GESTION DE RIESGO EN PETROLEO Y GAS

Nicolino A. Bracho P.
Gerencia de Manufactura, Polipropileno de Venezuela, Propilven S.A. Maracaibo, Venezuela
Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín URBE Maracaibo, Venezuela
E-mail:nicolinobracho@gmail.com

Resumen
El potencial de accidentes industriales mayores, se ha incrementado de forma significativa con el aumento de la producción,
almacenamiento y utilización de sustancias peligrosas, ha puesto de manifiesto la necesidad de contar con un enfoque sistemático y
claramente definido para el control de tales sustancias, a fin de proteger a los trabajadores, la población y el medio ambiente. En
análisis de riesgos el término “consecuencias” se refiere por defecto a “consecuencias asociadas a la ocurrencia de un evento no
deseado”, tales como: fallas de equipos y sistemas, accidentes, catástrofes naturales, huelgas; confrontaciones políticas y guerras, etc.
Por esta razón el lector podrá inferir que para estimar las consecuencias de eventos como los mencionados; se han desarrollado
técnicas específicas para cada caso; dada la naturaleza del evento bajo estudio. Las técnicas más conocidas son las desarrolladas
para el cálculo de consecuencias de fallas; de accidentes y de catástrofes naturales. En el presente artículo se hace especial énfasis
en las técnicas para la estimación de las consecuencias de fallas en equipos y sistemas asociadas a sistemas de producción. De
manera similar a lo mencionado para el caso de estimación de probabilidades de ocurrencia de eventos; para el caso de
consecuencias deben evaluarse todos los posibles escenarios que conducirían a la ocurrencia del evento no deseado, lo que implica
una evaluación de consecuencias diferenciada para cada escenario. La Seguridad de Procesos se refiere a cualquier actividad que
envuelve, pero no es limitativa, químicos peligrosos (sustancias tóxicas, reactivas, inflamables, explosivas, vapor de agua) u otra
sustancia potencialmente peligrosa, incluyendo su fabricación/manufactura, manejo o almacenamiento. El propósito de la seguridad del
proceso es prevenir o minimizar las consecuencias de las fugas catastróficas de sustancias inflamables, tóxicas, o explosivas que
tienen el potencial de producir fatalidades, daños a las instalaciones e impactos negativos al ambiente. Estos incidentes pueden causar
efectos tóxicos, fuego, explosión, y consecuentemente lesiones al personal, daños a la propiedad, pérdida de producción e impactos
negativos al ambiente. El objetivo principal de la Gerencia de Seguridad de Proceso es prevenir o minimizar la emisión o fugas de las
sustancias altamente peligrosas - tóxicas, reactivas, inflamables o explosivas- con consecuencias potenciales catastróficas, como
lesiones graves/fatalidades a empleados o a terceros, daños severos a las instalaciones y/o impacto negativo ambiental. La Gerencia
de Seguridad de los Procesos se centra en la ejecución, desempeño y cumplimiento de los 14 elementos de la norma OSHA 29 CFR
1910.119: Información de Seguridad del Proceso, Procedimientos Operacionales, Manejo del Cambio, Análisis de Riesgo de los
Procesos, Investigación de Accidentes, Planes de Emergencia, Capacitación, Auditorías, Contratistas, Permisos de Trabajo, Revisión
Seguridad Pre-Arranque, Participación de los empleados, Integridad Mecánica y Secretos del Proceso.
Con el desarrollo de este seminario se pretender fortalecer los conocimientos básicos en cuanto a la Gestión de Riesgo en Petróleo y
Gas, haciendo especial énfasis en la importancia de implantación de un Sistema de Gestión de Seguridad de los Proceso, identificando
los peligros y evaluando los riesgos típicos en cualquier proceso de la industria de los hidrocarburos de tal manera de disminuir las
catástrofes industriales.

Palabras Claves: Seguridad de los Procesos, Hidrocarburos, Riesgos, Peligros.

__________________________________________________________________________________________________
Resumen Curricular Dr. Nicolino Bracho:
Ingeniero Químico, Magíster Scientiarum en Ingeniería Química, Doctor en Ciencia, mención Gerencia, 22 años de experiencia
laboral, desarrollada principalmente en la Industria Petroquímica, actualmente ocupa el cargo de Gerente de Manufactura en la
empresa Polipropileno de Venezuela PROPILVEN S.A., a cargo de los departamentos de; Producción, Control de Calidad, Ingeniería
de Procesos, Mantenimiento, Automatización y Proyectos, además coordina los proyectos de Investigación y Desarrollo que se llevan
a cabo a través de Centros de Investigación, Universidades y empresas internacionales suplidores de catalizadores y aditivos. Maneja
dos líneas de investigación: una el área de Catálisis Ziegler Natta para la producción de Polipropileno y otra en el área de Seguridad,
Higiene y Ambiente, donde se han generado varias tesis de pregrado y postgrado, publicadas en congresos y revistas arbitradas
nacionales e internacionales. Experiencia en las áreas de Ingeniería de Procesos e Infraestructura, Operaciones de Plantas
Industriales, Coordinación y Evaluación de Proyectos tanto en el área Industrial como en el área de I&D. Coordinador de Proyectos en
el área de Seguridad Industrial, Higiene y Ambiente, Manejo de contratos de licencias y procesos de transferencia tecnológica.
Coordinador en las diferentes actividades interdisciplinarias ejecutadas en proyectos de ampliación y mejoras del proceso. Auditor
Líder en Sistemas de Gestión Ambiental (ISO-14001). Experiencia en Identificación, Clasificación y Manejo de Sustancias, Materiales y
Desechos Peligrosos. Manejo de normas técnicas y leyes asociadas a SHA. Participación de HAZOP. Seguimiento y control de
auditorías y recomendaciones de reaseguradoras. Profesor Titular de la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín y Profesor Invitado en
Universidad del Zulia (Maracaibo-Venezuela) en el Doctorado en Ciencias Gerenciales, Maestría de Derecho Laboral, Maestría en
Gerencia de RRHH y Diplomado en Seguridad, Higiene y Ambiente.

________________________________________________________________________________________________________________________
SEMINARIO GESTION DE RIESGO EN PETROLEO Y GAS. Perú Agosto 2017
1
________________________________________________________________________________________________________________________
1. INTRODUCCIÓN
El riesgo existe cuando se combinan incertidumbre y
consecuencias. Sin incertidumbre no hay riesgo, sin
consecuencias, tampoco hay riesgo.
Matemáticamente el riesgo asociado a una decisión o
evento está dado por la expresión universal:
R(t) = p(t) x c(t)
donde: R(t): Riesgo, p(t): Probabilidad, c(t): Consecuencias.
A través de este indicador, pueden compararse
situaciones y escenarios disímiles para soportar la toma
de decisiones. El concepto de riesgo menciona
explícitamente el término “evento no deseado”, de
manera muy general podríamos decir que “eventos no
deseados” son las realizaciones de escenarios que no
queremos que ocurran y/o que alteran la planificación que
hacemos del futuro; es decir, los desaciertos en nuestros
pronósticos.
Ejemplos típicos de eventos no deseados, entre muchos
otros, son:
 Fallas de equipos y sistemas
 Accidentes y enfermedades
 Catástrofes naturales
 Huelgas; confrontaciones políticas y guerras
 Desaciertos en general
En la gran mayoría de los casos, los procesos y sistemas
bajo estudio son heterogéneos en naturaleza y son
muchos los escenarios que deben evaluarse para
cuantificar apropiadamente el riesgo de un evento no
deseado en particular. El mismo puede presentarse por
diversas causas y de distintas maneras; es decir, puede
derivar de diversos escenarios.
Por ejemplo; al analizar la probabilidad de que se
presente una fuga en una tubería de alta presión que
conduce un gas altamente inflamable, deben analizarse
diversas causas; entre otras, las siguientes:
 Corrosión de la pared del tubo
 Golpe producido por alguna fuerza externa
 Defecto del material del tubo originado en su fabricación.
 Operación del ducto fuera de las condiciones de diseño
Adicionalmente, de presentarse la fuga, la misma puede
presentarse en lugares distintos con implicaciones
distintas, tales como:
 En una zona despoblada, a campo traviesa
 En una zona despoblada; pero protegida por regulaciones
ambientales
 En una zona ligeramente poblada
 En una zona densamente poblada
 En un sector donde la tubería está enterrada
 En un sector donde la tubería no está enterrada.
A cada combinación de las diversas posibles causas o
eventos iniciadores, con las diferentes formas o regiones
donde puede presentarse la fuga, la llamaremos
“escenario”. De hecho; una de las funciones más arduas
del grupo encargado de cuantificar el riesgo, es
determinar y caracterizar cada uno de los escenarios que
conllevan al evento de interés. En muchas de las
aplicaciones el número de escenarios es prácticamente
ilimitado, lo cual frecuentemente implica simplificar los
escenarios y considerar aquellos cuya contribución al
riesgo total supera un cierto umbral o valor pre-
establecido.
En la actualidad son muchas las iniciativas que se están
llevando a cabo para analizar el riesgo incluyendo
aspectos técnicos, financieros, salud, seguridad y
ambiente, asociado a las actividades que
tradicionalmente ha realizado el hombre y de aquellas
nuevas actividades producto del vertiginoso avance
tecnológico que ha experimentado la sociedad en los
últimos años. Esto realza la importancia del concepto de
riesgo en la sociedad moderna; y la necesidad de
estudiar y dominar los principios y técnicas para
identificarlo, cuantificarlo y gerenciarlo.
Es por ellos que el propósito de la seguridad del proceso
es prevenir o minimizar las consecuencias de las fugas
catastróficas de sustancias inflamables, tóxicas, o
explosivas que tienen el potencial de producir fatalidades,
daños a las instalaciones e impactos negativos al
ambiente.
La seguridad del proceso según el Centro para la
Seguridad de Procesos Químicos (CCPS en inglés) es la
disciplina que administra la integridad de los sistemas
operacionales y los procesos que manejan sustancias
peligrosas. Además de la aplicación de buenos principios
de diseño e ingeniería y buenas prácticas operacionales,
para la prevención y control de incidentes que tienen el
potencial de emitir fugas de materiales peligrosos o
energía almacenada. Estos incidentes pueden causar
efectos tóxicos, fuego, explosión, y consecuentemente
lesiones al personal, daños a la propiedad, pérdida de
producción e impactos negativos al ambiente.
La OSHA 29 CFR 1910.119 Process Safety Management
(PSM) o Gerencia de Seguridad de los Procesos, se
refiere a un grupo de normas y estándares que contienen
los requerimientos para administrar los riesgos asociados
con los procesos que manejan sustancias químicas
altamente peligrosas, estableciendo un programa
comprensivo que integre tecnologías, procedimientos y
prácticas administrativas.
El objetivo principal de la PSM es prevenir o minimizar la
emisión o fugas de las sustancias altamente peligrosas -
tóxicas, reactivas, inflamables o explosivas- con
consecuencias potenciales catastróficas, como lesiones
graves/fatalidades a empleados o a terceros, daños
severos a las instalaciones y/o impacto negativo
ambiental.
Andes Group 2017_________________________________________________________________________________________________________
En la siguiente figura se muestra el esquema de capas de
protección típica propuesta por PSM para evitar
consecuencias mayores en accidentes.
Figura N° 1 Secuencia de un accidente de Proceso
El PSM se centra en la ejecución, desempeño y
cumplimiento de los 14 elementos de la norma.
Lista 136 sustancias químicas, inflamables o reactivas,
que tienen el potencial de producir un accidente
catastrófico, por ejemplo: Ácido Clorhídrico, Amoníaco,
Óxido de Etileno, entre otros.
Aplica a procesos que excedan los valores umbrales
definidos en la norma. Por ejemplo, para el HCl el valor
umbral es 2.200 Kg.
2. ANALISIS DE RIESGOS:
El Análisis de Riesgo, algunas veces llamado “Análisis
para la Toma de Decisiones”, es la disciplina para ayudar
a los “tomadores de decisiones” a seleccionar opciones
óptimas en ambientes de incertidumbre. Es un análisis de
naturaleza probabilística que permite soportar una
decisión en base a la cuantificación y ponderación de la
probabilidad con sus consecuencias.
En cuanto a los objetivos de un análisis de riesgo; de
manera general puede decirse que el reto fundamental es
proveer una plataforma para la toma de decisiones, que
genere decisiones con las siguientes características:
 Basadas en hechos, experiencias.
 Toman en cuenta la “incertidumbre” de las variables
consideradas en el análisis.
 Estimar las consecuencias de dicha decisión.
 Son verificables y por lo tanto perfectibles.
El primer paso de un análisis de riesgo es identificar las
formas o modos (escenarios), en que en el sistema bajo
estudio pueden presentarse fallas relevantes u otros
eventos no deseados. Esta es una de las funciones más
arduas del grupo encargado del análisis de riesgo, ya que
en muchos estudios el número de escenarios es
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
prácticamente ilimitado, lo cual frecuentemente implica
simplificar y tomar solo los escenarios cuya contribución
al riesgo total se supone más significativa.
Posteriormente; se calculan las probabilidades de
ocurrencia de cada escenario o modo de falla
identificado. El siguiente paso es evaluar las
consecuencias asociadas a cada escenario y estimar
entonces el riesgo global; como la suma de los productos
de las probabilidades de ocurrencia de los modos de falla
por sus consecuencias.
Una vez dimensionado, el riesgo debe gerenciarse; lo
que implica:
 Definir los “criterios de aceptabilidad o tolerancia al riesgo”;
tomando en cuenta las características particulares del
problema o sistema bajo estudio.
 Comparar el riesgo estimado contra estos “criterios de
aceptabilidad o tolerancia al riesgo”.
Si el riesgo estimado es menor que el criterio de riesgo
aceptable o tolerancia al riesgo; entonces normalmente
se ejecuta la decisión lo cual normalmente implica alguna
de las siguientes opciones:
 Operar en condiciones actuales
 Aprobar modificaciones al sistema
 Aprobar proyectos e inversiones.
En caso de que el riesgo estimado supere los criterios de
tolerancia; entonces deben realizarse las siguientes
actividades:
 Jerarquizar los escenarios identificados en la primera
fase, con base en su contribución al riesgo global. Esto
permitirá identificar los principales contributores al riesgo
o “malos actores”
 Identificarse opciones de mitigación del riesgo y estimar
el efecto de cada opción en el riesgo total.
Debe hacerse énfasis en identificar acciones de
mitigación que ataquen a los “malos actores”. Como
acciones de mitigación del riesgo se entiende acciones
que puedan de manera significativa mitigar o eliminar las
causas de falla que contribuyen de manera más
importante con la probabilidad de falla o que puedan
reducir o eliminar las consecuencias. Mayoritariamente
estas acciones pueden clasificarse en las siguientes
categorías:
 Acciones para reducir incertidumbre.
 Estudios Adicionales.
 Recolección de Información adicional.
 Compra de Información.
 Adecuación de Planes de Mantenimiento.
 Rediseño y Modificación del Sistema
 Planes de Contingencia
Estimar la reducción en la probabilidad de falla o en la
consecuencia, resultante de cada acción de mitigación y
3
Andes Group 2017________________________________________________________________________________________________________
cuantificar los beneficios asociados a esta reducción. En
cada caso; el riesgo total debe ser re-estimado como el
producto de las consecuencias de falla, por la nueva
probabilidad de falla. Esto debe repetirse para cada
opción de mitigación; para comparar el efecto de todas
las opciones y seleccionar la estrategia óptima para
reducción del riesgo a niveles tolerables.
De lo anteriormente expuesto; puede inferirse que el
proceso de análisis de riesgo integra una gran variedad
de metodologías y técnicas que conforman una
plataforma sólida para la toma de decisiones.
La Figura 2 muestra el análisis de riesgo como un
proceso que busca contestar 5 preguntas a través de 5
fases distintas.
Figura N° 2 Proceso para análisis de riesgo
Entre las herramientas y metodologías específicas
análisis de riesgos tenemos:
Para la etapa de identificación de peligros o amenazas;
es decir; en la definición de los escenarios a evaluar en el
análisis; es frecuente el uso de herramientas tales como:
 - HAZID (Hazard Identification)
 - HAZOP Analysis (Hazard and Operability Analysis)
 - What-If Analysis
 - Checklist Analysis
 - FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
 - Árboles Lógicos
 Árboles de Fallas
 Árboles de Eventos
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
Para la etapa de dimensionamiento del riesgo; existen
diversos métodos o recursos dependiendo del tipo de
información disponible; a saber:
 Métodos Cualitativos.
 Métodos Semicuantitativos.
 Métodos Cuantitativos.
Las técnicas cualitativas, se sustentan en la estimación
de la probabilidad de ocurrencia de los eventos y de sus
respectivas consecuencias, se realiza utilizando una
escala relativa donde no se establecen rangos numéricos
explícitos. La estimación del riesgo pasa por estimar la
probabilidad de ocurrencia de un evento (a veces en
lugar de “probabilidad de ocurrencia” se utiliza “frecuencia
de ocurrencia”) y sus consecuencias. Las técnicas
cualitativas, proponen estimar ambos términos,
cualificándolos como se muestra a continuación:
Estimación Cualitativa de la frecuencia:
1.- Extremadamente improbable
2.- Improbable
3.- Algo probable
4.- Probable
5.- Muy probable
Estimación Cualitativa de consecuencias:
A: No severas
B: Poco severas
C: Medianamente severas
D: Muy severas
E: Extremadamente severas
Una vez que las probabilidades de cada evento han sido
estimadas conforme a la escala relativa descrita arriba; y
las consecuencias han sido categorizadas dependiendo
de su severidad relativa, se puede estimar
cualitativamente el riesgo asociado a cada escenario
considerado. Esto permite agrupar los escenarios en
diferentes grupos donde las probabilidades y
consecuencias sean equivalentes.
Típicamente se utiliza de forma esquemática una matriz
de riesgo que dependiendo de cada instalación u
organización se establecen las escalas de frecuencia y
consecuencias para ser utilizada en cada análisis de
riesgo que se realice en la organización.
En la Figura 3 se muestra la matriz de riesgo propuesta
por la norma MIL-STD-882D.
4
Andes Group 2017_________________________________________________________________________________________________________
Figura N° 3 Matriz de priorización de riesgos.
Mientas que el Análisis Cuantitativo de Riesgos implica el
cálculo de frecuencias o probabilidades y la cuantificación
de consecuencias, para luego determinar el riesgo de
cada escenario. Existen diferentes simuladores que
permiten cuantificar las consecuencias de cada escenario
analizado (bleve, incendio, explosión, fuga).
La Figura 4 muestra un esquema para el análisis
cuantitativo de riesgo tomando en cuenta diferentes
ámbitos de las consecuencias.
Figura N° 4 Análisis cuantitativo de riesgo
3. DESCRIPCION DE CADA ELEMENTO DEL GSP
A continuación se describen los 14 elementos
establecido por la norma OSHA 29 CFR 1910.119 para la
Gerencia de Seguridad de los Procesos:
3.1 PARTICIPACIÓN DE LOS EMPLEADOS
El objetivo de este elemento se centra en lograr un
ejercicio visible del liderazgo y compromiso por parte de
la Directiva y los niveles gerenciales y supervisorios de la
empresa para la consolidación de una cultura y el
mejoramiento continuo del desempeño en materia de
prevención y control de los riesgos a la seguridad y salud
de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al
ambiente. Requisitos específicos; Mantener la vigencia
de la política corporativa de seguridad, higiene y
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
ambiente, Involucrarse activamente en la implantación,
funcionamiento y mejoramiento del Sistema de Gestión
de Seguridad de los Procesos, Establecer los objetivos,
metas e indicadores de desempeño contra lo que será
evaluado dicho sistema, Establecer, asignar y notificar a
cada trabajador los roles y responsabilidades inherentes
a su trabajo, Rendir cuenta sobre el cumplimiento de las
responsabilidades SI/AHO y la efectividad del sistema a
la máxima autoridad de la organización.
3.2 CAPACITACIÓN
Con este elemento se busca asegurar la competencia
apropiada del personal para la ejecución de sus
actividades y operaciones, incluyendo las
consideraciones de seguridad, higiene y ambiente, así
como fortalecer y consolidar una cultura para prevenir y
controlar los riesgos, a través de la planificación,
ejecución y evaluación de la efectividad de su formación y
concientización. Requisitos específicos de este elemento;
Establecer y mantener un proceso de selección y
ubicación de personal, Formular, ejecutar y documentar
el plan anual de formación, actualización y certificación
del personal propio, acorde a sus tareas y
responsabilidades, Mantener un proceso documentado
de seguimiento y evaluación de los planes y programas
de formación y concientización en seguridad, higiene y
ambiente, Formar y concientizar a los empleados cuyos
trabajos se vean afectados por cualquier cambio en las
instalaciones, tecnología o personal.
3.3 INFORMACIÓN DE SEGURIDAD DEL PROCESO
En este elemento se debe identificar, desarrollar,
registrar, mantener actualizada y disponible toda aquella
documentación necesaria para llevar a cabo cualquier
actividad u operación según los estándares de
desempeño en materia de seguridad, higiene y ambiente.
Esto incluye características de materiales y productos,
planos, datos de diseño y operación de procesos y
equipos, monitoreo ambiental y ocupacional, entre otros.
Requisitos específicos de este elemento; Disponer de
registros de las características de los insumos y
productos, todos los planos, datos de diseño y operación,
identificados, accesibles y actualizados, Disponer de la
información referente a los materiales involucrados en el
proceso o actividad, incluyendo propiedades físicas y
químicas, condiciones de inflamabilidad, reactividad,
estabilidad térmica y efectos en la seguridad y salud de
las personas, Notificar la personal sobre análisis de
riesgos y seguridad de los trabajadores asociada a las
actividades, operaciones y productos, Establecer,
documentar y comunicar al trabajador los roles y
5
Andes Group 2017________________________________________________________________________________________________________
responsabilidades por el mantenimiento de todos los
registros de información y documentación.
3.4 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
La organización debe disponer de procedimientos
operacionales (documentados y actualizados) para las
diferentes actividades realizadas en todas las áreas de
trabajo; producción, mantenimiento, laboratorio, entre
otras. Además debe establecer, implantar y mantener
procedimientos documentados para ejecutar las mejores
prácticas operacionales y de monitoreo, prevención,
control y mitigación de los riesgos a la seguridad y salud
de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al
ambiente. Requisitos específicos: Verificar que los
supervisados conozcan los procedimientos operacionales
y los riesgos asociados antes de iniciar la ejecución de
una tarea, Establecer y mantener los procedimientos
documentados para ejecutar las mejores prácticas
operativas, de monitoreo, control y mitigación de riesgos,
Asegurar que los procedimientos operacionales incluyan
los pasos para la ejecución de cada fase operacional,
Establecer un programa de divulgación y evaluación de
los procedimientos dirigido al personal involucrado.
3.5 MANEJO DEL CAMBIO
Este elemento establece el diseño de un proceso
documentado para evaluar, aprobar, registrar y
comunicar todos los cambios en la infraestructura
(equipos o su ubicación, líneas, accesorios, entre otros),
condiciones de operación, tecnología del proceso,
mantenimiento; cambios en la organización, en la
definición de roles y responsabilidades y en los
procedimientos operacionales, de inspección,
mantenimiento y planes de respuesta y control de
emergencias que puedan afectar la seguridad y salud de
los trabajadores y las trabajadoras, la integridad física de
las instalaciones o el ambiente. Todo cambio debe ser
informado a los trabajadores y trabajadoras involucrados,
de igual forma, estos deben ser notificados por escrito de
los riesgos inherentes a los cambios ejecutados según lo
estipulado en la legislación local y las Normas internas de
cada organización sobre “Identificación y Notificación de
Peligros y Riesgos asociados a las Instalaciones y
Puestos de Trabajo”. En los casos de cambios por
emergencia operacional la evaluación y notificación de
riesgos se realizará según lo establecido en la Normas
internas para el “Análisis de Riesgos del Trabajo”, previa
declaración de la emergencia
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
3.6 ANÁLISIS DE RIESGO DE LOS PROCESOS
El objetivo de este elemento es identificar, analizar,
jerarquizar y documentar sistemáticamente los riesgos al
personal, las instalaciones y al ambiente, asociados a las
actividades, procesos, operaciones, productos y servicios
de la empresa, así como implantar las medidas de
prevención, control y mitigación de estos riesgos.
Requisitos específicos; Identificar los riesgos a las
instalaciones y los relacionados con éstas, así como las
acciones correspondientes para su control o mitigación,
Identificar y analizar los riesgos considerando los
procesos, actividades, productos y servicios susceptibles
de generar riesgos, las fases de los proyectos y las
condiciones operativas normales, especiales y de
emergencia, Establecer un programa para ejecutar y
actualizar los análisis de riesgos de las instalaciones y
actividades, Los resultados de los análisis de riesgos
deben ser documentados, Identificar, implantar y evaluar
periódicamente las medidas de prevención y mitigación
de riesgos, Establecer las estrategias para validar y
ejecutar las recomendaciones emitidas.
3.7 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
La organización debe registrar, investigar y determinar la
causa raíz que ocasiona todo accidente, incidente y
enfermedad profesional y establecer las acciones
requeridas para evitar su recurrencia. Requisitos
específicos; Todo accidente, incidente, enfermedad
profesional o exposición que afecte a la salud y seguridad
de los trabajadores y comunidades, integridad de equipos
e instalaciones y la protección del ambiente será
investigada e identificada su causa raíz, Los equipos de
investigación del accidente, incidente enfermedad
profesional cuentan con amplios conocimientos de los
procesos involucrados y están debidamente formados en
técnicas de investigación y determinación de causa raíz,
Los informes de investigación deben contener las
recomendaciones para evitar eventos similares,
incluyendo las acciones y las fechas estimadas de
terminación, Mantener una base de datos y proceso
documentado para comunicar e intercambiar las
experiencias y lecciones aprendidas, Disponer de un
proceso documentado para informar sobre los incidentes,
accidentes y enfermedades ocupacionales a los
organismos reguladores.
3.8 PLANES DE EMERGENCIA
Con el desarrollo de este elemento se busca asegurar
que todas las instalaciones dispongan de un plan de
acción específico para una efectiva respuesta y control de
6
Andes Group 2017_________________________________________________________________________________________________________
las emergencias y contingencias, apropiados a la
naturaleza y magnitud de sus riesgos. Requisitos
específicos:
 Identificar y documentar de manera sistemática los
escenarios potenciales de emergencias,
contingencias y sus impactos.
 Documentar, ejercitar, evaluar y actualizar los planes
de acción para el control de emergencias y
contingencias.
 Definir el personal para responder a las emergencias
y prevenir y mitigar los impactos asociados.
 Describir, definir, identificar y mantener los equipos y
materiales necesarios para responder a las
emergencias.
 Establecer y mantener un diálogo efectivo con las
comunidades acerca de los riesgos de las
actividades, sistemas de alarmas, planes de
evacuación y respuestas antes emergencias y
contingencias.
3.9 PERMISOS DE TRABAJO
Cada organización debe diseñar un sistema de permisos
de trabajo, el cual es un conjunto de reglas o principios,
procesos y procedimientos para la ejecución segura de
trabajos, que permite identificar los peligros, evaluar los
riesgos y establecer medidas preventivas y de control
para minimizar la ocurrencia de incidentes, accidentes,
enfermedades ocupacionales y/o daños al ambiente. El
Sistema de Permisos de Trabajo está constituido por los
siguientes elementos:
 Análisis de Riesgos del Trabajo.
 Procedimiento de Trabajo.
 Permisos de Trabajo “En Frío o En Caliente”.
 Certificados para Trabajo Especiales.
 Certificación de Emisores y Receptores de Permisos
de Trabajo.
 Capacitación y Concientización de Ejecutores.
 Auditoría del Sistema.
Además se debe establecer los principios y
procedimientos para la planificación y ejecución segura
de los trabajos mediante un Sistema de Permisos de
Trabajo único en la organización, que permita identificar
los peligros, evaluar los riesgos y establecer medidas
preventivas y de control, para disminuir la probabilidad de
ocurrencia de incidentes y accidentes, enfermedades
ocupacionales e impactos al ambiente. Establecer los
lineamientos y criterios para la aplicación de los Permisos
de Trabajo “en Frío o en Caliente”, análisis de riesgos del
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
trabajo, certificados de trabajo, formación y certificación
de competencias y auditoría del sistema. Establecer un
mecanismo que permita la comunicación apropiada entre
las partes involucradas, de manera que los riesgos y las
medidas de prevención y control requeridas sean
reconocidas, entendidas y aplicadas por todo el personal
involucrado en la actividad.
En actividades de alto riesgo se deben exigir las
certificaciones de: Entrada a Espacios Confinados,
Izamiento de Carga, Trabajo con Fuentes de Radiaciones
Ionizantes, Trabajos Subacuáticos y en Superficie
Acuáticas, Excavación, Perforación en Caliente (Hot–
Tapping), Trabajos de Electricidad, Trabajos en Altura y
Trabajos en Áreas Compartidas.
3.10 REVISIÓN SEGURIDAD PRE-ARRANQUE
El desarrollo de este elemento permite verificar que los
aspectos de diseño, construcción, operación,
mantenimiento, seguridad industrial, ambiente e higiene
ocupacional, sean considerados y se confirme que las
recomendaciones y acciones relativas al control de los
riesgos a la seguridad, a la salud del personal, al
ambiente, y a la integridad de las instalaciones han sido
ejecutadas previo al arranque de toda instalación nueva,
modificada o sometida a mantenimiento mayor.
La Revisión Pre–Arranque debe ser planificada una vez
establecida la fecha de arranque, esta planificación debe
considerar el tiempo de realización de la Revisión Pre–
Arranque y el tiempo para la ejecución de eventuales
Trabajos Adicionales que condicionen el arranque. La
suspensión o desfase del Arranque inicial obliga a una
revalidación de la Revisión Pre–Arranque efectuada.
En el proceso de Revisión Pre– Arranque se debe
verificar que:
 Se cumplen con las especificaciones de diseño,
construcción o modificación, incluyendo la
certificación de la integridad mecánica de equipos
con énfasis en los equipos críticos.
 Los procedimientos y prácticas relativas a seguridad
industrial, ambiente, higiene ocupacional,
operaciones, mantenimiento, inspección y prueba,
con roles y responsabilidades bien definidos, están
debidamente identificados, desarrollados,
disponibles, adecuados, actualizados, comunicados
y entendidos por el personal involucrado.
 Los riesgos específicos de la tarea y del ambiente de
trabajo han sido identificados, evaluados, notificados,
comprendidos y se han tomado las medidas de
7
Andes Group 2017________________________________________________________________________________________________________
prevención y mitigación respectivas por el personal
que trabajará durante y después del pre–arranque,
según lo establecido en la normas internas de la
organización y en la legislación local.
 Las recomendaciones provenientes de Análisis de
Riesgos, Manejo del Cambio, Integridad Mecánica,
Cumplimiento de Leyes, Normas y Estándares,
Respuesta y Control de Emergencias y
Contingencias, Investigación de Accidentes,
Incidentes y Enfermedades Ocupacionales,
Inspecciones o Auditorías, y las acciones requeridas
para el control de los riesgos han sido documentadas
y registradas.
 El personal ha sido debidamente formado,
concientizado y capacitado, de acuerdo a los roles y
responsabilidades propios de su puesto de trabajo,
en el caso de instalaciones nuevas o modificadas.
Las acciones de capacitación deben ser registradas
en su información personal. El personal que se
encuentre de vacaciones o de reposo deberá ser
formado, concientizado y capacitado una vez se
incorpore a sus actividades.
 Los equipos y herramientas necesarios para la
ejecución segura del trabajo están disponibles,
revisados, adecuados y en óptimas condiciones para
ser utilizados de acuerdo a sus especificaciones de
uso.
 Los requerimientos de Información de Seguridad
Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional o
actualización de esta información y Manejo del
Cambio han sido cumplidos.
3.11 INTEGRIDAD MECÁNICA
El objetivo de este elemento es diseñar un sistema que
garantiza que el diseño, fabricación, instalación, pruebas,
inspección, monitoreo y mantenimiento de equipos
críticos, se realice de acuerdo a los estándares de
ingeniería, contribuyendo con la operación segura de los
mismos.
El custodio de la instalación es responsable del
establecimiento y la puesta al día de los sistemas de
administración, a fin de cumplir con los requisitos
establecidos para el diseño, procura, fabricación,
instalación, inspección, prueba, control y mantenimiento
de los equipos críticos. El custodio de la instalación es
responsable de establecer los procedimientos necesarios
para la integridad mecánica de los equipos críticos, que
incluyen los procedimientos de aseguramiento de calidad
y el mantenimiento. De igual forma, estos procedimientos
deben establecer las bases para cumplir con los
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
requerimientos de integridad mecánica indicados en esta
guía, incluyendo:
 Lista de los equipos críticos.
 Códigos y normas aplicables, y las
recomendaciones del fabricante.
 Objetivos de las pruebas, inspecciones y
mantenimiento.
 Los límites aceptables de funcionamiento a fin de
identificar el equipo defectuoso.
 Las acciones correctivas para corregir los errores.
 Los procedimientos referidos deben establecer los
medios, en papel o computarizado, que deben ser
empleados para permitir un manejo eficiente, fácil
acceso y puesta al día de todas las informaciones
que se generan.
Toda la información sobre la documentación de integridad
mecánica debe ser mantenida al día y accesible. Esta
documentación debe incluir como mínimo: Lista de los
equipos críticos Bases para identificar el equipo crítico
Especificaciones y hoja de datos técnicos, Planos de
equipos como construidos, Informes de pruebas de
materiales y certificaciones, Informes de cualquier
prueba, inspección, mantenimiento o reparación de
equipos críticos en el proceso. Informes de fallas y/o
desviaciones y registros de acciones correctivas,
Registros de calibración de prueba del equipo
Información requerida para establecer la integridad de los
equipos y los límites de funcionamiento seguro. Registro
de instalación original del equipo por el fabricante,
manuales de servicios y reparaciones. A fin de cumplir
con los requerimientos de IMEC, puede ser necesario
revisar los programas y procedimientos existentes para la
procura de los equipos y materiales, los procedimientos
para el aseguramiento de calidad durante la construcción
e instalación, mantenimiento, inspección y métodos de
prueba, etc., lo que ayudará a asegurar que son
adecuados para cumplir con los requisitos establecidos
en el Sistema de Gerencia de Seguridad de los Procesos.
3.12 CONTRATISTAS
La organización debe establecer, implantar y mantener
un proceso de selección y evaluación de las empresas
contratistas de acuerdo a su desempeño en seguridad,
higiene y ambiente, así como de información al personal
contratado sobre los riesgos a la seguridad y salud de los
trabajadores, integridad de las instalaciones y al
ambiente, a fin de alcanzar un desempeño óptimo en la
prevención y control de estos. Requisitos específicos:
 Las organizaciones contratantes deben exigir a las
8
Andes Group 2017_________________________________________________________________________________________________________
contratistas el manejo de los riesgos SI/AHO de
forma sistemática y documentada con requerimientos
compatibles con el sistema de gestión de la
organización.
 Las organizaciones contratantes deben seleccionar
las contratistas de acuerdo a su desempeño previo
en SI/AHO.
 Evaluar el desempeño en SI/AHO de las empresas
contratistas de forma periódica.
 Notificar al personal de las contratistas los riesgos
asociados a la instalación donde se realiza la obra o
el servicio.
3.13 SECRETOS DEL PROCESO
Toda la información necesaria para el desarrollo del
Sistema de Gestión de Gerencia de Seguridad del
Proceso (Process Safety Management) debe estar
disponible, independientemente de si existen secretos del
proceso. Por ejemplo formulaciones químicas, balances
de masas, patentes industriales, diagramas de fases,
investigaciones, Planes de Emergencia, entre otros.
Toda la documentación del PSM debe estar disponible
para los trabajadores, independientemente de los
secretos del proceso. Se pueden firmar documentos de
confidencialidad de la información, de ser requerido.
3.14 AUDITORÍAS
La organización debe establecer un plan anual de
auditoria para verificar que los requerimientos
establecidos en cada uno de los elementos se estén
cumpliendo, medir su efectividad en el logro de los
objetivos y metas establecidas e identificar oportunidades
de mejoras. Requisitos específicos:
 Desarrollar y documentar un plan de auditorías
externas e internas.
 Las áreas o departamentos auditados se involucra y
colabora con el proceso de auditoría.
 Los resultados de la auditoría son suministrados al
personal de la gerencia responsable por la
instalación.
 Las auditorías son realizadas por equipos
multidisciplinarios de personal calificado.
 La implantación del Sistema de Gestión debe ser
revisada al menos una vez al año, así como su
vigencia y efectividad en el logro de objetivos y
metas establecidas.
 La revisión gerencial debe contar con objetivos y
metas en seguridad, higiene y ambiente, resultados
de revisiones gerenciales y auditorias anteriores,
_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
incidentes, accidentes, enfermedades profesionales,
no conformidades y acciones correctivas, cambios de
entorno, nuevas leyes y modificaciones a las
existentes.
 Los resultados de la revisión gerencial y las acciones
preventivas y correctivas deben ser documentadas y
comunicadas a las gerencias operativas.
4. BENEFICIOS DE LA IMPLANTACION DE GSP
Conocer e implementar una cultura se seguridad del
proceso es esencial para prevenir accidentes como
resultado de la fuga de materiales de químicos
peligrosos. Además un Sistema de Gestión para la
Gerencia de Seguridad de los Procesos permite conocer
los peligros del proceso y los Planes de Respuesta ante
Emergencias, garantiza que toda la documentación
requerida esté actualizada y disponible para todo el
personal de la organización.
Los contratistas juegan un rol importante en los aspectos
de seguridad del proceso mediante la participar
activamente cuando sea requerido en:
Manejo del Cambio
Investigación de Accidentes
Lesiones Aprendidas
Cumplir las Prácticas de Trabajo Seguro
Detener la ejecución de trabajos inseguros
5. CONCLUSIONES
La Gerencia de Seguridad de los Proceso garantiza el
fortalecimiento de la cultura de seguridad
de los procesos mediate una combinación de valores
grupales y comportamientos que determinan la manera
cómo la seguridad de los procesos es administrada.
Una cultura de seguridad sana se refiere a
comportamientos y actitudes que soportan los objetivos
de una operación segura del proceso. La seguridad del
proceso se centra en evitar o controlar las fugas
potenciales de sustancias peligrosas causadas por:
Fallas mecánicas y fallas en procedimientos
operacionales, alteraciones del proceso, errores
humanos, fugas, explosión, derrames, fuego, impacto
ambiental, fallas mecánicas, efectos tóxicos y pérdidas
económicas en general.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Biblioteca Técnica, Prevención de Riesgos
Laborales (2000) Cuestionario de Evaluación de
9
Andes Group 2017________________________________________________________________________________________________________
Riesgos. Fichas de Riesgos y Medidas de System for Occupational Safety and Health
https://osha.europa.eu/
Protección. Tomo VI. Editorial CEAC, S.A.
España.Denev Y. J. Elastom. Plast. 2009; 41: 119-
132.
[2] Cerda, T. (2000) La Investigación Total: Unidad
Metodológica en Investigación Científica: Colombia
Editorial Magisterio.Casanova E. et al. Venezuelos.
2005; 1: 17-23.
[3] FONDONORMA (2003). "Sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional. OHSAS-18001.
Venezuela.
[4] Cortes, Andrés (2001). La Seguridad en el Trabajo.
Madrid: Ediciones Pirámide, S.A. 5ta. Ed.
[5] Ivancevich, R. (2002). Gestión, Calidad y
Competitividad. Editorial Norma. Colombia.
[6] La Administración de la Seguridad y Salud
Ocupacional (OSHA). El Departamento del Trabajo
de los Estados Unidos. La Salud es un Buen
Negocio. Semana Europea. 2002.
[7] API RP 75. “Development of a Safety and
Environmental Management Program for Outer
Continental Shelf (OCS) Operations and Facilities”.
[8] API RP 750. “Management of Process Hazards”.
[9] CENTER FOR CHEMICAL PROCESS SAFETY,
Technical Management of Chemical Process
Safety”, 1989.
[10] AICHE, “Guidelines for Auditing Process Safety
Management Systems”.
[11] OSHA 29 CFR 1910.119. “Process Safety
Management of Highly Hazardous Chemicals”.

7. ENLACES WEB RECOMENDADOS

AIHA Estados Unidos

American Industrial Hygiene Association.
www.aiha.org/
EPA Estados Unidos
U.S. Environmental Protection Agency
www.epa.gov/
NIOSH Estados Unidos
National Institute for Occupational Safety and
Health.
www.cdc.gov/niosh/homepage.html
OSHA Estados Unidos
Occupational Safety & Health Administration
www.osha.gov/
Safetyonline Estados Unidos
www.safetyonline.net/
Organización Panamericana de la Salud
www.paho.org.EISOSH - European Information

_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017
10
Andes Group 2017_________________________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________
Seminario Gestión de Riesgo en Petróleo y Gas.
Perú agosto 2017 11