Simulación del proceso de inyección

en el diseño de piezas de plástico

01/05/1997
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A. Gordillo, M.S. Sánchez y A.B. Martínez

LA
El desarrollo tecnológico exige la aplicación de programas de simulación de llenado
de moldes, especialmente en el caso de piezas de plástico de geometría complicada
cuya realización prá,ctica con los métodos tradicionales sería casi imposible de
seguir. En este artículo, escrito por tres profesores del departamento de Ciencia de
los Materiales de la Universidad Politécnica de Catalunya (UPC), se explican las
características de los programas de simulación del procesas de inyección

Introducción

El diseño de una pieza o artículo de plástico es un proceso de gran complejidad en el que

el diseñador, además de conocer los requerimientos funcionales de la pieza, debe conocer
y estar familiarizado con las propiedades de los materiales plásticos, el proceso de
transformación, así como las condiciones a que estará sometida la pieza durante su vida
en servicio.

En el lanzamiento al mercado de un nuevo producto, deben seguirse una serie de etapas,

todas ellas interrelacionadas. Esto incluye básicamente todos los pasos esenciales en la
vía de obtener piezas de gran calidad [1] como diseño de la pieza, diseño del molde,
mecanizado del molde e inyección de las piezas.
A medida de que las piezas inyectadas han ido ganando más y más campo en el ámbito
de la ingeniería ha ido creciendo la necesidad de incrementar la calidad de los productos
transformados. Todo ello hace que los requisitos que se piden a las piezas y al proceso de
inyección sean cada vez más exigentes.

La distribución del material dentro del molde, así como las orientaciones de flujo, y los
diferentes grados de contracción que pueden producirse deben calcularse, y en su caso
estimarse antes de la construcción del molde.

De todo ello se deriva la complejidad del diseño y el completo conocimiento del proyecto
que debe tener el diseñador, pues cada cambio producido puede afectar y condicionar a
todos los demás, sufriendo así el proyecto diversas iteraciones y replanteamientos en las
diferentes etapas, lo que requiere un cierto grado de experiencia, así como el empleo de
criterios conservadores en las estimaciones efectuadas, antes de proceder a la
construcción del molde, determinar la fiabilidad de la pieza transformada y pasar al
proceso de fabricación en serie.
Simulación del proceso de inyección

El desarrollo de métodos de cálculo numérico por ordenador y la aparición de ordenadores

cada vez más potentes, está permitiendo la implementación cada vez más extensiva de
técnicas CAD/CAE para el cálculo y diseño de piezas de plástico. Comercialmente existen
diversos paquetes informáticos para el diseño de moldes y control del proceso de
inyección [2] que proporcionan al ingeniero nuevas herramientas para el diseño. La
utilización de la simulación numérica reduce la probabilidad de cometer errores y
disminuye costes en la fabricación, en el proceso de fabricación, y en la no calidad del
producto final.

Una de las más importantes técnicas de simulación numérica es el método de los

elementos finitos/diferencias finitas, tal como comentamos en artículos anteriores [3]. Cabe
recalcar el hecho de la importancia de una correcta modelización de la geometría y
discretización del molde [4], de la caracterización de los materiales (polímero, molde y
refrigerante), parámetros de proceso, ecuaciones aproximadas que gobiernan los campos
de temperatura, flujo y presiones del sistema, y de los diferentes algoritmos de cálculo [5-
6].

A título de ilustrar esta exposición, se acompañan los principales resultados del análisis
mediante el programa C-Mold de A.C.Technology [7] de un molde del cuerpo de una
bomba periférica. Dichos resultados permiten establecer los parámetros óptimos de
transformación, así como prever cuantitativamente la contracción y deformación final de la
pieza.

Todos los programas de simulación del proceso de inyección tienen la misma estructura
interna (Figura 1):

Figura 1 Estructura modular del C-mold

- Un preprocesador para la modelización de la geometría de manera que sea inteligible por

el ordenador.
- Unas bases de datos que almacenan características necesarias para el cálculo. Así es
necesaria una constante actualización de la base de datos de polímeros comerciales,
refrigerantes, materiales del molde y de características de las máquinas de inyectar
existentes en el mercado.
- Una serie de módulos de cálculo específicos para cada proceso de transformación. Es
usual en estos programas disponer de una plantilla para agilizar el proceso de preparar los
parámetros necesarios para el cálculo.
- Un postprocesador que presenta los resultados del análisis de una manera fácil de
interpretar por el usuario.

El modelo geométrico se ha realizado partiendo de una geometría sencilla importada

desde un programa de CAD. Dicha geometría básica ha sido con posterioridad modificada
convenientemente a través del preprocesador del programa para una correcta
modelización y discretización del molde, incluyendo coladas de alimentación y circuitos de
atemperación (Figura 2). Los espesores de la carcasa de la bomba varían desde los 1.6
mm de los diferentes nervios laterales a los 11 mm de la zona próxima al rodete.

Figura 2 Geometría del cuerpo de una bomba periférica

La baja conductividad térmica, junto con las contracciones que sufre el material plástico al
enfriarse dentro del molde condicionan el espesor máximo que puede tener la pieza
inyectada, obligando a diseñar con grandes superficies específicas, a fin de evitar vacuolas
internas o los rechupes superficiales que puedan producirse al enfriarse la acumulación de
material producida. Esta característica y la poca potencia de cálculo que tenían
antiguamente los ordenadores hace que todos los programas comerciales de simulación
del proceso de inyección modelicen la geometría de las piezas a través del mallado de
superficies y no trabajen con elementos tridimensionales..

Los diferentes parámetros para la caracterización del polímero utilizado (Hostacom GUO1,
polipropileno cargado con un 30% de fibra de vidrio) fueron suministrados por Hoechst.
Estos parámetros comprenden calor específico, conductividad térmica, densidad,
temperatura de transición, curvas de viscosidad, curvas PVT, tensor isoelástico y
coeficiente de expansión isotérmica.

Una vez analizados los requerimientos de funcionamiento de la bomba en servicio, un

estudio de la simulación reológica del llenado del molde permite optimizar el proceso de
inyección y mejorar la calidad final de la pieza.

Según el nivel de análisis se pueden distinguir tres tipos de soluciones dentro del proceso
de simulación de la inyección de termoplásticos: una solución de proceso, una solución de
productividad y una solución de calidad.

Solución de proceso

La solución de proceso, fruto exclusivamente del estudio del llenado del molde, permite:
conocer el número y disposición de las entradas; la obtención de un sistema bien
balanceado; determinar el perfil de velocidades de inyección óptimo para minimizar las
tensiones residuales [8]; encontrar el tiempo de llenado más adecuado; evaluar la posición
y calidad de las líneas de soldadura y atrapamientos de aire; determinación de la
orientación de las fibras; y estimar la presión de inyección. Así esta solución permite
diseñar en una primera fase la cavidad del molde, el sistema de llenado y evacuación de
gases, así como dimensionar en una primera etapa las características de la máquina de
inyectar necesaria.

Para establecer los parámetros óptimos de transformación hay que establecer lo que se
conoce como un a ventana de proceso, que consiste en fijar los parámetros de
transformación lo más centrados posible en el margen de tolerancia propio de cada uno de
ellos, de forma que se pueda aceptar unos márgenes amplios de variabilidad del proceso,
manteniendo costes y calidad de fabricación dentro de las especificaciones. Además de
estas consideraciones hay que optimizar el proceso, tendiendo a minimizar el tiempo de
ciclo y energía gastada en la transformación.

Uno de los criterios de determinación de tiempo óptimo es el de la mínima presión de

inyección, siempre que la diferencia de temperatura entre las zonas más calientes y más
frías de la pieza no sean excesivas. Asimismo hay que asegurarse que todos los
parámetros están dentro de las especificaciones.

Algunas de las principales conclusiones obtenidas del análisis del llenado de la cavidad del
molde en nuestro caso son:

- En el gráfico de la Figura 3 se muestra la evolución del llenado del molde desde los
primeros instantes de la inyección (colores fríos) hasta el final del llenado (colores cálidos).
Aunque la distancia entre isocronas no sea del todo constante y el final del llenado no se
produce al mismo instante a ambos lados de la pieza, el flujo del material plástico puede
considerarse relativamente bien balanceado, lo que favorece la estabilidad dimensional.

Figura 3 Frente de llenado del molde

- La situación de las líneas de soldadura no reviste especial importancia para la resistencia

de la pieza ya que los espesores son muy elevados y las temperaturas en la unión de los
dos frentes es suficientemente elevada.

- Todas las oclusiones de aire se presentan en el plano de partición del molde o de las
correderas.

Solución de troductividad

La solución de productividad permite: evaluar la eficacia en la evacuación de los diversos

circuitos de refrigeración; establecer el caudal y temperaturas del refrigerante; evitar la
existencia de puntos calientes; conocer la distribución de temperaturas; estimar el tiempo
de consolidación de la entrada; y la determinación del tiempo de ciclo mínimo.

El análisis del atemperado del molde es un factor de gran importancia en la rentabilidad y

calidad de la pieza transformada, en especial si se utilizan materiales semicristalinos.
Desde el punto de vista de la productividad el análisis de la productividad del molde puede
proporcionar dos tipos de datos muy importantes para el diseño del molde:

Uno de ellos es el gráfico de diferencias de temperatura entre las paredes del molde y el
centro de la pieza (Figura 4), promediado a lo largo de todo el ciclo.
Figura 4 Diferencia de temperaturas entre el centro y la superficie

Cualitativamente representa el potencial de deformación o alabeo debido a la refrigeración

no balanceada. En el caso que estamos analizando estas diferencias son muy acusadas -
más de 40C- por la insuficiente refrigeración en la zona interior de la carcasa de la bomba
periférica, por lo que ocasionará un enfriamiento asimétrico contribuyendo a la generación
de tensiones residuales.

Esta deficiencia en la refrigeración es difícil de solucionar por la propia geometría de la

pieza y por la forma y disposición de las correderas del molde.

Figura 5 Mapa de temperatura en el molde

Otro gráfico de interés es el tiempo que necesita cada punto en enfriarse hasta la
temperatura de expulsión especificada (Figura 5). A partir de este mapa se identifican
claramente las zonas que necesitan mucho más tiempo que otras para enfriar y que hacen
aumentar el tiempo de ciclo total.

Solución de calidad

La solución de calidad, además de las características de la solución de productividad,

permite evaluar: el aspecto externo, el cumplimiento de tolerancias, la existencia de
rechupados, contracciones y deformaciones (alabeos); la visibilidad de las líneas de
soldadura; la predicción de tensiones residuales y conocer el perfil óptimo de presión de
mantenimiento.

La magnitud y duración de la presión de mantenimiento es de gran importancia para la

estabilidad dimensional y calidad de la pieza. El criterio para establecer dicho perfil será el
evitar reflujos de material y minimizar la contracción volumétrica [9-10].

Para minimizar la contracción volumétrica se debe buscar un equilibrio entre el tiempo de

mantenimiento de presión y el perfil de presión posterior. Con el tiempo de mantenimiento
escogido no se observa reflujo de material. Sin embargo la contracción volumétrica es
realmente elevada a causa de los elevados espesores (11 mm) en la zona más alejada del
punto de inyección, mientras que en zonas cercanas varía entre 1.6 y 6 mm (Figura 6).
Todo ello hace que se solidifique la entrada de material mucho antes que el resto de la
pieza con lo que no se puede suministrar más material que contrarreste la contracción al
enfriarse la pieza en la cavidad del molde.
Figura 6 Contracción volumétrica

La deformación total de la pieza es debida casi exclusivamente a deficiencias en la

compactación de la misma y no por una refrigeración mal balanceada (Figura 7). No
obstante, estos valores son muy inferiores al milímetro de diferencia, por lo que se puede
asegurar la estanqueidad de la bomba en funcionamiento.

Figura 7 Deformación axial del cuerpo de la bomba

Conclusiones

Inevitablemente, el desarrollo tecnológico de nuestra sociedad exige la aplicación de

programas de simulación de llenado de moldes, especialmente en el caso de piezas de
plástico de geometría complicada cuya realización práctica con los métodos tradicionales
sería casi imposible de seguir. De todo ello segura una mejora en la calidad de vida, un
avance tecnológico, y una ventaja competitiva.