Ensayo de dureza, microdureza y observación

metalográfica
[Diana Marcela Roa], [Paula Andrea Rincón]

Universidad Nacional de Colombia – Sede Bogotá

Departamento de Ingeniería química y Ambiental
Ciencia e ingeniería de Materiales

Resumen

El objetivo principal a presentar en el siguiente informe es ejecutar distintos procedimientos para la

toma de dureza de diferentes materiales, y hacer una comparación cualitativa entre materiales, para
determinar cuál es el más conveniente en el uso de la ingeniería. Así mismo, por medio de la
observación metalográfica, identificar los tipos de materiales y sus formaciones características
(nódulos, rosetas, entre otros).
Palabras clave: Dureza, materiales, ingeniería, observación metalográfica.

1. Dureza y microdureza

1.1 Marco Teórico

Los métodos desarrollados para medir la dureza consisten en producir una deformación local, en el
material que se ensaya, a través de un identador. Para que un valor de dureza sea útil y permita su
comparación debe estar acompañada de la indicación del método utilizado y las condiciones del
ensayo. (Ensayos de dureza, 2014)

Para el ensayo de dureza empleamos el método de Rockwell, el cual es un ensayo por identación,
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un identador bajo condiciones
específicas contra la superficie del material a ser ensayado, y se mide la profundidad permanente de
la impresión bajo condiciones específicas de carga. En la práctica se emplearon dos tipos de
identadores: cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante) y una bola de acero endurecido
(acero o carburo de tungsteno).

El penetrador de diamante debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A, C y D. Consiste
en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º. La punta es un casquete esférico con un
radio de 0.2 mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen influencia
importante en el valor de la dureza. Por lo cual es necesario comparar los resultados obtenidos con
un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes durezas.

Figura 1: Penetrador de diamante cónico esferoidal.

El penetrador esférico de acero debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B, E y F.
Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm ± 0.003 mm;
Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm ± 0.004 mm. Dicho balín debe estar
pulido y no debe presentar defectos superficiales.

Figura 2: Penetrador de acero esférico.

En el siguiente cuadro se verán las escalas de dureza Rockwell.

Símbolo de la Penetrador
Carga mayor (kg) Aplicaciones
escala (pulgadas)
Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy duros.
A Diamante 60
Chapas duras y delgadas.
B Esfera de 1/16 100 Aceros recocidos y normalizados.
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
E Esfera de 1/8 101 Metales blandos y antifricción.
F Esfera de 1/16 60 Bronce recocido.
G Esfera de 1/16 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
Metales blandos con poca homogeneidad, fundiciones
H Esfera de 1/8 60
con base hierro.
K Esfera de 1/8 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
Metales duros con poca homogeneidad, fundición de
L Esfera de ¼ 60
fierro
Metales duros con poca homogeneidad, fundición de
M Esfera de ¼ 100
fierro
Metales duros con poca homogeneidad, fundición de
P Esfera de ¼ 150
fierro
R Esfera de ½ 60 Metales muy blandos
S Esfera de ½ 100 Metales muy blandos
V Esfera de ½ 150 Metales muy blandos
Tabla 1: Escala de dureza Rockwell
Para el ensayo de microdureza empleamos el método de Vickers, en éste se obtiene del cociente de
la carga aplicada por la superficie de la impronta, se utiliza una carga pequeña y el penetrador es un
diamante en forma de pirámide.

Figura 3: Penetrador de diamante piramidal

De esta manera el valor de dureza Vickers resulta:

𝑃 136
𝐻𝑉 = 2𝑠𝑒𝑛( )
8𝑙 2 2
Dado que 𝑙 2 = 𝑑2 /2 se puede obtener una expresión en función de la diagonal d, la cual resulta:
1.854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
Donde P: carga aplicada en N, d: diagonal media de la huella en mm

𝑑1 + 𝑑2
𝑑=
2

Figura 4: Definiciones d1 y d2

1.2 Montaje
1.3 Resultados y análisis

Dureza

En esta práctica realizamos el método para dos muestras, la primera fue una de aluminio y la
segunda correspondió a un acero M2 templado. Ambos ensayos presentaron las siguientes
especificaciones:
 Aluminio
Precarga 10kg
Carga 150kg
Tiempo de aplicación 10s
Escala C
Tabla 2: Especificaciones para el ensayo de aluminio

Acero M2 templado
Precarga 10kg
Carga 100kg
Tiempo de aplicación 10s
Escala B
Tabla 3: Especificaciones para el ensayo de acero M2 templado

Teniendo claras las especificaciones de cada uno de los ensayos, los resultados que se obtuvieron
fueron los siguientes:

Material Medición 1 Medición 2 Medición 3 Medición 4 Medición 5 Medición 6 Promedio

Aluminio 54 44 55 56 59 56 55
Acero M2 63 61 63 63 61,5 62 62
Tabla 4: Resultados obtenidos en el ensayo de dureza para las dos muestras

Las mediciones que se encuentran en rojo fueron las que no se tuvieron en cuenta para el cálculo de
los promedios debido a que tenían una tendencia diferente y podían afectar el resultado final.

Se procede a calcular la profundidad de penetración hecha por cada material, mediante la siguiente
fórmula:

𝑓 = 𝛿 = (130 − 𝐻𝑅 ) × 0.002(𝑚𝑚)

Material Dureza promedio (HV) Profundidad de penetración Resultado (mm)

Aluminio 55 (130-55)*0.002 0.150
Acero M2 62 (130-62)*0.002 0.136
Tabla 5: Resultados profundidad de penetración

Material vs
Penetración
0.155
Aluminio
0.15

0.145 Acero M2
templado
0.14

Figura 5: Comparación profundidad según material

Microdureza

En el siguiente ensayo se tomaron 3 huellas, las cuales tenían las siguientes especificaciones:

Huellas 1 y 2
Carga 500g
Tiempo de aplicación 10s
Aumento 500x
Tabla 6: Especificaciones huella 1 y 2

Huella 3
Carga 1kg
Tiempo de aplicación 15s
Aumento 100x
Tabla 7: Especificaciones huella 3

Para calcular la dureza con el método Vickers se utiliza la siguiente fórmula:

1.854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
Para los datos de (d) obtuvimos los siguientes resultados:

Huella Distancia 1 (micras) Distancia 2 (micras) Promedio (micras)

1 31,9 31,6 31,8
2 31,5 30,5 31,0
3 51,9 52,3 52,1
Tabla 8: Distancias obtenidas para cada huella

Con los datos de las distancias promedio y aplicando la fórmula calculamos la dureza de Vickers.
Sin embargo, la máquina empleada tenía un error de medición el cual corresponde a un valor de
32,06623, dicho valor debe ser restado del valor obtenido mediante la fórmula y así obtener el valor
real de la dureza arrojado por el equipo.

Huella Dureza calculada Dureza corregida

(HV) (HV)
1 919,59 887,52
2 964,62 932,55
3 683,02 650,95
Tabla 9: Durezas obtenidas para cada huella

1.4 Conclusiones
 2. Observación metalográfica
2.1 Marco teórico

La metalografía es la ciencia que estudia las características microestructurales o constitutivas de un

metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas, químicas y mecánicas.

Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico, para ello es necesario
obtener muestras que sean representativas y que no presenten alteraciones debidas a la extracción
y/o preparación metalográfica.

La parte más importante de la metalografía es el examen microscópico de una probeta pulida y

atacada químicamente, empleando aumentos que con el microscopio óptico oscilan de 50X a 400X.
Existen microscopios metalográficos con aumentos que van desde de 100X a 2000X. El examen
microscópico proporciona información sobre los constituyentes del metal o aleación, llegando a la
determinación de características tales como el tamaño, forma y distribución de grano. La
microestructura puede reflejar la historia completa del tratamiento térmico o mecánico que ha
sufrido el metal.

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es la referente al tamaño de

grano de metales y aleaciones.

COMPLETAR CON ESTO

https://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml#bi
bliograa
2.2 Montaje

Un montaje de metalografía comprende las siguientes etapas:

1. Selección de muestra: Para la selección, se debe localizar una parte que represente todo el
metal, o si es el caso, el sitio de la falla de una pieza o el límite entre una soldadura y el
metal base.

2. Corte de muestra: Puede realizarse con arco y segueta si el material es de baja dureza disco
abrasivo cuando el material presenta resistencia al corte ,teniendo la precaución de evitar el
calentamiento que puede ocasionar alteraciones micro estructurales utilizando líquidos
refrigerantes al corte, por lo tanto no está permitido realizar el corte con soplete
oxiacetilénico.

Un caso extremo es el corte de probetas de plomo, que debe realizarse con sierras-cinta para
evitar el empaste de los dientes de la segueta y el calentamiento excesivo.
Cuando sólo se dispone de pequeñas partes o grismas del metal tales como alambres,
tornillos, hilos y chapas de secciones delgadas es necesario montarlos en un material
adecuado o sistema de sujeción que haga posible su manejo durante la preparación.

3. Montaje de muestra: El montaje de estas muestras se hace en materiales plásticos sintéticos

como bakelita, licité, acrílico isotérmico o resina poliéster, que después del moldeo son
relativamente duros y resistentes a la corrosión y no causan empasta miento de los papeles
abrasivos durante el desbaste y pulido.
4. Pulido de muestra: Primero se realiza un desbaste, se efectúa con un trozo de papel abrasivo
apoyado sobre un trozo de vidrio perfectamente plano. Al pasar de un abrasivo a otro, debe
girarse la probeta 90° y desbastar hasta que se borren por completo las huellas del abrasivo
anterior, teniendo cuidado con el lavado abundante. Al final del desbaste deben lavarse con
agua abundante tanto las probetas como las manos del operario para evitar que las
partículas del abrasivo o del metal en la etapa del desbaste pase a las pulidoras lo cual los
haría inservibles.

El pulido busca eliminar las rayas finas producidas en la operación de desbaste. La forma
de realizar el pulido es, apoyando la cara desbastada de la probeta sobre el paño embebido
con una suspensión de abrasivo (alumina) y fijado a un disco que gira accionado por un
motor.
5. Ataque químico de la muestra: Para el ataque, se toma la probeta con la pinza y se sumerge
con la cara pulida hacia abajo en el reactivo de ataque contenido en el recipiente. Se tiene la
probeta sumergida cinco segundos, se extrae, se lava con alcohol etílico 96ºGL, se seca y se
observa al microscopio, se registra el campo observado a diferentes aumentos.

Se vuelve a pulir y se repite la operación descrita anteriormente manteniendo

sucesivamente la probeta sumergida durante 10, 20, 40 y 80 segundos, registrando el campo
observado después de cada ataque.
6. Análisis microscópico: Mediante el ataque es posible poner de manifiesto el tamaño, forma
y distribución del grano (metalurgia de fases), así como heterogeneidades en la estructura y
las segregaciones.

7. Obtención de microfotografía.

2.3 Resultados y análisis

NOMBRE OBSERVACIÓN METALOGRÁFICA

SULFURO
 ÓXIDO

HIERRO PURO

AISI 1005

AISI 1020
 AISI 1050

AISI 1045

AISI 1080

ACERO PLATA

Se observan nódulos de grafito esferoidal

rodeados de aureolas de ferrita sobre un fondo
de perlita. Carburos esferoidizados
(globulizados) alineados en la dirección de
conformación plástica en caliente.
 AISI 4340 (Estado de entrega)

GRAFITO NODULAR

Presencia de grafito con morfologías más o

menos esferoidizadas. Esta morfología del
grafito, que aporta una mayor tenacidad a la
aleación, se consigue por la presencia de
magnesio en pequeña proporción.

FUNDICIÓN BLANCA HIPOEUTÉCTICA

Se pueden observar los brazos dendríticos de la

austenita primaria y el eutéctico ledeburita en
los espacios interdendríticos. La austenita
aparece descompuesta en perlita. Las zonas
negras son de perlita, derivada de la austenita
que primero se solidificó.

ACERO AISI 8620

 ACERO DE HERRAMIENTA D6

ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO

La estructura consiste en granos de austenita

equiaxiales

FUNDICIÓN GRIS

Se observan una matriz perlítica con algo de

ledeburita y láminas de grafito de tamaño
medio, dispersas por ella

2.4 Conclusiones
3. Referencias
(1) Universidad Nacional de Ingeniería. (2014). Ensayos de dureza. Facultad de Ingeniería
Mecánica.
(2) William F. Smith. “Fundamentos de ciencia e ingeniería de materiales”, Editorial
McGrawHill, 1998.
(3) Donald Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”. Editorial Thomson Editores,
3era edición, 1998.
(4) Arrejin, D. “Metalografía”. Tomado de:
https://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml#bibliograa

(5) Anónimo. (2011). “Práctica metalográfica”. Obtenido de:

http://saboowargod.blogspot.com/2011/11/practica-2-metalografia.html

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