INTRODUCCIÓN

Para que la maquinaria esté correctamente emplazada y montada, es importante dispone

de una gama de diseños de apoyo y sistemas de medición exactos.
Se han utilizado las Cimentaciones para el equipo a lo largo del mundo en el proceso
industrial y los medios industriales.
A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas a
cargas estáticas o cuasiestáticas (muy cerca del estado de equilibrio), las cimentaciones de
maquinaria están sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas
cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite
ultimo de fatiga.
 CIMENTACIÓN
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es transmitir
las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo es, generalmente,
menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de contacto entre el suelo y la
cimentación será proporcionalmente más grande que los elementos soportados (excepto
en suelos rocosos muy coherentes).
A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas a
cargas estáticas o cuasiestáticas, las cimentaciones de maquinaria están sometidas
frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas cíclicas obliga a considerar el
estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite último de fatiga.
IMPORTANCIA DE LA CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS:
La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en el pasado.
Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo, requiriendo la multiplicación
de las cargas estáticas por un "factor dinámico" estimado, el resultado siendo tratado como
una carga estática aumentada sin cualquier conocimiento del real factor de seguridad. Por
esta inseguridad el valor del "factor dinámico" adoptado fue usualmente demasiado alto,
aunque comúnmente resultaban deformaciones dañinas durante la operación, aun cuando
estos factores excesivos fueron usados. Un estudio más detallado se volvió urgente también
por el gran desarrollo tecnológico de la máquina. Las máquinas contemporáneas son cien
veces más poderosas que los viejos, esto le da lugar a una” fatiga” considerable, planteando
problemas que están referidos en el campo de la teoría de vibración y mecánica de los
suelos.
 TIPOS DE CIMENTACIÓN PARA MAQUINARIA:

 Tipo bloque
 Tipo celdas
 De muros
 Porticadas
 Con pilotes
 Sobre apoyos elásticos
 De soporte
 REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN

El estudio de las cimentaciones debe resolver: Que los movimientos de la maquinaria y la

cimentación no sean excesivos, ya que originarían fallas y desperfectos en la operación
propia del equipo Que los asentamientos debidos a los efectos dinámicos estén dentro de
los límites permisibles. Que se disminuyan o, se eliminen las vibraciones transmitidas a
través del suelo, que pudieran afectar a las personas, edificios u otra maquinaria.
La cimentación es la parte de la estructura que distribuye el peso de ella y de sus descargas
hacia los substratos de tierra o rocosos. La distribución puede ocurrir por apoyo directo de
una zapata sobre el suelo o la roca, o por transmisión de las cargas hacia estratos más
profundos a través de pilote o pilas.
Una necesidad crítica es el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y las
condiciones en que se producirá su contacto con alguna estructura. El programa de
investigación debe ser extenso e ir más allá de los límites de la influencia vertical, tanto para
cimentaciones poco profundas como para cimentaciones profundas.
 TIPOS DE ANCLAJE
ANCLAJE: el anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el aspecto más
crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente cierto para el Basales verticales
y cimentaciones con pilotes, o para cualquier otra cimentación de equipo dónde la
consideración de cargas laterales domina el diseño.
Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de
un dispositivo expansivo contra un agrandamiento del agujero
en forma de campana en la base del ancla.

Un ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada

en un agujero con un diámetro de sobre el l/16 al l/8 de
pulgada más grande que el diámetro de la barra. El agujero
se llena con un adhesivo estructural como la resina epóxica,
éster o pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas
transfieren la tensión al hormigón por la atadura del
hormigón y la resina o pegamento incorporados a lo largo
de la longitud del ancla.

Un ancla lechada consiste en un ancla con cabeza instalada en un

agujero con un diámetro aproximadamente 1½ pulgadas más grande
que el diámetro del ancla. El agujero se llena con una lechada de no
encogimiento, usualmente contiene cemento Pórtland, arena y
varios químicos para reducir el encogimiento. El ancla lechada
transfiere las tensiones al hormigón a través de la cabeza del ancla, y
por la atadura a lo largo de la interfaz lechada-hormigón.

Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la fricción

entre el ancla y el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una reacción
a la compresión generada en oposición al movimiento de un mecanismo
de expansión incluido al fin del ancla.
Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles más altas que las
anclas mecánicas. La selección de un ancla prefundida dependerá de su uso y tipo de
exposición a la temperatura, humedad, vibración, y posibles derramamientos de químicos.
El fabricante debe proporcionar la información requerida para satisfacer las necesidades
específicas.
 PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE
Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva
dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes materiales, pero las
preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón.
Procedimiento: • Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las
tuberías • Emplazamientos de los componentes principales • Instalación de las tuberías y
los componentes • Vacío • Soplado • Prueba de presión • Prueba de fugas • Carga • Ajuste
del equipo de seguridad • Comprobación del equipo de seguridad • Ajuste de los controles
• Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma en
que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal diseñado, mal
construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es vibración, desalineación de los ejes
(flechas), daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a carcasa lo cual
suele acarrear, además, una grave falla eléctrica.

La función básica de proceso de ensamble,

(montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo. La
unión de las partes se puede lograr con soldadura
de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
Sujeción mecánica se puede lograr por medio de
tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y
uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de
partes por unir. Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de
gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de
calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para
satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están
en uso.
 NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS

En alineación y nivelación de máquinas uno de los factores más importantes que influyen
en el mecanizado es la alineación/nivelación de la máquina. en algunas ocasiones, parte de
los errores que surgen en la producción se deben solamente a ello.
nivelación: es el procedimiento mediante el cual se determina:
a) el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
b) la relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia.
En la correcta alineación de engranajes, ejes, poleas, acoplamientos, bombas,
transmisiones y en general, todo tipo de máquinas y equipos industriales tiene muchos y
grandes beneficios.

la alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a
ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta a lineación.
Benéficos:
- menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas, acoplamientos,
transmisiones, etc.
- mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas, cojinetes, etc. . -
menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores averías
y roturas.
- ahorro de energía.
 PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓ
La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un elemento de
maquinaria, por ejemplo, un motor, se hace coincidir con la prolongación de la línea de
centros del eje de otra máquina acoplada a ella, por ejemplo, una bomba.
El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas rotativas.
Sus fines son:
• Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
• La eliminación de esfuerzos no deseados.
• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
• La duración del servicio.
• Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.
• Mayor disponibilidad de servicio

Tipos de desalineamiento:
Reloj radial y galgas:
En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las galgas. El
objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano. También se
pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida debidos a huelgo
axial; sino con cuatro medidas bastaría.

Regla y Nivel:
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor ventaja es la rapidez, y por
otro lado su mayor inconveniente es que induce todos los errores posibles.

Alineación mediante relojes radiales alternados:

La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las posiciones
relativas de las líneas de ejes.
 CONCLUSIÓN
Se pueden resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la alineación dentro de la
industria, pero el rubro más importante de estos es sin duda el de la seguridad. La seguridad
industrial es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar una
producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los
elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.). Las constantes discusiones acerca de
la competitividad de las empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la
producción salvo contadas excepciones.