Administracion y Logistica (Bowersox Closs Cooper)

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE APRENDIZAJE:
CONFORMADO DE MATERIALES
PROFESOR:
INIESTRA NAVARRETE GABRIEL
SECUENCIA:
3IV60
TRABAJO FINAL DE MAQUINADOS INDUSTRIALES

FABRICACIÓN DE DADO MARCADOR PARA TROQUEL
INTEGRANTES:
BAUTISTA ORTIZ OMAR
ELIGIO MORALES ABRIL BERENICE
GUADALUPE LOPEZ NOE
MONTIEL JURADO ISRAEL DARIO
FECHA DE ENTREGA:
LUNES 27 DE NOVIEMBRE DEL 2017

INTRODUCCIÓN
Dentro de la industria existen diversos métodos para la producción y transformación

de los diversos materiales, el estudiar estos procesos nos ayuda a comprender el ciclo
de producción de las materias primas, con los cuales trabajaremos día a día.
En la unidad de aprendizaje, Maquinados Insutriales, se estudió este tipo de procesos

para posteriormente llevar su análisis a la práctica.
Se sometió el “Dado Marcador Para Troquel" a estudio, en el cual se busca describir

el proceso de manufactura de principio a fin, ver la relación con la unidad de
aprendizaje, con los procesos empleados en el laboratorio y con la fabricación del
mismo.
Como ingenieros industriales el hacer un estudio de este tipo nos ayudará a

introducirnos más a nuestro futuro ámbito laboral debido a que se podrán hacer
mejoras en los procesos, optimización del trabajo, reducción de costos, control de la
calidad y mejoramiento del diseño.
En las siguientes páginas se encuentra el proyecto elaborado por estudiantes de la

carrera de Ingeniería Industrial de UPIICSA acerca del proceso de fabricación de un
“Dado marcador Para Troquel”, para una empresa fabricante de autopartes, aquí se
describe su proceso de fabricación, las características del material, equipo y
maquinarias utilizadas, así como los costos estimados necesarios para su fabricación.
Teniendo como eje principal lo aprendido en la materia de conformado de materiales,

se describirá cinco procesos de manufactura por arranque de viruta vistos en clase.
MAQUINADOS INDUSTRIALES DADO MARCADOR PARA TROQUEL
OBJETIVO GENERAL.
Elaborar “Dado Marcador Para Troquel”, por los métodos convencionales vistos en las
prácticas de la asignatura, Maquinados Industriales y comprenda una vista más
amplia del campo de aplicación de estos procesos, haciendo también uso de otras
habilidades del conocimiento desarrolladas a lo largo de los primeros 6 semestres de
formación en la carrera de Ingeniería Industrial.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Lograr conocer y aprender sobre las propiedades de algunos materiales, así como
sobre su transformación para llevar una materia prima a un producto, el genere un
beneficio económico. Así mismo aprender sobre la maquinaria empleada y como
utilizarla, también sobre el tiempo de fabricación, los procesos por los que debe pasar
y algunas precauciones que se deben tomar en cuenta para lograr un buen producto.
Adentrarse en el campo laboral para contrastar lo aprendido en clase con respecto a

un proceso real, dentro de una empresa, observando la metodología que se aplica y
desarrollando nuevos conocimientos e implementando algunos ya adquiridos. Para
crear una nueva visión de lo que es la práctica en la industria y un nuevo criterio sobre
cómo se llevan a cabo, todo esto conjuntándolo y realizar mejoras, las cuales sean
más eficiente, buscar la fiabilidad de la maquinaria, trabajo en equipo, mejora
continua, para reducir costos y crear un ambiente saludable de trabajo
3
MARCO TEORICO
A continuación se presentaran los procesos por los que debe de pasar la materia
prima antes de ser convertida en un producto terminado, en este caso; “Dado
Marcador Fabricado En Acero, Para Troquel”
Los procesos de maquinado son los siguientes:
CORTE POR SIERRA CINTA VERTICAL

FRESADO (EN FRESADORA CONVENCIONAL VERTICAL)
CNC (CENTRO DE MAQUINADOS)
ELECTROEROSIONADO
TRATAMIENTO TERMICO
RECTIFICADO
SAND BLAST (SISTEMA DE LIMPIEZA CON ABRASIVOS)
El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de

Viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado
deseado. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente
( metal sobrante ) del metal por medio de herramientas de corte y maquinas
adecuadas.
Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los

siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte.
CORTE POR SIERRA
El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura,

ya que la mayoría de las veces es una operación preliminar y si la preparación de los
trozos de material, no se efectúa racionalmente, influye en sentido negativo sobre la
producción.
Las herramientas utilizadas en las máquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por
su forma constructiva, son consideradas muy similares a las fresas; pues se
caracterizan por poseer una sucesión ordenada de dientes de corte
4
Existen tres tipos de máquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una
basada en el movimiento de corte que efectúan. Todas funcionan en tal forma que
una sucesión de dientes pasan a través del corte, pero los diferentes tipos varían en
facilidad, capacidad y aplicación.
La clasificación es la siguiente:
1) Sierras alternativas o de arco.

2) Sierras de disco (circulares)
3) Sierras de cinta o de hoja continua.
SIERRA CINTA VERTICAL
Las sierras de cinta están constituidas por una delgada y flexible hoja sinfín que pasa
a través del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales
proporciona el movimiento y la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la
mesa que se encuentra entre las dos ruedas.
Con las máquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metálicas hasta de 800
mm φ. Las ventajas que presentan estas máquinas con respecto a las de movimiento
alternativo, son las siguientes:
1a. Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja.

2a. Eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una
longitud de casi 13 veces el diámetro máximo de corte, las 12/13 partes de la cinta
recorren una zona de reposo y se enfrían.
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FIG. 1 SIERRA CINTA VERTICAL
6
FRESADO
El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el cual se

maquinan superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efectúa
con una herramienta llamada fresa.
La fresa es una herramienta multi corte, es decir, está constituida por varios filos de
corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilíneo,
virutas de dimensiones relativamente pequeñas. Cada filo penetra en la pieza
como si fuese un cincel y arranca una viruta en forma de coma.
Movimientos relativos entre pieza y herramienta.
Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que hacen posible se realice el
fresado son:
Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilíneo que posee la pieza,

con el objeto que la herramienta encuentre nuevo material que arrancar.
Movimiento de penetración (t). Que es un movimiento rectilíneo el cual regula la

profundidad de corte sobre el material, normalmente este movimiento lo posee
la pieza, y en algunas ocasiones lo puede presentar la herramienta (en algunas
fresadoras verticales).
CLASIFICACION DE LAS FRESAS.
Las fresas se pueden clasificar en las dos formas siguientes, dependiendo de:
I. Su estructura.
II. El tipo de trabajos a efectuar.
I.- De acuerdo a su estructura puede ser:

1. Por la dirección de los diente
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1. Rectas.
2. Inclinadas.
3. Helicoidales.
2. Por la construcción de los dientes a) Agudas.

b) Destalonadas.
3. Por el método de sujeción. a) Con orificio.

b) Con mango cilíndrico c) Con mango cónico.
d) Con mango cónico y agujero roscado.
FIG. 2 FRESADORA VERTICAL
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CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO CNC
El control numérico se puede definir en forma genérica como un dispositivo

de automatización de una máquina que, mediante una serie de instrucciones
codificadas (el programa), controla su funcionamiento.
Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, por lo

que una misma maquina puede efectuar automáticamente procesos distintos con solo
sustituir el programa de trabajo. Permite, por tanto, una elevada flexibilidad de
funcionamiento con respecto a las máquinas automáticas convencionales en las que
los automatismos se conseguirán mediante sistemas mecánicos o eléctricos difíciles y
a veces casi imposibles de modificar.
Si bien el campo de utilización del controlador numérico es cada día más amplio y se
acopla a una gran diversidad de máquinas e instalaciones, en estas líneas nos
referimos básicamente a su aplicación en máquinas-herramienta. En esta área
encontramos su primera instalación a finales de los 40 y un desarrollo espectacular,
especialmente tras la incorporación de microprocesadores, a mediados de los 70.
A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a

los controladores numéricos, se potencian extraordinariamente las funciones que
permiten desarrollar, simplificándolos a la vez, los procedimientos de programación y
operación de las maquinas, de tal manera que los CNC-Control Numérico con
ordenador que se constituyen hoy día solo conservan de los primitivos CN los
principios básicos de funcionamiento.
Paralelamente, las máquinas-herramienta han ido evolucionando hacia la

incorporación en una sola máquina de varias operaciones elementales de maquinado
que tradicionalmente se efectuaban en máquinas diferentes, y hacia la incorporación
de cambiadores automáticos de piezas y herramientas apareciendo los centros de
maquinado que permiten obtener una pieza terminada, o casi terminada, en una
estación de trabajo.
En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CN han evolucionado

también las técnicas y lenguajes de programación. Desde los primeros programas
lineales en lenguaje maquina a la programación asistida por ordenador, gráfica e
interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de programación
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Además, la gran cantidad de fabricantes de controladores y máquinas-herramienta,

cada uno con su propio sistema, contribuye a que la panorámica de la programación
de los controles numéricos presente una gran diversidad.
Sin embargo, prácticamente todos los sistemas se apoyan en un núcleo común
basado en la normativa ISO a la que añaden, modifican o suprimen distintas
opciones. Esto hace que un programador experto en un equipo pueda fácilmente
programar otro de distinto fabricante sin más que estudiar en el manual de
instrucciones del mismo las peculiaridades que ofrece su equipo.
VENTAJAS DEL CNC
Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas

ventajas adicionales como:
• Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

• Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con
productos peligrosos o de alto riesgo.
• Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico
computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños
desde básicos hasta complejos.
• Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar
diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico computarizado
donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de las operaciones de la
máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre sus versiones.
• Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología, se
ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas,
puesto que según una producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia
prima.
• Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto
de las maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.
• Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario
puede sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando el
uso de mano de obra calificada.
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• Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es

muy pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas
para evitar errores.
• Mínimas pérdidas de materia prima.
• Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
• Competitividad frente a las máquinas tradicionales.
FIG. 3 TABLERO DE SIMULACION TORNO MULTIPLE
FIG. 4 TORNO CNC DGM

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ELECTROEROSIÓN
A este proceso se le ha llamado electroerosión o maquinado por descarga eléctrica

debido a que depende de un flujo periódico de descargas eléctricas entre dos
conductores eléctricos, ambos sumergidos en un dieléctrico.
El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentación del

electrodo, durante el trabajo, es controlada por un servomecanismo que lo mueve en
dirección vertical; en este caso, la mesa de trabajo está colocada en una posición fija,
y solo tendrá movimiento antes de iniciar el proceso a fin de centrar la pieza de
trabajo. Una segunda forma es aplicar el movimiento del servomecanismo a la
mesa de trabajo y moverla longitudinalmente mientras el electrodo permanece
fijo, un ejemplo de este sistema son las rectificadores por electroerosión con
piedras de grafito.
Los componentes básicos de un sistema de electroerosión son:
1) Un electrodo.
2) Un dieléctrico líquido.
3) Una pieza de trabajo.
4) Una fuente de poder.
Aplicaciones:
El uso industrial de este proceso se lleva a cabo en la manufactura de troqueles,

punzones y matrices, moldes de inyectoras de plásticos, dados de extrusoras, hileras
para trefilado, estampas para troquelado, estampado, y en aquellos casos en
donde se requiera trabajar sobre materiales con una dureza muy elevada y cuya
geometría de la pieza obtenida sea compleja.
Tipos de electroerosión
Electroerosión por Penetración:
Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el electrodo tiene la forma que se
desea mecanizar. Debe existir un movimiento relativo vertical entre electrodo y pieza,
moviéndose el electrodo y manteniéndose fija la pieza.
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Electroerosión por Hilo: Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas muy

complejas. El electrodo es un hilo continuo, con movimiento en los tres ejes del
espacio, que va cortando la pieza.
FIG. 5 MAQUINA DE ELCTROEROSION POR PENETRACIÓN
FIG 6. MAQUINA DE CORTE POT HILO
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TEMPLADO
Cuando el enfriamiento se realiza a velocidades altas, el carbono no tiene tiempo

suficiente de emigrar, por difusión, de la solución, y aunque los átomos de hierro se
desplazan ligeramente, no puede llegar a alcanzar la estructura de cuerpo centrado,
porque parte del carbono queda retenido en la solución.
La estructura resultante, llamada martensita, es una solución sólida sobresaturada de

carbono retenido en una estructura tetragonal de cuerpo centrado. La celdilla
fundamental tiene dos lados iguales, y el tercero es un poco mayor a causa del
carbono retenido; esta distorsión tan grande de la estructura cristalina es la causa
principal de la elevada dureza de la martensita. Los aceros martensíticos constituyen
sólo una parte del total de los aceros utilizados industrialmente, pero son de
excepcional importancia para aquellas aplicaciones que requieren alta resistencia
mecánica, resistencia al desgaste y dureza. Estos aceros pueden tener resistencia a
la tracción de valores muy altos.
Los elementos aleantes influyen en el acero en la fácil obtención de la martensita. Por
ejemplo, algunos porcentajes de cromo y níquel retardan la transformación de la
austenita lo suficiente para que se forme martensita incluso durante un enfriamiento al
aire.
Con el templado lo que se pretende es conseguir una estructura totalmente

martensítica, y la velocidad mínima de enfriamiento (°C por segundo) que impida la
formación de productos de transformación más blandos, se denomina velocidad crítica
de temple. Esta velocidad, es función de la composición química del acero y del
tamaño del grano austenítico, constituye una propiedad importante del acero, puesto
que indica la rapidez con que debe enfriarse para que se forme sólo martensita.
Temperatura de templado: En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de

austenización recomendada es de unos 30° C por encima de la temperatura crítica
superior Ac3. Si el calentamiento se efectúa a temperaturas inferiores a Ac3, quedará
sin transformarse cierta cantidad de ferrita proeutectoide, la cual, después del temple,
dará origen a la existencia de puntos blandos y a una dureza menor
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En el caso de los aceros ordinarios al carbono hipereutectoides, la temperatura de

austenización recomendada se encuentra comprendida normalmente entre las líneas
Acm y Ac3-1.
Medios de templado: Un medio ideal de disipación de calor para el templado es aquél

capaz de comunicar al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crítica.
Los distintos medios de temple utilizados en la industria, ordenados en función de la

severidad del temple de mayor a menor, son los siguientes:
Solución acuosa con 10% de cloruro de sodio (salmuera).

Agua corriente.
Sales líquidas o fundidas.
Aceite soluble.
Aceite lubricante.
Aire.
Se consigue mejorar la velocidad de enfriamiento y mantener constante la

temperatura del medio refrigerante manteniendo éste en circulación y agitando la
pieza en el baño; con esto se logra hacer desaparecer la película de vapor en el
momento en que se forma y como consecuencia aumenta la rapidez con que se
realiza el enfriamiento.
Los tipos de templado son los siguientes:
Temple continúo de autenticación completa: Es aplicado a los aceros hipoeutectoides.

Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura crítica superior A3,
enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.
Temple continúo de austenización incompleta: Es aplicado a los aceros

hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la perlita
en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura superior a la
crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.
Temple superficial: Se recurre a un proceso de temple superficial cuando se desea

que una pieza presente elevada dureza superficial y buena resistencia exterior al
desgaste, pero que su alma siga manteniéndose con reducidas tensiones. Con el
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temple superficial se consigue que solamente la zona más exterior se transforme en

martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el calentamiento debe ser
el adecuado para que solamente un reducido espesor de acero se transforme en
austenita.
Temple Escalonado (Martempering): Consistente en calentar el acero a temperatura

de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme
completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de sales
bruscamente hasta una temperatura próxima, pero superior, a Ms, con el fin de
homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura
para que toda la pieza se transforme en martensita.
Temple isotérmico (Austempering): Consistente en calentar el acero a temperatura de

austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita.
Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una temperatura
determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se vuelve a
disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.
FIG.7 HORNO TERMICO
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RECTIFICADO
Es el proceso mediante el cual se efectúa el maquinado de un material utilizando

una herramienta abrasiva, la cual comúnmente se denomina muela.
Las muelas son herramientas poli cortantes constituidas por millares de partículas de
grano abrasivo, cada una de las cuales es realmente una herramienta de corte
aguda, cuya función es cortar la superficie del material que se rectifica. Estos
pequeños trozos de material cortado son considerados como viruta. El tamaño de
la viruta depende del tamaño del grano de la muela, es decir, que entre más
fino es el grano abrasivo la viruta será más pequeña y, consecuentemente se
tendrá se tendrá un mejor acabo.
La pieza a rectificar puede ser de cualquier dimensión o forma, dependiendo de la

máquina. En este proceso se obtiene gran precisión en las dimensiones requeridas
y alta calidad en las superficies maquinadas, razón por lo que está considerada
como una operación de acabado. Sin embargo, el rectificado puede emplearse
para el maquinado en donde el material sobrante es un volumen considerable
Los factores que determinan la apropiada selección de la rueda abrasiva ideal

para una cierta condición de trabajo, son los siguientes:
1.- El tipo de abrasivo

2.- El tamaño del grano
3.- La dureza de la rueda
4.- La estructura
5.- El aglutinante o liga
LOS TIPOS DE ABRASIVOS
Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos mas importantes
hechos por el hombre el oxido de aluminio fundido o corindon artificial y el carburo
de silicio, en sus diferentes clases.
Tipos de muelas:
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a) De disco
b) De copa
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c) De plato hueca
d) Biconica
e) De copa cilíndrica
f) De disco para roscas
g) De forma para arboles ranurados
h) Para superficies cilíndricas interiores
Para la elección adecuada de la muela, deben tenerse presentes además de los

cincos puntos que describen a la muela los siguientes conceptos:
a) Velocidad de corte
b) Profundidad de corte
c) Avance
d) Refrigerante.
TIPOS DE RECTIFICADOS
Dependiendo de la forma de la superficie que se procesa, el rectificado puede ser:
a) De superficies planas
b) De superficies cilíndricas
Exteriores
- Concentros o sin centros
Interiores
c) De superficies conicas
Exteriores
Interiores
CLASIFICACION
De acuerdo a las superficies generadas, las rectificadores se pueden clasificar en la

forma siguiente:
De árbol vertical.- Se denomina así por la posición vertical del eje de la muela. Una
rectificadora de este tipo se representa en la figura No. 8 y consta de una
bancada, en donde se encuentran los distintos dispositivos y el equipo hidráulico
para el accionamiento de la mesa; en la parte delantera de la bancada van montadas
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las palancas de mando, en la parte posterior se levanta un montante que lleva el

cabezal para la muela de copa. Dicho cabezal portamuela, es gradualmente en
altura, a fin de obtener la medida exacta de los elementos a rectificar.
De árbol horizontal.- Toman esta denominación por tener el eje de rotación del
husillo portamuela en forma horizontal.
Cilíndrica de exteriores.- Pueden ser de centros o sin centros. De centros,

llamada sí, porque la pieza a maquinar gira entre puntos, simplemente se sujeta a
un plato giratorio. En ambos casos, la pieza giratoria esta dotada de un
movimiento alternativo (longitudinal) entre la cara de la muela, después de cada
recorrido de la mesa, la muela avanza una distancia igual a la profundidad de
corte deseada.
Cilíndrica de interiores.- La maquina para rectificado de interiores, es de

construcción semejante a la que se emplea para el rectificado de superficies
exteriores.
FIG. 8 RECTIFICADORA HORIZONTAL

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SAND BLAST
La palabra sand blast proviene de los vocablos en inglés sand que significa arena, y
blast que significa presión, por lo cual el término hace relación a la técnica llamada
“arena a presión” sin embargo este sistema no emplea necesariamente arena para su
funcionamiento pues puede utilizar diversos abrasivos a presión.
Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo

granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con
sand blast es ampliamente usada para remover óxido, escama de laminación y
cualquier tipo de recubrimiento de las superficies preparándolas para la aplicación de
un recubrimiento.
Los materiales en los que se puede aplicar el sand blast son:
- Vidrio - Acero al carbón e inoxidable

- Mármol - Fierro
- Losa - Cerámica
- Loseta - Aluminio
- Azulejo - Bronce
- Acrílico - Cobre
- Madera - Concreto
Tipos de abrasivos utilizados en el sand blast

Dentro de los abrasivos más frecuentemente empleados en este sistema
encontramos:
- Arena sílica
- Óxido de aluminio
- Carburo de silicio
- Bicarbonato de sodio
- Granate
- Escoria de cobre
- Perla de vidrio
- Abrasivo plástico
- Granalla de acero
- Olote de maíz
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- Cáscara de nuez
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Usos y aplicaciones del sand blast

Entre los usos y aplicaciones más comunes del sand blast encontramos:
- Dar acabados en madera, acero, resina y plástico

- Limpieza de muros de ladrillo y piedra
- Remoción de graffitis
- Limpieza de estructuras metálicas
- Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos
- Remover oxidación e impurezas
- Quitar pintura y otros acabados
- Esmerilar vidrio y acrílico
- Matizar metales no ferrosos
- Pulir materiales opacos
- Limpiar moldes permanentes para fundición
- Retirar impurezas de soldadura
- Renovar partes para maquinaria, equipo y engranes
- Remover placas de concreto
Beneficios de usar el sand blast

Dentro de los beneficios de utilizar el sand blast se encuentran:
- Optimiza resultados con mayor uniformidad

- Abate costos en mano de obra
- Minimiza tiempos de trabajo
- Reduce tiempos de mantenimiento
- Obtiene mayor anclaje y adherencia de recubrimientos
- Consigue mayor pureza del material con un mínimo de esfuerzo
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FIG. 9 MAQUINA SNAD BLAST
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCIÓN DE LA FABRICACIÓN DADO MARCADOR PARA TROQUEL
El proceso de dicho producto se lleva a cabo en un taller metalmecánico, con la

llegada de la placa de acero tipo D2 al almacén.
Un operario es el encargado se suministrar la Materia Prima hacia las distintas áreas

de trabajo, sea, torneado, corte, fresado, etc., apoyado de una pluma mecánica u otro
dispositivo de carga, dado a que por Normatividad, un trabajador no puede transportar
cargas excesivas, este argumento se encuentra en la Norma Técnica NT-CNEM-001
que recomienda no exceder el peso de 25 Kg. máximo para una persona. Cabe
mencionar que las placas se pueden adquirir en diferentes dimensiones, según los
requerimientos, a continuación una tabla que muestra las características de la placa
en medias y peso:
Placa Fabricada/Fundición AC D2
Tipo Espesor NOM Dimensiones Peso Por placa En Kg Tolerancias
D2 1.500” 25” x 1.500” 10.158 0.020″ / 0.0248″
Dicho operario transporta las placas hacia la mesa de trabajo, en esta se encuentra
ubicada un mármol de precisión, donde son trazadas las placas con las medidas +
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tolerancias de corte. El uso de dispositivos de seguridad, como guantes, botas

goggles, protectores auditivos, entre otros es obligatorio dentro de la fábrica.
El operario encargado de la cierra en este caso puede ser vertical u horizontal de

cinta, ambas, tiene la tarea de ajustar o calibrar los topes, antes de realizar los cortes
necesarios. Las placas pueden ser ajustadas con la ayuda de calzas, que son
herramientas para poder obtener un mejor agarre. Una vez colocada la barra y los
topes de corte, el operario se dispone a realizar los cortes, la cierra cinta horizontal
cuenta con un hidráulico por pistón que regula el descenso de la cortadora, esto con el
fin de proporcionar un corte más fino y constante, para no romper la cinta. Así también
con un dispositivo de refrigeración que ayuda a enfriar el metal mientras este es
cortado, favoreciendo a un mejor corte. El tiempo estimado de corte por macizo es de
7.6 minutos, cada macizo es depositado en un contenedor para poder ser transporta
hacia la siguiente operación. Las tolerancias para este proceso están dadas en una
relación + 0.080” – 0.000, de dicha placa se estiman 10 macizos. Con un sobrante de
material que se puede utilizar para otro producto.
Una vez cortados los tejos, estos son transportados dentro de los contenedores a la
siguiente zona de trabajo por un operario.
El siguiente proceso es el de Fresado, esta actividad se lleva a cabo en una maquina

fresadora vertical convencional de movimiento mecánico, el operario se dispone a
preparar la mesa de trabajo, junto con los dispositivos de sujeción, prensa de
precisión, bridas. La primer operación es alinear la prensa de precisión, para que el
fresado sea el correcto y la pieza salga maquinada lo más líneas posible. Una vez
preparada la mesa de trabajo el operario monta el macizo sobre la mesa de precisión,
y corta de manea uniforme las cuatro caras del mismo para escuadrar la pieza. Dando
medidas con las tolerancias correspondientes, según plano. Este proceso se conoce
como desbaste. En el cual se desprende viruta. Nota; la velocidad de corte, la
alimentación de la herramienta sobre el material y el giro de la herramienta están
dadas en tablas. Todo con respecto a NORMA. El fresador coloca las piezas
mecanizadas en un contenedor, para poder ser transportadas hacia el siguiente
proceso.
Cuando el contenedor está dispuesto. Un operario es el encargado de trasladarlo

hacia el proceso de mecanizado CNC. En este se lleva a cabo las operaciones de
Afinado, barrenado, machueleado, avellanado, ya que la maquina tiene la capacidad
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de realizar estas y más tareas, gracias a su sistema de control numérico

computarizado.
La máquina Fresadora Hass CNC MiniMil cuenta con un carrusel de 12 porta

herramientas, la cual la hace mucho más esbelta que otras máquinas en comparación
con su tipo. A su vez la rapidez, precisión, potencia, y calidad, hacen elevar más su
fiabilidad.
El modo de manipular esta máquina herramienta consiste en;
Que cuando los macizos llegan a la mesa de trabajo del operario CNC, se dispone a
colocar su dispositivo donde la pieza se mantendrá fija, en este caso se trata de una
mesa magnética.
Esta funciona por medio de electricidad y magnetiza todo aquello que es conductor de
electricidad por medio de unas cintas magnéticas que hacen la labor de un imán,
aunque su poder de magnetismo es elevado en comparación con los imanes
comunes.
Una vez puesto el imán y ajustado a la mesa de trabajo, el operario alinea paralelas
para poder así también alinear la pieza y asegurar el lineamiento de la pieza con
respecto al cabezal de la fresa, cuando esto concluye, el operario verifica el orden de
tareas a realizar, es decir, verifica las herramientas adecuadas, toma las alturas de
dichas herramientas, simula un programa o código G, que previamente fue creado
desde un software de Modelado, donde se ha creado la pieza en una vista 3D, con las
características, tolerancias y especificaciones otorgadas por el cliente, este diseño es
transportado a un panel de maquinado donde se simula cada operación a seguir,
taladrado, fresado, machueleado, barrenado, abellanado, esto con la necesidad de
asegurar que las operaciones sean las correctas, en el orden deseado y también con
el propósito de identificar posible errores que perjudiquen la fabricación del producto.
Cabe mencionar que una vez corrido el programa el operario puede inspeccionar el
maquinado de manera periódica, gracias a la precisión y seguridad de este tipo de
máquina.
La primer operación por desprendimiento de viruta que se realiza en el CNC, es el de

afinado, dando forma y medidas finales tanto al relieve como a los lados, con un
cortador plano y asu vez también con uno de radio, el siguiente paso es el de realizar
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los barrenos, con las brocas correspondiente, luego de esto siguen las cajas, para
tornillos ciegos, que es como se les conoce en el entorno.
Cuando el operario termina de maquinar por completo las piezas las deposita en un
contenedor, para poder ser transportada la pieza hacia la siguiente operación.
El temple es el siguiente proceso ese orden, para otorgar la dureza necesaria, ya que
nuestra pieza estará sometida a impactos constantes. Con grandes cargas de por
medio. Este proceso se lleva a cabo con un Horno Termico, que funciona por medio
de eelctricidad y resistencias, las cuales acumulan la temperatura según la necesidad,
para este caso los Hornos con que se cuenta para este trabajo tienen un máximo de
temperatura de 1850 °C. en su interior cuenta con paredes de material cerámico lo
cual garantiza que la temperatura perdida sea la mínima, estamos haciendo énfasis
en un proceso endotérmico.
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La dureza que se busca mediante esta operación es de 58 °R, por lo cual la

temperatura estimada es de 110 °C durante un tiempo de 33 minutos dentro del
Horno, cuando llegamos a esa temperatura el Horno automáticamente deja de
alimentar más electricidad, gracias a su tarjeta inteligente, se trata de un hor4no
automático, integrado con un sistema cerrado. Se deja enfriar nuestro producto un
estimado de 10 minutos, inmediatamente es sacado del Horno para inmediatamente y
con mucha precaución introducirlos en un baño de aceite, dentro de un tanque,
alimentado por aire a presión que genera burbujas lo cual beneficia que el
enfriamiento sea ideal.
Nuevamente son introducidos al Horno para un revenido, lo cual eliminara todas las
tensiones internas, y evita que el producto se quiebre, al ser sometido a cargas
axiales constante. La temperatura que se alcanza es de 100 a 1100 °C aprox, una vez
alcanzada esta temperatura, se sacan para un enfriamiento al aire libre.
El siguiente proceso de manufactura es el electro erosionado por penetración, con la

finalidad de que el grabado que el cliente solicito, contenga las características
necesarias, el electrodo es de cobre y el grabado también se realiza en una fresa
CNC, en bajo relieve, al erosionar sobre el metal, el grabado es en alto relieve, que es
lo que a final va a marcar. Cuando se terminan de erosionar la piezas la revisa el
supervisor para asegurar que tenga el relieve correcto en altura, y la descripción del
letreo y logotipos sean la que se piden. Una vez más pasan al siguiente proceso que
es el de rectificado.
El rectificado es necesario ya que el producto ha sido sometido a temperaturas muy

altas lo cual hacen que se expanda en sus capas superiores por un factor térmicos
conocido entre los metales como expansión superficial, con el rectificado se busca
que sus lados o caras sean lo más rectas posibles para que esta pieza pueda ser
ensamblada de manera que no cause problemas o un ajuste extra. El rectificado se
hace por medio de una Maquina Ratificadora Horizontal, a diferencia de otras
maquinas la alimentación por desprendimiento de viruta de la herramienta, en este
caso una piedra abrasiva, es mínima, estamos hablando de milésimas de pulgadas, e
incluso micras. La máquina cuenta con un dispositivo de lubricación, el cual funciona
por medio de una bomba eléctrica que repite el ciclo constantemente durante el corte.
28
Una vez terminada la operación las piezas son sometidas a una inspección final, por
medio de un comparador óptico, para revisar que las medidas sean las requeridas.
Este instrumento de medición es muy preciso gracias a su lente óptico y sus espejos
que son los que por medio de un haz de luz proporcionan un aumento de visión o
enfoque óptico.
Cuando las piezas son aceptadas por el inspector de metrología, las piezas pasan a
un baño de arena, esto con el fin de dar un acabado superficial elegante, la maquina
sand blast funciona por medio de inyección de aire a presión y arena, esta arena es
muy fibra, y forma una capa superficial color dorado.
Las piezas son mandadas al área de empaque donde son d3epositadas en un envase
de cartón, para poder ser embaladas y entregadas al cliente de manera directa o por
envió.
Una vez transportada la lámina hacia el área de corte, en específico a la maquina

cizalladora, en donde un operario calibra la maquina con respecto al ancho de la
lámina, el Angulo de corte y la fuerza requerida para el corte. El tiempo de corte es
aproximado de 2.5 – 3.5 sg, relativamente rápido, gracias a que la maquina cuenta
con un sistema de recuperación de nitrógeno, y esto ayuda a que la cuchilla suba más
rápidamente. Para este proceso se tiene ya un estándar de piezas cortadas por
lámina, evitando pérdidas de material lo menos posible, la estimación por lámina está
dada en razón de 84 piezas.
Cada pieza que sale de la cizalla es depositada en un contenedor o canastilla de

acero creada por la misma empresa para transportar la materia prima. Cada pieza es
sometida a inspección para verificar que los cortes en la lámina se encuentren bien
realizados, de no ser así se tendría que ajustar la maquina cizalladora para garantizar
su óptimo funcionamiento.
Las piezas son transportadas de forma manual al proceso de troquelado en

canastillas, donde un trabajador se encarga de marcar las láminas con el logotipo de
29
la empresa o el logotipo del cliente, en este se tendrá que fabricar un punzón con
dichas especificaciones el cual es montado sobre un cabezal de una maquina troquel
adora, la cual funciona de forma mecánica, accionamiento de pedal.
Las piezas son revisadas por un supervisor para acreditar que el grabado sea correcto
tanto en relieve y ángulo de grabado, esto para que al momento de ser roladas las
láminas, el logotipo no se deforme, así como la lámina no sufra alguna fractura. El
modo de transportación al igual que en el proceso anterior es de forma manual y son
contenidas en la canastilla de acero provista por la empresa.
Las piezas ya inspeccionadas son transportadas al siguiente proceso que es el de

rolado. El propósito de la operación de rolado es dar la forma circular o cilíndrica a la
cubierta del escape por medio de una maquina roladora, la cual cuenta con tres rodillo
principales, rodillo de presión, rodillo de diámetro y rodillo de tracción, su
funcionamiento es hidráulico y automatizado. Cuenta con un software y un panel, en el
cual se puede programar el rolado de las circunferencias dependiendo de los
diámetros requeridos. Así también cuenta con la capacidad de realizar elipses,
parábolas, entre otras, dependiendo las necesidades del cliente. El área de trabajo es
de 2 metros, con una capacidad de doblado de placas de ¼”
Las láminas son colocadas sobre la maquina roladora por un operario, el cual es el
encargado de manipular la máquina. El tiempo de rolado es relativamente corto, se
realiza en 3 ciclos para asegurar que el rolado sea lo más correcto posible y facilitar la
unión de ambas caras en el siguiente proceso, que es el de soldado. Al término de
cada rolado las piezas son inspeccionadas para asegurar que el rolado sea el óptimo
requerido para este proceso, de no ser así serán rechazadas y tendrán que someterse
a rolado nuevamente hasta cumplir con las especificaciones necesarias, perdiendo
tiempo y esto repercute en pérdidas de dinero para la organización.
De ser aceptadas las piezas, estas son transportadas hacia el siguiente proceso que
es el de soldado, en esta área se encuentran 2 soldadores calificados que son los
encargados de realizar la unión de ambas caras de la cubierta que conformara la cola
de escape específica. Este proceso se lleva a cabo de manera manual por ambos
operarios, las piezas son montadas en un aditamento especial y la sujeción es por
medio de tenazas. El tipo de soldadura utilizado en este proceso es especial sus
siglas TIG (tungsten inert gas). Este tipo de soldadura se caracteriza por la obtención
30
de cordones más resistentes, y se caracteriza por el empleo de un electrodo

permanente de tougsteno, acompañada de la protección de un gas inerte.
Éste tipo de soldadura se utiliza en este producto ya que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión. Una vez soldadas las
piezas se llevan hacia una máquina de esmeril de banco, donde se hace uso de un
disco abrasivo Metabo KLS de grano medio. Para quitar cualquier exceso de cordón
en el diámetro exterior. Para el exceso del cordón interno se hace uso de una lijadora
de banda manual BFE 9-90 . Para quitar cualquier exceso de cordón en el diámetro
interior.
Una vez pulida la pieza y retirado todo tipo de exceso se procede a la siguiente
operación, que consiste en un proceso electrolítico o recubrimiento, en el cual se dará
un cromado y con ello dejar listo el producto para ser empacado y entregado al
cliente.
Para el proceso de cromado, las piezas son trasladadas a la zona de limpieza, una
vez más se retira cualquier tipo de impurezas, para asegurar que el recubrimiento se
lleve a cabo de manera homogénea. Las piezas son armadas con alambres de cobre,
esto con el fin de conducir la corriente eléctrica así como también para ser colgadas
sobre los racks. Cabe mencionar que los operarios encargados de manipular las
piezas en este proceso, deberán portar guantes para evitar contaminar las piezas.
En un tanque, con químicos desengrasantes y por medio de corriente eléctrica es

eliminada toda suciedad en la pieza, se transportan las piezas a un tanque con una
mezcla al 30% de ácido clorhídrico, 5% de ácido sulfúrico y 65% de agua, para
decapar las piezas, en este paso se desoxidan las piezas, las piezas son depositadas
en un tanque compuesto con solución a base de sulfato, cloruro, ácido bórico, entre
otras, de donde se lleva a cabo el proceso de niquelado. En este proceso se hace uso
de un motor para mantener en movimiento las piezas con el fin de obtener un mayor
brillo. Las piezas son retiradas del tanque de Níquel y son enjuagadas para ser
ingresadas en un tanque de Cromo.
Se someten a un baño electrolítico de Cromo, y medio de la electrolisis se deposita

una fina capa de cromo metálico sobre las piezas. En el tanque se disuelve ácido
crómico en agua, en una proporción de 300 gramos por litro de agua.
31
Las piezas son sacadas del tanque de Cromo y son enjuagadas en un tanque de
agua.
Es así como las piezas son terminadas y se llevan al área de empaque donde se
disponen al cliente.
32
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo

Diagrama No. 01 Hoja: 1 de 1 Resumen
Producto: DDO MARCADOR PARA TROQUEL Actividad Actual Propuesto Economía
Operación
Inspección
Actividad: Corte, fresado, CNC, electroerosión, temple, rectificado Espera
y sand blast Transporte
Almacenamiento
Método: Actual / Propuesto
Distancia (m)
Lugar: Tiempo (hrs- hom)
Operario (s): Información no disponible Costo

Mano de obra
Elaborado por: Material
Fecha:
Total
ACTIVIDAD
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DISTANCIA TIEMPO OBSERVACIONES
En almacén, se pide materia

01
prima
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
33
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
34
DIBUJO TÉCNICO DEL OBJETO DE ESTUDIO
35
36
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL MATERIAL EMPLEADO EN LA

FABRICACIÓN DE UNA CONEXIONES DE ACERO INOXIDABLE PARA TUBERÍA
DE BAÑO
COMPOSICION QUIMICA:
C Mn Si Cr Mo V
1,50 0,60 0,60 12,0 1,00 1,00
PROPIEDADES MECANICAS:
Temperatura(1) Resistencia(2) Resistencia(3)
de Temple Dureza al Impacto al Desgaste
°C °F HRC ft.-lb. (J) Adhesivo
D2 1010 1850 60 21 (28) 3-4
S7 955 1750 57 125 (165) 1

A2 955 1750 60 40 (53) 2-3
SISA-CR8 1065 1950 62 30 (40) 5-6
SISA-MET CR8 1065 1950 62 70 (95) 5-6
M2 1120 2050 62 20 (27) 8-10
SISA-MET M4 1120 2050 62 32 (43) 20-25
SISA-MET A11 1175 2150 63 14 (19) 90
37
PROPIEDADES FISICAS
Módulo de Elasticidad 30 psi x 10 6 (207 GPa)
Densidad 7695 kg/m³ (0.278 lb/in³)
Conductibilidad Térmica
Coeficiente de Dilatación Térmica
-6 -6
-6 -6
-6 -6
-6 -6
TRATAMIENTOS TERMICOS
El alivio de tensión: En las herramientas de formas complejas, la eliminación de

material heterogéneo en desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe
llevarse a cabo el tratamiento de alivio de tensión para minimizar las variaciones
dimensionales y forma durante el temple y revenido. El tratamiento debe ser de entre
550 a 650 ° C durante al menos 2 horas. Enfriar lentamente en el horno a 300 ° C y
luego el aire en calma.
Temple: austenize de temperatura entre 1020-1040ºC. El calor durante 1 hora por

cada 25 mm de espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. El aire frío, aceite
caliente, baño de sal o de presión de nitrógeno en un horno de vacío. Durante el
38
calentamiento de austenización a realizar dos de precalentamiento para asegurar la

uniformidad de temperatura y minimizar la distorsión.
Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura

alcanza aproximadamente 70ºC De acuerdo con la curva de acero templado GGD D2
se puede seleccionar dos rangos de temperatura, 200 y 540ºC para una dureza típica
de 58-60 HRC. La selección de ciclos de tratamiento térmico debe tener en cuenta las
características de cada herramienta de aplicación, sino templar a temperatura elevada
siempre conduce a una mayor resistencia a la fractura. En cualquier caso, deben
hacerse por lo menos dos de templado. En aplicaciones críticas de desgaste se puede
utilizar con dureza superior a 60 HRC. Cuando el material se nitrurada posteriormente
o PVD recubierto, de revenido se realiza a alta temperatura.
Tratamiento Sub-cero: En ciertas situaciones, las herramientas pueden ser

sometidos a este tratamiento para asegurar la máxima estabilidad dimensional. El
enfriamiento debería realizarse en temperaturas cercanas – 90 ° C. La mayoría de las
veces se utiliza para herramientas que están recubiertos con PVD. El tratamiento sub-
cero puede conducir a la generación de grietas y debe ser llevado a cabo con pleno
control técnico.
La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste

del endurecimiento de la superficie. En el caso del acero D2 GGD nitruración no
puede conducir a la formación de la capa blanca por el debilitamiento de la superficie
nitrurada. La dureza máxima después de nitruración es el orden 1200HV.
EDM y molienda: El acero GGD D2 es susceptible a la aparición de grietas después

de estos procesos. Cuando se realiza fuera de la caja, la electroerosión y rectificado
39
pueden causar retempers superficie, el deterioro del tratamiento térmico en la región y

dar lugar a la formación de grietas. En casos extremos puede causar la pérdida de la
herramienta. Si es necesario realizar una nueva revenido después de herramienta de
acabado.
40
CONCLUSIONES
El punto principal de este trabajo fue poder observar algunos de los procesos vistos en
clase, con esto se puede ver lo valioso de la materia y de lo inmiscuida que está con la
industria y con lo que vamos a manejar cuando trabajemos. Pudimos apreciar toda la
serie de pasos por las que debe pasar para fabricar un dado marcador para troquel,
primero desde que la materia prima llega, para después pasar al paso de su fabricación
en donde aplicamos los temas vistos en clase “corte, fresado, CNC, electroerosión,
rectificado, temple, sand blast” y finalmente obtener el producto deseado terminado y
sin defecto alguno, obteniendo así la secuencia de proceso, el tipo de máquinas y todos
los factores que pueden influir en el proceso.
Fue un trabajo muy ilustrativo de lo que vamos a vivir en la industria en el caso que nos
ubiquemos en una empresa directamente relacionada con estos procesos,
metalmecánica, automotriz, aeronáutica, entre otras., y del conocimiento que debemos
adquirir para poder desempeñarnos de la mejor manera en el futuro.
Gracias a este proyecto ahora se conoce más a fondo “corte, fresado, CNC,
electroerosión, rectificado, temple, sand blast”, y ahora entendemos por qué un
producto suele a tener un precio tan elevado, debido a todos los procesos por los cuales
debe pasar anteriormente.
El hacer este tipo de trabajo de investigación es un buen método para reforzar los
conocimientos adquiridos en la materia de Maquinados Industriales.
41
GRABADOS NACIONALES S.A. DE C.V.
INDUSTRIA: METALMECANICA
PROCESO DE FABRICACION DE UN DADO MARCADOR SEGÚN DIBUJO DEL CLIENTE
BITACORA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ESTABLECIDOS POR CRONOMETRAJE
NOMBRE DEL PRODUCTO:
UN DADO MARCADOR CON LEYENDA
DESIGNACION: MARCAJE SELLO 691
MATERIAL:
D2 TEMP 58 + 2 HRC
DIMENSIONES EN: mm
TOLERANCIAS: GRAL SIN ASI 2786
PESO: KG
NO. DE PARTE (ITEM): 5G9 810 691 692
PROCESO TIEMPO DE PROCESO TIEMPO DE RECORRIDO (m)

(min) TRANSLADO (min)
ALMACEN
1:51 37
MESA DE TRABAJO INSPECCION 2.3
1:15 25
CORTE 7.6
0:33 11
FRESADO 97.6
(DESBASTE)
INSPECCION
3
1:30 30
42
CNC
AFINADO DEL 37
CONTORNO
BARRENADO 28.8
(CAJAS) X4
(BARRENO PASADO) 37.2

X4
RIMADO 74.5
X4
(BARRENO CIEGO) X1 5.6
MACHUELADO X1 4.7
FRESADO 63.6
(SUPERFICIE)
BARRENO CIEGO X2 5.2
MACHUELADO X2 4.2
ABELLANADO X2 1.8
0:57 19
GRABADO
NOTA EL PROCESO
DEL GRABADO DEL 47
ELECTRODO DE
COBRE SE LLEBA A
CABO EN UNA
FRESADORA CNC
37.6
ELECTROEROSIONADO
0:54 18
43
TEMPLADO A 1100 °C 46.2
ENFRIAMIENTO
DEMTRO DEL HORNO 12.6
0:10 1.2
BAÑO DE ACEITE 5.1
0:06 1.2
REVENINO A 1100 °C 38.5
0:09 3
ENFRIAMIENTO AL 28 – 30
AIRE LIBRE
0:42 39
RECTIFICADO 33.5
1:09 23
SANT BLASEADO 2.8
0:57 19
EMPAQUETADO 2.7
44
NOMBRE DEL CLIENTE: ALLGAIER
UBICACIÓN: OUEBLA
INDUSTRIA: AUTOMOTRIZ
NO. DE CLIENTE: 1099
O.T.: 256721
PRECIO UNITARIO: 4850 + IVA
JORDANDA DE TRABAJO: 8 HRS / DIA
DIAS DE LABOR: 6 LUNES - SABADO
SUELDO SEMANAL
ALMACENISTA $ 1800
SUPERVISOR $ 3800
CORTADOR $ 1452
FRESADOR $ 2825
OPERADOR CNC CENTRO DE MAQUINADO $ 3250
OPERADOR FRESADORA CNC $ 2350
ELECTROEROSIONADOR $ 1893
TEMPLE $ 2750
RECTIFICADOR $ 2460
SANTBLAST $ 1300
EMPACADOR $ 2750
NOTA:
LOS DATOS QUE SE MUESTRAN EN LAS TABLAS SON DATOS ESTADISTICOS, Y SE TOMAN EN
CUENTA PARA CALCULAR LOS NUEVOS DATOS EN UN PRODUCTO DE CARACTERISTICAS SIMILATES
Realizo: ING. GUSTAVO NAVA RODRIGUEZ ENCARGADO DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
45
46

Administracion y Logistica (Bowersox Closs Cooper)

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO FINAL DE MAQUINADOS INDUSTRIALES

BAUTISTA ORTIZ OMAR

ELIGIO MORALES ABRIL BERENICE

GUADALUPE LOPEZ NOE

MONTIEL JURADO ISRAEL DARIO

LUNES 27 DE NOVIEMBRE DEL 2017

Dentro de la industria existen diversos métodos para la producción y transformación

En la unidad de aprendizaje, Maquinados Insutriales, se estudió este tipo de procesos

Se sometió el “Dado Marcador Para Troquel" a estudio, en el cual se busca describir

Como ingenieros industriales el hacer un estudio de este tipo nos ayudará a

En las siguientes páginas se encuentra el proyecto elaborado por estudiantes de la

Teniendo como eje principal lo aprendido en la materia de conformado de materiales,

Adentrarse en el campo laboral para contrastar lo aprendido en clase con respecto a

Los procesos de maquinado son los siguientes:

CORTE POR SIERRA CINTA VERTICAL

El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los

CORTE POR SIERRA

El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura,

1) Sierras alternativas o de arco.

SIERRA CINTA VERTICAL

1a. Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja.

FIG. 1 SIERRA CINTA VERTICAL

El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el cual se

Movimientos relativos entre pieza y herramienta.

Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilíneo que posee la pieza,

Movimiento de penetración (t). Que es un movimiento rectilíneo el cual regula la

CLASIFICACION DE LAS FRESAS.

I.- De acuerdo a su estructura puede ser:

2. Por la construcción de los dientes a) Agudas.

3. Por el método de sujeción. a) Con orificio.

FIG. 2 FRESADORA VERTICAL

CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO CNC

El control numérico se puede definir en forma genérica como un dispositivo

Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la máquina, por lo

A medida que el desarrollo de la microelectrónica y la informática se aplica a

Paralelamente, las máquinas-herramienta han ido evolucionando hacia la

En función de las capacidades de proceso y de memoria de los CN han evolucionado

Además, la gran cantidad de fabricantes de controladores y máquinas-herramienta,

VENTAJAS DEL CNC

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado, brindan algunas

• Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

• Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es

FIG. 3 TABLERO DE SIMULACION TORNO MULTIPLE

FIG. 4 TORNO CNC DGM

A este proceso se le ha llamado electroerosión o maquinado por descarga eléctrica

El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentación del

Los componentes básicos de un sistema de electroerosión son:

El uso industrial de este proceso se lleva a cabo en la manufactura de troqueles,

Electroerosión por Penetración:

Electroerosión por Hilo: Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas muy

FIG. 5 MAQUINA DE ELCTROEROSION POR PENETRACIÓN

FIG 6. MAQUINA DE CORTE POT HILO

Cuando el enfriamiento se realiza a velocidades altas, el carbono no tiene tiempo

La estructura resultante, llamada martensita, es una solución sólida sobresaturada de

Con el templado lo que se pretende es conseguir una estructura totalmente

Temperatura de templado: En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de

En el caso de los aceros ordinarios al carbono hipereutectoides, la temperatura de

Medios de templado: Un medio ideal de disipación de calor para el templado es aquél

Los distintos medios de temple utilizados en la industria, ordenados en función de la

Solución acuosa con 10% de cloruro de sodio (salmuera).