CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

SISTEMAS CAD-CAM

INFORME Nº 04

RODRIGUEZ VILLARROEL CRISTIAN OMAR

OPERACION DEL CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL

LEADWELL V-30

23/05/2014

1
 I. TEMA: OPERACIÓN DEL CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL LEADWELL V-30.
II. OBJETIVOS:
GENERAL:
 Operar el Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.

2.2 ESPECÍFICOS:
 Describir el tablero de control.
 Encender y referenciar la maquina (cero máquina).
 Montar una pieza para trabajo.
 Acoplar una herramienta de corte.
 Montar un portaherramientas.
 Encender el husillo principal.
 Regular la velocidad del husillo y cambiar el sentido de giro.
 Apagar el husillo.
 Mover la mesa con movimientos rápidos y programados.
 Hallar, almacenar y programar el cero máquina.
 Apagar la máquina.

III. MATERIALES Y EQUIPO:

 Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.
 Fresa frontal cilíndrica HSS o carburo de ϕ10mm.
 Porta pinza y pinza para ϕ10mm, tipo BT-40.
 Bridas escalonadas o tornillo de máquina.
 Trozo de aluminio de 200*200*50 mm.
 Palpador de carátula con soporte.
 Sensor opto acústico.
 Herramientas de medición.
 Herramientas de ajuste.
 Manual de operación.

IV. MARCO TEÓRICO:

CONTROLADORES DE CENTROS DE MECANIZADO CNC

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC se encuentran
las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si
no son todas) las piezas de industria.

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos,
tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los
ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un ordenador.

2
En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z.
Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta,
en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la
máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes. 1

Control numérico computarizado

En este nuevo concepto, el control del hardware montado en la máquina con CN lo hace una
computadora local con un software. Hay dos tipos de sistemas computarizados: el Control
Numérico Directo (CND) y el Control Numérico Computarizado (CNC).

El CNC es un sistema en el cual una microcomputadora es una parte integral del control de una
máquina. El programa puede ser preparado desde un lugar remoto, y puede incorporar
información obtenida de software de diseño y de simulaciones de maquinado. Pero también el
operador puede fácilmente programar en forma manual desde la computadora que contiene la
máquina, además de poder modificar los programas anteriores y guardarlos. Como esas
computadoras son de pequeño tamaño y con una gran memoria, el CNC es hoy en día usado
ampliamente.

Las ventajas son las siguientes:

 Mayor flexibilidad. La máquina puede producir una cierta pieza, seguido por otras piezas
con diferentes formas, ha reducido costo.

 Gran precisión

 Mayor versatilidad. Editar y depurar programas, reprogramar, dibujar e imprimir es más

simple.

Los elementos funcionales son los siguientes:

 Data input. La información numérica es leída y guardada en una cinta o memoria.

 Data processing. Los programas son leídos en la unidad de control para su procesamiento.

 Data output. La información es transformada a comandos, típicamente pulsos para el

motor. Dicho motor mueve la pieza a determinados lugares, mediante movimientos
lineales o de rotación. (1)

CONTROLADORES DE MOVIMIENTO PARA MÁQUINA HERRAMIENTA CNC

PC-TFT industrial:

PC-TFT industrial 5.7 " y exhibición de la pantalla táctil

1
http://es.wikipedia.org/wiki/Control_num%C3%A9rico_por_computadora

3
 Entrada de datos vía:
- Pantalla táctil
- en línea
- Red
- Palillo de la memoria
Figura 1 - Explorador del código de barras

Fanuc: Controlador R-J3iC será R-30iA

La serie 30i modelo A es el actual control de CNC de FANUC y uno de los
más avanzados del mundo, para las últimas máquinas CNC que requieren
multi-ejes, multi-path y complejas características de altísima velocidad.

Esta serie de Fanuc 30i modelo A de CNC se utiliza como base para el
controlador de sistema de robots FANUC R-J3iC. Con el único motivo de
mantener una mayor coherencia en los nombres de los productos
comerciales de FANUC, se ha decidido renombrar la generación de
controladores R-J3iC al nuevo nombre R-30iA.2
Figura 2
TECLAS DE FUNCIONES

Los paneles incorporan teclas con las funciones de programación más importantes o usuales de
forma explícita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones aparecen
designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe.
Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecución de tareas como la corrección,
almacenamiento, listado y arranque de los programas CN así como para su emisión hacia los
periféricos externos.

Para activar un programa CN y proceder a su edición el sistema CNC debe encontrarse en el modo
de programación. Para llevar a cabo este cometido pueden aparecer teclas con la abreviación
<PROGRAMAR>, <EDIT>,<PROGRAMMING>, <EDITOR> Ejemplo:

Figura 3. Símbolos usados como comandos de programación

2
http://www.directindustry.es/prod/haffner/controladores-de-movimientos-para-maquinas-herramientas-
cnc-18045-359925.html
4
 3

CERO MÁQUINA
Y CERO PIEZA
Punto de referencia máquina.

Todas las máquinas de CNC tienen un punto cero fijo en la máquina, cuya posición conoce el control.
Cuando todos los carros de ejes están sobre sus marcas de referencia, entonces está la máquina
sobre su punto de referencia es decir, sobre el punto cero del sistema de coordenadas fijo en la
máquina.

Al comienzo de un mecanizado se comunica al control en qué lugar del sistema de coordenadas fijo
de la máquina debe estar situado el punto cero del sistema de coordenadas de la pieza. Esta
operación se llama preparar.

Los valores X, Y y Z del punto cero de la pieza referidos al punto de referencia los tiene en cuenta el
control. De esta forma, después de una interrupción de la corriente, también puede volver a
encontrar el punto cero de la pieza.
3
http://www.gestiopolis1.com/recursos/documentos/archivodocs/degerencia1/manufresa.zip

5
 Figura 4. Cero máquina y cero pieza

Referencia cero pieza.

La definición de puntos de la pieza en un plano

Primero se definirán puntos sobre la cara superior de una pieza, esto es sin profundidad en el
sentido Z. Solo se necesitan el eje X y el eje Y.
Ambos ejes forman un sistema de coordenadas en dos dimensiones.

El punto de intersección se denomina punto cero. La flecha indica el sentido del movimiento positivo
(por tanto, +X o +Y). Las cifras hacia el otro lado tienen un signo negativo.

Desplazamiento del punto cero. Figura 5. Desplazamiento y giro del

punto cero
Hay piezas en las cuales las indicaciones de las medidas se refieren a diferentes puntos de referencia.
Para tales casos se puede desplazar el sistema de coordenadas durante el mecanizado a otro lugar.
Esta operación se denomina desplazamiento del punto cero.

Giro del punto cero:

Algunas veces otras piezas tienen elementos acotados en parte oblicuos.

Para tales casos se puede girar el sistema de coordenadas (en caso necesario con desplazamiento
adicional), alrededor del punto cero. Con el sistema de coordenadas girado se pueden introducir
estos valores oblicuos en el programa.

6
 Figura 6. Desplazamiento del punto cero

Tanto el desplazamiento del punto cero como también el giro del punto cero, permiten ahorrar
trabajo de cálculo. Si no fuera así se tendría que convertir las coordenadas indicadas en el plano.
Esta transformación de coordenadas con frecuencia complicada las efectúa el control. (2)

MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTA DE CORTE

En el Mecanizado de Alta Velocidad se puede decir que la herramienta es un factor clave. El HSM
no existiría si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de
mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidación. El desgaste y los altos costes de
las herramientas suponen actualmente una limitación en el mecanizado, limitación que va
decreciendo poco a poco. Las características de la herramienta de corte utilizada para un
terminado proceso influirán sobre la calidad de la pieza final. Existe una gran variedad de
herramientas en cuanto a forma, tamaño, número de filos, recubrimiento superficial, fabricante,
etc. Por este motivo, la selección de la herramienta óptima para un determinado proceso de
mecanizado de alta velocidad no es una tarea sencilla. Según Schultz y Moriwaki (1992), los
campos clave en una herramienta para alta velocidad son los siguientes:
Material: lo esencial para escoger el material es conocer los mecanismos de desgaste. Mientras
que la abrasión es el factor dominante en el mecanizado tradicional, en el de alta velocidad queda
en último término. Debido a las altas temperaturas que se producen con el aumento de velocidad,
se produce desgaste por difusión entre la pieza y la herramienta.

Geometría de la arista de corte: debe optimizarse para conseguir una vida de la herramienta
suficiente y unas fuerzas de corte bajas.

Diseño: en la mayoría de los casos las herramientas corrientes no son suficientemente seguras. Las
directivas básicas de diseño son:

 Utilizar materiales dúctiles.

 Minimizar el efecto de muesca dependiente del espacio de viruta necesario.
 Minimizar el efecto de muesca dependiente del diseño de la arista de corte.
 Mantener masas bajas para todos los componentes de las herramientas.

7
  Disponer el centro de masas en un radio pequeño.

Figura 7. Método de Montaje de Herramienta de Corte

MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

En las operaciones de fresado, el portaherramientas es la interface entre la herramienta de

corte y el husillo, y asegura la transmisión del movimiento de rotación del husillo a la
herramienta. Un portaherramientas inadecuado puede tener efectos negativos en las piezas
mecanizadas, tanto en lo que se refiere a la precisión dimensional como a la calidad
superficial de la misma, y puede reducir la vida útil tanto de la herramienta como del husillo.
Estos efectos son especialmente críticos en el mecanizado de alta velocidad, proceso en el que
los portaherramientas trabajan bajo condiciones muy duras. El diseño debe garantizar el
cambio rápido de herramientas, así como también el correcto funcionamiento, precisión y
respetabilidad.

Además de los requerimientos generales en corte, para HSM hay demandas adicionales: alta
concentricidad, bajo error de balance, alta precisión de posicionamiento, así como reducida
fuerza centrífuga influenciada por pequeñas dimensiones radiales y masas. Debido a las altas
velocidades, se producen efectos centrífugos en el cono del husillo y en la herramienta. El
huso se expande más que la herramienta, y por lo tanto esta se desplaza axialmente debido a
la fuerza, y esto debe evitarse usando topes.
En los portaherramientas hay que distinguir tres partes fundamentales:
 La parte cónica que se introduce dentro del husillo de la máquina (taper).
 La parte que permite sujetar el portaherramientas cuando éste está en el almacén de la
máquina (flange).
 La zona que aguanta la herramienta en el portaherramientas (pocket).

SENSORES DE PROXIMIDAD UTILIZADOS EN CNC

Sensor optical type with beeper

El sensor emite una señal sonora mientras la luz roja es adelante.

El sensor quiere sido cuando el usuario no pudiera ver el lado inverso o podría conseguir una vista
clara.
Ejemplo. Si la luz de sensor está trabajando, visualmente usted no podría ver dentro del agujero
interno, mientras sondeando al usuario pueden ser advertidos por el beeper.

8
Cuando sondea el agujero profundo, usted no puede ver la luz roja, pero usted puede tener
noticias el sonido del beeper
Exactitud: 0,005 mm
Figura 8. Sensor de Proximidad
Características del Sensor de Proximidad

COMPROBADORES DE POSICIONAMIENTO

Sensor óptico.- Sensor de posición de alta sensibilidad. El piloto rojo puede verse claramente.
El viaje entero el piloto rojo está chispeando, pueden hacerse también en las paradas del husillo.
Detecta con seguridad en cada línea el exceso, con la punta apoyada en la superficie, incluso el
exceso de la línea, será fácilmente separable de la base mostrada en la figura. La precisión
alcanzará a al micrómetro mientras la pelota vuelve para centrar posición

Figura 9. Comprobadores de Posicionamiento

Características de los Comprobadores de Posicionamiento

Figura 10. Posicionamiento

Sensor mecánico.- La exactitud del punto cero es 0.003 mm, RPM = 450 – 600

9
El mínimo = 4mm

Figura 11. Sensor Mecánico

Características del Sensor Mecánico
SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN CENTROS DE MECANIZADO

Regla de la mano derecha.- Como ayuda nemotécnica para conocer la dirección positiva de los
diferentes ejes, sirve la llamada regla de la mano derecha:

Al situarnos delante de la máquina y extender los dedos

pulgar, índice y corazón como se indica en la figura. El dedo
corazón se mantiene en la dirección del eje positivo Z,
entonces el pulgar indica la dirección del eje X positivo y el
dedo índice la dirección del eje Y positivo.

Cuando estamos delante de la máquina, el dedo medio

representa el eje de la herramienta.
 el pulgar indica X+
 el índice indica Y+
 el medio indica Z+

Figura 12. Ley de la mano Derecha

Sistema de coordenadas

Para que la máquina pueda trabajar con las

posiciones especificadas, estas deben ser
declaradas en un sistema de referencia que
corresponda al sentido del movimiento de los
carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el
sistema de c0ordenadas cartesianas.

El sistema de coordenadas de la máquina está formado por

todos los ejes existentes físicamente en la máquina.

10
 La posición del sistema de coordenadas en relación a la máquina depende del tipo de máquina.4

Figura 13. Sistema de Coordenadas

Coordenadas absolutas.

En el modo de programación absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde la posición cero
actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta, esto significa: La dimensión
absoluta describe la posición a la cual la herramienta debe ir:

Ejemplo:

Figura. Sistemas de Coordenadas Absolutas

VELOCIDAD Y AVANCES EN LOS CENTROS DE MECANIZADO

El Mecanizado de Alta Velocidad.

No se llama así simplemente a un mecanizado con un alto número de rpm del husillo, sino que
este concepto involucra además varias condiciones que deben cumplirse, tales como:
 Alta velocidad de corte.
 Grandes avances.
 Pequeñas profundidades y anchos de corte.
 Herramientas de corte especialmente diseñadas y fabricadas para estos datos de corte.
 Máquinas herramienta con cortos tiempos de aceleración-desaceleración del husillo,
breves tiempos de cambios de herramientas, estabilidad térmica, amortiguación de
vibraciones, etc.
 Recorridos de herramientas y estrategias de mecanizado generadas por sistemas CAM.
 Controles CNC que deben poseer la función look ahead, una determinada velocidad de
Tiempo de ciclo (100ms), una determinada velocidad de procesamiento de bloques (1 ms),
limitación del jerk (control de aceleraciones), una alta capacidad de almacenamiento
(Ethernet).
 Utilización del MQL, o Minimum Quantity Lubricant.
 Empleo de conos portaherramientas adecuados para la alta velocidad.

Velocidad de corte.
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta
que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
4
http://www.technixltd.com/cutting.php

11
factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de
la fijación de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando únicamente
durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte alcanzan
temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan
velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no
considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por

minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el

diámetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración
de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo
pero acelera el desgaste de la herramienta.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de
la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad
de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este rango depende
fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la
profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita
de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de plaquitas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de
las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina.
El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta. 5

V. PROCEDIMIENTO:
5.1 Con ayuda del manual de operación de la maquina identifique la composición del

5
http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

12
 panel de control.

5.2 Encienda la máquina.

a) Active el Interruptor principal.

b) Regule la posición de aire a 6

c) Libere el paro de emergencia.

13
 d) Encienda el sistema de control POWER I.

5.3 Referencie la máquina (Cero Máquina)

Orientar el eje Z.
a. Colocar la perilla del tablero de
control en MODE-HOME.

b. Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.

c. Presionar HOME STAR en MANUAL FEED.

14
 Orientar los ejes X e Y y 4.
d. Repetir los numerales (b al d) para cada eje.

Verificar orientación.

e. Presionar POS en el tablero alfa numérico.

f. Presionar TODO en la pantalla.

g. Observar y anotar los valores de las coordenadas mecánicas, absolutas y relativas.

15
 Relativas Mecánicas Absolutas
X -276,90 mm 0 mm -276,90 mm
Y 147,00 mm 0 mm 147,00 mm
Z 204,780 mm 0 mm 204,780 mm

5.4 Montar el trozo de aluminio sobre la mesa con las bridas de sujeción escalonadas.
 Utilice una prensa giratoria con perno anti retorno.

 Para la sujeción utilice espárragos, tuercas con cabeza en T, tuercas de sujeción y

bridas escalonadas.

 Asegúrese que la prensa giratoria tenga un ángulo de inclinación 0°, para esto
sírvase de la la referencia en la base, o de un nivel.

5.5 Fijar la fresa frontal cilíndrica en la pieza y porta piezas con ayuda del soporte porta
fresas.

16
5.6 Programar para cambiar la herramienta y fijarla en el ATC No.1.
a. Poner la perilla en MODO MDI.

b. Pulsamos en el teclado alfa numérico PROG.

c. Digitamos M6T 01 (EOB)

d. Ingresamos las instrucciones en el controlador pulsando INSERT.

17
 e. En el panel de operación presionamos CICLE START.

5.7 Montar el cono portaherramientas y la herramienta en el ATC N°1.

a. Colocar la perilla en MODO MDI.

b. Si no hay ninguna herramienta en el ATC N°1. Presionar TOOL UNCLAMP del

panel de funcionamiento, caso contrario sostener con la mano izquierda la
herramienta existente y presionar con la mano derecha el botón TOOL UNCLAMP,
esto es para evitar que se caiga el cono portaherramientas.
c. Sostener con la mano izquierda el cono portaherramientas que vamos a cambiar.

18
d. Alinear las ranuras del cono porta herramientas con las chavetas del husillo patrón.

e. Presionar TOOL CLAMP del panel de operación.

e) Sostener con la mano derecha del cono porta-herramienta que vamos a

cambiar.
f) Alinear las ranuras del cono porta-herramienta con las chaveras del husillo
patrón.
g) Presionar TOOL CLAMP del panel de operación.
5.8 Calcular el número de revoluciones con las cuales debe girar el husillo principal para
que mecanice aluminio con una fresa frontal cilíndrica de mm y material HSS.
Datos:

19
5.9 Programar para que la maquina encienda el husillo en sentido horario a las
revoluciones programadas.

Encendido del husillo en sentido horario.

a. Perilla en modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del teclado alfa numérico
digitamos MO3 S1209.

b. En el panel de
operación presionamos CICLE START y
observamos el resultado.
 El resultado de esta operación es el encendido del husillo en sentido
horario con una velocidad igual a 1209 rpm.

Apagado del husillo

c. En modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del teclado alfa numérico
digitamos MO5;
d. En el panel de operación presionamos CICLE START y observamos el resultado.
 El resultado de esta operación es el apagado husillo.

Encendido del husillo en sentido anti horario.

e. Perilla en modo MDI, pulsamos PROG, luego con ayuda del teclado alfa numérico
digitamos MO4 S1209.
f. En el panel de operación presionamos CICLE START.

Calcule y programe con otras velocidades y sentidos de giro del husillo para mecanizar
diversos materiales, repita los pasos anteriores.

20
  Mecanizar Acero aleado con una fresa cilíndrica frontal HSS de 10 mm de
diámetro.

 Mecanizar Acero no aleado con una fresa cilíndrica frontal HSS de 10 mm de

diámetro.

5.10 Operar a la máquina para encender, apagar, invertir el sentido de giro y regular la
velocidad del husillo.
a. Localice en el panel de operación en el área SPINDLE la tecla SPINDLE CCW,
presiónela y observe el resultado, luego presione SPINDLE STOP, registre el
resultado, luego presione SPINDLE CW y observe el resultado.

Al presionar SPINDLE CCW notamos que el husillo gira en sentido anti horario.
21
 Al presionar SPINDLE STOP se aprecia que el husillo se detiene completamente.
Luego al presionar SPINDLE CW, el husillo se mueve en sentido horario.
b. En el panel de operación sobre el área SPINDLE SPEED OBERRAIDE, localice y
presione repetidamente SPINDLE DEC y observe el resultado, luego SPINDLE INC y
observe nuevamente el resultado.

Al presionar SPINDLE DEC observamos que hay un decremento en la velocidad de

hasta un 50%; es decir para un velocidad del husillo de 1000 rpm la velocidad se
podrá reducir de 100 en 100 hasta un valor mínimo de 500 rpm.

Posteriormente al presionar SPINDLE INC observamos que hay un incremento de

hasta un 20% en la velocidad programada del husillo; es decir que para una
velocidad de 1000 rpm esta podrá incrementarse hasta 1200 rpm.

c. Presione RESET en el teclado alfa numérico para apagar el husillo.

5.11 Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de pulsos manual
MPG.
a. En modo MPG, elegir el eje X a desplazar, luego seleccionar la precisión
100(0.1mm), elegir el sentido a desplazar, sentido horario (X+) y sentido anti
horario (X-).

22
 b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z.

5.12 Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos rápidos.
a. En modo RAPID y con el 25% de la velocidad, elegir el eje X a desplazar, luego
seleccionar el sentido a desplazar, +sentido (X+) y –sentido (X-).

b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z con otros porcentajes de velocidad 50%
y 75%.

5.13 Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos programados.
a. En modo JOG y 200 de velocidad de avance en FEED, elegir el eje X a

desplazar, luego seleccionar el sentido a desplazar, +sentido (X+) y –sentido (X-).

23
 b. Repetir el paso anterior para los ejes Y e Z con distintas velocidades de avance.

5.14 Hallar el cero pieza.

a. Desplazar el eje X e Y al punto inicial del mecanizado.
b. Colocar la perilla en MODE - MPG
c. Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELEC.
d. Seleccionar el avance (1, 10, 100) en AXIS SELEC.
Dónde:

 *100= 1 decima.
 *10= 1 centésima.
 *1=1 milésima.
e. Con ayuda del generador de pulsos manual (MPG) orientar los ejes al punto de
partida.
f. Repetir los literales anteriores para orientar los demás ejes X, Y, Z.
g. Para Z utilizar un calibrador de láminas para conseguir precisión.

5.15 Almacenar el cero pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.
a. Pulsar POS del teclado alfa numérico de programación.

b. Pulsar TODO de la pantalla de programación.

c. Anotar los valores de las coordenadas mecánicas.

24
 Mecánicas Absolutas
X 217,1 mm -59,80 mm
Y -245,3 mm -98,3 mm
Z
-235,558 mm -30,808 mm

d. Pulsar OFS del teclado alfa numérico de programación.

e. Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación.

f. Digitar los valores de las coordenadas X, Y, Z anteriormente anotadas en el cero
piezas de la maquina G54, G55,…
 Para este caso guardaremos la posición del cero pieza en G54.

5.16 Comprobar el cero pieza.

a. Orientar la máquina a HOME.
 Para esto se repite los pasos seguidos en el punto 3.
b. Coloque la perrilla MODE – MDI (Ingreso de datos manualmente).
c. Presionamos PROGRAM en el teclado alfanumérico.
d. Digitamos G54 (EOB), luego INSERT en el teclado alfanumérico.
e. Pulsar CICLE STAR en el panel de control de la máquina.
f. Programar los ejes X e Y para que retornen al cero pieza.
g. Digitar G9O G54 G0 XO YO, luego INSERT.
h. Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.
i. Digitar GO Z50, luego INSERT (zona de seguridad).
j. Reducir el avance rápido al 25% en RAPID del panel de control.
k. Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.
5.17 Apagar la máquina.
a. Pulsar el paro de emergencia.
25
 b. Apagar el control POWER 0.

c. Cerrar el paso de aire.

d. Apagar el interruptor principal.

VI. ANÁLISIS DE RESULTADOS:

26
1) Valiéndose de gráficos, describa la función de cada tecla del panel de control del centro de
mecanizado vertical Leadwell V-30.

TECLADO ALFANUMERICO

BOTÓN FUNCIÓN BOTÓN FUNCIÓN

El botón de alterar alterna Este botón presionado
los caracteres del valor de despliega y edita un
entrada y las letras bajo la programa guardado en la
edición del modo del memoria.
programa
Bajo la edición del modo Este botón es usado para el
del programa, este botón desplegar el valor del
puede insertar el alfabeto y desplazamiento de la pieza
los números. de trabajo, poniendo el
dato de la variable del
parámetro.
Bajo la edición del Este botón es usado para
programa, este botón desplegar el parámetro,
puede borrar el alfabeto y valor de la compensación
los números. del error de la brea o
autodiagnosticar el dato.
Este botón presionado Este botón es usado para el
despliega a la actual despliegue de una alerta de
posición. mensaje, mensaje para el
operador externo
Este botón es usado para el Este botón es usado para
despliegue dinámico de un obtener ayuda con las
dato gráfico. operaciones que el
operador no conoce.
El botón de direcciones o numéricos, es usado
introducir letras y números.

Este botón es usado para mover el cursor a una

dirección esperada.

27
 Este botón es usado para mover la pantalla en el
CRT.

PANEL DE OPERACIÓN

BOTÓN FUNCIÓN

Prendido y apagado del CRT.

Incremento de mantenimiento proporcional.

Selección de los ejes transversales.

Este botón es usado para Este botón al presionar

resetear el CNC para la ingresa las letras de abajo
alerta de descargo. del botón de direcciones.
Este botón presionado Este botón presionado a
borra la entrada de letras o entrad solo el botón de
números en el botón de dirección o numéricos, en el
pulidor de entrada. botón de pulidor de
entrada, también despliega
en el CRT.
Selección del modo de Regresa al punto de
referencia del punto. referencia.

Estímulo de sustento. Modo de estímulo con

incremental de
mantenimiento
proporcional.
Selección de modo manual. Enseña el programa.

Compense la diferencia del Operación automática.

valor estándar entre
herramienta a herramienta
uso posición

28
Editar programa.
Modo de orientación del
husillo.
Movimiento del husillo con
la velocidad máxima.
Rotación del husillo con
dirección horaria.
Rotación del husillo con
dirección antihoraria.
Refrigerante A apagado.
Bloque simple.
Después de ejecutar un
bloque del programa, la
máquina parará.
Opción de paro.
Después de ejecutar el
bloque, la máquina para e
incluye el código M01.
Prueba del programa.
Las funciones M, S, T, y B
son abandonadas en
operación automática.
Absolutamente manual.
Después de ejecutar esta
función, la máquina se
mueve a una cantidad que
no es contada por la
presencia de posición en el
sistema de coordenadas del
Dato de entrada manual.
Decremento de las
revoluciones del husillo.
Incremento de las
revoluciones del husillo.
Paro del husillo.
Refrigerante A encendido.
Operación automática del
refrigerante A.
Bloque suprimido
Un bloque incluye “/” en un
programa será
abandonado.
Dry run
La máquina se moverá con
estímulo de mantenimiento
proporcional en ciclo de
operación y el valor de F
será abandonada.
Eje bloqueado.
En ciclo u operación
manual, la posición
desplegada es específica y
las funciones M, S, T y B
serán ejecutadas.
Para una función suplente.
29
 manual de operación.
Cancelación del eje Z.
Cancela el movimiento en
el eje Z.
Parar el ciclo.
Para temporalmente en
operación automática,
Proyección del programa.
Protege el programa NC con
un interruptor.
Sustitución de la selección
transversal
BOTÓN FUNCIÓN
Bajo el modo MPG, el
husillo para de girar, la
puerta de acercamiento
puede abrirse o cerrarse
con la mano.
Reseteo del husillo
Reinicio de programa.
Herramienta de rotación.
Empezar el ciclo.
Empieza la operación
automática o comando
ciclo.
Parar el programa
El movimiento de los ejes
son bloqueados y las
funciones M, S, T no
pueden ejecutarse.
Tapa de le cinta.
Tapa la cinta de la extensión
de computadora.
Paro de emergencia.
Se usa para una situación
de emergencia que ocurren
al parar de máquina.
BOTÓN FUNCIÓN
Sujeción de la pieza.
Bajo el modo MPG la
sujeción de la pieza
presionando este botón.
Para la rotación del husillo
después de presionar
“Feedhold”, bajo el modo
auto
Reinicia los comandos del
programa que interrumpen.
Herramienta de rotación
con la dirección horaria y
antihoraria.
30
 Descarga de emergencia. El mantenimiento
Cuando encima del travers proporcional de rápido
ocurre, presionamos el travers seleccionando el
botón, los ejes pueden bulto.
moverse de nuevo con
MPG.
MPG
Generador de pulsos
manuales.

2) Consulte si es posible cambiar el cero maquina de esta o cualquier maquina CNC, sustente
su respuesta.

NO, ya que el cero maquina lo impone el fabricante y se encuentra en el punto de origen de los
ejes. Todas las máquinas de CNC tienen un punto cero fijo en la máquina, cuya posición conoce el
control. Cuando todos los carros de ejes están sobre sus marcas de referencia, entonces está la
máquina sobre su punto de referencia es decir, sobre el punto cero del sistema de coordenadas fijo
en la máquina.

3) Describa otro procedimiento diferente con el cual se puede hallar el cero pieza.

PASO 1
a. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de pulsos manual MPG.
b. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos rápidos.
c. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con movimientos programados.

PASO 2
a. Una vez hallado el cero pieza.
b. Anotar las coordenadas
c. Almacenar el cero pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

4) Esquematice las posibles formas de sujetar piezas cilíndricas. (3)

Bloues en V

Abrazaderas

31
Mandril

Contrapunto

Plato magnético circular autocentrante

Pinza de precisión angular

Mandril indexado
32
 Mordaza de precisión

5) Consulte como configurar las demás herramientas del ATC con diferentes tamaños y
alturas

El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas de corte

en sus operaciones,(en manufactura a estas operaciones se les conoce como fases del
proceso). Para _ ejecución de cada fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo
de trabajo. En control numérico el cambio de herramienta' se realiza en forma automática
mediante la programación de una orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se
programan utilizando los compensadores estáticos y dinámicos de la herramienta.

El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta

función se programa en forma conjunta con la función auxiliar MO6 (cambio automático
de herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posición de cambio
automático. En esta posición el carrusel de herramientas retira la herramienta activa en el
husillo de trabajo y en su lugar coloca la herramienta cuya posición se especifico bajo el
vocablo T. Ejemplo:

M6 T2.-Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posición de

cambio automático, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y coloca la
herramienta número 2 del carrusel en el husillo de trabajo.

VII. CONCLUSIONES:

 El tablero de control es la parte más importante de un centro de mecanizado debido a

que desde aquí se controla todo tipo de procesos gracias al ingreso de comandos e
instrucciones.
 Un centro de mecanizado es una poderosa máquina-herramienta de trabajo,
lamentablemente esta no piensa sola y necesita de un correcto manejo de las
instrucciones y comandos a los que obedece para realizar procesos y movimientos que
nosotros deseamos.

33
  El tablero de control de una máquina CNC consta de: un Panel de Control y un Panel de
Operación. Dentro de lo que se refiere al panel de control encontramos: una pantalla y
un control alfa-numérico.
 Referenciar a cero la máquina es el proceso que consiste en ubicar a los ejes X, Y y Z en
su origen, lo que nosotros conocimos como colocarlos hasta la posición HOME.
 Referenciar a cero pieza, es mover al husillo y/o la mesa a la posición inicial donde se
comenzaría el proceso de mecanizado. Esta ubicación es designada por nosotros y varía
entre diseño y diseño.
 Durante la práctica aprendimos tres maneras o formas de referenciar a cero pieza. La
primera manera consiste en desplazar los ejes de la máquina uno a uno con el uso del
MPG (Generador de Pulsos Manual), la segunda se fundamenta en desplazar los ejes
uno a uno con movimientos rápidos y la tercera en desplazar los ejes de la máquina con
movimientos programados.
 El husillo puede moverse en sentido anti horario o en sentido horario, a una velocidad
programada la cual depende del tipo de material a mecanizar y la operación a realizase.
 El cero pieza puede ser almacenado en las posiciones que van desde la G54 al G59,
siendo estas ubicaciones específicas para esta operación.
VIII. RECOMENDACIONES:

 Ubicar correctamente los portaherramientas ya que el husillo posee unas marcas en donde
se debe encajar la herramienta antes de su sujeción.
 Aplicar todas y cada una de las normas de seguridad en el laboratorio para evitar lesiones
personales y daños en el equipo.
 Con lo referente a la ubicación del cero máquina es necesario primero enviar el eje Z a su
origen por seguridad, de esta manera evitamos que pueda chocar contra la mesa de trabajo.
 Cuando la máquina se envía a la posición de cero pieza es sumamente indispensable que en
el eje Z mantenga una zona de seguridad, es decir no se envíe a cero este eje sino a un valor
entre 5 y 10 mm aproximadamente. Localizar al eje Z en un valor de cero implica un choque
directo con el material y su daño directo, como así mismo de la herramienta de corte y
potencialmente del husillo de la máquina.
 Es recomendable evitar el uso de los movimientos rápidos para el posicionamiento del
husillo ya que la velocidad que maneja la hace algo incontrolable en una operación manual.

BIBLIOGAFÍA:

 (3) http://www.elettronicaveneta.com/cataloghi/32/06%20CNC%20machine%20MC_300-
eng-spag1.pdf
 (2) http://micanalvirtual.com/shop/Caracteristicas-Panel-de-Control.htm.
 (1) http://es.wikipedia.org/wiki/Control_num%C3%A9rico_por_computadora

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