Operacion de Canales Conceptos Generales

OPERACIÓN DE CANALES
CONCEPTOS GENERALES
Nahún Hamed García Villanueva
AVANCES EN
RIEGO Y DRENAJE
SEMARNAT IMTA
I NSTITUTO M EXICANO
SECRETARÍA DE DE TECNOLOGíA
MEDIO AMBIENTE DEL AGUA
y RECURSOS NATURALES
IMTA
Coordinación de Riego y Drenaje
Operación de canales
Conceptos generales
Nahún Hamed García Villanueva
México, 2016
627.52 García Villanueva, Nahún Hamed (ed.)
G53 Operación de canales: conceptos generales / Nahún Hamed García
Villanueva, editor -- Jiutepec, Mor.: Instituto Mexicano de Tecnología del
Agua, ©2015.
313 p.
ISBN 978-607-9368-43-2 (obra impresa)

978-607-9368-42-5 (obra digital)
1. Riego [Agricultura] 2. Canales de riego 3. Infraestructura hidroagrícola
Autor:
García Villanueva Nahún Hamed
Responsable de la edición:
Rebeca Tavira Gerardo
Coordinación Editorial:
Fátima Sánchez Bonilla
Primera edición: 2015.
D.R. © Instituto Mexicano de Tecnología del Agua

Paseo Cuauhnáhuac 8532
62550 Progreso, Jiutepec, Morelos
México
www.imta.gob.mx
ISBN 978-607-9368-43-2 (obra impresa)

978-607-9368-42-5 (obra digital)
Prohibida su reproducción parcial o total, por cualquier medio, mecánico, electrónico, de

fotocopias, térmico u otros, sin permiso de los editores.
Impreso en México – Printed in Mexico

Presentación
El creciente aumento de la población en México, que pasará de 120 a 150 millones de

habitantes entre los años 2015 y 2050, y la adopción de hábitos de consumo cada vez más
elaborados, entre otros factores, genera una mayor demanda de alimentos, la cual, sumada a los
efectos del cambio climático en el ciclo hidrológico y su impacto sobre las prácticas, la
diversificación y los cambios en el uso y consumo de agua, incide en la creciente escasez de los
recursos hídricos disponibles y en la competencia por ellos.
La situación anterior se magnifica en las regiones áridas y semiáridas donde se ubican los
más grandes distritos de riego del país. Por otra parte, es menester reconocer que la agricultura de
riego, pilar central de la generación de alimentos, presenta un retraso tecnológico respecto del nivel
de modernización y eficiencia que requiere un sistema productivo sustentable.
Para atender esta problemática, la Secretaria de Medio Ambiente y Recursos Naturales, a
través de la Comisión Nacional del Agua y del Instituto Mexicano de Tecnología del Agua, ha
establecido una serie de acciones y medidas destinadas a fomentar y difundir el conocimiento de
prácticas que permitan el desarrollo, uso y aplicación de tecnología para modernizar, rehabilitar,
conservar y manejar adecuadamente la infraestructura hidroagrícola. Tal es el caso de la operación
y la automatización de canales con el fin de mejorar e incrementar las eficiencias de conducción,
distribución y entrega del agua para riego.
En atención a esta política de difusión, el presente documento aborda la descripción de un
conjunto de alternativas y estructuras de regulación y control, tanto manuales como fluídicas, para
operar la red principal de canales. Entre otros temas de interés, se resalta que con el equipamiento
apropiado, aunado a una operación eficiente y a un nivel de automatización básico, se incrementa
la flexibilidad del sistema para conducir y entregar el agua con la oportunidad y en la cantidad que
demandan los cultivos, se disminuyen las fallas por errores humanos y se minimizan los efectos
nocivos de las avenidas derivadas de eventos hidrometeorológicos extremos, salvaguardando con
ello la integridad de la infraestructura hidroagrícola.
También, en este texto, se retoma y aborda la automatización fluídica o autooperante, cuyo
potencial de aplicación, a pesar de tener un gran campo de oportunidad en México, hasta la fecha
no se ha logrado consolidar. Al respecto se describen e ilustran una gama de estructuras fluídicas,
entre ellas las compuertas tipo AMIL, AVIO, AVIS y MIXTAS, los módulos de gasto, los
limitadores de caudal y los sifones automáticos. Del análisis se destaca que al migrar de un sistema
convencional a uno autooperante, los costos de operación, conservación y mantenimiento se
reducen sensiblemente ya que las estructuras que lo componen, además de no consumir energía
externa, tienen requerimientos de conservación y supervisión mínimos y su costo de inversión e
instalación es altamente competitivo e, incluso, en ocasiones, menor que el de las estructuras
convencionales.
Este trabajo, estructurado con un enfoque práctico e ilustrativo, tiene el propósito de orientar
e incrementar el interés del lector por mejorar, cada vez más, sus habilidades y conocimientos en
la operación de canales en zonas de riego.
Dr. Felipe I. Arreguín Cortés

Director General del Instituto Mexicano de Tecnología del Agua
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................................. 3
GENERALIDADES DE LOS SISTEMAS DE CANALES ....................................................................... 3
1.1 SISTEMAS DE CANALES ............................................................................................................................. 3
1.1.1 Objetivo de la operación de canales ................................................................................................ 8
1.1.2 Partes principales de los sistemas de conducción ............................................................................ 9
1.2 MÉTODOS DE CONTROL DE LOS SISTEMAS DE CANALES .......................................................................... 18
1.2.1 Control local manual...................................................................................................................... 20
1.2.2 Control local automático ................................................................................................................ 21
1.2.3 Control supervisorio....................................................................................................................... 22
1.2.4 Sistema de control combinado........................................................................................................ 23
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................................... 27
SISTEMA DE CONDUCCIÓN, DISTRIBUCIÓN Y OPERACIÓN DE CANALES ............................ 27
2.1 PRINCIPIOS DE CONDUCCIÓN ................................................................................................................... 27
2.1.1 Balance en la operación de tramos libres ...................................................................................... 27
2.1.2 Operación convencional................................................................................................................. 28
2.1.3 Suministro y demanda .................................................................................................................... 29
2.1.4 Predicción y reacción ..................................................................................................................... 29
2.2 ESTRUCTURAS BÁSICAS PARA LA OPERACIÓN ......................................................................................... 30
2.2.1 Canal de transporte o de conducción ............................................................................................. 31
2.2.2 Estructuras de control .................................................................................................................... 36
2.3 OPERACIÓN DE COMPUERTAS .................................................................................................................. 39
2.3.1 Estructuras de control .................................................................................................................... 39
2.3.2 Técnica de operación secuencial.................................................................................................... 42
2.3.3 Técnica de operación simultánea ................................................................................................... 46
2.3.4 Técnica de operación selectiva ...................................................................................................... 49
2.4 PROCEDIMIENTOS PARA TRANSFERIR EL AGUA ....................................................................................... 50
2.5 CALENDARIOS PARA LA OPERACIÓN ....................................................................................................... 52
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................................... 57
ASIGNACIÓN, SELECCIÓN Y RESTRICCIÓN DE LOS SISTEMAS DE CANALES ...................... 57
3.1 CONCEPTOS DE DELIBERACIÓN O ASIGNACIÓN ........................................................................................ 57
3.1.1 Asignación por rotación ................................................................................................................. 58
3.1.2 Asignación calendarizada .............................................................................................................. 59
3.1.3 Asignación a la demanda ............................................................................................................... 60
3.1.4 Comparación y combinación de métodos de asignación ............................................................... 61
3.2 SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL PARA CANALES YA EXISTENTES .................................................. 62
3.2.1 Definición del proyecto .................................................................................................................. 63
3.2.2 Técnicas de operación .................................................................................................................... 73
3.3 RESTRICCIONES....................................................................................................................................... 85
3.3.1 Propiedades físicas ........................................................................................................................ 85
3.3.2 Almacenamientos ........................................................................................................................... 98
3.3.3 Obras de excedencia .................................................................................................................... 100
3.3.4 Restricciones de energía .............................................................................................................. 103
3.3.5 Restricciones asociadas al personal ............................................................................................ 104
CAPÍTULO 4 ..........................................................................................................................................107
REGULACIÓN AUTOMÁTICA ...........................................................................................................107
4.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA OPERACIÓN DE CANALES ...................................................... 107
4.1.1 Control manual ............................................................................................................................ 109
4.1.2 Características generales y ventajas de la automatización .......................................................... 110
4.2 FUNCIONES, CONFIGURACIONES Y TÉCNICAS DE LA OPERACIÓN EN CANALES AUTOMATIZADOS .......... 112
4.2.1 Funciones automatizadas para la operación de canales.............................................................. 112
4.2.2 Configuraciones típicas de los sistemas de control automático ................................................... 114
4.2.3 Técnicas de operación aplicando control automático distribuido ............................................... 117
CAPÍTULO 5 ..........................................................................................................................................121
EQUIPAMIENTO ..................................................................................................................................121
5.1 REGULADORES ...................................................................................................................................... 121
5.1.1 Reguladores estáticos de nivel ..................................................................................................... 121
5.1.2 Divisores de flujo (partidores de gasto) ....................................................................................... 125
5.1.3 Reguladores de gasto constante ................................................................................................... 126
5.1.4 Reguladores dinámicos ................................................................................................................ 134
5.2 SISTEMAS CONVENCIONALES PARA CONTROLAR NIVELES POR MEDIO DE COMPUERTAS. ...................... 136
5.2.1 Compuertas de hoja...................................................................................................................... 136
5.2.2 Compuertas radiales .................................................................................................................... 137
5.2.3 Compuertas abatibles o basculantes ............................................................................................ 138
5.2.4 Compuertas tipo bandera ............................................................................................................. 139
5.2.5 Comparación entre sistemas con descarga superior e inferior .................................................... 140
CAPÍTULO 6 ..........................................................................................................................................143
COMPUERTAS AUTOOPERANTES MEDIANTE AUTOMATIZACIÓN FLUÍDICA ....................143
6.1 GENERALIDADES DE LAS COMPUERTAS AUTOOPERANTES PARA EL CONTROL AUTOMÁTICO DE NIVELES
............................................................................................................................................................................... 143
6.1.1 Compuertas autobasculantes y de bandera .................................................................................. 145
6.1.2. Compuertas radiales con flotadores de acción directa sobre los niveles ................................... 147
6.1.3 Compuertas autooperantes con sistema de acción indirecta ....................................................... 151
6.1.4 Compuertas cilíndricas ................................................................................................................ 152
6.2. ASPECTOS GENERALES DE LAS COMPUERTAS AMIL. ........................................................................... 153
6.2.1 Aplicaciones ................................................................................................................................. 155
6.2.2 Principio de operación ................................................................................................................. 157
6.2.3 Beneficios asociados al uso de compuertas tipo AMIL ............................................................... 158
6.2.4 Figura e impacto visual ................................................................................................................ 159
6.2.5 Selección de la compuerta AMIL ................................................................................................. 159
6.2.6 Procedimiento de diseño .............................................................................................................. 161
6.2.7 Resumen de características y datos importantes .......................................................................... 161
6.2.8 Beneficios adicionales .................................................................................................................. 164
6.2.9 Estructuras prefabricadas de control ........................................................................................... 164
6.2.10 Control del nivel variable aguas arriba con el vertedor deslizable AMIL ................................. 166
6.2.11 Aplicación hidroeléctrica en pequeña escala ............................................................................. 167
6.2.12 Generalidades sobre su funcionamiento, operación y mantenimiento ....................................... 167
6.2.13 Dimensiones típicas de las compuertas AMIL estándar ............................................................. 168
6.2.14 Ecuación carga-gasto en compuertas tipo AMIL ....................................................................... 171
6.2.15 Selección de las compuertas tipo AMIL ..................................................................................... 175
6.2.16 Análisis de fuerzas actuantes y momentos de giro ..................................................................... 177
6.2.17 Empuje hidrostático sobre la compuerta.................................................................................... 185
6.2.18 Momentos actuantes ................................................................................................................... 187
6.2.19 Compuerta para el control de diferentes niveles ........................................................................ 187
6.3 ASPECTOS GENERALES SOBRE LAS COMPUERTAS TIPO AVIS Y AVIO .................................................. 196
6.3.1 Aplicaciones ................................................................................................................................. 198
6.3.3 Diseño .......................................................................................................................................... 202
6.3.4 Selección de compuertas tipo AVIS .............................................................................................. 203
6.3.5 Selección de compuertas tipo AVIO ............................................................................................. 205
6.4. ASPECTOS GENERALES SOBRE LAS COMPUERTAS CILÍNDRICAS ............................................................ 208
6.4.1 Aplicaciones ................................................................................................................................. 209
6.4.2 Operación ..................................................................................................................................... 210
6.4.3 Características de control ............................................................................................................ 210
6.4.4 Tamaño y características de instalación ...................................................................................... 211
6.4.5 Selección de la compuerta ............................................................................................................ 214
6.4.6 Instalación .................................................................................................................................... 216
6.5 ASPECTOS GENERALES DE LAS COMPUERTAS MIXTAS ........................................................................... 218
6.5.2 Funcionamiento ............................................................................................................................ 221
6.5.3 Funciones realizadas .................................................................................................................... 222
6.5.4 Características hidráulicas .......................................................................................................... 223
6.5.5 Selección de la compuerta ............................................................................................................ 223
6.5.6 Características sobre los materiales de construcción .................................................................. 227
6.5.7 Instalación .................................................................................................................................... 228
6.6 ASPECTOS GENERALES DE LOS MÓDULOS O DISTRIBUIDORES DE GASTO ............................................... 228
6.6.1 Aplicaciones ................................................................................................................................. 229
6.6.2 Principios de operación ............................................................................................................... 230
6.6.3 Módulos estándar ......................................................................................................................... 231
6.6.4 Arreglos y disposición de los módulos ......................................................................................... 236
6.6.5 Ventajas e inconvenientes ............................................................................................................ 236
6.6.6 Recomendaciones para la instalación de un módulo ................................................................... 237
6.7 ASPECTOS GENERALES SOBRE VERTEDORES DE CRESTA LARGA ............................................................ 240
6.7.1 Consideraciones de diseño ........................................................................................................... 242
6.7.2 Pasos para el diseño..................................................................................................................... 247
6.7.3 Ejemplo de aplicación .................................................................................................................. 249
6.8 SIFONES AUTOMÁTICOS ........................................................................................................................ 250
6.8.1 Operación ..................................................................................................................................... 251
6.8.2 Aplicaciones ................................................................................................................................. 252
6.8.3 Construcción y dimensiones ......................................................................................................... 252
6.8.4 Selección de sifones estándar ....................................................................................................... 253
6.9 INSTALACIÓN DE EQUIPOS AUTOMÁTICOS FLUIDICOS............................................................................ 254
6.9.1 Distribuidores............................................................................................................................... 254
6.9.2 Compuertas .................................................................................................................................. 254
6.10. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ......................................................................................................... 255
6.10.1 Distribuidores............................................................................................................................. 255
6.10.2 Compuertas ................................................................................................................................ 256
6.11 APLICACIONES TÍPICAS ....................................................................................................................... 256
6.12 ESPECIFICACIONES Y RECOMENDACIONES TÉCNICAS PARA LAS COMPUERTAS AMIL, AVIS, AVIO Y
MIXTAS .................................................................................................................................................................. 260
CAPÍTULO 7 ..........................................................................................................................................267
ESTRUCTURAS DE AFORO ................................................................................................................267
7.1 AFORADORES DE GARGANTA LARGA..................................................................................................... 267
7.1.1 Ventajas de los vertedores de garganta larga .............................................................................. 270
7.1.2 Condiciones de diseño .................................................................................................................. 271
7.2 AFORADORES PARA CANALES REVESTIDOS ........................................................................................... 277
7.2.1 Criterios para la selección de vertedores normalizados .............................................................. 278
7.2.2 Bordo libre ................................................................................................................................... 286
7.2.3 Diseño de vertedores en pared gruesa y su elección .................................................................... 286
7.3 AFORADORES PARA CANALES SIN REVESTIR ......................................................................................... 288
7.3.1 Componentes de los aforadores ................................................................................................... 289
7.3.2 Aforadores de garganta rectangular ............................................................................................ 291
7.3.3 Aforador de garganta triangular.................................................................................................. 302
7.4 CALIBRACIÓN ANALÍTICA ..................................................................................................................... 306
7.4.1 Fundamentos teóricos .................................................................................................................. 306
CAPÍTULO 8. REFERENCIAS .............................................................................................................311
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Sistema de entrega ............................................................................................. 3
Figura 1.2 Tramo de un sistema de entrega (DR 034) ............................................................ 3
Figura 1.3 Tramo de un sistema de entrega (DR 086) ........................................................... 3
Figura 1.4 Sistema de recolección ....................................................................................... 4
Figura 1.5 Punto de ingreso de escurrimientos hacia un canal (DR 097) ................................. 4
Figura 1.6 Sistema de conexión ......................................................................................... 5
Figura 1.7 Canal de conexión (DR 083) .............................................................................. 5
Figura 1.8 Inicio canal de conexión (DR 097) ..................................................................... 5
Figura 1.9 Tipos de conducción .......................................................................................... 7
Figura 1.10 Sistema de conducción en una zona de riego ..................................................... 10
Figura 1.11 Vista aérea de presas de almacenamiento (DR 041 y DR 053) ............................ 11
Figura 1.12 Almacenamientos fuera de línea y canal de conexión (Confederación Hidrográfica del
Ebro, España) ........................................................................................................... 11
Figura 1.13 Almacenamientos en línea formados con diques para salvar depresiones topográficas
(DR 010) .................................................................................................................. 12
Figura 1.14 Derivadora Andrew Weiss (DR 010) ............................................................... 12
Figura 1.15 Canal principal en tierra compactada (DR 026) y canal principal revestido de concreto
(DR 108) .................................................................................................................. 13
Figura 1.16 Canal secundario (DR 108) y puntos de derivación (DR 083 .............................. 13
Figura 1.17 Esquema de tramo libre de canal ..................................................................... 14
Figura 1.18 Diferentes tipos de secciones y estructuras de control ........................................ 15
Figura 1.19 Obras de toma ............................................................................................... 15
Figura 1.20 Ejemplos de obra de excedencia tipo vertedor lateral ......................................... 16
Figura 1.21 Sección típica de un canal trapecial con sobreelevación de tierra (DR 026) y canal
trabajando a máxima capacidad sin invadir bordo libre (DR 038) ................................... 16
Figura 1.22 Sistema abastecimiento mediante planta de bombeo .......................................... 17
Figura 1.23 Ejemplos de sifones invertidos ........................................................................ 17
Figura 1.24 Operación manual de compuertas (DR 086) ...................................................... 18
Figura 1.25 Compuerta automática tipo AMIL (EBRO, España) .......................................... 19
Figura 1.26 Red automática de la Cuenca Hidrográfica del Ebro, España .............................. 19
Figura 1.27 El control local manual depende de la experiencia del canalero (DR 108) ........... 20
Figura 1.28 Punto de control automático en la Confederación Hidrográfica del Ebro, España .. 22
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.29 Centro de control de la Confederación Hidrográfica del Ebro, España y sistema de
almacenamiento de datos con control y supervisión remota ........................................... 23
Figura 1.30 Ejemplos de control automático de niveles en canal ........................................... 24
Figura 2.1 Tramo de canal balanceado ............................................................................... 27
Figura 2.2 Operación normal de un canal ........................................................................... 28
Figura 2.3 Puntos de control automático de nivel hacia aguas arriba y hacia aguas abajo ........ 29
Figura 2.4 Espesor del revestimiento en canales de tierra ..................................................... 31
Figura 2.5 Espesor del revestimiento en canales revestidos de concreto ................................ 32
Figura 2.6 Diferentes tipos de revestimiento....................................................................... 33
Figura 2.7 Ancho del canal en función del gasto ................................................................. 34
Figura 2.8 Relación ancho de plantilla respecto del tirante en canales trapeciales ................... 34
Figura 2.9 Construcción de sección de canal (Ebro, España) ................................................ 35
Figura 2.10 Bordo libre y banco superior en función del gasto y tipo de revestimiento............ 36
Figura 2.11 Caída con estructura de control ....................................................................... 37
Figura 2.12 Caída sin estructura de control ........................................................................ 37
Figura 2.13 Longitud de un tramo libre de canal ................................................................. 38
Figura 2.14 Variación de niveles entre 100 y 75 % del gasto máximo de diseño ..................... 39
Figura 2.15 Izquierda, compuertas deslizantes (DR 040). Derecha, compuertas radiales (DR 010)
............................................................................................................................... 40
Figura 2.16 Compuerta operando con descarga libre y ahogada ............................................ 41
Figura 2.17 Operación secuencial ..................................................................................... 44
Figura 2.18 Ajuste secuencial hacia aguas arriba ................................................................ 45
Figura 2.19 Ajuste secuencia hacia aguas arriba con punto de pivote intermedio .................... 46
Figura 2.20 Operación simultánea de compuertas ............................................................... 48
Figura 2.21 Desplazamiento del punto de pivote ................................................................. 49
Figura 2.22 Incremento de flujo hacia aguas arriba ............................................................. 51
Figura 2.23 Ajuste de la compuerta n+1............................................................................. 51
Figura 2.24 Integración de demandas ................................................................................ 53
Figura 3.1 Esquema de canal ramificado ............................................................................ 66
Figura 3.2 Obra de toma (DR 097) y tramo muerto del canal principal Humaya (DR 010) ...... 69
Figura 3.3 Sección transversal de un canal trapecial con revestimiento de concreto o de tierra . 69
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.4 Tomas laterales con compuerta plana (DR 086) y toma con módulo de gasto constante
(DR 103) .................................................................................................................. 71
Figura 3.5 Métodos de operación más comunes .................................................................. 74
Figura 3.6 Operación basada en el control de niveles aguas arriba a través de una compuerta AMIL
y estructuras de extracción de gasto constante tipo módulo de máscara (distribuidor).
Confederación Hidrográfica del Ebro, España .............................................................. 77
Figura 3.7 Operación con nivel constante aguas arriba, equipado con una compuerta AVIO, para
mantener el nivel constante inmediatamente aguas abajo y distribuidores para delimitar el
caudal derivado......................................................................................................... 79
Figura 3.8 Operación con nivel constante aguas arriba, equipado con una compuerta AVIO, para
mantener el nivel constante inmediatamente aguas abajo y distribuidores para delimitar el
caudal derivado......................................................................................................... 80
Figura 3.9 Operación secuencial de compuertas.................................................................. 83
Figura 3.10 Efecto del número de compuertas en un tramo de canal ..................................... 86
Figura 3.11 Canal operando al límite de su bordo libre (DR 010) ......................................... 87
Figura 3.12 Ejemplo de daños en canales ........................................................................... 89
Figura 3.13 Corte transversal de un canal ........................................................................... 89
Figura 3.14 Fuerzas de presión internas y externas que actúan sobre el revestimiento ............. 89
Figura 3.15 Instalaciones de bombeo y equipo de bombeo ................................................... 91
Figura 3.16 Toma lateral en canal principal y extracción con equipo de bombeo (DR 010) ..... 93
Figura 3.17 Ejemplos de diferentes tipos de secciones de control ......................................... 94
Figura 3.18 Sifón invertido............................................................................................... 97
Figura 3.19 Diferencia entre el tirante normal para Qmáx y un gasto menor Qi ........................ 98
Figura 3.20 Almacenamiento en tramos de canal ................................................................ 99
Figura 3.21 Almacenamiento en línea.............................................................................. 100
Figura 3.22 Influencia de las obras de excedencias en la operación ..................................... 102
Figura 4.1 Compuerta autooperante ................................................................................. 114
Figura 4.2 Elementos del control automático centralizado ................................................. 116
Figura 4.3 Ejemplos de diferentes tipos de control en canales ............................................ 117
Figura 5.1 Vertedores de cresta larga para el control de niveles aguas arriba ........................ 122
Figura 5.2 Ejemplos de vertedores de cresta larga ............................................................. 123
Figura 5.3 Vertedor lateral y sifón trabajando como obra de excedencias ............................ 124
Figura 5.4 Divisores o partidores de flujo para la bifurcación del gasto en canales ............... 126
Figura 5.5 Vertedor móvil (compuerta Romijn) ................................................................ 128
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5.6 Sistema de control de carga constante con orificio sumergido y doble compuerta (tipo
USBR) ................................................................................................................... 129
Figura 5.7 Distribuidor descargando a un canal secundario y conjunto de módulos y distribuidores
............................................................................................................................. 130
Figura 5.8 Principio de operación de un distribuidor con doble deflector ............................. 131
Figura 5.9 Diferencias de operación entre distribuidores con uno y dos deflectores .............. 132
Figura 5.10 Distribuidores con una o dos pantallas (compañía Alsthon Fluides) ................... 133
Figura 5.11 Distribuidor con compuertas radiales ............................................................. 133
Figura 5.12 Del lado derecho distribuidor de la serie XX y del izquierdo distribuidor de la serie L.
............................................................................................................................. 134
Figura 5.13 Reguladores dinámicos. Sistema automático motorizado y compuerta autooperante
............................................................................................................................. 136
Figura 5.14 Compuertas para el control de canales ............................................................ 136
Figura 5.15 Grandes compuertas deslizantes motorizadas .................................................. 137
Figura 5.16 Compuerta abatible de control neumático ....................................................... 139
Figura 5.17 Compuerta autooperante tipo bandera ............................................................ 139
Figura 6.1 Compuerta basculante con contrapesos: relaciones entre momentos de giro, apertura de
la compuerta y tirante aguas arriba ............................................................................ 146
Figura 6.2 Compuertas de bandera con contrapesos .......................................................... 147
Figura 6.3 Principios para el diseño de compuertas radiales autooperantes .......................... 147
Figura 6.4 Arreglos de compuertas radiales autooperantes con flotadores de acción directa sobre
el nivel ................................................................................................................... 148
Figura 6.5 Compuerta autooperante tipo AMIL ................................................................ 149
Figura 6.6 Compuerta de control de nivel aguas abajo tipo AVIO ...................................... 150
Figura 6.7 Compuerta de control de nivel aguas abajo tipo AVIS ....................................... 150
Figura 6.8 A la izquierda compuerta tipo AVIS y a la derecha compuerta tipo AVIO ........... 150
Figura 6.9 Compuerta con flotadores opuestos, mixta ....................................................... 151
Figura 6.10 Configuración básica de compuertas radiales autooperadas con contrapesos boyantes
en contacto indirecto con el nivel a controlar ............................................................. 152
Figura 6.11 Esquema de compuerta cilíndrica para el control de niveles aguas abajo ............ 153
Figura 6.12 Vista de una compuerta cilíndrica para el control de niveles aguas abajo ........... 153
Figura 6.13 Principio de operación de una compuerta tipo AMIL ....................................... 154
Figura 6.14 Croquis de una compuerta AMIL .................................................................. 155
Figura 6.15 Instalación en un canal principal sin revestir .................................................. 156
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.16 Control de nivel aguas arriba en canal principal .............................................. 156
Figura 6.17 Vista de frente de una sección de control ........................................................ 156
Figura 6.18 Vista posterior ............................................................................................. 156
Figura 6.19 Compuertas AMIL D500 en un canal de riego ................................................ 157
Figura 6.20 Compuertas AMIL D560 en una red de drenaje............................................... 157
Figura 6.21 Control de niveles en un río con AMIL D500 ................................................. 157
Figura 6.22 Funcionamiento de compuerta AMIL, con gasto pequeño y gasto grande .......... 158
Figura 6.23 Carta de selección de compuertas AMIL estándar ........................................... 160
Figura 6.24 Diferencia de carga (J) disponible. Para gasto de diseño J=J mínima ................. 160
Figura 6.25 Detalle de estructura AMIL prefabricada para canales de tierra ......................... 165
Figura 6.26 Detalle de estructura AMIL prefabricada para canales revestidos ...................... 166
Figura 6.27 Estructura deslizable para controlar diferentes niveles ..................................... 166
Figura 6.28 Calibración y puesta en marcha de compuertas tipo AMIL ............................... 168
Figura 6.29 Dimensiones características de compuerta AMIL y de estructura receptora (diagrama
TRANOR de Waterman) ......................................................................................... 170
Figura 6.30 Corte transversal al centro (TRANOR)........................................................... 171
Figura 6.31 Dimensiones de las compuertas AMIL ........................................................... 171
Figura 6.32 Coeficiente de descarga para la circulación del agua a través de la compuerta .... 172
Figura 6.33 Correlación entre el radio de curvatura y la carga mínima asociada al Qmáx ........ 173
Figura 6.34 Correlación entre la relación de gastos y relación de cargas .............................. 175
Figura 6.35 Selección del radio de la compuerta tipo AMIL............................................... 176
Figura 6.36 Estructura en equilibrio horizontal y sin flujo en el canal ................................. 177
Figura 6.37 Estructura apoyada en el piso con el canal lleno ............................................. 177
Figura 6.38 Componentes de los refuerzos con la estructura horizontal ............................... 178
Figura 6.39 Componentes de los refuerzos con la estructura apoyada .................................. 178
Figura 6.40 Prueba de compuerta para diferentes niveles de agua, realizada en conjunto entre el
IMTA y la Universidad de Zacatecas ........................................................................ 188
Figura 6.41 Modificaciones a la compuerta del sistema experimental.................................. 189
Figura 6.42 Control de niveles en el sistema experimental ................................................. 190
Figura 6.43 Propuesta básica del sistema de control electrónico para automatizar una compuerta
tipo AMIL para el control de diferentes niveles .......................................................... 191
Figura 6.44 Concepto general del sistema automatizado experimental ................................ 191
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.45 Circuito eléctrico del sistema experimental ..................................................... 192
Figura 6.46 Vista del sistema operando ........................................................................... 194
Figura 6.47 Correlación entre diferentes niveles y volúmenes de agua almacenados en el
contrapeso central de la compuerta experimental ........................................................ 194
Figura 6.48 Construcción e instalación de compuerta tipo AMIL asistida con automatización
electrofluidica ......................................................................................................... 195
Figura 6.49 Compuerta que controla tres niveles diferentes para un mismo gasto ................. 196
Figura 6.50 Compuerta controlando 3 niveles diferentes para un mismo gasto. Principio de
operación de una compuerta tipo AVIO ..................................................................... 197
Figura 6.51 Vista de compuertas AVIO (izquierda) y AVIS (derecha) ................................ 199
Figura 6.52 Compuerta AVIO modelo 140H. Control de niveles aguas abajo de un
almacenamiento ...................................................................................................... 199
Figura 6.53 Compuerta AVIS 56H, control aguas abajo en canal de riego ........................... 199
Figura 6.54 Compuerta AVIO en paralelo. Ruptura de carga por desnivel y control de niveles
aguas abajo............................................................................................................. 199
Figura 6.55 Planta de una AVIO mostrada ....................................................................... 199
Figura 6.56 Compuerta AVIS en un pequeño canal de riego .............................................. 200
Figura 6.57 Esquema de una compuerta AVIS ................................................................. 201
Figura 6.58 Croquis de compuerta AVIO ......................................................................... 201
Figura 6.59 Ábaco para la selección de compuertas AVIS estándar .................................... 202
Figura 6.60 Esquema de compuertas AVIS estándar ......................................................... 204
Figura 6.61 Ábaco para la selección de compuertas AVIO estándar .................................... 206
Figura 6.62 Croquis de las compuertas AVIO para alta y baja carga ................................... 207
Figura 6.63 Vista de componentes de una compuerta cilíndrica .......................................... 209
Figura 6.64 Vista de dos sistemas para el control de niveles en canales pequeños ................. 210
Figura 6.65 Vista de dos sistemas para el control de niveles en canales pequeños ................ 210
Figura 6.66 Esquema con las partes típicas de una compuerta cilíndrica .............................. 211
Figura 6.67 Diámetros característicos de las compuertas cilíndricas .................................... 212
Figura 6.68 Esquema referente a la Tabla 6.15 ................................................................ 213
Figura 6.69 Compuerta cilíndrica con peso compensatorio Tipo B ..................................... 214
Figura 6.70 Compuerta cilíndrica sin peso compensatorio Tipo C ...................................... 215
Figura 6.71 Ábaco para la selección de compuertas cilíndricas estándar .............................. 216
Figura 6.72 Detalles estructurales de las compuertas cilíndricas ......................................... 217
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.73 Sistema de flotación de una compuerta mixta.................................................. 220
Figura 6.74 Esquema general de los componentes de una compuerta mixta ......................... 222
Figura 6.75 Ley de apertura de una compuerta mixta ........................................................ 222
Figura 6.76 Esquema para la selección de compuerta mixta ............................................... 223
Figura 6.77 Principales características de las compuertas mixtas ........................................ 224
Figura 6.78 Principales características de los sistemas de flotación ..................................... 225
Figura 6.79 Ábacos para la determinación de compuertas mixtas ....................................... 226
Figura 6.80 Detalles del sistema de flotación y del eje de giro ............................................ 228
Figura 6.81 Distribuidores derivando caudal hacia un canal de riego .................................. 228
Figura 6.82 Derivaciones en tomas de canales de riego ..................................................... 229
Figura 6.83 Descarga controlada desde un embalse a un canal ........................................... 230
Figura 6.84 Curvas características de distribuidores con un reductor para módulo de 1 máscara
............................................................................................................................. 234
Figura 6.85 Curvas características de distribuidores con dos reductores para módulo de 2 máscaras
............................................................................................................................. 234
Figura 6.86 Esquema correspondiente a la Tabla 6.24 ....................................................... 236
Figura 6.87 Distribuidor a la entrada de una bocatoma ...................................................... 237
Figura 6.88 Esquema de un distribuidor a la entrada de una boca toma con tubería .............. 238
Figura 6.89 Distribuidor a la salida de una bocatoma con tubería ....................................... 238
Figura 6.90 Croquis de un distribuidor a la salida de una bocatoma con tubería ................... 239
Figura 6.91 Distribuidor instalado como toma directa ....................................................... 239
Figura 6.92 Esquema de la instalación de un distribuidor como toma directa ....................... 240
Figura 6.93 Vertedor pico de pato en operación ................................................................ 241
Figura 6.94 Vista en planta de vertedores de cresta larga ................................................... 242
Figura 6.95 Relación de cargas requeridas para un incremento máximo de 4 % de tomas ...... 243
Figura 6.96 Coeficientes de descarga para diferentes vertedores ......................................... 244
Figura 6.97 Vista en planta de un vertedor de cresta larga tipo pico de pato ......................... 244
Figura 6.98 Relación entre longitud de vertedor, 𝑊𝑟 = 𝐿𝑒/𝐿𝑛 .......................................... 245
Figura 6.99 Modelos de estructuras vertedoras de cresta larga ........................................... 246
Figura 6.100 Elevación de la cresta vertedora y niveles sobre la misma .............................. 247
Figura 6.101 Vertedor pico de pato con compuertas ......................................................... 247
Figura 6.102 Esquema ilustrativo de un sifón automático .................................................. 250
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 6.103 Sifón parcializado como obra de excedencia ................................................. 251
Figura 6.104 Esquema de dimensiones de sifones estándar ............................................... 252
Figura 6.105 Conjunto de sifones automáticos en paralelo ................................................. 253
Figura 6.106 Sifones automáticos en paralelo ................................................................... 254
Figura 6.107 Equipos distribuidores: vista en taller y estructura montada en campo ............. 254
Figura 6.108 De izquierda a derecha se muestran compuertas AMIL, AVIO, AVIS ............. 255
Figura 6.109 Distribuidor operando (izquierda), distribuidor cerrado (derecha) ................... 256
Figura 6.110 Compuertas en funcionamiento, los ejes deben tener un buen mantenimiento ... 256
Figura 6.111 Compuertas con módulos: izquierda con compuerta cilíndrica y a la derecha con una
AVIO .................................................................................................................... 257
Figura 6.112 Punto de control con compuertas AMIL ....................................................... 257
Figura 6.113 AVIO con distribuidor aguas abajo .............................................................. 258
Figura 6.114 Compuerta mixta, a la izquierda en punto de control, a la derecha controlando caída
de nivel .................................................................................................................. 259
Figura 6.115 Compuerta AMIL en planta de producción ................................................... 260
Figura 6.116 Procedimientos de instalación de compuertas AMIL ...................................... 262
Figura 7.1 Alternativas de contracción para los aforadores de garganta larga ....................... 267
Figura 7.2 Vertedor de garganta larga trapecial ................................................................ 268
Figura 7.3 Vertedor con garganta de sección rectangular ................................................... 268
Figura 7.4 Perfiles de flujo sobre los aforadores ............................................................... 269
Figura 7.5 Aforador de garganta larga en canal de riego .................................................... 270
Figura 7.6 Aforador de garganta larga trabajando correctamente ........................................ 271
Figura 7.7 Corte longitudinal y transversal de un vertedor de garganta larga ....................... 273
Figura 7.8 Recomendaciones sobre la transición de salida ................................................. 275
Figura 7.9 Ubicación del punto de medición .................................................................... 276
Figura 7.10 Vertedor de pared gruesa en un pequeño canal revestido .................................. 279
Figura 7.11 Selección de aforadores en canales revestidos ................................................. 281
Figura 7.12 Valores mínimos para canales en tierra .......................................................... 289
Figura 7.13 Aforador corto para canal de riego o de drenaje en tierra .................................. 290
Figura 7.14 Características de un aforador de garganta triangular ....................................... 304
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Comparación de métodos de asignación .............................................................. 62

Tabla 5.1 Distribuidores con rangos permisibles de nivel aguas arriba ................................ 132
Tabla 6.1 Características operativas de las compuertas AMIL ............................................ 154
Tabla 6.2 Dimensiones de compuertas AMIL (diagrama TRANOR de Waterman) ............... 169
Tabla 6.3 Dimensiones estándar de compuertas AMIL ...................................................... 169
Tabla 6.4 Relación entre el radio de la compuerta y la carga mínima (Jmáx) requerida para que
pase el gasto Qmáx ................................................................................................. 173
Tabla 6.5 Comparación numérica entre la información de catálogo y las ecuaciones propuestas
............................................................................................................................. 174
Tabla 6.6 Dimensiones de las compuertas tipo AMIL ........................................................ 176
Tabla 6.7 Fuerzas actuantes y brazos de palanca respecto del eje de giro ............................. 179
Tabla 6.8 Distancia radial desde el eje de giro al centro de gravedad del flotador ................. 184
Tabla 6.9 Empuje hidrostático sobre la compuerta ............................................................ 185
Tabla 6.10 Variaciones de la dimensión de flotador central en compuerta experimental ........ 188
Tabla 6.11 Componentes del circuito eléctrico para una compuerta..................................... 193
Tabla 6.12 Medidas pequeñas y largas de compuertas ....................................................... 197
Tabla 6.13 Dimensiones características de las compuertas AVIS estándar, en cm ................. 205
Tabla 6.14 Dimensiones de las compuertas AVIO estándar, en cm ..................................... 208
Tabla 6.15 Dimensiones estándar de las compuertas cilíndricas .......................................... 213
Tabla 6.16 Dimensiones de los detalles mostrados en la Figura 6.74 ................................... 217
Tabla 6.17 Tipos de compuertas ...................................................................................... 219
Tabla 6.18 Distribuidores de la serie X1 y X2 .................................................................. 231
Tabla 6.19 Distribuidores de la serie XX1 y XX2 ............................................................. 232
Tabla 6.20 Distribuidores de la serie C1 y C2 ................................................................... 232
Tabla 6.21 Complemento de la Tabla 6.19, para caudales mayores a 3 000 l/s ..................... 233
Tabla 6.22 Distribuidores de serie L1 y L2 ....................................................................... 233
Tabla 6.23 Pérdidas de carga y tolerancia de niveles ......................................................... 235
Tabla 6.24 Principales dimensiones de los distribuidores estándar ...................................... 235
Tabla 6.25 Dimensiones de sifones estándar (Figura 6.106) ............................................... 253
Tabla 6.26 Calidad estructural del acero .......................................................................... 262
Tabla 7.1 Pérdidas de carga necesarias para condiciones desfavorables ............................... 273
Tabla 7.2 Límite modular para diferentes relaciones de expansión en la salida ..................... 275
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 7.3 Error porcentual del gasto por efecto de las variaciones de las dimensiones reales de la
obra terminada, en relación con las de diseño ............................................................. 277
Tabla 7.4 Tamaños opcionales de vertedores y tablas de aforo para canales revestidos.......... 280
Tabla 7.5 Aforo de sección trapezoidal para vertedores en canales revestidos ...................... 282
Tabla 7.6 Caudales por metro de ancho, para vertedores rectangulares, en unidades métricas 293
Tabla 7.7 Errores en la medición de la lectura de la carga hidráulica ................................... 297
Tabla 7.8 Tabla de aforo para vertedores triangulares ........................................................ 305
Generalidades de los sistemas de canales
1
pág. 2
Operación de canales. Conceptos generales 1. Generalidades de los sistemas de canales
Capítulo 1
GENERALIDADES DE LOS SISTEMAS DE CANALES
1.1 Sistemas de canales

El sistema de conducción y distribución o red de canales es uno de los elementos más importantes
de una zona de riego. Esta red se diseña y construye para conducir el agua de un sitio a otro, de tal
manera que llegue en la cantidad y con la oportunidad requeridas para satisfacer las necesidades
de los cultivos, la industria, los asentamientos humanos, la fauna silvestre o acuícola, los sistemas
de recreación y demás servicios que demandan este recurso y que se encuentran dentro del área de
influencia de la zona de riego. Los sistemas de canales se clasifican en tres grandes grupos:
Sistema de entrega
Sistema de recolección
Sistema de conexión
Sistema de entrega. El agua se transporta desde una fuente de abastecimiento hasta un
determinado número de tomas o puntos de demanda. Este tipo de sistema es común en proyectos
de irrigación, industria, zonas urbanas y sistemas piscícolas, principalmente (Figuras 1.1 a 1.3).
Figura 1.1 Sistema de entrega
Figura 1.2 Tramo de un sistema de entrega (DR 034) Figura 1.3 Tramo de un sistema de entrega (DR 086)
pág. 3
Sistema de recolección. Transporta el agua que se colecta por aportaciones provenientes de

varias fuentes de suministro, como derivaciones de pozos de bombeo o descargas de drenes, que
conducen el agua producto de los excesos de lluvia o riego hasta un punto de desviación o entrega.
Estos sistemas se asocian con proyectos de captación y de disminución de riesgos por los excesos
de agua, como los asociados al control de avenidas y evacuación de drenaje (Figuras 1.4 y 1.5).
Figura 1.4 Sistema de recolección
Figura 1.5 Punto de ingreso de escurrimientos hacia un canal (DR 097)

Sistema de conexión. Conduce el agua desde una fuente a un punto específico, es decir, lleva
el agua de un lugar a otro, sin entregar ni recibir demandas o aportaciones intermedias. Estos
sistemas se relacionan con las obras de toma de las plantas de bombeo, con los tramos muertos
entre las presas y las zonas de riego, y con los proyectos de conducción que unen la red de canales
con presas de regulación (Figuras 1.6 a 1.8).
Los sistemas de entrega, recolección y conexión no son excluyentes unos de otros. De hecho,
la mayoría de las redes de canales incluyen una amplia combinación de estos sistemas. En dicho
contexto, y debido a que las características de cada tipo de sistema influyen en la operación, además
pág. 4
de las prioridades relacionadas con el suministro y la demanda, las diferencias físicas también se
deben considerar al definir la política de operación.
Un sistema de entrega tiene su mayor capacidad en su sección inicial aguas arriba. Esta
capacidad decrece gradualmente, hasta su extremo final, aguas abajo. Algunas veces se ramifica
en sucesivos y pequeños canales laterales. El agua se deriva o se extrae hacia afuera por varios
puntos a lo largo del canal, por lo que gradualmente se reduce su sección hasta su extremo final.
Por esta razón, y entre otros factores, esta disminución en la capacidad de conducción amplifica
los efectos de errores en el transporte del gasto hacia aguas abajo.
Figura 1.6 Sistema de conexión
Figura 1.7 Canal de conexión (DR 083) Figura 1.8 Inicio canal de conexión (DR 097)
Por ejemplo, al considerar un canal con una capacidad de 20 m3/s en su inicio aguas arriba,
y una capacidad de 5 m3/s en su tramo final, si al final se presenta una diferencia de balance de
gasto de 1 m3/s, el error resulta del 5 %. Esta magnitud en el error puede ser normal y aceptable,
sin que genere problemas significativos en el tramo libre superior, pero al haber un desbalance de
1 m3/s en el tramo final aguas abajo hay un error de 25 %.
Es común que los usuarios del agua ubicados en los extremos finales de los sistemas de
entrega, conocidos como usuarios de cola, sufran por los excesos o reducciones de caudal. Se suele
suministrar un exceso de agua en la cabecera del sistema para prevenir la falta de agua para los
usuarios de cola. También, con frecuencia, se pierde agua al final del sistema debido al excedente
derivado desde la cabecera. Generalmente, en un sistema convencional esta pérdida que es drenada
supera el rango comprendido entre 5 y 10 % del caudal total que se introduce.
Este problema es el resultado de combinar conceptos de operación aguas abajo (demanda-
orientada), con el concepto de control aguas arriba, lo que da como resultado una operación poco
pág. 5
eficiente. Cuando se usa el concepto de control aguas arriba, por lo general se traslada un
significativo excedente de gasto hacia aguas abajo. Este problema se magnifica en proporción
relativa en los tramos de cola, donde es más difícil realizar la distribución.
Los sistemas de entrega pueden operarse con más eficiencia a través del control
aguas abajo. A su vez, los sistemas de colección se operan con más eficiencia a través del
control aguas arriba.
Los sistemas de entrega pueden operarse con más eficiencia a través del control aguas abajo.
Los errores en el gasto son transferidos hacia aguas arriba dentro de tramos libres, por lo que deben
tener la suficiente capacidad de almacenamiento para absorberlos y atenuarlos. Este mismo
razonamiento puede ser aplicado a una situación opuesta para un sistema de colección, entonces,
un sistema de colección tiende a incrementar su capacidad hacia aguas abajo; por esta razón la
operación debe ser más eficiente al aplicar conceptos de control aguas arriba.
Los sistemas de conexión son, por lo tanto, neutrales para estos conceptos, debido a que su
capacidad de conducción debe permanecer constante a lo largo de la longitud del canal. Para un
sistema de conexión, el origen de los mayores cambios de gasto determina el concepto de control
que debe ser usado. Si los cambios de flujo generalmente se originan al inicio aguas arriba, entonces
el concepto de control aguas arriba debe trabajar mejor. De aquí que los conceptos de control aguas
abajo pueden ser usados si los cambios de flujo se originan principalmente al final aguas abajo del
sistema de conexión.
La discusión anterior toma mayor relevancia cuando se involucra un sistema de control
automático. Estas consideraciones deben ayudar a identificar el tipo de estructuras y equipos que
mejor se adapten a las condiciones de operación de cada canal en particular. De aquí que el tipo de
operación del sistema de canales deba ser definido antes de seleccionar, aplicar y, obviamente,
antes de introducir un sistema automático. Respetar esta acción o llevar cualquier otra actividad,
hace la diferencia entre los canales adecuadamente automatizados y los mal instrumentados o con
deficiencias en su funcionamiento automático. Aunado a estos requerimientos, es importante hacer
notar que las características físicas también afectan el potencial de una adecuada automatización.
Por ejemplo, si un canal tiene una gran pendiente es más difícil y costoso de automatizar que aquel
que tiene una pendiente pequeña. Si existe flujo supercrítico, el control aguas arriba no es viable y,
por consecuencia, es necesario establecer un sistema de control aguas abajo.
La capacidad de almacenamiento del canal es otro factor físico que influye en la operación
del mismo y, consecuentemente, en los criterios que se deben adoptar para su automatización. Es
típico que los cambios de gasto sean acompañados a la vez de cambios en el volumen almacenado
dentro del canal. Esto es debido, entre otros factores, a que se presentan diferentes perfiles de la
superficie libre del agua para diferentes gastos circulantes. Por otro lado, las diferencias entre las
aportaciones y las extracciones, aunque temporalmente, también influyen en el volumen.
Dependiendo de su tipo, los sistemas de conducción pueden clasificarse en conductos presurizados
y canales (Figura 1.9):
pág. 6
La ubicación de los puntos en que se presentan los mayores cambios de flujo influye
significativamente en el tipo de operación y en el criterio de control que debe ser usado.
Otros factores que influyen en estos conceptos son la pendiente y la capacidad de
almacenamiento del canal.
En los conductos presurizados el agua se confina en su perímetro hidráulico y se somete a

una presión mayor que la atmosférica, lo que es común en el caso de sistemas de conducción y
distribución por medio de tuberías. En cambio, en los canales el agua presenta una superficie libre,
es decir, una de las fronteras está expuesta a la presión atmosférica. En este caso, el agua fluye por
efecto de las fuerzas gravitatorias. Por ejemplo, la red de canales de una zona de riego.
Por lo general los sistemas cerrados (presurizados) tienen una velocidad de respuesta mayor
que los canales, y en consecuencia satisfacen más rápidamente las demandas y los cambios en las
mismas. Sin embargo, los costos de construcción de un sistema presurizado suelen ser
significativamente mayores que los de un sistema de canales para la misma capacidad de
conducción de gasto. De manera particular, para el caso de los grandes sistemas de conducción
como los que se requieren en las zonas de riego, los costos con sistemas presurizados casi siempre
resultan prohibitivos.
No obstante, existen estudios que demuestran que bajo ciertas condiciones los sistemas
presurizados pueden llegar a ser rentables. Este caso puede presentarse en las zonas de riego cuando
se introducen cultivos preciados, como hortalizas y frutales. En este tipo de proyectos se
aprovechan al máximo las ventajas que en velocidad de respuesta y flexibilidad ofrecen los
sistemas presurizados respecto de los canales. Así, por ejemplo, la velocidad de una onda de presión
se traslada normalmente 200 veces más rápido en un sistema presurizado que en uno abierto y,
consecuentemente, puede ejercerse un mejor control del servicio de las demandas en tiempo real.
En la práctica es recomendable establecer sistemas mixtos para aprovechar las ventajas técnicas de
los sistemas presurizados (tuberías) y las ventajas económicas de los sistemas abiertos (canales).
Tubería o conducto presurizado (DR 053) Canal o conducción a superficie libre (DR 108)
Figura 1.9 Tipos de conducción
pág. 7
Por su función, un sistema de conducción puede ser de entrega, de recolección, de conexión,

o una combinación de estos; y por su tipo, se clasifican como conducto presurizado o como
canal, o como una combinación de ambos.
1.1.1 Objetivo de la operación de canales
El objetivo fundamental de la operación de la red de canales en una zona de riego es conducir y

trasladar el recurso agua desde las fuentes de abastecimiento hasta los puntos de entrega, en
atención de una determinada demanda, para satisfacer tanto en cantidad como en oportunidad los
requerimientos de riego asociados con las necesidades hídricas de los cultivos agrícolas. La
operación tiene que ver con el movimiento y el comportamiento del agua dentro del sistema de
canales.
Puede decirse que la función primordial de la operación consiste en el manejo y control de
los cambios de gasto y de niveles a través de la red de canales. Así pues, el término operación se
refiere al control hidráulico por medio de acciones, herramientas, equipos, estructuras de control y
entrega e infraestructura específica; el cual se debe llevar a cabo dentro de la red de conducción y
distribución a fin de satisfacer o complementar las necesidades hídricas de los cultivos mediante el
riego.
Si bien el objetivo primordial de la operación de la red de canales está ligado con las
demandas hídricas de los cultivos, no debe perderse de vista que también se deben cubrir otras
demandas asociadas a otros usos, como las requeridas por zonas urbanas, industria, generación de
energía eléctrica, recreación, fauna acuática y medio ambiente en general, y el almacenamiento y
disponibilidad de agua para fines diversos.
El objetivo fundamental de la operación de la red de canales en una zona de riego es

conducir y trasladar el recurso agua desde las fuentes de abastecimiento hasta los puntos
de entrega, en atención de una determinada demanda, para satisfacer tanto en cantidad
como en oportunidad los requerimientos de riego asociados con las necesidades hídricas de
los cultivos agrícolas. De esta manera, la operación tiene que ver con el movimiento y el
comportamiento del agua dentro del sistema de canales.
La construcción y operación de un sistema de canales tiene como finalidad servir y satisfacer

con eficiencia y con la mayor economía posible las demandas del conjunto de usos y usuarios a los
que se encuentra vinculado. Para lograrlo es necesario que la operación del sistema de canales se
diseñe de acuerdo con las funciones que tiene que cubrir y en particular para satisfacer
eficientemente las demandas de su zona de influencia. De aquí que, entre mayores y más complejos
sean los requerimientos impuestos a un canal, su operación será a la vez más compleja. Por ello,
los modernos sistemas de operación y los propios sistemas de canales deben ser cada vez más
flexibles y eficientes respecto de su capacidad y versatilidad en el manejo del agua.
Por otra parte, es de reconocer que paralelo a todo incremento y diversificación de las
demandas, se tiene un incremento de costos del manejo del agua, de energía y de construcción que,
entre otros factores, limitan la factibilidad técnica-económica para la modernización o la
pág. 8
construcción de canales, así como de nuevas estructuras de control y fuentes de abastecimiento.

Por esta razón, es necesario enfocar y llevar a cabo grandes esfuerzos para mejorar la eficiencia en
el uso y manejo del agua dentro de las redes de canales ya existentes. Esta situación reafirma y
destaca la importancia de una adecuada la operación, aunada a un uso racional y eficiente del
recurso agua, para cubrir las demandas establecidas, todo ello para aprovechar al máximo los
recursos e infraestructura disponibles.
Para mejorar la operación de un canal, la tendencia internacional indica que las acciones y
actuaciones deben enfocarse hacia la automatización hidráulica de la red de canales. Esto no quiere
decir que deba contemplarse como única meta la automatización total de toda la red, sino que debe
definirse y establecerse un programa de automatización gradual y selectivo respecto de las diversas
estructuras de control que se requieren instalar o modernizar para alcanzar paulatinamente, pero de
manera sostenida, una mejor eficiencia y una mayor flexibilidad en la operación de los canales. En
este marco de referencia resulta lógico iniciar la automatización en los canales principales y
continuar paulatinamente hacia la red menor; de esta manera se garantiza que la red mayor tendrá
la capacidad de responder, tanto en cantidad como en oportunidad a las demandas de la red menor.
Esta capacidad de respuesta está asociada y acotada por los grados y niveles de flexibilidad con
que se diseñe la modernización de la operación. En este punto y por orden de prioridad, es
importante que la red principal cuente con un sistema de operación eficiente y lo más flexible
posible para responder a las demandas de la red menor y de los diversos usuarios del sistema.
Así, por ejemplo, no es factible instrumentar un canal terciario para que opere a demanda
libre cuando el canal principal y los secundarios que lo alimentan se rigen bajo un sistema de
operación basado en el tandeo. En resumen, la automatización es una opción que debe ser
contemplada dentro del proceso de modernización de la operación de la red de canales, pero no es
en sí el objetivo, ya que lo que se busca es mejorar la eficiencia en la conducción y suministro del
recurso agua a través de la red de canales y no la simple instalación de estructuras automáticas. De
aquí que cuando se habla de modernizar la operación de una red de canales será en este sentido, y
esto, por supuesto, es independiente de que la infraestructura de control sea automática o no.
Para mejorar la operación de un canal, la tendencia internacional indica que las acciones
y actuaciones deben enfocarse hacia la automatización hidráulica de la red de canales. A
pesar de que la automatización es una opción que debe ser contemplada dentro del proceso
de modernización de la operación, no debe ser considerada como el objetivo en sí, ya que
lo que se busca es mejorar la eficiencia en la conducción y suministro del recurso agua a
través de la red de canales y no la simple instalación de estructuras automáticas.
1.1.2 Partes principales de los sistemas de conducción
Los sistemas de conducción pueden dividirse en una serie de elementos o partes principales que
los conforman y les permiten conducir y transferir el recurso agua, desde las fuentes de
abastecimiento hasta los puntos de demanda u obras de toma de los usuarios. Las partes principales
de un sistema de conducción se presentan en las figuras 1.10 y 1.11.
Una presa de almacenamiento es un sistema de obras que colecta y almacena el agua derivada
de los escurrimientos originados por las lluvias en una cuenca. Usualmente, en los distritos de riego
pág. 9
se tienen grandes presas que abastecen los canales principales de las zonas de riego. Por lo general,
las presas, y más específicamente las grandes presas, además de servir como fuentes de
abastecimiento para las zonas de riego, tienen otros propósitos, como la generación de energía
eléctrica, el control de avenidas, la navegación, algunos usos recreativos, usos municipales e
industriales, producción y conservación de la fauna acuática y silvestre, entre otros.
Figura 1.10 Sistema de conducción en una zona de riego
pág. 10
Figura 1.11 Vista aérea de presas de almacenamiento (DR 041 y DR 053)

Los almacenamientos no solo se ubican en la cabecera de los canales principales, sino que
pueden estar integrados al sistema principal de la red de conducción. Bajo estas condiciones tienen
también diversos usos, entre los que destacan:
 Almacenamientos fuera de línea  Tramo extenso de canal
 Almacenamientos en línea  Obras de toma
 Almacenamientos de regulación  Obras de excedencias
 Presas de derivación  Bordo libre
 Canal principal  Plantas de bombeo en canales
 Sistema de distribución  Sifones invertidos
Almacenamientos fuera de línea. Son obras que se construyen a un lado del canal principal,
usualmente en una depresión natural, aunque también puede ser artificial. En estos casos, por lo
común se requiere una planta de bombeo para retornar el agua a la red de conducción. Este tipo de
almacenamiento se usa por lo general para guardar temporalmente los excedentes de agua que se
derivan de las fuentes de abastecimiento y que no son aprovechadas por los usuarios de riego
(Figura 1.12).
Figura 1.12 Almacenamientos fuera de línea y canal de conexión (Confederación Hidrográfica del Ebro, España)
pág. 11
Almacenamientos en línea. Se diseñan y construyen precisamente en línea con el canal, por

ejemplo, un dique o depresión topográfica o un largo tramo de canal cuya capacidad volumétrica
es significativa. Este tipo de almacenamiento por lo general forma parte de los canales principales.
Estas opciones de almacenamiento, que son pequeñas comparadas con las presas que abastecen a
la red principal, son normalmente aprovechadas y usadas con fines de regulación y para mantener
un adecuado balance de la operación. Sin embargo, cuando su capacidad lo permite, pueden usarse
para el almacenamiento y abastecimiento temporal, de corto plazo, contribuyendo a mejorar la
velocidad de respuesta y el suministro del sistema de conducción y a incrementar parcialmente la
capacidad volumétrica de las fuentes de abastecimiento (Figura 1.13).
Almacenamientos de regulación. Estas estructuras son construidas fuera o en línea con el
canal principal. Su principal propósito es reducir los errores de compatibilidad temporal entre las
demandas aguas abajo y el suministro aguas arriba, manteniendo el balance de la operación.
Presas de derivación. Se encuentran entre las principales obras hidráulicas que se construyen
sobre un río natural y que son diseñadas para elevar el nivel del agua para derivarla hacia la red
principal de canales. Las presas de derivación también pueden ser usadas para almacenar y regular
los excesos de agua vertidos o derivados de avenidas y extracciones de las grandes presas aguas
arriba (Figura 1.14).
Figura 1.13 Almacenamientos en línea formados con diques para salvar depresiones topográficas (DR 010)
Figura 1.14 Derivadora Andrew Weiss (DR 010)
pág. 12
Canal principal. Sistema de conducción y distribución de primer orden mediante el cual se

traslada el agua desde la fuente de abastecimiento hasta los diferentes puntos de derivación o de
entrega. De esta manera se busca atender y satisfacer los diferentes usos que se tienen en el área de
influencia de la zona de riego, incluidos usos industriales, urbanos, de generación de energía y,
fundamentalmente, los derivados de las necesidades hídricas de los cultivos, entre otros (Figuras
1.15 y 1.16).
Figura 1.15 Canal principal en tierra compactada (DR 026) y canal principal revestido de concreto (DR 108)
Figura 1.16 Canal secundario (DR 108) y puntos de derivación (DR 083
pág. 13
Sistema de distribución. Lo constituye la infraestructura que conduce y entrega el agua desde

el canal principal hasta las obras de toma, tanto de usuarios individuales como de otros pequeños
sistemas de distribución. Dentro de este sistema se incluyen los canales secundarios y terciarios,
así como la red menor, en general.
Tramo libre. Es un tramo de canal cuyas fronteras se encuentran delimitadas por estructuras
de control equipadas en la mayoría de las veces con compuertas. La Figura 1.17 muestra un tramo
libre de canal, delimitado por dos puntos de control equipados con compuertas, que se usan para
controlar los niveles aguas arriba de las mismas. El control de niveles también puede hacerse hacia
aguas abajo, con la instalación de compuertas especiales en los extremos de un tramo libre de canal.
De esta manera, por medio de las compuertas es factible controlar los niveles dentro de un tramo
libre de canal en forma horaria, diaria o semanal, según las demandas que se generen dentro del
sistema de canales o dentro del propio tramo libre que delimitan.
Figura 1.17 Esquema de tramo libre de canal

Puntos de control. Usualmente son puntos o secciones en los que se tiene al menos una
compuerta; en los grandes canales se encuentran sitios que llegan a tener hasta cinco compuertas.
En la práctica, dentro de los distritos de riego, es generalizado el uso de compuertas radiales para
equipar los puntos de control de los canales principales y secundarios (que normalmente son
grandes). Por lo general, las compuertas de hoja plana vertical son usadas en canales de capacidad
menor a 3 m3/s, aunque en los viejos sistemas pueden encontrarse en canales de mayor capacidad.
Otro tipo de estructuras que se llegan a instalarse con cierta frecuencia son las conocidas como
vertedores de cresta larga o picos de pato (Figura 1.18).
Tramo extenso de canal. Lo constituye el segmento de un sistema de canales conformado
por una serie de tramos libres de canal, ubicados entre grandes estructuras de control, como, por
ejemplo, plantas de bombeo o almacenamientos. Algunas veces las fronteras de dichos tramos se
definen por cambios en la capacidad de los canales.
Obras de toma. Son estructuras de derivación o de extracción directa (Figura 1.19). Con
base en las características del sistema de distribución aguas abajo, las obras de toma pueden
clasificarse de la siguiente manera:
 Por gravedad. el flujo es desviado hacia un pequeño sistema de canales
 Por conducto cerrado. El flujo es desviado hacia un sistema de tuberías
pág. 14
 Por bombeo. El flujo es desviado hacia un almacenamiento que sirve de cauce a una planta
de bombeo que eleva el agua bajo presión a otro nivel más elevado
Sección de control equipada con compuertas radiales Sección de control con compuertas deslizantes
(DR 05) (DR 083)
Punto de control con compuertas radiales Control equipado con un vertedor de cresta larga
(DR 041) conocido como pico de pato (DR 041)
Figura 1.18 Diferentes tipos de secciones y estructuras de control
Obras de toma por gravedad (DR 086) Toma de canal principal a secundario (DR 097)
Figura 1.19 Obras de toma
pág. 15
Obras de excedencias. Como su nombre lo indica son estructuras usadas para desviar los
excedentes de flujo del sistema de canales hacia un canal natural o un sistema de drenaje para
proteger el propio sistema de canales de desbordamientos, evitando el daño que esto puede
ocasionar. Los excedentes pueden ser originados por avenidas naturales, o pueden deberse a
escurrimientos pluviales o artificiales, o pueden ocasionarse por efecto de deficiencias en la
operación del sistema de canales (Figura 1.20).
Obra de excedencias tipo vertedor lateral (C.H. del Vertedor lateral descargando hacia un dren, por un
Duero, España) cierre de compuerta (C.H. del Duero, España)
Figura 1.20 Ejemplos de obra de excedencia tipo vertedor lateral
Bordo libre. Es la profundidad en exceso que se deja en el sistema de canales, con el fin de
conducir un gasto ligeramente superior al máximo de diseño y amortiguar los efectos del oleaje y
las sobreelevaciones derivadas de las prácticas de operación normal. De esta manera se evitan
problemas de desbordamiento, de erosión de las márgenes superiores del canal y se agrega una
sobrecapacidad al canal para contrarrestar los efectos temporales de disminución de capacidad que
producen el deterioro de los canales y los azolves que puedan acumularse en el fondo de los mismos
(Figura 1.21).
Figura 1.21 Sección típica de un canal trapecial con sobreelevación de tierra (DR 026) y canal trabajando a
máxima capacidad sin invadir bordo libre (DR 038)
pág. 16
Plantas de bombeo. Dentro de la red de canales se pueden identificar como las obras
hidráulicas que se usan para elevar el agua de un nivel inferior a otro, dando continuidad al sistema
de canales. Estas estructuras pueden ubicarse en la cabecera de un canal principal, al final de un
tramo extenso de canal, o incluso dentro de un tramo libre del que se extrae agua para abastecer un
sistema de riego presurizado (Figura 1.22).
Sistema de inicial de conducción de una planta Planta de bombeo con bombas de diferentes
de bombeo (DR 094) capacidades (DR 094)
Figura 1.22 Sistema abastecimiento mediante planta de bombeo
Sifones invertidos. Son estructuras hidráulicas que se usan para salvar depresiones
topográficas y le dan continuidad al sistema de canales. Estas estructuras son conductos cerrados
que normalmente trabajan llenos, o sea, bajo presión (Figura 1.23).
Sifón DR 108 Sifón DR 010
Figura 1.23 Ejemplos de sifones invertidos
pág. 17
Los sistemas de conducción están constituidos por un conjunto de estructuras y equipos que
permiten conducir el agua desde las fuentes de abastecimiento hasta los puntos de entrega.
Entre estos destacan las presas de almacenamiento, los sistemas de bombeo, las presas de
derivación, el canal principal, el sistema de distribución, el almacenamientos fuera de línea,
los almacenamientos en línea, los almacenamientos de regulación, los tramos libres de
canal, los tramos largos de canal, las obras de toma, las obras de excedencias, los bordes
libres, las represas y otras estructuras de control, conducción, derivación y de excedencias
como los sifones invertidos, además de otras estructuras menores.
1.2 Métodos de control de los sistemas de canales

Un sistema de canales puede ser controlado a través de diferentes métodos. Entre los más comunes
se encuentran:
 El control local manual. Como su nombre lo indica, se realiza localmente, es decir, en el
sitio, y se lleva a cabo por un técnico, al que se le conoce como canalero, quien opera a mano
las estructuras de control (Figura 1.24).
 El control local automático. Se realiza en el sitio, a través de estructuras y mecanismos
automáticos, por lo que no requiere la intervención humana para realizar las maniobras de
control (Figura 1.25).
 El control supervisorio. Se lleva a cabo desde una central, es decir, a distancia, y con
diferentes niveles de participación del personal encargado de la operación (Figura 1.26).
 El control combinado. Es una combinación de los tres métodos anteriores.
Figura 1.24 Operación manual de compuertas (DR 086)
pág. 18
Figura 1.25 Compuerta automática tipo AMIL (EBRO, España)
Figura 1.26 Red automática de la Cuenca Hidrográfica del Ebro, España

Cada método de control tiene una serie de ventajas y desventajas particulares. En principio,
la selección del método no requiere del conocimiento previo del equipo de control a utilizar. No
obstante, dicha selección se realiza mejor cuando se tiene claro cómo y con qué se va a llevar a
cabo el control, que en ocasiones queda sujeto o condicionado a la infraestructura ya instalada.
Entre los métodos de control más comunes se encuentran el control local manual, el control
local automático, el control supervisorio y el control combinado.
pág. 19
1.2.1 Control local manual
El método de control local manual es la técnica más convencional y la que más se aplica en la
actualidad para controlar un sistema de canales. El uso de equipos y máquinas, como las
compuertas motorizadas, permite ahorrar mano de obra y facilitar el trabajo del canalero, a la vez
que permite un mejor ajuste en la apertura de las compuertas. El procedimiento de actuación para
llevar a cabo el ejercicio de control se puede resumir en tres pasos:
i. Una solicitud del usuario del agua y una orden del jefe de operación
ii. Un cambio, incremento o decremento, en los volúmenes extraídos de las obras de
abastecimiento para modificar el gasto circulante en la red de canales a partir de la cabecera
del canal principal
iii. Los ajustes que el canalero debe hacer en las estructuras de control, derivación y obras de
toma cuando el frente de onda del flujo, derivado del cambio de gasto en el sistema, alcanza
cada punto de control
Un canalero experimentado puede anticipar, con una precisión aceptable, cuando llegará el
agua al sitio de control (Figura 1.27), operación que es personal y subjetiva. En un canal de grandes
dimensiones normalmente es necesario involucrar mucha gente para poder llevar un eficiente
control del sistema. Desde el campo, el canalero debe reportar, ya sea por radio o por teléfono, los
datos hidráulicos del canal, como los niveles y los caudales derivados que circulan en los diferentes
puntos de control y derivación, así como la posición y la abertura de las compuertas.
Figura 1.27 El control local manual depende de la experiencia del canalero (DR 108)
La información proporcionada por el canalero es procesada por el jefe de operación, quien

da seguimiento y decide finalmente los cambios y ajustes que hay que realizar para lograr una
buena operación del sistema de canales en su conjunto. El jefe de operación, que se encuentra en
las oficinas de control, tiene la obligación de dar seguimiento a la operación del sistema y llevar
un análisis estadístico de la operación, la atención y eficiencia con que se atienden las demandas
del recurso agua en los puntos de entrega, resaltando los aspectos de oportunidad, tiempo y
pág. 20
cantidad. El esfuerzo de todo el personal debe coordinarse para cubrir las diferentes áreas de
responsabilidad. Por esta razón, la calidad de la operación depende en gran medida de los aciertos
y los fallos del personal humano involucrado.
El control local manual es realizado directamente por el canalero, quien opera y ajusta las
estructuras de regulación y derivación en función de una demanda predefinida. De aquí que este
tipo de control depende en gran medida de la experiencia del canalero.
1.2.2 Control local automático
Este método permite realizar la operación del canal sin la intervención humana. Se lleva a cabo
mediante un sistema de componentes, herramientas y dispositivos que pueden ser fluidicos,
mecánicos, eléctricos y/o electrónicos, que operan localmente en los puntos de control en que son
instalados. Este equipo monitorea los niveles de la superficie libre del agua, la posición y las
aperturas de las compuertas y de las obras de toma. Esta información es procesada a través de un
algoritmo de control, por medio del cual se toman las decisiones que conducen a los ajustes que se
requieren para satisfacer las necesidades y demandas que la política de operación necesita para el
buen funcionamiento del canal.
Para el desarrollo de este método se recomienda mezclar los conocimientos técnicos con la
experiencia práctica que existe en el sitio de control. Esta es la forma más apropiada de garantizar
la generación de un buen algoritmo de control que permita la operación automática de la
infraestructura de control. En particular, los parámetros a considerar y los algoritmos de control a
utilizar deben ser seleccionados y desarrollados por especialistas con experiencia en teoría de
control. La información de la experiencia práctica deberá ser proporcionada por el jefe de operación
y los canaleros. Bajo un esquema de este tipo se establecen las bases para garantizar el adecuado
funcionamiento de la infraestructura de operación.
Con esta técnica de control se reducen de manera significativa las actuaciones humanas en
lo que se refiere a la captura de información y al movimiento de las estructuras de control. Sin
embargo, periódicamente se debe realizar un monitoreo de la calidad de la operación, para hacer
los ajustes y mejorar la información básica que alimenta los algoritmos de control. En estos
sistemas se deben incluir alarmas que emitan una señal a la central de operación cuando se detecten
condiciones de operación fuera de lo normal. De esta manera, el sistema de alarma deberá enviar
una señal cuando falle algún equipo de control, por ejemplo, que los motores o los sistemas de
elevación se atasquen. Otra causa de funcionamiento del sistema de alarma es la detección de
avenidas extremas o fallas en la operación. Una actividad más que se debe monitorear son las fallas
en el sistema de comunicación. Una parte importante, fundamental en un sistema de control
automático, es el sistema de comunicación entre puntos de control y las oficinas centrales, es decir,
el cuarto de control en donde se recibe y procesa la información del sistema de alarma. El jefe de
operación debe monitorear la información del sistema de alarma y realizar a la brevedad acciones
correctivas para solucionar los problemas detectados (Figura 1.28).
pág. 21
Figura 1.28 Punto de control automático en la Confederación Hidrográfica del Ebro, España
El control local automático permite realizar la operación del canal sin la intervención humana
a través de una serie de elementos mecánicos, eléctricos y electrónicos que controlan y operan
localmente los sistemas de regulación y derivación en que van instalados.
1.2.3 Control supervisorio
En este método el jefe de operación realiza el control del canal desde una estación central. El equipo
de la estación central realiza automáticamente las funciones de colección, procesamiento y análisis
de los datos hidráulicos, que son enviados desde diversos puntos del canal por medio de sistemas
de señal remota. Este mismo sistema puede presentar los datos y la información general del estado
de operación de la red de canales por medio de un formato apropiado que puede ser visualizado en
pantallas o impreso en hojas, con lo que se le facilita al jefe de operación la toma de decisiones
sobre las acciones necesarias para el control y la atención de las demandas.
Cada punto remoto, como los sitios de control en que se encuentran instaladas compuertas,
requiere una unidad de transmisión remota, conocidas como UTR. Las UTR monitorean los datos
más importantes, como niveles, gastos circulantes, apertura de las compuertas, estado del equipo
de medición y gastos derivados, entre otros parámetros importantes. Luego esta información es
transmitida a la estación central. Las UTR también controlan los sitios remotos, como la posición
de las compuertas con base en la información que el jefe de operación envía desde la estación
central. Por esta razón, este tipo de operación requiere de un sistema de comunicación de doble
dirección, es decir, debe tener capacidad para enviar información de la UTR a la estación central y
viceversa (Figura 1.29).
pág. 22
Figura 1.29 Centro de control de la Confederación Hidrográfica del Ebro, España y sistema de almacenamiento
de datos con control y supervisión remota
El responsable directo del control del sistema de canales es el jefe de operación. Por ello, los
canaleros tienen la obligación de transferir la información de campo a la estación central. El control
supervisorio posibilita los requerimientos para enviar la información de la totalidad del canal a un
punto de concentración central. Bajo estas condiciones, los cambios en una porción del sistema de
canales pueden ser analizados y realizados rápidamente, de tal manera que se logre un adecuado
control a través de acciones específicas. Por ejemplo, con la operación de varias compuertas, el
gasto en un tramo de canal puede ser ajustado simultáneamente, dando como resultado un adecuado
balance de flujo en el sistema de canales en un tiempo relativamente corto, con lo que se logra
mantener una buena eficiencia de operación.
El control supervisorio permite controlar y operar el canal desde una estación central a través
de sistemas de colección, procesamiento y análisis de datos hidráulicos, y de un sistema de
control automático que se opera a través de sistemas remotos automatizados.
1.2.4 Sistema de control combinado
El control manual localizado, el automático localizado y el supervisorio no son excluyentes entre

sí. Por esta razón, en muchos proyectos la operación contempla una combinación de 2 o de las 3
técnicas. Los méritos de los 3 tipos de control dependen de las circunstancias de su uso. Por
ejemplo, una toma de descarga lateral por gravedad puede requerir un sistema de control
automático localizado para mantener constante el gasto que se deriva, sin importar los cambios de
nivel que se den en el canal alimentador. Esta situación es común ya que el canalero no siempre
está disponible para visitar el sitio de control y hacer los cambios de apertura de las compuertas
requeridas para compensar la variación de niveles, de tal manera que se mantenga constante el
gasto derivado.
Un sistema de control local para la apertura y cierre automático puede ser el elemento básico
para modernizar la operación de una toma lateral con compuerta. Sin embargo, el canal principal
que suministra el agua a este punto de control puede ser operado de manera convencional, esto es,
por un método de control local manual. En este caso, en vez de cambiar manualmente la apertura
de la compuerta, para derivar un nuevo caudal, el canalero deberá programar el control automático
pág. 23
para que opere la apertura de la compuerta en función del gasto requerido. De esta manera, la
operación combina el método de control local manual con el local automático y con ello se logra
modernizar parcialmente la operación del canal.
La modernización de la operación del canal puede ser mejorada por medio de la instalación
de equipos de control local automático en los puntos de control del canal principal. Sin embargo,
bajo estas condiciones, las estructuras de apertura y cierre de las tomas laterales requerirán, con la
frecuencia que el cambio de demandas exija, un ajuste para controlar los gastos derivados. Esta
acción debe ser complementada con un sistema de control manual supervisorio. El jefe de
operación, desde la estación central, recibe la información del estado del sistema y transmite las
instrucciones de las nuevas posiciones de las estructuras de control en tomas laterales, relevando y
auxiliando en este sentido al canalero. Este ejemplo ilustra la combinación del control local
automático y el control manual supervisorio (Figura 1.30).
Control de niveles por medio de una compuerta Control, de niveles con un módulo de máscara aguas
AVIO (C.H. del Ebro, España) abajo para el control de gastos
Figura 1.30 Ejemplos de control automático de niveles en canal
La estación central podrá ser equipada con sistemas computarizados programados para
determinar los movimientos de las estructuras de control y el momento en que deben realizarse en
función de las demandas que se tienen en el sistema de canales. En este caso, los ajustes de los
equipos de control son transmitidos automáticamente hasta el sitio de control en los momentos
oportunos. En este ejemplo se combina el control automático con un sistema de supervisión
computarizado que libera al jefe de operación de la toma de decisiones en las actividades comunes
que realiza a diario. De esta manera, el jefe de operación tiene más tiempo para preparar programas
de atención a emergencias y para proponer nuevas acciones que permitan continuar la
modernización del sistema de canales.
pág. 24
Sistema de conducción, distribución y
operación de canales
2
25
pág. 26
Operación de canales. Conceptos generales 2. Sistema de conducción, distribución y operación de
canales
Capítulo 2
SISTEMA DE CONDUCCIÓN, DISTRIBUCIÓN Y OPERACIÓN DE

CANALES
2.1 Principios de conducción

Desde el punto de vista de la operación, los principios bajo los cuales funcionan y se diseñan los
sistemas de conducción son:
 Balance en la operación de tramos libres
 Operación convencional
 Suministro y demanda
 Predicción y reacción
2.1.1 Balance en la operación de tramos libres
Como ya se ha comentado, la fracción de canal comprendida entre dos estructuras de control se

conoce como tramo libre de canal. Ocasionalmente, un sistema de bombeo puede servir como una
frontera del tramo libre. Cuando todo el flujo que entra al tramo sale del mismo, se dice que se
tiene un balance en su operación.
Figura 2.1 Tramo de canal balanceado
En relación con la Figura 2.1, el tramo estará hidráulicamente balanceado cuando se satisface la
siguiente expresión:
𝑄𝑐1 = 𝑞1 + 𝑄𝑐2 (2.1)
pág. 27
canales
donde 𝑄𝑐1 es el gasto de ingreso al tramo, 𝑞1 las extracciones a lo largo del tramo y 𝑄𝑐2 el gasto
que sale del tramo.
Por el principio de conservación de masa, cuando el gasto que entra al inicio de un tramo de
canal más el que se incorpora a lo largo del mismo es igual al que se extrae desde su interior,
más lo que sale al final, se dice que su operación está balanceada.
2.1.2 Operación convencional
En general, la forma y la dimensión de los canales se seleccionan y diseñan para conducir el gasto
máximo asociado con su operación normal, a lo que se agrega un bordo libre para evitar posibles
desbordamientos por fallas en la operación o por efectos de oleaje no controlados, además de
absorber sobreelevaciones por azolves, por desgaste y deterioro normal de los canales, y para
transitar pequeñas avenidas, entre otras funciones. Los canales así diseñados se operan de una
forma convencional. La Figura 2.2 ilustra las características generales de este tipo de operación.
Figura 2.2 Operación normal de un canal
Una de las prácticas dominantes de este tipo de operación consiste en mantener constante el
tirante inmediatamente aguas arriba de las estructuras de control. Cuando el gasto cambia, el perfil
de la superficie libre del agua a lo largo del tramo libre del canal pivotea en torno a este nivel. Este
tipo de operación convencional es la más extendida y usada en la práctica, esto se debe, en parte, a
que los costos de construcción pueden ser minimizados, al establecer criterios óptimos para
determinar las dimensiones del canal, en función del gasto máximo que debe conducir para
satisfacer las demandas aguas abajo del mismo y, por otro lado, a que la operación del canal puede
realizarse usando el control local manual que es ciertamente simple.
La operación convencional, la más utilizada en la práctica, consiste en mantener constante el

tirante del agua inmediatamente aguas arriba de las estructuras de control.
pág. 28
canales
2.1.3 Suministro y demanda
Los criterios de operación se basan en suministrar los volúmenes de agua requeridos para satisfacer
las demandas en la red de canales, actividad que normalmente se realiza de acuerdo con una
programación calendarizada, en función de las necesidades hídricas de los cultivos y de la
capacidad de respuesta del sistema. El suministro depende y se refiere a la cantidad de agua
disponible para ser derivada desde una fuente de abastecimiento. El concepto de operación aguas
arriba tienen una orientación basada en el suministro, y con su aplicación se busca satisfacer los
requerimientos de un tramo desde un punto de control hacia aguas arriba.
La demanda se refiere a los volúmenes que se deben liberar hacia aguas abajo del sistema de
canales. El concepto de operación aguas abajo se aplica en sistemas de canales que tienen una
orientación basada en la demanda. Estos sistemas responden a las condiciones aguas abajo, es decir,
el agua suministrada desde aguas arriba se establece en función de la demanda aguas abajo. Un
sistema municipal es el ejemplo claro de un sistema orientado a la demanda. De esta manera, los
usuarios en el extremo final del sistema de canales, toman el agua sin restricciones, ya que la
operación responde únicamente a las condiciones aguas abajo (Figura 2.3).
Los conceptos de operación están directamente relacionados con los criterios de suministro y
de demanda que prevalecen o se adopten en la zona de riego. La operación aguas abajo se
aplica en sistemas que trabajan bajo demanda, mientras que la de aguas arriba depende del
suministro.
Control hacia aguas arriba (criterio de suministro) Control aguas abajo (criterio de demanda)
Figura 2.3 Puntos de control automático de nivel hacia aguas arriba y hacia aguas abajo
2.1.4 Predicción y reacción
Algunos sistemas de canales solo reaccionan a las circunstancias después de que estas ocurren,
mientras que otros son operados con anticipación a lo que sucederá, esto último con base en una
predicción de las demandas en el sistema. Los sistemas de control automático son reactivos, ya que
pág. 29
canales
responden a la información presente o pasada. Sin embargo, la predicción es usada con frecuencia
en los sistemas de control manual para mejorar la operación. Esto puede ser usado en sistemas
automáticos que incluyen la entrada de información manual o un programa de pronóstico asistido
por equipos de cómputo.
La forma más común de operar un canal basado en la predicción parte del establecimiento de
calendarios de demandas programadas. El calendario de operación se basa en el registro y la
atención de órdenes de solicitud de los usuarios, las cuales son turnadas con suficiente anticipación
a la deliberación del gasto en su toma. Entre otros insumos, la programación se basa en información
histórica, diaria, semanal y puede ser meteorológica o derivada de datos del contenido de humedad
en los suelos agrícolas de los predios.
Algunos sistemas solo reaccionan o actúan una vez que las cosas han pasado (esto sucede en
muchos de los sistemas automáticos), mientras que otros son operados con anticipación respecto
de lo que se espera que suceda (esto llega a ocurrir con frecuencia en el control manual).
2.2 Estructuras básicas para la operación

En la práctica no existen grandes diferencias entre las estructuras básicas que se requieren en un
canal convencional y las que se requieren en un canal que se opera por automatización. El grueso
del trabajo del ingeniero que se dedica al diseño de canales y de sus estructuras básicas ha
permanecido casi inalterado. Sin embargo, para el diseño estructural de las componentes para
automatizar un canal se requiere tomar ciertas decisiones que dependen del tipo de operación e
implican un conocimiento detallado de esta actividad.
Un diseñador debe prever las diferentes condiciones de operación, como las que se presentan
en situaciones de operación normal, anormal y en emergencias. Varias de las suposiciones y reglas
que son usadas para diseñar canales operados en forma convencional no son válidas ni adecuadas
para el diseño de canales automatizados. En cada canal debe hacerse un estudio para establecer las
bases técnicas que regirán el diseño y funcionamiento de las estructuras. Sin intentar presentar
detalles estructurales, en la siguiente sección se describen algunas recomendaciones para la
selección de las estructuras básicas de un canal. Para tal fin, este análisis se concentra en las
estructuras siguientes:
 Canal de transporte
 Estructuras de control
 Obras de toma
 Estructuras de drenaje
 Sifones y caídas
 Almacenamientos de regulación
 Plantas de bombeo
 Drenaje
 Estructuras de medición
pág. 30
canales
Si bien no existe gran diferencia entre las estructuras básicas que se requieren en un canal
convencional y las de un canal automatizado, es importante tomar en cuenta que los
componentes para la automatización dependen del tipo de operación que se va a implantar.
2.2.1 Canal de transporte o de conducción
En la práctica, por lo general, el diseño de un canal inicia con la selección de la forma de su sección
transversal y del tipo de revestimiento. Al respecto, la mayoría de los canales son de forma
trapecial, algunos son semicirculares, en casos particulares se usan de sección rectangular, y en los
de pequeña capacidad se llega a usar los de tipo triangular. En lo que se refiere al revestimiento,
puede ser de material natural compactado, como arcilla, pero también es común que sea de
concreto, incluso hay de mampostería y de plástico.
El talud de los canales trapeciales depende en gran medida del tipo de material y del tamaño
del canal. En la práctica, en función del tipo de revestimiento, son comunes algunas pendientes del
talud: 1.5:1 (horizontal: vertical) para canales de concreto; 2:1 para canales de tierra (material
natural compactado); y 2.5:1 o 3:1 para membranas plásticas. Esta relación de talud puede ser
mayor en canales pequeños y menor en los muy grandes.
El revestimiento del canal y los métodos de operación están interrelacionados. El control de
tirantes aguas arriba o la operación basada en control es diferente en los canales de tierra que en
los de concreto o en las de recubrimiento plástico. Adicionalmente, el material del recubrimiento
y el método de operación deberán ser seleccionados con base en un análisis de costos que tome en
cuenta ambos aspectos (Figura 2.4).
Revestimiento de tierra compactada, m

3
2.5
2 Taludes
1.5 Fondo
1
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6
Tirante normal (m)
Figura 2.4 Espesor del revestimiento en canales de tierra
El espesor del revestimiento, su longitud y el sistema de drenaje inferior deberá ser diseñado
mediante una predicción de las fluctuaciones de los niveles y de las condiciones del nivel freático
pág. 31
canales
en torno al canal. De acuerdo con la experiencia práctica (Roger et al, 1995), en los canales de
tierra compactada y en los de concreto, se recomienda tomar en cuenta los espesores mínimos
indicados en las figuras 2.4 y 2.5.
150
125
Revestimiento, cm
100
75
50
25
0
0 50 100 150 200 250 300
Gasto, m3/s
Figura 2.5 Espesor del revestimiento en canales revestidos de concreto
Para prever los efectos negativos asociados con una caída rápida de tirante y
consecuentemente una sobrepresión desde el exterior del canal hacia el interior del mismo, por
efecto del nivel freático en la periferia del canal, se requiere reforzar el espesor de las losas y el
drenaje de fondo. El revestimiento de concreto puede ser incrementado en su espesor o reforzado,
para prever posibles sobrepresiones debidas a sobreelevaciones derivadas de fallas en la operación
o por el tránsito de avenidas, entre otras causas. El drenaje de fondo se requiere para eliminar los
efectos de presión que producen las variaciones del nivel freático y como auxiliar para el vaciado
del canal (Figura 2.6).
El diseño de un canal se inicia con la selección de la forma de su sección transversal y del tipo
de revestimiento. La mayoría de los canales son de sección trapecial y son revestidos con tierra,
con concreto o con membranas plásticas.
En principio, las características hidráulicas del canal se calculan asumiendo un flujo uniforme
con el gasto máximo de operación, que deberá ser determinado junto con la capacidad máxima
dependiendo del estudio y determinación de demandas y asignación de flujo asociados con los
diferentes usos que debe atender el canal. La pendiente del canal, su forma y sus dimensiones, así
como el factor de fricción del material de revestimiento, están directamente relacionados con la
capacidad del canal. Por lo general los canales se diseñan según dichos parámetros y se
dimensionan a través de la aplicación de una ecuación para flujo uniforme, como la de Manning.
pág. 32
canales
Canal revestido de concreto Canal revestido con membrana plástica
Figura 2.6 Diferentes tipos de revestimiento
La pendiente longitudinal de un canal está influenciada por la alineación del canal, la forma
de la superficie del terreno, la carga hidráulica disponible, la elevación de los puntos de derivación,
las velocidades permisibles y el tipo de revestimiento, entre otros factores menos importantes.
Cuando la carga disponible es muy pequeña puede requerirse un canal muy largo, con una
pendiente suave. Por el contrario, un canal pequeño con una pendiente fuerte, es decir, empinada,
es recomendable para cargas hidráulicas grandes.
Las velocidades máximas y mínimas aceptables, para evitar erosión y depósito de
sedimentos, pueden limitar la pendiente del canal. En la práctica, la velocidad recomendable en
canales de tierra y de membrana fluctuará entre 0.3 m/s y 1 m/s, mientras que en un canal de
concreto fluctuará entre 0.6 m/s y 1.5 m/s. Velocidades más altas pueden aceptarse en canales de
concreto diseñados bajo consideraciones especiales. El diseño del tamaño y la forma de un canal
combina criterios hidráulicos y de construcción. El canal debe cumplir con la capacidad de diseño
hidráulico y debe considerar conceptos que minimicen su costo de construcción y mantenimiento.
Para canales trapeciales, el ancho del fondo se puede estimar con apoyo de las curvas mostradas
en la Figura 2.7 (NTIS, 1995).
Para maximizar la eficiencia hidráulica, la relación del ancho respecto del tirante debe
cumplir con un radio hidráulico máximo (área hidráulica entre perímetro mojado). La relación entre
el ancho del tirante (b/d) en canales trapeciales fluctúa típicamente entre 1 y 3 para revestimiento
de concreto, y entre 2 y 8 para canales de tierra y con membrana plástica. La Figura 2.8 muestra
los valores mínimos recomendados de b/d respecto del gasto en canales trapeciales.
pág. 33
canales
100
Ancho de plantilla, m
10
0.1
0.1 1 10 100 1000
Gasto, m3/s
Concreto Tierra o membrana
Figura 2.7 Ancho del canal en función del gasto
9
8
7
6
5
b/d
4
3
2
1
0
0.1 10 1000
Gasto, m3/s
Concreto Tierra o membrana
Figura 2.8 Relación ancho de plantilla respecto del tirante en canales trapeciales
Las figuras anteriores proporcionan un valor inicial de las dimensiones de un canal, sin que
esto sea una regla estricta para el diseño. Los diseñadores tienen la obligación de considerar las
condiciones del sitio y el tipo de operación antes de definir las dimensiones finales del canal. Por
ejemplo, un canal profundo y estrecho puede ser económico cuando el canal es recto. Por otra parte,
canales poco profundos pueden tener ventajas en su operación. Para un cambio de tirante dado, una
sección ancha tendrá mayor capacidad de almacenamiento que una estrecha. Por esta razón, durante
los cambios de flujo, un canal de sección ancha experimenta menos fluctuaciones de nivel que uno
con sección estrecha (Figura 2.9).
pág. 34
canales
Figura 2.9 Construcción de sección de canal (Ebro, España)
El diseño, del tamaño y la forma, de un canal combina criterios hidráulicos y de construcción.

De esta manera, deberá cumplir con las condiciones de capacidad hidráulica e incluir criterios
que minimicen los costos de construcción y mantenimiento. En general, para hacer un prediseño
o propuesta de partida, se recomienda recurrir a la experiencia práctica.
La estimación inicial del revestimiento del canal y de su profundidad, considerando perfiles

de flujo permanente, debe tomar en cuenta el método de operación del tramo de canal que se está
diseñando. Los métodos de tirante constante aguas arriba del tramo y de volumen constante
requieren un revestimiento adicional y una mayor profundidad para alojar el perfil asociado al nivel
horizontal del agua que se presenta con gasto cero. Durante la operación con volumen controlado,
el revestimiento y la profundidad se ven influenciados por el máximo volumen que se planea
almacenar en el tramo.
Después de determinar las máximas condiciones de nivel con flujo permanente, y habiendo
tomado en cuenta el método de operación, el diseñador debe adicionar el bordo libre con el cual se
debe incrementar el revestimiento del canal, así como la altura del terraplén superior. El bordo libre
admite el oleaje que se forma por viento, la variación temporal del nivel por cambio de flujo, la
sobreelevación por exceso de fricción, las avenidas de tormenta que entran al canal, la
sobreelevación por depósito de sedimentos, y los efectos y oscilaciones derivados de errores de
operación, entre otras alteraciones del flujo no contempladas en el diseño a flujo permanente. Por
lo general, el revestimiento del bordo libre fluctúa en un rango de 0.15 del tirante normal, para
canales pequeños, a 1 m, en canales muy grandes. Típicamente, la sobreelevación por bordo libre
fluctúa entre 0.35 m hasta más de 2 m. En la Figura 2.10 se sugieren algunos bordos libres para
canales operados de manera convencional.
pág. 35
canales
Bordo libre y sobreelevación, m

1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0.1 1 10 100 1000
Gasto, m3/s
Tierra Membrana Banco
Figura 2.10 Bordo libre y banco superior en función del gasto y tipo de revestimiento
Si bien las curvas de la Figura 2.10 permiten estimar un valor inicial del bordo libre, el
espesor del revestimiento y la profundidad del canal en el diseño final, como ya se ha indicado,
deberá tomar en cuenta el método de operación y anticipar las variaciones de flujo que pueden
presentarse. Por ejemplo, con nivel constante aguas arriba del tramo de canal, el bordo libre puede
ser minimizado. Esto se debe a que el bordo libre solo absorberá efectos de tránsito de oleaje por
viento, ya que el nivel máximo se presenta cuando el canal se opera con gasto cero. Por el contrario,
los canales con entradas de drenaje derivado de lluvias o alimentados por plantas de bombeo,
pueden requerir un bordo libre grande. La magnitud del oleaje derivado de repentinos cambios de
flujo se debe contemplar dentro de la parte revestida del canal y, consecuentemente, el tamaño del
bordo libre debe revisarse hidráulicamente, considerando un flujo transitorio.
Para estimar el revestimiento, la profundidad y el bordo libre, se debe considerar el método de

operación del tramo de canal que se está diseñando. Los métodos de tirante constante al inicio
del tramo (aguas arriba) y de volumen constante requieren revestimiento adicional, mayor
profundidad y un menor bordo libre que los operados con tirante constante al final del tramo.
2.2.2 Estructuras de control
La operación del canal depende de una serie de estructuras para el manejo y control del gasto y del
tirante. Los encargados del diseño deben seleccionar el tipo de estructura y su localización, para
satisfacer las necesidades de operación de la red de canales. Normalmente, las estructuras de
control son usadas para regular la superficie libre del agua hacia aguas arriba de la propia estructura
y, de esta manera mantener la elevación requerida para derivar el gasto demandado en las tomas
laterales que se ubican hacia aguas arriba y a lo largo del tramo de canal que queda bajo el control
de la estructura en cuestión. En canales nuevos, las estructuras de control se deben diseñar para
posibilitar la operación del canal en función del esquema seleccionado. Las estructuras pueden ser
pág. 36
canales
usadas para regular tirantes, medir y controlar el gasto e incrementar y regular los volúmenes
almacenados dentro de un tramo de canal.
Las estructuras de control y el método de operación del canal están directamente relacionadas.
2.2.2.1 Espaciamiento entre estructuras
Para decidir el número y la localización de las estructuras de control no existe un método definido,
lo que dificulta la tarea. Este problema se torna más serio si se considera que la decisión que se
adopte tendrá un impacto significativo en la operación del canal. No obstante, es importante hacer
notar que deben colocarse estas estructuras en los puntos críticos, como bifurcaciones, sifones,
caídas, cambios en la capacidad del canal, así como en la toma principal y en las obras de
excedencia. En algunos canales, las estructuras de control son esenciales aguas arriba de los sifones
y de las caídas, para prevenir una caída excesiva de los niveles cuando circulan gastos pequeños.
En las figuras 2.11 y 2.12 se muestra la diferencia en el nivel del agua en una caída existe con o
sin estructura de control, respectivamente.
Figura 2.11 Caída con estructura de control
Figura 2.12 Caída sin estructura de control
pág. 37
canales
Después de que las estructuras asociadas con los puntos críticos han sido diseñadas, deberán
adicionarse más estructuras para delimitar los tramos libres del canal. Si la distancia o longitud de
un tramo libre es larga, los cambios de flujo causarán grandes problemas por las variaciones de
nivel. La variación del tirante en el canal, entre gasto máximo y gasto cero, será proporcional a la
caída de la elevación inversa desde una estructura de control a la próxima. Esta situación se ilustra
en la Figura 2.13.
Figura 2.13 Longitud de un tramo libre de canal
Las fluctuaciones del nivel de la superficie libre del agua varían según el método de operación
que se use. En la Figura 2.13 se muestra un tramo operado con tirante constante en el extremo
aguas abajo. Aquí la máxima fluctuación de nivel ocurre en el extremo aguas arriba del tramo. Por
el contrario, con el tirante fijo aguas arriba la variación máxima se presentará en el extremo aguas
abajo del tramo. Como ya se indicó, no existe un criterio absoluto para definir el espaciamiento
entre estructuras, pero una estimación inicial puede ser determinada igualando la caída vertical
entre dos estructuras y la máxima fluctuación de nivel aceptable en un tramo, resultando
𝑑𝑦 (2.2)
𝑙=
𝑠
donde 𝑙 es la longitud del tramo libre (distancia entre estructuras), 𝑑𝑦 es la máxima fluctuación de
nivel aceptable 𝑠 es la pendiente del tramo del canal.
El criterio anterior permite hacer cambios desde un gasto máximo hasta cero, o viceversa,
garantizando que no se presentan problemas por fluctuación de niveles dentro de dicho rango. Este
criterio puede ser conservador para la mayoría de los canales, donde un cambio de flujo tan severo
casi nunca ocurre. Adicionalmente, el diseñador deberá evaluar el valor real de los cambios de flujo
para el periodo de tiempo límite en que las fluctuaciones del nivel del agua se presentan y afectan
la separación entre las estructuras.
Por ejemplo, los niveles derivados de los perfiles de flujo asociados a 100 y 75 % del gasto
máximo de diseño, pueden ser el parámetro de referencia si se espera que el canal nunca
experimente una variación de flujo mayor de 25 % de su capacidad máxima en un periodo de 12
horas. Esta lógica puede ser aplicada en todos los casos en que en algún periodo de tiempo los
pág. 38
canales
cambios de flujo y de nivel máximos son datos conocidos. En la Figura 2.14 se representa el caso
anterior.
Figura 2.14 Variación de niveles entre 100 y 75 % del gasto máximo de diseño
El espaciamiento entre las estructuras de control influye en la capacidad y velocidad de

respuesta del sistema de canales. En la mayoría de los canales, el espaciamiento entre estructuras
tiene un efecto significativo en el volumen de agua requerido para cambiar a un nuevo perfil de la
superficie libre. Al incrementar el número de estructuras, se reducirá el volumen requerido para
establecer un nuevo cambio en las condiciones del flujo. Adicionalmente, los cambios del flujo
pueden realizarse más rápido cuando las estructuras de control se encuentran más cerca una de otra;
es decir, con un espaciamiento reducido.
El flujo transitorio y la respuesta del control automático se ven también afectados por el
espaciamiento entre estructuras de control. La mayoría de los sistemas de control trabajan mejor
cuando el espaciamiento es menor, y muchos sistemas de este tipo no pueden funcionar o no pueden
ser aplicados cuando hay pocas estructuras de control en el canal. El responsable del diseño deberá
considerar los efectos económicos derivados de la selección del espaciamiento. Al incrementar el
número de estructuras incrementa el costo inicial y se obliga al operador a manejar un mayor
número de puntos de control, lo que aumenta los costos de operación y, luego, los de
mantenimiento y conservación de la infraestructura. Sin embargo, al contar con estructuras
adicionales se mejora la operación del canal y, por el contrario, cuando hay pocas estructuras se
llegan a presentar varios problemas para la operación.
La operación del canal puede mejorarse al aumentar las estructuras de control y puede ser
menos eficiente al disminuirlas.
2.3 Operación de compuertas
2.3.1 Estructuras de control
Las estructuras de control se utilizan para regular el gasto y los niveles de la superficie libre del
agua en los canales de riego. El nombre estructura de control lo reciben por su función de controlar
pág. 39
canales
o delimitar las condiciones del flujo dentro de su zona de influencia, la cual se desarrolla en el
entorno del punto en que se encuentran ubicadas. Estas estructuras producen una sobreelevación
de la superficie libre del agua hacia aguas arriba de su emplazamiento. En algunos países, las
estructuras de control se conocen como reguladores transversales o cruzados. Las estructuras de
control pueden ser muy simples, como un vertedor o escalón fijo dentro del canal, hasta grandes
estructuras y represas que contienen una gran cantidad de compuertas de acción manual o
automática.
Las compuertas son las estructuras de control que más se utilizan para la regulación del flujo
en las redes de canales de las zonas de riego. De entre ellas, las compuertas radiales son más usadas
en grandes puntos de control, mientras que las deslizantes de hoja plana vertical se usan más en
pequeños canales (Figura 2.15). Para fines de operación, las compuertas tienen dos propósitos
básicos:
 Controlar la elevación de la superficie libre del agua en el punto de control
 Regular el gasto que pasa a través del punto de control
Figura 2.15 Izquierda, compuertas deslizantes (DR 040). Derecha, compuertas radiales (DR 010)
En la Figura 2.16 se presenta una compuerta radial que, a la vez que permite el paso de un
determinado caudal, controla un cierto nivel aguas arriba. Usualmente, el nivel aguas arriba es
controlado para mantener una elevación previamente establecida; por lo común, este nivel coincide
con el que alcanza el tirante normal correspondiente al gasto de diseño del canal. Partiendo de que
una condición de flujo permanente, se presenta cuando el tirante y el gasto se mantienen constantes
a través del tiempo. En la práctica, esta situación se da cuando dichas variables hidráulicas
permanecen relativamente constantes dentro del intervalo de tiempo de interés. A esta situación
contribuye el control de nivel que se establece con las compuertas.
El flujo del agua que pasa a través de una compuerta se considera ahogado cuando la
superficie libre del flujo aguas abajo de la estructura ahoga la descarga, es decir, cuando el nivel
de la superficie libre del agua se encuentra por encima del labio inferior de la compuerta. Bajo estas
condiciones se dice que la compuerta trabaja ahogada. Inversamente, una compuerta trabaja a
descarga libre cuando la superficie libre del flujo aguas abajo de la compuerta no supera su labio
inferior (la Figura 2.16 muestra ambas condiciones).
pág. 40
canales
Figura 2.16 Compuerta operando con descarga libre y ahogada
El flujo a través de una compuerta es complejo. La relación entre la descarga y la apertura de

la compuerta dependen del nivel que existe inmediatamente aguas arriba de la estructura, así como
de las características físicas de la propia compuerta, de la obra civil que la soporta e incluso del
tipo o condiciones de flujo (sumergido, ahogado o libre) en las inmediaciones del punto de control.
Por la importancia de esta relación, se han desarrollado varios modelos empíricos y teórico-
experimentales, que permiten generar las ecuaciones características que representan la correlación
entre carga y gasto para una determinada compuerta. Los modelos más conocidos, en lo que se
refiere a las compuertas radiales, son los propuestos por el Bureau of Reclamation de Estados
Unidos de América. Estos modelos se basan en estudios de laboratorio y campo, por esta razón,
pueden considerarse como funciones empíricas difíciles de extrapolar fuera de los rangos bajo los
que fueron generados.
Las estructuras de control se utilizan principalmente para regular el gasto y los niveles de la
superficie libre del agua. Las compuertas son las estructuras de control más utilizadas en los
canales de riego; en los canales chicos predominan las planas y en los grandes las radiales.
La operación de un sistema de canales se basa en el control del flujo a través de las estructuras
de control. Para lograr esto, se han desarrollado una serie de técnicas que pueden ser usadas para
producir cambios en los parámetros hidráulicos (principalmente nivel y gasto) y luego alcanzar una
condición de flujo permanente, mientras no se altere la posición de las estructuras de control. Entre
estas técnicas destacan tres, por ser las más usadas y conocidas:
 Secuencial. Cada estructura de control es operada progresivamente, ya sea aguas arriba o
aguas abajo
 Simultánea. Todas las estructuras son operadas al mismo tiempo
 Selectiva. Cada estructura es operada en forma independiente (puede darse el caso de operar
en forma independiente grupos o un conjunto específico de estructuras)
Estas técnicas difieren en los tiempos en que cada compuerta es ajustada. Cada técnica mejora
el proceso de cambios de flujo dentro del sistema de canales, pero con cada una se alcanza el control
pág. 41
canales
del nivel deseado de manera diferente. La técnica que se adopta para operar las estructuras de
control establece las características y condiciones de respuesta del canal, es decir, determina qué
tan rápido puede responder a los cambios de flujo. Algunas técnicas de operación de compuertas
están asociadas con un determinado método particular de operación de tramos de canal. Si bien
esta compatibilidad puede ser ventajosa, no debe perderse de vista que en ciertos casos se combinan
las técnicas de operación de compuertas. Esto ocurre bajo diferentes esquemas y con diferentes
métodos de operación de canales.
La operación de las estructuras de control se realiza a través de una serie de técnicas, como
secuencial simultánea y selectiva. Estas difieren en los tiempos en que cada compuerta es
ajustada, y por consecuencia, alcanzan el control del canal en forma y tiempos diferentes.
2.3.2 Técnica de operación secuencial
La operación de compuertas de manera secuencial, hacia aguas arriba o hacia aguas abajo del canal
es una técnica usada para realizar cambios de flujo en un sistema de canales. Esta técnica es
compatible con el control local manual. Un canalero puede, con relativa facilidad, ajustar las
compuertas mientras va recorriendo el canal. La operación secuencial de compuertas transfiere el
agua desde aguas arriba y los cambios o movimientos en las estructuras de control se hacen una
vez que el avance del frente de la onda de flujo alcanza los puntos del canal en que se tienen
estructuras de derivación.
El tiempo de avance del frente de onda depende de la longitud del canal entre la fuente de
abastecimiento y el punto de interés. En este tipo de técnica, el número de cambios de flujo que se
pueden realizar dentro de un determinado lapso, está limitado por el tiempo requerido para hacer
el movimiento secuencial de las compuertas. En la práctica asociada a la operación de canales, el
procedimiento a seguir inicia con un cambio de flujo en la cabecera del canal (sitio en que se
encuentra la fuente de abastecimiento) y progresa en la dirección aguas abajo. Las estructuras de
los puntos de derivación y las compuertas se van ajustando en un orden secuencial cuando el frente
de onda alcanza su ubicación. Este procedimiento se muestra en la Figura 2.17.
En la Figura 2.17 a) se aprecia un incremento de gasto que genera una onda de traslación
que viaja desde la compuerta número 1 hacia aguas abajo. El canalero puede seguir el frente de
onda y hacer los ajustes en los puntos de derivación en que se hayan programado extracciones. De
esta manera, cuando la onda alcanza la compuerta número 2, esta estructura debe ser ajustada
(Figura 2.17 b). El canalero continúa avanzando hacia aguas abajo y va realizando sucesivamente
los ajustes de las compuertas, así como los cambios de flujo en las estructuras de derivación
(Figura 2.17 c).
Un canalero con experiencia puede anticiparse al arribo del frente de la onda de flujo y hacer
por adelantado los ajustes de las estructuras de control y derivación en función de las demandas.
Normalmente, cuando tienen el dominio y conocimiento del sistema, así como la debida
experiencia, la precisión con que realizan estos ajustes es aceptable. Sin embargo, esta situación
no es la más común y por consecuencia, cuando el canalero no tiene suficiente experiencia, se
pierde tiempo en los ajustes. Este problema reduce la capacidad de respuesta del canal y disminuye
la eficiencia de operación.
pág. 42
canales
El ajuste secuencial de compuertas hacia aguas abajo es aplicable cuando se desea mantener
constante el nivel de la superficie libre del agua en el extremo aguas abajo de un tramo de canal.
Un nuevo nivel de la superficie libre puede lograrse a través de un procedimiento de ajustes
sucesivos de la compuerta ubicada en el extremo aguas abajo del tramo. Esto se da paulatinamente
por medio del pivoteo controlado del nivel de la superficie libre en torno a la posición que se desea
alcanzar (Figura 2.17 d).
Durante el tiempo que se requiere para pasar del estado de flujo permanente anterior al nuevo,
las entradas de gasto al tramo de canal exceden a las salidas. Este gasto en exceso llena la cuña
transitoria de almacenamiento que existe entre el anterior y el nuevo perfil de flujo dentro del tramo
de canal, como se muestra con las áreas sombreadas de la Figura 2.17 d). Lo opuesto al
almacenamiento transitorio ocurre cuando el gasto que ingresa al tramo de canal disminuye.
La operación secuencial de compuertas hacia aguas arriba puede requerirse cuando ocurre un
cambio anormal de flujo. Por ejemplo, si se presenta un inesperado decremento de la demanda
aguas abajo, la necesaria reducción del gasto puede tomar demasiado tiempo si se inicia la
secuencia de ajustes desde la primera compuerta hacia aguas abajo, una alternativa consiste en
iniciar los ajustes en el tramo de canal en que ocurre la reducción para luego continuar con la
secuencia de ajustes hacia aguas arriba.
En la Figura 2.18 se muestra la operación de compuertas para el caso de una emergencia en
que se realiza un cierre parcial en el extremo final del canal. El decremento de gasto inicia en la
última compuerta del canal (Figura 2.18 a) y progresa en forma de onda negativa hacia la siguiente
compuerta aguas arriba (Figura 2.18 b). El cierre sucesivo de las compuertas avanza hacia aguas
arriba (Figura 2.18 c) hasta que se establece una nueva condición de flujo permanente (Figura
2.18 d).
Esta progresión hacia aguas arriba se da paralela al pivoteo de la superficie libre del agua
inmediatamente aguas arriba de las compuertas. La cuña de almacenamiento que se desarrolla
puede avanzar sobre el bordo libre disponible en el canal. La invasión temporal del bordo libre es
aceptable, siempre y cuando los intervalos de tiempo en que esto sucede sean cortos o que se trate
de una situación de operación anormal del canal, es decir, que sea un caso poco frecuente.
En ningún caso debe aceptarse que se desborde el canal. Para prevenir un tirante excesivo en
el extremo aguas abajo de un tramo de canal, la secuencia de cierre sucesivo de compuertas hacia
aguas arriba puede realizarse antes de que la onda negativa las alcance. En este caso se dispone de
menos tiempo para almacenar. Cuando esto es factible, se tiene menos tiempo disponible para el
almacenamiento de agua en el tramo y el punto de pivote será turnado hacia aguas abajo como se
muestra en la Figura 2.19.
pág. 43
canales
Figura 2.17 Operación secuencial
pág. 44
canales
Figura 2.18 Ajuste secuencial hacia aguas arriba
pág. 45
canales
Figura 2.19 Ajuste secuencia hacia aguas arriba con punto de pivote intermedio
Un canalero que aplica el control local manual encontrará dificultades para mantener un nivel
constante aguas abajo en tramos de canal con operación secuencial de compuertas progresando
hacia aguas arriba. La tendencia natural de los cambios de almacenamiento en los tramos es
contraria a la idea de tener un punto pivote inmediatamente aguas abajo de las estructuras. Por lo
tanto, solo cambios de flujo graduales pueden ser acomodados sin cambiar el pivote del extremo
final del tramo de canal. Sin embargo, la operación secuencial de compuertas hacia aguas arriba
puede ser implementada con un sistema de control local automático.
El control local automático puede ser diseñado para responder a las demandas aguas abajo,
tan pronto y como estas ocurran y para ajustar la siguiente compuerta ubicada aguas arriba. Los
efectos resultantes continuarán hacia aguas arriba, produciendo de manera automática y secuencial
los ajustes de las compuertas hasta alcanzar el punto inicial del canal sin la intervención de un
canalero. Por lo tanto, los cambios en las demandas en los puntos de derivación son emparejados
desde la fuente de abastecimiento de manera también automática. Esto se produce de una manera
similar a como ocurre en una tubería presurizada. Este tipo de control automático puede mantener
el tirante constante aguas abajo cuando las variaciones de gasto no son grandes.
La operación secuencial de compuertas, progresando tanto hacia aguas abajo como hacia
aguas arriba también puede ser complementada con un método de control supervisorio. El control
supervisorio permite enviar de manera directa las observaciones del canalero desde el sitio en que
se ubica la estructura de control hasta la oficina maestra de operación.
La operación de compuertas de manera secuencial es tal vez la técnica más empleada para
realizar los cambios de flujo en un canal. Esta técnica es compatible con el control manual, ya
que un canalero puede ajustar fácilmente las compuertas mientras recorre el canal. Esta técnica
se aplica tanto hacia aguas arriba como hacia aguas abajo.
2.3.3 Técnica de operación simultánea
El ajuste simultáneo de todas las compuertas del canal permite pasar de un estado permanente
de flujo a otro en un tiempo corto, es decir, bajo este esquema de operación se pueden hacer
rápidamente los cambios de flujo requeridos en el sistema de canales. En la Figura 2.20 se muestra
esta técnica de operación. A partir de una condición de flujo permanente (figura 2.20 a), al abrir
pág. 46
canales
al mismo tiempo todas las compuertas se produce un incremento de gasto en todos los tramos del
canal (Figura 2.20 b). Bajo estas condiciones se genera una onda de avance positiva y otra de
avance negativo que se propagan hacia aguas abajo y hacia aguas arriba, respectivamente.
Este fenómeno se presenta en forma simultánea en cada uno de los tramos del canal. El frente
de traslación de ambas ondas se une cerca del punto medio en donde se atenúa su avance
cancelándose uno con el otro. De esta manera, la nueva condición o estado de flujo permanente se
desarrolla y se alcanza rápidamente (Figura 2.20 c). La superficie libre del agua tiene su pivote
cerca del punto medio del tramo del canal (es una propiedad de funcionamiento característica de la
operación simultánea de compuertas). El tirante al final y al inicio de cada tramo de canal, es decir,
en las inmediaciones de las compuertas, es diferente para cada nueva condición de flujo
permanente.
Cuando la superficie libre del agua tiene su punto de pivote en las cercanías del punto medio
del tramo de canal, un cambio de flujo no requiere necesariamente un cambio en el almacenamiento
del volumen comprendido dentro de cada tramo de canal. Para un incremento de gasto (Figura
2.20 c) se presentan dos cuñas de almacenamiento de volumen, que se unen en el punto pivote; una
que se incrementa hacia aguas arriba y otra que decrece hacia aguas abajo. El volumen contenido
en cada una de estas cuñas es casi igual, de esta manera, puede considerarse que, para todas las
condiciones de flujo permanente, dicho volumen se mantiene relativamente constante.
Las fluctuaciones del tirante que están asociadas con la operación simultánea se deben
analizar y estudiar con cierto detalle. El decrecimiento del nivel aguas abajo no debe exceder los
rangos de operación normal. Una excesiva caída del nivel puede contribuir a la falla de los taludes
del canal, por ejemplo, el desprendimiento de losas en los canales revestidos. Durante la operación
normal no se deben permitir incrementos del tirante que invadan el bordo libre durante intervalos
de tiempo grandes. La orilla del canal y su sección transversal deben ser suficientemente grandes
para poder absorber los cambios de tirante que se derivan de la operación simultánea de las
compuertas. El canal se puede operar con un nivel inferior al de operación normal, esto permite
contar con suficiente bordo libre para absorber los cambios de flujo; sin embargo, con esta política
se reduce la capacidad de conducción del canal. Por otro lado, cuando la condición de operación
que se maneja es coincidente con la de los niveles asociados con la máxima capacidad del canal,
entonces se reducen las posibilidades de hacer cambios grandes de flujo.
El cierre simultáneo de todas las compuertas es ideal para casos de emergencia en que se
requiere hacer un cierre aguas abajo del canal. Durante las emergencias es permisible invadir el
bordo libre durante tiempos cortos. Usualmente, con un súbito y simultáneo cierre de las
compuertas se logra minimizar, en comparación con otro tipo de operación de compuertas, la
invasión del bordo libre. Esto se da tanto en la altura como en el tiempo de invasión y se debe a
que normalmente con la operación simultánea se alcanza más rápido el nuevo estado permanente
y se genera una menor oscilación de la superficie libre del agua.
Cuando se usa la operación simultánea de compuertas es posible turnar el punto de pivote de
la superficie libre del agua tanto, hacia el extremo aguas arriba como hacia el extremo aguas abajo
de un tramo de canal. Se requiere hacer un ajuste de dos pasos en todas las compuertas. Esto se
realiza dejando un lapso de tiempo entre la compuerta inicial y la final. Un primer cambio de flujo
crea un desequilibrio en el balance de las condiciones de flujo en cada tramo de canal que
pág. 47
canales
incrementa o decrementa el volumen almacenado en las cuñas. El segundo cambio puede requerir
el ajuste de más de una compuerta para alcanzar un balance adecuado.
Figura 2.20 Operación simultánea de compuertas
Por ejemplo, ante un incremento de flujo, la Figura 2.21 muestra cómo el punto pivote puede
ser cambiado de la zona central del tramo de canal a su extremo aguas abajo. Al iniciar la operación
simultánea de compuertas (figura 2.21 a), se incluye un incremento adicional de su apertura, Δa.
Este incremento es siempre mayor en la compuerta aguas arriba. De esta manera se altera el balance
del flujo dentro del tramo de canal. En estas condiciones, Qi es mayor que Qs por un incremento q
del gasto (Figura 2.21).
pág. 48
canales
Figura 2.21 Desplazamiento del punto de pivote
El incremento adicional en la apertura de las compuertas Δa puede ser seleccionado para

incrementar o decrementar el almacenamiento. De esta manera, el punto de pivote puede ser
llevado, ya sea hacia aguas abajo o hacia aguas arriba, por el método de los dos pasos de ajuste
simultáneo de compuertas. Bajo este tipo de operación, el volumen en cada tramo de canal variará
cada vez que se cambien las condiciones de flujo permanente. La operación simultánea de dos
pasos es una técnica para aplicar el método de operación basado en el control de volumen.
La operación simultánea de compuertas no puede ser llevada a cabo con las técnicas de
control local manual, a menos de que se tenga un canalero estacionado en cada compuerta, que
comunique el momento en que deben realizarse los cambios simultáneos; si bien esta situación
teóricamente es factible, en la práctica no suele darse. Siendo realistas, la operación simultánea se
puede llevar a cabo siempre y cuando se tenga un sistema de control supervisorio automatizado.
De esta manera, la nueva apertura puede transmitirse rápido desde una central de mando, a través
de un sistema de transmisión remoto hasta cada una de las compuertas, para que se ajusten
simultáneamente y de manera automática.
La técnica de operación simultánea consiste en ajustar todas las compuertas para pasar de un
estado de flujo a otro en un tiempo corto. Para su aplicación es necesario contar con un sistema
de control supervisorio automatizado.
2.3.4 Técnica de operación selectiva
La técnica de operación selectiva se usa para hacer ajustes menores del flujo y que no requieren
que se afecte el funcionamiento de todo el canal. La operación selectiva se efectúa frecuentemente
pág. 49
canales
después de realizar un balance general de todo el canal. Ciertas estructuras requieren algunos
ajustes para lograr mantener el nivel deseado entre dos tramos de canal contiguos.
En algunas ocasiones es necesario transferir los excedentes de gasto de un tramo de canal a
otro que tiene deficiencias. La transferencia puede ser hacia aguas arriba o hacia aguas abajo. Si
este proceso requiere el movimiento de más de una compuerta, entonces puede recurrirse a la
operación secuencial o simultánea según se necesite y en función del tipo de equipo y método de
control que se tenga disponible y se lleve a cabo en el canal.
El método de operación selectiva permite el ajuste del tirante y del gasto dentro del sistema
de canales, sin necesidad de ajustar las extracciones de la fuente de abastecimiento. Este tipo de
operación es ventajosa en especial cuando en la fuente de abastecimiento se tiene una planta de
bombeo con una capacidad mínima de incremento de gasto.
La operación selectiva es útil para hacer ajustes menores dentro del canal sin necesidad de
ajustar las extracciones en la fuente de abastecimiento.
2.4 Procedimientos para transferir el agua

En un sistema convencional de canales, los canaleros ajustan las compuertas para satisfacer el
calendario de operación. Primero, el operador debe determinar la nueva apertura de la compuerta
para hacer los cambios de flujo previstos. Un canalero con experiencia es capaz de estimar la
relación entre la apertura de la compuerta y el gasto que pasa por ella con una precisión razonable
desde el punto de vista práctico. Usualmente, el canalero inicia por implementar el nuevo plan de
derivación, es decir, da atención a la demanda a temprana hora de la mañana haciendo cambios de
flujo en la cabecera del canal. La compuerta de la cabecera es operada para extraer el total del gasto
requerido. Luego, continúa realizando los cambios hacia aguas abajo por medio del ajuste de las
compuertas en los que sea necesario realizar esta actividad. Por lo común, las compuertas son
ajustadas para mantener el tirante requerido inmediatamente aguas arriba de la misma. Esta
actividad no es más que la aplicación del concepto de control hacia aguas arriba. Como los cambios
de flujo progresan hacia aguas abajo a través de cada tramo de canal, el canalero deberá tratar de
llevar a cabo una operación balanceada, es decir, un eficiente balance de flujo en el sistema.
La Figura 2.22 muestra un flujo que se incrementa progresivamente hacia aguas abajo entre
un tramo de canal y otro. Cuando los cambios de flujo llegan a los puntos de derivación, las
estructuras de toma deben ajustarse en función del gasto previsto, es decir, del que se programó
derivar. El gasto remanente pasará al siguiente tramo de canal para hacer los ajustes
correspondientes y continuar sucesivamente hasta el final del canal, en donde se encuentra la
estructura de control.
pág. 50
canales
Figura 2.22 Incremento de flujo hacia aguas arriba

Cuando el flujo cambia aguas arriba de la estructura de control, la apertura de la compuerta
es ajustada para transferir el flujo excedente hacia el siguiente tramo aguas abajo. Si la estructura
es ajustada correctamente, el balance de flujo entre las entradas, salidas, ingresos puntuales y
extracciones resultará eficiente y se controlará apropiadamente el tirante aguas arriba de la
compuerta, que en la Figura 2.23 se identifica como yn, el cual permanecerá constante. De esta
manera, un nuevo estado del flujo se establece después de un ajuste en la compuerta.
Figura 2.23 Ajuste de la compuerta n+1
La secuencia para realizar los cambios de flujo y balancear la operación de los tramos
continúa hacia aguas abajo, hasta que todas las demandas en las tomas han sido atendidas de
acuerdo con el calendario o programa de operación previsto. El proceso para corregir a mano los
problemas de balance de flujo con cierta precisión, a través de la manipulación de una sola
compuerta a la vez es complicado, ya que la regulación es más difícil en la práctica que en el
ejemplo descrito. Entonces, con un solo viaje de ida y vuelta del canalero a lo largo del canal, no
es suficiente para lograr un adecuado balance en su operación. Por esta razón es necesario mantener
un programa de ajustes permanente.
El procedimiento que se ha descrito permite ilustrar algunos detalles relacionados con la
transferencia del flujo de agua a través de un sistema de canales. Si bien este procedimiento se
utiliza en una gran cantidad de canales; no obstante, existen otros procedimientos para la
transferencia que dependen de la infraestructura de control disponible y de las características
pág. 51
canales
propias del sistema de canales. En resumen, puede decirse que para cada caso particular se requiere
analizar y determinar el procedimiento de transferencia más apropiado.
En un sistema convencional, para transferir el agua, el canalero ajusta las compuertas para
satisfacer el calendario de operación. Un canalero con experiencia es capaz de estimar la
relación entre la apertura de la compuerta y el gasto que pasa por ella, de esta manera va
ajustando las compuertas desde aguas arriba hacia aguas abajo, procediendo luego a
corregirlas desde aguas abajo hacia aguas arriba. Cuando se requiere, el canalero repite este
procedimiento hasta balancear totalmente el canal.
2.5 Calendarios para la operación

Los calendarios para la operación de un sistema de canales relacionan el gasto con el tiempo. Esta
relación puede variar desde una función con pequeños cambios de gasto, hasta una compleja
relación con grandes y frecuentes cambios de gasto en diversos y numerosos puntos a lo largo del
sistema de canales. Todos los canales deben tener un calendario de operación. Para esto existe una
variedad de opciones o caminos que pueden adoptarse para predecir, crear e implementar estos
calendarios. Usualmente, el calendario de operación se basa en una predicción, con la que se
arranca la operación, que luego es corregida y ajustada durante su aplicación práctica. La
flexibilidad para ajustar el calendario de operación puede variar grandemente entre un canal y otro,
e incluso, entre un tramo de canal y el siguiente.
Un calendario de derivaciones es la cantidad de agua que debe ser transferida a un usuario a
través del tiempo. El calendario de derivación es un concepto de deliberación de gasto. Estos
calendarios con frecuencia son direccionados o adaptados en conjunto con las derivaciones que se
hacen para satisfacer los requerimientos de los usuarios. La operación convencional de un canal
puede ser usada como un ejemplo para explicar el calendario de operación. Con el método
convencional, el calendario de operación se basa particularmente en:
 La cantidad de agua que debe ser transferida hacia aguas abajo
 Conocimiento de los puntos en donde el agua deberá ser derivada
 Los tiempos de derivación
El desarrollo del calendario de operación inicia al menos un día antes del momento en que
debe derivarse la demanda en el punto requerido. Los usuarios, en forma individual realizan y
someten a consideración sus demandas a través de solicitudes que entregan al canalero, o
directamente al jefe de operación en las oficinas centrales. La jefatura de operación compila y
organiza las solicitudes asociándolas con cada tramo de canal y con cada punto de derivación, y
analiza la forma en que se llevará a cabo la distribución. Algunas veces la jefatura de operación
modifica las solicitudes, esto se presenta cuando no es práctico o posible atenderlas. Estas
modificaciones son pequeñas y afectan a un mínimo de usuarios. Dentro de dichas modificaciones
se incluyen cambios en la cantidad y tiempo de derivación de gastos en las tomas laterales.
Después de colectar todas las órdenes que demandan los usuarios, los canaleros someten al
jefe de operación las órdenes de derivación para los diferentes puntos del sistema de canales. De
pág. 52
canales
esta manera, el jefe de operación está en posibilidades de integrar las demandas desde el punto de
derivación más aguas abajo hasta el más cercano a la fuente de abastecimiento.
Como se muestra en la Figura 2.24, la integración puede realizarse de la siguiente manera:
𝑄𝑐3 = 𝑞3 + 𝑄𝑐4 (2.3)
𝑄𝑐2 = 𝑞2𝑎 + 𝑞2𝑏 + 𝑄𝑐3
𝑄𝑐1 = 𝑞1 + 𝑄𝑐2
donde 𝑄𝑐4 , 𝑄𝑐3 , 𝑄𝑐2 y 𝑄𝑐1 son ingresos hacia los tramos de canal 4, 3, 2, y 1,
respectivamente, y 𝑞3 , 𝑞2𝑎 , 𝑞2𝑏 y 𝑞1 son las extracciones demandadas.
Figura 2.24 Integración de demandas
La suma del gasto que fluye en cada tramo de canal se incrementa progresivamente hacia
aguas arriba, hasta alcanzar la cabecera del canal, que en el caso de la Figura 2.24 está representada
por el punto de ubicación de la compuerta 1, que tiene como función regular las extracciones de la
fuente de abastecimiento. Con esta información el calendario de suministro de agua se establece
para el día siguiente. El programa de suministro define el gasto que debe ser extraído de la fuente
de abastecimiento, la magnitud de los gastos que serán derivados en los puntos de derivación y
obras de toma, el gasto que debe circular en cada tramo de canal y, consecuentemente, se define
también la apertura de las compuertas para permitir el paso de dichos gastos y para mantener los
niveles requeridos en las tomas.
Algunos sistemas de canales operan con el concepto de libre demanda, en este caso los
usuarios toman el agua en el momento en que la requieren, por eso los calendarios o planes de
derivación no requieren ser corregidos sobre la marcha. En estos casos los calendarios pueden
predecirse con base en las demandas típicas de los usuarios y algunas otras circunstancias
conocidas que influyen en sus decisiones. El calendario o programa de suministro entonces tendrá
que ser ajustado en tiempo real en función y atención a los cambios en la demanda.
El calendario de operación relaciona el gasto con el tiempo. Esta relación puede ser muy simple
o muy compleja en función del número de tomas, de la frecuencia de las demandas y de la
magnitud de los gastos demandados entre otros factores.
pág. 53
54
Asignación, selección y restricción de los
sistemas de canales
3
56
Operación de canales. Conceptos generales 3. Asignación, selección y restricción de los sistemas de
canales
Capítulo 3
ASIGNACIÓN, SELECCIÓN Y RESTRICCIÓN DE LOS SISTEMAS DE

CANALES
3.1 Conceptos de deliberación o asignación

El grado de libertad que el usuario tiene en relación con el tiempo y la cantidad de agua que recibe,
define el concepto de deliberación (entrega) o asignación. Los principales procesos de entrega son:
 Rotación. Los usuarios reportan un suministro constante y sobre la marcha acuerdan entre
ellos para establecer el tiempo y la cantidad de agua deliberada, de tal manera que la van
rotando para garantizar que a todos les toque.
 Calendario. Por adelantado se establece y notifica el momento, el tiempo y la cantidad de
agua que será liberada en atención de la demanda. Bajo este esquema los usuarios se ajustan
al programa de distribución que se acuerda en forma diaria, semanal, mensual o anual.
 Demanda libre. El usuario no tiene restricciones en la disponibilidad del agua más que en el
gasto máximo y en el volumen total a que tiene derecho, es decir, puede disponer del agua
en el momento y en la cantidad que el desee dentro de este marco de referencia.
Los conceptos de entrega de gastos y volúmenes influyen y llegan a dominar los criterios de
operación del sistema de canales. La respuesta del flujo en el sistema de canales es diferente para
cada concepto de entrega. El concepto de rotación presenta los menores requerimientos de
operación, porque los cambios de flujo en los puntos de entrega no son frecuentes y los cambios
en los niveles son mínimos. Los mayores cambios de flujo se presentan con el concepto de demanda
libre. Por esta razón el canal debe ser capaz de responder de inmediato ante un desconocido y
frecuente cambio de flujo en las tomas del canal.
Los cambios de flujo no programados, es decir, los no conocidos y no previstos, pueden
causar grandes fluctuaciones en los niveles del sistema de canales, de aquí que la infraestructura
de control, para un canal que trabaje a demanda libre, debe ser lo suficientemente flexible para
realizar los balances de flujo casi de forma instantánea. Esta situación conduce a la necesidad de
automatizar el canal en la gran mayoría de estos casos. Por su parte, la entrega o liberación
programada, es decir, aquella que se apoya en un calendario, presenta una condición intermedia en
la que la operación si bien es más compleja que en el caso del criterio de rotación, no requiere un
sistema tan flexible como en el caso de demanda libre. El conocimiento de los calendarios de los
cambios de flujo permite minimizar las fluctuaciones del nivel del agua dentro del canal.
De entre los conceptos más conocidos para la entrega de agua, destacan el de rotación, el
calendarizado y el de demanda libre. Estos conceptos influyen significativamente en la
operación del canal.
pág. 57
canales
3.1.1 Asignación por rotación
El concepto de asignación por rotación consiste en rotar un gasto constante entre un grupo
de usuarios. El gasto que se deriva es repartido en tiempo y en cantidad para que cada usuario
reciba una porción justa y razonable para cubrir sus demandas. La asignación por rotación puede
causar o generar varios inconvenientes a los usuarios en lo individual. Ellos se deben organizar
para que todos reciban lo que les corresponde en cantidad, oportunidad y tiempo.
Para ser eficientes en la aplicación del agua, los usuarios deben respetar los tiempos de
rotación. Si se hacen cambios, minutos más tarde, habrá efectos adversos sobre los tiempos
asignados a otros usuarios. Este problema puede irse acumulando a través del tiempo hasta volverse
muy complejo. Los usuarios experimentados son muy disciplinados y tienen pocas pérdidas, sin
embargo, son los menos y en la mayoría de los casos se tienen problemas de organización que
producen severas pérdidas económicas. En buena medida estas pérdidas se derivan de la baja
productividad asociada a bajas eficiencias en la entrega del agua para cubrir las necesidades
hídricas de los cultivos.
En este tipo de técnica de asignación, cuando hay un desequilibrio entre la máxima
competencia y la cooperación, se presentan bajas eficiencias en el uso del agua para riego. El área
de cultivo que puede ser regada deberá definirse en función de las necesidades hídricas punta, es
decir, de las demandas en el momento de máximo requerimiento de riego, y del gasto constante y
tiempo de que se dispone de acuerdo con el programa de rotación establecido. Bajo estas
condiciones, en los tiempos fuera del periodo punta, como son el inicio y el final del ciclo agrícola,
se tendrá más agua disponible que la que realmente se requiere. Esta situación puede conducir a
excesos de riego, causando problemas de drenaje y grandes pérdidas por coleos y percolación
profunda. La baja flexibilidad del método de rotación tiene otras desventajas, como son:
 La duración y frecuencia asignadas pueden ser inapropiadas para muchas de las áreas
servidas, en gran medida por la variación de condiciones del suelo tanto por su tipo como por
los contenidos de humedad, y su capacidad de infiltración, así como por la diversidad, estado
y condiciones de desarrollo de los cultivos establecidos, las prácticas culturales y el sistema
de riego utilizado.
 El tipo de cultivos se ve restringido a aquellos que pueden desarrollarse con el programa de
rotación establecido, es decir, con las cantidades de agua y con la frecuencia de riego
asignada.
La principal ventaja del concepto de asignación por rotación es la facilidad y simplicidad que
este método requiere para la operación del canal principal; así, por ejemplo:
 Las dificultades y costos de operación son minimizadas.
 Los cambios de gasto son poco frecuentes y pequeños en su magnitud de un día a otro.
 Las fluctuaciones en los niveles del agua son mínimos.
 El balance de la operación, es decir, el balance de agua en el sistema, es fácil de realizar
debido a que los gastos derivados por las tomas son constantes y no pueden ser cambiados
por los usuarios.
 El canal principal puede ser operado, sin mayores complicaciones, por canaleros, es decir, el
criterio de control local manual es aplicable y recomendable para la entrega por rotación.
pág. 58
canales
 La automatización del canal normalmente no se requiere, esto es debido a que los gastos
circulantes son constantes durante largos periodos de tiempo.
 Pueden obtenerse considerables ahorros en los costos de construcción del sistema de canales
cuando se utiliza el concepto de asignación por rotación.
 El tamaño del canal principal puede ser optimizado ya que su capacidad se limita a la
requerida para atender la demanda del grupo de usuarios en turno en el periodo punta.
 Debido a que solo una parte de los usuarios recibe el agua al mismo tiempo, la capacidad del
canal puede ser del orden de 40 % del total del caudal usado en la distribución.
De esta manera pueden obtenerse grandes ahorros en la construcción del sistema de
distribución, porque el gasto que se maneja y entrega con el concepto de rotación (cantidad de agua
usada simultáneamente) normalmente es significativamente menor que el que se maneja con otros
criterios de asignación. La asignación por rotación se recomienda cuando en el canal principal
circula un gasto constante, situación comúnmente ligada a restricciones en el grado de flexibilidad
de extracciones en la fuente de abastecimiento.
Una variación de la asignación por rotación es el concepto de asignación constante. En este
método todos los usuarios reciben un gasto constante, el cual es proporcional al número de
usuarios, la superficie que tienen asignada y el gasto total disponible en el sistema. Esta técnica
tiene las ventajas y desventajas del criterio de rotación, con la excepción de que los usuarios tienen
menos flexibilidad. Así, los usuarios hacen arreglos de rotación de agua con sus vecinos cercanos.
Es claro que en este tipo de entrega el gasto disponible puede llegar a ser considerablemente menor
que el que se tendría con el método de rotación tradicional, situación que está asociada con mayores
tiempos de riego para mismas superficies.
En la asignación por rotación de usuarios reciben un gasto fijo durante un intervalo previamente
definido de acuerdo con un programa de asignación casi siempre constante. El sistema se basa
en el criterio de: toma o pierde la oportunidad.
3.1.2 Asignación calendarizada
El concepto de asignación o deliberación de agua más difundido y usado en la actualidad es el

basado en un calendario de entregas que atiende una demanda previamente solicitada. De manera
individual, los usuarios ordenan el agua que van a requerir especificando el tiempo de entrega y la
cantidad de agua, es decir, el gasto que ellos quieren recibir (muchas veces éste ya está
predeterminado y acotado en función de la capacidad de las tomas). Para esto, las solicitudes
individuales son integradas para predecir las demandas a satisfacer en cada punto de derivación, es
decir, en cada toma con la que se realiza una programación de los cambios a lo largo del canal.
Los calendarios de asignación incluyen inconvenientes y pérdidas económicas para los
usuarios. Uno o días antes, los usuarios deben decidir la cantidad de agua que necesitan en su toma;
entonces, deben adherirse a ese calendario predefinido. El calendario de entrega puede interferir
con otras actividades culturales no previstas o condiciones del suelo y del cultivo desconocidos o
no bien definidos. Así, por ejemplo, si se tiene una mala estimación de las necesidades hídricas o
del contenido de humedad en la zona radicular, pueden originarse problemas de estrés hídrico o de
pág. 59
canales
riego en exceso. El primer caso sucede con una subestimación de las necesidades hídricas y el
segundo con una sobreestimación.
De cualquier manera, una inadecuada estimación de las necesidades hídricas de los cultivos
y de los tiempos en que deben cubrirse origina un decremento en la producción que redunda en
pérdidas económicas para los agricultores. Usualmente, los operadores del canal deben apresurarse
para realizar los cambios previstos en el calendario, con el fin de disminuir las pérdidas potenciales
que pueden provocar los retrasos en la entrega del agua.
Un sistema de canales se opera con relativa facilidad cuando la asignación se realiza por
medio de un calendario definido. Los cambios en el canal principal son casi siempre predecibles y
se pueden realizar sin generar mayores problemas de fluctuación en el nivel del agua, situación que
contribuye a lograr un eficiente balance en la operación. Los cambios en los tirantes van de un
máximo a un mínimo por la liberación de flujo en el canal antes de iniciar la derivación en las
tomas. Adicionalmente, el tiempo de respuesta es tomado en cuenta durante el avance, con lo que
se disminuye la posibilidad de perturbar el servicio que ya se otorga en otras tomas. Una operación
que minimiza las fluctuaciones de nivel a la vez disminuye el potencial de falla en los taludes y el
terraplén.
El control de un sistema de canales también es beneficiado y simplificado por el concepto de
asignación calendarizada. Por ejemplo, cuando los cambios del flujo son adecuadamente
programados, el control local manual requiere menos canaleros que los requeridos sin un programa
de entregas. El calendario de asignación puede simplificar el diseño de un sistema de control local
automático o supervisorio. Para incorporar la predicción, es necesario introducir por lo menos un
sistema de control lógico simple, aplicar software de control y establecer los requerimientos básicos
de ejecución. Un control simplificado puede reducir los costos de adquisición y de mantenimiento.
La máxima capacidad de transporte de un canal que se opera con el método de asignación
calendarizada es del orden de 60 % de la demanda total acumulada. Los calendarios individuales
de cada usuario deben ser ajustados para no exceder la capacidad del canal principal. En
complemento, el jefe de operación debe solicitar que se ajusten los calendarios cuando las
solicitudes acumuladas exceden los términos de la distribución diaria, mensual o anual acordada
en los contratos o convenios que rigen la operación y criterios de explotación del agua disponible.
En la asignación calendarizada los usuarios ordenan el agua que van a requerir, especificando
el tiempo de deliberación y la cantidad de agua que desean. Las solicitudes individuales son
integradas para definir los calendarios de asignación.
3.1.3 Asignación a la demanda
El concepto de asignación a la demanda permite que el usuario tome el agua del sistema de canales
cuando él quiera, es decir, cuando la necesite. La cantidad de agua está limitada solo por las
restricciones de máxima extracción en gasto y por el volumen total asignado en el ciclo agrícola.
Este concepto es semejante al sistema de distribución y asignación que se utiliza en los sistemas
municipales para consumo humano, es decir, en los sistemas de distribución de agua potable.
pág. 60
canales
El concepto de entrega a la demanda ofrece la máxima flexibilidad y conveniencia para los

usuarios del agua. El recibir el agua a la demanda también tiene un valor económico para los
usuarios debido a que no hay problemas por el efecto de retrasos en la entrega o por restricciones
en la cantidad de volumen disponible para riego (mientras no se exceda el volumen total asignado
o concesionado). El valor del agua para riego puede llegar a ser muy alto porque cuando es aplicada
en la cantidad y en el momento en que el cultivo lo requiere, se obtienen altos rendimientos (en el
entendido de que se tienen cubiertas en forma apropiada las demás prácticas culturales, como la
fertilización y el control de plagas). Por otra parte, la aplicación precisa del agua requerida para
riego permite mejorar la eficiencia de aplicación y, por consecuencia, se reducen las pérdidas por
escorrentía y por percolación profunda, evitando problemas de drenaje y la pérdida de fertilizantes.
Un sistema de suministro a la demanda es generalmente complejo y costoso. Un sistema de
entrega a demanda libre puede crear problemas de operación en la red de canales, incluyendo el
canal principal, esto se debe a que un sistema de flujo a superficie libre tiene problemas para
responder rápido a cambios de flujo desconocidos. Esta lenta respuesta puede hacer imposible
atender los cambios de demanda, y consecuentemente no se pueden mantener bajo control las
excesivas fluctuaciones de nivel y no se logra un adecuado balance en la operación. Por otra parte,
este tipo de entrega requiere un gran sistema de abastecimiento en la cabecera, para tener la
capacidad de atender la demanda de caudales y volúmenes que se presentan simultáneamente en el
sistema de canales.
Un sistema de canales que entrega el agua a la demanda puede tener un alto costo de
operación y de mantenimiento. Es necesario instalar un sofisticado y costoso sistema de control,
capaz de responder de manera eficiente a los requerimientos de operación del sistema. El
recubrimiento del canal, los bordos y el equipo de control pueden exigir mayor mantenimiento y
reparaciones que un sistema bajo otro tipo de asignación. Esto se debe a que las constantes
fluctuaciones del nivel del agua en los canales generan presiones y subpresiones que afectan en
general a toda la infraestructura hidroagrícola.
Un sistema de canales con entrega a la demanda tiene un elevado costo de construcción,
porque su capacidad es directamente proporcional a la suma de los caudales demandados a la par
por los usuarios. Por lo general, el canal tiene una capacidad de 80 % del total del gasto demandado
por los usuarios del sistema de canales. Lo anterior indica que la capacidad del canal en la cabecera
será casi igual a la suma de los gastos demandados por 80 % de los usuarios, lo que presupone que
en el momento de máxima demanda 8 de cada 10 usuarios estarán regando.
El criterio de asignación a la demanda permite que el usuario tome el agua en el momento en

que la requiere. La cantidad está restringida únicamente por la capacidad de las obras de
extracción y por el volumen asignado al usuario.
3.1.4 Comparación y combinación de métodos de asignación
En la Tabla 3.1 (US Bureau of Reclamation, 1991) se resumen las ventajas y desventajas de los 3
métodos de asignación o entrega que se vieron en los subcapítulos 3.1.1, 3.1.2 y 3.1.3, y se
comparan algunos de los aspectos técnicos que se deben tomar en cuenta para la operación.
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canales
Tabla 3.1 Comparación de métodos de asignación
Consideración técnica Tipo de asignación

Rotación Calendario Demanda libre
Conveniencia para los usuarios pobre buena excelente
Flexibilidad para el riesgo pobre moderada excelente
Producción de los cultivos baja media alta
Operación del canal fácil medio alto
Capacidad del canal en porcentaje de la demanda total de los 40 % 60 % 80 %
usuarios (aproximación)
Complejidad del sistema de control simple moderada compleja
Costo del sistema de canales bajo medio alto
3.2 Selección de sistemas de control para canales ya existentes

El procedimiento de selección de un sistema de control consiste en crear el marco de referencia
para establecer las bases técnicas, económicas y sociales que permitan justificar el establecimiento
del método, herramientas y equipos de control más apropiados. El proceso termina con el prototipo
del sistema de control instalado, probado y funcionando sobre el canal. La selección del sistema de
control sigue una serie de etapas; de entre estas, destacan la definición del proyecto, la selección
del método de control, la determinación de requerimientos, la factibilidad y la implementación.
El procedimiento de selección del sistema de control inicia con una descripción de los
objetivos y de las características físicas del proyecto. Los criterios de operación deben establecer
un adecuado equilibrio entre las capacidades del canal y los requerimientos a que estará sujeto.
Como parte del proceso se identifican e incorporan las restricciones físicas que interfieren en el
proyecto. Toda esta información debe ser procesada y especificada antes de continuar con el
proceso de selección
La selección del método de control inicia con la identificación de los conceptos y criterios de
operación y control que hay que satisfacer. A partir de esta información se procede a la selección
del método de control y el método de operación. Usualmente, existe más de un método de control
y de operación que satisface los requisitos que se exigen. Por ello, es frecuente realizar una serie
de estudios previos a la selección definitiva. Una herramienta de apoyo para analizar y decidir el
método más apropiado consiste en utilizar modelos de cómputo para simular y comparar las
diversas opciones
La definición de requerimientos tiene que ver con la modificación o introducción de un nuevo
sistema de control en un canal ya existente. Normalmente se necesita instalar equipo adicional y
realizar modificaciones estructurales. En esta etapa se identifica y prepara información relacionada
con la caracterización de los sitios y los requisitos para la instalación de los equipos. Para llevar a
cabo actividad se requieren estudios, para precisar detalles y estrategias para el control de los
parámetros que afectan la operación del canal
La factibilidad Consiste en un análisis de beneficio/costo cuyo objetivo es justificar, desde
este punto de vista, las ventajas del sistema de control seleccionado. Por último, durante la
pág. 62
canales
implementación se establecen y definen detalles del diseño final, tanto en la preparación de los
sitios como en la instalación del equipo. Se escriben las especificaciones relacionadas con los
procedimientos de selección, instalación y pruebas de desempeño de los equipos del sistema de
control.
Cuando se requieren modificaciones e instalar nuevas estructuras, entonces, para garantizar
que el equipo operará conforme a los criterios de diseño, el nuevo equipo de control debe ser
instalado, calibrado y probado (las pruebas del equipo se hacen antes y después de la instalación).
Para apoyar y garantizar su funcionamiento, se elaboran términos técnicos con las prácticas de
conservación y de mantenimiento que se deben llevar a cabo durante la vida útil del proyecto
La adecuada selección de un sistema de control debe seguir una serie de etapas básicas:
definición del proyecto, selección del método de control, definición de requerimientos, estudios
de factibilidad e implementación.
3.2.1 Definición del proyecto
Esta etapa puede dividirse en dos actividades complementarias:

 Descripción del proyecto
 Criterios de operación
3.2.1.1 Descripción del proyecto
Inicia con la identificación de los objetivos del sistema de canales. El objetivo básico de un sistema
de canales es la conducción del recurso agua, desde la o las fuentes de abastecimiento hasta las
superficies o áreas en que será usado y aprovechado. Un sistema de canales para la entrega y
suministro de agua se identifica con el riego, el agua potable en zonas urbanas, los usos industriales,
la pesca, la vida silvestre y el turismo, entre otros objetivos y usos.
La naturaleza y características de la fuente de abastecimiento, así como el tipo de conducción
y de comunicación y los conceptos de entrega, deben estar bien identificados y relacionados con
los objetivos del proyecto. Estos factores son determinantes para definir si la orientación de
operación del canal será hacia la oferta o la demanda. Los sistemas de canales se clasifican como
de entrega, recolección y conexión. Esta clasificación obedece al manejo y uso del agua:
 Sistema de entrega. Es la red de canales que conduce el agua hacia las tomas aguas abajo.
Tiene por lo común una demanda orientada y cuenta con muchos puntos de desvío, es decir,
de liberación de agua a lo largo del mismo.
 Sistema de recolección. Es aquel sobre el que se incrementa la oferta de agua para atender
la demanda y se reduce el flujo para evitar daños. Un sistema de recolección tiene un
abastecimiento orientado y puede tener varias fuentes de abastecimiento.
 Sistema de conexión. En él se conduce el agua desde una fuente hasta un punto aguas abajo.
Usualmente, un sistema de conexión se identifica con obras de toma (cárcamo) para plantas
de bombeo, como canal de llamada de plantas de energía y como almacenamientos de
pág. 63
canales
regulación. Este sistema puede estar orientado a atender la demanda o para ofertar agua al
sistema (funciona como abastecimiento). Por lo general, los sistemas de conexión no tienen
múltiples puntos de entrega ni de recolección.
Los sistemas de canales se clasifican como de entrega, recolección y conexión.
El concepto o criterio bajo el que funciona el sistema de entrega determina los requisitos de
respuesta del canal principal. Los conceptos de entrega se basan en el grado de libertad que tienen
los usuarios para recibir el agua; esto, en relación con el tiempo y la cantidad de agua a que tienen
derecho. Los rangos del grado de libertad para la entrega van desde muy restringidos, caso de
entrega por rotación, que pasa por una flexibilidad limitada, o la entrega por calendario, y llegan
hasta la entrega sin restricciones, como es el caso de entrega bajo demanda libre. El canal principal
debe responder al concepto de entrega empleado, es decir, debe responder tanto a los cambios de
flujos previstos y ocasionales como a los cambios frecuentes e imprevistos.
Los objetivos principales de los proyectos de canales deben estar bien definidos y ser acordes
con la naturaleza y características del abastecimiento de agua, el tipo de comunicación y el
concepto de entrega puedan ser descritos con claridad. Existen algunos objetivos en apariencia
menores, que deben ser identificados, por ejemplo:
 La red de canales se puede utilizar, fuera de la temporada de riego, para conducir excedentes
de agua que deben ser extraídos de la fuente de abastecimiento u otro almacenamiento.
 El sistema de canales puede incluir plantas de bombeo y de generación de electricidad.
 El bombeo puede necesitar ser máximo durante las horas de poca demanda de energía en el
medio urbano y minimizado durante la demanda pico, para reducir los costos de energía
 Las variaciones de los gastos derivados en las obras de toma pueden depender de calendarios
de demanda críticos y de los requerimientos de riego
Describir las características y las propiedades físicas ayuda a identificar la capacidad que
debe tener el canal. Se recomienda hacer una descripción concisa de las principales características
que describen un proyecto; a continuación, se presenta un listado ilustrativo de una descripción
de este tipo:
 Características de la fuente de abastecimiento

 Definir si la fuente trabaja por gravedad o por bombeo.
 Determinar si la alimentación del canal de cabecera es por medio de un almacenamiento
natural, a través de una presa, desde otro canal o de un río.
 Indicar si la fuente es para uso exclusivo de almacenamiento o incluye generación de energía
y/o plantas de bombeo.
 Localización de las compuertas de control.
 Longitud de los tramos de canal delimitados por compuertas funcionando como estructuras
de control.
 Número de puntos de control con compuertas que tiene o requiere el sistema.
 Número de compuertas por punto de control.
 Gasto de diseño de cada tramo de canal
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canales
 Localización de las obras de toma.

 Sitios en que se requieren tomas altas y tomas bajas.
 Tipo de obras de toma (por gravedad o por bombeo).
 Indicar si las tomas son o pueden ser automáticas.
 Gasto máximo de descarga de cada toma.
 Localización y capacidad
 Obras de alivio
 Sifones invertidos
 Caídas
 Puentes canal
 Demás estructuras menores y de control que componen el sistema de canales y que afectan o
influyen en la operación del mismo.
El listado anterior muestra parte del tipo de información mínima requerida para definir el
perfil de un proyecto. Este perfil permite identificar y conocer las propiedades físicas y las
características de operación más importantes de un sistema de canales. Cualquier otra información
adicional del proyecto, que se tenga a la mano o que surja durante el estudio, se deberá analizar
para identificar las restricciones que genere y prever los posibles problemas de operación que se
podrían presentar.
Por ejemplo, si la cabecera del canal es abastecida a través de una planta de bombeo que toma
el agua desde un almacenamiento pequeño, puede suceder que, por efecto de la variación de
demandas, se produzcan cambios considerables en el nivel de la superficie libre del agua. Bajo
estas condiciones, para mantener constantes los niveles en la red de canales, es necesario revisar y
ajustar con frecuencia la posición de las estructuras de control. Adicionalmente, el suministro de
agua que llega a la cabecera del canal se debe monitorear y ajustar frecuentemente.
Otro ejemplo es el caso de un canal ramificado, como el que se muestra en la Figura 3.1. La
operación de este tipo de canales es difícil de realizar manualmente debido a la necesidad de
satisfacer y disminuir las diferencias entre los gastos derivados y las demandas en cada rama. Una
pequeña variación no anunciada de la demanda en las obras de toma, puede ser el origen de grandes
variaciones de nivel dentro del canal. En este caso se complica el control manual, ya que
normalmente dichas variaciones se presentan tan rápido que no dan oportunidad a los operadores
de hacer los ajustes aguas arriba. Se necesite mantener un frecuente monitoreo en las ramas para
hacer los ajustes a la brevedad posible y minimizar las alteraciones de nivel. Aun así, en estos casos
se suelen encontrar dificultades para mantener el nivel del agua dentro de un límite razonable.
Los dos casos anteriores ejemplifican el tipo de criterios de operación que deben ser
identificados y evaluados por medio de la información básica, caracterización y descripción física
del sistema de canales.
La cabecera del canal es el punto en donde se dan las facilidades para suministrar a la red de
canales el agua que se demanda de la fuente de abastecimiento. Las características y el tipo de
facilidades de la cabecera del canal influyen y, en algunos casos, delimitan el grado de flexibilidad
operacional que se puede alcanzar en el canal. La flexibilidad depende de la capacidad de la obra
de toma de la cabecera para adaptarse a la frecuencia de ajustes y para absorber la variación
temporal de la demanda que exigen los diversos usuarios del agua.
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canales
Figura 3.1 Esquema de canal ramificado
Los objetivos de los proyectos de canales deben estar bien definidos para que la naturaleza del
abastecimiento, el tipo de comunicación y el concepto de entrega puedan ser descritos
correctamente.
Es tradicional que hacia aguas arriba del sistema de canales se cuente con un
almacenamiento, de donde se provee el recurso agua requerido para satisfacer la demanda del área
beneficiada. La capacidad de este almacenamiento se diseña con base en información climatológica
e hidrológica, para cubrir las demandas de los años normales y la de algún año seco. Sin embargo,
para varios ciclos secos, la magnitud del almacenamiento puede ser insuficiente y los usuarios
deben reconocer y aceptar una reducción respecto de su asignación. Por otro lado, durante los años
húmedos, el sistema de canales deberá conducir el agua en exceso hacia los almacenamientos fuera
de línea que el sistema tenga disponibles hacia aguas abajo, o en su caso, hacia su sistema de
drenaje.
La distancia entre el almacenamiento y la obra de cabecera, que en algunos sitios se le conoce
como longitud del tramo muerto, determina el tiempo de traslado requerido para que el agua llegue
desde la fuente hasta la cabecera. Este tiempo es importante para la operación, ya que influye en la
programación de atención a la demanda. De aquí que el número de cambios de flujo que pueden
realizarse y asignar por día en la cabecera del canal dependa de la longitud de este tramo. Por otra
parte, para conocer el gasto que llega a la cabecera, en relación con el que se extrae de la fuente de
abastecimiento, es necesario hacer una estimación de las pérdidas por conducción en este tramo de
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canales
canal. Dicha actividad es más importante en los canales naturales y en aquellos que no están
revestidos.
El hecho de que el almacenamiento sea o no para propósitos múltiples, también influye en la
operación del sistema de canales. Así, por ejemplo, una planta de bombeo puede complicar y limitar
la programación del calendario de atención a la demanda. En otros casos, la liberación de agua con
fines de riego debe ser coordinada con el horario de generación de energía, mínimo con una semana
de anticipación, para obtener los máximos beneficios derivados de la generación de energía.
Adicionalmente, las variaciones admisibles que se derivan de los diversos usuarios pueden reducir
y limitar el grado de la flexibilidad de la operación.
Otro elemento fundamental de la obra de cabecera se refiere a la tecnología y las facilidades
con que se cuenta para derivar el agua desde esta obra hacia el interior del canal. Si el canal es
abastecido desde un río o conducción natural, usualmente se construye una presa derivadora para
crear un almacenamiento pequeño, de donde se toma el agua para el canal. La capacidad de
regulación y el rango permisible de variación del nivel de la superficie libre del agua en el
almacenamiento son factores que influyen de una manera crítica en la flexibilidad de operación del
sistema de canales.
De manera ideal, el diseño de una presa derivadora debe contemplar la suficiente capacidad
de almacenamiento y de regulación para alcanzar el más alto grado de flexibilidad operacional
posible. Sin embargo, es común que las opciones de localización de las presas derivadoras no sean
la más apropiada, ya sea porque el suministro es muy variable o porque la topografía es inadecuada
y, por consecuencia, el costo del diseño ideal puede resultar prohibitivo.
Además, la propia derivación también impone restricciones sobre la operación. Como
mínimo, una presa derivadora provee un pequeño almacenamiento que aumenta el nivel del agua
hasta alcanzar la elevación necesaria para derivar el gasto demandado dentro del sistema de
canales. Po lo común, algunas variaciones o desajustes en el gasto suministrado y en la
programación de atención horaria de las demandas deben ser toleradas. La frecuencia de cambios
de flujo que se requieren, adicionales a los asociados a las demandas de riego, dependen de factores
como la existencia de usuarios múltiples y del método de control que se adopte, entre otros. Por
ejemplo, en lo que se refiere al método de control, el control local manual, que es operado por
canaleros, puede tener el número de ajustes de flujo acotado y limitado en función de las visitas
diarias que se hacen a la obra (normalmente 1 o 2).
Como se discutió antes, una presa derivadora puede ser diseñada como un canal de llamada
de una planta de bombeo. El nivel del agua en el canal de llamada puede variar bastante en un
periodo de 24 h y por consecuencia se requiere un ajuste seguido de las compuertas, para mantener
un suministro constante hacia aguas abajo del sistema de canales.
Muchas veces, la toma del canal principal se encuentra inmediatamente aguas abajo del
almacenamiento que sirve de fuente de abastecimiento, o sea, al pie de una presa. En estas
condiciones puede alcanzarse un grado de flexibilidad operacional alto, en especial cuando no se
tiene involucrada una planta de bombeo y el abastecimiento de agua es adecuado. Cuando la
capacidad de almacenamiento es suficiente, es posible absorber grandes desajustes en el flujo y
frecuentes cambios en la programación del suministro, sin que se afecten otras facetas relacionadas
con la operación de la presa. Sin embargo, la liberación de gasto debe estar contractual y legalmente
limitada por la capacidad del canal aguas abajo.
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canales
Si la derivación al canal se hace desde otro sistema de canales, la flexibilidad en la operación

puede llegar a ser nula. El suministro al canal puede no tener capacidad de adaptación a las
variaciones o desajustes sobre el programa de atención de las demandas. En este caso, el grado de
flexibilidad depende del método de control del canal suministrador y de las características de la
obra de toma de la cabecera.
El tipo de derivación dentro del canal, si es de gravedad o por bombeo, también influye en la
flexibilidad de la operación. La liberación del flujo por gravedad se realiza a través de compuertas
o válvulas y su magnitud puede ser regulada en función del programa de demandas. Cuando la
derivación del flujo por gravedad se realiza con una carga hidráulica baja, la regulación se ve
afectada por pequeñas variaciones de los niveles, tanto de aguas arriba como de aguas abajo del
punto de derivación. Por el contrario, cuando la derivación se realiza con una carga hidráulica alta,
la regulación es menos sensible a los cambios de nivel.
En los casos en que la derivación se realiza directamente de la presa es normal que la obra
de toma esté constituida por un conducto a presión, con una válvula para controlar la extracción
del gasto y una estructura disipadora de energía ubicada inmediatamente aguas abajo de la descarga
de la válvula. Bajo estas condiciones, las variaciones pequeñas de nivel, tanto aguas arriba como
aguas abajo, no afectan grandemente la magnitud del gasto derivado.
Los sistemas de derivación, tanto por gravedad como por válvula, independientemente de
que trabajen con cargas bajas o altas, requieren una calibración de las compuertas o de las válvulas,
de tal manera que se cuente con sus curvas características que relacionan el gasto con su abertura
y la diferencia de niveles y condiciones de flujo, tanto hacia aguas arriba como hacia aguas abajo.
La calibración de las compuertas es un factor determinante para mantener y atender con cierta
precisión las demandas programadas. Los errores en la calibración causan desajustes en el flujo
que afectan los niveles en el sistema de canales e influyen en la flexibilidad de la operación.
Una obra de toma con una planta de bombeo libera el gasto en incrementos mínimos, cuya
magnitud coincide con la capacidad de la unidad de bombeo más pequeña con la que se cuente. Sin
embargo, el sistema de bombeo puede incluir un bypass para retornar el gasto de bombeo excedente
hacia la fuente de abastecimiento. En la actualidad se cuenta con unidades de bombeo que tienen
la opción de modificar el gasto bombeado por medio de la variación de la velocidad de rotación de
sus motores, con lo que se logra un mejor ajuste entre el gasto suministrado y el gasto demandado
en el sistema de canales.
La flexibilidad de operación también puede verse reducida cuando los requerimientos de
bombeo se determinan o programan por adelantado. Esto se debe a que cuando se presenta o se
suspende una demanda, sin la notificación dentro de los tiempos establecidos, ocurrirá un desajuste
entre la demanda y el suministro. Por otra parte, la derivación por bombeo está siempre sujeta a los
tiempos de falla de energía y a las fallas independientes de cada unidad de bombeo. Esta situación
produce cambios súbitos y decrementos no esperados del gasto hacia aguas abajo del sistema de
canales.
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canales
Figura 3.2 Obra de toma (DR 097) y tramo muerto del canal principal Humaya (DR 010)
El sistema principal de conducción incluye el canal de comunicación, las compuertas de

control y otras estructuras para el control del flujo. Las propiedades físicas de estas estructuras
imponen restricciones que limitan la flexibilidad de la operación.
Los canales a superficie libre son difíciles de regular. Los cambios de flujo toman la forma
de ondas que viajan con velocidades bajas. La velocidad de las ondas y el tiempo de su traslado
dependen de la geometría del canal y de la longitud de los tramos. Por lo tanto, la descripción de
sus propiedades físicas inicia con la forma de su sección transversal. En la Figura 3.3 se muestra
una sección trapecial típica.
Figura 3.3 Sección transversal de un canal trapecial con revestimiento de concreto o de tierra
La descripción de las propiedades de las secciones transversales de un sistema de canales

incluye una serie de aspectos geométricos e hidráulicos de cada tramo de canal; entre ellos una
descripción de los bordos libres asignados. Esta información es indispensable, ya que permite tener
un adecuado conocimiento del potencial de almacenamiento que con fines de regulación se tiene
disponible en cada tramo. La disponibilidad del bordo libre es uno de los primeros factores que
deben considerarse para la selección del método de operación de los tramos de canal.
Otras propiedades físicas del canal, como la longitud de los tramos, también pueden limitar
la selección del método de control que puede ser aplicado en el sistema de canales. Así, por
ejemplo, la longitud de los tramos determina el grado de flexibilidad en la operación del sistema
principal de canales. Cuando los tramos de canal son muy largos y se cambia el gasto para llevar
el canal de un estado permanente a otro, por lo general se presentan grandes variaciones de nivel.
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canales
Estas variaciones de nivel pueden afectar la magnitud de los caudales que se derivan por gravedad,
con cargas hidráulicas bajas, a través de las obras de toma lateral.
Como ya se ha comentado, la variación de los cambios de flujo debe limitarse para evitar que
se excedan los criterios de caída de nivel permisible. Este problema, cuando no se tiene cuidado,
se puede presentar fácilmente en los tramos largos de canal. Por el contrario, en los tramos de canal
cortos, resulta fácil acomodar las variaciones de flujo sin exceder las limitaciones de caída de nivel.
Esta situación permite una mayor flexibilidad para la operación en los canales cortos, es decir, los
tiempos en que la información viaja y la respuesta del sistema son más rápidos y permiten alcanzar
también más rápidamente una nueva condición de flujo permanente.
Las compuertas de control constituyen un importante elemento para la operación del canal.
A través de las compuertas se mantienen y se controlan los niveles dentro de los tramos del canal
adyacentes y se regula el gasto que fluye de un tramo a otro del canal. De esta manera se logran
cubrir las demandas en las tomas. Para definir dichas estructuras es necesario contar al menos con
la siguiente información:
 Localización de las estructuras de control.
 Número de compuertas y su tipo (radial, de hoja deslizante vertical, etc.).
 Tipo de sistema de elevación (motor eléctrico, hidráulico, de combustión interna, manual,
etc.).
 Curva de calibración gasto vs apertura en función de los niveles aguas arriba y aguas abajo.
 Personal de medición para la obtención visual de los niveles aguas arriba y aguas abajo, y de
la apertura de la compuerta.
 Capacidad de derivación lateral (bypass), tal como un vertedor lateral de cresta larga o un
sifón para excedencias, para evitar problemas derivados de incrementos de gasto por malos
manejos en la operación o por avenidas no previstas que generan condiciones de emergencia.
La información anterior es básica para cumplir y establecer la liga con los requerimientos del
método de control seleccionado. Ciertos métodos de control requieren una calibración exacta. La
existencia de infraestructura para derivar excedentes es muy importante y puede llegar a ser
indispensable para el control del flujo bajo condiciones de operación anormales y de emergencia.
Las compuertas son localizadas inmediatamente aguas arriba de un sifón invertido o de una
caída. Por lo general, los sifones invertidos son usados para conducir el flujo a través de una
depresión natural. Las caídas son usadas cuando es necesario salvar una depresión topográfica
súbita (local). Los sifones y las caídas pueden causar una condición de descarga libre de las
compuertas. Así, las compuertas son diseñadas para operar bajo condiciones sumergidas, donde el
gasto descargado es una función de los niveles inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del
punto de control. Cuando la condición de flujo libre ocurre, el tirante aguas abajo no influye en la
calibración de la descarga de la compuerta, y entonces la curva de calibración gasto-apertura
depende solo del tirante aguas arriba. Además, bajo estas condiciones, la operación del tramo aguas
abajo no afecta a la estructura de control.
Las plantas de rebombeo en línea deben tener las mismas características físicas y propiedades
que la planta de bombeo de cabecera. Las variaciones del calendario de flujo bajo un sistema de
plantas de bombeo en línea son poco factibles cuando los tramos de canal no tienen cierta capacidad
de almacenamiento, o si no existen almacenamientos laterales de auxilio. Un inadecuado
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canales
almacenamiento en línea tiene limitaciones similares a las de un canal con una planta de bombeo
en su cabecera ligada a una pequeña derivadora como fuente de abastecimiento para tomar el agua.
Existen otras características y estructuras hidráulicas, que es necesario analizar para evaluar
su influencia y efectos sobre los criterios de operación de un canal. Por ejemplo, un
almacenamiento fuera de línea (lateral) puede ser incluido para almacenar el gasto excedente que
circula por el canal debido a la presencia de una lluvia inesperada que cubre las necesidades
hídricas, alterando el calendario normal de riegos. Un sistema de bombeo se relaciona con los
almacenamientos fuera de línea y es necesario estudiar su influencia en la política de operación del
almacenamiento.
En cuanto al sistema de derivación, el agua es derivada a través de obras de toma ubicadas
lateralmente a lo largo del canal principal. El agua derivada llega a otros canales, de menor
importancia en lo que se refiere a capacidad de conducción, o es entregada en las parcelas
productivas con fines de riego. Las obras de toma son discutidas de manera separada, porque tanto
las demandas sobre ellas como sus características físicas tienen en sí una fuerte influencia sobre la
operación del sistema (Figura 3.4).
Figura 3.4 Tomas laterales con compuerta plana (DR 086) y toma con módulo de gasto constante (DR 103)
Las prácticas de irrigación modernas y el equipo usado para aplicar el riego, requieren que el
canal principal sea capaz de responder rápido ante los cambios de flujo. Las derivaciones del flujo
que son anunciadas fuera de turno no pueden ser predichas. Las mayores derivaciones por día son
causadas por súbitos cambios del clima y por las fallas de las plantas de bombeo y de otros equipos
de poder. En muchos casos, la toma lateral de derivación es automática y reacciona a las
condiciones de flujo de la red de distribución aguas abajo. Un sistema de distribución automático
es en esencia un sistema de demanda, limitado solo por la capacidad de respuesta del canal
principal. De esta manera, resulta lógico esperar que dicha característica operacional sea uno de
los elementos de mayor impacto e influencia en el proceso de selección del método de control.
Por otra parte, una toma lateral para un sistema de distribución por tubería debe operar en
forma diferente que en el caso de un canal. Para un sistema entubado, ya sea alimentado por
gravedad o por bombeo, la compuerta de la toma lateral es abierta al comienzo de la temporada del
riego y permanece abierta hasta el final de la misma. Por lo tanto, la demanda en la toma es
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canales
cambiada cuando los sistemas individuales inician o terminan su turno. En un sistema de

distribución para un canal, la operación de las tomas laterales se debe coordinar con la operación
del canal principal. Como ya se ha indicado, las tomas laterales que operan por gravedad con cargas
bajas pueden ser muy sensibles a los cambios de nivel en el canal principal. Este factor es quizá el
que más afecta y reduce la flexibilidad de operación, a menos de que se incorporen provisiones
especiales en las tomas laterales, como son, por ejemplo, estructuras automáticas controladoras y
delimitadoras de caudal.
El balance en un canal puede dificultarse, incluso puede ser imposible cuando no se controlan
el orden y la magnitud de la apertura de las tomas laterales. Bajo estas condiciones, las derivaciones
y extracciones de caudal que se realizan no son conocidas y los operadores del canal no pueden
ejercer control sobre ellas. De aquí que las tomas laterales requieran, de manera ocasional o con
cierta frecuencia, que el operador las atienda. Esto dependerá y estará en función del concepto de
entrega o deliberación que se adopte y de las características de la propia estructura (funcionamiento
y control automático o manual). De esta manera, la frecuencia de los cambios de flujo y el tipo de
compuerta de control de las tomas laterales resultan elementos importantes para lograr un adecuado
balance entre el abastecimiento del canal principal y la demanda que debe cubrir.
En términos generales, puede decirse que un sistema de canales se divide en 3 partes

principales: canal de cabecera, canal principal de conducción y canal de derivación.
3.2.1.2 Criterios de operación
Los criterios de operación para un sistema de canales deben incluir los siguientes 3 aspectos:
a) Los objetivos del sistema de canales y de cada una de sus partes.
b) Las restricciones que limitan la flexibilidad de operación.
c) Las acciones o métodos que se requieren para mejorar la operación.
Objetivos del sistema de canales y de sus partes. La descripción de un proyecto para un canal
incluye la definición detallada de los objetivos de la obra de cabecera, del canal de conducción y
de las tomas laterales, principalmente. Estos objetivos servirán como base para seleccionar los
métodos de operación y de control. De esta manera, los criterios de operación deben iniciar con un
breve, pero conciso, resumen de los objetivos (ver sección 3.2.1.1).
Restricciones que limitan la flexibilidad de operación. Corresponde a las restricciones que limitan
la capacidad del canal para responder a los cambios en las demandas de las tomas laterales y
mantienen una relación eficiente entre el abastecimiento y la demanda. Las restricciones reducen
la flexibilidad de operación y afectan la capacidad para mantener los niveles y los gastos deseados
y programados en el sistema de canales. Si los niveles y los cambios de gasto están físicamente
limitados, la flexibilidad para ajustar las condiciones de flujo, ya sean normales, anormales o de
emergencia, se ve también restringida y acotada. Algunas de las principales restricciones que
necesitan ser analizadas e incluidas durante la definición y adopción de los criterios de operación
son:
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canales
 Fluctuaciones de la superficie libre. El rango de variación entre el mínimo y el máximo nivel

de operación, limita el grado de flexibilidad de operación de un sistema de canales.
 Regulación del flujo en los tramos de canal. Las estructuras de control más importantes en
un sistema de canales son las compuertas.
 Horario de disposición de energía. El horario de disponibilidad de energía que consume o
produce una planta de bombeo o de generación (turbina) se debe definir bien para minimizar
los costos y maximizar los beneficios.
 Capacidad de las estructuras de excedencia o alivio. La capacidad de las obras de alivio
provee un grado de seguridad para desviar los gastos excedentes que pueden llegar a
presentarse en un canal, evitando el desbordamiento del canal y posibles daños a la
infraestructura hidroagrícola cuando se superan las capacidades de conducción y
almacenamiento del canal principal. Las estructuras de control que requieren ajustes
frecuentes tiene un alto costo de operación cuando esta actividad se realiza manualmente.
 Sifones invertidos. Un sifón invertido puede generar ciertas condiciones de flujo que afecten
el funcionamiento hidráulico, tanto de los tramos de canal entre los que se encuentra ubicado
como de las estructuras de control con que colinda; así, por ejemplo, cuando una compuerta
es ubicada inmediatamente aguas arriba del sifón esta se ve afectada en su forma de descarga
ya que puede o no trabajar ahogada según el funcionamiento del sifón. De esta manera, se
requieren diferentes aperturas, para un mismo gasto, cuando la compuerta trabaja ahogada y
cuando lo hace con descarga libre.
 Mejoras. Las áreas en donde las mejoras de operación pueden ser realizadas, hacen evidente
que los criterios de operación fueron seleccionados adecuadamente.
Acciones y métodos para la operación de canales. La selección de acciones y métodos para la

operación de un canal incluye la selección del método de operación de compuertas (ver
subcapítulo 2.3), así como la selección de la técnica de regulación a utilizar. Por su importancia,
este último punto se trata con detalle en la sección 3.2.2.
Para definir los criterios de operación de un canal deben tomarse en cuenta tres aspectos
básicos: los objetivos del sistema de canales, las restricciones que limitan su flexibilidad y los
métodos de operación y regulación de las estructuras de control.
3.2.2 Técnicas de operación
La operación de un sistema de canales tiene como finalidad transportar y distribuir el agua desde
la fuente de abastecimiento hasta los puntos de dotación, es decir, hasta las tomas. La operación se
realiza a través del control directo o indirecto de los parámetros hidráulicos en el sistema de canales.
De aquí que la función primordial de la operación sea el manejo y los cambios de flujo y tirantes a
través del sistema de canales. Se puede decir que el término operación se refiere a la regulación
hidráulica en los tramos del canal a través de acciones de control.
En principio, los sistemas de canales son construidos con el propósito de transportar el agua
de un sitio hacia otro. La principal razón de la transferencia eficiente y oportuna del agua de riego
es satisfacer las demandas asociadas a las necesidades hídricas de los cultivos y, de esta manera,
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canales
ofrecer una garantía para la producción agrícola. Bajo este marco de referencia, para el diseño y
modernización de un canal se deben tomar en cuenta los criterios y las políticas de operación bajo
las cuales se va a llevar a cabo la transportación, distribución y suministro del recurso agua.
Las técnicas de operación se basan en la determinación de los parámetros hidráulicos por
controlar (por ejemplo, niveles o gastos predefinidos), en la localización de los sitios de control
(por ejemplo, al inicio o final de un tramo) y en la forma de satisfacer la demanda (por ejemplo,
demanda libre o por tandeo). En la operación de canales es común que la variable por controlar sea
el nivel del agua, de aquí que el sitio de control, también conocido como punto de referencia, se
pueda definir como el lugar dentro del tramo de canal en el que el nivel del agua permanece
constante, independientemente de que el perfil de la superficie libre varíe en el resto del tramo. En
la práctica, los métodos de operación que con mayor frecuencia y aceptación se aplican son:
 Nivel constante aguas abajo con regulación aguas arriba. El punto de referencia se localiza
al final del tramo de canal
 Nivel constante aguas arriba con regulación aguas abajo. El punto de referencia se localiza
al inicio del tramo de canal
 Volumen constante. El punto de referencia se ubica cerca del punto medio del tramo de canal
 Volumen controlado. El punto de referencia puede moverse dentro del tramo de canal
En la Figura 3.5 se muestra, por medio de esquemas, cada uno de los métodos antes
indicados. El método de operación y la localización del punto de referencia deben ser definidos
antes de iniciar la selección de la técnica de control (manual, control local automático distribuido,
control centralizado, etc.) y, por ello, antes de la selección de las estructuras de control.
Figura 3.5 Métodos de operación más comunes
Los métodos de operación más conocidos y empleados en la práctica son: de nivel constante
aguas abajo con regulación aguas arriba, de nivel contante aguas arriba con regulación aguas
abajo, de volumen constante y de volumen controlado.
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canales
3.2.2.1 Operación con nivel constante aguas abajo y regulación aguas arriba
El método de operación con nivel constante aguas abajo, equipado con estructura de regulación de
niveles aguas arriba, es el más utilizado y sigue siendo la opción más viable para la modernización
y automatización de los canales construidos en décadas pasadas. Este método está asociado con
operaciones convencionales, con control manual local y con control automático distribuido. Con
esta técnica se logran controlar los tirantes de flujo, de tal manera que no excedan la magnitud del
tirante normal asociado al gasto de diseño. Durante el diseño del canal se busca minimizar tanto el
tamaño de la sección hidráulica y del perímetro, incluido el del bordo libre, así como el espesor del
revestimiento o de la compactación para reducir los costos de construcción.
Con la técnica de operación basada en el criterio de nivel constante aguas abajo, los
principales puntos de extracción se deben localizar cerca del final del tramo del canal y en la
vecindad aguas arriba de las estructuras de control de niveles. Bajo estas condiciones, la ubicación
de estas estructuras de control debe coincidir con el extremo final del tramo. Los dispositivos o
estructuras de extracción se diseñan para garantizar la máxima descarga con la carga hidráulica
asociada al nivel que se controla en el canal. Por otra parte, se deben prever los problemas que se
pueden derivar de las deficiencias en la distribución del agua y de los efectos de las fluctuaciones
en el tirante, que, si bien se espera que sean pequeñas, en la práctica pueden ser de larga duración
o demasiado frecuentes, según la política de operación que se adopte.
El nivel de descarga de los desfogues laterales y el de los vertedores de excedencias que
acompañan a las estructuras de control se deben ubicar por arriba del correspondiente al tirante
normal para el gasto de diseño; de esta manera se evitan posibles desbordamientos y el manejo de
tirantes excesivos que pongan en riesgo y afecte la eficiencia del canal. Cuando se incrementa el
gasto que circula por un tramo de canal, el perfil de la superficie libre se eleva a lo largo del mismo
a excepción del sitio de control donde permanece constante, es decir, el perfil a lo largo del canal
se eleva pivoteando sobre el nivel del extremo aguas abajo que, como ya se indicó, se mantiene
fijo. Bajo estas condiciones el volumen almacenado en el canal también se incrementa. Por el
contrario, al producirse una reducción del gasto, el volumen almacenado disminuye.
Para atender los cambios en la demanda de volumen, es decir, para atender las variaciones
en los requerimientos del agua para riego, la modificación del gasto a la entrada del tramo debe
compensar el cambio del gasto demandado en la salida. Si los cambios de la demanda pueden
predecirse, entonces el gasto de entrada puede ser cambiado con anterioridad al cambio del gasto
de salida. De esta manera, el canal responde más rápido para atender una entrega previamente
definida que para atender una equivalente a la demanda. Los cambios de flujo que se originan al
final aguas arriba pueden ser bastante largos sin originar problemas. Por otra parte, el cambio de
flujo originado desde el final del tramo aguas abajo debe ser de preferencia pequeño y gradual para
eliminar, en la medida de lo posible, las fluctuaciones del nivel en el canal. La anticipación permite
mejorar la respuesta del sistema ante los cambios de la demanda. Bajo este tipo de operación es
factible utilizar el método tradicional de control manual, sin embargo, para fines de modernización,
también puede aplicarse con buenos resultados y sin mayores complicaciones el control automático
distribuido. Este puede acompañarse o no de un sistema automático de supervisión.
Un canal bajo control automático aguas arriba comprende una carga de trabajo que libera el
flujo de acuerdo con un calendario, es decir, bajo un programa predefinido y bajo una serie de
dispositivos de regulación denominados de nivel constante aguas arriba, los cuales mantienen el
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canales
nivel del agua inmediatamente aguas arriba con una elevación práctica constante. Así, cuando en
un tramo el flujo descargado por el regulador, que está ubicado en la cabeza de cada tramo, excede
la demanda aguas abajo y el nivel del agua se incrementa, este incremento produce ajustes los
reguladores ubicados en la parte final aguas abajo del tramo para restablecer el nivel en ese punto.
Por el contrario, cuando la demanda excede el caudal entregado y el nivel del agua se reduce, los
reguladores ubicados aguas abajo son ajustados para reducir la salida de agua de dicho tramo.
El suministro de agua en la cabecera de un sistema operado con control aguas arriba debe ser
determinado por las autoridades encargadas de la operación. Debe existir o se debe establecer una
comunicación efectiva entre las autoridades y los usuarios para garantizar la atención de las
demandas en cantidad y oportunidad. La habilidad de las autoridades para controlar la cantidad de
agua liberada puede ser ventajosa en proyectos donde hay limitaciones en la disponibilidad del
recurso, o cuando falta disciplina o hay tendencia a suministrar agua en exceso a los usuarios.
Con el perfil del agua pivoteando sobre un nivel constante en el extremo aguas abajo del
canal, el volumen de agua almacenada en el tramo en condiciones de flujo permanente es una
función creciente del gasto que circula por el mismo. En consecuencia, un incremento de flujo
implica un incremento en el volumen almacenado, que es igual a la cuña de agua entre el perfil
inicial y el final, y viceversa, y produce una larga respuesta en el tiempo. De acuerdo con lo
anterior, un canal bajo operación manual o automática con control aguas arriba puede ser referido
como que no tiene reserva operacional o con reserva operacional negativa. En teoría, el tiempo
requerido para efectuar los cambios de flujo puede ser predicho por simuladores numéricos
basados, por ejemplo, en las ecuaciones de Saint-Venant. En la práctica, sin embargo, los resultados
pueden verse influenciados por la incertidumbre de los datos de entrada, como la rugosidad del
canal y los coeficientes de descarga, y como un asunto de suerte, el tiempo puede ser estimado
como la relación entre la diferencia de volumen y el cambio en el caudal.
De acuerdo con lo anterior puede identificarse una serie de ventajas y desventajas de este
tipo de operación, entre las que destacan:
 En cada tramo, el perfil de la superficie libre para el gasto máximo es paralelo a la plantilla
del canal. El control aguas arriba es compatible con cualquier perfil longitudinal, incluyendo
pendientes fuertes, y puede ser aplicado para la modernización de canales convencionales
 La precisión con que se realiza el control del nivel del agua permite minimizar el bordo libre
y, por otro lado, garantizar el buen funcionamiento de las estructuras derivadoras de gasto
constante que se ubiquen en las tomas; esto último en especial se satisface en la vecindad
aguas arriba de las compuertas en donde el nivel permanece constante
 Para realizar el control de niveles pueden emplearse estructuras de control automático que
son autooperantes y tecnológicamente simples, por ejemplo, compuertas AMIL
Dentro de las desventajas, destaca la poca capacidad de almacenamiento entre tramos y los
largos tiempos de respuesta a los cambios de operación, lo que se refleja en los siguientes efectos
adversos:
 Falta de flexibilidad para atender la demanda. Se refleja en la necesidad de un calendario de

riego definido, y en cierta manera rígida, que tome en cuenta los tiempos de respuesta desde
la cabecera hasta los puntos de extracción.
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canales
 Significantes pérdidas o déficits en la operación. Cualquier desequilibrio entre el gasto

suministrado en la cabecera y el extraído por las tomas resulta en una pérdida de agua o en
una falla en la entrega. Para prevenir estos problemas y reducir el riesgo de fallos, se
acostumbra anticipar los trabajos en la cabecera y manejar un caudal superior a la demanda
de 5 a 10 %, lo que se podrá corregir en el transcurso de la faena.
El método de operación con nivel constante aguas abajo, equipado con estructuras de
regulación de niveles aguas arriba, es en la actualidad el más utilizado y sigue siendo la
alternativa más viable para la modernización y automatización de los canales construidos en
décadas pasadas y que se operan con control local manual.
Como ya se indicó, este tipo de operación se aplica desde hace más de 50 años y sigue siendo
el más usado en la mayoría de los programas de modernización que incluyen automatización. Una
de las opciones más comunes para la automatización es el uso de compuertas autooperantes tipo
AMIL, para realizar el control automático del nivel aguas arriba, complementadas con el uso de
distribuidores (módulos de máscara) en las tomas laterales (Figura 3.6).
Figura 3.6 Operación basada en el control de niveles aguas arriba a través de una compuerta AMIL y estructuras
de extracción de gasto constante tipo módulo de máscara (distribuidor). Confederación Hidrográfica del Ebro,
España
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canales
3.2.2.2 Operación con nivel constante aguas arriba y regulación aguas abajo
Con este método de operación se mantiene un nivel constante al inicio del tramo de canal en que
se ubica el punto de referencia de la superficie del agua. El método de nivel constante aguas arriba
es algunas veces llamado operación de nivel de almacenamiento (level bank), porque los depósitos
en el canal deben ser a perfil horizontal para gasto cero.
La necesidad de mantener constante un determinado nivel de almacenamiento a lo largo del
tramo del canal es la desventaja de este método. Un incremento en los bordos del canal incrementa
considerablemente los costos de construcción, especialmente para canales con revestimiento de
concreto. La mayoría de los canales que existen no pueden utilizar este tipo de operación, sin tener
que sobreelevar los bordos e incrementar el recubrimiento en la parte aguas abajo de cada tramo.
La excepción pueden ser los canales, con una pequeña elevación adicionada entre las estructuras
de control o con operaciones de flujo por abajo de la máxima capacidad de transporte, situación
que es poco común en la práctica.
Los puntos de extracción pueden localizarse a lo largo del tramo de canal, ya que el tirante
del agua resulta ser al menos igual al del tirante normal para el gasto de diseño. La estructura de
control debe ser un dispositivo de control de niveles aguas abajo. Su ubicación coincide con el
extremo aguas arriba del tramo de canal. Si existen vertederos en el sistema, el nivel de la cresta
debe ser mayor que el nivel que se alcanza con el tirante correspondiente al gasto cero en el sitio
en que se ubica.
El método de operación de nivel constante aguas arriba es más efectivo cuando se combina
con el concepto de operación aguas abajo (operación a la demanda). Los cambios de flujo se
originan desde el final del tramo aguas abajo. Un decremento en el gasto de salida del tramo podrá
originar una elevación del tirante aguas abajo. Este incremento en el almacenamiento puede
facilitar el cambio para subir el perfil de la superficie libre del agua, teniendo como punto de
referencia y de pivote el tirante constante aguas arriba. Por otra parte, un incremento en el gasto de
salida disminuye el tirante aguas abajo.
Este almacenamiento es aprovechado dentro del canal para la regulación. Para flujos bajos el
volumen adicional de agua en los tramos del canal es para satisfacer incrementos en la demanda.
Para flujos altos, el volumen del almacenamiento que dispone el perfil de la superficie libre del
agua sirve para que los excesos puedan ser almacenados en un evento de disminución del gasto de
salida. Esto permite que el canal pueda reaccionar a la demanda, porque los cambios en el
almacenamiento se producen después de las modificaciones de flujo aguas abajo. Esta excelente
respuesta a la demanda es la mejor ventaja de la operación de almacenamiento de nivel.
La operación de niveles de almacenamiento puede ser combinado con cualquier tipo de
metodología de control. El control puede utilizarse para mantener el tirante de punto de referencia
aguas arriba, esto permite que las extracciones se localicen inmediatamente aguas abajo de la
estructura que controla el flujo. Las compuertas automáticas de flotación, como las AVIO y las
AVIS utilizan este principio para reaccionar a la demanda aguas abajo.
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canales
La técnica de operación con nivel constante aguas arriba y regulación aguas abajo permite
mantener un nivel constante al inicio del tramo de canal bajo control. Con esta técnica puede
lograrse que el canal opere a la demanda, por lo que se recomienda que se equipe con
estructuras de control automático.
En la Figura 3.7 se muestra un tramo de canal operando con el criterio de nivel aguas arriba,
bajo el control de nivel aguas abajo, con apoyo de una compuerta AVIO, y complementado con
distribuidores inmediatamente aguas abajo para la extracción de demandas.
Figura 3.7 Operación con nivel constante aguas arriba, equipado con una compuerta AVIO, para mantener el
nivel constante inmediatamente aguas abajo y distribuidores para delimitar el caudal derivado
Otro ejemplo de operación con nivel constante aguas arriba se muestra en la Figura 3.8 en
la que se ha realizado una composición basada en el control de nivel aguas abajo, con una
compuerta AVIS y una serie de distribuidores para derivar el caudal demandado.
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canales
Figura 3.8 Operación con nivel constante aguas arriba, equipado con una compuerta AVIO, para mantener el
nivel constante inmediatamente aguas abajo y distribuidores para delimitar el caudal derivado
3.2.2.3 Operación de volumen constante (operación simultánea)
Con este método se busca mantener constante, a través del tiempo, el volumen que se
almacena dentro del tramo de canal. La superficie libre del agua tiene un punto de referencia que
se sitúa a la mitad del tramo. Este método de operación también es conocido como operación
simultánea, debido a que por lo general es necesario realizar la operación simultánea de las
compuertas, ubicadas en ambos extremos del tramo de canal, para mantener un volumen constante
en el estanque. Con este criterio de operación se presenta una cuña de almacenamiento hacia cada
lado del punto medio del tramo de canal. Ante un cambio de gasto, la variación de volumen en
cada una de estas cuñas es idéntica y contraria. De esta manera, cuando el gasto disminuye, el
volumen de agua en la cuña aguas arribas disminuye y el volumen en la cuña aguas abajo se
incrementa. Y cuando el gasto se incrementa sucede lo contrario.
Quizá la más atractiva y principal ventaja del método de operación de volumen constante es
la capacidad de hacer un cambio rápido de las condiciones de flujo en todo el sistema de canal. En
contraste, con los métodos de nivel constante aguas arriba y de nivel constante aguas abajo, se
requiere un tiempo excesivo para conservar o desalojar un almacenamiento en todo el sistema del
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canales
canal. El método de operación de volumen constante elimina los largos retardos, esto se debe a que
el volumen total de agua en el sistema del canal cambia rápido.
Una desventaja de este método es que requiere una sobreelevación y un recubrimiento del
bordo libre en la parte final aguas abajo de cada tramo del canal, en comparación con las
elevaciones normales de los bordos por un método convencional. A pesar de esto, la altura
adicional requerida para acomodar la superficie libre del agua para gasto cero es solamente de la
mitad de la requerida con el criterio de operación con nivel constante aguas arriba. Otra desventaja
involucra los ajustes de las estructuras de control. Si se utiliza el control manual local, el método
de operación de volumen constante es difícil de conseguir. El control automático local puede ser
utilizado con ciertas complicaciones, sin embargo, el método de control centralizado es el más
apropiado para este método de operación. Con el control centralizado supervisorio, todas las
estructuras de control pueden ser ajustadas desde la estación central.
3.2.2.4 Operación de volumen controlado
Un sistema de canal puede ser operado por el manejo de volumen de agua contenido en uno
o más de los tramos del canal. El volumen puede ser modificado para satisfacer el criterio de
operación reubicando el punto de referencia a lo largo de cada tramo. Esta operación se basa en
volumen. El gasto circulante y el tirante pueden usarse como parámetros de medición. A diferencia
de los métodos de operación discutidos previamente, el sitio de control de la superficie libre del
agua es poco importante para la operación con volumen controlado. De hecho, la superficie libre
del agua en el estanque puede aumentar o decaer sin mantener un punto de referencia o un volumen
constante.
El método de operación de volumen controlado es el más flexible de los aquí referidos. La
operación del canal puede adaptarse mejor a condición normal, anormal y de emergencia, porque
las limitaciones de tirante constante no existen; la flexibilidad en la operación encuentra su
restricción en el límite de fluctuación del tirante. Un canal operado con este método puede
responder a amplios rangos de condiciones de flujo. Por ejemplo, los cambios de flujo súbitos y
largos, que algunas veces requieren el uso de almacenamiento fuera del canal o de aliviaderos,
pueden ser controlados dentro del canal utilizando el método de volumen controlado.
Esta opción de operación es útil en sistemas de canal que incluyen extracciones por bombeo
bajo demanda variable. En algunos países, a menudo el costo y la demanda energética son bajas
durante periodos en que la demanda de agua para riego a la vez es baja, comparativamente con los
periodos punta que es cuando la energía es más cara. De esta manera es conveniente bombear el
agua cuando es económica y almacenarla para utilizarla cuando se tenga la máxima demanda. Así,
al maximizar el bombeo durante periodos de bajo costo y minimizarlo durante periodos de alto
costo, se pueden obtener ahorros substanciales en los costos de energía. Esto puede lograrse al
mantener un bajo nivel del agua en los estanques del canal durante las horas pico y aumentar dicho
nivel en las horas sin gran demanda.
Una de las desventajas del método de operación de volumen controlado es que para su
aplicación práctica es indispensable contar con un control automático centralizado supervisorio.
Sin la ayuda de un sistema de cómputo, la complejidad de las operaciones de volumen controlado
puede requerir la intervención frecuente del personal de operación. El control directo por
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canales
computadora necesita un desarrollo especial de programas, o sea, software especializado, para

operar las compuertas de control automáticamente, y con ello mantener los volúmenes deseados,
sin requerir una intervención frecuente del operador. Otra desventaja de este método de operación
es la necesidad de un gran bordo libre o una gran sección transversal del canal.
De entre los tres métodos de operación a que se hace referencia en este documento, el de
volumen controlado es el más flexible. Sin embargo, para su aplicación es indispensable contar
con un sistema de control automatizado.
3.2.2.5 Operación secuencial de compuertas de control
La operación secuencial o progresiva de las compuertas de control dentro de un canal, tanto

hacia aguas abajo como hacia aguas arriba, es una técnica utilizada para cambiar el gasto y atender
las demandas en un canal. La operación secuencial de compuertas de control es compatible con el
control manual. Un canalero, mientras se traslada a lo largo del canal, puede ajustar las compuertas
en forma secuencial.
La operación secuencial de compuertas, en su forma tradicional, permite transferir desde
aguas arriba el flujo necesario para cubrir un determinado ajuste en las demandas aguas abajo. Esta
operación será eficiente si se cuenta con una adecuada programación de las extracciones en cada
una de las tomas laterales. El tiempo que tarda en llegar el incremento o decremento de gasto de
un punto a otro del canal, depende de la velocidad de avance, del tirante en el canal, de la longitud
del tramo de canal, del tipo de estructuras de control y de la localización de los puntos de
extracción. Por lo tanto, el número de cambios en la demanda de gastos que pueden hacerse en los
puntos de extracción lateral, está limitado por la frecuencia con que se pueda aplicar la operación
secuencial de las compuertas. Una restricción asociada con la operación manual está ligada a la
frecuencia con que el operador puede recorrer el canal.
La forma de operación convencional de canales es el procedimiento básico para iniciar el
cambio de gasto al principio del canal y seguir en forma progresiva en la dirección aguas abajo. De
esta manera, las extracciones laterales y la posición, es decir, la elevación de las hojas de las
compuertas de control, son ajustadas en orden secuencial y en función del tiempo en que va
llegando la onda de flujo y se va dando el cambio de gasto.
En el caso de un incremento de gasto, que genera una onda de flujo positiva que barre el
canal hacia aguas abajo. El canalero puede seguir la onda de avance, hacia aguas abajo y realizar
los ajustes en las tomas laterales para suministrar la demanda de agua solicitada. Cuando el frente
de onda alcanza una compuerta el canalero procede a llevar a cabo su ajuste. De esta manera, el
canalero continúa haciendo los cambios de flujo en los puntos de extracción y en las compuertas
siguientes. En la Figura 3.9 se muestra de manera esquemática este procedimiento. Un canalero
experimentado puede anticipar la llegada del flujo y asegurar las dotaciones dentro de límites
aceptables.
Los ajustes secuenciales de las compuertas pueden ser ejecutados para mantener un nivel
constante aguas abajo de cada tramo de canal. El nuevo perfil de la superficie del agua es obtenido
por el pivoteo de este, al final aguas abajo de cada tramo del canal. Durante el intervalo entre la
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canales
condición de flujo permanente anterior y la nueva, los gastos de entrada superan a los de salida.
Este exceso de flujo se percibe en la cuña de almacenamiento entre el perfil de flujo anterior y el
nuevo. Por el contrario, cuando el flujo en el canal se reduce, entonces la cuña de almacenamiento
disminuye.
Figura 3.9 Operación secuencial de compuertas
La operación secuencial de estructuras debe desarrollarse hacia aguas arriba cuando ocurren
cambios anormales de flujo que se puedan presentar en el canal. Por ejemplo, si una disminución
inesperada en la extracción aguas abajo se presenta, entonces se plantea la necesidad de reducir el
gasto que circula por el canal. Si se decide atender el problema desde la cabecera, la corrección
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canales
puede tomar mucho tiempo ya que hay que esperar a que se note el efecto en la primera compuerta
del canal, es decir, en la más cercana a la fuente de abastecimiento.
Una alternativa, más práctica, consiste en iniciar de inmediato la reducción de flujo en el
tramo donde el problema aparece y seguir progresivamente hacia aguas arriba. Sin embargo, la
operación que realiza un canalero (control manual local), puede encontrar dificultad para mantener
el tirante hacia aguas abajo constante en los estanques del canal (con la operación secuencial
progresiva hacia aguas arriba de la compuerta). La tendencia natural de los cambios de
almacenamiento de los estanques es contraria a la condición del punto de referencia hacia aguas
abajo. Por lo tanto, solo variaciones graduales de flujo pueden ser impuestas sin provocar un
cambio del nivel en el extremo final de los tramos del canal.
En resumen, puede indicarse que la operación secuencial de compuertas, ante un corte de
suministro no programado en el canal, sigue progresivamente a la compuerta aguas arriba del punto
donde ocurrió el corte, con el movimiento de una onda negativa. El cierre y ajuste de compuertas
hacia aguas arriba debe continuar hasta tener la nueva condición de flujo permanente.
La operación secuencial aguas arriba de compuertas puede ser implementada con un sistema
automático basado en un control local distribuido. El sistema de control automático local, puede
diseñarse para responder rápidamente a las demandas aguas abajo después de que estas suceden y
ajustar la próxima condición de la compuerta aguas arriba. Las fluctuaciones que resultan pueden
continuar en forma progresiva hacia aguas arriba y ser atenuadas por el ajuste automático en forma
secuencial hasta la obra de cabeza del canal sin la intervención del canalero. En estas condiciones,
los cambios de las demandas en los laterales son realizados en la estación central. Este tipo de
sistema de control automático resulta satisfactorio y, si las perturbaciones de flujo no son grandes,
mantiene constante el nivel aguas abajo.
La operación secuencial de compuertas, en forma progresiva tanto hacia aguas arriba como
abajo, también pueden ser implementadas con un sistema de control supervisorio. Al respecto, el
control supervisorio permite conocer en la estación central las operaciones realizadas en el canal,
para luego recomendar una política de operación apropiada.
La automatización por su sola presencia no garantiza una dotación confiable y flexible a las
parcelas, por ello es recomendable un seguimiento de la operación para implementar medidas
correctivas. Un diseño basado en controles computarizados puede ser más complicado de operar y
menos confiable y flexible que un sistema automático de control distribuido, de aquí que se
recomiende evaluar los beneficios de cada propuesta de automatización antes de llevarla a cabo. El
término de control de canales, describe los pasos necesarios para asegurar los requerimientos de
nivel de agua y de gastos demandados a lo largo del canal. Estas condiciones se logran por medio
del ajuste del gasto con que es alimentado el canal, por el ajuste de la posición de las compuertas,
y por la regulación de las demandas en los puntos de extracción.
Las condiciones de operación del canal dependen de la calibración de las variables que
afectan el sistema. Algunas variables son fáciles de calibrar y controlar por medio de la
automatización, como la apertura de las compuertas y la distribución de flujo en la red. Sin
embargo, se debe tener en cuenta que hay otros factores que influyen en la operación de un canal
y que no pueden ser tomados en cuenta y controlados fácilmente por medio de sistemas
automáticos; ejemplo de dichos factores son el control de la maleza, la concentración de azolves,
el control de avenidas y las alteraciones derivadas de un periodo de sequía (problemas técnicos y
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canales
sociales relacionados con merma en la disponibilidad de volumen en la fuente de abastecimiento y

con la modificación de los criterios de asignación y distribución del recurso agua).
La operación secuencial aguas arriba puede ser implementada con control manual o con un
sistema automático basado en el concepto de control local distribuido.
3.3 Restricciones
Las alternativas disponibles para operar un sistema de canales están limitadas por restricciones de
carácter físico y están asociadas con las estructuras complementarias dentro o entre los límites de
los tramos de canal. Las restricciones son importantes cuando se realiza una evaluación de las
diversas alternativas de operación para un canal ya existente. Cuando se analiza un canal nuevo,
las restricciones normalmente están menos definidas que en los canales existentes, sin embargo,
juegan un papel importante en la determinación de los métodos de control que pueden aplicarse.
La posibilidad de aplicar un determinado método de operación depende, en gran medida, de las

limitaciones impuestas por las restricciones físicas y estructurales del canal y los equipos de
control.
3.3.1 Propiedades físicas
Existen una serie de restricciones acerca de las características geométricas y las dimensiones de los
canales, algunas de ellas se abordan y comentan a continuación.
3.3.1.1 Longitud del tramo
La distancia entre una estructura de control y otra tiene una gran influencia en las condiciones de
control de un canal. Si los tramos de canal son largos, al hacer cambios de flujo se pueden generar
grandes y problemáticas fluctuaciones del nivel de la superficie libre del agua dentro del propio
tramo. Bajo estas condiciones, la variación de niveles en un punto cualquiera del canal, como es la
ubicación de una toma, será grande y por consecuencia su control se tornará más complicado y
deficiente. La variación del perfil de flujo asociado con el gasto máximo de diseño y el gasto nulo
es inversamente proporcional al cambio de elevación del fondo del tramo de canal. La magnitud
exacta de la fluctuación dependerá del método de operación empleado.
Durante la operación, la longitud del tramo de canal influye en la velocidad de respuesta del
sistema de canales. Un canal con tramos cortos es fácil de controlar porque este responderá a los
cambios de flujo y alcanzará un nuevo estado permanente más rápido que con tramos largos.
Cuando se usa un método de control de tirantes aguas arriba o uno de control aguas abajo, la
longitud de los tramos tiene un efecto significativo sobre el volumen de agua que se requiere para
cambiar de un perfil de flujo permanente a otro.
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canales
En la Figura 3.10 se muestra un canal que opera con control de nivel constante hacia aguas
abajo. En la misma figura se muestran dos perfiles de la superficie libre del agua para dos gastos
diferentes (Q1 y Q2); ambos con y sin una estructura de control colocada en una posición
intermedia. El área sombreada representa la reducción en la cuña de almacenamiento que resulta
por la colocación de la estructura de control intermedia. Como puede apreciarse la superficie para
Q1 casi no cambia debido a que este gasto corresponde a un valor cercano al de diseño; sin embargo,
para el caso de Q2 la superficie libre del agua es mucho más alta con la estructura intermedia que
sin ella. Doblando el número de estructuras de control dentro de un canal se dividirá por la mitad
el incremento de volumen requerido para establecer un nuevo perfil de flujo.
Figura 3.10 Efecto del número de compuertas en un tramo de canal
Además, los cambios de flujo se pueden realizar más rápido cuando los tramos son cortos.
Como es bien conocido, la celeridad de una onda de flujo en un canal se incrementa con el tirante
del agua. De aquí que, al mantener tirantes altos con tramos cortos, la velocidad promedio de
respuesta del canal resulte mayor que la que se obtiene cuando los tramos son largos y los tirantes
se reducen en parte del tramo. Bajo estas condiciones, con tramos cortos, decrece el tiempo de
transmisión de la información hidráulica en el canal e incrementa la velocidad de respuesta del
mismo a los cambios de flujo.
La longitud entre una estructura de control y otra influye significativamente en la operación de

un canal. Con tramos cortos decrece el tiempo de transmisión de la información hidráulica en
el canal y se llega más rápido de un estado permanente a otro.
3.3.1.2 Bordo libre
Los canales son construidos con algún revestimiento adicional y una sobreelevación de la altura
del canal (bordo libre) por encima de la elevación máxima requerida para que circule el gasto de
diseño en condiciones de flujo normal. El bordo libre tiene como finalidad el proteger la parte
superior del canal, es decir, su orilla de los efectos del oleaje generado por las maniobras de
regulación o de los incrementos de nivel, no controlados, derivados de avenidas originadas por
ingresos al canal, como las producidas por escurrimientos ocasionados por precipitación pluvial.
También, el bordo libre provee una seguridad adicional para los casos en que el tirante exceda el
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canales
nivel máximo de operación normal. Si el nivel del agua supera la elevación del bordo libre, puede
causar daños al canal y producir problemas de inundación de tierras con los consecuentes perjuicios
económicos, sociales y técnicos. En canales nuevos, el máximo nivel de la superficie libre del agua
puede determinarse a través de estudios de operación antes de decidir el diseño final. Entonces, el
bordo libre es adicionado, sobre el máximo nivel requerido, para absorber las ondas de flujo
ocasionadas por viento. Una vez que la altura de revestimiento y la de la orilla superior del canal
se han fijado, la operación del canal deberá realizarse de tal manera que la variación de niveles no
supere, bajo ninguna condición de regulación, el perfil de la superficie libre que se determinó para
el gasto máximo.
El bordo libre protege la parte superior del canal, o sea su orilla, de los efectos del oleaje
generado por las maniobras de regulación y de los incrementos de nivel no controlados. De aquí
que la operación del canal depende de la magnitud del bordo libre.
El método de operación basado en el control del tirante aguas arriba del tramo requiere que
la elevación de la orilla de cada tramo de canal sea horizontal, porque la superficie libre del agua
adquiere dicha condición para gasto cero. El método de operación con volumen constante puede
requerir una elevación de la orilla del canal mayor en la mitad inferior de cada tramo de canal y
una elevación de la orilla paralela al fondo del canal en la mitad del tramo aguas arriba. En la
mayoría de los canales existentes, las restricciones por bordo libre han sido previstas, por lo que
no deberán tener problemas por este aspecto, a menos de que las prácticas de operación sean
cambiadas respecto del diseño original.
Además, y al igual que los diferentes perfiles de flujo permanente que se presentan, durante
la operación se debe garantizar que las ondas que se crean por efecto del flujo transitorio (no
permanente) permanezcan por abajo del límite superior del revestimiento del canal. Para esto los
cambios de flujo se deben hacer lentamente para que no se sobrepase el nivel del revestimiento en
ningún punto del canal. De aquí que el bordo libre sea un factor importante para la determinación
de la rapidez con que un cambio de flujo puede ser realizado.
Figura 3.11 Canal operando al límite de su bordo libre (DR 010)
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canales
3.3.1.3 Caída de nivel
Corresponde a la reducción del tirante en cualquier punto del canal. La caída de nivel es una de las
variables físicas más restrictivas para la operación de canales. Un incremento rápido en el tirante
no representa un problema a menos que se exceda el tirante máximo permisible. Sin embargo, un
rápido decrecimiento puede dañar el canal, aun cuando el tirante quede dentro de un rango
aceptable, es decir, aun cuando quede dentro de los niveles de operación permisibles.
Los daños se producen cuando la fuerza hidrostática que se presenta detrás del revestimiento
del canal, es decir, la subpresión excede en una magnitud grande a la fuerza hidrostática que actúa
sobre el interior del revestimiento. La magnitud requerida de este diferencial de fuerzas para dañar
un canal depende de la resistencia y del peso del material del revestimiento y de la forma de la
sección transversal del canal. A este problema se suma el efecto del propio suelo, como es el caso
de las arcillas expansivas. Una fuerza grande aplicada sobre la parte posterior del revestimiento
causará desprendimientos, rupturas y protuberancias del revestimiento (Figura 3.12).
Si el suelo del terraplén que soporta el canal se encuentra saturado, el agua contenida en el
suelo ejercerá una presión hidrostática sobre la parte trasera del revestimiento. La elevación del
nivel de saturación, es decir, la elevación del nivel freático se encuentra por abajo del nivel de la
superficie libre del agua dentro del canal (Figura 3.13). La cantidad de saturación del terraplén
varía con la porosidad del revestimiento del canal y la permeabilidad del suelo del terraplén. En
algunas ocasiones se colocan drenes en la parte trasera del revestimiento para remover el agua del
suelo y reducir la presión sobre la parte trasera del revestimiento. La presión hidrostática del
terraplén varía de un punto a otro a lo largo del canal, por esta razón es necesario que bajo
condiciones normales de operación se garantice que las presiones internas del canal sean mayores
o al menos iguales que la presión derivada de los niveles freáticos que se presentan en el terraplén.
Levantamiento de losas de fondo (DR 026) Falla de losas en talud (DR 086)
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canales
Deformación de losas de fondo (DR 010) Caída de losa en talud (DR 010)
Figura 3.12 Ejemplo de daños en canales
Figura 3.13 Corte transversal de un canal
Cuando el revestimiento del canal es relativamente impermeable y el suelo tiene una lenta
capacidad de drenaje, el nivel en el suelo no bajará rápido. Si el nivel del agua en el canal es
reducido más rápido que en el terraplén, entonces la presión hidrostática neta sobre el revestimiento
será adversa (Figura 3.14). El peso y la resistencia del revestimiento soportan solo una cantidad
límite de esta presión adversa.
Figura 3.14 Fuerzas de presión internas y externas que actúan sobre el revestimiento
La máxima caída de nivel aceptable debe ser definida para cada canal. Sin embargo, en
términos generales se recomienda, para canales de sección trapecial (con taludes 1.5:1 (horizontal-
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canales
vertical) revestidos de concreto), que la caída de nivel máxima no supere los 15 cm en una hora y
30 cm durante un periodo de 24 h. Estos rangos también pueden considerarse aceptables en la
mayoría de los casos con revestimiento de tierra o de membranas sintéticas. En muchas ocasiones,
pueden adoptarse mayores caídas cuando se han probado durante la operación.
Caídas mayores y más rápidas pueden ser aceptables en canales con taludes más tendidos, en
áreas con suelos de buen drenaje, en secciones construidas sobre rellenos y en canales con
revestimientos pesados o con un buen sistema de drenes abajo del revestimiento. Usualmente, el
criterio que limita la caída del nivel es relajado cuando se presentan actividades anormales y
emergencias de operación que no suceden con frecuencia. Así, es importante que el vaciado de un
canal se realice de forma lenta; por lo que se recomienda no bajar el tirante más de 30 cm por día.
De entre las variables físicas más restrictivas para la operación de un canal, la caída de nivel
sobresale por los daños que puede sufrir el canal. Al presentarse un rápido decrecimiento los
efectos de subpresión pueden producir el desprendimiento y ruptura del revestimiento.
3.3.1.4 Plantas de bombeo
Una planta de bombeo puede ser una restricción importante para la operación del canal. La
operación de un canal que es abastecido por un sistema de bombeo, o la del que tiene en línea una
serie de bombas para conducir el agua a una elevación mayor, es dependiente de la flexibilidad de
operación que tiene el equipo de bombeo. Una falla o una pérdida de potencia, en una planta de
bombeo, puede parar la entrada de flujo al canal. Bajo estas circunstancias, el almacenamiento, el
drenaje y el sistema de control deben ser diseñados apropiadamente.
Un canal abastecido por una planta de bombeo en su cabecera puede desactivar el suministro
del agua cuando ocurra una falla de potencia. Un canal automático que usa el concepto de control
de nivel aguas abajo podría ser propenso a este tipo de problema. En dicho caso es necesario
adoptar e introducir una serie de medidas para evitar el vaciado del canal cuando ocurra un paro de
las bombas. El concepto de control hacia aguas arriba puede adaptarse sin mayores complicaciones
para que reaccione apropiadamente ante un paro del equipo de bombeo.
Al considerar la distancia entre estructuras de control, se tiene que el efecto del equipo de
bombeo en lo que se refiere a la operación del canal es similar al de una estructura de control. Sin
embargo, y a diferencia de las compuertas, las bombas reducen la flexibilidad del ajuste del flujo;
esto sucede a menos de que las bombas sean equipadas con motores de velocidad variable.
Normalmente, los cambios de flujo, con sistemas de bombeo tradicionales, se realizan prendiendo
o apagando un número determinado de equipos de bombeo. Esto implica que la flexibilidad en la
magnitud de los cambios de flujo depende de la capacidad de cada bomba y de la combinación
conjunta que se pueda hacer. La flexibilidad de la operación también puede estar limitada por los
criterios y frecuencia con que se debe y puede prender y apagar una bomba.
Una bomba de velocidad constante puede estar prendida o apagada. De esta manera
suministra el gasto total que le corresponde según su diseño o no suministra gasto. Por lo tanto, el
incremento más pequeño de gasto que puede darse (cambio de gasto) corresponde al de la unidad
más pequeña con que cuenta la planta de bombeo. Casi siempre, suministrar el gasto exacto que se
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canales
requiere de acuerdo con la demanda es casi imposible y la regulación de almacenamiento es

requerida para absorber el desequilibrio en el balance de volumen. Este almacenamiento puede ser
previsto en el volumen a transferir dentro del canal, pero la operación del canal deberá ser adecuada
a esta condición. En relación con el gasto máximo total de bombeo, cuando la planta tiene pocas
bombas, resulta que las restricciones impuestas al canal son mayores que cuando existe una mayor
cantidad de estas. Ello se debe a que el incremento de gasto de una sola bomba puede ser grande
en relación con los cambios de flujo requeridos normalmente.
Existen plantas de bombeo lateral que toman el agua del canal principal y la descargan dentro
de un sistema de tuberías de distribución. Las plantas de bombeo lateral tienen características
similares a los sistemas de bombeo en línea, pero, normalmente y desde un punto de vista
comparativo, esto se presenta en una escala menor. Las tomas laterales a través de equipos de
bombeo pueden tener el mismo problema que las bombas en línea con los cambios de flujo súbitos.
Algunas veces se requiere un almacenamiento lateral para aislar el canal principal de la planta
de bombeo lateral. Una pequeña bahía lateral puede ser construida para abastecer la planta de
bombeo, en este almacenamiento se presenta un estado de volumen casi permanente, ya que es
abastecido a través de una toma del canal que deriva el agua por gravedad hacia la bahía,
equilibrando de esta manera el flujo que es bombeado. Si el sistema de bombeo toma el flujo
directamente del canal, el método de operación del canal y el sistema de control deben tener la
capacidad de responder rápidamente cuando ocurra una falla de las bombas. Algunos de los canales
más recientes cuentan con un sistema de control automático para que sus plantas de bombeo
respondan a la demanda aguas abajo. De esta manera, dichas plantas de bombeo son capaces de
atender grandes, incluso impredecibles, demandas de flujo. Un canal equipado así tendrá una
excelente respuesta ante los cambios de flujo. La Figura 3.15 ilustra plantas de bombeo.
La operación de un canal que es abastecido por un sistema de bombeo depende de la flexibilidad

y la confiabilidad del equipo de bombeo.
Pozo de bombeo para abastecer el canal de una Planta de bombeo para abastecer el sistema de riego
pequeña superficie de riego (DR 102) de Pujal-Coy (DR 094)
Figura 3.15 Instalaciones de bombeo y equipo de bombeo
pág. 91
canales
3.3.1.5 Tomas
La localización, el tipo y el tamaño de las tomas para la extracción de agua del canal son
restricciones que se deben tomar en cuenta para la operación del canal. Para derivar el gasto que se
demanda en cada toma es necesario que el caudal que fluye por el canal sea suficiente para cubrir
las extracciones programadas en las tomas. Por otra parte, para garantizar que el gasto derivado en
cada toma sea acorde con el demandado, se requiere mantener un tirante mínimo dentro del canal
y, en particular, en la vecindad de la obra de toma. Un tirante inferior implica que se tenga una
carga hidráulica menor a la mínima requerida en la toma y el gasto derivado resulta ser menor que
el demandado. Si esto llega a suceder se afecta la eficiencia de operación y sus efectos se
manifiestan en un incremento del tiempo de riego y en la entrega de un volumen menor que el
programado durante el tiempo de entrega que le corresponde a la toma.
En tomas que trabajan por gravedad, se requiere mantener un nivel constante para garantizar
que el gasto extraído sea a su vez constante. De aquí que el método de operación deba ser
compatible con la localización de las tomas. Por lo anterior, es común y resulta lógico que las
estructuras de control se localicen inmediatamente aguas abajo de tomas grandes. Cuando la
operación se realiza con nivel constante al inicio del tramo de canal, es decir, inmediatamente
después de la estructura de control, entonces las tomas deben estar ubicadas al inicio del tramo.
Las tomas por bombeo son menos sensibles a la variación del tirante dentro del canal. Sin
embargo, es necesario mantener un nivel mínimo en el canal para garantizar el buen
funcionamiento de la bomba y evitar que trabaje con eficiencias bajas. Para fines prácticos, aparte
de este nivel mínimo, los efectos de las fluctuaciones del tirante, no afectan significativamente la
magnitud de las extracciones. Por lo anterior, las tomas por bombeo pueden estar ubicadas, sin
mayores restricciones, en cualquier punto a lo largo del canal. No obstante, debido a los súbitos
cambios de flujo que la puesta en marcha o paro de las bombas imponen al canal, las tomas por
bombeo pueden llegar a afectar la operación del canal. Estos cambios de flujo normalmente son
más rápidos que los que se producen por la operación de tomas equipadas con compuertas,
situación que también influye en la operación del canal y requiere de este una mayor velocidad de
respuesta y una mayor capacidad de almacenamiento (Figura 3.16).
El tamaño, tipo y localización de las tomas son restricciones que deben ser tomadas en cuenta
para la operación de un canal. El tamaño de las tomas influye en la magnitud de los cambios de
flujo que pueden ocurrir en el canal.
pág. 92
canales
Figura 3.16 Toma lateral en canal principal y extracción con equipo de bombeo (DR 010)
3.3.1.6 Estructuras de control
La mayoría de las estructuras de control contienen una o más compuertas móviles. Algunas usan
vertedores de cresta larga y/o sobreelevaciones artificiales para hacer ajustes del flujo. La magnitud
de los incrementos o movimientos que se requieren en los diferentes tipos de estructuras de control,
para hacer un determinado ajuste, influye también en la operación del canal. Usualmente, las
compuertas pueden ser ajustadas en pequeños incrementos, con lo que ofrecen un alto nivel de
flexibilidad operacional. Por otro lado, es típico que el ajuste de vertedores de cresta larga solo se
realice en incrementos grandes; de esta manera, son poco flexibles en su operación. Otras
limitaciones se deben a la frecuencia de los ajustes o al número total de ajustes permitido por día,
esto depende del tipo de compuerta, de su estructura y del método usado para el control del flujo.
Gran cantidad de puntos de control cuentan con obras de excedencias, como son, por ejemplo,
vertedores de descarga lateral. Cuando el nivel inmediatamente aguas arriba de una estructura de
control sube por encima del nivel máximo admisible, entonces entran en operación estas obras de
excedencias, derivando el flujo en exceso hacia un dren o hacia aguas abajo de la estructura de
control. Cuando el canal aguas abajo tiene la suficiente capacidad, los excesos de agua pueden ser
conducidos hasta un dren o hasta un almacenamiento. Algunos canales llegan a ser operados bajo
condiciones normales, derivando hacia aguas abajo parte del gasto a través de sus vertedores
laterales (obras de excedencias). De esta manera se reducen y acotan las fluctuaciones del tirante
inmediatamente aguas arriba de la estructura de control y se disminuye la necesidad de hacer
movimientos y/o ajustes frecuentes en las compuertas.
No obstante, en algunos casos, las obras de excedencias pueden crear problemas hacia aguas
abajo. Los tramos de canal que se ubican hacia el final del sistema de canales tienden a tener una
capacidad de conducción pequeña, por esta razón en ellos puede llegar ser difícil el conducir y
distribuir un gasto adicional. La elevación de la cresta de un vertedor lateral por lo común se
encuentra entre 0.03 y 0.06 m por encima del tirante normal asociado con el gasto máximo
permisible bajo condiciones normales de operación. En condiciones normales de operación, este
pequeño bordo libre restringe la magnitud de los cambios súbitos de gasto que pueden realizarse
con las estructuras de control. De aquí que los cambios de flujo deban ser graduales para prevenir
y evitar el vertido lateral por las obras de excedencias, a menos que este vertido sea parte de la
pág. 93
canales
operación normal o que sea suficientemente pequeño y, por lo tanto, no represente problemas para
el canal. Las obras de excedencias pueden ser excluidas usando métodos de operación que
requieren grandes sobreelevaciones del canal, como el método de control de nivel constante en el
extremo aguas arriba del tramo de canal y el de volumen constante (Figura 3.17).
Punto de control con compuertas radiales (DR 025) Punto de control con vertedor de cresta larga
Punto de control con vertedor pico de pato Vertedor pico de pato con compuertas deslizantes
Vertedor lateral funcionando como obra de Canal descargando excedentes a través de un

excedencias cerca de un punto de control vertedor lateral
Figura 3.17 Ejemplos de diferentes tipos de secciones de control
pág. 94
canales
3.3.1.7 Drenaje
Sin un sistema de drenaje, la flexibilidad operacional puede verse limitada. Los drenes
inferiores, ubicados por abajo del recubrimiento del canal, son usados para drenar el agua freática
del suelo que rodea al canal y evitar los problemas de subpresión disminuyendo una serie de
posibles daños del canal. Este tipo de drenaje influye en la capacidad con que se cuenta para reducir
el tirante en el canal sin dañar el revestimiento. Si el suelo que soporta el canal está bien drenado,
la velocidad con que puede bajarse el nivel en el canal se incrementa.
El drenaje se debe instalar en las áreas en que de manera natural se presenta un nivel freático
elevado, también donde el suelo es naturalmente impermeable, o cuando se tienen programadas
grandes caídas de nivel dentro del canal (llenado y vaciado programado). Por otro lado, debido a
que con cada método de operación la fluctuación del tirante tiende a ser concentrada en áreas
particulares, será necesario prever un sistema de drenaje para estas áreas particulares.
En algunos canales se permite y se construyen obras de drenaje para que el gasto derivado
del escurrimiento de las áreas de terreno adyacentes, por efecto de la precipitación, ingrese al
interior del canal. Estos ingresos pueden generar problemas por falta de capacidad del canal.
Cuando esto ocurre, la operación del canal debe contemplar el manejo de los excedentes de flujo
derivados de avenidas producidas por lluvia.
Sin un sistema de drenaje, la flexibilidad operacional puede verse limitada. Un buen sistema de
drenaje inferior permite un mayor rango de maniobra en los niveles dentro del canal.
3.3.1.8 Conducciones cerradas
Algunas veces los sistemas de canales incluyen tramos en donde el flujo circula a través de una
conducción cerrada. Estas conducciones normalmente están constituidas por tuberías que pueden
estar o no presurizadas. La necesidad de instalar este tipo de conductos depende, en gran medida,
de las condiciones topográficas de la zona sobre la que se traza y construye el sistema de canales.
Si el flujo en una conducción cerrada presenta una superficie libre, los efectos que este tipo de
conducción produce sobre el sistema de canales no son significativos desde el punto de vista de la
operación.
Sin embargo, cuando la conducción trabaja a presión pueden presentarse efectos importantes
sobre la operación; así, por ejemplo, las oscilaciones del tirante derivadas de los cambios de flujo
pueden llegar a amplificarse en las secciones del canal que se encuentran cercanas a la conducción
cerrada. En términos generales puede decirse que los conductos presurizados pueden alterar y
amplificar los fenómenos transitorios asociados con la operación de las estructuras de control.
Los sifones invertidos se usan para conducir el flujo a través de una depresión topográfica,
es decir, en sitios donde un canal a superficie libre no puede cruzar. Se utilizan por ejemplo para
salvar ríos y canales de drenaje tanto naturales como artificiales. Los sifones conducen el flujo a
presión en la mayor parte de su longitud. La diferencia o caída de nivel entre el umbral del fondo
a la entrada y el de salida del sifón, normalmente es un poco superior que el total de la pérdida de
carga local que se presenta con el gasto máximo de diseño. Adicionalmente, el tirante para el gasto
pág. 95
canales
de diseño deberá ser el mismo en los canales colindantes con la entrada y la salida del sifón (Figura
3.18 a).
Debido a que las pérdidas de carga son proporcionales a la velocidad del flujo al cuadrado,
las pérdidas para gastos bajos, respecto con el de diseño, pueden llegar a ser sustancialmente
pequeñas en relación con la diferencia de niveles entre el fondo de la entrada del sifón y el fondo,
a su salida. Además, con gastos bajos, la magnitud del tirante cambia significativamente entre el
canal aguas arriba del sifón y el canal aguas abajo del mismo. La Figura 3.18 b muestra el perfil
del agua en un sifón trabajando con 50 % de su gasto de diseño. La reducción o caída del tirante
tiene una variación que es de un orden 4 veces mayor que la variación de las pérdidas de carga. La
operación del canal puede necesitar introducir una serie de restricciones para evitar que la caída
del nivel aguas arriba del sifón exceda un nivel mínimo aceptable. Una opción consiste en colocar
una compuerta a la entrada del sifón. Cuando la diferencia entre las elevaciones del fondo a la
entrada y la salida del sifón es grande, existe la posibilidad de vaciar el canal completo hacia aguas
abajo (Figura 3.18 c).
Aparte de los problemas de caída de nivel, la reducción del volumen en el canal aguas arriba
que se produce durante la reducción del flujo puede crear problemas de operación hacia aguas
abajo. Los excesos de agua del tramo aguas arriba que llegan al sifón deben ser transferidos hacia
aguas abajo para ser almacenados o drenados hacia otra parte del sistema de canales. Si el tramo
aguas arriba es largo, un importante volumen de agua en exceso está implicado.
Los tramos de conducto cerrado tienen un área hidráulica sustancialmente menor que la del
canal con que colindan. Por ello, pueden reflejar las ondas causadas por cambios súbitos de gasto.
El reflejo de ondas es importante en canales con plantas de bombeo o microcentrales hidroeléctricas
cercanas donde las fallas de potencia y el rechazo de carga pueden causar súbitos cambios y
rechazos de gasto. Los súbitos cambios de flujo pueden causar ondas de una magnitud tal que al
ser reflejadas y amplificadas dentro del propio tramo de canal alcancen y superen los niveles
máximos permisibles afectando la operación y poniendo en peligro el canal.
La existencia de conductos presurizados, dentro de un sistema de canales, pueden alterar y

amplificar los fenómenos transitorios asociados con la operación de las estructuras de control.
Los conductos cerrados tienen un área hidráulica menor que la del canal con que colindan, por
ello pueden reflejar y amplificar las ondas causadas por cambios súbitos de gasto.
pág. 96
canales
Figura 3.18 Sifón invertido
pág. 97
canales
3.3.2 Almacenamientos
Pueden clasificarse en dos tipos, almacenamientos sobre el canal y almacenamientos fuera del
canal.
3.3.2.1 Almacenamientos sobre el canal
El tamaño de la sección del canal produce efectos significativos en la operación del sistema de
canales, en particular influye en la flexibilidad de los cambios de flujo. Cuando el gasto que circula
por el canal es cercano a su gasto de diseño, los cambios de flujo se deben realizar de manera
gradual para evitar la presencia de tirantes no deseables que puedan dañar el canal. Cuando el gasto
es sustancialmente menor que el de diseño, los cambios de flujo se pueden realizar sin mayores
complicaciones.
Figura 3.19 Diferencia entre el tirante normal para Qmáx y un gasto menor Qi
La Figura 3.19 muestra el perfil de flujo en un segmento de canal. Es común que la máxima
capacidad de conducción de un canal se asocie con el tirante normal (ymáx) correspondiente al gasto
máximo (Qmáx). Como ya se mencionó, los cambios de flujo producen oscilaciones de la superficie
libre del agua dentro del canal; de aquí que cuando el tirante está cercano a su valor máximo
permisible, dichas fluctuaciones deben ser pequeñas para evitar el desbordamiento del canal.
Además, cuando el gasto que circula está próximo al correspondiente a la máxima capacidad del
canal, los cambios de flujo requeridos por la operación deben ser graduales.
Cuando en el canal se tiene un gasto inferior al de diseño, el flujo normal se produce con un
tirante menor que el de diseño. En el canal de la Figura 3.20, el gasto Qi tiende a circular con su
tirante normal yi. Sin embargo, por lo general e independiente de la magnitud del gasto que circula,
los canales deben operarse con tirantes cercanos al máximo nivel permisible. Mantener el nivel
cerca del máximo recomendable tiene ventajas relacionadas con el almacenamiento que queda
disponible dentro del canal. Un almacenamiento volumétrico dentro del canal es, desde el punto de
vista de operación, un amortiguador que permite absorber y suavizar los cambios de flujo y atenuar
pág. 98
canales
los desequilibrios que en el balance de masa se presentan durante la operación. Por lo anterior, los
canales nuevos deben ser diseñados incluyendo cierta capacidad de almacenamiento en su interior.
Figura 3.20 Almacenamiento en tramos de canal
La capacidad de almacenamiento del canal, y el gasto que circula en un momento dado, influyen
considerablemente en la operación hidráulica del mismo. Así, por ejemplo, cuando el gasto que
circula es cercano al de diseño, los cambios de flujo deben ser graduales, mientras que cuando
el gasto es sustancialmente menor, los cambios de flujo se pueden realizar sin mayores
complicaciones.
3.3.2.2 Almacenamientos fuera del canal
La capacidad de almacenamiento fuera del canal de conducción también tiene un importante

impacto sobre la operación. Tanto represas como tanques son usados para almacenar agua en
puntos externos al canal. Este tipo de almacenamiento es un sistema de amortiguación que permite
aislar parcial y temporalmente, desde el punto de vista operativo, una parte o tramo del sistema de
canales. De esta manera el volumen almacenado permite hacer cambios locales de flujo sin afectar
lo que ocurre en otro lado de la red de canales. Por ejemplo, un cambio en la demanda puede ser
cubierto desde un almacenamiento lateral sin cambiar el gasto que se extrae de la fuente de
abastecimiento.
La forma del almacenamiento puede ser en línea con el canal o fuera de él. Los
almacenamientos en línea por lo general separan dos tramos de canal y la operación en un tramo
puede llegar a ser relativamente independiente de la del otro. En la Figura 3.21 se presenta el
ejemplo de un almacenamiento en línea que separa el sistema de distribución y suministro del
sistema de conexión a la fuente de abastecimiento. En este caso, el sistema de distribución puede
ser controlado aplicando el concepto de operación aguas abajo; esto puede lograrse mientras el
almacenamiento funcione como su fuente de suministro y siempre y cuando sea capaz de satisfacer
las demandas de las tomas aguas abajo. Por otra parte, en el sistema de conexión puede aplicarse
el concepto de operación aguas arriba para conducir el agua disponible en la fuente de
abastecimiento hacia el almacenamiento en línea. En el sistema de conexión los cambios de flujo
pág. 99
canales
se deben realizar gradualmente, de esta manera es factible mantener el nivel de almacenamiento

dentro de ciertos límites.
Un almacenamiento en línea, con suficiente capacidad, podrá permitir que se tengan
diferencias entre el calendario de extracciones y el calendario de demandas. Por ejemplo, los
usuarios del agua pueden desear recibir el suministro durante 16 h por día, mientras las extracciones
de la fuente de abastecimiento, a través de una planta de bombeo, se dan durante las 24 h del día.
Inversamente, se puede llegar a tener la posibilidad de atender una demanda, durante un cierto
lapso, mientras el equipo de bombeo se encuentra apagado. En ambos casos, un regulador en línea
podrá regular la relación cíclica entre la extracción y la demanda; el periodo de estos ciclos es
comúnmente de un día. Los almacenamientos fuera de línea son localizados sobre un costado del
canal y tienen una función similar a los que se encuentran en línea. Las tomas del canal pueden
estar conectadas con almacenamientos fuera de línea para desviar el almacenamiento disponible
mientras las demandas de los usuarios fluctúan.
Figura 3.21 Almacenamiento en línea
La falta de capacidad de almacenamiento afecta la operación total del canal. La capacidad

para cambiar el flujo en el canal es limitada por la capacidad de almacenamiento del sistema. En
algunos casos, la falta de almacenamiento da origen a la necesidad de mejorar tanto los métodos
de control como de introducir equipo de control más versátil.
La existencia de represas y tanques externos al canal permite almacenar agua que

posteriormente se utiliza como un sistema de amortiguamiento operativo que permite aislar
parcial y temporalmente una parte o tramo de un canal, para hacer cambios de flujo locales sin
afectar lo que ocurre en otra parte de la red.
3.3.3 Obras de excedencia
La operación de canales es afectada por la factibilidad de drenar o no el agua excedente del sistema.
La capacidad para drenar los excedentes de flujo incrementa la flexibilidad operacional y prevé un
pág. 100
canales
margen de seguridad en condiciones anormales y de emergencia. Por lo anterior, cuando el flujo

en el canal excede la demanda aguas abajo, es necesario contar con obras de excedencia que
proporcionen una salida para drenar el flujo excedente. Los límites de capacidad de drenaje del
canal y la distancia entre uno y otro punto de alivio (obra de excedencia) a lo largo del canal,
introducen ciertas restricciones para su operación. El agua drenada es una pérdida indeseable de
un recurso muy valioso. Por ello, debe impedirse que esto suceda. En la mayoría de los canales,
durante su operación normal, no se prevé drenar agua y de hecho se trata de evitar esta acción
siempre que sea posible. Sin embargo, en casos de emergencia, las obras de alivio constituyen una
herramienta de gran valor operacional, ya que, no obstante que se llegue a perder un poco de agua,
al entrar en operación se logran evitar o, por lo menos, disminuir las consecuencias destructivas de
un desbordamiento. De esta manera, las obras de excedencia permiten incrementar la seguridad de
la infraestructura hidroagrícola.
Usualmente se requiere drenar el agua cuando el gasto que circula por el canal tiende a crecer
por arriba del máximo permisible, o porque la demanda y la derivación por las tomas se reduce;
ambas condiciones generan una sobreelevación de la superficie libre del agua dentro del canal. Las
avenidas derivadas de la precipitación, es decir, el escurrimiento no controlado que ingresa al canal,
son una de las principales causas del incremento no controlado del gasto y del nivel. Bajo estas
condiciones el sistema de alivio juega un papel fundamental como elemento de protección. El
decremento del gasto que se extrae del canal, y por consecuencia el incremento del que circula por
él, también puede ser ocasionado por diversos problemas que ocurren durante la operación. De
entre estos, destacan la reducción de la demanda en tomas, el rechazo de carga en turbinas, el cierre
de compuertas, y la obstrucción del flujo.
Son muchas las variables que afectan el drenaje en los canales. El factor económico influye
en la cantidad y localización de los puntos de alivio. El valor del agua tiene un impacto directo en
la decisión de tirar o almacenar el agua drenada. En un sistema en que el agua es bombeada a
grandes elevaciones, los costos de bombeo se ven afectados cuando el agua es drenada. La
diferencia entre el costo de la construcción de las obras de excedencia y el de los posibles daños
que se evitan también debe ser analizado. En muchos canales, los sistemas de alivio son diseñados
para usarse solo durante situaciones de emergencia.
El uso de sistemas de drenaje puede ser aplicado para canales alimentados por gravedad, en
especial en aquellos en que se puedan retornar los gastos drenados a canales naturales. Muchos
canales son construidos con un trazo casi paralelo al del río que los abastece, en estos casos, el
agua excedente se retorna al río en un punto aguas abajo. Estos sistemas pueden operarse sin
problemas, por lo que se facilita tanto el suministro y la derivación del gasto máximo demandado,
como el drenado de los excesos de gasto en el caso de que la demanda se reduzca.
Cuando los excesos de agua no pueden ser drenados, deben almacenarse. Así, el volumen de
agua en exceso que se puede manejar está limitado por la capacidad de almacenamiento disponible.
Este aspecto es una restricción operativa que depende de las diferencias de magnitud entre el gasto
de entrada y el de salida del canal, así como del tiempo de duración de este desequilibrio. Esto
último afecta el balance de volumen dentro del canal. Para evitar condiciones de alto riesgo es
necesario que los canales respondan rápido para poder cubrir este tipo de restricción. De aquí que
en un sistema de canales sea recomendable que exista una buena interrelación entre las capacidades
de drenaje y almacenamiento con las de operación para poder controlar los desequilibrios de flujo.
pág. 101
canales
Para minimizar los efectos nocivos sobre el medio ambiente, las obras de excedencia se deben
localizar y construir de tal manera que el flujo excedente del canal pueda hacerse llegar a un drenaje
natural. La disponibilidad de una topografía apropiada influye en la capacidad de drenaje de un
canal y en los costos de las obras de excedencia. La calidad del agua también puede ser un factor
determinante al grado que en algunas ocasiones puede ser el elemento que da la pauta para permitir
o no la instalación de obras de excedencia. En este sentido, se trata de evitar la contaminación que
pueden producir las aguas drenadas.
Figura 3.22 Influencia de las obras de excedencias en la operación
Por lo común, las obras de excedencia están constituidas por vertedores laterales que trabajan
por gravedad y que empiezan a verter una vez que el nivel de la superficie libre del agua supera el
nivel máximo permisible dentro del canal. La carga sobre la cresta del vertedor normalmente se
presenta como una pequeña sobreelevación con respecto a la altura máxima de operación normal;
no obstante, el gasto extraído puede llegar a ser muy grande. Una vez que se ha fijado tanto la
elevación de la cresta como la localización de la obra de excedencia, algunos métodos de operación
no podrán ser aplicados sin que se presenten descargas de drenaje indeseables. Un ejemplo de estos
casos se ilustra en la Figura 3.22.
Para canales que operan con el método de nivel constante aguas abajo, las obras de
excedencia se localizan cerca del final de los tramos de canal, es decir, en los puntos en donde el
tirante permanece constante durante la operación normal (Figura 3.22). Con un vertedor de cresta
lateral, como obra de excedencia, cuya cresta vertedora se encuentra a una elevación ligeramente
superior que el nivel máximo de operación, colocado en esa posición, un método de operación
basado en el criterio de volumen constante o de nivel constante aguas arriba no puede ser usado.
El método de volumen controlado puede ser usado con gastos bajos.
Cuando se usan compuertas en las obras de excedencia se imponen limitaciones menos
importantes para la operación del canal, debido a que el gasto de salida es controlable. El control
de la descarga depende menos del tirante que en el caso de los sistemas de alivio sin control. Sin
embargo, la localización de estas estructuras debe ser seleccionada con cuidado debido a que el
agua debe ser llevada hasta el sitio en que se encuentran para poder ser drenada.
La capacidad para drenar los excedentes de flujo en un canal incrementa la flexibilidad

operacional y prevé un margen de seguridad en condiciones anormales y de emergencia.
pág. 102
canales
3.3.4 Restricciones de energía
La energía disponible también influye y afecta significativamente el funcionamiento de una gran

cantidad de canales. Entre los componentes de un canal que requieren energía (normalmente
eléctrica) se incluyen las plantas de bombeo, las compuertas motorizadas, y los equipos de
monitoreo, control y comunicación. Todos los sistemas que requieren energía eléctrica dependen
de una serie de restricciones, como son el horario de disponibilidad energética y los cortes y caídas
temporales de energía (estos últimos pueden ser programados o no).
Las restricciones pueden variar por las limitaciones ocasionales respecto de la cantidad de
energía que puede usarse durante un cierto lapso. Estas limitaciones pueden estar acotadas en un
rango que va desde una disponibilidad sin restricciones hasta disponibilidad nula. Algunas
restricciones de este tipo pueden estar presentes de manera constante y, por lo tanto, ser parte de
las condiciones normales bajo las que debe operar el sistema de canales. Ejemplo de este tipo de
restricción es el establecimiento de un límite máximo de consumo de energía por unidad de tiempo.
Otro ejemplo de una restricción común es el tiempo de disponibilidad energética; algunos canales
no pueden consumir energía durante los periodos en que se presenta la demanda pico de las zonas
urbanas. Las interrupciones anormales del suministro de energía pueden ser causadas por
fenómenos meteorológicos como los rayos (descargas eléctricas) que llegan a caer sobre diversos
equipos provocando fallos, sobrecargas y daños en las líneas de transmisión.
Como ya se ha comentado, las plantas de bombeo son susceptibles a las fallas de suministro
de energía. De la misma manera, aunque menos drástica, las restricciones de energía afectan la
operación de las compuertas de control, equipadas con motores eléctricos para izarlas. Los planes
de operación bajo condiciones anormales deben prevenir la falta de capacidad para operar las
compuertas durante el tiempo en que se presente una falta de energía. Las compuertas pueden
diseñarse, ya sea para que cierren automáticamente ante una falla de energía, o para que se
mantengan en la misma posición u otra previamente especificada. Los sistemas de canales más
modernos incluyen componentes eléctricos y electrónicos en sus sistemas de control, de monitoreo,
de comunicación y de operación automática de equipos. En estos casos, para evitar que el sistema
de control sea invalidado durante los fallos de energía, es necesario complementar el suministro
energético con baterías de respaldo.
En la construcción de canales nuevos y en la modernización de los ya existentes, la
disponibilidad de energía es una restricción que también depende de factores económicos. La
construcción de líneas de tendido eléctrico en lugares remotos puede llegar a ser extremadamente
costoso y, por lo tanto, difícil de justificar. La energía solar es una alternativa, pero las limitaciones
asociadas con la disponibilidad de esta fuente de energía (su cantidad varía tanto espacial como
temporalmente) afectan las posibilidades operacionales. Por ejemplo, el número de movimientos
por día de un conjunto de compuertas puede estar limitado por la disponibilidad de energía solar
promedio diaria. Una opción es agregar baterías de soporte. De la misma manera puede usarse
energía eólica o hidrocinética.
La operación debe ser realizada a la medida, conforme a la disponibilidad energética y a las
restricciones que este recurso le impone al canal. En el caso de una planta de bombeo equipada con
múltiples unidades de bombeo, el número de unidades operando simultáneamente puede estar
limitado. Este límite puede variar de acuerdo con la hora del día y con la demanda a que se
encuentre sometida la red de suministro de energía. Por ejemplo, en las horas de demanda pico
pág. 103
canales
puede llegarse incluso a tener la necesidad de parar la planta o trabajar con un mínimo de unidades.
Aun cuando no se tengan restricciones sobre la disponibilidad de energía, el costo de la misma
puede ser alto durante las horas de demanda pico y, por lo tanto, este factor puede constituirse en
una restricción de carácter económico que viene a influir en la programación de los calendarios de
riego y, por consecuencia, en las prácticas de operación del sistema de canales.
La operación de los sistemas que requieren energía depende de una serie de restricciones, como
son el horario de disponibilidad energética y los cortos, caídas y falta de suministro temporales.
3.3.5 Restricciones asociadas al personal
La disponibilidad de técnicos experimentados es un factor que puede llegar a ser una de las más
importantes y cruciales restricciones para la operación de un sistema de canales. Cada sistema de
canales requiere contar con operadores capacitados, competentes y experimentados para aplicar y
supervisar los métodos de operación. La experiencia ha demostrado que los canales, en que se
reportan las mayores eficiencias de operación, están a cargo de personal técnico competente.
El perfil y la cantidad de personal requerido dependen del tipo del método de control bajo el
que se opera el sistema de canales. El control local manual requiere personal técnico con
experiencia y juicio (canaleros), porque son los encargados directos de operar las compuertas del
canal principal, de ajustar las obras de toma y de conducir el agua hasta las bocatomas de los
usuarios. Por el contrario, los canales automatizados son menos dependientes de los canaleros, pero
requieren técnicos especializados en electrónica para dar mantenimiento al equipo. El tipo y la
calidad del personal con que se cuenta puede ser un parámetro determinante para la aplicación y
éxito de un determinado método de operación y control. Un método que aproveche el personal
existente puede ser preferible respecto de otro que requiera cambios del mismo. En algunas
regiones poco desarrolladas, cuando se quieren automatizar los canales se llegan a presentar
restricciones de personal debido a que es difícil encontrar técnicos con el nivel de conocimientos
requerido. En otras áreas, el control automático puede ser la mejor opción por falta de buenos
canaleros o por los altos costos del personal.
Para la operación eficiente de los canales se requiere personal capacitado y experimentado en

la aplicación y supervisión de los métodos de operación.
pág. 104
Regulación automática
4
pág. 105
106
Operación de canales. Conceptos generales 4. Regulación automática
Capítulo 4
REGULACIÓN AUTOMÁTICA
En un canal automatizado, en el que se controlan niveles y gastos de manera automática, no se
tienen los problemas derivados de los errores del control manual. Su diseño garantiza una buena
eficiencia de operación y una adecuada atención a las demandas, tanto en tiempo de respuesta como
en cantidad de agua servida y, en general, puede indicarse que en comparación con los sistemas
tradicionales cuenta con una mayor flexibilidad y garantía para satisfacer la demanda. Por lo
anterior, al automatizar un sistema tradicional, se espera que se dé un mejor aprovechamiento de
la infraestructura ya existente y se simplifique el trabajo de operación y distribución del recurso;
es decir, que se dé un paso y se avance dentro del proceso requerido para alcanzar la sustentabilidad
de las zonas de riego.
En el canal automatizado no se tienen los problemas derivados de los errores del control manual
y, en general, se da una mayor flexibilidad para satisfacer las demandas.
En la automatización de un canal para riego juegan un papel fundamental el equipo y los

elementos de control que se utilizan para llevar a cabo la regulación hidráulica. La adecuada
selección de este equipo garantiza el control de las condiciones bajo las cuales se desea realizar la
operación del canal para lograr una adecuada eficiencia en el transporte y distribución del recurso
agua. Entre las opciones de equipamiento se cuenta con una serie de estructuras de control que
funcionan por automatización fluídica y que son de bajo costo; por estas características y por su
nivel de confiabilidad son atractivos técnica y socialmente. Dada la importancia implícita que tiene
la adecuada selección de dichos dispositivos, aunado con su uso potencial en la automatización de
canales, en este documento se aborda con cierta profundidad la selección de los mismos.
4.1 Consideraciones generales para la operación de canales

Idealmente, un sistema de conducción asociado a una zona de riego, como la red principal de
canales, debe asegurar y garantizar el suministro y distribución eficiente de los volúmenes de agua
que se demandan a nivel parcelario. Esta acción tiene como objetivo satisfacer y cubrir, tanto en
cantidad como en oportunidad, las necesidades hídricas de los cultivos y los requerimientos
adicionales que se derivan por el efecto combinado de la eficiencia del sistema de riego y del
manejo del propio sistema de conducción. En la práctica, este objetivo en raras y contadas
ocasiones se logra. Esta situación tiene su origen principalmente en dos problemas que se describen
a continuación.
Los errores derivados de la forma en que se estiman las necesidades hídricas de los cultivos
y las eficiencias de conducción, operación y aplicación, bajo las cuales se determina la demanda a
nivel parcelario. Dichas demandas se estiman de una manera aproximada y se basan en modelos
empíricos de evapotranspiración, en datos estadísticos sobre eficiencias de conducción y operación,
y en posibles eficiencias esperadas en los sistemas de riego, entre otros elementos de cuantificación
que normalmente, por temor a la falta de agua, tienden a estar sobreevaluados. En este caso, la
pág. 107
diferencia entre la demanda estimada y la real dependerá de diversos factores, como el error
asociado al pronóstico tanto del periodo como de la frecuencia del suministro, la variabilidad de
las condiciones climáticas en espacio y tiempo respecto de la media, y la diferencia de demandas
derivada de la diversidad de cultivos en relación al cultivo representativo.
Para conocer los volúmenes de agua que hay que derivar en cada punto de control es
necesario agregar a las necesidades hídricas de los cultivos la demanda derivada de la carga de
trabajo del sistema, es decir, debe agregarse la sobredemanda derivada de las deficiencias de
conducción y operación. En un canal automatizado, esta sobredemanda debe ser transmitida a
través del propio sistema. De esta manera será posible cuantificar, evaluar y suministrar los
requerimientos que se deben entregar en cada punto de control. Los volúmenes entregados deben
satisfacer los rubros básicos de cantidad y oportunidad asociados a los requerimientos de agua de
los cultivos e incluir las deficiencias o pérdidas derivadas de la infraestructura de conducción y de
las prácticas de operación.
En forma simultánea debe garantizarse que los niveles de agua estén contenidos dentro de
los límites permisibles para asegurar la estabilidad del flujo, evitar posibles desbordamientos y, así,
proveer condiciones satisfactorias para cubrir las descargas en las tomas.
Debe tenerse también en cuenta el problema de la diversidad de demandas. Esta diversidad
produce un efecto de competencia por el transporte y entrega de la propia demanda, que es común
en todos los sistemas de distribución. La solución de este problema requiere acciones especiales y
costosas, particularmente importante en los canales principales donde las demandas rara vez son
fijas y las distancias y tiempos de transporte son grandes.
Aparte de estos problemas, no se debe perder de vista que algunos sistemas pueden ser
abastecidos por más de una fuente y tener varios tramos que deben ser, en muchos casos,
considerados como almacenamientos en línea
Los errores en la estimación de las necesidades hídricas de los cultivos y los errores en la
estimación de las demandas reales del sistema son las principales causas de que un sistema de
canales no cumpla con sus funciones de asegurar y garantizar el suministro y distribución
eficiente del agua.
No obstante, las dificultades que se han señalado, se ha demostrado que con el uso de técnicas
apropiadas de ingeniería y más recientemente con el aprovechamiento de herramientas
computacionales, elementos electrónicos y dispositivos autooperantes desarrollados para mejorar
las prácticas tradicionales de control, se puede lograr un equilibrio entre los requerimientos de
agua, la diversidad de demanda y la capacidad de respuesta de los canales. Para que estas
condiciones se den es necesario seleccionar un método de operación apropiado y tomar en cuenta
una serie de elementos que garanticen un control efectivo. De entre estos elementos destacan, por
su importancia, los siguientes:
 Equipamiento. Está constituido por compuertas y estructuras fijas para el control de niveles,
derivadoras y distribuidores de flujo, dispositivos de aforo, delimitadores de caudal,
totalizadores volumétricos, equipos para la protección y control de excedencias, sistemas de
captura y transferencia de datos, entre otros elementos que permiten realizar una adecuada
regulación de las principales variables físicas que intervienen en la operación de canales
pág. 108
 Sistema de control lógico. El método de control puede ser implícito o explícito, según el
sistema de transporte considerado y el tipo de equipamiento con que se cuenta para operar.
Por ejemplo, puede ser un sistema de control aguas arriba, un sistema de control aguas abajo,
un sistema de control centralizado o de regulación dinámica, entre otras posibles opciones
 Método de asignación y distribución. Existen varias alternativas que dependen del grado de
flexibilidad con que se desea entregar el agua a los usuarios. De entre estas alternativas
destacan, por ser las opciones extremas, la entrega por tandeo (cantidades y tiempos rígidos
y previamente definidos) y la entrega a demanda libre (total disponibilidad tanto en cantidad
como en oportunidad). Es lógico que estos dos extremos conduzcan a niveles de
automatización muy diferentes tanto en equipamiento como en costos
No obstante la complejidad y las dificultades prácticas asociadas a la operación de un sistema

de canales, se ha demostrado que con un buen equipamiento, un adecuado sistema de control y
un apropiado método de asignación y distribución, puede alcanzarse un aceptable nivel de
eficiencia en la conducción y entrega del recurso agua para riego.
4.1.1 Control manual
Tradicionalmente, las estructuras de regulación o control que existen en los canales de riego han
estado bajo el control de técnicos especializados que las operan manualmente (control local
manual). Sin embargo, con este tipo de actuación se tiene solo la posibilidad de conocer y precisar
el estado del punto de control que se está operando, mientras que la operación óptima requiere
conocer el funcionamiento integral del sistema en el área de interés, es decir, el estado de regulación
que se tiene en el área de influencia de cada estructura de control o de un conjunto de ellas. Esta
área puede abarcar desde todo el canal hasta un solo tramo del mismo.
Por otra parte, y no obstante su experiencia, en la práctica no hay un operador que sea capaz
de dominar todas las interacciones y variaciones que se presentan entre la amplia gama de
parámetros que influyen en la operación de un sistema complejo. Una limitación práctica del
control manual, que depende de aspectos económicos y de disponibilidad de recursos humanos, es
la falta de un staff de operadores que atiendan de manera continua a cada una de las estructuras. El
grado de dedicación y motivación de los operadores, así como su habilidad para resistir posibles
presiones, tanto de los usuarios como de los mandos superiores, también influye en la operación y
dicha influencia tiene la característica de que no es constante a través del tiempo. Como
consecuencia, el control de las estructuras con frecuencia se realiza de manera incorrecta, y la
operación es irregular y/o fuera de tiempo.
De forma similar, la medición y lectura de datos pueden ser imprecisos, incluso falsos. Estos
defectos incrementan directa o indirectamente las pérdidas derivadas del tipo y condiciones del
canal, es decir, se adicionan a las pérdidas por infiltración y por fugas en estructuras especiales, y,
por ello, reducen la eficiencia de transportación y distribución. Visto de otra manera, la falta de
seriedad, flexibilidad y equidad en la entrega del agua, aparecen como las más importantes causas
del bajo rendimiento de los proyectos de irrigación. En resumen, este tipo de control, cuando no se
lleva correctamente (lo cual es común), produce una serie de efectos negativos como:
pág. 109
 Afectación en rendimientos. Los usuarios obtienen bajos rendimientos de sus cultivos y se

genera un ambiente de insatisfacción y de falta de motivación por la actividad agrícola
 Impacto ambiental. El medio ambiente se ve afectado por erosión del suelo por efecto de la
falta de control de avenidas o por problemas de operación en las estructuras de control de
caudales. Se contribuye a la contaminación del agua y se afecta el valor comercial de las propias
parcelas al sufrir un deterioro ecológico.
 Efectos secundarios del suministro en exceso. Otro problema derivado del exceso en el uso
del agua son los efectos secundarios por efecto de la sobreelevación de niveles freáticos, como
es la salinización de los suelos agrícolas.
 Sobreexplotación de fuentes. El uso en exceso del agua, que puede estar influenciado por
deficiencias en la operación de la red principal de canales, también trae consigo problemas de
sobreexplotación de las fuentes de abastecimiento. Al sobreexplotar el recurso se incrementa
su escasez, en especial en las zonas de baja disponibilidad.
 Entrega fuera de tiempo. Por otra parte, la falta de oportunidad en la entrega del recurso agua
afecta sustancialmente la productividad y la calidad de los cultivos, e incluso produce efectos
de retardo en el desarrollo fenológico de los mismos, disminuyendo con esto la oportunidad de
entrar en el mercado en los tiempos apropiados
 Afectación económica. Los intereses económicos se ven afectados, ya que se reducen las
ganancias al reducir la productividad por efecto de fallas en la atención de las demandas en
cantidad y oportunidad.
Cuando el control manual no se lleva correctamente produce una serie de efectos negativos que
conducen a una disminución de los rendimientos, a la insatisfacción de los usuarios, al deterioro
ambiental, a la mala operación de las estructuras de control, al deterioro del canal y a la
sobreexplotación del recurso agua, entre otros problemas.
4.1.2 Características generales y ventajas de la automatización
Muchos de los problemas citados en el apartado anterior tienden a ser considerados inevitables, sin
embargo y afortunadamente, con las nuevas tecnologías y prácticas modernas de operación, pueden
ser eliminados o por lo menos disminuidos con la introducción de la automatización y la
consecuente reducción de la intervención humana durante el proceso de operación. La adopción de
la automatización es prometedora, ya que permite mejorar la capacidad de respuesta del canal y
atender con mayor certidumbre las demandas de los usuarios; sin embargo, es importante tener en
cuenta que es necesario realizar un costo de inversión, en especial en equipamiento, y que dicho
costo deberá estar justificado con los beneficios esperados. Dichos beneficios pueden reflejarse
tanto en un mejor desempeño como en la relación beneficio costo asociado con la operación del
sistema. De esta manera pueden tenerse incentivos como:
 Mejor eficiencia de distribución y transporte. Por lo general se logra un incremento de la
eficiencia superior a 10 %. El agua que se deja de desperdiciar puede ser usada para
incrementar la intensidad del cultivo o para expandir el área irrigada. Alternativamente se
obtiene una reducción en los consumos y requerimientos de agua, lo que permite una
pág. 110
reducción en la capacidad y, por lo tanto, en los costos derivados del almacenamiento del
recurso agua. También los costos originados por el transporte y distribución del agua en los
canales y plantas de bombeo se ven reducidos. De la misma manera el consumo de la energía
que se requiere para operar el sistema, por ejemplo, la usada en las plantas de bombeo, se
reduce en la medida en que se mejora la eficiencia de conducción y distribución
 Menor dependencia y requerimiento de personal. Al simplificar y automatizar las
operaciones de control, se hace posible reducir y optimizar el número y capacidades del
personal de operación. En este sentido, es importante enfatizar que la automatización no
implica la introducción de equipo sofisticado que es difícil de operar y mantener
 Mejor regulación. Con la automatización se logra un mejor control de los niveles del agua,
lo que redunda en menores costos de mantenimiento a través de la reducción o eliminación
de desbordamientos del canal y de largos y rápidos cambios
 Mayor control de los volúmenes suministrados. Esta ventaja permite reducir el riesgo de
sobreelevar los niveles freáticos y de salinización de los suelos entre otros problemas
asociados al uso en exceso del agua de riego. Un control preciso de las derivaciones también
permite la introducción del concepto de dotación volumétrica. Este es un criterio de
asignación, que, al ser aplicado correctamente, propicia que entre los agricultores se obtenga
un mayor aprovechamiento y un uso eficiente del agua que utilizan para riego
 Confianza y equidad en la distribución. La introducción de la automatización y la
consecuente mejora en la distribución del agua fomenta el desarrollo de un clima de
conformidad entre los agricultores. Uno de los primeros efectos, es que simplifica la
aplicación de medidas para eliminar las prácticas relacionadas con la malversación del agua
entre los agricultores y las autoridades encargadas de su distribución y asignación. Este tipo
de clima es una precondición esencial para el éxito de otras medidas de beneficio
relacionadas con la gestión del agua y la economía de las asociaciones de usuarios. En
términos generales, se mejoran las prácticas de administración del agua en las zonas de riego
 Oportunidad en la entrega. Con algunos sistemas automatizados es posible conocer y prever
las necesidades de los usuarios y atenderlas con oportunidad. Estas necesidades pueden
derivarse de una política de suministro basada en demanda libre, en tandeos con calendarios
predeterminados, rígidos en el tiempo, o pueden obedecer a los cambios en las prácticas de
riego por efecto de la diversificación de cultivos o de la modernización y tecnificación de los
sistemas de riego parcelario. Esta oportunidad en la entrega permite una mayor certidumbre
y garantía para los usuarios que desean establecer cultivos de calidad y alto rendimiento que
requieren un régimen controlado de aplicación.
La automatización de la operación trae consigo una serie de beneficios que se reflejan en una
mayor eficiencia de distribución y transporte, menor dependencia del personal, mejor
regulación, mayor control de los volúmenes suministrados, incremento en la confianza y equidad
en la distribución y mejoramiento de la oportunidad en la entrega del agua para riego.
Sin embargo, entre otras desventajas, la vulnerabilidad y el azolvamiento son dos aspectos
que se deben considerar en un proyecto de automatización:
 Vulnerabilidad. Algunos sistemas o equipos para la automatización son vulnerables al
vandalismo y a malas operaciones o alteraciones físicas que afectan el funcionamiento de
las estructuras de control. Por fortuna, la experiencia ha mostrado que este problema puede
ser superado con la provisión de cercas y puntos de vigilancia y con la educación de los
pág. 111
usuarios. Este último aspecto es el que realmente garantiza la eliminación del problema y
se da cuando existe un adecuado clima de conformidad y confianza entre los usuarios
 Azolvamiento. En cuanto al azolvamiento, la capacidad de limitar la descarga, que es una
característica básica y un objetivo del control automático, puede incrementar el riesgo de
que se depositen sedimentos en los canales. Una revisión detallada de varios casos muestra
que la automatización puede ser inapropiada, o que debe ser aplicada solo cuando se
cumplen una serie de restricciones. Por ejemplo, con limitaciones sobre las variaciones
permisibles en el flujo y en el número y localización de estructuras automáticas
Si bien la automatización tiene varias ventajas, también presenta algunas desventajas, entre las
que destacan una mayor vulnerabilidad y problemas de azolves.
Es claro que no existe un sistema de automatización aplicable para todos los casos. Sin
embargo, la variedad de estructuras, software y métodos de control disponibles permite y abre la
posibilidad, bajo diferentes niveles de flexibilidad, de diseñar y establecer sistemas confiables y
apropiados que tomen en cuenta las condiciones técnicas, económicas y sociales de cada proyecto
en particular. Si se requiere, cuando las condiciones sociales, económicas y técnicas lo ameritan,
la automatización puede ser introducida progresivamente o por etapas. Casi todos los proyectos
pueden, de esta manera, estar sujetos a algún grado de control automático. La automatización no
excluye la introducción de otras medidas físicas tendientes a mejorar el desempeño de la red de
canales. Por el contrario, los resultados de cada medida que se aplica en forma aislada son casi
siempre decepcionantes, y pueden ser en muchos casos corregidos y mejorados con la introducción
de elementos automáticos.
4.2 Funciones, configuraciones y técnicas de la operación en canales automatizados
4.2.1 Funciones automatizadas para la operación de canales
Entre la amplia gama y diversidad de actividades que es necesario realizar para operar un canal de
riego, destacan por su importancia y utilidad práctica las siguientes:
 Automatización de la posición de control. Consiste en efectuar y mantener bajo control y
de manera automática ciertos parámetros operacionales de un dispositivo, por ejemplo, el
fijar y conservar dentro de un cierto rango de niveles la posición de la hoja de una compuerta
u operar automáticamente la apertura de una válvula dentro de un particular escenario de
funcionamiento, que es definido por un operador o desde un procesador de datos
 Control automático de parámetros hidráulicos. Consiste en establecer y mantener
automáticamente un parámetro del flujo bajo control como, por ejemplo, un determinado
nivel, una diferencia de niveles previamente definida, o una descarga de caudal para
satisfacer cierta demanda. Este tipo de acciones se logran a través de un dispositivo de
control. Los parámetros pueden ser fijos o variar de acuerdo con la política de operación que
se establezca. Un ejemplo típico es el control del nivel del agua, dentro de un determinado
rango de operación, que se logra por medio de la automatización de una compuerta ubicada
en el punto del canal donde se desea realizar dicha regulación.
pág. 112
El control de los parámetros del flujo que caracterizan el estado hidráulico del canal es
claramente más conveniente que el control de dispositivos. Esto es, sin embargo, más complejo, ya
que incluye una liga entre la relación del valor del parámetro bajo control y la adecuada posición
y funcionamiento del dispositivo de control. Esto se complica en los casos en que dicho dispositivo
no es gobernado por unidades automáticas. Cuando no se logra esta liga, se corre el riesgo de que
la operación resultante sea inestable. Ello puede presentarse en especial bajo condiciones de flujo
transitorio. En la práctica, este tipo de ausencia de control, que normalmente es acompañada por
problemas derivados de la inestabilidad del flujo, resulta más importante y delicada que la falta de
precisión y de sensibilidad. Afortunadamente, con la aplicación de la automatización puede
reducirse sustancialmente este riesgo.
La automatización del control de parámetros hidráulicos se puede realizar a través de
dispositivos que operen individualmente o por medio de una operación coordinada por una estación
de control maestra. Idealmente un controlador automático de parámetros debe incorporar tres
aspectos básicos:
 Monitoreo automático. Consiste en la instalación de elementos automáticos para la
adquisición de datos relacionados con el estado del sistema y la transmisión de estos a una
estación central. Esta acción se puede llevar a cabo en forma continua o por intervalos
definidos. El monitoreo automático forma un elemento importante de los sistemas de control
centralizado, y tiene la ventaja competitiva y opcional de ser usado para colectar información
y como indicador de seguridad en sistemas de control localizado
 Transmisión automática de los comandos de operación. Consiste en la transmisión
automática, desde una estación remota, de las instrucciones operacionales, es decir, es el
proceso mediante el cual se opera a distancia el movimiento de los dispositivos de control.
Este es un elemento esencial de un sistema centralizado
 Generación automática de instrucciones de operación. Implica el procesamiento
automático de algoritmos de control con apoyo de equipos y sistemas computacionales, de
acuerdo con un previo y definido comportamiento operacional que está basado en el estado
actual y en las necesidades y demandas del agua para riego. La aplicación del algoritmo de
control se repite en intervalos determinados, que pueden ir desde unos cuantos segundos
hasta 24 h, dependiendo del criterio de operación, del estado de las variables físicas, del tipo
de dispositivos y de la política de almacenamiento de datos, entre otros factores. Este
elemento constituye el corazón de los sistemas de control automático centralizado. El
software que se utiliza generalmente incluye modelos matemáticos para simular el
comportamiento hidráulico del canal, y en los sistemas más avanzados puede también incluir
algoritmos de control que envían y reciben señales automáticas hacia y desde los dispositivos,
permitiendo su operación a distancia y la captura de datos, así como su procesamiento
automático para mantener o modificar el estado actual de operación del canal.
Entre la diversidad de actividades que pueden realizarse a través de la automatización de un

canal, destacan, por su importancia básica, las siguientes: automatización de la posición de
control, control automático de parámetros hidráulicos, monitoreo automático, transmisión
automática de los comandos de operación y generación automática de instrucciones de
operación.
pág. 113
4.2.2 Configuraciones típicas de los sistemas de control automático
En función del tipo de control con que cada tramo de canal es operado, ya sea por unidades
independientes bajo una estación maestra, o bajo una combinación de ambas, los sistemas
automáticos pueden ser clasificados de la siguiente manera:
 Control distribuido
 Control centralizado
 Control distribuido bajo un sistema de supervisión maestra
4.2.2.1 Control automático distribuido
En este sistema la regulación del canal se logra a través de unidades independientes, cuyo
mecanismo de control está integrado en el propio dispositivo o está ubicado en el tramo de canal
en que tiene influencia. Cada unidad controla solo un dispositivo o tramo. Esto se realiza con base
en la variación de los datos o parámetros de control que afectan el funcionamiento de dicho
dispositivo. Cada unidad puede ser usada en forma aislada. Por ejemplo, en cierta localización
dentro de un sistema de control o conjuntamente como parte de una red bajo control (Figura 4.1).
Tipo AMIL Tipo AVIO
Figura 4.1 Compuerta autooperante
La configuración de un canal se estructura por medio de unidades aisladas que se calibran en

forma individual; sin embargo, en la práctica operan en conjunto, ya que la información sobre las
variaciones que afectan el estado hidráulico en un punto es trasmitida de una a otra unidad a través
de la propagación hidráulica de las ondas de flujo. Dado que normalmente el régimen del flujo en
los canales es subcrítico, la onda de flujo puede tomar un frente positivo o negativo y propagarse
en ambas direcciones, es decir, tanto hacia aguas arriba como hacia aguas abajo. Esta transmisión
hidráulica de información no requiere equipo adicional, y aunque el flujo es lento, la regulación y
operación del canal es posible y práctica y, además, puede ser aplicada con eficiencia por medio
de una liga entre sucesivas unidades de control que reaccionan secuencialmente desde aguas arriba
hacia aguas abajo o viceversa.
Las ventajas y desventajas del sistema de control distribuido se derivan de su configuración
descentralizada y de su reacción secuencial que está en función de los cambios de flujo que se
suscitan dentro del área de influencia de cada dispositivo; así por ejemplo, se tiene que:
pág. 114
 Cada unidad recibe, procesa y es activada por la variación de los parámetros bajo control en
su inmediata vecindad o desde el tramo de canal adyacente aguas arriba o aguas abajo. Las
necesidades de comunicación entre equipos y el correspondiente incremento de riesgo o
fallas es de esta manera minimizado.
 Al no contar con equipo adicional, las autoridades encargadas de la operación no están en
posición para supervisar directamente o controlar todo el canal
 La cantidad de datos procesados es limitada y los comandos de control son pocos. En muchos
casos, el control es restringido a un solo parámetro. Por ejemplo, el nivel del agua o el flujo
descargado. El control distribuido, de esta manera, se presta para repetir la aplicación de un
control simple
 El uso de las condiciones hidráulicas del canal para transmitir la información sobre los
cambios de flujo tiene una respuesta en el tiempo que es larga. El uso de controles lógicos,
para regular el tiempo en que los volúmenes son almacenados, puede proveer cambios que
permiten atender la demanda más rápido. Sin embargo, su uso puede ser restringido por los
parámetros físicos o el propio sistema de transporte
 El tiempo requerido para transmitir los cambios del flujo entre tramos sucesivos del canal y
la secuencial operación de cada estructura de control puede incrementar la inestabilidad de
las condiciones del flujo en el sistema de transporte. Particularmente cuando el sistema sea
complejo y esté sujeto a una avenida o a un cambio brusco y de gran magnitud del caudal
demandado (por ejemplo, una fuerte reducción de la demanda después de una lluvia), la
estabilidad de este sistema deberá ser verificada con un modelo de simulación numérica
El control automático de distribución de regulación se realiza a través de unidades

independientes, cuyo mecanismo de control está integrado en el propio dispositivo o está
ubicado en el tramo de canal en que tiene influencia. Cada unidad trabaja en forma
independiente.
4.2.2.2 Control automático centralizado
Puede ser definido como un sistema de regulación a través de una estación central en el que algunas
o todas las principales operaciones para controlar el flujo en el sistema de transporte están
automatizadas (Figura 4.2).
Este tipo de operación incluye:
 Equipamiento mecánico y eléctrico para la adquisición de datos hidráulicos y
meteorológicos. Estos datos se utilizan para determinar los requerimientos, demandas e
información de las necesidades hídricas y para conocer el estado de operación del canal
 Estación maestra para la adquisición y transmisión de datos desde y hacia puntos de control
 Software y sistemas de cómputo para procesar los datos y determinar las necesidades de
ajuste que se deben realizar en los dispositivos de control. Debido a la gran cantidad de datos
que se requieren y a la complejidad de la interacción entre los diversos parámetros, esta
operación normalmente se lleva a cabo con equipos de cómputo
 Sistema de transmisión de los comandos o instrucciones para operar estructuras de control
 Sistema de supervisión para garantizar la correcta operación y respuesta entre los dispositivos
de control y las instrucciones o comandos aplicados
pág. 115
Central de recepción y procesamiento de datos y Punto de control de estructuras y adquisición,

control telemétrico de dispositivos automáticos recepción y envío de datos, ligado a estación central
Figura 4.2 Elementos del control automático centralizado
El control automático centralizado es un sistema regulado desde una estación central.
4.2.2.3 Control automático distribuido bajo un sistema maestro de control supervisorio
Esta alternativa combina el control distribuido con un monitoreo centralizado. Así se logran
aprovechar los beneficios y ventajas que ofrecen ambos sistemas. Las características y desempeño
de cada sistema dependen del grado de centralización del sistema inteligente. Como ejemplo puede
señalarse un canal bajo control distribuido que es complementado con un sistema de emergencia y
de monitoreo remoto controlado desde una estación central. Si bien este sistema tiene una serie de
ventajas respecto del control distribuido tradicional, por otro lado continua limitado en la
automatización de toma de decisiones y requiere la intervención de personal especializado, en casos
de emergencia.
En comparación con el control automático centralizado, el control distribuido con sistema
maestro de supervisión requiere capacidades reducidas de comunicación y de cómputo. De aquí
que estos sistemas estén menos expuestos a las fallas de los equipos electromecánicos. En
comparación con el sistema básico de control distribuido, permite y mejora las acciones
relacionadas con la seguridad del canal.
El control automático distribuido combinado con un sistema maestro de control

supervisorio aprovecha las ventajas y beneficios de ambos sistemas.
pág. 116
4.2.3 Técnicas de operación aplicando control automático distribuido
En la práctica se han popularizado dos opciones de operación cuya aplicación depende, en gran
medida, de la capacidad y características físicas de la red de canales ya existente o que se pretende
construir. Estas opciones se conocen como: control aguas arriba y control aguas abajo (Figura 4.3).
 Control aguas arriba. Los cambios de flujo son efectuados a través de la respuesta
automática de dispositivos de control del agua que responden ante variaciones aguas arriba.
La operación secuencial se da desde aguas arriba hacia aguas bajo, es decir, desde la fuente
hacia el usuario
 Control aguas abajo. Los cambios de flujo son efectuados a través de la respuesta automática
de dispositivos de control que responden ante variaciones aguas abajo. La operación
secuencial se da desde aguas abajo hacia aguas arriba, es decir, desde el usuario hacia la
fuente de suministro.
Control de nivel aguas arriba con compuerta AMIL Control de nivel aguas abajo con compuerta AVIO
Figura 4.3 Ejemplos de diferentes tipos de control en canales
Hay un tercer concepto, no muy popular, que puede identificarse como un sistema de control
de un nivel relativo. En este caso el dispositivo de control responde a cambios entre la diferencia
de niveles aguas arriba y aguas abajo del mismo.
Con las técnicas de operación basadas en el control automático distribuido es factible

utilizar sistemas, tanto de control aguas arriba como de control aguas abajo.
pág. 117
pág. 118
Equipamiento
5
pág. 120
[Escriba aquí]
Capítulo 5
EQUIPAMIENTO
Como parte y complemento del proceso de selección del criterio de operación, es necesario elegir
los dispositivos de control que se van a instalar para lograr un adecuado nivel de automatización y
obtener los máximos beneficios. La selección de estos equipos no es arbitraria y, entre otros
factores, depende del criterio de operación que se desea implantar y de las características físicas de
la red de canales. El equipamiento apropiado es fundamental dentro del proceso de operación y
automatización de un canal.
Para automatizar un canal no es necesario, en la mayoría de los casos, instalar equipos
sofisticados ni suministrar energía externa para su operación. Tampoco es necesario instrumentar
un sistema que requiera mantenimiento frecuente y especializado. En este apartado se presentan
una serie de alternativas tecnológicas autooperantes, que pueden ser adoptadas para operar y
automatizar un canal con el fin de incrementar su eficiencia y su seguridad a un costo aceptable en
relación con los beneficios obtenidos (varias de estas tecnologías fueron originalmente
desarrolladas por el grupo francés ALSTHOM bajo el nombre de NEYRTEC).
5.1 Reguladores
La correcta aplicación de criterios, políticas y algoritmos para la operación y automatización de
canales de riego, depende de la apropiada selección de equipos y dispositivos especiales para
controlar, medir y transmitir las variables y datos requeridos para suministrar y satisfacer las
demandas de la zona riego. Dentro de las principales variables a controlar, destacan los niveles de
operación de la superficie libre del agua y los gastos a transitar y derivar por los canales. Es
importante destacar que el equipo que a continuación se describe ha sido validado y utilizado
exitosamente durante décadas, en diferentes distritos de riego, alrededor del mundo.
La selección de los dispositivos de control no es arbitrario y depende en gran medida del

criterio de operación que se desea implantar y de las características físicas de la red de
canales. El equipamiento apropiado es fundamental para la automatización de un canal.
5.1.1 Reguladores estáticos de nivel
Los controladores o reguladores estáticos son estructuras, piezas o equipos que regulan
automáticamente, sin necesidad de ajustes, alguna variable física, como el nivel de operación de
un tramo de canal o el gasto que se debe derivar de un canal. Normalmente este tipo de reguladores
se utiliza para controlar y mantener prácticamente constante, dentro de ciertos límites de variación
aceptable, el valor de los parámetros de interés. En los casos en que la magnitud del parámetro a
controlar tenga que estar variando, para satisfacer los criterios y políticas de operación, será
necesario complementar el regulador pasivo con un elemento móvil que se deberá ajustar cada vez
que sea necesario cambiar el valor de la variable que está bajo control. En contraste con los
pág. 121
Operación de canales. Conceptos generales 5. Equipamiento
reguladores dinámicos, que mantienen la magnitud del parámetro controlado a través de ajustes y
movimientos de algunos elementos o partes de su estructura, los reguladores pasivos tienen la
ventaja de que son simples y, por lo general, robustos y resistentes.
Los controladores estáticos son estructuras que regulan automáticamente alguna variable
física, tirante o gasto, sin necesidad de realizar ajustes en sus elementos.
5.1.1.1 Vertedores de cresta larga (picos de pato)
Con frecuencia y bajo condiciones apropiadas, un vertedor fijo puede ser usado como una sección
de control para regular automáticamente el nivel aguas arriba. El vertedor debe ser suficientemente
alto para no trabajar ahogado cuando circula el gasto máximo, y para mantener y garantizar hacia
aguas arriba los niveles de operación requeridos. También hacia aguas arriba y bajo las condiciones
de gasto máximo se debe garantizar que el nivel no invada el bordo libre del canal, que no se afecte
la operación de otro dispositivo regulador y que su variación se encuentre dentro de los límites
requeridos para operar adecuadamente los dispositivos distribuidores y derivadores de caudal.
Para satisfacer las condiciones anteriores, se debe respetar una carga máxima permisible
relativamente pequeña. Por esta razón, al realizar el diseño con gasto máximo, resultan vertedores
con una longitud de cresta larga. La forma en que se acomoda el vertedor dentro del canal, depende
de su longitud de cresta y puede ser transversal, diagonal, o en forma de pico de pato, entre otras
alternativas (Figura 5.1).
Figura 5.1 Vertedores de cresta larga para el control de niveles aguas arriba
Los vertedores de cresta larga son verdaderas trampas de sedimentos. Esta situación no
presenta mayor problema cuando el arrastre de sedimentos en el canal es pequeño. En estos casos
basta colocar dentro del propio cuerpo del vertedor una compuerta deslizante para hacer fluir
periódicamente un caudal de fondo y, de esta manera, controlar la acumulación de sedimentos
dentro de un rango permisible. Cuando sea necesario variar el nivel de operación requerido, existe
la alternativa de construir la cresta con vigas horizontales removibles (Figura 5.2).
El uso de vertedores en paralelo con compuertas de control en la forma de reguladores de
control híbridos puede ser ventajosa. Cuando se tiene un arreglo de este tipo, las compuertas son
operadas solamente cuando hay variaciones grandes de gasto. De esta manera, es factible controlar
el nivel requerido pasando únicamente por un pequeño tiempo de control derivado del ajuste de las
pág. 122
compuertas. Este tipo de control es comúnmente conocido como control de crucero. Las principales
ventajas de este regulador híbrido son:
 En comparación con los vertedores simples, cuando es necesario reaccionar en secuencia
desde aguas arriba hacia aguas abajo, el tiempo de respuesta para grandes variaciones de flujo
puede ser apreciablemente reducido por la operación simultánea o coordinada de las
compuertas existentes en la estructura
 En comparación con sistemas tradicionales de control aguas arriba, con compuertas de acción
manual, en las que continuamente es necesario que el operador del canal, con base en su
experiencia, realice ajustes para mantener y controlar con un cierto grado de precisión el
nivel y los caudales requeridos en el canal; los arreglos híbridos disminuyen esta
problemática, ya que la apertura de compuertas puede ser ajustada automáticamente además
de que la frecuencia de ajustes se puede reducir.
Vertedor de cresta larga transversal Vertedor de cresta larga en “pico de pato”
Vertedor de cresta larga en “pico de pato” invertido Vertedor de cresta larga de varios ciclos
Figura 5.2 Ejemplos de vertedores de cresta larga
Los vertedores de cresta larga “picos de pato” son reguladores estáticos que permiten regular
automáticamente el nivel aguas arriba dentro de un rango de variación relativamente
pequeño.
pág. 123
5.1.1.2 Limitadores de nivel (obras de excedencia)
Estos dispositivos son utilizados para limitar los efectos de las posibles sobreelevaciones que se
pueden producir por avenidas no controladas en el canal. En particular se utilizan para evitar
desbordamientos en situaciones de emergencia o por defectos en las prácticas de operación. El
nivel a controlar se debe localizar en un punto que delimite la máxima elevación que se permite
alcanzar durante la operación normal del canal. La operación de este dispositivo inicia cuando el
nivel del agua excede esta altura límite. El bordo libre del canal debe ser lo suficientemente grande
para contener el incremento adicional que se da en el nivel del agua antes de que la descarga a
través del dispositivo alcance su valor de diseño. El limitador de nivel más común es un vertedor
lateral de cresta larga (imagen superior de la Figura 5.3).
Como alternativa a esta opción, cuando la longitud de la cresta del vertedor lateral resulta
larga o cuando se dificulte topográficamente su construcción, puede instalarse un sifón (imagen
inferior de la Figura 5.3). Para esto es necesario verificar que exista suficiente caída hacia aguas
abajo para garantizar su buen funcionamiento. Para operar automáticamente, los sifones deben
contar con un sistema que garantice su autocebado. La máxima sobreelevación que se acepta, antes
de que el sifón descargue a su máxima capacidad, depende del diseño del sistema de autocebado.
Vertedor lateral
Sifón automático
Figura 5.3 Vertedor lateral y sifón trabajando como obra de excedencias
Los limitadores de nivel son obras de excedencias que entran en operación automáticamente
para limitar los efectos de posibles sobreelevaciones por avenidas no controladas dentro del
canal. De entre las obras excedencia de más comunes destacan los vertedores laterales de
cresta larga y los sifones automáticos.
pág. 124
Para evitar sobreelevaciones inesperadas, debidas a cambios repentinos del caudal, se

recomienda preferentemente colocar sistemas parcializados, los cuales están provistos de un
sistema de cebado y descebado automático que permite que el sifón trabaje dentro de un rango de
niveles previamente definido, evitando de esta manera tanto desbordamientos como posibles
problemas de vaciado del canal. Con el sistema parcializado, durante su primera etapa de operación,
el dispositivo trabaja como vertedor y la descarga se incrementa a medida que sube el nivel aguas
arriba; por otro lado, cuando se alcanza el nivel de cebado, el dispositivo trabaja como sifón y se
produce la descarga máxima (Este funcionamiento se ilustra en la Figura 5.3), con lo que se espera
evitar que el nivel aguas arriba continúe subiendo).
Finalmente, cuando la avenida en el canal ha concluido, el nivel de la superficie libre aguas
arriba del sifón empieza a bajar. Esta situación se mantiene hasta que se alcanza el nivel de
descebado y deja de operar automáticamente el sifón. El gasto máximo que puede descargar el
sifón depende de su área hidráulica y de la diferencia de cargas entre la succión y la descarga. Es
importante hacer notar que para el mismo gasto de diseño y para la misma elevación del nivel del
agua a controlar, el ancho requerido por un sifón es mucho menor que el de un vertedor
(típicamente se encuentran en una relación que va de 1/10 a 1/50).
Los sifones autooperantes son pequeñas obras de excedencias que pueden usarse en los
casos en que los espacios disponibles para colocar un vertedor de cresta larga no son
suficientes.
5.1.2 Divisores de flujo (partidores de gasto)
El propósito de estos dispositivos es repartir el flujo que viene de un canal aguas arriba, en dos o
más canales aguas abajo. La proporción en que estos dispositivos dividen el flujo depende de las
demandas en cada uno de los canales en que lo deriva. La división se lleva a cabo por medio de un
vertedor de cresta ancha, ubicado transversalmente en la unión de los canales. La cresta del vertedor
se divide en secciones cuyo ancho depende del caudal que se desea derivar hacia cada uno de los
canales aguas abajo.
En el punto de bifurcación, es decir, sobre el vertedor, se produce una condición de régimen
crítico; de esta manera se garantiza que bajo las condiciones de diseño el vertedor no se ahoga y
consecuentemente su funcionamiento hidráulico es independiente de las condiciones del flujo
aguas abajo. Para evitar la sumergencia, debe satisfacerse una diferencia de carga mínima entre el
nivel inmediatamente aguas arriba y los niveles de cada canal inmediatamente aguas abajo del
vertedor.
El elemento divisor de flujo, que se coloca sobre el vertedor, puede ser fijo o móvil (Figura
5.4). Los divisores fijos se construyen por lo general de concreto y pueden ser varios. Cada sección
en que se divide la cresta alimenta un canal aguas abajo. Por otra parte, normalmente, los divisores
móviles o ajustables son unidades metálicas prefabricadas en forma de bandera y cuentan con un
sistema de giro vertical ubicado en su extremo aguas abajo. Los sistemas ajustables permiten variar
las proporciones de los gastos derivados hacia dos canales. Para esto, la bandera puede barrer todo
el ancho del vertedor, con lo cual es factible llegar al extremo de derivar todo el gasto hacia uno u
otro canal y consecuentemente hacer todas las combinaciones deseables de partición de caudal.
pág. 125
Los partidores móviles, cuyo rango estándar de control fluctúa entre 50 l/s y 2.0 m3/s, pueden
colocarse en medio de partidores fijos si así se requiere, de esta manera se incrementa la versatilidad
de los sistemas de partición de flujo.
Figura 5.4 Divisores o partidores de flujo para la bifurcación del gasto en canales
Los dispositivos para dividir el flujo, conocidos como partidores de gasto, tienen como propósito
repartir el flujo que viene de un canal aguas arriba, en dos o más canales aguas abajo según la
demanda que se tenga en cada uno de ellos.
5.1.3 Reguladores de gasto constante
Se incluyen bajo este tipo de dispositivos a aquellos que con un solo ajuste mantienen constante el
gasto que circula a través de ellos. Durante su operación, sin importar la variación que sufran los
niveles aguas arriba y aguas abajo de la estructura derivadora (dentro de un amplio pero limitado
rango de valores), el gasto que es descargado a través de este tipo de sistemas fluctúa dentro de un
rango de variación pequeño (entre 5 y 10 % de su valor de diseño). El uso de reguladores pasivos,
es decir, estáticos, puede brindar los beneficios de un control automático y no es tan complejo y
costoso como un sistema dinámico. Para garantizar un buen funcionamiento de estos dispositivos
se deben cuidar los siguientes aspectos:
 El diseño debe ser tal que con la carga mínima disponible (mínima diferencia de niveles) sea
factible transitar el gasto máximo.
 La variación de niveles aguas arriba, definida por los criterios de operación del canal, debe
estar dentro de los límites permisibles para que, a su vez, la variación del gasto derivado,
respecto del gasto de diseño, no sea mayor del error permisible (entre 5 y 10 % máximo,
según el tipo de dispositivo instalado).
Al identificar y estimar la diferencia mínima de niveles disponible, asociada con la mínima
diferencia de carga que se requiere para que pase el gasto de diseño, deben tomarse en cuenta las
pág. 126
pérdidas efectivas en el dispositivo que se pretende instalar. En los casos en que se estime que la
variación del nivel aguas arriba rebasará el nivel máximo permisible, se complementará el sistema
instalando una compuerta reguladora de nivel aguas abajo para controlar el nivel dentro de los
límites requeridos. Esta composición mejora la eficiencia y reduce el error en el control de gastos
derivados. Los reguladores pasivos pueden ser de tres tipos:
 Vertedores
 Orificios
 Módulos de pantalla o distribuidores (combinación de vertedor con orificio)
Los reguladores de gasto son dispositivos que con un simple ajuste, mantienen constante el gasto
que circula a través de ellos, independientemente de la variación que sufran los niveles de la
superficie libre del agua. Existen tres tipos básicos: vertedores, orificios y módulos de máscara
o distribuidores.
5.1.3.1 Reguladores de gasto tipo vertedor
Por el principio de funcionamiento hidráulico de un vertedor, para que se incremente en 10 % el

gasto vertido se requiere que la carga hidráulica, sobre la cresta del vertedor, se incremente en
alrededor de 6.7 %, por lo que existe una relación proporcional entre ambos parámetros que hace
muy sensible la variación de gasto ante pequeños cambios de nivel. Para prevenir problemas de
ahogamiento, la diferencia mínima entre el nivel inmediatamente aguas arriba y el de aguas abajo
del vertedor debe de ser superior a 2/3 de la carga máxima que se presenta sobre la cresta, es decir,
de la carga asociada al límite superior del rango de niveles de operación.
Cuando se utiliza un vertedor como regulador de caudales, la variación permisible del nivel
del agua es pequeña. Por ejemplo, para mantener una variación de gastos no mayor de 5 %, en un
vertedor que trabaja con una diferencia de carga de 0.3 m y una carga sobre el mismo de 0.45 m,
la variación permisible de la carga es de 0.03 m, es decir, de 0.015 m hacia arriba y hacia abajo del
nivel de operación. Los reguladores tipo vertedor pueden satisfacer el gasto requerido por medio
de dos alternativas diferentes, ya sea ajustando la altura de la carga sobre la cresta vertedora o
ajustando la longitud efectiva de la cresta del vertedor.
En el primer caso el regulador contiene un vertedor móvil que se eleva o se baja en función
de la variación del gasto; su operación y estructura de soporte es semejante a la de una compuerta
deslizante (Figura 5.5). En estos casos, el gasto de diseño es menor que el gasto máximo que se
va a transitar por el canal, y la carga sobre la cresta consecuentemente resulta más pequeña. Por
ello, el rango de variación de niveles permisible aguas arriba también es menor que el rango de
variación de niveles asociado a la operación normal del canal. Es una buena opción solo cuando se
encuentre cerca de un eficiente sistema de regulación de niveles.
En el segundo caso el vertedor se divide en secciones con sistemas de apertura y cierre
(compuertas) individualmente calibrados. El funcionamiento se da por la apertura o cierre total de
una o más de dichas estructuras en función del caudal que se requiere derivar. En este sistema el
rango permisible de variación de niveles en cada sección está asociado al rango de variación de
niveles contemplado para la operación del canal. Por esta razón no es necesario contar con un
pág. 127
sistema complementario de control de niveles. Los sistemas de apertura y cierre, es decir, los
reguladores de caudal que se colocan sobre el vertedor, pueden ser estructuras prefabricadas, con
capacidad y dimensiones estándar, de metal u otro material como la fibra de vidrio.
Figura 5.5 Vertedor móvil (compuerta Romijn)
Cuando se utiliza un vertedor como regulador de caudales, la variación permisible del nivel del
agua es muy pequeña, por esta razón son estructuras poco eficientes para dichos fines.
5.1.3.2 Reguladores de gasto tipo orificio
Por la relación de carga/gasto que se tiene en un orificio, resulta que para incrementar o reducir en
un 10 % el gasto descargado, se requiere una variación de la carga sobre el orificio de 20 %. La
mínima diferencia de carga entre la entrada y salida del orificio debe ser mayor o igual a la carga
sobre el orificio cuando el canal opera con el nivel asociado al límite inferior de su rango de
operación. La variación permisible del nivel aguas arriba es de un orden 3 veces mayor que en el
caso de reguladores tipo vertedor. Si bien la variación permisible todavía es pequeña, cuando hay
suficiente carga disponible, la regulación del flujo con orificios es practicable. Por ejemplo, una
diferencia de carga de 0.3 m, podría permitir una variación del nivel aguas arriba de 0.066 m,
mientras se mantiene una descarga con una variación menor de 5 % respecto del gasto de diseño.
Los reguladores de orificio más simples están constituidos por una tubería en cuyo extremo
aguas abajo se ha colocado una compuerta deslizante. Con la compuerta deslizante se realizan los
pág. 128
ajustes necesarios para controlar el caudal requerido en función de la demanda que se tenga hacia
aguas abajo. El Departamento de Aprovechamientos de EUA (United States Bureau of
Reclamation) desarrolló y estandarizó el dispositivo conocido como Submerged orifice turnout,
compuesto por las siguientes partes (Figura 5.6):
 Compuertas deslizantes aguas arriba y aguas abajo del cuerpo principal.
 Un canal corto, es decir, un tramo de canal muy pequeño entre las compuertas.
 Una pared vertical con un orificio rectangular con un sistema de apertura y cierre, consistente
en una compuerta deslizante.
 Un tanque tranquilizador.
 Una pared vertical con un orificio circular sumergido equipado con una compuerta deslizante
para realizar operaciones de cierre y apertura.
 Una tubería para conectar el distribuidor con el canal aguas abajo
Figura 5.6 Sistema de control de carga constante con orificio sumergido y doble compuerta (tipo USBR)
La compuerta aguas arriba controla el tamaño del orificio rectangular, mientras que la
compuerta aguas abajo es operada para mantener constante la diferencia de carga entre la entrada
y la salida del orificio rectangular, normalmente de 0.06 m. El gasto que pasa por la estructura
cambia en función de la apertura del orificio rectangular, es decir, en función del incremento o
decremento de su área hidráulica; la magnitud del gasto se conoce y se controla con apoyo de
curvas de calibración que han sido previamente elaboradas.
Los reguladores de gasto tipo orificio son más eficientes que los de tipo vertedor, esto se debe
a que aceptan una variación de niveles tres veces superior a la de un vertedor para controlar
la misma variación de gasto.
5.1.3.3 Módulos reguladores de gasto
El término módulo es usado para designar un regulador estático de gasto cuyo funcionamiento
aprovecha y combina las características de los vertedores y los orificios. Su rango permisible de
variación de niveles es muy amplio en comparación con los vertedores y orificios simples. Estos
pág. 129
aparatos han sido diseñados para derivar un gasto, prácticamente constante, desde un tanque o de
un canal hacia otro. Esta función la realizan sin importar la fluctuación que sufran los niveles aguas
arriba y aguas abajo de la estructura de control; esto se satisface siempre y cuando dichos niveles
se mantengan dentro de un rango previamente especificado.
Figura 5.7 Distribuidor descargando a un canal secundario y conjunto de módulos y distribuidores
Para lograr que la descarga sea constante, el dispositivo cuenta con un umbral de forma
especial que tiene una serie de pantallas para controlar, dentro de un rango predeterminado, la
pérdida de carga requerida para que el gasto que fluya a través de la estructura se mantenga
constante. A medida que va subiendo el nivel aguas arriba de un distribuidor, se presentan dos
estados de operación dentro del propio distribuidor:
 Primera etapa. Funciona como un vertedor de pared gruesa, presentando una superficie libre
sobre el umbral (Figura 5.8 A)
 Segunda etapa. Funciona como un orificio cuyo coeficiente de descarga aumenta en función
del incremento del nivel aguas arriba (Figura 5.8 B), de esta manera la pérdida de carga que
produce compensa dicho incremento de nivel. Bajo esta condición se mantiene el caudal con
un rango de variación muy pequeño (variación aceptable por ser poco significativa).
En los distribuidores con dos pantallas, se encuentra una pantalla después de la otra en la
dirección del flujo. La primera pantalla contrae el área hidráulica y la segunda produce el efecto de
un orificio entre ambas pantallas, el umbral y las paredes laterales del distribuidor. Cuando el nivel
de la superficie libre aguas arriba se incrementa por encima del nivel normal de operación, la
primera pantalla se inunda y produce una determinada pérdida (Figura 5.8 B), y si este nivel
continúa aumentando, entonces entra en operación la segunda pantalla aumentando dicha pérdida
(Figura 5.8 C).
En la Figura 5.9 se muestra el funcionamiento de distribuidores con uno y dos deflectores.
Se han estandarizado este tipo de dispositivos y en el mercado hay una gran cantidad de alternativas
de selección. Los más conocidos son los denominados módulos de máscara o distribuidores, usados
con éxito alrededor del mundo durante años. Típicamente, un regulador para un canal se compone
de varios módulos de metal o fibra de vidrio equipados cada uno de ellos con un sistema de apertura
o cierre total (compuerta).
De esta manera se abren uno o más módulos en función del caudal que se requiere derivar a
través del regulador, situación que permite tener un buen grado de flexibilidad a la demanda. Es
importante indicar que la operación normal de dichos dispositivos se programa considerando
pág. 130
cierres y aperturas totales de cada módulo, es decir, la magnitud del caudal que se controla depende
de la capacidad modular de los distribuidores. De esta manera, si se tienen dos módulos de 20 l/s
cada uno, entonces se podrá derivar 0 l/s (los 2 cerrados), 20 l/s (1 cerrado y 1 abierto) o 40 l/s (los
dos abiertos).
Figura 5.8 Principio de operación de un distribuidor con doble deflector
Los módulos pueden ser usados para proveer un control de gastos sobre un rango bastante
amplio. La serie manufacturada por la compañía francesa Alshtom-Fluides, por ejemplo, cuenta
con una serie de 5 perfiles de control de flujo para proporcionar 10, 20, 50, 100 y 200 l/s/dm cuya
combinación permite armar módulos con capacidades que van desde 10 l/s hasta 1 m3/s. La
capacidad total de un distribuidor integrado por varios módulos va de 30 l/s hasta más de 10 m3/s.
La diferencia de carga entre el nivel de aguas arriba y el de aguas abajo de este tipo de dispositivos
varía, desde 0.05 m, para los perfiles de 10 l/s/dm, hasta 0.38 m, para los perfiles de 200 l/s/dm.
Para los perfiles de 10 l/s/dm se acepta una variación permisible de 0.05 m de carga aguas
arriba, con lo que se garantiza una variación de gasto no mayor de 5 %; por su parte, en los perfiles
de 200 l/s/dm se acepta una variación de 0.37 m. Los correspondientes anchos para estos
dispositivos son de 0.145 y 1.07 m, respectivamente. La relación de variación permisible del nivel
aguas arriba respecto de la diferencia mínima de cargas permisible, para que el gasto no cambie en
más de 5 %, es de 1 y 2.8 con pantalla simple y pantalla doble, respectivamente.
Estos sistemas soportan una variación de cargas de 10 y 28 veces mayor que un vertedor
simple, y de 4.5 y 12 veces mayor que un orificio simple. El rango estándar en que se producen
este tipo de dispositivos se clasifica en 4 series relacionadas con su capacidad de descarga por
unidad de ancho:
Serie X Serie XX Serie L Serie C Serie CC

10 l/s/dm 20 l/s/dm 50 l/s/dm 100 l/s/dm 200 l/s/dm
pág. 131
Cada serie incluye distribuidores con 1 o 2 pantallas (también conocidas como máscaras,
deflectores y/o reductores); para diferenciar unos de los otros se les agregó el subíndice 1 o 2, según
el número de pantallas que tengan. Así, por ejemplo, se cuenta con distribuidores de la serie XX1
y de la serie XX2, como los mostrados en la Figura 5.10, cuyos rangos permisibles del nivel aguas
arriba se presentan en la Tabla 5.1.
Figura 5.9 Diferencias de operación entre distribuidores con uno y dos deflectores
Tabla 5.1 Distribuidores con rangos permisibles de nivel aguas arriba

Designación Para mantener variación de Q de 5 % Para mantener variación de Q de 10 %
Pantalla simple XX1 8 cm 11 cm
Pantalla doble XX2 23 cm 28 cm
pág. 132
Figura 5.10 Distribuidores con una o dos pantallas (compañía Alsthon Fluides)
Para las series de distribuidores indicadas anteriormente, la proporción de rangos de nivel

permisible entre los distribuidores con 1 y 2 pantallas es de 1:2.9, para variaciones en la descarga
de 1:2.5 para variaciones de caudal de ± 10 %. Cuando se tienen varios módulos, es decir, varios
distribuidores trabajando en paralelo, es factible optar por derivar diferentes caudales cuya
magnitud es función de las combinaciones que puedan darse entre las capacidades de los módulos
instalados. La descarga requerida se ajusta cerrando o abriendo los obturadores ubicados en cada
distribuidor; este caso puede apreciarse en la estructura XX1 de la Figura 5.11, que tiene capacidad
para 90 l/s y que está derivando solo 40 l/s.
Los obturadores de los distribuidores que operan con cargas bajas son compuertas planas
(como en la mayoría de los de las series X y XX, ver Figura 5.10), mientras que los que se
encuentran instalados en series grandes (series C y L), son del tipo radial (Figura 5.11).
Figura 5.11 Distribuidor con compuertas radiales
Los módulos reguladores o distribuidores de gasto aprovechan y combinan las ventajas de los
vertedores y los orificios; su rango de variación permisible de niveles es muy amplio en
comparación con los vertedores y orificios simples.
pág. 133
Figura 5.12 Del lado derecho distribuidor de la serie XX y del izquierdo distribuidor de la serie L.
5.1.4 Reguladores dinámicos
Los reguladores pasivos son una alternativa que es atractiva por su simplicidad; sin embargo,
debido a sus limitaciones de precisión, no en todos los casos de automatización son aplicables, ya
que no satisfacen los requisitos de exactitud con que se desea realizar el control. En particular, el
control en la variación de niveles puede ser insuficiente en relación con las necesidades del
proyecto, por esta razón, los reguladores pasivos son apropiados solo en estrechos sistemas de
control aguas arriba. Por lo anterior, frecuentemente es necesario recurrir a la regulación dinámica.
En esencia, un regulador dinámico está compuesto por un mecanismo que opera en forma
continua una compuerta que regula automáticamente la magnitud de la variable a controlar. Por lo
general, este control se produce por la apertura y cierre de la compuerta, es decir, por la variación
del área hidráulica en la sección de control. Bajo condiciones normales de operación, el regulador
debe ser capaz de responder adecuadamente y durante todo el tiempo sin la intervención de la mano
del hombre. Para que este tipo de automatización se pueda dar es necesario contar con una fuente
de energía, la fuente de suministro puede ser eléctrica, solar o eólica, siempre y cuando se pueda
garantizar su suministro.
Otra alternativa es el aprovechamiento de la energía hidráulica. En un sistema de control que
se opera a través del suministro de energía eléctrica, los reguladores deben estar motorizados y ser
activados por un mecanismo electrónico automatizado, mientras que en un sistema basado en
automatización fluídica, es decir, que aprovecha la energía hidráulica, los reguladores son operados
y controlados por hidromecanismos. En los sistemas fluidicos es típico que el elemento de control
sea una estructura que mantiene un equilibrio dinámico por medio de un sistema de contrapesos y
flotadores que reaccionan en forma automática ante las variaciones de los parámetros hidráulicos
que se tienen bajo control, como son el gasto y el nivel del agua. A continuación, se indican algunas
de las principales características de cada uno de estos sistemas.
Los reguladores dinámicos aprovechan las ventajas de las estáticas y agregan la posibilidad de
controlar la magnitud de las variables físicas a través del ajuste de sus partes móviles durante
la operación.
pág. 134
5.1.4.1 Reguladores motorizados
Los sistemas electromecánicos deben ser conectados a la red pública o contar con un sistema
autónomo de suministro de energía o, en todo caso, el suministro deberá realizarse por medio de
baterías recargables. La intensidad y cantidad del suministro debe ser tal que pueda garantizarse el
funcionamiento de los motores, controladores y sensores del regulador. La fiabilidad de este
sistema está estrechamente relacionada con la seguridad del suministro de energía, las prácticas de
mantenimiento de equipos, la disponibilidad de partes de reserva y, sobre todo, con el nivel del
personal técnico encargado de la supervisión, operación y mantenimiento.
En los proyectos de modernización, todas las compuertas en buenas condiciones pueden ser
aprovechadas y motorizadas para ser incorporadas a una automatización distribuida. En general no
se tienen restricciones sobre la configuración del sistema (cercano, distante o centralizado), o sobre
la lógica del tipo de control.
El movimiento de las partes móviles de una estructura de regulación puede darse a través de
sistemas motorizados, por ejemplo, las compuertas convencionales pueden ser motorizadas y
automatizadas para simplificar y mejorar el control local.
5.1.4.2 Reguladores autooperables
Los sistemas fluidicos autooperables están constituidos por hidromecanismos que no requieren
energía externa. En algunos casos para incrementar su flexibilidad se les agregan elementos de
control eléctrico o electrónico cuyo consumo de energía es muy bajo. Su fiabilidad en la operación
es alta. Los hidromecanismos requieren un mantenimiento mínimo y sencillo, aun cuando el
sistema incluye equipo electrónico. Las compuertas, que incluyen partes electrónicas, pueden
diseñarse para que durante y después de un fallo de energía continúen operando automáticamente,
aunque puede ser con menor eficiencia.
Los sistemas automatizados por control fluidico responden ante las variaciones del nivel
inmediatamente aguas arriba y/o aguas abajo del propio regulador, y son apropiados para realizar
un control local (cercano). La aplicación de estos sistemas puede ser extendida con el uso adicional
de equipo y controladores electrónicos, por ejemplo, para proveer un control a distancia y/o un
control de supervisión maestro (Figura 5.13).
Los reguladores autooperantes están constituidos por hidromecanismos que no requieren

energía externa, o sea, aprovecha la propia energía del agua que circula por el canal.
pág. 135
Figura 5.13 Reguladores dinámicos. Sistema automático motorizado y compuerta autooperante
5.2 Sistemas convencionales para controlar niveles por medio de compuertas.

Los tipos de compuertas más usados para el control del flujo en canales son las planas deslizantes
y radiales. Las principales características de cada una de ellas se discuten a continuación. Si bien
tienen un uso menos frecuente, también se describen algunos aspectos sobre las compuertas
abatibles tipo bandera con descarga superior y con descarga inferior (Figura 5.14).
Figura 5.14 Compuertas para el control de canales
A excepción de los casos en que las compuertas funcionan como dispositivos aisladores, el
sello que tienen para evitar filtraciones no es hermético, es decir, no se considera como algo
prioritario. Por esta razón es común observar fugas en las compuertas cuando están cerradas.
En la práctica actual, los tipos de compuertas que más se usan son las planas deslizantes y las
radiales. En los canales pequeños predominan las planas, mientras que en los medianos y
grandes, las radiales.
5.2.1 Compuertas de hoja
Los tipos más usuales de compuertas de hoja son las deslizantes, en las que se tiene un soporte de
metal sobre el que una hoja plana de forma rectangular se desliza. Cuando las dimensiones de las
compuertas son grandes, puede usarse un volante o cojinete circular para disminuir la fuerza
requerida para subirlas y bajarlas.
pág. 136
Las compuertas deslizantes se pueden usar con control de descarga superficial o con control
de descarga inferior tipo orificio. En algunas ocasiones, estas compuertas se combinan para
funcionar con descarga superficial y con descarga de fondo. En estos casos, la compuerta puede
descargar por dos secciones al mismo tiempo, de tal manera que la descarga superior se traslapa
con la de fondo, es decir, la compuerta vierte por arriba y descarga simultáneamente por el fondo.
Sus principales características son (Figura 5.15):
 Su diseño y construcción son sencillos
 Por su movimiento vertical, requiere un mecanismo tradicional para operar, como un volante
con tornillo, un engrane con sistema de elevación o una grúa
 Tanto las dimensiones como la distribución de presiones sobre la totalidad de la altura de la
hoja son conocidas, por lo que la estructura de soporte resulta fácil de diseñar y construir.
Las presiones o empujes sobre la compuerta dependen de la diferencia de niveles entre aguas
arriba y aguas abajo y, por consecuencia, los materiales a utilizar dependen de los esfuerzos
resultantes que deben soportar
 En adición al peso propio de la compuerta, la principal fuerza que se debe vencer para operar
el mecanismo de apertura/cierre es la fricción sobre los cojinetes. Esta fuerza es debida al
efecto de la diferencia de presiones hidrostáticas entre la cara aguas arriba y la cara aguas
abajo de la compuerta; y en el caso de las compuertas de descarga superior se agrega la fuerza
hidrodinámica sobre el tope de la hoja
 Las grandes compuertas de hoja requieren potentes mecanismos de operación, con
posibilidades de realizar la doble acción de subir y bajar la compuerta
Las compuertas de hoja más comunes son las deslizantes de hoja plana, pueden ser con descarga
superficial tipo vertedor y con descarga inferior tipo orificio.
Figura 5.15 Grandes compuertas deslizantes motorizadas
5.2.2 Compuertas radiales
Las compuertas radiales están constituidas por una hoja curvada soportada sobre un sistema de
brazos unidos en su extremo aguas abajo a un pivote transversal sobre el cual gira la compuerta.
pág. 137
Estos dispositivos son apropiados para el control de niveles directamente en canales o en descargas
de orificios. Por las restricciones derivadas de su propia configuración, las compuertas radiales
normalmente se usan para descarga de fondo. Entre sus características destacan:
 Su diseño y particularidades constructivas son menos simples que las compuertas planas.
 La acción de rotación requiere un mecanismo que puede ser un sistema de conexión, como
una grúa con cable o cadena pegado a la hoja de la compuerta, o algún tipo de mecanismo
que permita que la compuerta se mueva por sí sola.
 Sus dimensiones hacia aguas abajo y aguas arriba son grandes, en comparación con las
compuertas deslizantes, y requieren por consecuencia una estructura de soporte con
dimensiones similares. Por la concentración de fuerzas en el eje de giro requiere una
estructura con diseño especial que resulta bastante robusta.
 La resultante del empuje hidrostático, independientemente de la elevación del nivel del agua
que actúa sobre la hoja radial, no genera ningún esfuerzo sobre la estructura, esto se debe a
que esta fuerza está dirigida hacia el eje de giro. Las fuerzas de fricción son pequeñas, por lo
que la principal fuerza que se debe vencer durante la operación de este tipo de compuerta es
la derivada de su propio peso.
 Por lo general, los sistemas requeridos para mover las compuertas radiales son de menor
potencia que los utilizados para mover las compuertas deslizantes, y en muchos de los casos,
pueden ser operadas por automatización fluídica.
Las compuertas radiales están constituidas por una hoja curvada que es soportada por una serie
de brazos que convergen a un punto de giro; estos dispositivos trabajan hidráulicamente como
orificios de pared delgada.
5.2.3 Compuertas abatibles o basculantes
Están compuestas por una hoja plana que descansa sobre un eje, ubicado en su parte más baja,
sobre el cual gira. Se aplica preferentemente en canales en los que la relación entre la altura del
tirante y el ancho del propio canal es pequeña. En la actualidad están evolucionando a formas más
hidrodinámicas para mejorar su funcionamiento hidráulico y también se les están anexando nuevos
mecanismos para el control de sus movimientos, como son fuentes de energía solar y sistemas
neumáticos automatizados.
En compuertas cuya relación del ancho con la altura es menor de 5, se ha encontrado que los
principales efectos de las cargas que actúan sobre la hoja de la compuerta son de pandeo y, por esta
razón, su diseño es relativamente sencillo. Este tipo de estructura puede usarse como una alternativa
de las compuertas deslizantes de descarga superior. Para relaciones mayores, los esfuerzos de
torsión se incrementan a niveles tales que sus efectos influyen en el diseño. La carga sobre el
mecanismo operador se debe fundamentalmente al empuje hidrodinámico que el agua ejerce sobre
la hoja de la compuerta. La relación entre la carga, la posición de la hoja y la altura es compleja, y
se determina por medio de pruebas en modelos hidráulicos. En canales muy anchos, se pueden usar
represas inflables (con aire o agua) para sustituir compuertas abatibles (Figura 5.16).
pág. 138
Figura 5.16 Compuerta abatible de control neumático
Las compuertas abatibles o basculantes están compuestas por una hoja plana que descansa
sobre un eje de giro ubicado en su parte más baja. Se utilizan en canales cuya relación entre
altura del tirante y el ancho es grande.
5.2.4 Compuertas tipo bandera
Estas estructuras están constituidas por una hoja plana que gira hacia aguas abajo sobre dos bisagras
horizontales, las cuales se encuentran en su parte superior y se ubican cerca de sus extremos. En su
posición cerrada, usualmente vertical, la hoja descansa sobre un nicho en el piso del canal y sobre
los bordes del perímetro que rodea la estructura de soporte que se coloca en la pared interior de la
sección del canal en que se instala. El esfuerzo de torsión, que debe ser soportado por el mecanismo
operador, se deriva principalmente del empuje hidrodinámico sobre la compuerta. Su magnitud
depende de la posición de la compuerta y de la elevación de los niveles de la superficie libre del
agua tanto aguas arriba como aguas abajo de la misma (Figura 5.17).
La compuerta tipo bandera está compuesta por una hoja plana que gira hacia aguas abajo en
torno a un eje que se ubica en su parte superior.
Figura 5.17 Compuerta autooperante tipo bandera
pág. 139
5.2.5 Comparación entre sistemas con descarga superior e inferior
El funcionamiento y las características de las compuertas con descarga superior y las de descarga
inferior son muy diferentes. Mientras que por un lado las de descarga superior facilitan el paso
hacia aguas abajo de los cuerpos flotantes (basura, ramas, troncos, llantas, etc.), por el otro, atrapan
los sedimentos. Para que los sedimentos fluyan sin problemas es necesario hacer las prevenciones
para posibilitar levantar, al menos una pequeña parte de la compuerta o para recostarla hasta el
fondo del canal aguas arriba. Por su parte, las de descarga de fondo, por un lado, minimizan el
riesgo de sedimentación, pero por el otro requieren que se establezca un programa de remoción
periódica de cuerpos flotantes que quedan atrapados y que pueden obstruir y alterar su
funcionamiento normal. Otra alternativa es que la parte superior de la compuerta pueda incluir una
hoja abatible o un vertedor movible sobre el cual los cuerpos flotantes puedan pasar.
Para una posición fija de una compuerta la variación de la carga hidráulica efectiva (tirante
sobre la cresta de la compuerta de descarga superior, o diferencia entre los niveles aguas arriba y
aguas abajo de la hoja de la de descarga de fondo) que se deriva de un incremento o decremento
de gasto, es bajo condiciones normales de operación 3 veces mayor en una compuerta de descarga
de fondo que en una de descarga superior. Por esta razón, cuando ambas compuertas se usan para
el control de niveles aguas arriba, resulta que bajo las mismas condiciones de operación las
compuertas de descarga superior requieren menos ajustes que las de descarga de fondo. El gasto
controlado por una de descarga de fondo es afectado por las variaciones del nivel aguas abajo,
mientras que en las de descarga superior esto no ocurre, en tanto no trabaje sumergida (ahogada).
Una de las mayores desventajas de las compuertas de descarga superior es su limitada
capacidad de descarga bajo condiciones normales de operación. Para evitar su ahogamiento, el
recorrido aguas abajo de la hoja de la compuerta no debe exceder 1.5 veces la carga diferencial
cuando pasa el máximo gasto, y en el caso de una hoja telescópica el recorrido de la parte superior
de la compuerta se restringe a la mitad de la altura total de la hoja. Por esta causa, para satisfacer
un determinado gasto, una carga diferencial y un tirante aguas arriba, el ancho de una compuerta
de descarga superior resulta mayor que el de una de descarga de fondo. Esta situación es común en
muchos casos prácticos en que la carga diferencial disponible es menor que el tirante aguas abajo
en 40 o 50 %. Por ejemplo, para una carga diferencial igual a 10 % del tirante aguas arriba, el ancho
de la compuerta con descarga superior es 5 veces mayor que la de una con descarga de fondo. En
términos económicos, por lo tanto, el uso de compuertas de descarga superior es ventajoso solo en
circunstancias donde la carga disponible es alta.
pág. 140
[Escriba aquí]
Compuertas autooperantes mediante

automatización fluídica
6
[Escriba aquí]
pág. 142
Operación de canales. Conceptos generales 6. Compuertas autooperantes mediante automatización
fluídica
Capítulo 6
COMPUERTAS AUTOOPERANTES MEDIANTE AUTOMATIZACIÓN

FLUÍDICA
Una compuerta autooperante puede ser descrita como una compuerta sobre la cual la acción de la
mano del hombre y/o de dispositivos motorizados para operar se ha remplazado por un sistema
automático que aprovecha la fuerza de gravedad y la energía disponible en el flujo de agua
(expresada en la práctica comúnmente como fuerza hidrostática o hidrodinámica). Para lograr el
control y el movimiento automático se utilizan estructuras compuestas por contrapesos y
flotadores.
6.1 Generalidades de las compuertas autooperantes para el control automático de

niveles
Las principales fuerzas que actúan en el movimiento de una compuerta autooperante, o sea, en una
compuerta que opera por automatización fluídica, son: el peso total de la compuerta (peso propio
de la compuerta más el peso de los contrapesos y de los demás elementos que la constituyen e
influyen para alcanzar el equilibrio), las fuerzas hidráulicas (empuje hidrostático más el empuje de
flotación) y las fuerzas de fricción que actúan en los elementos de giro y de contacto entre las
superficies locales de rozamiento. Ante la presencia de estas fuerzas, una condición de equilibrio
permanente, asociada con una determinada posición de la compuerta, se establecen cuando:
|𝐹𝐺 + 𝐹𝐻𝑌 | < 𝐹𝐹 ; para una compuerta con movimiento lineal
|𝐶𝐺 + 𝐶𝐻𝑌 | < 𝐶𝐹 ; para una compuerta con eje de giro
donde
𝐹𝐺 , fuerza resultante de la acción del peso total de la estructura
𝐹𝐻𝑌 , resultante de las fuerzas hidráulicas
𝐹𝐹 , resultante de fuerza de fricción
𝐶𝐺 , momento de giro sobre el eje de giro por efecto del peso de la estructura
𝐶𝐻𝑌 , momento de giro de las fuerzas hidráulicas
𝐶𝐹 , momento de giro que resulta de la fuerza de fricción
Es importante hacer notar que mientras 𝐹𝐺 es constante, 𝐶𝐺 varía con la posición de la hoja,
y 𝐹𝐻𝑌, 𝐶𝐻𝑌 , 𝐹𝐹 y 𝐶𝐹 varían con la posición de la hoja y/o el nivel o niveles de la superficie libre del
agua actuando sobre la hoja y los flotadores.
El diseño de una compuerta autooperante, consiste en esencia en determinar un arreglo en el
que las relaciones de balance de fuerzas son equivalentes a un sistema de control en el que la
posición de la estructura se establece en función de la desviación de la variable a controlar, en este
caso en función de la variación de un nivel o de un diferencial de niveles. Desde el punto de vista
práctico, y en base a la experiencia, se tiene que esta condición se satisface cuando la magnitud de
las fuerzas de fricción es despreciable en comparación con las otras fuerzas actuantes.
pág. 143
fluídica
Consecuentemente, el uso de compuertas deslizantes como dispositivos autooperantes no

resulta práctico; esto se debe a que la magnitud de las fuerzas de fricción puede llegar a ser del
mismo orden o incluso superior a la del peso de la estructura. Por lo anterior, hasta ahora, los
dispositivos autooperantes incluyen compuertas que pivotean sobre un eje de giro, aun con este
tipo de compuertas, los esfuerzos en el eje de giro, derivados de las fuerzas de fricción, se deben
reducir al mínimo para asegurar que las condiciones de balance se cumplan. De esta manera, la
condición de equilibrio en este tipo de dispositivos se reduce a la Ecuación 6.1 que representa el
equilibrio de momentos de giro en función del cambio de la posición del nivel del agua; la función
de control básica es del tipo proporcional (Pr = K1e).
𝐶𝐺 + 𝐶𝑌 = 0 (6.1)
Las compuertas autooperantes con sistema de giro se clasifican generalmente en función de
la posición de la línea de acción de la resultante de las fuerzas hidráulicas respecto del eje de giro;
y normalmente obedecen a dos casos:
 Compuertas en que la resultante de las fuerzas hidráulicas pasa por el eje de giro. En
este primer caso se encuentran las compuertas de tipo bandera y las basculantes, en las que
los momentos de giro (efectos de torsión) dependen del nivel del agua sobre ambos lados
y, posiblemente también, de la posición de la hoja de la compuerta. Mediante el uso de
contrapesos, puede establecerse una relación entre el nivel del agua y la posición de la
compuerta. Como parte del diseño resulta fundamental el arreglo de los contrapesos, de tal
manera que se garantice un apropiado factor de seguridad respecto de la precisión y
estabilidad de la estructura durante su operación.
 Compuertas en que la resultante de las fuerzas hidráulicas no pasa por el eje de giro. En
este segundo caso están las compuertas radiales en las que la resultante de los momentos
de giro, independientemente del nivel del agua y posición de la compuerta, es nula. Para
automatizar el sistema de control es necesario colocar flotadores para introducir momentos
de giro adicionales que actúen en función del nivel del agua. Los contrapesos, que tienen
estas estructuras, normalmente se usan para equilibrar el peso muerto de la hoja de la
compuerta con el resto de la estructura y para ajustar los momentos totales de giro, de tal
manera que se logre garantizar el control con un adecuado factor de seguridad.
El sistema de flotadores puede diseñarse para estar en contacto y controlar el nivel del agua.
En este caso los flotadores forman parte integral de la compuerta, o pueden diseñarse como
elementos externos que actúan indirectamente a través de un nivel exterior que varía de una manera
predeterminada en función del nivel a controlar. En el último caso, los flotadores son montados en
un contenedor externo que sirve como un servomotor de control de posición. Los sistemas de este
tipo se conocen como sistemas de control de fugas.
En términos generales y con base a su funcionamiento, las compuertas autooperantes se
pueden clasificar en tres tipos:
 Compuertas autobasculantes y de bandera (compuertas con contrapesos).
 Compuertas radiales con flotadores de acción directa sobre los niveles.
 Compuertas con flotadores, principalmente radiales, de acción indirecta sobre niveles.
Un riesgo particular de las compuertas autooperantes que dependen de un mecanismo
balanceado es que dicho mecanismo puede ser alterado con la simple adición o extracción de
pág. 144
fluídica
contrapesos, acción que puede afectar el equilibrio de los momentos de giro y por ello alterar el
funcionamiento de la estructura. Por esta razón se recomienda colocar estructuras de protección,
por ejemplo, circular con malla ciclónica, para evitar el acceso a personal no autorizado.
Las compuertas autooperantes para el control de niveles son dispositivos automáticos sobre los
que la acción de la mano del hombre y/o dispositivos motorizados para operarla han sido
sustituidos por un sistema automático que aprovecha la energía hidráulica para tal fin.
6.1.1 Compuertas autobasculantes y de bandera
Una vez que se han delimitado las variables a controlar (nivel aguas arriba, nivel aguas abajo,
diferencial de niveles entre aguas arriba y aguas abajo, etc.) y el factor de seguridad o
proporcionalidad (K1), o la variación del rango de apertura a que se limita la posición de la
compuerta, el equilibrio de momentos para el sistema de contrapesos puede ser determinado a
través de las ecuaciones siguientes:
𝑃 = 𝑃𝑟 = 𝐾1 𝑒 (6.2)
𝐶𝐶 + 𝐶𝑊 + 𝐶𝐻𝑌 = 0
Donde:
𝑒, desviación de la variable de contr ol,
𝑃, posición de la hoja de la compuerta para 𝑒 = 0,
𝑃𝑟 , posición requerida de la hoja de la compuerta para lograr el control,
𝐶𝐶 , momento de giro debido al sistema de contrapesos,
𝐶𝑊 , momento debido al peso muerto de la compuerta, depende de la posición P de la hoja
𝐶𝐻𝑌 , momento de giro derivado de las fuerzas hidráulicas (función de 𝑃, 𝐻 y ℎ).
Como 𝐶𝐶 puede ser una función que depende solo de la variable 𝑃, entonces 𝐶𝐻𝑌 debe ser
definida únicamente en términos de 𝑃 y 𝑒 (o 𝑃/𝐾1 ). Esto es posible cuando la hoja no es afectada
por el nivel aguas abajo. Por ello, hasta ahora la aplicación de compuertas de bandera o de
compuertas basculantes, para el control automático, se ha limitado para controlar niveles aguas
arriba en situaciones en que sea factible garantizar que el total de la compuerta quede por encima
del nivel aguas abajo. En estos casos, 𝐶𝐻𝑌 puede ser expresada como una función de 𝐻0 + 𝑃/𝐾1
(𝐻0 representa el nivel objetivo), permitiendo así con 𝐶𝑊 conocida, la obtención de 𝐶𝐶 .
En la práctica es difícil idear un arreglo de contrapesos que provea un control satisfactorio y
que sea estrictamente proporcional, es decir, con 𝐾1 constante; de aquí que el algoritmo de control
proporcional es sustituido por una relación en la que 𝑃𝑟 es una función incremental de 𝑒 sobre el
rango de operación considerado. Esto es por un cuasi proporcional modelo con una garantía
variable.
Una relación típica entre el ángulo de rotación, la apertura de la compuerta y el tirante aguas
arriba para una compuerta basculante se muestra en la Figura 6.1.
pág. 145
fluídica
Figura 6.1 Compuerta basculante con contrapesos: relaciones entre momentos de giro, apertura de la
compuerta y tirante aguas arriba
A pesar de la relativa sencillez de su diseño las compuertas de contrapeso tienen la desventaja

de que, por razones de estabilidad, el rango de variación del nivel aguas arriba no puede ser
controlado por encima de 10 a 15 % de la altura de la compuerta. Debido a la necesidad de eliminar
los efectos del nivel de aguas abajo, la caída de la compuerta, es decir, su abatimiento debe ser de
por lo menos la altura de la hoja. Otra posible desventaja, ante la necesidad de reducir los efectos
de fricción al mínimo, es que la garantía del sello, para evitar fugas, solo se da cuando está cerrada.
El diseño de los contrapesos para las compuertas basculantes y para las de tipo bandera varía
en función de la forma de la hoja y del arreglo de los contrapesos. Este último puede ser una polea
o una palanca operada, posiblemente con un sistema de malacate desde un eje de apoyo con
cojinetes. Un ejemplo de este tipo de compuertas se muestra en la Figura 6.2. Como puede
observarse en el tipo Vlugter, que es una compuerta de bandera, la operación de la compuerta se
ha independizado del nivel de aguas abajo, por medio de la adaptación de la hoja de la compuerta
con una placa curvada hacia aguas abajo y centrada sobre la línea de giro.
pág. 146
fluídica
Figura 6.2 Compuertas de bandera con contrapesos
6.1.2. Compuertas radiales con flotadores de acción directa sobre los niveles
Este tipo de compuerta opera por principios basados en automatización fluídica, es decir, no
requieren energía externa para funcionar, ya que aprovechan la energía disponible y las
características físicas del agua que fluye en el canal en que son instaladas. Estos dispositivos están
equipados con un sistema de flotadores adheridos a la propia estructura que soporta la compuerta
radial y su tarea es hacer que la compuerta suba o baje, en función de la variación del gasto, para
mantener un nivel constante de la superficie libre del agua en el punto de control.
El equilibrio de estas compuertas es independiente del empuje hidrostático que actúa en la
placa radial. Por ello, el movimiento de la compuerta es el resultado del equilibrio automático de
los momentos generados por el peso propio de la compuerta y el empuje de los flotadores respecto
del eje de giro de la estructura (Figura 6.3). Para equilibrar la compuerta y garantizar que funcione
adecuadamente, es necesario manipular una serie de contrapesos instalados para tal fin. En muchas
ocasiones, también es necesario agregar lastre en contenedores especiales. En general, se dan dos
condiciones a satisfacer durante la operación de las compuertas:
 Equilibrio neutral en el nivel de operación. La compuerta debe quedar en equilibrio neutral
cuando el nivel de la superficie libre coincide con el nivel de operación y esta condición se
satisface, es decir, se presenta en el punto de control
 Restauración del nivel de operación. Cualquier desviación del nivel de referencia, es decir,
del nivel de operación en el punto de control, producirá un movimiento de apertura o cierre
de la compuerta y consecuentemente una variación del gasto que circula a través de la misma,
de tal manera que se elimine automáticamente dicha desviación hasta alcanzar el nivel de
operación.
Figura 6.3 Principios para el diseño de compuertas radiales autooperantes
Como se indicó, las compuertas de este tipo comprenden una hoja de compuerta radial,
contrapesos y un conjunto de flotadores que actúan para el control de niveles. Las ecuaciones que
representan el balance del sistema están dadas por:
pág. 147
fluídica
𝑃 = 𝑃𝑟 = 𝐾1 𝑒 (6.3)
𝐶𝐶 + 𝐶𝑊 + 𝐶𝐻𝑌 = 0
En este caso, el momento de giro derivado de las fuerzas hidráulicas 𝐶𝐻𝑌 depende
exclusivamente de la acción del sistema de flotación y varía con la posición de la hoja de la
compuerta y la desviación e de la variable bajo control, la que puede ser tanto el nivel aguas arriba
como el nivel aguas abajo, o una combinación de ambos.
En la práctica, el arreglo de los contrapesos y flotadores requeridos para satisfacer la
condición 𝑃𝑟 = 𝐾1 𝑒 (o cuando 𝑃𝑟 es una función incremental de 𝑒) es extremadamente restrictivo,
admitiendo un pequeño cambio en la forma, tamaño o disposición de las partes. Una limitación
adicional es que el factor de seguridad debe ser suficientemente grande para garantizar un control
preciso. Existen una serie de factores relevantes que se deben considerar, como evitar el uso de
formas complejas de flotadores que lleguen a ser difíciles y costosos de manufacturar, y por otra
parte es importante simplificar lo más que sea posible el mecanismo de liga entre los componentes
y a la vez minimizar las partes y los efectos de fricción que interfieren con la precisión del control
y la estabilidad de la estructura.
Por razones de economía y funcionamiento, la compuerta y la estructura de soporte necesitan
ser compactas y su arreglo debe permitir la variación de la desviación permisible. Como es
conocido, solo hay un arreglo desarrollado para aplicaciones prácticas, en que los contrapesos y
flotadores han sido fijados de manera rígida a la estructura de la compuerta (Figura 6.4 a). En este
tipo de arreglo, con sus dimensiones correctas, 𝑒 es proporcional al seno de la desviación angular
de la hoja de la compuerta.
Un segundo arreglo, que puede ser aplicado para el control de compuertas radiales, que hasta
la fecha solo se ha usado en compuertas cilíndricas, emplea un brazo en arco que en uno de sus
extremos sujeta la compuerta y en el otro un contrapeso-flotador parcialmente sumergido por abajo
del nivel a controlar. El equilibrio de momentos es provisto por un contrapeso auxiliar ubicado
sobre el brazo de palanca. Bajo este tipo de arreglo, en que el control es cuasi proporcional, 𝑒
resulta ser una función lineal del seno y de la tangente de la desviación angular del brazo en arco.
Un arreglo de este tipo adaptado para el control de una compuerta radial es mostrado en la Figura
6.4 b.
Figura 6.4 Arreglos de compuertas radiales autooperantes con flotadores de acción directa sobre el nivel
pág. 148
fluídica
Las compuertas radiales con flotadores operan por automatización fluídica, y su funcionamiento
y control de niveles dependen de un sistema de equilibrio entre el paso propio de la estructura y
el empuje que se ejerce sobre los flotadores bajo las diferentes condiciones impuestas por la
variación del gasto.
Las compuertas NEYRPIC son las compuertas radiales autooperantes de acción directa sobre
el nivel más conocidas. Desarrolladas en la década de los cincuenta bajo la firma de una compañía
francesa que lleva el mismo nombre, son producidas hoy por su sucesora, la compañía Alshton-
Fluides. Estas compuertas han sido empleadas exitosamente en distintos proyectos de irrigación
alrededor del mundo y son manufacturadas en serie bajo tamaños estándar para cada uno de los
tres sistemas de control más comunes:
 Compuertas AMIL. Para mantener el control de niveles aguas arriba (Figura 6.5)
 Compuertas AVIO. Para el control aguas abajo mediante orificio (Figura 6.6)
 Compuertas AVIS. Para el control aguas abajo en superficie libre (Figura 6.7)
 Compuertas Mixtas o Compuestas. Para el control de un diferencial de nivel entre aguas
arriba y aguas abajo de la sección de control (Figura 6.9)
Figura 6.5 Compuerta autooperante tipo AMIL
pág. 149
fluídica
Figura 6.6 Compuerta de control de nivel aguas abajo tipo AVIO
Figura 6.7 Compuerta de control de nivel aguas abajo tipo AVIS
Figura 6.8 A la izquierda compuerta tipo AVIS y a la derecha compuerta tipo AVIO
pág. 150
fluídica
Figura 6.9 Compuerta con flotadores opuestos, mixta
Estas compuertas tienen una serie de características en común:

 Contrapesos y los flotadores integrados con la hoja de la compuerta. En la compuerta
AMIL el flotador se encuentra en la cara aguas arriba de la hoja de la compuerta. Para las
compuertas AVIS y AVIO, están montados sobre una extensión de los brazos aguas abajo
del eje de giro. En el caso de la compuerta mixta, los flotadores están montados en el interés
de un comportamiento ubicado en uno de los costados laterales de la pared del canal.
 Sección trapecial del canal en que se alojan. Aun en la posición cerrada, las compuertas no
sellan del todo, presentan fugas de agua.
 Control de nivel fijo. En las compuertas AMIL, AVIO y AVIS el nivel de la superficie libre
a controlar coincide con el nivel del eje de giro, y solo en las compuertas mixtas se acepta un
ajuste de 5 a 15 cm.
 Algoritmo de control lineal. El control se basa en una función del tipo seno(𝑛) = 𝐾1 𝑒, donde
n es la desviación angular de la compuerta para 𝑒 = 0. La máxima desviación de la variable
bajo control depende del tipo y dimensiones de la compuerta, y varía entre 3 y 4 % de la
altura de la compuerta (1.5 a 15 cm), y se puede modificar ajustando los contrapesos. Para
evitar riesgos de inestabilidad, las compuertas se equipan con un dispositivo amortiguador.
De entre las estructuras autooperantes destacan por su utilidad práctica y popularidad, las
compuertas AMIL, las compuertas AVIS, las compuertas AVIO y las compuertas Mixtas.
6.1.3 Compuertas autooperantes con sistema de acción indirecta
Están constituidas de una hoja de compuerta, por lo general radial, unida mecánicamente a un
flotador/contrapeso y a un sistema hidráulico de control que ajusta en automático el nivel en una
caja con flotador, de acuerdo con la desviación de la variable bajo control. El sistema de
flotador/contrapeso (Figura 6.10) y el sistema de control hidráulico pueden considerarse como dos
sistemas de control de lazo abierto, conectados a través del nivel del agua en la caja para dar un
pág. 151
fluídica
lazo simple, relacionando la variable de control con la posición de la compuerta. Este tipo de
estructuras quedan fuera de los objetivos de este documento, por lo que no se profundizará en las
mismas.
Figura 6.10 Configuración básica de compuertas radiales autooperadas con contrapesos boyantes en contacto
indirecto con el nivel a controlar
6.1.4 Compuertas cilíndricas
Son estructuras autooperantes, basadas en automatización fluídica, con elementos mecánicos,

diseñadas para el control de niveles aguas abajo. Típicamente se colocan en la salida de la tubería
de descarga de una presa, tanque de almacenamiento o de una cámara de control de niveles. Estas
estructuras operan a través de un sistema de flotación que controla y limita el movimiento
ascendente y descendente del agua dentro de una columna vertical cilíndrica (chimenea), que a su
vez regula la apertura y cierre de una válvula instalada en la conducción de descarga. Dado que el
sistema de control está diseñado de tal manera que el nivel del agua en la chimenea es siempre el
mismo que en la fuente de abastecimiento (presa, tanque, etc.), la válvula que controla la descarga
no se ve alterada por efectos de variación de presión o de carga, dando como resultado un control
muy preciso y sin oscilaciones del nivel aguas abajo (en la Figura 6.11 se muestra la instalación
de una compuerta cilíndrica).
pág. 152
fluídica
Figura 6.11 Esquema de compuerta cilíndrica para el control de niveles aguas abajo
Figura 6.12 Vista de una compuerta cilíndrica para el control de niveles aguas abajo
Las compuertas cilíndricas son dispositivos de control auto operantes para el control de niveles
inmediatamente aguas abajo del punto de control. Se conectan a la descarga de una tubería,
como la descarga de una presa o de un tanque de almacenamiento.
6.2. Aspectos generales de las compuertas AMIL.

Están diseñadas para operar con el criterio de control de nivel aguas arriba. Las compuertas AMIL
permiten mantener, a una altura constante y previamente determinada, el nivel de la superficie libre
del agua inmediatamente aguas arriba de la estructura de control. Las compuertas AMIL cuentan
con un flotador ubicado en la cara aguas arriba de la placa radial y normalmente se encuentra
parcialmente inmerso dentro del agua. Gracias a la acción de este flotador, derivada del empuje de
Arquímedes que actúa sobre el mismo, y a la fuerza que ejerce un contrapeso ubicado en el centro
de la compuerta es que se logra mantener un nivel constante que coincide con el eje de giro de la
propia compuerta (Figura 6.13).
Debido a este sistema de equilibrio de momentos respecto del eje de giro, cuando el nivel del
agua tiende a cambiar respecto de la elevación de operación, la compuerta entra en movimiento
hasta alcanzar de nuevo su equilibrio neutral y lograr con esta acción que el nivel del agua vuelva
al nivel de operación ya indicado. De esta manera, si el nivel inmediatamente aguas arriba de la
compuerta tiende a subir, entonces la compuerta de forma automática empieza a levantarse y a abrir
y aumentar el área hidráulica para que pase un mayor gasto y baje el nivel hasta alcanzar
nuevamente el nivel de operación. Por un procedimiento semejante, cuando el nivel
pág. 153
fluídica
inmediatamente aguas arriba de la compuerta empieza a bajar, entonces la compuerta empieza a

cerrar de forma automática hasta que el nivel del agua recupera su posición de operación.
Figura 6.13 Principio de operación de una compuerta tipo AMIL
A pesar de que la forma de las compuertas se ha diseñado de manera estándar para canales
de sección trapecial, la forma transversal de las compuertas puede también ser diseñada para
adaptarse a otro tipo de sección (rectangular, semicircular, ovalada, etc.), según las características
del canal en que se requiere su instalación. Aunque existe esta alternativa, se debe tenere en cuenta
que por lo general es mejor aprovechar los dispositivos ya existentes en forma estándar, que ya han
sido validados, que correr el riesgo de los posibles errores derivados de los diseños especiales. El
rango estándar consiste en 21 medidas de compuertas con 9 diferentes radios. Las compuertas
AMIL diseñadas en serie cubren un rango de gastos que va desde 180 l/s hasta 55 m3/s, para lo que
requieren una caída o diferencial de carga disponible, entre el nivel aguas arriba y el nivel aguas
abajo, de 10 cm y 1.0 m, respectivamente (Tabla 6.1).
Tabla 6.1 Características operativas de las compuertas AMIL

Designación Descarga Carga mínima requerida con Altura de la compuerta radial
máxima la compuerta totalmente
abierta
(m3 s) (m) (m)
D 80 R 63 0.18 0.1 0.4
D 800 R 450 55 1 4
Las compuertas AMIL son estructuras autooperantes cuya finalidad es mantener un nivel
constante inmediatamente aguas arriba del punto de control.
pág. 154
fluídica
Este tipo de compuertas responden de forma automática en función del flujo y del nivel de
agua que controla, por ello se han eliminado montacargas, cables, boyas u otras estructuras
complicadas y en su lugar se cuenta con un flotador en la cara aguas arriba de la placa radial. La
estructura que soporta la compuerta se balancea sobre un eje de giro horizontal. Para su equilibrio
y funcionamiento incluye contenedores lastrados que permiten que la compuerta se balancee sin
dificultad, de esta manera y ante cualquier variación del caudal circulante alcanza rápidamente la
posición de equilibrio necesaria para mantener el nivel que se desea controlar. El sistema de
cojinetes en el que se soportan los ejes de giro garantiza una operación casi sin fricción y no
adherente. En la Figura 6.14 se presenta una ilustración alusiva a una compuerta AMIL.
Figura 6.14 Croquis de una compuerta AMIL
6.2.1 Aplicaciones
Por sus características y versatilidad, las compuertas AMIL pueden utilizarse en una gran cantidad
de aprovechamientos hidráulicos (Figuras 6.15-6.21):
 En canales de drenaje. Mantiene el agua en el nivel deseado. Permanece cerrada en el estiaje
para evitar un descenso anormal del agua subterránea y comienza a operar en cuanto hay
flujo de agua en el sistema. Durante épocas de estiaje, un nivel alto de agua en el sistema de
drenaje da como resultado la recarga de los acuíferos y auxilia el manejo de los humedales
 En lagos con usos recreativos y embalses. Mantiene un nivel adecuado de agua en todas las
estaciones. El nivel del agua se mantiene durante todo el año sin afectar la capacidad o
confiabilidad de los vertedores
 Para el control de avenidas o en los embalses para abastecimiento de agua. Permite
incrementar considerablemente la capacidad de almacenamiento sin tener que sacrificar la
capacidad ni la confiabilidad de los vertedores. El uso de compuertas AMIL en la entrada del
sistema de control de avenidas, protege automáticamente las zonas inundables
 En canales de riego. La compuerta AMIL mantiene una carga alta y constante en las
compuertas derivadoras, sin importar el flujo en las mismas o en el canal. Si se usa en serie
a lo largo de la red de distribución, en diferentes estructuras de verificación y distribución,
se tendrá entonces un plan de riego automático, confiable y flexible, con unos costos de
pág. 155
fluídica
operación muy bajos. Las compuertas del sistema son de verificación automática para un
control confiable de derivación y de atención a la demanda, cualquiera que sea el flujo
 Tratamiento de aguas residuales. El uso de compuertas AMIL en la salida de un clarificador
permite elevar el nivel del agua sin tener que disminuir la capacidad de flujo, reduciendo así
la descarga de gases fétidos. El uso de las compuertas AMIL con o sin vertedor y haciendo
las veces de un bypass automático, permite homogeneizar el flujo en las obras de cabecera
durante las horas pico y de menor demanda. Control automático de nivel para canales de
desinfección con luz ultravioleta. Regulación automática de los niveles en el tanque de
sedimentación durante las variaciones de flujo
 Hidroeléctrico. El sistema permite la optimización de los niveles en la cámara de agua, así
como una derivación instantánea durante paros eventuales o programados. Mayor
rendimiento hidráulico mediante la conducción de los incrementos del flujo diurno del río a
la cámara de agua, al tiempo que se mantiene el flujo mínimo requerido en el río para
actividades de pesca y de recreación
Figura 6.15 Instalación en un canal principal sin Figura 6.16 Control de nivel aguas arriba en canal
revestir principal
Figura 6.17 Vista de frente de una sección de control Figura 6.18 Vista posterior
pág. 156
fluídica
Figura 6.19 Compuertas AMIL D500 en un canal de riego
Figura 6.20 Compuertas AMIL D560 en una red de drenaje
Figura 6.21 Control de niveles en un río con AMIL D500
6.2.2 Principio de operación
La compuerta tipo AMIL mantiene constante el nivel aguas arriba para cualquier descarga. Cuando
el nivel de la superficie libre aguas arriba coincide con el nivel del eje de giro, cualquiera que sea
pág. 157
fluídica
la posición angular de la compuerta, se presenta un equilibrio entre los momentos generados por el
empuje hidráulico actuante en los flotadores de la placa frontal y el peso de la compuerta. De aquí
que, mientras se cumpla esta condición, la compuerta no se moverá y permanecerá en completo
equilibrio. Cuando el flujo cambia, por un incremento o disminución de la demanda, y el nivel
aguas arriba tienda a subir o a bajar, la compuerta entrará en movimiento y permitirá de inmediato
el paso del flujo necesario para equilibrarse y de esta manera mantener constante el nivel aguas
arriba. Así, cuando circula un gasto pequeño la compuerta está casi cerrada (Figura 6.22 A) y
cuando es un gasto grande se abre para controlar una descarga mayor (Figura 6.22 B).
A) Gasto pequeño B) Gasto grande
Figura 6.22 Funcionamiento de compuerta AMIL, con gasto pequeño y gasto grande
6.2.3 Beneficios asociados al uso de compuertas tipo AMIL
 Ahorros en costos de operación. Una vez instalada y calibrada la compuerta normalmente

no volverá a requerir ajustes posteriores, ni será necesario manipularla; tampoco requerirá
del suministro de energía externa ya que funciona por automatización fluídica.
 Ahorros en inversiones para la construcción de canales y estructuras. Con la instalación
de este tipo de compuerta, es posible optar por reducir el bordo libre, sin el riesgo de
derrames, con las siguientes ventajas:
o En canales nuevos. Puede alcanzarse la capacidad de diseño con secciones
transversales más pequeñas, reduciendo así los costos de construcción
o En canales viejos. La capacidad en las secciones transversales puede incrementarse,
mejorando con esto la capacidad de respuesta del canal
o En canales nuevos y viejos. Es posible tener cargas más altas en las tomas laterales
(estructuras derivadoras) y con ello incrementar la flexibilidad en la atención de la
demanda
 Ahorros en reparaciones urgentes en los canales. Gracias a las estructuras y elementos de
regulación que acompañan a las compuertas tipo AMIL, los daños por desbordamiento se
minimizan, ya que están siempre listas para operar en el instante en que se requiera, y no
dependen de la operación manual o del suministro de energía eléctrica. Es posible, además,
evitar otros gastos por rehabilitación no programados, ya que los taludes no están sujetos a
variaciones de presión causadas por las fluctuaciones en los niveles de agua. Asimismo, el
revestimiento húmedo no se expone al sol periódicamente, evitando agrietamientos.
pág. 158
fluídica
 Ahorros en mantenimiento. La compuerta tipo AMIL tiene solo una parte móvil hecha de
placa de acero de grueso calibre; el marco y los soportes permanecen fuera del agua. Su
diseño permite un fácil acceso a todas las superficies que requieran mantenimiento
(principalmente, pintura). El flujo que pasa por abajo de la compuerta reduce el depósito de
sedimentos y el lateral evita la acumulación de basura en la estructura de regulación.
 Ahorros de agua en redes de distribución. Debido a que no se requiere de la intervención
manual en las estructuras de regulación, la operación de los canales es mucho más sencilla y
permite una distribución más precisa y mucho más flexible, así como reducir el desperdicio
de agua. Se trata de un sistema que se ajusta instantáneamente a las variaciones de flujo. Es
silencioso, rápido, automático, eficiente, confiable, preciso y con una operación sin gastos.
6.2.4 Figura e impacto visual
Las compuertas tipo AMIL están diseñadas para complementar la estética de los proyectos de
manejo del agua. Su forma permite incorporarlas al paisaje rural sin romper drásticamente el
equilibrio visual de la naturaleza.
6.2.5 Selección de la compuerta AMIL
Las compuertas fabricadas por Alsthom Fluides y otras empresas, se presentan en 21 tamaños
estándar. Su denominación es AMIL D80, AMIL D90, hasta AMIL D800. El índice D representa,
aproximadamente, el ancho de la superficie libre del agua a la altura del eje de giro, y está dado en
centímetros. Para su selección se ha desarrollado una serie de tablas y figuras por medio de las
cuales es factible elegir la más apropiada.
En la Figura 6.23 se aprecia una tabla que presenta la compañía Alsthom Fluides (Gec
Alshton) en el documento de difusión denominado Compuerta AMIL identificado con el número
de serie A650180 (es importante hacer notar que esta tabla responde a las características de las
compuertas estándar que fabrican y comercializan otras compañías como Waterman Industries).
Para seleccionar la compuerta se requiere conocer el gasto máximo en l/s que circulará a
través de la compuerta Q así como la diferencia mínima de carga disponible J en cm, que se prevé
se presente con el gasto máximo. J corresponde a la diferencia de alturas mínima que puede
presentarse entre el nivel inmediatamente aguas arriba de la compuerta, medido a una distancia de
aproximadamente dos (2) veces D en cm del eje de giro, y el nivel inmediatamente aguas abajo de
la misma, medido a una distancia aproximada de 4 veces D en cm del eje de giro (Figura 6.24).
Con el valor de Q se entra en el eje X y con el valor de J en el eje Y, en el punto de cruce se ubica
la línea correspondiente a la compuerta requerida (cuando el punto no cae directamente sobre una
de las líneas, es decir, cuando cae entre dos de ellas, se selecciona la línea de la derecha que
corresponde a la compuerta de mayor tamaño).
pág. 159
fluídica
Figura 6.23 Carta de selección de compuertas AMIL estándar
Figura 6.24 Diferencia de carga (J) disponible. Para gasto de diseño J=J mínima
6.2.5.1 Ejemplos de aplicación
Ejemplo 1. En un canal circula un gasto máximo de 3,250 l/s y se requiere colocar una compuerta
AMIL para mantener el nivel inmediatamente aguas arriba a una elevación de 16.45 m. Si el nivel
que se presenta aguas abajo es de 16.375 m, ¿qué tipo compuerta se debe instalar?
Solución:
pág. 160
fluídica
 La carga diferencial mínima disponible para la estructura equipada es:

J = 16.45 m – 16.375 m = 0.075 m = 7.5 cm
 Dentro de la Figura 6.23 con Q = 3,250 l/s y J = 7.5 cm, resulta que la compuerta que se
debe instalar es la AMIL D355
 Es importante destacar que para una carga diferencial de 7.5 cm, la capacidad de la AMIL
D355 es de 3,750 l/s, por lo que la compuerta presenta un margen de seguridad de 500 l/s
Ejemplo 2. Se requiere mantener constante el nivel del espejo del agua en un lago. La máxima
descarga en la salida es de Q = 3,250 l/s y la caída es de J = 75 cm. ¿Qué compuerta es la adecuada?
Solución:
 Al entrar con estos datos de la Figura 6.23, considerando que la línea característica de cada
compuerta se prolonga verticalmente hasta el tope superior del ábaco de selección, se
encuentra que la compuerta apropiada es la AMIL D280
 Nótese que la AMIL D280 tiene una capacidad máxima de 4,000 l/s para una J de 35 cm, por
lo tanto, para este caso en que se dispone de 75 cm, se otorga un amplio margen de seguridad
La selección no se restringe a una compuerta ya que es factible instalar dos o más compuertas
AMIL lado a lado (en paralelo), esta alternativa permite incrementar la capacidad, reducir la carga
diferencial o ajustar mejor la compuerta con la estructura.
6.2.6 Procedimiento de diseño
Para el montaje de las compuertas se recomienda seguir los diagramas de instalación propuestos
por las compañías especializadas, por ejemplo, el diagrama estándar TRANOR de la compañía
Waterman Industries, Inc. (propuesto en el documento de difusión Automatic Level Control), de
esta manera se obtendrá un excelente funcionamiento hidráulico, con costos mínimos de
construcción. No obstante, para cumplir con los requisitos locales, pueden usarse otros diseños
estructurales que quizá den lugar a características hidráulicas ligeramente diferentes. En este caso,
se recomienda recurrir a personal, compañías e instituciones calificadas para recibir asesoría
adicional.
En los diagramas especializados, todas las dimensiones están dadas a partir del eje de giro 0
de la compuerta. Hay que recordar que la elevación de este eje es también el valor nominal del
nivel constante aguas arriba, mismo que controlará la compuerta. Para corregir pequeños errores
en la colocación de la compuerta o para controlar un nivel de agua diferente, después de instalada,
es factible ajustar el nivel dentro de ciertos límites que se han previsto en los citados diagramas.
6.2.7 Resumen de características y datos importantes
Tamaños estándar y desempeño

 Las compuertas AMIL se fabrican en 21 tamaños estándar. Su clasificación va de la AMIL
D80, para un gasto máximo de 180 l/s, a la AMIL D800, para un gasto máximo de 55 m3/s.
pág. 161
fluídica
 La compuerta AMIL mantiene el nivel constante aguas arriba, independientemente de las

fluctuaciones de descarga o de las variaciones en el nivel aguas abajo. La compuerta
reacciona de inmediato a cambios en la descarga de entrada, sin que haya variaciones en el
nivel aguas arriba
Carga y máxima descarga
 La diferencia entre el nivel aguas arriba y el nivel aguas abajo no tiene límite superior
 Si la J aumenta, la capacidad de la compuerta aumenta a un valor máximo, luego permanece
constante, sin importar si hay incremento posterior en la carga J. En otras palabras, la
capacidad de la compuerta no se ve afectada por descensos posteriores en el nivel aguas abajo
Ejemplo:
La AMIL D800 puede transitar un gasto de Q = 35,000 l/s con una J = 30 cm y un gasto máximo
de 55,000 l/s con una J = 100 cm. Si la J aumenta a más de 100 cm, la capacidad de la compuerta
ya no aumenta. De esta manera cuando el flujo de entrada sea mayor a 55,000 l/s, la compuerta
permitirá el paso de la descarga, pero ya no controlará y mantendrá constante el nivel aguas arriba.
Gasto circulante superior a la capacidad de la compuerta

 Cuando la descarga sobrepasa la capacidad de la compuerta, la estructura permitirá el paso del
exceso de caudal, pero ya no mantendrá constante el nivel aguas arriba
 Si el nivel aguas arriba sobrepasa la cota del eje de giro en 2, 5 o 10 % de D, el caudal aumenta
respecto del máximo de diseño en aproximadamente 6, 12 o 20 %, mientras que la pérdida de
carga crece 4, 10 o 20 %, respectivamente
 Con el fin de evitar el desbordamiento de la compuerta, el nivel máximo aguas arriba no debe
superar 0.00065D m por arriba del eje de rotación de la compuerta (D es un índice de la
compuerta cuyo valor es aproximadamente igual a su ancho superior). Suponiendo que el nivel
aguas abajo permanece lo suficientemente bajo para que el flujo en la sección de la compuerta
sea libre, la descarga a través de la estructura aumentará en alrededor de 18 % de la capacidad
máxima nominal (para el caso de este nivel máximo aguas arriba).
Ejemplo:
La compuerta AMIL D800 manejará un flujo de hasta 55,000 l/s al tiempo que mantiene constante
el nivel aguas arriba, digamos a una cota de 6 m. El nivel aguas arriba puede subir hasta una cota
de 6 m + 0.00065 (800) m = 6 m + 0.52 m = 6.52 m (sin desbordar la compuerta) y la instalación
dejará pasar una descarga igual a unos 65,000 l/s (55,000 x 1.18), suponiendo que el nivel aguas
abajo permanece suficientemente bajo para que el flujo en la sección de la compuerta sea libre. Es
obvio que esta posibilidad depende de la disponibilidad de bordo libre en el canal.
Profundidad del agua

 En la Figuras 6.29, 6.30 y 6.31 se muestra el valor de la profundidad que debe tener el agua
en la placa frontal. Este valor se denomina ‘d’ y representa una profundidad local que
pág. 162
fluídica
corresponde a la distancia vertical entre el nivel del agua controlada y el borde inferior de la
placa
 Aguas arriba, lejos de la compuerta, la profundidad del agua puede ser diferente, puesto que
la profundidad en el canal de aproximación, en el embalse, etc., no afecta la operación de la
compuerta
Ejemplo:
Se requiere seleccionar una compuerta AMIL para un canal que descarga a una caída con una
profundidad de agua (tirante) d = 1.8 m para un gasto máximo de 21,500 l/s. Para cubrir los
requisitos de gasto se puede optarse por seleccionar (Figura 6.23) una compuerta AMIL D560
cuya capacidad máxima de descarga es de 25,000 l/s. Al revisar sus dimensiones, a partir de la
Tabla 6.2, se encuentra que la compuerta D560 tiene una d = 2.5 m. De esta manera la D560
satisface y deja un margen de seguridad en las condicionantes de gasto y profundidad. En este caso,
para construir la estructura en el sitio pensado, sería necesario realizar una excavación, por lo que
el interior del canal se vería modificado en la zona vecina a la estructura; quizá también fuera
necesario hacer una ligera inclinación respecto de la elevación original y hacia el fondo de la
estructura. Como alternativa, podrían instalarse en paralelo 3 compuertas AMIL D355, que tienen
una capacidad de 7,200 l/s cada una y son más pequeñas, y de esta manera manejar así el caudal
requerido. En este caso, resulta d = 1.6 m y por lo tanto la parte inferior de la esclusa de la estructura
quedará 20 cm por encima del fondo del canal.
En general, es importante resaltar que para seleccionar las compuertas no es necesario tomar
en cuenta la profundidad del canal de aproximación, del embalse, etc. Lo que en realidad
determinará el tamaño de la compuerta será el flujo máximo que se manejará y la carga diferencial
mínima disponible:
 Si la profundidad del agua es menor que el valor de ‘D’, será necesario excavar para colocar
la estructura que reciba a la compuerta
 Por el contrario, si la profundidad del agua es mayor que el valor de ‘D’, el fondo de la
estructura se eleva por encima del canal
Volumen de concreto para una estructura estándar

 Para calcular el volumen de concreto a utilizar en la construcción de una estructura estándar,
apegándose a lo recomendado por el diagrama estándar TRANOR de la compañía Waterman
Industries, puede utilizarse la siguiente fórmula:
𝐷 3
𝑣 = 0.37 ( )
100
donde 𝑣 representa el volumen y está dado en yardas cúbicas y 𝐷 representa el número de la
compuerta.
Ejemplo: Para una AMIL D560 (capacidad máxima de 22,500 l/s):

560
𝑣 = (0.37)(3)(100) = 65 𝑦𝑎𝑟𝑑𝑎𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑎𝑠
pág. 163
fluídica
En caso necesario, habrá que calcular aparte los muros de defensa o el cuenco de amortiguamiento.
 Este volumen es suficiente para asegurar la estabilidad de la estructura en cimientos de tierra
(la cresta de una represa de tierra, un canal de tierra, etc.), y tiene el único propósito de
sostener la compuerta. Es obvio que el volumen exacto de concreto depende de las
condiciones del sitio
 La fórmula anterior no es aplicable en caso de que se instalase la compuerta en una presa de
concreto, donde la colocación de una esclusa signifique una reducción del volumen total de
concreto
6.2.8 Beneficios adicionales
Cuando se incorpora una compuerta AMIL a un sistema, se deben tomar en cuenta los ahorros que
esto implica:
 Ahorros en salarios. No es necesario contratar canaleros ni operadores.
 Ahorros en energía eléctrica. En reparación de mecanismos de control, motores,
relevadores, etc., que son partes constitutivas de un equipo convencional automatizado.
 Ahorro en mantenimiento. El equipo no requiere prácticamente de mantenimiento, por lo
que no se invierte tiempo en reparaciones complicadas e inadecuadas y la operación no es a
base de prueba y error.
 Ahorro en emergencias. Se reducen al mínimo las contingencias ya que el sistema opera
automáticamente ante condiciones extraordinarias (dentro de los rangos previstos).
 Ahorros en infraestructura y obra. En un sistema equipado con este tipo de compuertas el
nivel del agua está bien definido, por lo que el diseño de los canales puede hacerse con gran
precisión, para así alcanzar su capacidad máxima, reducir el bordo libre al mínimo y eliminar
los márgenes de seguridad para los errores de operación.
 Ahorros en operación. No es necesario considerar costos de operación y de mantenimiento
(salvo por inspecciones ocasionales y para pintar las compuertas).
6.2.9 Estructuras prefabricadas de control
Existen estructuras prefabricadas de control que resultan en especial atractivas para instalaciones
pequeñas (hasta el tamaño D220, aproximadamente). Constan de una esclusa metálica, diseñada
de acuerdo con el diagrama estándar TRANOR, y una compuerta AMIL. Las ilustraciones
presentadas en las figuras 6.25 y 6.26 muestran dos aplicaciones típicas:
 Instalación en un canal de tierra. La esclusa metálica, colocada en la elevación correcta, se
asegura con un relleno de tierra y piedras. Para dar mayor anclaje a la estructura puede
colocarse una placa permeable a cada lado y asegurarlas con tornillos
 Instalación en canales rectangulares de concreto. La esclusa metálica cuenta con soportes
con tornillos para ser encementados en áreas de socavación en paredes laterales de concreto,
así como una placa vertical que embona transversalmente en el canal. Para evitar fugas
alrededor de la placa, puede instalar empaques de hule en los cantos laterales e inferior de la
esclusa.
pág. 164
fluídica
Figura 6.25 Detalle de estructura AMIL prefabricada para canales de tierra
Son muchas las ventajas de las estructuras de control prefabricadas y, dependiendo de las
condiciones locales, algunas pueden ser decisivas:
 No hay necesidad de diseñar y construir una estructura de concreto. La mayor parte de las
compañías tienen paquetes completos de estructuras de control que pueden ser fácil y
rápidamente instalados por, digamos, una cuadrilla de mantenimiento
 Costos mínimos de instalación. La estructura de control prefabricada puede colocarse con
costos mínimos en caso de que se modifique el nivel constante de agua. Si se decide cambiar
de lugar la compuerta derivadora en un canal de riego, puede hacerse lo mismo con la
estructura de control
 Ahorros en obra. En caso de que se revista el canal, es posible incrustar la esclusa metálica
en el revestimiento, lo que significaría un ahorro importante en la construcción de la
estructura de verificación
En canales rectangulares de concreto, puede instalarse la estructura prefabricada de control sin que
sea necesario desaguar, o sea, sin tener que secar vaciar el canal. Algunas empresas suministran,
bajo pedido, estructuras de control adicional y más grande para los casos en que las condiciones
requieran la instalación sin vaciar el canal.
pág. 165
fluídica
Figura 6.26 Detalle de estructura AMIL prefabricada para canales revestidos
6.2.10 Control del nivel variable aguas arriba con el vertedor deslizable AMIL
Para que las compuertas AMIL puedan controlar niveles de variación fija aguas arriba se les puede
acoplar un módulo integral deslizable AMIL, el dispositivo que se presenta en la Figura 6.27 fue
desarrollado por las Industrias Waterman. Con esta unidad puede variarse el nivel aguas arriba
mediante el sencillo ajuste de la elevación del módulo mismo. El paso del agua será restringido
exclusivamente por la respuesta habitual de la acción misma de la compuerta. Los empaques en
forma de J evitarán el paso del agua por la parte deslizable.
Figura 6.27 Estructura deslizable para controlar diferentes niveles
pág. 166
fluídica
La unidad que conforman la compuerta y el vertedor deslizable AMIL ofrece una serie de
ventajas que permiten controlar y variar los niveles de aguas arriba al tiempo que no pierde su
cualidad de ser autooperante, pues sigue funcionando sin motor y sin energía eléctrica, sin operador
e independiente del volumen del influente y del nivel aguas abajo.
6.2.11 Aplicación hidroeléctrica en pequeña escala
La compuerta AMIL con esclusa prefabricada se coloca directamente en el canal y mantiene un

nivel constante aguas arriba de la compuerta. Para un nivel constante, la compuerta se ajusta una
sola vez y mantendrá para siempre el nivel requerido. Este caso es común para usos recreativos y
de pesca aguas abajo de la presa de derivación, sin importar las fluctuaciones en el caudal del río.
Al automatizar las obras de cabecera en ríos y canales, 100 % de las variaciones de flujo por encima
de la descarga mínima requerida pasa a la cámara de agua, mejorando así la capacidad generadora
de la planta hidroeléctrica.
6.2.12 Generalidades sobre su funcionamiento, operación y mantenimiento
La precisión con que la compuerta AMIL controla el nivel, operando con la descarga máxima, tiene
una tolerancia de alrededor de ±1.5 cm. La instalación de una compuerta AMIL, una vez lista la
estructura de soporte de concreto, tomará 1 a 2 días. Las acciones se reducen a erigir la compuerta
y realizar el lastrado y calibración de la misma. La calibración de la compuerta es relativamente
sencilla y consiste en dos pasos fundamentales (Figura 6.28):
 Equilibrio horizontal. Una vez que se ha instalado la compuerta y estando vacío el canal, se
lastra el contrapeso de la parte de atrás hasta que la compuerta queda balanceada. Cada
fabricante deberá proporcionar un dato aproximado de la cantidad de lastre que se debe colocar,
este dato servirá como punto de partida para lograr el balanceo de la compuerta. Es importante
hacer notar que es común utilizar arena seca como lastre, por esta razón es importante que una
vez que se ha realizado el balanceo los compartimentos queden perfectamente sellados para
que no entre humedad que afecte el peso de la arena afectando y provoque alteraciones en el
balanceo. Posteriormente se coloca un amortiguador que provoca un pequeño desequilibrio que
hace que la compuerta baje y toque el fondo del canal (dicho amortiguador también sirve para
evitar fluctuaciones e inestabilidad de la compuerta por efecto de las variaciones naturales del
flujo aguas arriba).
 Control de nivel. Se baja la compuerta de tal manera que la hoja radial toque el fondo, es decir,
su piso de asiento. En esta posición se hace circular un gasto cualquiera. Se recomienda que no
sea menor a 20 % del gasto máximo de diseño, y se lastra el contrapeso del centro de tal manera
que la compuerta permanezca cerrada hasta que el nivel aguas arriba alcance el nivel del eje de
giro. En este caso, también, el fabricante deberá dar un dato aproximado de la cantidad de lastre
a colocar en el compartimento central.
La compuerta AMIL casi no necesita mantenimiento. Por lo general, solo se requiere engrasar
los baleros y el amortiguador una vez al año, y pintar la compuerta cuando sea necesario. Cuando
el caudal que llega a la compuerta supera al caudal de diseño, la compuerta AMIL se abre en su
totalidad (posición de equilibrio horizontal) y permanece en esta posición hasta que el caudal baje
pág. 167
fluídica
nuevamente. Mientras prevalezca esta situación, el nivel aguas arriba se estabilizará en un punto
más alto que el normal.
Es importante tener en cuenta que las compuertas AMIL no cierran herméticamente, debido
a que no usan empaques. Por esta razón es normal que se presente un escurrimiento o fuga no
mayor de 0.2 % de la capacidad máxima, que puede reducirse a menos de 0.1 % de ser necesario.
Con la instalación de compuertas AMIL es posible incrementar la capacidad del embalse para
almacenar más agua. Esto se debe a que la compuerta puede mantener, con un adecuado grado de
seguridad, la superficie del agua en un nivel superior al nivel que se maneja durante la operación.
Figura 6.28 Calibración y puesta en marcha de compuertas tipo AMIL
6.2.13 Dimensiones típicas de las compuertas AMIL estándar
En la Tabla 6.2 y la Tabla 6.3 pueden consultarse las dimensiones de las compuertas AMIL de
acuerdo con su número de serie, y en las figuras 6.29 a 6.31se presentan de forma esquemática
dichas dimensiones.
pág. 168
fluídica
Tabla 6.2 Dimensiones de compuertas AMIL (diagrama TRANOR de Waterman)
Tabla 6.3 Dimensiones estándar de compuertas AMIL
pág. 169
fluídica
Figura 6.29 Dimensiones características de compuerta AMIL y de estructura receptora (diagrama TRANOR
de Waterman)
pág. 170
fluídica
Figura 6.30 Corte transversal al centro (TRANOR)
Figura 6.31 Dimensiones de las compuertas AMIL
6.2.14 Ecuación carga-gasto en compuertas tipo AMIL
Para establecer las relaciones funcionales se supone que la condición de gasto máximo, asociado a
una abertura () y carga fija (d), sin efectos de ahogamiento en la compuerta, se asemeja a la
descarga de una compuerta radial sobre un vertedor tipo cimacio. Para esto se realizan las siguientes
consideraciones:
 La longitud de la cresta vertedora es equivalente al promedio de los anchos de la base y de la

parte superior de la compuerta tipo AMIL; es decir, se acepta por principio que:
ba
L (a)
2
 De acuerdo con las características geométricas que se han propuesto, se satisface la relación

 0.51 .
d
 De aquí y de acuerdo con la Figura 6.32, resulta Cd = 0.667
pág. 171
fluídica
Se adopta la siguiente ecuación general para las compuertas tipo AMIL:
Q
2
2 g Cd  
 b  a  1 .5
 d Hp
1.5
 (b)
3  2 
Dado que para este tipo de compuerta se cumplen las siguientes relaciones:
  30o , i  23o , K  0.5 , b  r , a  r (1  2ksen  i )  1.7986r , H p  rsen (i )  0.3907r , y
d  rsen   i   0.7986r
al reemplazar en (b) se obtiene:
Qmáx  1.2938556r 2.5 (c)
Esta expresión relaciona el gasto en m3 s con el radio de la compuerta en metros, y es válida

para pérdidas de carga mayores o iguales que el valor de J máx que se presenta en la Tabla 6.4
(generada a través de la información de difusión de la compañía Alsthon Fluides Sapag de Gec
Alsthon en su documento A650180).
Hp Jmáx
d

Qmáx
CdL d -Hp
/d
FiguraFigura
6.32 Coeficiente de de
3. Coeficiente descarga parapara
descarga la circulación deldel
la circulación agua a través
agua de la
a través decompuerta
la compuerta
pág. 172
fluídica
Tabla 6.4 Relación entre el radio de la compuerta y la carga mínima (Jmáx) requerida para que pase el gasto Qmáx
R (m) Jmáx (m)
0.63 0.1420
0.90 0.1988
1.25 0.2783
1.60 0.3465
2.00 0.4487
2.50 0.5566
3.15 0.6930
4.00 0.8747
4.50 0.9997
Utilizando la información de la Tabla 6.4, por un ajuste de correlación por mínimos

cuadrados, se obtiene la siguiente expresión:
J máx  0.2293r (d)
La ecuación (d) tiene un coeficiente de correlación r2 = 0.9997, por lo que se considera

aceptable (como puede apreciarse, en la Figura 6.33, se ha considerado que el exponente de 0.9934
es aproximadamente igual que la unidad, de esta manera la ecuación potencial se reduce a la
ecuación lineal identificada con la letra d).
120
y = 0.2293x0.9934
100
Jmáx (cm)
r² = 0.9997
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500
R (cm)
Figura 6.33 Correlación entre el radio de curvatura y la carga mínima asociada al Qmáx
En la Tabla 6.5 se presenta una comparación entre la información que se deriva del
documento A650180 de la compañía Alsthom Fluides Sapag de Gec Alsthom y la resultante de las
ecuaciones (c) y (d); como puede apreciarse, las diferencias son despreciables desde el punto de
vista práctico, por lo que se asume que las expresiones propuestas son aceptables para fines de
diseño y selección.
pág. 173
fluídica
Tabla 6.5 Comparación numérica entre la información de catálogo y las ecuaciones propuestas
R (m) Qmáx (Catálogo) Qmáx Jmáx Jmáx (Ecuación 4) (m)
(m3 s) (Ecuación 3) (Catálogo)
(m3 s) (m)
0.63 0.22 0.0682
0.63 0.26 0.0909
0.63 0.32 0.1193
0.63* 0.40 0.4076 0.1420 0.1444
0.90 0.60 0.1306
0.90 0.72 0.1761
0.90* 0.97 0.9942 0.1988 0.2063
1.25 1.43 0.1931
1.25 1.74 0.2499
1.25* 2.26 2.2602 0.2783 0.2866
1.60 3.09 0.3010
1.60* 4.04 4.1897 0.3465 0.3668
2.00 5.33 0.3919
2.00* 7.29 7.3191 0.4487 0.4586
2.50 9.74 0.5055
2.50* 12.81 12.7860 0.5566 0.5732
3.15 17.46 0.6021
3.15* 22.58 22.7856 0.6930 0.7222
4.00 31.56 0.7270
4.00* 40.40 41.4033 0.8747 0.9172
4.50* 53.81 55.5798 0.9997 1.0318
Si bien el resultado anterior permite conocer el gasto máximo que puede circular a través de
una compuerta tipo AMIL, asumiendo que está totalmente abierta y sin problemas de ahogamiento,
resulta que en la práctica la condición de ahogamiento es común en los puntos de control ubicados
dentro de los canales para riego. Para subsanar este problema, se debe introducir un factor de
corrección por efecto de ahogamiento, que depende de la pérdida de carga disponible (J) (diferencia
de energía –para fines prácticos diferencia de niveles de la superficie libre del agua– entre las
secciones inmediatamente aguas arriba y aguas abajo de la compuerta) en relación con la J máx. De
esta manera se propone la relación general:
Q  J 
 f   (e)
Qm áx  J m áx 
Un estudio de correlación, basado tanto en datos del funcionamiento hidráulico de

compuertas radiales tradicionales como en la información de las compuertas AMIL estándar de
diversas empresas (Waterman y Gec Alsthon entre otras), arrojó la gráfica y la función que se
presentan en la Figura 6.34.
Si se adopta la relación (c) para estimar el Qmáx y se considera que 0.9988 es prácticamente
la unidad, al despejar Q de la ecuación (e) resulta:
pág. 174
fluídica
0.389
 J 
Q  1.2938556 r   2.5
(f)
 J máx 
La relación (f) puede simplificarse sin que se pierda precisión, quedando:

0.4
 J 
Q  1.3r 
2.5
 (g)
 J máx 
en donde, J máx  0.2293r y J  J máx
Corrección por ahogamiento en compuertas tipo AMIL

1
0.9
0.8
0.7
y = 0.9988x0.389
Q/Qmáx
0.6 R² = 0.995
0.5
0.4
0.3
0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 J/Jmáx1
Figura 6.34 Correlación entre la relación de gastos y relación de cargas
En la relación (g) J y r se dan en metros, resultando Q en m3/s y Jmáx en metros. Es importante

observar que cuando J = Jmáx la ecuación (f) representa el gasto máximo Qmáx que puede pasar a
través de una compuerta de radio r, es decir, se tiene Qmáx  1.3r 2.5 que para fines prácticos es
equivalente a la ecuación (c); de esta manera la ecuación (g) representa la ecuación general de la
relación carga-gasto de las compuertas tipo AMIL que se estudian en este documento y que
satisfacen el funcionamiento hidráulico de las compuertas tipo AMIL series D110, D160, D220,
D280, D355, D450, D560, D710 y D800 que comercializan diferentes empresas a nivel
internacional como Waterman y Gec Alsthon, entre otras.
6.2.15 Selección de las compuertas tipo AMIL
En la Tabla 6.6 y la Figura 6.35 se proporciona la información básica para seleccionar y

dimensionar una compuerta tipo AMIL. Para esto se entra en la Figura 6.35 con el gasto (Q) que
se requiere que pase a través de la compuerta y la carga disponible (J) entre aguas arriba y aguas
abajo de la compuerta; de acuerdo con el punto de cruce se selecciona la línea inmediata superior
cuya leyenda corresponde al radio (r) de la compuerta. Una vez seleccionado el radio en la Tabla
6.6 se dan las dimensiones de la compuerta tipo AMIL correspondiente a los requerimientos de
funcionamiento.
pág. 175
fluídica
Tabla 6.6 Dimensiones de las compuertas tipo AMIL

r alpha theta K B.L. Ps Ef Lfi Lfe Bf Hf Lc Lp Hp d w b a l1 l2 l3 l4 l5 do rc rp Qmáx Jmáx AMIL
m grad grad adim m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m m^3/s m serie
0.50 30.00 23.00 0.50 0.05 0.09 0.05 0.26 0.29 0.40 0.25 0.46 0.20 0.20 0.40 0.20 0.50 0.90 0.48 0.30 0.33 0.50 0.50 0.13 0.23 0.11
0.63 30.00 23.00 0.50 0.06 0.11 0.06 0.33 0.36 0.50 0.32 0.58 0.25 0.25 0.50 0.26 0.63 1.13 0.61 0.38 0.42 0.63 0.63 0.16 0.41 0.14 D110
0.75 30.00 23.00 0.50 0.08 0.14 0.07 0.39 0.43 0.60 0.38 0.69 0.30 0.29 0.60 0.31 0.75 1.35 0.72 0.46 0.50 0.75 0.75 0.19 0.63 0.17
0.90 30.00 23.00 0.50 0.09 0.16 0.08 0.47 0.51 0.72 0.45 0.83 0.36 0.35 0.72 0.37 0.90 1.62 0.87 0.55 0.60 0.90 0.90 0.23 0.99 0.21 D160
1.00 30.00 23.00 0.50 0.10 0.18 0.09 0.52 0.57 0.80 0.50 0.93 0.40 0.39 0.80 0.41 1.00 1.80 0.97 0.61 0.66 1.00 1.00 0.26 1.29 0.23
1.25 30.00 23.00 0.50 0.13 0.23 0.11 0.65 0.71 1.00 0.63 1.16 0.50 0.49 1.00 0.51 1.25 2.25 1.21 0.76 0.83 1.25 1.25 0.32 2.26 0.29 D220
1.50 30.00 23.00 0.50 0.15 0.27 0.14 0.79 0.86 1.20 0.75 1.39 0.60 0.59 1.20 0.61 1.50 2.70 1.45 0.91 0.99 1.50 1.50 0.39 3.57 0.34
1.60 30.00 23.00 0.50 0.16 0.29 0.14 0.84 0.91 1.28 0.80 1.48 0.64 0.63 1.28 0.65 1.60 2.88 1.55 0.98 1.06 1.60 1.60 0.41 4.19 0.37 D280
1.75 30.00 23.00 0.50 0.18 0.32 0.16 0.92 1.00 1.40 0.88 1.62 0.70 0.68 1.40 0.71 1.75 3.15 1.69 1.07 1.16 1.75 1.75 0.45 5.24 0.40
2.00 30.00 23.00 0.50 0.20 0.36 0.18 1.05 1.14 1.60 1.00 1.85 0.80 0.78 1.60 0.82 2.00 3.60 1.93 1.22 1.32 2.00 2.00 0.52 7.32 0.46 D355
2.25 30.00 23.00 0.50 0.23 0.41 0.20 1.18 1.28 1.80 1.13 2.08 0.90 0.88 1.80 0.92 2.25 4.05 2.17 1.37 1.49 2.25 2.25 0.58 9.83 0.52
2.50 30.00 23.00 0.50 0.25 0.45 0.23 1.31 1.43 2.00 1.25 2.31 1.00 0.98 2.00 1.02 2.50 4.50 2.41 1.52 1.66 2.50 2.50 0.65 12.79 0.57 D450
3.00 30.00 23.00 0.50 0.30 0.54 0.27 1.57 1.71 2.40 1.50 2.78 1.20 1.17 2.40 1.22 3.00 5.40 2.90 1.83 1.99 3.00 3.00 0.78 20.17 0.69
3.15 30.00 23.00 0.50 0.32 0.57 0.28 1.65 1.80 2.52 1.58 2.91 1.26 1.23 2.52 1.28 3.15 5.67 3.04 1.92 2.09 3.15 3.15 0.82 22.79 0.72 D560
3.25 30.00 23.00 0.50 0.33 0.59 0.29 1.70 1.85 2.60 1.63 3.01 1.30 1.27 2.60 1.33 3.25 5.85 3.14 1.98 2.15 3.25 3.25 0.84 24.64 0.75
3.50 30.00 23.00 0.50 0.35 0.63 0.32 1.83 2.00 2.80 1.75 3.24 1.40 1.37 2.80 1.43 3.50 6.30 3.38 2.13 2.32 3.50 3.50 0.91 29.65 0.80
3.75 30.00 23.00 0.50 0.38 0.68 0.34 1.96 2.14 3.00 1.88 3.47 1.51 1.47 2.99 1.53 3.75 6.74 3.62 2.29 2.48 3.75 3.75 0.97 35.23 0.86
4.00 30.00 23.00 0.50 0.40 0.72 0.36 2.09 2.28 3.20 2.00 3.70 1.61 1.56 3.19 1.63 4.00 7.19 3.86 2.44 2.65 4.00 4.00 1.04 41.40 0.92 D710
4.25 30.00 23.00 0.50 0.43 0.77 0.38 2.23 2.43 3.40 2.13 3.93 1.71 1.66 3.39 1.73 4.25 7.64 4.11 2.59 2.82 4.25 4.25 1.10 48.18 0.97
4.50 30.00 23.00 0.50 0.45 0.81 0.41 2.36 2.57 3.60 2.25 4.16 1.81 1.76 3.59 1.84 4.50 8.09 4.35 2.74 2.98 4.50 4.50 1.16 55.58 1.03 D800
4.75 30.00 23.00 0.50 0.48 0.86 0.43 2.49 2.71 3.80 2.38 4.39 1.91 1.86 3.79 1.94 4.75 8.54 4.59 2.90 3.15 4.75 4.75 1.23 63.62 1.09
5.00 30.00 23.00 0.50 0.50 0.90 0.45 2.62 2.85 4.00 2.50 4.63 2.01 1.95 3.99 2.04 5.00 8.99 4.83 3.05 3.31 5.00 5.00 1.29 72.33 1.15
Figura 6.35 Selección del radio de la compuerta tipo AMIL
pág. 176
fluídica
6.2.16 Análisis de fuerzas actuantes y momentos de giro
Las compuertas tipo AMIL son estructuras autooperantes que funcionan por automatización
fluídica. Su funcionamiento depende del equilibrio de los momentos actuantes, que se derivan del
conjunto de fuerzas que intervienen en su operación. A continuación, se analizan las principales
fuerzas y los momentos que producen, de donde se deriva el dimensionamiento de algunos de los
elementos que constituyen la estructuran. En las Figuras 6.36 a 6.39 se indican dichas fuerzas, en
la Tabla 6.7 se presenta la magnitud de las mismas, los brazos de palanca y las fracciones de que
constituyen sus componentes al analizar la estructura considerando, como punto de referencia el
eje de giro de la compuerta. Posteriormente, en la Tabla 6.8 se indica la forma de calcular la
distancia al eje de giro del centro de gravedad del flotador, la cual constituye el brazo de palanca
del empuje de Arquímedes, derivado de la sumergencia del mismo.
Figura 6.36 Estructura en equilibrio horizontal y sin flujo en el canal
<
Figura 6.37 Estructura apoyada en el piso con el canal lleno
pág. 177
fluídica
Desde el punto de vista estructural es recomendable agregar refuerzos a la estructura para

disminuir los esfuerzos de cantiliver sobre una sola viga. Por esta razón se recomienda agregar tres
barras
Figura 6.38 Componentes de los refuerzos con la estructura horizontal
Figura 6.39 Componentes de los refuerzos con la estructura apoyada
pág. 178
fluídica
Tabla 6.7 Fuerzas actuantes y brazos de palanca respecto del eje de giro
Peso de la pantalla (Wp)
Wp 0.1r 2 1  2 Ksen (  i )e p  p
Brazo de palanca de la fuerza (Wp)

l p  (1 0.18) 2 r 2 (0.05) 2 r 2 1/ 2
l p  1181
. r
Factor de componente (compuerta en piso)
0.1
r
0.1
C p cos(tan 2 )cos(tan1
1
)
1.18r 2(1.18)
C p cos(tan10.0423728)
C p  cos (2.4296335)  0.9991034

Factor de componente (compuerta nivelada)
015.
2
C p  cos (  tan 1 )  cos ( 30  tan 1 (0.0423728))
118r
.
C p  cos ( 30  2.426335)  cos ( 32.426335)  0.844081
Peso de la placa b (Wb)

Wp 0.18r 2 1  2 Ksen (  i )eb b
Brazo de palanca de la fuerza (Wb)
lb (1  0.09)r
lb 1.09r
Cb 1
Cb cos( )cos(30o ) 0.866025403
Peso de los refuerzos triangulares (Wt)
[se consideran 4 refuerzos
4
Wt  (0.1r )(0.18r )et  t
2
Wt 0.036r 2 et  t
Brazo de palanca de la fuerza (Wt)
1/ 2
 2 
2
1  
2
lt  1  (0.18)  r 2  (0.1)  r 2 
  3  3  
lt 1.12r
01
.
r 0.03333
1 3
C t  cos (tan )  cos (tan 1 ( ))  cos (tan 1 (0.02976))
2 112
.
(1  (018
. )r
3
pág. 179
fluídica
Ct cos(1.7047)0.9995574
01.r
3 0.03333
C t  cos (  tan 1 )  cos ( 30  tan 1 ( ))
(1  3 (018
2
. )r 112
.
Ct cos(30  1.7047) 0.85076
Peso de la hoja del flotador (Whf)
r 2
Wh f 0.872  eh f  h f
180
Brazo de palanca de la hoja del flotador (W hf)
lhf r  0.09r
lhf 1.09r
Chf cos o cos(15o )0.965925
Chf cos( o )cos(15o ) 0.965925826
Peso de la placa a (Wa)
Wa 0.072r 2 ea  a
Brazo de palanca de la placa a (Wa)
la r.045r
la 1.045r
Ca cos cos(30)0.866025
Ca cos(0)1
Peso de la hoja de la compuerta (Whc)
 2
Whc  r (  i )0.9  Ksen (  i )ehc hc
180
Brazo de palanca de la hoja de la compuerta (W hc)
lhcr
  o
Chccos( )0.89493461
2
  o 53
C hc  cos (  )  cos ( 30  )  cos ( 35
. o )  0.998113
2 2
pág. 180
fluídica
Peso del refuerzo (Wr)

(se consideran 3 piezas)
Wr  r 2   i  sen(  i )er
3
2
Brazo de palanca del refuerzo (Wr)
  i
4sen 3 ( )r
lr  2
  i
6( )3sen(   i )
2
  0
Cr cos( )0.89493461
2
  o 53
C r  cos (  )  cos ( 30  )  cos ( 35
. o )  0.998113
2 2
Peso del brazo izquierdo (Wi)
Wi 2(ai  bi )rcoso ei  i
Brazo de palanca del brazo izquierdo (W c)
1/ 2
 cos2 o 
lc  sen 2 o   r
 4 
 
 d 
Ci cos (tan1 )
l1
 
 2 
 rsen o 
Ci cos (tan1( 1 )
 2 r cos o 

Ci cos  tan1(2tan o ) cos30  28.186 
Ci 0.9994992
 rsen o 
Ci cos tan1 ( 1 
)cos tan1(2tano )
r coso 

 2
Ci cos(28.186)0.8814
Peso del brazo derecho (Wd)
sen o
Wd 2( a d  bd )r ed  d
tan g i
Brazo de palanca del brazo derecho (Wd)
1/ 2
 sen 2 o 
ld  sen 2 o  r
 4tan  i
2

 
  
)   cos    tan 1 ( 2 tan i )
r sen
C d  cos   tan 1 (
o
 1
r sen  o 
 2
tan i 
pág. 181
fluídica
Cd cos30  40.32950.336609163
 
 
r sen  o
 1
C d  cos tan ( )   cos  tan 1 (2 tan  o )
 1
r sen  o 
 2
tan o o 
C d cos (40 .3295 )0.7623352
Peso del brazo central (Wc)
Wc 2(ac  bc )rseno ec c
Brazo de palanca del brazo central (Wc)
sen  o
lc  r
2
Cwc sen 0.5
Cwc cos(90)0
Peso del cilindro central (Wcc)

Wcc r  cc (2rcc ecc ecc2 ) lastre rcc2 
Brazo de palanca del cilindro central (Wcc)
lcc seno r rc
Ccc sen 0.5
Cwcc cos(90)0
Peso del cilindro extremo (Wce)

Wce r  ce (2rceece ece
2
) lastrerce2 
Brazo de palanca del cilindro extremo (Wce)
1/ 2
 sen o 
lce ( r rc ) 2 sen 2 o r 2 
 tan i 
   
 r sen    sen  
C ce  cos   tan 1 ( )   cos   tan 1 ( )
o o
 r sen  o   sen  rc 

1 o
 2
tan o   tan i r 
   
 r sen  o   sen  o 
C ce  cos  tan 1 ( )   cos  tan 1 ( )
 r sen  o sen  o
 rc    rc 
 tan i   tan i 
pág. 182
fluídica
Fuerza de flotación (Ef) [con flotador totalmente

sumergido
E f  o o (rf2 r )0.8r
 
E f  o o (r 0.09r ) 2 r 2 0.8r
E f 0.15048 o o r
E f 0.15048 o o r 3
Brazo de palanca del empuje del flotador (Ef)
2 1.09r 2  sen o
lEf  (2.09r )  
3 2.09r   o
sen o
l Ef 1.045646 r
o
C f  cos o  cos (15o )  0.965925826
Cf = 0
Peso del brazo 3
sen  o
W3  2( a3  b3 )e3 3 r
sen  i
Brazo de palanca del peso (W3)
rsen  0
l3 
2 sen  i
C 3  cos(   i )  0.601815
C 3  cos( i )  0.9205048
Peso del brazo 4

W4  2(a4  b4 )e4 4r
r
l4 
2
C 4  cos( 0 )  0.96592582
C 4  cos( 0 )  0.96592582
pág. 183
fluídica
Peso del brazo 5

W5  2(a5  b5 )e5 5r
r
l5 
2
C 5  cos( )  0.866025
C5  1
Tabla 6.8 Distancia radial desde el eje de giro al centro de gravedad del flotador
Expresión general
 xdA
X g
 dA
Para este caso, resulta:
o r2
 r drcos d r2
Xg  r
o 1
 r rdrd
o 2
o 1
r2
o r3 
   cos d
o
 3 r
Xg 1
r2
o r2 
   d
o
 2 r 1
 r3 
r2
 r3 
r2
2 rr  sen o
  sen 
o  X g  (r2 r1 ) 1 2 
   cos d o
3 (r2  r1 )   o
 3 r  r
3 o
o
Xg r
1
 r
1
r   r2 
2 2 2
   

   d 2  (r r ) 2 r1r2  sen o
o o
Xg  2 1 
 2 r  2 r
o
(r2 r1 )  o
o
1 1 3
r23 r13 Si r2 r1B f

sen o sen(  o )
X g 23 2
r2 r1  o (  o )
2 2 r ( r  B f )  sen o
X g  ( 2r1 B f ) 1 1 
3  2r1  B f   o
2  r 3 r 3  sen o sen  o
X g   22 12 
3  r2 r1  2 o
2  r 3 r 3  sen o 2 (r2  r1 )(r22  r1 r2  r12 ) sen o

X g   22 12  
3  r2 r1   o 3 (r2  r1 )(r2  r1 ) o
2 (r2  r1 )(r22 r1r2 r12 ) seno
Xg 
3 (r2  r1 )(r2 r1 ) o
pág. 184
fluídica
6.2.17 Empuje hidrostático sobre la compuerta
Tabla 6.9 Empuje hidrostático sobre la compuerta

Componente vertical Ev (Empuje de Arquímides)
 i
Corresponde al peso del volumen del líquido desalojado
por la parte de la hoja de la compuerta que está
sumergida (considerando que la compuerta está
Pv totalmente cerrada).
a x
d
Px 
A1
A2
d  r sen 
r
Componente en X
Corresponde al empuje hidrostático que actúa sobre la
proyección perpendicular, respecto de la dirección del
flujo, de la hoja de la compuerta que está sumergida.
1
A1 r 2 (  sen )
2
ad
A2 
2
si ar  x  r  (r 2  d 2 )1/ 2
resulta
rd (r 2  d 2 )1 / 2 d
PX   Z g A A2 
2
d 2a  b b  a si drsen 
PX   (d  )( )d
3 ba 2
1 1
2a  b b  a A2  r 2 sen   r sen  (r 2  r 2 sen 2  )1 / 2
PX  d 2 (1  )( ) 2 2
3(b  a ) 2
1 1
3b  3a  2a  b b  a A2  r 2 sen  r 2 sen (1  sen 2 )1 / 2
PX  d ( 2
)( ) 2 2
3(b  a) 2 1
A2  r 2 sen (1  (1  sen 2 )1 / 2 )
a  2b b  a 2
PX  d 2 ( )( )
3(b  a) 2 1 2
A2  r sen (1  (cos2  )1 / 2 )
2
a  2b
2
d
PX  d 2 ( )  (a  2b) 1
A2  r 2 sen (1  cos )
6 6 2
con:: d r sen o , a r  2 Kr sen  o , br 1 1 1
A2  r 2 sen (  cos )
r sen o
2 2 2 2 2
PX   o (r  2 Krsen o  2r ) 
6 A2  r 2 sen sen 2 ( )
r 3 sen 2o 2
PX   o (3  2 Ksen o ) At  A1  A2
6
1 
cono 53o yK  0.5 At  r 2 (  sen ) r 2 sen sen 2 ( )
2 2
PX  0.403806779  o r 3 1 
At  r 2 (  sen ) r 2 sen sen 2 ( )
2 2
pág. 185
fluídica
Volumen desalojado por la parte central de la En relación con el volumen 2 se tiene

compuerta Kd
Corresponde al volumen desplazado por la parte Vol 2 o A2 dx
rectangular que se observa al ver de frente la hoja de la
Para integrar se hace un cambio de variables, x por  :
compuerta:
x
d  r tan
K
x K (d  rtan )
dx  Kr sec 2  d 
Resultando
0 
Vol2  Kr 3  sen  sen 2 ( ) sec2  d
0 2
0
Vc r At Kr 3  1 
Vol 2   lncos  1
1    2  cos  
Vc  r 3   sen  2 sen  sen 2 ( )  0
2  2  Kr  1
3

Vol 2    lncos0  1
Vc 0.222196827r 3 2  cos0 
De la misma forma para el volumen 1 resulta:
Volumen desalojado por las partes laterales de la Vol   0 1 r 2 (  sen )Kr sec 2  d
compuerta
1  2 o
Corresponde al volumen desplazado por las dos partes 0

Kr 3  1 
triangulares que se observan al ver de frente la hoja de la Vol1        
2  cos 
o tan ln cos 1
compuerta: 0
Kr 3  1 
Vol1  o tano  ln coso   1
2  coso 
De esta manera el volumen de la zona triangular es:
Volt  Vol1  Vol 2
Kr 3
Vol t  o tano  lncoso 
2
con K  0.5 ,  o  53 (  0     i )
La siguiente figura ilustra una descomposición del
volumen de uno de los triángulos laterales, visto en un Vol t  0.052984668r 3
corte transversal; de esta manera el volumen lateral (Vl ) Al considerar los dos laterales
es igual a la suma de los volúmenes (V1 y V2) derivados Vol t  0.105969337r 3
de la proyección de las áreas A1 y A2 que se aprecian en
la citada figura: De esta manera el volumen total que es desplazado por la
compuerta resulta igual que:
VolTOTAL  Vol c  2Vol L
r
1 1 
VolTotal  r 3  ( o  sen 2 o )  K ( o tan o  ln cos 2  o )
2 2 
x 
con o  53 yK  0.5
o

VolTotal  r 3 0.222196827 0.105969337
A2 0
d A1 VolTotal  0.328166164 r 3
pág. 186
fluídica
Empuje vertical (empuje de Arquímedes) Resultante del empuje sobre la compuerta

EV   oVol total 2 F  ( PX  EV )1/ 2
2 2
EV   o r 3 
1
2
( o  12 sen 2 o )  K ( o tan o t ln cos 2  o )  con  o  53o y K  0.5
EV  0.328166164 o r 3 F 2  ( o r 3 0.403806779 ) 2  (0.328166164  o r 3 ) 2

F  0.270752946( o r 3 ) 2 
1/ 2
 or 3
F  0.520339261
6.2.18 Momentos actuantes
Con base en la información anterior se puede establecer el equilibrio de momentos para las dos
condiciones extremas bajo las cuales se debe dimensionar la compuerta; o sea, para la condición
de compuerta horizontal, considerando el canal vacio, y para la correspondiente a la compuerta
cerrada, considerando el canal operando con el nivel que se requiere controlar.
6.2.18.1 Equilibrio de momentos con la compuerta horizontal
Al realizar este equilibrio no influye en contrapeso central ni la componente derivada del empuje
hidrostático (canal vacío). Por esta razón, la incógnita que queda es el diámetro del contrapeso
trasero. Para que este contrapeso no resulte demasiado grande se recomienda considerarlo de metal
sólido, y al diámetro que resulte se le multiplica por 1.5 para definir la dimensión del cilindro que
deberá ser lastrado durante la calibración de la compuerta.
6.2.18.2 Equilibrio de momentos con la compuerta cerrada
Al realizar este equilibrio se presupone que ya se conoce la dimensión del contrapeso trasero, por
lo que la incógnita es el diámetro del contrapeso central. En este caso se recomienda considerar el
contrapeso como un cilindro sólido cuyo peso específico es igual al del agua, y al diámetro que
resulte se le multiplica por 1.5 para definir la dimensión del cilindro que deberá ser lastrado con
agua en función del nivel que se desee controlar en el canal.
6.2.19 Compuerta para el control de diferentes niveles
Hasta este punto se ha tratado la aplicación de las compuertas AMIL para el control de un solo
nivel agua arriba, sin embargo, en la práctica en ocasiones es necesario cambiar los niveles de
operación. Ante esta condición y dado que este requerimiento se manifiesta de manera frecuente
en los canales de los distritos de riego en México, el Instituto Mexicano de Tecnología del Agua
(IMTA), en conjunto con la Universidad Autónoma de Zacatecas, desarrolló una compuerta tipo
AMIL que puede ser ajustada para controlar más de un nivel de manera automática, es decir, una
compuerta que controla temporalmente, durante el tiempo requerido por el operador (canalero), un
nivel predeterminado (dentro de un rango de niveles factible).
pág. 187
fluídica
6.2.19.1 Modificaciones físicas
En este punto es apropiado hacer notar que en una primera instancia se creyó que la compuerta
podría ser totalmente fluídica y se probaron varias ideas e hipótesis que demostraron lo contrario.
Así, por ejemplo, una de las opciones consistió en colocar un contrapeso central móvil para
aumentar y disminuir el nivel a través de su desplazamiento sobre su soporte aumentando,
disminuyendo con ello el momento de giro y por lo tanto el nivel de equilibrio de la compuerta.
Desafortunadamente, al aplicar esta opción, en la práctica, los resultados no fueron los esperados,
ya que se logró una variación de niveles muy pequeña.
En una segunda propuesta, se optó por aumentar las dimensiones del flotador frontal ubicado
sobre la hoja de la compuerta. Con esta última modificación se logró incrementar ligeramente el
rango de niveles, pero continuó siendo insuficiente. Los resultados experimentales pusieron en
evidencia que con una estructura netamente fluídica, al menos en la forma en que se había
concebido, no era posible controlar un rango aceptable de niveles. No obstante, la experiencia
obtenida marcó las directrices para lograr el objetivo buscado.
Figura 6.40 Prueba de compuerta para diferentes niveles de agua, realizada en conjunto entre el IMTA y la
Universidad de Zacatecas
Con base en lo anterior, y en lo que se refiere a las modificaciones físicas a la estructura, se

identificó la necesidad de aumentar la dimensión del flotador central tanto en ancho como en largo:
Tabla 6.10 Variaciones de la dimensión de flotador central en compuerta experimental

Longitud interior del flotador  (  1  3)r Sobre hoja de la
Lf i  compuerta; (m)
180
Longitud exterior del flotador 1.09 (  1  3)r (m)
Lf e 
180
Ancho del flotador Bf  r (m)
pág. 188
fluídica
Para lograr el control de varios niveles, lo que depende del equilibrio o balance de la
compuerta ante la variación de los empujes y momentos asociados con cada nivel, se identificó la
opción de utilizar agua como un lastre variable, para lo cual fue necesario incrementar el volumen
del contrapeso central.
Estas dos modificaciones, por un lado, incrementan el peso de la hoja de la compuerta y el

empuje de Arquímedes y, por otro lado, le dan flexibilidad al sistema para manejar diferentes
niveles. El control de un determinado nivel se logra al calibrar (equilibrar) la compuerta por medio
de la inyección o extracción de agua hacia el contrapeso central. Para poder inyectar y extraer agua,
es decir, masa al contrapeso central, se requiere un sistema automático que permita realizar este
proceso. Para esto se seleccionó un sistema compuesto por una bomba sumergible y una válvula
(Figura 6.41).
Figura 6.41 Modificaciones a la compuerta del sistema experimental
La propuesta se validó experimentalmente. Se armó un sistema manual y se obtuvieron

resultados satisfactorios, con un amplio rango de variación de control de nivel (Figura 6.42).
pág. 189
fluídica
Figura 6.42 Control de niveles en el sistema experimental
6.2.19.2 Sistema para controlar diferentes niveles mediante una compuerta tipo AMIL
Como ya se comentó, después de analizar una serie de alternativas tecnológicas y de probar en

laboratorio diferentes opciones, se llegó a la siguiente propuesta básica del sistema de control
electrónico para automatizar una compuerta tipo AMIL para el control de diferentes niveles
(Figura 6.43).
Cuando el sensor (flotador) Ni es accionado, la bomba se enciende y llena el contrapeso, la

compuerta empieza a bajar y por consiguiente el nivel de agua empieza a subir hasta accionar el
sensor Nc2, donde la bomba se apaga (en este rango de niveles la válvula no opera). Del rango Nc1
a Nc2 (aproximadamente 1-5 cm.) ninguno de los dispositivos de control opera.
Cuando el interruptor Ns es accionado, la válvula solenoide se abre, se vacía el contrapeso,

la compuerta empieza a subir, por lo tanto, el nivel de agua empieza a descender hasta llegar a Nc1,
donde la válvula se cierra (hasta antes de llegar a Nc1 la válvula está abierta por el enclave) en este
rango de niveles la bomba no opera. Con base en lo anterior, se procedió a diseñar, construir y
poner en operación el circuito eléctrico de dicha compuerta (Figura 6.44).
pág. 190
fluídica
Figura 6.43 Propuesta básica del sistema de control electrónico para automatizar una compuerta tipo AMIL para
el control de diferentes niveles
Figura 6.44 Concepto general del sistema automatizado experimental
6.2.19.3 Funcionamiento del circuito eléctrico
A continuación, se presenta una breve descripción del circuito eléctrico y de los elementos básicos
que lo componen (Figura 6.45).
pág. 191
fluídica
Figura 6.45 Circuito eléctrico del sistema experimental
El funcionamiento del sistema parte de considerar que el canal opera en condiciones

normales, es decir, el nivel de aguas arriba siempre fluctúa entre los niveles Ns y Ni. De esta
manera, suponiendo que el nivel alcanza el sensor Ni, se energiza la bobina X y se cierra el contacto
X1, poniendo en marcha la bomba. Dicha bomba empieza a llenar el depósito de agua y obliga a
la compuerta a descender y a subir el nivel del agua en el canal.
Al llegar al nivel al sensor Nc2 se desenergiza la bobina X y se abre el contacto X1, apagando
la bomba. Si el nivel descendiera de Nc2, este vuelve a su posición de cerrado, por lo que vuelve a
energizarse la bobina X, cerrando el contacto X1 y obligando a encender la bomba. Sigue bajando
la compuerta hasta que el nivel suba por arriba de Nc2. Aquí se desenergiza la bobina y se abre el
contacto X1, apagando la bomba.
Al llegar el nivel a Nc1 se cierra parte del enclave de la bobina. Si el nivel sigue subiendo
hasta llegar al sensor Ns se energiza la bobina Y cerrando los contactos Y1 y Y2 (enclave y válvula)
se abre la válvula del depósito, subiendo la compuerta y obligando a bajar el nivel en el canal.
Cuando el sensor Ns queda descubierto vuelve a su posición normal, pero la válvula sigue abierta
por el enclave hasta que el nivel alcance el sensor Nc1, cuando sale el desenclave y se desenergiza
la bobina. Y abriendo el contacto Y2, la válvula regresa a su estado inicial de cerrada. Los
componentes básicos para construir el sistema son los siguientes (Tabla 6.11):
pág. 192
fluídica
Tabla 6.11 Componentes del circuito eléctrico para una compuerta

Concepto Cantidad
1 Bomba sumergible marca Little Giant 1
2 Válvula solenoide marca ASCO 1
3 Interruptor de nivel para líquidos tipo flotador marca Fine Automotion 4
4 Relevador Marca SRACK SPDT 2
5 Gabinete 1
6 Riel para montar los relevadores 0.5 cm
7 Cajas de conexión completas 2
8 Clavijas trifásicas 5
9 Conectores de plástico para cajas de conexión 2
10 Batería (12 V) 1
11 Cargador de batería 1
12 Inversor de corriente Proam 1
13 Sellador termofit Varios
14 Terminales tipo zapata 2
15 Válvula del tanque de acrílico ¼" 1
16 Conductor trifásico calibre 14 5 m.
17 Conductor calibre 12 2m
18 Conector de la bomba 1
19 Manguera flexible p/bomba 5m
20 Acrílico para tanque (1.8*.6 m)
6.2.19.4 Prototipo experimental
Una vez establecidas las bases de diseño se procedió a construir un prototipo experimental
conformado por un sistema de control, válvula de extracción y sistema de bombeo automatizados
y lo que es en sí la compuerta tipo AMIL habilitada para diferentes niveles.
pág. 193
fluídica
Figura 6.46 Vista del sistema operando
Parte de los resultados experimentales se ilustran en la Figura 6.49, en donde se observa que
es factible controlar diferentes niveles al agregar o eliminar lastre (volumen de agua al contrapeso
central), acción que puede automatizarse a través de la inyección y extracción de volumen mediante
una bomba y una válvula de extracción como ya se comentó.
Figura 6.47 Correlación entre diferentes niveles y volúmenes de agua almacenados en el contrapeso central de la
compuerta experimental
Una vez realizada la validación experimental, se establecieron las bases para el diseño de
compuertas autooperantes asistidas por un sistema de automatización electrofluídica. En la Figuras
6.50 y 6.51 se muestra el proceso de construcción, de pruebas de hermeticidad, de verificación de
equilibrio (calibración) en el laboratorio Enzo Levi del IMTA, y de su posterior instalación y
operación en el canal principal de Leobardo Reynoso del estado de Zacatecas.
pág. 194
fluídica
Figura 6.48 Construcción e instalación de compuerta tipo AMIL asistida con automatización electrofluidica
pág. 195
fluídica
Figura 6.49 Compuerta que controla tres niveles diferentes para un mismo gasto
Al igual que en las compuertas tipo AMIL tradicionales, la limpieza, acabados, recubrimiento
y capas de pintura de la compuerta deben tener una garantía de no menos de 5 años. En la parte
electrónica, debe garantizarse por un año y contar con repuestos de los elementos sujetos a posibles
fallas. Dichas fallas se minimizan con sistemas de redundancia. De manera particular, ante una
avenida extraordinaria, el sistema de control de nivel debe contar con un elemento de disparo, de
tal manera que active un comando que coloque los sensores y el estado de la compuerta en
condiciones para controlar el nivel máximo, es decir, activada para apertura total.
6.3 Aspectos generales sobre las compuertas tipo AVIS y AVIO

Estos dispositivos de control están diseñados para apoyar la operación de los canales bajo el criterio
de control de nivel aguas abajo. Las estructuras tipo AVIS son compuertas, mientras que las de
tipo AVIO son orificios de control, y ambos cuentan con un solo flotador inmerso en un tanque
ubicado aguas abajo del eje de giro de la compuerta. El sistema de flotación, al igual que en las
compuertas tipo AMIL, forma parte del cuerpo de la estructura. El movimiento de la compuerta
alcanza su equilibrio neutral cuando el nivel inmediatamente aguas abajo de la estructura de control
coincide con el nivel de su eje de giro, que se hace coincidir con la elevación de operación que se
requiere mantener en el canal.
pág. 196
fluídica
Si el nivel aguas abajo cae por debajo del nivel de operación, entonces de manera automática
la compuerta empieza a abrir, dejando pasar un gasto mayor hasta que el citado nivel retorna al
nivel de control. El proceso contrario tomaría lugar si el nivel aguas abajo se incrementa. Este tipo
de operación se da gracias al sistema de equilibrio de momentos, aplicado en el eje de giro, y que
es producto de la acción de la fuerza ejercida por el contrapeso central y el empuje de Arquímedes
que actúa sobre el flotador (Figura 6.50).
Figura 6.50 Compuerta controlando 3 niveles diferentes para un mismo gasto. Principio de operación de una
compuerta tipo AVIO
Las compuertas tipo AVIS se fabrican con base en un diseño estándar que comprende un
rango determinado por 9 compuertas de baja carga (BC) y 11 compuertas de alta carga (HC); por
otra parte, del tipo AVIO existen 12 para baja carga (BC) y 14 para carga alta (HC). El mismo tipo
de armazón, caracterizado por el radio del flotador, es generalmente empleado por 4 diferentes
modelos de compuerta (1 BC y 1 HC AVIS, 1 BC y 1 HC AVIO). La máxima descarga de la serie
AVIS cubre un rango que va desde 800 l/s a 60 m3/s, con una carga mínima disponible para estos
extremos de 6 y 33 cm. La máxima diferencia de cargas permisible es de 40 cm y 1.1 m,
respectivamente.
Por su parte, las compuertas AVIO que se construyen por serie cubren un rango que varía de
85 l/s hasta 42 m3/s, con un diferencial de carga mínimo disponible de 13 y 73 cm, respectivamente.
En este caso las diferencias de carga máxima que les corresponden son de 1.1 y 5.6 m.
Tabla 6.12 Medidas pequeñas y largas de compuertas

Designación Descarga Mínima carga requerida con la H-h Altura de la
máxima compuerta totalmente abierta compuerta
(m3 s) (m) (m) (m)
AVIO 28/6 HC* 0.85 0.13 1.10 0.30
AVIO 280/630 HC 27.50 1.30 11.00 3.00
AVIO 280/1250 BC* 40.00 0.70 5.60 3.00
AVIS 56/106 HC 0.75 0.06 0.40 0.56

AVIS 280/530 HC 45.00 0.30 2.00 2.80
AVIS 280/600 BC 60.00 0.34 1.10 3.15
HC* = carga alta -/- BC* = carga baja
Como ya se mencionó, la posición en que las compuertas AMIL, AVIS y AVIO son
instaladas es un sitio fijo y para el control de un solo nivel. No obstante, como ya se comentó,
existen iniciativas y opciones de compuertas en las que será factible ajustar el punto de apoyo,
pág. 197
fluídica
dentro de un rango significativo de niveles, ya que puede ser controlado por un sistema local o
remoto. Esto es llevado a cabo, ya sea por la variación de la masa de las balastras, por ejemplo, en
el caso de recipientes llenos de agua, para cambiar el volumen, o por el cambio de su posición. Por
estos medios, la ubicación del eje de apoyo puede ser ajustado sobre un rango equivalente a un
tercio de la altura de la compuerta. Solamente el eje de giro requiere ser mecanizado para su ajuste,
ya que por otra parte las compuertas continúan siendo autooperantes.
Tanto las compuertas AVIS como las AVIO son estructuras diseñadas para mantener un nivel
constante hacia aguas abajo, o sea, inmediatamente después del punto de control.
6.3.1 Aplicaciones
Las compuertas AVIS y AVIO, al igual que las de tipo AMIL, son versátiles y pueden ser aplicadas
en una gran cantidad de proyectos asociados con el aprovechamiento de los recursos hidráulicos:
 Control de demanda en canales abiertos. Suponiendo flujos bajo demanda, las obras de
cabecera en un canal abierto pueden automatizarse utilizando las compuertas tipo AVIS y
tipo AVIO de nivel constante aguas abajo.
 Automatización de canales y de redes de riego. Compuertas automáticas para un control
confiable de niveles apropiados para la adecuada operación de las obras de toma utilizadas
para derivar los gastos demandados hacia otros canales o directamente a las parcelas.
 Control en tanques de retención y embalses. Control de la salida de los tanques de retención.
Los tanques se mantienen vacíos hasta que el flujo exceda la capacidad máxima del canal
aguas abajo. En ese momento, las compuertas tipo AVIO y AVIS contendrán el exceso de
flujo en el tanque de retención y liberan solo la cantidad de agua que el canal puede manejar.
 Control de avenidas. Se evita que la onda viaje hacia aguas abajo, de esta manera al colocar
una estructura de alivio hacia aguas arriba se forzará a que esta trabaje localizando la avenida
en el tramo de canal que este acondicionado para tal fin.
 Conservación del nivel del agua en canales. El mantener un nivel constante aguas debajo
de su ubicación es la principal propiedad de estas compuertas.
 Fuente de flujo constante. Entrega el agua necesaria para enfriar los sistemas de
recirculación de agua o a los cárcamos húmedos para estaciones de bombeo. Fuente constante
para instalaciones de potabilización y tratamiento de aguas residuales.
 Descarga constante aguas abajo a través del orificio. Es frecuente usarlo con un distribuidor
con deflectores.
 Control de carga hidráulica (ruptura de la carga o disipación de la carga).
 Tratamiento de aguas residuales. El flujo que pasa por las obras de cabecera puede
homogeneizarse durante las horas pico y de demanda mínima utilizando las compuertas tipo
AVIO y AVIS de nivel constante aguas abajo como la compuerta del influente principal.
Durante gastos pico, el exceso de agua será retenido aguas arriba de la compuerta y durante
los periodos de demanda mínima la compuerta permanecerá abierta. El uso de una compuerta
tipo AVIS o AVIO como dispositivo de control de demanda, permite la regulación
automática de los niveles del sedimentador durante los flujos variables.
pág. 198
fluídica
En las Figuras 6.51 a 6.56 se aprecia la aplicación de este tipo de compuerta en algunos de
los casos que se han señalado.
Figura 6.51 Vista de compuertas AVIO (izquierda) y AVIS (derecha)
Figura 6.52 Compuerta AVIO modelo 140H. Control de Figura 6.53 Compuerta AVIS 56H, control aguas
niveles aguas abajo de un almacenamiento abajo en canal de riego
Figura 6.54 Compuerta AVIO en paralelo. Ruptura de Figura 6.55 Planta de una AVIO mostrada
carga por desnivel y control de niveles aguas abajo
pág. 199
fluídica
Figura 6.56 Compuerta AVIS en un pequeño canal de riego
Las compuertas tipo AVIS y AVIO se han usado por más de 40 años. El diseño debe su
confiabilidad a una compuerta autooperante que se mueve sobre un eje de rotación colocado
proporcionalmente al nivel deseado aguas abajo. Estas compuertas consisten en una hoja cilíndrica
con una sección trapezoidal, un marco de soporte y sus baleros y un flotador con forma de sector
cilíndrico. Todos estos elementos embonan sólidamente. La hoja de la compuerta y el flotador giran
sobre sus centros geométricos. Ambos centros coinciden con la articulación de la compuerta, la
cual a su vez se fija en el nivel deseado del agua. El empuje hidráulico sobre la hoja pasa a través
del eje de la articulación de la compuerta y no tiene efecto en el equilibrio de la misma. Por lo
tanto, los únicos momentos de giro que actúan son aquellos debidos al peso de la compuerta y a la
flotabilidad o empuje de Arquímedes sobre la boya.
La compuerta se lastra y balancea de tal manera que para cualquier posición los momentos
de giro se equilibren, esta condición se cumple siempre que el nivel de la superficie libre aguas
abajo sea el mismo que el nivel del eje de la articulación de la compuerta. Las compuertas tipo
AVIS y AVIO operan bajo el mismo principio que la compuerta AMIL de nivel constante aguas
arriba, con la única diferencia de que las primeras tienen el sistema de flotación y la hoja de la
compuerta contrapuestos respecto del eje de rotación.
Si el nivel aguas abajo de la compuerta desciende, esta se abre; si sube, la compuerta se cierra.
Así, dejando pasar un mayor o menor flujo, la compuerta mantiene un nivel constante aguas abajo.
En las Figuras 6.57 y 6.58 se muestran una compuerta tipo AVIS y una AVIO respectivamente;
como puede apreciarse, su principal diferencia consiste en que hacia aguas arriba de la AVIS se
tiene un tramo de canal, mientras que en el caso de la AVIO se encuentra un orificio y controla una
descarga de fondo.
pág. 200
fluídica
Figura 6.57 Esquema de una compuerta AVIS
La estructura AVIS estándar funciona con una carga máxima aguas arriba de 2 m para las
compuertas más grandes. No requiere muro de revestimiento. Está diseñada para longitudes
continuas de canal con variaciones de nivel aguas arriba, relativamente pequeñas.
Figura 6.58 Croquis de compuerta AVIO
En las estructuras de control AVIO la carga máxima aguas arriba de 11 m para las compuertas
más grandes. Sí requiere muro de revestimiento u otro tipo de orificio. Diseñada para mayores
cargas y para niveles más altos aguas arriba que trabajen contra el muro de revestimiento y
otra apertura.
pág. 201
fluídica
6.3.3 Diseño
Tanto en las compuertas tipo AVIO como en las AVIS, la boya (flotador) se encuentra en una
cámara fija que se comunica con el agua en el exterior a través de una ranura. Este arreglo tiene
dos ventajas: la boya se ve muy poco afectada por las perturbaciones originadas inmediatamente
después de la hoja de la compuerta, y las oscilaciones son amortiguadas de tal forma que la
operación se hace estable. De ninguna manera se altera la sensibilidad del equipo, que es una de
sus características más relevantes.
Adicionalmente, a la hoja convexa de la compuerta tipo AVIS se le ha adaptado un tanque
de amortiguamiento, cuyo propósito es controlar transitoriamente la reacción del nivel aguas arriba.
Este tanque se comunica con el agua anterior a la compuerta a través de una gran abertura en el
fondo, mientras que la tapa del tanque está abierta a la atmósfera mediante un orificio calibrado.
Ya sea que la hoja de la compuerta obstruya toda la sección del canal (AVIS), o que sea una abertura
recubierta de metal en el muro de revestimiento (AVIO), su forma es siempre trapezoidal. Esto
asegura y garantiza su libre desprendimiento de las paredes laterales tan pronto como la compuerta
empieza a abrirse.
Figura 6.59 Ábaco para la selección de compuertas AVIS estándar
pág. 202
fluídica
Con el fin de evitar el atascamiento de las compuertas, se deja un pequeño claro entre los
bordes de la hoja de la compuerta y las paredes del canal o entre la hoja y las paredes laterales que
le sirven de marco, cuando está totalmente cerrada. Es decir, cuando la compuerta está totalmente
cerrada, no sella ni detiene el flujo por completo. Si eventualmente las condiciones de operación
demandan que el flujo se detenga por completo, debe instalarse una compuerta de cierre hermético
aguas arriba.
6.3.4 Selección de compuertas tipo AVIS
Las compuertas tipo AVIS están diseñadas para mantener un nivel constante aguas abajo,
independientemente de las variaciones del nivel aguas arriba, siempre y cuando dichas variaciones
sean lo suficientemente pequeñas para ser manejadas por una compuerta de superficie. En general
se identifican dos tipos de compuertas tipo AVIS: las de hoja ancha y poca altura para carga
hidráulica baja, y las de hoja estrecha y mayor altura para carga hidráulica alta. Para una pérdida
de carga dada, las compuertas tipo AVIS de carga baja permiten un mayor flujo, aunque la carga
máxima permisible es menor.
La selección de la compuerta se hace con base en el desempeño hidráulico de la instalación.
Las compañías que se especializan en este tipo de estructuras han generado una serie de tablas y
figuras para simplificar su selección; por ejemplo, la Figura 6.59 corresponde a la gráfica que
presenta en su folleto de difusión A650280 la compañía Alsthom Fluides (Gec Alsthom) para la
selección de las estructuras estándar que comercializa (las compañías utilizan tablas equivalentes).
Se debe elegir la compuerta más pequeña (índice más pequeño), cuya curva de carga-descarga, que
aparece en las gráficas de selección, abarca todos los puntos de operación de carga y descarga que
puede manejar la instalación.
Ejemplo 1.
Se instalará una estructura de control en un canal para mantener constante el nivel aguas abajo, en
forma independiente de la descarga en el canal. El nivel deseado aguas abajo es de 54.85 m. Para
un flujo máximo de 2,800 l/s, el nivel aguas arriba es de 154.9 m. Para un flujo mínimo de 850 l/s,
el nivel aguas arriba es de 55.75 m.
Solución.
Se definen dos puntos extremos de operación de acuerdo con la información proporcionada:
El primer punto se define por: El segundo punto se define por:
X = 2,800 l/s X = 850 l/s
Y = 54.9 m - 54.85 m = 0.05 m = 5 cm Y = 55.75 m - 54.85 m = 0.9 m = 90 cm
Entrando con estos valores en la Figura 6.59 puede observarse que las compuertas superiores
a la serie AVIS 220/475 de carga baja y a la serie AVIS 140/265 de carga alta contienen en su
rango de operación (límites superiores en X e Y) a ambos puntos. Dado que la AVIS 140/265 es la
más pequeña, este es el modelo que se propone para este caso.
pág. 203
fluídica
Figura 6.60 Esquema de compuertas AVIS estándar
Ejemplo 2.
Fluye agua de un embalse a un canal. Se desea seleccionar la compuerta que debe usarse para
controlar la salida del embalse y mantener un nivel constante en el canal, independientemente del
nivel del embalse y de la demanda de agua. La descarga varía de 450 l/s a 7,000 l/s. El nivel en el
embalse oscila entre 30.75 y 32.5 m. El nivel constante que se desea en el canal es de 30.5 m.
Solución.
X = 7 000 l/s X = 7 000 l/s
Y = 30.75 - 30.5 = 0.25 m = 25 cm Y = 32.5 - 30.5 = 2.0 m = 200 cm
Entrando con estos valores en la Figura 6.59 resulta que la única compuerta, de las
contempladas en el gráfico, que satisface el rango de operación es la AVIS 280/530 para carga alta
(es importante hacer notar que se encuentra en el límite el límite superior para Y=200 cm). En este
caso, antes de tomar la decisión definitiva y con el fin de garantizar una pequeña holgura en el
funcionamiento, se sugiere estudiar otras alternativas o tipo de compuerta, por ejemplo, una AVIO.
En la Tabla 6.13 se presentan las dimensiones características de las compuertas AVIS que
se manufacturan comercialmente; en la Figura 6.60 se muestran de forma esquemática dichas
compuertas.
pág. 204
fluídica
Tabla 6.13 Dimensiones características de las compuertas AVIS estándar, en cm
6.3.5 Selección de compuertas tipo AVIO
Las compuertas tipo AVIO fueron diseñadas para instalarse en esclusas, para controlar el orificio
ubicado en la parte inferior del muro de revestimiento y permitir una carga más alta aguas arriba.
La diferencia entre las compuertas tipo AVIO de carga baja y las de carga alta es que la primera
tiene la hoja de la compuerta dos veces más ancha que la de la segunda. Para una pérdida de carga
dada, las compuertas tipo AVIO de carga baja permiten un flujo dos veces más grande que el de
las compuertas de carga alta, aunque la carga máxima permisible se reduce a la mitad.
La selección de la compuerta al igual que en la compuerta tipo AVIS se hace con base en el
desempeño hidráulico de la instalación. Existen también tablas que proporcionan los fabricantes
para simplificar la selección, en la Figura 6.61 se presenta la gráfica usada por la compañía
Alsthom Fluides (Gec Alsthom) (como son sistemas estándar que se apegan a ciertas normas, esta
tabla es equivalente a la que usan otras compañías, por ejemplo, Waterman Industries, Inc.). Debe
elegirse la compuerta más pequeña (índice más pequeño), cuya curva de carga-descarga, que
aparece en las citadas gráficas de selección, abarca todos los puntos de operación de carga y
descarga que puede manejar la instalación.
pág. 205
fluídica
Figura 6.61 Ábaco para la selección de compuertas AVIO estándar
Ejemplo 1.
Fluye agua de un embalse a un canal y se desea determinar la compuerta para controlar la salida
del embalse y mantener un nivel constante en el canal, independientemente del nivel del embalse
y de la demanda de agua. La descarga varía de 450 l/s a 7,000 l/s. El nivel en el embalse oscila
entre 30.75 y 32.5 m. El nivel constante que se desea en el canal es de 30.5 m.
Solución.
Se definen dos puntos extremos de operación de acuerdo con la información proporcionada:
X = 7,000 l/s X = 7,000 l/s
Y = 30.75 m - 30.5 m = 0.25 m = 25 cm Y = 32.5 m - 30.5 m = 2.0 m = 200 cm
pág. 206
fluídica
Entrando en la Figura 6.61, resulta que la más pequeña de las compuertas que satisface los
dos puntos extremos es la AVIO 160/400 de carga baja, por esta razón, para este caso se propone
adoptar este modelo.
Ejemplo 2.
Se desea instalar una estructura de control en un canal para mantener constante el nivel aguas abajo,
en forma independiente de la descarga en el canal. El nivel que se desea mantener constante aguas
abajo es de 54.85 m. Para un flujo máximo de 2,800 l/s, el nivel aguas arriba es de 54.9 m. Para un
flujo mínimo de 850 l/s el nivel aguas arriba es de 55.75 m.
Solución.
X = 2 800 l/s X = 850 l/s
Y = 54.9 m - 54.85 m = 0.05 m = 5 cm Y = 55.75 m - 54.85 m = 0.9 m = 90 cm
En este caso, de acuerdo con la Figura 6.61, puede optarse por seleccionar la compuerta
AVIO 160/400 de carga baja ya que tiene características que contienen los dos puntos extremos.
6.3.5.2 Dimensiones de las compuertas tipo AVIO estándar
En la Tabla 6.14 pueden consultarse las dimensiones características de las compuertas tipo AVIS
que se manufacturan comercialmente y en la Figura 6.62 se presenta una serie de croquis para
identificar cada una de las dimensiones señaladas en dicha tabla.
Figura 6.62 Croquis de las compuertas AVIO para alta y baja carga
pág. 207
fluídica
Tabla 6.14 Dimensiones de las compuertas AVIO estándar, en cm
6.4. Aspectos generales sobre las compuertas cilíndricas

La compuerta cilíndrica autocentrada es un dispositivo diseñado para realizar el control automático
de niveles aguas abajo, lo cual se logra por medio de un sistema de regulación automático de
caudales, cuyas componentes básicas son a) un codo o ángulo que tiene un asiento circular torneado
en el extremo superior; b) un cilindro vertical cuyo eje está alineado con el asiento circular y con
la capacidad de moverse hacia arriba y hacia abajo; el borde inferior del cilindro ha sido nivelado
con alta precisión para que la compuerta cierre herméticamente cuando descansa sobre el asiento.
En la parte superior del cilindro, hay una abertura circular de sección variable sobre el asiento de
la compuerta; c) un sistema mecánico articulado.
Al conectarse a la tubería de salida de un embalse o de un tanque, la compuerta cilíndrica
controla su descarga mediante el sistema mecánico articulado. La compuerta cilíndrica
autocentrable es la pieza ideal de un equipo automático de control hidráulico, ya que la operación
del cilindro está:
 Libre de fuerzas verticales indeseables, debidas al nivel variable del agua
 Libre de fricción en la articulación del cilindro ya que no prevalecen fuerzas laterales
Esto da como resultado un control de nivel aguas abajo, que desde el punto de vista práctico es,
muy preciso (Figura 6.63)
pág. 208
fluídica
Figura 6.63 Vista de componentes de una compuerta cilíndrica
6.4.1 Aplicaciones
 Uso general. Por sus características especiales, la compuerta cilíndrica es ideal para tuberías
cortas que operan bajo una carga hidráulica de unos cuantos metros. Es muy común colocar
la compuerta cilíndrica en la tubería de descarga de una presa a un canal controlado aguas
abajo, siempre y cuando el propósito sea mantener la carga en el canal independientemente
de la demanda. Si se instala al pie de una presa, en un tanque o en la desviación de un canal
y se le coloca después un vertedor o un distribuidor, la compuerta cilíndrica forma un sistema
de descarga de flujo constante, ajustable con mucha precisión
 Riego. Las compuertas cilíndricas pueden utilizarse como sistemas de descarga automática
en zanjas o canales laterales; permiten entregar el agua bajo el concepto de demanda libre
 Industrial. Control automático de tanques o lagunas de recirculación de agua de enfriamiento.
Control automático de los niveles del cárcamo húmedo en las estaciones de bombeo
 Tratamiento de aguas. Control automático del flujo o de la tasa de humectación de un filtro
percolador que es abastecido con bombas de recirculación desde un cárcamo húmedo. En
general puede decirse que los usos de la válvula cilíndrica en filtros de arena –desarrollados
en colaboración con especialistas en tratamiento de aguas– son para el control automático
aguas abajo, para una distribución homogénea del flujo entre varios filtros operados en
paralelo y para limitar de manera automática la descarga unitaria máxima permisible
Actualmente, miles de válvulas cilíndricas con los estándares de Neyrtec operan bajo diversas
condiciones, satisfaciendo las necesidades de sus operadores. El rango de las descargas comprende
desde unos cuantos litros por segundo hasta varios metros cúbicos por segundo. Como resultado
de un desarrollo técnico intensivo combinado con un minucioso proceso de fabricación, dichas
válvulas presentan las mismas cualidades, dos de las cuales han merecido comentarios favorables
de los ingenieros hidráulicos que han visto su operación. Los comentarios han coincidido en que
pág. 209
fluídica
las válvulas tienen gran precisión en el control y completa confiabilidad de operación. En las
figuras 6.64 y 6.65 se aprecian algunas compuertas cilíndricas instaladas en campo.
Figura 6.64 Vista de dos sistemas para el control de niveles en canales pequeños
Figura 6.65 Vista de dos sistemas para el control de niveles en canales pequeños
6.4.2 Operación
El funcionamiento de la válvula se entiende fácilmente. Cualquier descarga aguas abajo tiende a

bajar el nivel del tanque, y el flotador se desplaza hacia abajo. El brazo oscilatorio sigue el
movimiento descendente y eleva la manga para admitir el flujo requerido. En forma inversa, si la
demanda aguas abajo desciende o se detiene, el flotador tiende a elevarse provocando que la manga
descienda hasta posarse en el cabezal y cierre la válvula por completo.
6.4.3 Características de control
 Precisión. La válvula cilíndrica, como se describe arriba, tendría un decremento, es decir,

provocaría una variación en el nivel aguas abajo conforme la válvula se fuera abriendo, y
esta variación sería igual al desplazamiento del flotador. El peso aparente del flotador y su
grado de inmersión son constantes. En la producción estándar de este tipo de válvulas (cuyo
diámetro de orificio es de hasta de 0.5 m) los brazos elevadores son de igual longitud, y la
carrera vertical de la manga, y por lo tanto, del flotador, es igual a 0.2. Para válvulas más
pág. 210
fluídica
grandes, la carrera del flotador y el “decremento” se reducen a 0.1. El desplazamiento vertical

del brazo oscilatorio está distribuido equitativamente en ambos lados del brazo en posición
horizontal, es decir, lo que baja un extremo es lo que sube el otro.
 Contrapeso. Si es necesario, el “decremento” natural de la válvula puede reducirse agregando
un peso compensatorio al brazo oscilatorio. El resultado de esto es la elevación del centro de
gravedad de la válvula y, por lo tanto, su desbalanceo. En estas circunstancias, la profundidad
de inmersión del flotador no permanece fija, ya que el torque por el peso del brazo oscilatorio
se altera con el ángulo de desplazamiento del brazo mismo. De esta manera, la variación de
nivel permanece lo suficientemente pequeña como para que sea despreciable. De hecho, el
valor para válvulas estándar es b/500 (b = longitud del brazo oscilatorio del lado del flotador).
Para asegurar la estabilidad de la válvula en todos los puntos de su carrera, una elevación de
la manga debe corresponder a una caída en el nivel aguas abajo, por pequeña que esta sea.
 Sensibilidad. Como ya se mencionó, la manga de la válvula cilíndrica se centra
hidráulicamente en el chorro de agua, de tal forma que no se requieren guías. El número de
pivotes se reduce al mínimo y todos van montados en los filos o en los rodamientos de balines
de tal forma que se eliminan, prácticamente, tanto la fricción mecánica como cualquier
posibilidad de atascamiento. Por lo anterior, la válvula es mucho muy sensible, condición
imprescindible para lograr una gran precisión en el control de nivel.
En la Figura 6.66 pueden observarse las partes de una compuerta cilíndrica.
A contrapeso
B manga
C placa de restricción
D deflector
E flotador
F cámara de flotación
G cabezal
H brida integrada
J pérdida de carga en la válvula
K pérdida de carga en el ducto
M nivel máximo aguas arriba
N nivel mínimo aguas arriba
R nivel bajo control aguas abajo
Figura 6.66 Esquema con las partes típicas de una compuerta cilíndrica
6.4.4 Tamaño y características de instalación
Las compuertas deben estar constituidas por un cilindro vertical, un codo, una unidad de
suspensión, y un sistema de flotación que conste de un vástago y una cámara de flotación. El
cilindro debe descansar en un codo con forma hidráulica con un asiento torneado. El cilindro debe
tener la capacidad de elevarse y descender lo suficiente como para mantener el nivel dentro del
rango de flujo especificado. El asiento debe maquinarse de tal forma que el cilindro se centre por
sí solo y permita el cierre total de la unidad, además no debe ser necesario poner guías para que el
pág. 211
fluídica
cilindro se mantenga alineado. El flotador debe desplazarse dentro de la cámara de flotación, que
aísla al flotador de la turbulencia del flujo. El sistema de suspensión debe estar compuesto por
brazos oscilatorios con tope ajustable y debe dar al cilindro un movimiento sin fricción a lo largo
de su carrera. El suministro de una compuerta cilíndrica estándar incluye:
 El cabezal y su deflector, incluida la junta hermética y los pernos para el montaje
 La manga cilíndrica con la placa de restricción
 El brazo oscilatorio, con o sin peso compensatorio, según el tipo de válvula, incluyendo los
baleros para el montaje del brazo en la ménsula
 El flotador completo con vástago
 La cámara de flotación y su soporte, listos para ser instalados
 La ménsula
Todo el conjunto se fabrica normalmente en acero al carbón o acero inoxidable. Debe evitarse
el uso de pinturas que contengan pigmentos metálicos distintos a las sales de zinc, en especial las
hechas con plomo rojo. Por ejemplo, la compañía Waterman produce una serie de compuertas
cuyos elementos son de acero con las siguientes características:
 Cilindro. Acero suave - ASTM A-36 (galvanizado de acuerdo con la ASTM A-123) o acero
inoxidable ASTM A-276 tipo 304 o 316
 Codo. Acero suave - ASTM A-36 (galvanizado de acuerdo con la ASTM A-123) o acero
inoxidable ASTM A-276 tipo 304 o 316
 Unidad de suspensión. Acero suave - ASTM A-36 (galvanizado de acuerdo con la ASTM A-
123) o acero inoxidable ASTM A-276 tipo 304 o 316
 Flotador y cámara de flotación. Acero suave - ASTM A-36 (galvanizado de acuerdo con la
ASTM A-123) o acero inoxidable ASTM A-276 tipo 304 o 316
En general, las válvulas cilíndricas se caracterizan por el diámetro de la manga (1.25), y por
el diámetro del orificio del cabezal, expresado en milímetros (Figura 6.67). La Tabla 6.15 muestra
las dimensiones de la válvula cilíndrica estándar, la Figura 6.68 presenta el esquema de las mismas.
Figura 6.67 Diámetros característicos de las compuertas cilíndricas
pág. 212
fluídica
Tabla 6.15 Dimensiones estándar de las compuertas cilíndricas
Figura 6.68 Esquema referente a la Tabla 6.15
Bajo pedido, pueden adquirirse compuertas cilíndricas más grandes para satisfacer
condiciones particulares de operación o de descarga. Dependiendo de la longitud relativa L de la
manga y de cuáles sean las con laminaciones posibles para los cimientos de la ménsula con pivote,
la manga puede sujetarse en la parte superior (manga corta) o en la mitad mediante un arreglo con
una junta universal (manga larga). El cliente decidirá entre estas dos alternativas. La selección
pág. 213
fluídica
anterior, junto con la alternativa de usar o no un peso compensatorio, da como resultado la

clasificación de las compuertas estándar en cuatro tipos: A, B, C y D.
Compuerta equipada con manga corta sujeta por la parte superior:
 Sin peso compensatorio: tipo A
 Con peso compensatorio: tipo B
A Peso compensatorio
B Brazo oscilatorio
C Tope ajustable
D Ménsula
E Manga cilíndrica
F Placa de restricción de la
manga de la válvula
G Deflector fijo
H Orificio divisorio de flujos iguales
I Canal de agua filtrada
J Cabezal
K Sección convergente
L Cámara de flotación
M Flotador
N Soporte de la cámara de flotación
O Filtro de arena
Figura 6.69 Compuerta cilíndrica con peso compensatorio Tipo B
Generalmente, la instalación más barata es la hecha con compuerta de manga sujeta por la
parte superior. Por ello son preferibles si el diseño de la estructura lo permite, por ejemplo, en las
compuertas cilíndricas colocadas cerca de lechos de filtros o en presas. Dependiendo de la
laminación del tanque, el cabezal puede atornillarse a una brida predeterminada o a una conexión
fija con cemento.
6.4.5 Selección de la compuerta
La selección de la compuerta se reduce prácticamente a la selección del diámetro de su cabezal, el

cual depende del flujo máximo (𝑄𝑚á𝑥 ) que debe pasar a través de la válvula con la carga mínima
disponible (𝐽𝑚í𝑛 ) aguas arriba. Este diámetro puede obtenerse a partir de la siguiente ecuación que
representa funcionamiento hidráulico:
0.8𝜋𝜙 2
𝑄𝑚á𝑥 = √2𝑔𝐽𝑚í𝑛
4
pág. 214
fluídica
A Manga cilíndrica
B Suspensión universal
C Tope ajustable
D Brazo oscilatorio
E Flotador
F Cámara de flotación
G Placa de restricción de
la válvula de manga
H Deflector fijo
I Cabezal
J Sección convergente
(reducción)
K Soporte de la cámara
de flotación
L Distribuidor
Figura 6.70 Compuerta cilíndrica sin peso compensatorio Tipo C
Si bien es factible despejar directamente el diámetro, también puede obtenerse a partir de la

gráfica mostrada en la Figura 6.71. Con el fin de pasar el flujo máximo (𝑄𝑚á𝑥 ), solo se requiere
escoger la válvula más pequeña cuya pérdida de carga no sea mayor que la carga mínima disponible
(𝐽𝑚í𝑛 ).
6.4.5.1 Ejemplo de aplicación
Datos:
Jmín = 15 cm
Qmáx = 150 l/s
Solución.
La válvula 500/400 deja pasar 150 l/s con una pérdida de carga de 11 cm, inferior a los 15 cm
disponibles, por lo que se considera aceptable para este caso.
La carga máxima aguas arriba (𝐽𝑚á𝑥 ) determina la longitud de la manga, consulte la tabla de
dimensiones estándar en la Tabla 6.15. Sin embargo, en términos prácticos y por razones
económicas y estéticas – importantes cuando la válvula se sitúa en campo abierto al final de un
ducto–, dicha longitud se reduce a unos cuantos metros.
Una vez determinado el diámetro de cabezal f y la longitud de la manga L, lo que resta por
hacer es asignarle la letra A, B, C o D, de acuerdo con el tipo de válvula seleccionada, así como el
método de empalme del cabezal. Esto para solicitar la válvula adecuada.
pág. 215
fluídica
Figura 6.71 Ábaco para la selección de compuertas cilíndricas estándar
6.4.6 Instalación
La instalación es sencilla. Se proveen dibujos e instrucciones completas de instalación y

calibración. La Figura 6.72 muestra detalles estructurales y la Tabla 6.16 muestra los valores de
las dimensiones. Entre otros aspectos, el cálculo de las dimensiones y la forma de los tanques en
los cuales se instalará la compuerta debe:
 Evitar pérdidas grandes y turbulencia. Controlar Asegurar una buena disipación de energía
y evitar la excesiva turbulencia del flujo que potencialmente pueda desgastar y producir
deformaciones de los bordes del tanque, que son perjudiciales para un abastecimiento
adecuado aguas abajo, por ejemplo, del canal, del cabezal, de los distribuidores, etc.
 Evitar la interferencia con el coeficiente de descarga de la válvula. Un tanque muy estrecho
puede ocasionar que parte del chorro se regrese a la chimenea, perturbando el flujo y
reduciendo el flujo de agua en el tubo de descarga. En la mayoría de los casos, el volumen
efectivo del tanque debe ser igual a V = 0.7 Qmáx Jmáx; donde V se expresa en dm3 y Qmáx en
litros por segundo, o V en m3 y Q en m3/s, y J en metros. Esto corresponde a una energía
disipada de 2 hp/m3 aproximadamente. El nivel del agua por abajo del nivel controlado no
debe ser menor a 2 f (con un mínimo de 50 cm, en el caso de válvulas más pequeñas que las
del tipo f 315/250). La distancia entre la línea vertical del centro de la válvula y las paredes
del tanque debe ser por lo menos C+A (consulte la Tabla 6.15).
pág. 216
fluídica
Tabla 6.16 Dimensiones de los detalles mostrados en la Figura 6.74
Figura 6.72 Detalles estructurales de las compuertas cilíndricas
pág. 217
fluídica
6.4.6.1 Acoplamiento y ajuste de la compuerta
El acoplamiento de la compuerta no presenta dificultad alguna. Todo lo que se requiere es

mantenerse cerca de los datos geométricos recomendados, especialmente los que se refieren a la
concentricidad de la manga respecto del cabezal (en posición cerrada) y la nivelación del brazo
oscilatorio, estando la válvula abierta a la mitad. Un tope ajustable, acoplado en la ménsula o en el
flotador, limita el movimiento del brazo oscilatorio con el fin de restringir la elevación máxima de
la manga de la válvula a su valor normal de 0.2. El ajuste de la compuerta implica:
 Balance. El balanceo de la compuerta, generalmente hecho mediante lastrado, en la fábrica,
antes de entregarse. Lo anterior es válido para la mayoría de las compuertas de diámetro
pequeño y mediano. De no ser así, el balanceo se efectúa en el sitio, de acuerdo con las
instrucciones del fabricante
 Ajuste. El ajuste del flotador a la altura requerida. Este ajuste determinará el nivel aguas
abajo; se lleva a cabo mediante la elevación o el descenso del flotador en su vástago
 Calibración. Si se considera que la compuerta está operando muy lentamente, puede
aumentarse el diámetro del orificio de restricción si se considera que la compuerta está
operando muy lentamente.
6.5 Aspectos generales de las compuertas mixtas

Con las compuertas mixtas, las respectivas cajas de los flotadores pueden estar, ya sea conectadas
directamente al canal inmediatamente aguas arriba y aguas abajo de la compuerta, en cuyo caso el
nivel del agua en las cajas se asemejará a los del canal, o la conexión puede ser indirecta vía un
dispositivo de control como vertedores y orificios, y/o por cajas interconectadas, cuando el nivel
del agua en las cajas sea una función de los niveles en el canal. La versatilidad de las compuertas
mixtas se resalta más cuando el dispositivo de control puede ser ajustado. Las compuertas mixtas
son así particularmente aplicables para un control de niveles relacionado y para un control
mezclado.
Este tipo de estructuras incluye una compuerta y un orificio con flotador. Tienen dos
flotadores actuando en forma opuesta, uno respecto del otro (uno aguas arriba y otro aguas abajo
del eje de la compuerta). Cada uno opera en un tanque separado en el cual el nivel del agua es
gobernado de acuerdo al tipo de control seleccionado en la compuerta y en el orificio. El estado
neutral de equilibrio de la compuerta se presenta cuando se satisface una diferencia de cargas (Δ)
entre el nivel de la superficie libre aguas arriba (𝐻1 ) y el nivel de la misma superficie,
inmediatamente aguas abajo (ℎ1 ) de la estructura de control. Esta diferencia de cargas es constante
y debe ser previamente definida. De esta manera la estructura responde automáticamente de la
siguiente forma:
 Cuando 𝐻1 − ℎ1 = 𝛥 la compuerta está en equilibrio neutral y no se mueve
 Cuando 𝐻1 − ℎ1 < 𝛥 la compuerta cierra (sube nivel aguas arriba y baja el de abajo)
 Cuando 𝐻1 − ℎ1 > 𝛥 la compuerta abre (baja nivel aguas arriba y sube el de abajo)
La conexión directa que se tiene entre los tanques de aguas arriba y aguas abajo es uno de los
principales factores que contribuyen en el proceso requerido para mantener, por medio de un
pág. 218
fluídica
control automatizado, una diferencia de carga constante entre el nivel de aguas arriba y el de aguas
abajo. Por las propias dimensiones y los pesos que se le dan a los flotadores y contrapesos ubicados
en la estructura, el sistema puede calibrarse en forma combinada para controlar un nivel constante
aguas arriba y/o un nivel constante aguas abajo, y/o variar la pérdida de carga en relación con el
nivel aguas arriba. Cada tipo de control está relacionado con un rango de valores previamente
especificado. El rango estándar en que se fabrican este tipo de compuertas comprende ocho tipos
diferentes con radios de flotadores pequeños y largos:
Tabla 6.17 Tipos de compuertas

Designación Sección transversal de la compuerta Altura de la compuerta (m)
(m2)
160/140 superficie 2.12 2.55

315/355 orificio 13.2 4.4
La máxima capacidad de descarga de las compuertas de este tipo, que se manufacturan en

series: para una carga diferencial permisible de 20 cm, cubren un rango que va desde 8 m 3/s a 50
m3/s, con una diferencia de cargas máxima de 1 m a 3.5 m, respectivamente. La mínima carga
diferencial que se requiere para su operación es de 15 cm.
Las compuertas mixtas son dispositivos autooperantes sumamente versátiles que pueden, tanto
mantener un control constante hacia aguas arriba o hacia aguas abajo, o incluso mantener una
diferencia de niveles fija en el punto de control.
De entre las ventajas que tienen este tipo de compuerta, destacan las siguientes:
 Evitar vaciado y desbordamiento. El tipo de control que proporciona permite su calibración
para evitar el vaciado y desbordamiento de los canales y de esta manera lograr la protección
de las márgenes, es decir, de los taludes.
 Atenuar efectos de avenidas y eventos no programados. Permite controlar los
desbordamientos debidos a las tormentas o a falsas maniobras.
 Confiabilidad y autonomía. Su control tiene un muy buen nivel de precisión y es auto
operable, es decir, no requiere energía externa.
 Pérdidas reducidas. Las pérdidas de carga que produce el sistema son pequeñas y aceptables
para fines prácticos
 Bajo efecto de obstrucciones. Casi no tiene problemas con los azolves, y su diseño permite
el flujo de los sólidos, que circulan por el fondo, sin presentar obstrucciones con lo que se
evita el depósito de los mismos.
 Adaptación. Las versiones estándar tienen una amplia gama de dimensiones que permiten
tratar los casos más variados.
 Diseño compacto. Tiene solo una pieza móvil.
pág. 219
fluídica
La compuerta mixta tiene un tablero cilíndrico de sección trapezoidal y un sistema de flotación. El

sistema de flotación se encuentra instalado en la parte exterior del canal, está formado por 2
flotadores semicirculares que se alojan dentro de 2 compartimentos construidos para tal fin. Los
flotadores se ubican aguas arriba y aguas abajo del eje de giro. El tablero cilíndrico y el sistema de
flotación, están unidos por dos estructuras articuladas sujetas al eje de giro (Figura 6.73).
Figura 6.73 Sistema de flotación de una compuerta mixta
Para su puesta en operación, en una primera etapa, la estructura se lastra hasta que queda en
equilibrio, es decir, se balancea de tal manera que la superficie libre del agua mantenga el mismo
nivel en los dos compartimentos. En una segunda etapa, se establece un desnivel D entre ambos
compartimentos; de esta manera la compuerta tiende a abrir por el efecto del desequilibrio de los
momentos de giro, bajo estas condiciones se produce un par resultante que es igual con:
𝑟12 − 𝑟22
𝐶0 = 𝜌𝑔𝐿𝐷
2𝑔
Donde: 𝑟1 es el radio exterior del flotador, 𝑟2 es el radio interior y 𝐿 el ancho del mismo.
Para restablecer el equilibrio de la compuerta, es decir, para balancearla de nuevo, es
necesario compensar el par 𝐶0 con un par 𝐶𝑝 de la misma magnitud y de sentido opuesto. Esto se
logra mediante la utilización de un contrapeso (P) que se coloca en el flotador de aguas arriba a
una distancia r, de tal manera que se satisface la relación:
𝑟12 − 𝑟22
𝑟𝑃 = 𝜌𝑔𝐿𝐷
2𝑔
pág. 220
fluídica
Analizando esta expresión se tiene que, cuando el desnivel (D) disminuye, el par C0 decrece
en una magnitud proporcional a dicha variación, y bajo estas circunstancias el par Cp resulta mayor
que el C0 y consecuentemente la compuerta tiende a cerrar. Por un análisis semejante se concluye
que, cuando (D) aumenta, la compuerta abre. Bajo esta situación se presentan algunos casos que
son de particular interés para la operación:
 Desnivel constante. Debido a que los compartimentos que contienen a los flotadores se
comunican directamente con los tramos de canal que se ubican aguas arriba y aguas debajo
de la sección de control, resulta que la compuerta evoluciona automáticamente para mantener
un desnivel constante (D) entre los niveles de estos tramos
 Nivel constante. Si el nivel de la superficie libre del agua de uno de los compartimentos se
mantiene constante, entonces la compuerta operará para tratar de regular el nivel en el otro
compartimento. Este control se realiza con un desnivel de magnitud D, entre el tramo aguas
arriba y el tramo aguas abajo. Este nivel puede estar por encima o por abajo del nivel de
referencia según el compartimento elegido para esta función. De esta manera se tiene que si
se establece una ley de correspondencia entre el nivel de un compartimento, asociado a un
tramo, la compuerta reproducirá esta ley de correspondencia entre los niveles de los dos
tramos sucesivos.
6.5.2 Funcionamiento
Por lo general, y con base en la Figura 6.74, el flujo del caudal y el control del sistema se producen
de acuerdo con la siguiente descripción:
La toma de agua, aguas arriba, alimenta por medio de una conducción enterrada el
precompartimento aguas arriba. Dicho compartimento está separado en dos zonas por un vertedor
–número (1) en la Figura 6.74 – que garantiza un nivel mínimo aguas arriba y se comunica, en
condiciones de operación normal, con el compartimento del flotador aguas arriba a través de la
compuerta (5), y eventualmente por el vertedor (7) en condiciones de control de crecidas, es decir,
con la presencia de avenidas u otro tipo de evento que genere un incremento brusco de nivel
El compartimento del flotador aguas arriba tiene un orificio diafragma de intercomunicación
con el compartimento de aguas abajo por medio de la válvula (3), tiene también un vertedor (2)
que asegura la función nivel aguas abajo constante; los caudales que la atraviesan son transitados
al tramo aguas abajo a través del orificio-diafragma
El compartimento del flotador aguas abajo está unido directamente al tramo aguas abajo, en
donde se reproducen los niveles de la compuerta (4) a través de una conducción enterrada; el
vertedor (9) interrumpe esta unión para las láminas de agua muy bajas e impide el vaciado evitando
así la desinundación del flotador
En los casos de funcionamiento con diferencia de niveles previamente definida, el depósito
del flotador aguas arriba está provisto de un panel de rejillas regulables (10) que vierte en un
depósito auxiliar de repetición del nivel aguas abajo, en donde la comunicación con el tramo aguas
abajo puede ser interrumpida por la compuerta (11)
pág. 221
fluídica
Figura 6.74 Esquema general de los componentes de una compuerta mixta
6.5.3 Funciones realizadas
El funcionamiento típico de una compuerta mixta obedece a una ley de apertura semejante a la
mostrada en la Figura 6.75.
Figura 6.75 Ley de apertura de una compuerta mixta
pág. 222
fluídica
 Nivel aguas arriba mínimo (ab). Cuando el nivel aguas arriba tiende a descender por debajo
de una cota predeterminada, la compuerta cierra impidiendo el vaciado del tramo.
 Pérdida de carga constante (bc). Entre dos niveles la compuerta mantiene un desnivel (D)
constante entre los tramos.
 Niveles asociados (cd). Por encima de un nivel aguas arriba predeterminado (c), la compuerta
crea una pérdida de carga progresiva.
 Nivel aguas abajo constante (de). La compuerta funciona como compuerta automática de
nivel aguas bajo constante.
 Nivel aguas arriba máximo (ef). Por encima de un nivel aguas arriba máximo, la compuerta
abre oponiéndose a toda subida suplementaria. Función de seguridad.
6.5.4 Características hidráulicas
Las figuras 6.76 y 6.77 muestran las dimensiones y características de las compuertas mixtas para
las versiones estándar que produce la compañía Alsthom Fluides y que por lo general otras
compañías utilizan en las propias.
Las compuertas mixtas están caracterizadas por:
 La altura (a) del eje de la compuerta respecto del fondo del canal en cm.
 El ancho (b) del tablero al nivel del fondo en cm.
 La presencia o no de una máscara aguas arriba del tablero.
 El tipo de flotador y su recorrido angular.
 Las dos primeras características definen la sección del tablero, las siguientes permiten el
establecimiento de los niveles de funcionamiento.
6.5.5 Selección de la compuerta
La selección de una compuerta estándar para un cierto emplazamiento y una función determinada,
depende de la condición de pérdida de carga a respetar y de la sección de paso mínima, de los
niveles a controlar, así como del desarrollo de la altura de la compuerta. De aquí que, para poder
seleccionar una compuerta mixta, sea preciso disponer de la información indicada en la Figura
6.76.
Q = Caudal máximo
S = Sección del canal
V = Velocidad en el canal (V = Q/S)
J = Pérdida de carga disponible
H1 = Nivel aguas abajo máximo - nivel 1: Eje de la compuerta
aguas arriba mínimo 2: Nivel aguas abajo máximo
H2 = Nivel aguas arriba máximo - nivel 3: Nivel aguas arriba máximo
aguas abajo mínimo 4: Nivel aguas arriba mínimo
Figura 6.76 Esquema para la selección de compuerta mixta
pág. 223
fluídica
Figura 6.77 Principales características de las compuertas mixtas
pág. 224
fluídica
Figura 6.78 Principales características de los sistemas de flotación
pág. 225
fluídica
La selección del tipo de compuerta se hace en dos etapas:

a) Sobre el ábaco de la izquierda de la Figura 6.79 se determinarán las compuertas que
satisfacen los criterios de caudal y pérdida de carga disponible
b) Sobre el ábaco de la derecha de la Figura 6.79 se busca la compuerta más pequeña en la
gama de niveles deseados
Ábaco 2
Figura 6.79 Ábacos para la determinación de compuertas mixtas
pág. 226
fluídica
Ejemplo de datos de una compuerta:

250/224 AM   45o GR
Dimensiones a/b AM con máscara 45º GR gran radio

SM sin máscara 55º PR pequeño radio
ángulo
Elegir una compuerta mixta para un canal cuya área hidráulica es de 14.7 m2 y que sea capaz de
transitar un caudal de 15 m3/s con una pérdida de carga mínima de 20 cm. Las condiciones de nivel
son las siguientes:
H1 = 1.35 m; H2 = 2.13 m.
Solución. La determinación se hace en dos etapas (con apoyo de la Figura 6.79):
Sobre el ábaco 1
 Se determina sobre las curvas de la izquierda el punto 1 correspondiente a una pérdida de
carga de 20 cm y a una velocidad en el canal (igual a Q/S) de 1 m/s
 Se pasa al gráfico de la derecha para obtener el punto de funcionamiento F al caudal de 15
m3/s. Este gráfico de la compuerta más pequeña que permite pasar el caudal Q con una
pérdida de carga de 20 cm
 Punto a: la compuerta es la más pequeña que satisface las condiciones hidráulicas (todas las
compuertas de dimensión superior las satisfacen igualmente).
 Es preciso ahora verificar que esta compuerta satisface el segundo criterio. Para ello se utiliza
el ábaco 2
 Sobre el ábaco 2:
 El punto de funcionamiento (H1 = 135 cm - H2 = 213 cm) no está incluido en ninguno de los
rectángulos del gráfico correspondiente a las compuertas del tipo 200/180
 Las compuertas de este tipo no están adaptadas al problema planteado por lo que es necesario
pasar a una compuerta de mayor tamaño
 De acuerdo con la información de este tipo de compuertas, la compuerta más pequeña apta
para responder a todos los criterios es la compuerta: 250/224 AM α = 45 °GR
6.5.6 Características sobre los materiales de construcción
Realizadas en chapa, tubos y perfiles de acero unidos por soldadura, estas compuertas requieren
una calderería de precisión con una tolerancia muy pequeña de fabricación para asegurar la perfecta
cilindricidad del tablero. La protección contra la corrosión se realiza mediante una cuidadosa
metalización por zinc, seguida de una pintura primaria y de dos capas de pintura de esmalte
gliceroftálica. La tornillería es cadmiada y bicromatada.
pág. 227
fluídica
6.5.7 Instalación
El tablero de las compuertas mixtas, en sus versiones estándar, tiene un diseño trapecial que asegura
su libre movimiento, sobre todo su rango de variación, es decir, desde la apertura total hasta el
cierre. Dicha forma resulta de un trapecio inscrito en una semicircunferencia. Además, para evitar
problemas de atascamiento, existe un ligero juego entre las aristas laterales del tablero de la
compuerta en posición cerrada y las paredes del canal. Por ello, la estanqueidad no es total, es decir,
en posición cerrada se tiene una pequeña fuga. La obra civil requiere una forma trapecial y
transiciones tanto aguas arriba como aguas abajo. En la gran mayoría de los casos la sección de
flujo, es decir el canal o río, es diferente de la del tablero de la compuerta, razón por la que es
necesario realizar una transición (Figura 6.80).
Figura 6.80 Detalles del sistema de flotación y del eje de giro
6.6 Aspectos generales de los módulos o distribuidores de gasto

Son estructuras diseñadas para instalarse en las tomas de agua para derivar un caudal constante,
tanto hacia las parcelas como hacia otros canales. Son dispositivos estáticos, ya que no tienen
ningún elemento o mecanismo móvil (Figura 6.81).
Figura 6.81 Distribuidores derivando caudal hacia un canal de riego
pág. 228
fluídica
El control y derivación de gasto se obtiene abriendo o cerrando totalmente una compuerta o

combinación de compuertas de igual o diferente tamaño, es decir, no se requiere hacer ajustes en
la abertura de las compuertas. El gasto permanece constante, con un pequeño rango de variación,
aunque los niveles del agua en el canal de alimentación fluctúen por arriba o por abajo de su nivel
normal de operación.
Es importante hacer notar que por el solo hecho de abrir una o varias compuertas en un
distribuidor, resulta que de manera automática e indirecta se está aforando el gasto que fluye a
través del mismo, esta situación facilita y simplifica el cálculo del volumen que se proporciona al
usuario; para esto basta solo multiplicar la magnitud del gasto nominal, que se deriva, por el tiempo
de descarga.
Su costo es competitivo y en muchos casos es inferior al de otros dispositivos que hay en el
mercado; lo que es atractivo en la gestión del suministro y cobro del agua por dotación volumétrica.
6.6.1 Aplicaciones
 Canales de riego. Instalados en las obras de toma de canales y/o acequias permiten derivar
un caudal constante, independientemente de las fluctuaciones del nivel aguas arriba. Este
caudal es ajustable, en función de las compuertas abiertas (Figura 6.82)
 Toma en un embalse o balsa. El tipo de módulo seleccionado debe ser compatible con las
fluctuaciones de nivel en el embalse. Si son débiles, bastará una batería de módulos, pero si
son fuertes, será necesario intercalar, es decir, colocar entre el embalse y el distribuidor, un
sistema de regulación de nivel aguas abajo (compuertas AVIO, AVIS o Cilíndrica) cuyo
decremento sea inferior a la tolerancia del módulo considerado (Figura 6.83)
Figura 6.82 Derivaciones en tomas de canales de riego
pág. 229
fluídica
Figura 6.83 Descarga controlada desde un embalse a un canal
6.6.2 Principios de operación
El gasto prácticamente constante suministrado por los distribuidores se logra sin un mecanismo
móvil. La combinación de un cimacio de forma especial con un reductor fijo y plano, ubicado a
determinada altura sobre él y ligeramente aguas abajo de su cresta, corrige los efectos de un
incremento o decremento en el nivel del agua en el canal. Cuando los niveles del agua en el canal
están por abajo del extremo inferior de la placa del reductor, el cimacio opera en condiciones de
descarga libre superficial, pero a medida que asciende el nivel del agua, aumenta la altura del agua
sobre el cimacio, hasta que alcanza el borde inferior de la placa del reductor.
Entonces los funcionamientos del cimacio y del reductor se fusionan en un solo dispositivo,
y actúan hidráulicamente como un orificio de descarga ahogada que produce una fuerte reducción
en el coeficiente de descarga. Esta condición genera una contracción del área hidráulica del chorro
de la descarga que tiende a ser más pronunciada a medida que aumenta la carga y consecuentemente
se restringe el crecimiento del gasto derivado.
La Figura 6.84 muestra el funcionamiento de un distribuidor con un solo deflector (reductor).
Puede observarse que el gasto a través del módulo se mantiene muy cerca de su valor nominal,
dentro de una amplia fluctuación del nivel de operación en el canal. Con el fin de incrementar
apreciablemente la holgura en las fluctuaciones del nivel de operación, se recomienda colocar un
segundo deflector o reductor aguas abajo del primero (Figura 6.85).
Es importante destacar que debido a la contracción del chorro desfogado por el primer
reductor, el segundo reductor se instala más cerca del cimacio para formar un orificio más pequeño.
De esta manera, a medida que se incrementa el nivel del agua, aguas arriba del módulo, se llega a
una altura, en la que el reductor original queda sumergido, entonces el segundo reductor entra en
operación, y la tendencia del gasto a incrementarse es retardada aún más, debido a que los diversos
componentes del módulo fueron diseñados y arreglados para lograr un efecto corrector máximo.
El gasto del módulo normalmente no es afectado por las variaciones del nivel aguas abajo,
esto se debe a que la pendiente aguas abajo del cimacio se diseña de tal manera que se producen
velocidades mayores a la crítica, o sea se garantiza una descarga libre. A pesar de la existencia de
pág. 230
fluídica
los deflectores, es decir, disipadores de energía, la energía potencial del agua se recobra al formarse
un salto hidráulico, y solo se origina una pequeña pérdida de carga a través del módulo.
6.6.3 Módulos estándar
Los distribuidores son dispositivos prefabricados de diferentes materiales, los más comunes son de
chapa de acero soldado, protegida contra la corrosión, también los hay de fibra de vidrio. En
general, el sistema completo combina partes de concreto y piezas de metal o poliéster reforzado
con fibra de vidrio, y se coloca sobre una estructura apropiada de concreto.
Cada elemento está constituido por un deflector fijo (conocido también como reductor,
pantalla fija, o máscara) que está colocado encima de un umbral perfilado. Tanto el deflector como
el umbral están soldados a unas placas laterales verticales. Incluyen también una pequeña
compuerta, plana o de sector, según el tamaño del distribuidor, que se utiliza para abrir o cerrar en
su totalidad el módulo (funcionamiento todo o nada).
La elección del distribuidor depende del caudal a suministrar y del ancho del canal, del
escalonamiento de caudales, de la pérdida de carga mínima y de las fluctuaciones admisibles del
nivel aguas arriba. Se fabrican 4 tipos de dimensiones en perfiles diferentes, caracterizados por el
caudal nominal que pasa por un decímetro de ancho:
 Serie X: 10 l/s/dm
 Serie XX: 20 l/s/dm
 Serie L: 50 l/s/dm
 Serie C: 100 l/s/dm
Para cada una de estas series el caudal puede ser fraccionado, de la siguiente manera:
 Serie X. En incrementos de 5 l/s por compuertas de 5, 10, 15 y 30 l/s
 Serie XX. En incrementos de 10 l/s por compuertas de 10, 20, 30, 60 y 90 l/s
 Serie L. En incrementos de 50 l/s por compuertas de 50, 100, 200 y 400 l/s
 Serie C. En incrementos de 100 l/s por compuertas de 100, 200, 400, 600 y 1,000 l/s
De la Tabla 6.18 a la Tabla 6.22 se presentan las combinaciones estándar con que se
comercializan los distribuidores por las principales compañías, como Alsthom Fluides y Waterman:
Tabla 6.18 Distribuidores de la serie X1 y X2

Caudal Número de compuertas
Nominal 5 10 15 30 l
l/s l/s l/s l/s l/s cm
30 1 1 1 32
60 1 1 1 1 63
90 1 1 1 2 94
120 1 1 1 3 125
150 1 1 1 4 156
pág. 231
fluídica
Tabla 6.19 Distribuidores de la serie XX1 y XX2

Nominal 10 20 30 60 90 1
l/s l/s l/s l/s l/s l/s cm
30 1 1 16
60 1 1 1 32
90 1 1 2 48
120 1 1 1 1 63
150 1 1 2 1 79
180 1 1 1 2 94
210 1 1 1 1 1 109
240 1 1 1 3 125
300 1 1 1 1 2 155
360 1 1 1 2 2 186
420 1 1 1 3 2 217
480 1 1 1 1 4 247
Tabla 6.20 Distribuidores de la serie C1 y C2

Nominal 100 200 400 600 1000
cm
l/s l/s l/s l/s l/s l/s
1,000 2 2 1 105
1,100 1 1 2 114
1,200 2 1 2 125
1,300 1 1 1 1 134
1,400 2 1 1 1 145
1,500 1 2 1 1 155
1,600 2 2 1 1 166
1,700 1 1 2 1 175
1,800 2 1 2 1 186
1,900 1 1 1 2 195
2,000 2 1 1 2 206
2,100 1 2 1 1 215
2,200 2 1 2 1 226
2,300 1 1 1 1 1 235
2,400 2 1 1 1 1 246
2,500 1 2 1 1 1 256
2,600 2 2 1 1 1 268
2,700 1 1 2 1 1 276
2,800 2 1 2 1 1 288
2,900 1 1 1 2 1 296
3,000 2 1 1 2 1 308
pág. 232
fluídica
Tabla 6.21 Complemento de la Tabla 6.19, para caudales mayores a 3 000 l/s
Caudal nominal Número de compuertas
l/s 1 000 l/s cm
1,000 1 100
2,000 2 202
3,000 3 303
Tabla 6.22 Distribuidores de serie L1 y L2

Nominal 50 100 200 400 cm
l/s l/s l/s l/s l/s
500 2 0.2 1 104
550 1 1 2 113
600 2 1 2 124
650 1 2 2 134
700 2 2 2 145
750 1 1 1 1 153
800 2 1 1 1 164
850 1 2 1 1 174
900 2 2 1 1 185
950 1 1 2 1 194
1,000 2 1 2 1 205
1,050 1 2 2 1 215
1,100 2 2 2 1 226
1,150 1 1 1 2 234
1,200 2 1 1 2 245
1,250 1 2 1 2 256
1,300 2 2 1 2 266
1,350 1 1 2 2 275
1,400 2 1 2 2 286
1,450 1 2 2 2 296
1,500 2 2 2 2 307
Por encima de 3,000 l/s debe combinarse uno de los elementos precedentes con uno o varios
módulos complementarios elegidos de la lista de las Tablas 6.20 y 6.21.
6.6.3.1 Determinación de la cota de instalación de los aparatos
Para cada uno de estos dispositivos, y para simplificar el proceso de selección de los módulos, se
ha generado una curva de funcionamiento por medio de la cual es factible determinar la cota
pág. 233
fluídica
nominal de instalación en función de las fluctuaciones de nivel en la toma a equipar. En las Figuras
6.84 y 6.85 se presentan las curvas que propone la compañía Alsthom Fluides para los módulos de
1 y 2 máscaras.
Figura 6.84 Curvas características de distribuidores con un reductor para módulo de 1 máscara
Figura 6.85 Curvas características de distribuidores con dos reductores para módulo de 2 máscaras
pág. 234
fluídica
Como complemento de estas curvas se cuenta con información de las pérdidas de carga y
tolerancia de variación de niveles que se presenta en la Tabla 6.23.
Tabla 6.23 Pérdidas de carga y tolerancia de niveles

Caudal por
Jmin Jmin
unidad de Hmin Hmin Hmin Hmáx Hmáx dH dH Pmin
TIPO pour pour
ancho del Q -10 % Q-5 % Q Q+5 % Q+10 % Q10 % Q5 % **
Hmin Hmin
umbral
X1 10 l s/dm 13 13.5 17 18.5 20 7 5 6.5 5 16
1 XX1 20 “ 29 21.5 27 29.5 31 11 8 10.5 8 25

L1 50 “ 37 39.5 50 54.5 58 21 15 19 15 47
máscara C1 100 “ 59 62.5 79 86 92 33 23.5 30 24 75
(CC1) 200 “ 94 100 126 137 146 52 37 48 38 118
Q1 l s/dm Q “ 2.75* 2.91* 3.68* 4.00* 4.27* 1.52* 1.09* 1.41* 1.10* 3.45*
X2 10 l s/dm 13 13.5 17.5 28 31 18 14.5 6.5 5 17
XX2 20 “ 29 21 28 44 48 28 23 11 8 26
2 máscaras L2 50 “ 37 39 51 82 89 52 43 20 15 49
C2 100 “ 59 62 81 130 142 83 68 31 24 77
(CC2) Q2l 200 “ 94 99 129 206 225 131 107 50 38 122
s/dm Q “ 2.75* 2.88* 3.77* 6.02* 6.58* 3.83* 3.14* 1.45* 1.10* 3.57*
(*) A multiplicar por Q2/3 para obtener las cotas correspondientes de un módulo homotético que circula por unidad de ancho
de umbral Q l s/dm.
(**) P es la profundidad de la solera aguas arriba del umbral.
Por otra parte, también se cuenta con tablas y figuras que permiten conocer las dimensiones
de los distribuidores, en la Tabla 6.24 se presenta la información correspondiente a la serie de
distribuidores vistos anteriormente.
Tabla 6.24 Principales dimensiones de los distribuidores estándar
pág. 235
fluídica
Figura 6.86 Esquema correspondiente a la Tabla 6.24
Se desea instalar un módulo de 2,000 l/s en un punto de un canal donde el nivel puede fluctuar
entre ±57.80 y ±58.08.
Solución:
El módulo C1 es el conveniente (pérdida de carga min = 24 cm por abajo del nivel aguas
arriba mínimo). El examen de la curva muestra que para tal fluctuación de 28 cm la cota nominal
del aparato se debe escoger a unos 10 cm por debajo del nivel máximo aguas arriba, es decir, que
varíe lo menos posible (en este ejemplo ±7 %).
6.6.4 Arreglos y disposición de los módulos
Las compuertas o módulos se arreglan en paralelo lado a lado en una fila y normalmente cada
compuerta permanece totalmente abierta o totalmente cerrada. Todas las compuertas quedan fijas
en una de las dos posiciones por medio de un estribo especial, y todos los estribos quedan cerrados
por medio de una simple palanca a la que se le coloca un candado una vez que se han abierto las
compuertas para proporcionar el gasto requerido.
Este arreglo evita que los gastos suministrados sean modificados por personas no autorizadas.
Además, como resultado de las características hidráulicas del equipo, los usuarios no pueden
afectar los gastos alterando deliberadamente el nivel del agua. Normalmente se fabrican dos tipos
de módulos:
 Módulos en los que todas sus partes son fabricadas como una sola pieza
 Módulos seccionados, que se fraccionan en varias piezas que encajan una dentro de la otra y
que por medio de tornillos se arman en el sitio de instalación, de esta manera se facilita su
transporte a lugares de difícil acceso
6.6.5 Ventajas e inconvenientes
 Aparato muy sencillo (totalmente estático)
pág. 236
fluídica
 El caudal suministrado presenta una menor variación que la de un orificio en carga y mucho
más todavía que la de una toma a lámina libre
 Su maniobra es manual y sencilla. Aunque su automatización, de apertura y cierre total, sea
factible, la motorización de muchas compuertas es costosa
 Dado que la cota de instalación es definitiva, no puede modificarse sin modificación la obra
de fábrica
6.6.6 Recomendaciones para la instalación de un módulo
En el documento Módulos aforadores acuacontrol. Instructivo (editado por la ex Subsecretaría de

Agricultura y Operación de la SARH) se identifican tres alternativas básicas para la instalación de
un módulo:
 Instalación del módulo a la entrada de la bocatoma antes de la tubería
 Instalación del módulo a la salida de la bocatoma después de la tubería
 Instalación del módulo como toma directa sin tubería
a) Instalación del módulo a la entrada de la bocatoma antes de la tubería

Esta alternativa es aplicable en la mayoría de los casos, pero en especial en aquellos en los que la
diferencia entre el nivel normal de operación y el terreno por regar sea mayor de 60 cm (canales
grandes), por lo que se requiere una caída a la salida de la toma para evitar erosión (Figura 6.87).
Figura 6.87 Distribuidor a la entrada de una bocatoma
El diseño de esta alternativa se presta para construir integralmente la caída, pues basta con
profundizar la caja que queda inmediatamente después del módulo para que funcione como caída
y dar el nivel adecuado a la salida para ligarla con la regadera y evitar erosión (Figura 6.88).
pág. 237
fluídica
Figura 6.88 Esquema de un distribuidor a la entrada de una boca toma con tubería
Esta alternativa tiene el inconveniente de que la estructura de la toma, invade parte del camino
de operación y de que la construcción de la entrada es más complicada y costosa que la alternativa
b) que se comenta a continuación.
Figura 6.89 Distribuidor a la salida de una bocatoma con tubería
b) Instalación del módulo a la salida de la bocatoma después de la tubería

La localización del módulo a la salida de la toma, después de la tubería, tiene la ventaja de que no
invade el camino de operación y la estructura en conjunto es más sencilla y económica que la
correspondiente a la alternativa anterior. Esta alternativa es recomendable para los casos en los que
la diferencia entre el nivel normal de operación y el terreno por regar está limitada al mínimo
necesario (45 cm), o cuando esta diferencia no sobrepase los 60 cm, pues para mayores desniveles
sería necesario construir una caída en la salida del módulo para ligarla con la regadera del usuario
y evitar erosión en la salida de la toma. Esta condición se ilustra en la Figura 6.90.
Esta alternativa es la indicada para las tomas con salida doble o triple para suministrar un
gasto controlado a cada usuario, mediante la instalación de un módulo por usuario. Esta solución
pág. 238
fluídica
se presta para la instalación de los módulos en las estructuras actualmente construidas, colocando
el módulo en la transición de la salida de la bocatoma, ajustándolos a los niveles requeridos.
Figura 6.90 Croquis de un distribuidor a la salida de una bocatoma con tubería
c) Instalación del módulo como toma directa sin tubería para algunos casos en los que no exista
camino de operación.
Esta alternativa como lo indica su enunciado es para aquellos casos (frecuentes) en los que el canal
no lleva camino de operación del lado de la toma y principalmente para los canales en los que el
bordo del canal es menor de 2 m (Figura 6.91).
Figura 6.91 Distribuidor instalado como toma directa
pág. 239
fluídica
Al no utilizarse tubería, el desnivel requerido entre el terreno por regar y el nivel normal de
operación se reduce a 35 cm, siendo esta una solución apropiada para terrenos altos (Figura 6.92).
Si la diferencia entre el nivel normal de operación y el piso de la regadera fuera mayor de 60 cm,
se construirá la transición de salida de la toma, (después del módulo) como una caída vertical,
ajustándola al nivel de la regadera para evitar erosión a la salida de la toma.
Figura 6.92 Esquema de la instalación de un distribuidor como toma directa
6.7 Aspectos generales sobre vertedores de cresta larga

De entre las estructuras de control de niveles, los vertedores de cresta larga son quizá las más
sencillas de diseñar y operar, son robustas y por ello de una vida útil larga. Además, en la mayoría
de los casos resultan económicas, tanto en su construcción como en su conservación y operación.
A pesar de esta serie de ventajas, existen algunas restricciones para su aplicación práctica como la
limitación inherente a las dimensiones y las características geométricas de los canales que no
siempre son lo suficientemente grandes o apropiadas para alojar un vertedor de este tipo y
garantizar un adecuado control de niveles. Así, por ejemplo, en algunos casos, donde la pendiente
de los canales es muy pequeña (situación común en la mayoría de los canales principales de los
distritos de riego), no es posible instalar un vertedor de cresta larga, ya que es necesario que el
vertedor descargue libremente, es decir, no debe tener problemas de ahogamiento, para lo cual es
necesario que exista una carga hidráulica disponible en la sección de control. Esta carga hidráulica
se asegura, de acuerdo con la experiencia, cuando la diferencia de cotas entre los niveles aguas
arriba y aguas abajo del vertedor es superior a un tercio de la carga sobre el vertedor.
La cresta vertedora de este tipo de estructura se desarrolla a través del canal, de tal manera
que su longitud es lo suficientemente larga para que pueda verter el gasto de diseño con una
pequeña carga sobre la misma. Desde un punto de vista operacional, se tiene la ventaja de que para
pág. 240
fluídica
un rango bastante amplio de gastos le corresponde un pequeño rango de variación de niveles, y por
consecuencia se tendrá solamente una pequeña variación de los gastos derivados por las tomas
laterales hacia otros canales o hacia las parcelas según sea caso. Hasta la fecha, este tipo de
vertedores se ha usado fundamentalmente para el control de niveles aguas arriba.
En EUA los vertedores de cresta larga se han usado en diferentes aplicaciones relacionadas
con el desarrollo de recursos de agua, pero no han sido usados extensivamente en el control de
canales para riego. El Bureau of Reclamation (Design of Small Dams, 1974) ha desarrollado las
bases y el procedimiento para el diseño de vertedores de descarga lateral, vertedores cilíndricos, y
vertedores para la descarga de aguas negras (Aisenbery et al., 1974). Es común que los nombres
de estos dispositivos estén asociados con la forma de los mismos, por ejemplo, hay vertedores tipo
diagonal, pico de pato y en Z.
Todas las aplicaciones de los vertedores de cresta larga tienen una característica común: la
longitud de su cresta ha sido expandida de tal manera que pueden asegurar el paso de un gran
incremento de gasto con un pequeño incremento en el nivel aguas arriba de la estructura. Visto de
otra manera, puede indicarse que el funcionamiento de los vertedores de cresta larga consiste en
incrementar la descarga por unidad de ancho de la estructura para un nivel fijo de operación sobre
la cresta vertedora (Figura 6.93).
Figura 6.93 Vertedor pico de pato en operación
Hay mucha información sobre propuestas de forma y criterios para el diseño de este tipo de
estructuras. Por ejemplo, Hay y Taylor (1974) desarrollaron criterios de diseño y funcionamiento
de vertedores en forma de laberinto (vertedores de varios ciclos) usados como obras de
excedencias. Estos autores describen un vertedor ubicado en la presa denominada Beni Bahdel de
Argelia, con una longitud de 1 200 m, y que está desarrollada en forma de laberinto dentro de un
canal de solo 80 m de ancho.
Kraatz y Mahajan (1975) describen los criterios de diseño para vertedores en forma diagonal,
pico de pato (vertedor de un ciclo) y en Z (vertedor de ½ ciclo). Es común encontrar este tipo de
vertedores en pequeños canales de la región del Mediterráneo, desde España hasta Chipre y en el
norte de África. Una instalación típica, en forma de pico de pato, es mostrada en la Figura 6.93.
En la Figura 6.94 se presentan los croquis en planta de un vertedor diagonal y de un vertedor pico
de pato.
pág. 241
fluídica
Figura 6.94 Vista en planta de vertedores de cresta larga
El vertedor tipo Z es una combinación de 2 o más vertedores pico de pato, situados y unidos
lado con lado dentro del canal. La selección de un vertedor pico de pato simple o de un vertedor
tipo Z parece estar basado en preferencias de diseño y/o limitaciones de construcción derivadas de
la configuración del sitio, de las técnicas de construcción, y/o de los materiales disponibles
6.7.1 Consideraciones de diseño
Existen dos aspectos básicos que deben ser tomados en cuenta para el diseño de vertedores de
cresta larga (Walker, 1987):
 La relación entre la carga requerida en los puntos de extracción del canal y la carga sobre el
vertedor (Hto/Hc) deberá ser maximizada dentro de límites prácticos que deben ser definidos
para cada instalación
 La estructura deberá ser conlaminada para obtener el máximo desempeño por la expansión de
la longitud de la cresta vertedora
La mayor parte de los trabajos realizados con vertedores de cresta larga parecen haberse
concentrado en el establecimiento de la geometría del vertedor y tomando para el diseño muy pocas
consideraciones sobre la relación del vertedor y la demanda de la zona agrícola. La apropiada
combinación de la longitud de la cresta del vertedor y la relación de cargas (Hto/Hc) puede ser un
criterio adecuado para mantener pequeña la variación de gastos descargados en las obras de toma
y para medir y estimar estos cambios. Las relaciones ilustradas en la Figura 6.95 pueden ser usadas
para estimar la relación de cargas requerida para mantener el efecto de la variación de gastos en las
obras de toma dentro de límites aceptables (Walker, 1987).
Una relación de cargas de 1.8, en una obra de toma tipo orificio con descarga de fondo y una
relación de descarga de 199:1 podría mantener la variación de niveles por el cambio de flujo dentro
de 4 %, mientras que al mismo tiempo el flujo en el canal podría incrementarse en más de 20 %.
La relación de descarga es definida como la relación del flujo pasando sobre el vertedor comparado
con el flujo que pasa a través de la obra de toma que deriva el agua hacia otro canal.
Si un vertedor es utilizado como obra de toma, la relación de cargas requerida podría ser de
aproximadamente 4.9 para mantener el mismo nivel de control que un orificio con descarga de
fondo. Restricciones tanto prácticas como físicas pueden impedir la construcción del vertedor y la
obra de excedencias con la relación ideal de cargas, pero la relación deberá hacerse tan larga como
sea posible para reducir la sensibilidad del cambio en la carga.
pág. 242
fluídica
Figura 6.95 Relación de cargas requeridas para un incremento máximo de 4 % de tomas
La siguiente guía para el establecimiento de la configuración geométrica de un vertedor de

cresta larga está basada en el trabajo hecho por Hay y Taylor (1970) en vertedores en forma de
laberinto. El trabajo de Hay y Taylor compara el funcionamiento y desempeño de los vertedores
de cresta larga respecto de los de cresta normal. En lo que sigue todo el trabajo está referenciado
al funcionamiento del vertedor común cuya cresta se desarrolla perpendicularmente a la dirección
del flujo en el canal, o sea, a lo ancho del canal. El gasto vertido puede ser calculado usando la
siguiente expresión:
𝑄 = 𝐶𝐿𝐻 3/2 1
donde Q es el gasto vertido (m3 s), C es un coeficiente de descarga, depende del tipo y forma
de la cresta vertedora (m1/2/s), L es la longitud efectiva de la cresta vertedora (m) y H es la carga
hidráulica sobre la cresta vertedora (m)
La longitud efectiva (L) es definida por la siguiente relación:
𝐿 = 𝐿𝑛 − 0.2𝐻 2
donde 𝐿𝑛 es la longitud del vertedor, es decir, la longitud de vertedor a lo ancho del canal.
La correcta selección del coeficiente de descarga (C) no es fácil. Este coeficiente cambia con
la carga sobre el vertedor. La siguiente ecuación ilustra los efectos de la carga sobre dicho
coeficiente considerando que la descarga del vertedor está adecuadamente aireada y sin problemas
de ahogamiento:
𝐻
𝐶 = 1.778 + ( ) 3
𝑊ℎ
donde 𝑊ℎ es la altura del vertedor.
pág. 243
fluídica
Cuando la carga sobre el vertedor es menor que 2 veces el ancho del vertedor, este comienza
a funcionar del mismo modo que un vertedor de cresta ancha. Kraatz y Mahajan (1975) sugieren
un rango del valor del coeficiente de entre 1.5 a 1.6 m1/2 s. En la Figura 6.96 se presentan los
valores de los coeficientes de descarga, sugeridos por Kraatz y Mahajan, para dos formas de parte
superior de la cresta y tres tipos de vertedor de cresta larga.
Figura 6.96 Coeficientes de descarga para diferentes vertedores
Los vertedores de cresta larga son usados para controlar la elevación de la superficie libre y
normalmente no se usan para el control y medición de gastos. De aquí, que no sea crítico el conocer
exactamente el valor del coeficiente de descarga. Una vez diseñada una sección de vertedor, para
lo que se debe haber seleccionado un coeficiente y una longitud de cresta, el diseño puede ser
sometido a pruebas para determinar e identificar posibles efectos derivados de la incertidumbre del
coeficiente de descarga. Esta información puede ser usada para incrementar la longitud de cresta o
para modificar los requerimientos de libre bordo.
En canales de sección rectangular, la máxima longitud de un vertedor podría ser igual al
ancho del canal menos la carga sobre el vertedor. Para un canal trapecial, como se muestra en la
Figura 6.97, la longitud normal podría estar limitada a la porción del ancho donde la carga sobre
el vertedor respecto de la relación de alturas (𝐻/𝑊ℎ ) puede ser menor de 0.5.
Figura 6.97 Vista en planta de un vertedor de cresta larga tipo pico de pato
La carga sobre el vertedor por lo general debe ser tan pequeña como sea posible para mejorar
el funcionamiento y desempeño general del vertedor. La relación de la longitud del vertedor normal
respecto de la carga sobre el vertedor (𝐿𝑛 /𝐻) puede ser de 2.0 o mayor en orden de minimizar
pág. 244
fluídica
interferencias no previstas. La relación de la carga con la altura del vertedor (𝐻/𝑊ℎ ) deberá ser
menor de 0.5. Para vertedores instalados en canales trapeciales esta relación puede variar desde
valores mucho menores a 0.5 en el centro de los canales hasta valores mayores que la unidad en el
borde del vertedor, en este sitio el lado del muro con pendiente del canal está por encima de la
cresta vertedora. Si se ignora el efecto de la elevación del piso se tendrá una sobre estimación del
gasto descargado para una carga dada.
Se obtiene un pequeño incremento en la capacidad del vertedor cuando la longitud de la
cresta es mayor de 8 veces la longitud normal del vertedor que puede instalarse en un canal (𝐿𝑒 =
8𝐿𝑛 ). Cuando la relación de la carga sobre el vertedor respecto de la altura del vertedor (𝐻/𝑊ℎ)
es mayor de 0.25, la longitud deberá ser limitada a casi 6 veces la longitud normal del vertedor
(𝐿𝑒 = 6𝐿𝑛 ). La expansión de la longitud de cresta que se requiere depende fundamentalmente del
gasto de diseño (𝑄𝑑 ), de la relación de la carga sobre el vertedor respecto de la altura del vertedor,
y del coeficiente de descarga. La Figura 6.98, que incluye información basada en el trabajo de Hay
y Taylor, explica los efectos de la relación de la carga sobre el vertedor y la altura del mismo
(𝐻/𝑊ℎ). Si la sección real del vertedor no es una cresta angular, la longitud deberá ser modificada
para la sección de vertedor seleccionada.
Figura 6.98 Relación entre longitud de vertedor, 𝑊𝑟 = 𝐿𝑒 /𝐿𝑛
La longitud requerida (𝐿𝑒 ) puede ser determinada usando la siguiente ecuación:

𝐶𝑠
𝐿𝑒 = 𝐿𝑛 𝑊 4
𝐶𝑑 𝑟
Esta expresión depende de longitud normal del vertedor (𝐿𝑛 ), que es conocida, de la relación
de longitud (𝑊𝑟 = 𝐿𝑒 /𝐿𝑛 ) que se obtiene de la Figura 6.98, y de los coeficientes de descarga para
vertedor normal (𝐶𝑠 ) y del correspondiente a la cresta real (𝐶𝑑 ) que se usa para el vertedor de cresta
larga.
El ángulo del vertedor es formado por el segmento mayor de la longitud de la cresta con los
lados del canal como se muestra en la Figura 6.99. Este ángulo deberá ser tan grande como sea
posible. El valor mínimo de puede estimarse usando la siguiente expresión:
pág. 245
fluídica
𝐿𝑛
𝛼 = 0.75 sin−1 ( ) 5
𝐿𝑒
El número de ciclos del vertedor se determina usando los modelos de la Figura 6.101 que
han sido obtenidos experimentalmente. En esta lámina se entra con las relaciones: 𝐿𝑒 /𝐿𝑛 , 𝐿𝑛 /𝑊ℎ
y el ángulo, y se obtiene el modelo con el número de ciclos del vertedor (Hay y Taylor, 1970).
∗= 𝐿𝑒 /𝐿𝑛 ∗∗= 𝐿𝑛 /𝑊ℎ ∗∗∗= ángulo
Figura 6.99 Modelos de estructuras vertedoras de cresta larga
La posibilidad de la sumergencia, es decir, del efecto de ahogamiento deberá ser evaluada.

Si se contempla que el vertedor estará sumergido en algún punto de su operación, las ventajas
ganadas por la instalación de un vertedor de cresta larga podrían ser significativamente disminuidas
por altos requerimientos de carga como también por condiciones de inestabilidad del flujo. El
efecto de la sumergencia en el gasto vertido puede ser calculado usando la siguiente expresión:
0.385
𝐻𝑑 1.5
𝑄𝑠𝑢𝑏 = 𝑄 [1 − ( ) ] 6
𝐻
donde H es la carga sobre el vertedor aguas arriba y 𝐻𝑑 es la carga sobre el vertedor vista
desde aguas abajo. La definición de 𝐻 y 𝐻𝑑 es clarificada con auxilio de la Figura 6.100.
Los vertedores de cresta larga son efectivas trampas de sedimentos. Si el agua para riego
arrastra una gran cantidad de sedimentos, entonces los vertedores deberán ser provistos de
compuertas deslizantes para remover los depósitos que se acumulan atrás del vertedor. Si se
permite la acumulación de sedimentos se tendrán problemas de incremento en la carga sobre el
vertedor para un mismo gasto, con los consecuentes problemas de disminución de bordo libre y de
posibles incrementos en la descarga de las obras de toma.
pág. 246
fluídica
Para simplificar el manejo de la compuerta y el proceso de limpieza, en los vertedores pico

de pato se coloca la compuerta en su cara aguas abajo. Si la compuerta es colocada en la cara de
un pico de pato algunas consideraciones deberán ser realizadas para evitar cualquier interferencia
con el funcionamiento hidráulico de la estructura. Si la compuerta es diseñada para abrirse durante
la operación normal de la estructura, el gasto de diseño a descargar por el vertedor puede reducirse
en función del caudal que pasará a través de la compuerta (Figura 6.101).
Figura 6.100 Elevación de la cresta vertedora y niveles sobre la misma
Figura 6.101 Vertedor pico de pato con compuertas
6.7.2 Pasos para el diseño
El diseño de un vertedor de cresta larga para el control de niveles deberá minimizar la variación de
gastos derivados por las obras de toma instaladas en el tramo de canal sobre el cual tiene influencia,
para esto se deberá maximizar la relación entre la carga en el canal y la carga sobre la cresta
vertedora. Para minimizar la carga sobre el vertedor, asociada con un gasto dado de vertido, debe
maximizarse la longitud de la cresta vertedora. El dimensionamiento final deberá caer dentro de
los límites discutidos en el apartado anterior denominado “Consideraciones de diseño”.
1. Altura máxima de nivel disponible. Para establecer el nivel de la superficie libre máximo
permisible hacia aguas arriba del vertedor, pueden adoptarse criterios tan simples como el de
asignar un razonable bordo libre y substraerlo a la elevación total del canal en el sitio de
pág. 247
fluídica
control, o esto puede requerir un análisis de la curva de remanso creada por el vertedor y los
efectos que esta puede tener sobre las estructuras aguas arriba.
2. Altura mínima del vertedor. La altura mínima del vertedor puede ser controlada por una de
las siguientes consideraciones:
a. La mínima carga requerida por las obras de toma dominadas por la estructura de
control. Cuando se transitan gastos bajos es importante que el vertedor sea lo
suficientemente alto para permitir operar las obras de toma de forma adecuada
b. En la medida de lo posible, el vertedor debe ser lo suficientemente alto para evitar
problemas de ahogamiento
3. Carga máxima sobre el vertedor. Es la diferencia entre el máximo nivel permisible de la
superficie libre en el canal y la mínima altura del vertedor. En sistemas pequeños, puede ser
necesario verificar la relación entre la longitud normal del vertedor (𝐿𝑛 ) respecto de la altura
del vertedor (𝐻). Si la relación (𝐿𝑛 /𝐻) es menor de 2 entonces la altura del vertedor deberá
ser elevada para incrementar la relación entre la longitud del vertedor respecto de la carga
4. Carga mínima sobre el vertedor. Es una función de la máxima longitud de un vertedor pico
de pato, que puede ser estimado usando una relación de expansión de longitud de (𝑊𝑟 ) de 6
(una relación de 8 podría ser usada cuando la relación H/Wh es menor de 0.25). Cuando
𝐿𝑒 /𝐿𝑛 = 6, la máxima longitud del vertedor es aproximadamente 6 veces la longitud normal
del vertedor Ln. La mínima carga puede calcularse utilizando la ecuación 1, considerando el
máximo gasto, y un valor estimado del coeficiente de descarga
5. Longitud requerida de la cresta vertedora. La carga de diseño debe estar entre los límites
dados en los pasos 3 y 4. La selección final de la longitud expandida del vertedor (𝐿𝑒 ) se
deberá hacer bajo las bases del costo de la estructura y el grado de control que proporciona.
La máxima carga tenderá a minimizar la longitud del vertedor y el costo de la estructura. La
mínima carga sobre el vertedor conduce a maximizar la longitud y costo del vertedor, pero
también minimiza la variación de cargas sobre la estructura para un rango determinado de
gastos. Los siguientes pasos, que toman en cuenta la carga máxima y la mínima sobre el
vertedor, permiten la selección apropiada del vertedor:
 Usando la ecuación 1 se calcula la capacidad de un vertedor de cresta normal
instalado con sus ejes perpendicularmente a la línea central del canal. Si la
sumergencia, es decir, el ahogamiento es un problema, entonces la estimación de la
capacidad del vertedor puede evaluarse con la ecuación 3
 Se calcula la relación entre el gasto de diseño respecto de la capacidad de un vertedor
normal (𝑄𝑑 /𝑄𝑛 )
 Se determina la relación de la altura del vertedor respecto de la carga sobre el mismo
(𝐻/𝑊ℎ )
 Usando los resultados de las relaciones (𝑄𝑑 /𝑄𝑛 ) y (𝐻/𝑊ℎ ) se obtiene la relación de
longitud de vertedor (𝑊𝑟 ) con apoyo de la Figura 6.98
 Se calcula la relación de los coeficientes de descarga, el coeficiente de descarga para
la sección del vertedor deberá ser usada para el coeficiente de descarga normal
(𝐶𝑠 /𝐶𝑑 )
 Finalmente se determina la longitud expandida de la cresta vertedora (Le) usando la
ecuación 4
pág. 248
fluídica
6. Para concluir el diseño, se selecciona el modelo de vertedor con auxilio de la tabla mostrada
en la Figura 6.99. Para esto se entra con las relaciones 𝐿𝑒 /𝐿𝑛 , 𝐿𝑛 /𝑊ℎ y 𝛼, y se obtiene el
número de modelo con su correspondiente número de ciclos del vertedor.
6.7.3 Ejemplo de aplicación
Se requiere diseñar un vertedor de cresta larga en un canal de sección trapecial con los siguientes
datos y características hidráulicas y geométricas:
𝑄𝑑 = 15 𝑚3 /𝑠
𝑏 = plantilla del canal = 1.0 𝑚
𝑘 = talud del canal = 1.0
En este canal, la topografía del terreno por regar obliga a fijar la altura del vertedor a 2.7 m
del fondo del canal; por otra parte, las características hidráulicas de las extracciones laterales solo
pueden absorber variaciones del tirante de 0.25 m arriba de la cresta del vertedor.
Así, las características del vertedor que se requiere son las siguientes:
𝑊ℎ = 2.7 𝑚
𝐿𝑛 = 4 + 2 (1.0) (2.7 + 0.25) = 9.9 𝑚
𝐻 = 0.25 𝑚
La longitud efectiva del vertedor resulta
𝐿 = 𝐿𝑛 − 0.2𝐻 = 9.86 𝑚
El coeficiente de descarga del vertedor normal es:
𝐶𝑑 = 1.778 + (𝐻/𝑊ℎ ) = 1.87
El cálculo del caudal a través del vertedor normal es:
𝑄𝑛 = 𝐶𝑛 𝐿𝐻 3/2 = (1.87)(9.81)(0.25)1/2 = 2.3 𝑚3 /𝑠
Con estos valores se calculan las relaciones:
𝑄𝑑 /𝑄𝑛 = 15/23 = 6.2
𝐻/𝑊ℎ = 0.25/2.7 = 0.0925
Con los valores de las relaciones 𝑄𝑑 /𝑄𝑛 y 𝐻/𝑊ℎ , de la Figura 6.98 se determina 𝑊𝑟 = 6.1
La longitud del vertedor de cresta larga, con aristas aguas arriba redondeadas, resulta de la
aplicación de la ecuación 4.
𝐿𝑒 = (9.9)(1.87/1.68)(6.1) = 67.22
El ángulo  resulta:
𝛼 = 0.75 sin.1(9.9/67.22) = 6.35°
El modelo y el número de ciclos del vertedor se obtienen de la Figura 6.98, a la cual se entra
con las relaciones:
pág. 249
fluídica
𝐿𝑒 /𝐿𝑛 = 6.78
𝐿𝑛 /𝑊ℎ = 3.66
𝛼 = 6.35
Con estos datos, e interpolando en la Figura 6.99, se elige el modelo 40 de 2 ciclos y medio.
Es importante señalar que la carga real sobre el vertedor se fijó en un valor de 25 cm, ya que se
supone que es la carga máxima que soporta las estructuras de extracción cercanas al vertedor.
6.8 Sifones automáticos

Este tipo de estructura se clasifica como una obra de excedencias que tiene como finalidad remover
los excesos de gasto que fluyen dentro de un canal y de esta manera evitar que el canal se desborde.
Estos excesos de agua pueden producirse, entre otras causas, por efecto de una avenida derivada
de las descargas pluviales originadas por una lluvia o por errores de operación y mal manejo de la
apertura y cierre de compuertas. En resumen, puede decirse que los sifones automáticos permiten
limitar los efectos de las posibles sobreelevaciones que pueden producirse por avenidas no
controladas dentro de un canal.
Cuando por efecto de una avenida no controlada se supera el nivel máximo permisible, bajo
condiciones normales de operación, tanto en canales como en embalses en los que se han instalado
sifones, estos sistemas se activan automáticamente y evacuan el exceso de caudal que circula por
el canal o que ha ingresado al embalse. Para lograr esto, cada sifón debe iniciar su operación cuando
el nivel del agua excede su nivel de cebado, y el bordo libre del canal debe ser lo suficientemente
grande para contener sin riesgos el incremento de nivel requerido para que se produzca la descarga
máxima del sifón, es decir, para que se produzca automáticamente su cebado.
En comparación con los vertedores laterales de cresta larga, bajo las mismas condiciones de
operación, es decir, para la misma elevación de nivel y el mismo caudal evacuado, las dimensiones
de los sifones son normalmente entre 40 y 50 veces menores (Figura 6.102).
Figura 6.102 Esquema ilustrativo de un sifón automático
pág. 250
fluídica
Entre las propiedades de los sifones vale la pena hacer notar las siguientes:
 Son estructuras fijas sin partes móviles
 Son obras más económicas que los vertedores Ende cresta larga. Esto se debe, en buena
medida, a que la obra civil requerida es mucho menor
 Su funcionamiento es seguro, automático y de rápida respuesta
 Tienen un sistema parcializado que garantiza el cebado y descebado automático, dentro de
un rango previamente definido, evitando con esto tanto el desbordamiento como el posible
vaciado del canal
 No obstruye la corriente, por lo que no hay riesgo de producir azolves u otro tipo de
alteraciones en el flujo
 Completados con un distribuidor, aguas arriba y con ligeras modificaciones, los sifones
pueden servir como delimitadores de caudal
 El mantenimiento es prácticamente nulo
6.8.1 Operación
En los sifones parcializados, los más comunes y eficientes, la descarga se produce en 3 etapas,
caracterizadas por su funcionamiento hidráulico (Figura 6.103):
Figura 6.103 Sifón parcializado como obra de excedencia
 Descarga baja. Esta primera etapa inicia cuando el nivel del agua alcanza el labio inferior de
la cresta del sifón y este funciona como un vertedor tipo cimacio con descarga libre
 Descarga media. Durante esta segunda etapa, al continuar elevándose el nivel del agua, llega
un momento en que el sistema de ventilación parcial, de que está provisto el sifón, queda
sumergida y el sifón es progresivamente cebado. En esta etapa, el gasto descargado no es
mayor que el de un vertedor de un ancho similar al del sifón, es decir, la descarga se considera
pequeña en relación con la capacidad máxima del sifón
 Máxima descarga. Una vez que el sifón es cebado, se produce la descarga de diseño. Bajo
estas condiciones, el sifón sigue una ley de descarga semejante a la de un orificio, por esta
razón, el gasto que extrae del canal depende de su área hidráulica y de la diferencia de cargas
entre la succión y la descarga, es decir, la diferencia de alturas entre el nivel de cebado y el
nivel de la pileta de ahogamiento.
pág. 251
fluídica
Una vez iniciada la fase de descarga máxima, el sifón continuará trabajando bajo estas
condiciones hasta que el nivel del agua empiece a descender y alcance el sistema de ventilación
parcializada. En este momento se da inicio al proceso de descebado. La descarga del sifón concluye
una vez que el nivel de la superficie libre baja hasta el nivel de la cresta del cimacio, es decir,
cuando alcanza el labio inferior de la cresta del sifón.
6.8.2 Aplicaciones
Existen diversas alternativas para utilizar los sifones automáticos con fines de aplicación práctica:
 Riego. Se utilizan para remover el exceso de gasto, proteger embalses y canales de avenidas
no controladas
 Control de flujo. Pueden usarse para incrementar la capacidad de las obras de excedencia de
presas u otro tipo de almacenamiento. Al incorporar sifones en nuevas obras de excedencias,
puede reducirse la longitud de las mismas con la consecuente disminución de costos
 Tratamiento de aguas residuales. La regulación de descargas puede ser complementada
usando sifones sobre los vertedores tradicionales
6.8.3 Construcción y dimensiones
Estos aparatos pueden ser de concreto o de metal y ser construidos en el sitio, o ser prefabricados.
Actualmente se han popularizado los sifones prefabricados y se tiene ya una serie estándar que
cubre un amplio rango de descargas que va desde 50 l/s a 1 500 l/s. Por lo general, los sifones
estándar están construidos en chapa de acero con perfiles unidos por soldadura y tienen una
protección contra la corrosión. También pueden encontrarse en otros materiales, como fibra de
vidrio. Bajo pedido, algunas compañías como Alsthom Fluides (Gec Alsthom) pueden fabricarlos
con acero inoxidable (Figura 6.104).
En general, cuando se habla de estructuras estándar, puede encontrarse en el mercado la serie
de sifones que producen las compañías Waterman, Inc. y Alsthom, Inc. y que obedecen a las
dimensiones mostradas en la Tabla 6.25.
Figura 6.104 Esquema de dimensiones de sifones estándar
pág. 252
fluídica
Tabla 6.25 Dimensiones de sifones estándar (Figura 6.104)

Carga Altura Decremento
Designación Dimensiones
cm motriz garganta hmáx-h
caudal cm
cm cm cm
(en l/s) A B C D H g 
Si 60 43 84 69 ---- 40 9 2
Si 125 28 141 133 162 100 20 4
Si 180 36 141 133 162 100 20 4
Si 250 46 141 133 162 100 20 4
Si 350 61 141 133 162 100 20 4
Si 500 43 220 204 257 150 35 6
Si 700 58 220 204 257 150 35 6
Si 1,000 78 220 204 257 150 35 6
Si 1,400 108 220 204 257 150 35 6
6.8.4 Selección de sifones estándar
Como puede apreciarse, la selección del sifón se reduce a la adopción del que satisfaga el gasto de
descarga requerido. Así, por ejemplo, si se desea tener una capacidad de excedencias de 900 l/s,
debe optarse por seleccionar el sifón de la serie Si 1,400, que tiene una capacidad de descarga de
1,400 l/s, con lo que se cubren los requerimientos especificados. Es importante hacer notar que
cuando la descarga requerida exceda la capacidad de un solo sifón, entonces puede optarse por
colocar una batería de sifones que trabajan en paralelo (Figuras 6.105 y 6.106).
Figura 6.105 Conjunto de sifones automáticos en paralelo
pág. 253
fluídica
Figura 6.106 Sifones automáticos en paralelo
6.9 Instalación de equipos automáticos fluidicos
6.9.1 Distribuidores
Los distribuidores son unidades sólidas fijadas en una sección rectangular, cuya profundidad es
mayor que la altura del marco del distribuidor (Figura 6.107).
Figura 6.107 Equipos distribuidores: vista en taller y estructura montada en campo
6.9.2 Compuertas
A excepción de las compuertas compuestas que requieren de un depósito lateral para alojar parte
del sistema de flotación, las estructuras de concreto que se requieren para instalar los dispositivos
automáticos del tipo NEYRTEC son prácticamente iguales a las requeridas para instalar
compuertas radiales del tipo convencional, con la única diferencia de que el tipo de sección es
trapecial en vez de rectangular. La compuerta AVIO incluye una toma de acero que es fijada en un
orificio rectangular.
pág. 254
fluídica
Sobre el sitio de ensamble y construcción se requiere un perno de ensamble para acoplar los
soportes de la compuerta, de esta manera es relativamente fácil desmontarla para darle
mantenimiento. Un aspecto en que se debe tener mucho cuidado es en la alineación de los ejes de
giro que deben estar perfectamente horizontales. Este último detalle es importante, ya que un error
en este sentido puede ocasionar problemas en la operación normal de la compuerta, incluso que se
dañe el sistema de giro.
Los contrapesos de las compuertas se instalan en 2 pasos simples en el sitio, se balancean las
compuertas de tal manera que se instalen primero los contrapesos de la parte trasera (la compuerta
AMIL requiere estar cerrada, la AVIO y la AVIS deben estar abiertas); luego se coloca el
contrapeso superior (la compuerta AMIL debe estar abierta y la AVIO y la AVIS cerradas).
Figura 6.108 De izquierda a derecha se muestran compuertas AMIL, AVIO, AVIS
6.10. Operación y mantenimiento
6.10.1 Distribuidores
Mientras se esté derivando el gasto requerido y las variaciones del nivel aguas arriba fluctúen
dentro del rango permisible, no es necesario reajustar los distribuidores, es decir, se mantiene el
número de módulos que están funcionando. Esta situación permanece constante hasta que se decida
cambiar la descarga en función de la demanda de los usuarios o del calendario de dotaciones
previamente programado. Esta es una ventaja sobre los equipos convencionales, que cuentan con
partes móviles y requieren un ajuste constante debido a que, por lo general, son muy sensibles a la
variación del nivel. En general, la supervisión y mantenimiento de los módulos se reduce a remover
los escombros, engrasar los ejes de las partes móviles y retocar periódicamente con una capa de
pintura.
pág. 255
fluídica
Figura 6.109 Distribuidor operando (izquierda), distribuidor cerrado (derecha)
6.10.2 Compuertas
Dado que son estructuras que operan automáticamente y no necesitan elementos o energía externa,
los dispositivos NEYRTEC no requieren una supervisión continua. Una de las causas que pueden
afectar el funcionamiento de este tipo de estructuras son los cuerpos flotantes (ramas, troncos y
basura en general) que pueden acumularse aguas arriba y eventualmente obturar y afectar el
funcionamiento normal de este tipo de dispositivos. Por esta razón, es recomendable colocar aguas
arriba mallas o redes que los intercepten y establecer un programa de supervisión y limpieza. El
mantenimiento se reduce al engrasado de los cojinetes del eje de giro, actividad que se debe realizar
en forma periódica y con una frecuencia del orden de los 6 meses.
Figura 6.110 Compuertas en funcionamiento, los ejes deben tener un buen mantenimiento
6.11 Aplicaciones típicas

a) Desviación de una descarga constante de flujo
En este caso son aplicables directamente los módulos de descarga constante. Si la variación del
nivel del agua en el canal o depósito de alimentación está dentro del rango permisible, no es
pág. 256
fluídica
necesario colocar un equipo de control especial, basta con colocar un distribuidor en la elevación
adecuada.
Si el nivel aguas arriba presenta grandes variaciones, excediendo los rangos permisibles, es
necesario colocar, entre la represa y el distribuidor, un dispositivo para controlar el nivel del agua
dentro del rango de variación permisible. Como controlador auxiliar se recomienda instalar
compuertas del tipo AVIO, AVIS o cilíndrica.
Figura 6.111 Compuertas con módulos: izquierda con compuerta cilíndrica y a la derecha con una AVIO
b) Sistemas de control de nivel aguas arriba

Se compone de secciones de control instrumentadas con compuertas AMIL. Estas secciones
delimitan tramos de canal equipados con distribuidores para derivar los caudales demandados por
el área de influencia de la zona de riego que cubre el sistema. En este caso es necesario mantener
un nivel constante hacia aguas arriba del punto de control, de tal manera que se garantice que la
variación de cargas se mantenga dentro de un rango permisible para derivar los caudales
demandados por medio de distribuidores. Para conformar este tipo de sistemas se recomienda
instalar en la sección de control compuertas AMIL.
Figura 6.112 Punto de control con compuertas AMIL
pág. 257
fluídica
c) Sistema de control de niveles aguas abajo

Está compuesto por compuertas AVIS o AVIO, que se instalan para mantener un nivel constante
entre tramos de canal previamente definidos, y se complementa con módulos de caudal constante
que se instalan y distribuyen a lo largo de dicho tramo de canal para derivar y satisfacer las
demandas de riego. Como ya se indicó, las compuertas AVIS o AVIO permiten mantener el nivel
del agua constante, de esta manera se garantiza que dentro de un tramo de canal ubicado aguas
abajo de la estructura de control, el nivel de la superficie libre del agua permanezca dentro de un
rango de variación permisible, de esta forma se justifica el instalar módulos de gasto constante, ya
que puede garantizarse un adecuado funcionamiento de los mismos.
Figura 6.113 AVIO con distribuidor aguas abajo
d) Transición de un canal a un sistema de conducción presurizado (tubería a presión)

Como regla general, los dispositivos presurizados que se instalan para suministrar agua operan bajo
el criterio de control aguas abajo y se diseñan de modo que cada usuario puede disponer libremente,
en cantidad y tiempo, del agua que requiera para cubrir sus necesidades. Por lo común, para
disponer del recurso basta simplemente abrir una válvula. En estos casos se recomienda que la
tubería sea alimentada desde un canal controlado con compuertas de nivel constante. De esta
manera, con medios sencillos, se garantiza una carga hidráulica fija que a su vez garantiza el
suministro para los usuarios.
Estos sistemas, cuando están bien diseñados, tienen un alto grado de flexibilidad en la
atención de la demanda y permiten simplificar y hacer más eficiente la operación del canal. Por el
contrario, un sistema convencional produce grandes variaciones de nivel con las consecuentes
variaciones de la presión sobre las tuberías disminuyendo, por consecuencia, la flexibilidad y
confiabilidad del sistema para atender la demanda y garantizar el suministro. El equipo NEYRTEC
puede también proveer una solución simple al problema contrario, es decir, cuando es necesario
conectar una tubería a presión para suministrar un caudal controlado en un sistema a superficie
libre.
pág. 258
fluídica
Figura 6.114 Compuerta mixta, a la izquierda en punto de control, a la derecha controlando caída de nivel
e) Control relativo de nivel

Las compuertas NEYRTEC compuestas, es decir, las mixtas pueden utilizarse para controlar, en
diferentes tiempos, dos niveles diferentes aguas arriba de un tramo de canal. Así, por ejemplo, en
una zona de riego con un solo ciclo de cultivos, se tiene que mantener un nivel elevado durante la
época de riego (para derivar a través de distribuidores el agua requerida por los cultivos), mientras
que durante la época en que no se riega se debe mantener un nivel bajo (para almacenar el agua
requerida para satisfacer los usos domésticos). En estos casos, las compuertas compuestas
controlan un nivel promedio y constante aguas abajo de la estructura de control.
f) Canal alimentado con flujo constante y con demanda cíclica (variable)

En estos casos, para hacer un aprovechamiento óptimo del agua, debe aprovecharse la capacidad
de almacenamiento de los canales. De esta manera pueden llenarse durante el tiempo que hay poca
demanda y aprovechar su capacidad para cubrir los periodos de alta demanda. Así, por ejemplo, un
canal puede llenarse durante la noche y vaciar durante el día; lo mismo puede hacerse en intervalos
de tiempo mayores, todo depende de las dimensiones del canal, del gasto disponible y del programa
de demandas que se tenga que satisfacer en forma cíclica. Para este tipo de casos pueden
aprovecharse las compuertas compuestas. Es importante tener en cuenta que en estos casos es
necesario realizar una serie de maniobras para lograr la operación y control de niveles deseados.
De entre las principales aplicaciones de las estructuras de regulación autooperantes destacan:

desviación de una descarga constante de flujo, control de niveles agua arriba y aguas abajo,
transición de un canal a una tubería presurizada, control relativo de niveles y alimentación de
flujo constante a un canal.
pág. 259
fluídica
6.12 Especificaciones y recomendaciones técnicas para las compuertas AMIL, AVIS,

AVIO y mixtas
Para garantizar tanto la calidad del producto como su funcionamiento, de acuerdo con los
estándares aceptados internacionalmente, deben satisfacerse diversas especificaciones técnicas. A
continuación, se indican algunos de los principales requisitos que deben garantizar los fabricantes
y/o contratistas a quien se les encargue una compuerta fluídica para el control de niveles.
a) Generalidades
La compuerta de control automático debe ser de nivel constante, debe operar por sí misma y tener
integrado el diseño de boyas y lastres. La compuerta debe ser como la diseñada por Alsthom Fluids
y fabricada por empresas con reconocida experiencia y control de calidad; o bien, ser una
compuerta aprobada, de calidad, características y desempeño equivalentes.
Control de calidad de una compuerta AMIL Control de dimensiones y curvatura
Control en el acabado y limpieza del material Control en protección de corrosión y pintura
Figura 6.115 Compuerta AMIL en planta de producción
Los materiales y los equipos deben ser productos estándar de un fabricante dedicado a la
construcción de este tipo de productos y debe poder duplicar artículos que han prestado un servicio
pág. 260
fluídica
satisfactorio por más de 5 años, previos a la apertura de propuestas de una licitación. Otro fabricante
puede presentar diseños alternativos que hayan sido probados y certificados por un laboratorio
independiente. Todos los materiales utilizados para la construcción de la compuerta deben ser
nuevos y seleccionados de acuerdo con la mejor práctica de ingeniería para este tipo de equipo. Es
importante contar con un proveedor de servicios que respalde la operación y el mantenimiento del
equipo y que, en opinión del ingeniero, sea conveniente para el sitio.
La compuerta debe operar en forma automática para regular el nivel sin energía eléctrica, sin
motores, sin sensores de nivel y sin intervención manual. El nivel bajo control debe ser regulado
independientemente del nivel alterno, de la apertura de la compuerta y de las descargas.
b) Documentación
Los planos deben contener la información de diseño y dimensiones, así como la documentación y
cláusulas especiales para su instalación. Deben acompañarse de una lista completa de los materiales
y equipos, incluyendo la literatura descriptiva y técnica del fabricante, gráficas y curvas de
desempeño, catálogos e instrucciones de instalación. Los planos deben mostrar la distribución y el
anclaje propuestos para el sistema y los accesorios, así como el diseño de las estructuras en las que
se instalarán las compuertas y la relación entre el equipo y otras partes de la obra como las áreas
destinadas a la operación y el mantenimiento. La información descriptiva del fabricante y las
instrucciones de instalación deben someterse a aprobación.
Se debe proporcionar un certificado de cumplimiento en el que se deje constancia de que las
compuertas suministradas corresponden a las especificaciones técnicas de los estándares de
Alsthon Fluids. El fabricante también debe entregar 6 juegos completos de las instrucciones y
características de operación, incluyendo la descripción, paso por paso, del procedimiento para el
arranque y operación del sistema, así como el nombre del fabricante, modelo, manual de servicio,
lista de componentes y una breve descripción del equipo y sus características básicas de operación.
El fabricante debe entregar 6 juegos completos de las instrucciones para el mantenimiento,
en las cuales se listen los procedimientos de la rutina de mantenimiento, posibles fallas y
reparaciones y una guía para la solución de problemas. El contratista debe entregar la información
sobre las piezas de repuesto correspondientes a los diferentes equipos suministrados, misma que
debe incluir una lista completa de las piezas y de los consumibles, especificando los precios
unitarios vigentes y los proveedores.
c) Soporte técnico
El contratista debe proporcionar los servicios de un especialista que tenga experiencia en la
calibración y el balanceo del equipo en cuestión. El representante debe supervisar el calibrado y
balanceo del equipo para una correcta operación. En la medida de lo posible las compuertas deben
salir desarmadas o semiensambladas de la fábrica, de tal forma que puedan ser armadas y
atornilladas en el campo, sin tener que soldar. Las dimensiones de las partes unitarias deben ser
compatibles con los espacios de los vehículos y las vías por donde se transportarán. En los
componentes más pesados deben estamparse marcas de ensamble para facilitar su armado en el
campo. El embarque y entrega de las compuertas se debe realizar con cuidado para asegurar
condiciones totalmente libres de daño. Se debe tener especial cuidado de no dañar el recubrimiento.
pág. 261
fluídica
Figura 6.116 Procedimientos de instalación de compuertas AMIL
d) Materiales
El acero debe tener calidad estructural y debe cumplir con los requisitos mínimos siguientes:
Tabla 6.26 Calidad estructural del acero

Material Esfuerzo a la tensión Punto de fluencia (psi) Elongación (en 2”)
(psi)
Placa de acero 50 000 27 000 25 %
Acero estructural y tubería 58 000 30 000 20 %
Todas las superficies deberán recibir limpieza por chorro (commercial blast cleaning, SSPC
SP6). Las superficies de partes mecánicas deben ser protegidas con un enmascaramiento (masking).
El recubrimiento de protección debe consistir en:
 Para superficies maquinadas, una capa de un compuesto anticorrosivo y soluble en gasolina
 En las otras superficies, incluyendo aquellas que serán cementadas, se deben aplicar, en la
fábrica, dos capas de pintura de poliamida o epóxica proveniente del alquitrán mineral negro
o rojo oscuro (SSPC PS 11.01) para protección contra corrosión por agua y medio ambiente
 Un kit para retoques
pág. 262
fluídica
En la actualidad se están introduciendo estructuras en fibra de vidrio. En estos casos el

fabricante deberá garantizar que tanto la placa de la compuerta como el resto de la estructura
soporten los esfuerzos y presiones de trabajo. Para esto deberán presentar los diseños estructurales
que sustentan técnicamente sus sistemas de control.
e) Detalles especiales y de construcción

Las compuertas deben fabricarse con los materiales necesarios para soportar la presión producida
por el nivel máximo aguas arriba, sin descarga (y, dado el caso, por un nivel excepcional de
descarga máxima). Las compuertas deben consistir, principalmente, en una placa de forma radial,
bien reforzada, que embona en una esclusa trapezoidal; un marco de soporte que incluya las boyas
y los compartimentos del lastre; y los baleros en carcazas selladas, las cuales se anclarán en la
estructura de concreto.
El compartimento de boyas y lastre debe estar protegido por un escudo diseñado
especialmente para evitar cualquier depósito de sedimentos que pueda impedir el desplazamiento
de la pieza móvil. Las compuertas deben incluir, cuando así se requiera, un contrapeso ajustable,
que permita una operación precisa, sensible y estable de la compuerta. Con la compuerta cerrada,
la fuga de agua no debe ser mayor a 3 cfs. El fabricante debe verificar y ajustar cuidadosamente la
compuerta para que su ensamble y operación en el campo ocurran sin problemas.
Con el fin de garantizar la calidad y el buen funcionamiento de un equipo autooperante, se desea

satisfacer diversas especificaciones técnicas y una serie de estándares de calidad internacional.
pág. 263
fluídica
pág. 264
“
Estructuras de aforo
7
pág. 266
Operación de canales. Conceptos generales 7. Estructuras de aforo
Capítulo 7
ESTRUCTURAS DE AFORO
Durante la explotación de un sistema de riego es necesario contar con infraestructura para medir el
gasto que se transita y se entrega por las derivaciones y las tomas laterales de un canal. De esta
manera es factible conocer, controlar y garantizar que el agua suministrada a las parcelas
corresponde a la que se demanda y se ha planeado entregar para la producción agrícola. La
selección de cada estructura de aforo depende del periodo y la frecuencia con que se debe realizar
la medición, así como de las dimensiones y tipo del canal en el que será instalada, de esta manera
se identifican cuatro arreglos básicos:
 Estructura y equipo basados en el método de la velocidad-área-sección
 Equipo portátil y reutilizable
 Obra temporal hecha a la medida
 Estructura de uso permanente
Es de resaltar que los dispositivos para medir el caudal pueden ser fijos o móviles. En el
cuerpo del presente capitulo se tratan algunas de las estructuras de aforo para canales.
7.1 Aforadores de garganta larga

Un aforador de garganta larga es una estructura rígida que forma una contracción dentro de un
canal por medio de la cual se dan las condiciones hidráulicas para que se presente régimen crítico
en la garganta. La contracción puede lograrse modificando tanto el fondo, como las paredes o
ambos sitios del canal. La Figura 7.1 muestra un esquema con las 3 alternativas. Es importante
hacer notar que cuando la contracción es únicamente en el fondo, el funcionamiento del aforador
de garganta larga corresponde al de un vertedor de pared gruesa.
Figura 7.1 Alternativas de contracción para los aforadores de garganta larga
pág. 267
De acuerdo con su conformación geométrica, hay varios tipos de aforadores de garganta larga
de entre los que destacan los de forma trapecial, rectangular, triangular y combinaciones entre estas,
tanto para el canal de aproximación como para la garganta. A manera de ejemplo, en la Figura 7.2
se observa una estructura con canal de aproximación y garganta de sección trapecial y en la Figura
7.3 se muestra un canal de aproximación trapezoidal y garganta rectangular. Ambos casos son
comunes, ya que la mayoría de los canales de riego son trapezoidales y la sección rectangular
facilita el diseño y construcción de la estructura tanto en el sitio como en el exterior, es decir,
prefabricados. El comportamiento del flujo a lo largo de la estructura de aforo ha sido descrito por
diversos autores. A continuación, se presenta un resumen de la descripción realizada por Castillo,
Martínez y Replogle (1997):
Figura 7.2 Vertedor de garganta larga trapecial
Figura 7.3 Vertedor con garganta de sección rectangular
pág. 268
Tanto a lo largo de la garganta como en la transición de entrada el flujo es gradualmente

variado, en esta zona la pendiente del perfil de la superficie libre del agua es positiva y al final de
la garganta se presenta una sección crítica, tal y como se muestra en la Figura 7.4. En la zona de
la garganta, que tiene un fondo horizontal, se desarrolla un perfil H2. Normalmente la pendiente
del fondo de la transición de entrada es negativa u horizontal cuando no hay escalón, por esta razón
se presenta o un perfil A2 o un H2, según sea el caso. Dentro del canal de llegada se puede
desarrollar, ya sea un perfil M1, cuando el tirante dentro del mismo es menor que el de la zona de
medición, o un perfil M2 cuando el tirante es mayor. En un caso particular, ante el hecho de que el
canal de llegada funcione a flujo supercrítico se formará siempre un perfil de tipo S1 y un salto
hidráulico que transforma el flujo de supercrítico a subcrítico.
Figura 7.4 Perfiles de flujo sobre los aforadores
Los principios físicos que rigen el funcionamiento y diseño de estos aforadores, están bien
definidos y las ecuaciones que los representan permiten hacer su calibración analítica, sin la
necesidad de trabajos complementarios en laboratorio o en campo. Esta situación, además de
permitir que el diseño sea confiable, por otro lado, abre la posibilidad de hacer revisiones
posteriores a la construcción de la estructura y con ello, cuando el caso lo amerite, corregir o hacer
modificaciones después de su instalación. Bos, Replogle y Clemmens (1986) mencionan una serie
de aspectos técnicos que acotan y rigen el diseño de estas estructuras; entre los que destacan:
 Para evitar curvaturas fuertes en el perfil hidráulico del flujo y en las líneas de corriente, la
longitud de la garganta debe tener una carrera mínima.
 Para que las líneas de flujo sean prácticamente paralelas en la garganta, el aforador no debe
tener contracciones bruscas. Así, el efecto de la curvatura en las líneas de corriente y en las
pérdidas de carga será insignificante, y será posible calcular el flujo a través del aforador sin
incurrir en errores significativos.
 Es importante que el aforador cuente con una transición del canal de aproximación a la
garganta; de otro modo podrían provocarse fuertes pérdidas de carga, además de curvaturas
en las líneas de corriente del flujo que impiden el análisis y, por ende, dificultan el diseño.
 La transición de salida juega un papel muy importante en el funcionamiento de la estructura,
por lo que se debe diseñar cuidadosamente. De hecho, es en la salida donde se presentan las
mayores pérdidas de carga. En ella, el flujo pasa de un régimen crítico a subcrítico. De una
transición de salida adecuada depende que la pérdida de energía sea mínima.
pág. 269
Figura 7.5 Aforador de garganta larga en canal de riego
El funcionamiento de los aforadores de garganta larga se basa en la presencia de flujo crítico

en la desembocadura de la garganta. El flujo debe ser acelerado en la transición de entrada y
desacelerado en la de salida, para lo cual se requiere contar con ciertas condiciones geométricas
que garanticen la formación de una sección crítica y que la descarga sea libre a la salida de la
garganta. Al tener flujo crítico en la garganta y tomar en cuenta la longitud de un aforador de
garganta larga, se supone que las líneas de corriente son prácticamente paralelas.
El perfil del flujo aguas arriba puede ser calculado con la ecuación de flujo gradualmente
variado, sin requerir de más datos que la geometría del aforador, rugosidad y caudal. De esta forma
se establece una relación funcional del gasto con un tirante en una sección del aforador, por lo que
precisamente basta medir dicho tirante para calcular el gasto circulante. La medición del tirante se
hace en el canal de aproximación, donde el flujo se encuentra estabilizado, ya que en la garganta
el flujo es inestable.
7.1.1 Ventajas de los vertedores de garganta larga
De entre las principales ventajas que presenta este tipo de estructuras, respecto de la Parshall, del
aforador sin contracciones, al aforador H, y del vertedor en pared delgada, entre otros, destacan las
siguientes (Bos, Replogle y Clemmens, 1986):
pág. 270
 Independientemente de la forma prismática que tengan la contracción y el canal de

aproximación, siempre que en la garganta se produzca régimen crítico, será posible
determinar el caudal con un error inferior al ± 2 %.
 La sección de la garganta se puede dimensionar de tal manera que sea factible medir con
exactitud cualquier caudal dentro del rango previsto en las condiciones de diseño.
 La pérdida de carga, que es mínima y corresponde a una relación única entre la carga de
aguas arriba –medida desde la base de la garganta– y el gasto, puede estimarse con precisión.
 Los cuerpos flotantes que transporta el agua prácticamente no causan problemas; esto se debe
a que la transición de entrada es gradual y convergente.
 La obra puede diseñarse para dejar pasar los sedimentos transportados por el flujo. Esto se
basa en el conocimiento empírico derivado de años de experiencia.
 Siempre que la garganta sea horizontal, en la dirección del flujo, puede confeccionarse una
tabla de valores carga-gasto que depende de las dimensiones de la obra terminada.
 En condiciones tanto hidráulicas como de límites de aplicación similares, estos aforadores,
por lo general, resultan ser las obras más económicas para la medición precisa de caudales.
7.1.2 Condiciones de diseño
El diseño de un aforador de garganta larga exige la formación de una sección crítica, por lo que es
indispensable que esta se presente en la garganta; de lo contrario, no funcionará en forma correcta
y no será más que una obstrucción dentro del canal que puede provocar un remanso, algo de
turbulencia o algún otro efecto. La formación de la sección crítica en la garganta requiere de una
pérdida de carga mínima que, de no estar disponible, impedirá la formación de la sección crítica.
Esto significa que después de la sección crítica se debe contar con la suficiente energía para regresar
el flujo a un estado subcrítico. Para que esto último se dé, en el canal de salida se tendrá como nivel
máximo el que resulte de la diferencia entre la energía en la sección crítica y la pérdida de carga
necesaria para el retorno al régimen subcrítico. En la Figura 7.6 se muestra un aforador de garganta
larga trabajando correctamente, se aprecia la formación del salto hidráulico inmediatamente aguas
abajo de la sección de control.
Figura 7.6 Aforador de garganta larga trabajando correctamente
pág. 271
7.1.2.1 Pérdida de energía disponible
Para que en el aforador se dé una relación única entre el tirante en la entrada y el caudal
correspondiente, debe presentarse un tirante crítico en la sección de control. Ello se cumple siempre
que la energía total en la salida sea menor que la disponible en la sección de control, evitando con
esto que el salto hidráulico ahogue la estructura. Cuando así sucede, la pérdida de carga disponible
es mayor que la diferencia entre la carga total aguas arriba y el tirante crítico. Bajo estas
condiciones no se requiere colocar una transición gradual a la salida. Por el contrario, cuando la
pérdida de energía disponible es menor que la diferencia entre la carga aguas arriba del aforador y
el tirante crítico en la sección de control, es necesaria la colocación de una transición de salida
gradual para convertir parte de la energía cinética, en la sección de control, en energía potencial en
el canal aguas abajo de la estructura. La cantidad de energía potencial que puede recuperarse
depende, principalmente, del grado de expansión de la transición y de la relación de áreas en la
sección de control y la sección inmediatamente aguas abajo del aforador. Sin embargo, el nivel del
agua a la salida no puede llegar a ser demasiado alto, porque podría impedir que se diesen en la
sección de la garganta condiciones de flujo crítico.
Por lo anterior, el valor límite del tirante aguas abajo y su correspondiente carga total deben
ser calculados para determinar los límites en que la pérdida de carga disponible no es suficiente
para mantener un flujo libre. La transición de salida gradual sirve para disminuir la pérdida de carga
en la conversión de energía cinética a potencial. Con esto se logra un requerimiento menor de
pérdida de energía.
7.1.2.2 Límite modular
Se llama sumergencia a la relación entre la energía H2 que tiene el flujo inmediatamente aguas
abajo del aforador y la energía H1 que se presenta inmediatamente aguas arriba del mismo (Figura
7.7). Para valores bajos de H2/H1, es decir, para valores menores de la unidad, el vertedor no se
ahoga y por consecuencia el valor de H2 no influye en la relación entre el tirante aguas arriba (H1)
y el gasto que circula por el vertedor (Q). Bajo estas condiciones se dice que se tiene régimen
modular en el aforador. Por el contrario, cuando la relación de sumergencia H2/H1 es mayor que la
unidad, el flujo en la garganta se ahoga y no se presenta el régimen crítico, de modo que el gasto
que pasa por el aforador se ve influenciado por el valor de H2 y por consecuencia no hay una
relación única entre H1 y Q. Bajo estas condiciones se dice que el régimen no es modular. La
relación de sumergencia para que el régimen modular pase a ser no modular se denomina límite
modular.
El límite modular debe calcularse para cada conjunto de gasto-tirante y, asimismo, se debe
revisar si el tirante en el canal de salida no sobrepasa el valor marcado por el límite modular. Para
que se salvaguarde el valor marcado por el límite modular, en muchos casos es necesario elevar la
garganta del aforador, es decir, poner un escalón para provocar un remanso que aumente la energía
potencial antes de entrar al aforador y lograr así, por lo menos, la pérdida de carga que marca este
límite. En tal caso se recomienda revisar que el canal tenga la capacidad de conducir el gasto
máximo sin desbordarse.
pág. 272
Figura 7.7 Corte longitudinal y transversal de un vertedor de garganta larga
El diseño de la estructura de aforo implica minimizar la pérdida de carga; para esto se

recomienda mantener los tirantes, que se marcan como máximos en el límite modular, lo más cerca
posible de los tirantes que se dan en forma real en el canal de salida, sin permitir que estos últimos
sean mayores a los definidos con el límite modular. Así se logra una pérdida de carga mínima y el
buen funcionamiento del aforador. Para tener una idea de las pérdidas máximas
Δ 𝐻𝑚á𝑥 que comúnmente se producen con diferentes secciones de garganta (sección de control),
presentadas en la Tabla 7.1, elaborada por Bos, Replogle y Clemmens (1986).
Tabla 7.1 Pérdidas de carga necesarias para condiciones desfavorables

Forma de la sección de Exponente u 𝒚𝒄 Límite modular mínimo 𝚫 𝑯𝒎á𝒙
control de h1 𝑯𝒄 𝑯𝟐 /𝑯𝟏
Rectangular 1.5 0.67 0.60 0.4𝐻1
Trapezoide medio o 2.0 0.75 0.70 0.3𝐻1
parábola media
Triangular 2.5 0.80 0.76 0.24𝐻1
Es pertinente hacer notar que si el nivel a la salida del aforador es menor que el registrado
con el tirante crítico (dentro de la garganta), entonces no será necesario construir una transición de
salida. Por otro lado, si se tiene suficiente energía disponible como para absorber sin problemas la
que se pierde por el paso del aforador, por ejemplo, en una caída inmediatamente aguas debajo de
la estructura; en estos casos normalmente resultará que el nivel de los tirantes que satisfacen el
pág. 273
límite modular estará muy por encima de los que correspondan al canal de salida, lo que implica
que la condición impuesta por el límite modular esté más que asegurada.
Sin embargo, bajo estas condiciones puede llegar a ser necesario el colocar alguna estructura
disipadora de energía. En este caso es fácil inferir que no es necesario elevar la garganta para
mantener un flujo modular o generar un remanso para ganar carga; tal vez la garganta pueda
ponerse incluso al nivel de la plantilla, lo que daría como resultado una curva de desagüe. Bajo
dichas condiciones, donde el flujo modular está prácticamente asegurado, por esta razón puede
variarse la altura de la garganta y seleccionar la más conveniente. En este caso se recomienda
mantener números de Froude menores de 0.5.
7.1.2.3 Garganta del aforador
La garganta del aforador se considera larga porque requiere una longitud mínima para mantener
las líneas de corriente en forma prácticamente paralela, por lo que se debe respetar esta condición.
También ha de considerarse una longitud máxima, pues una estructura demasiado larga puede no
ser práctica y provocar inestabilidades, ya que el flujo en la garganta es muy cercano al crítico.
En la práctica se ha encontrado que un aforador de garganta larga funciona correctamente si
se mantiene la relación entre la energía de la sección de medición de referencia en la garganta y el
largo de la misma, entre 0.1 y 1.0. Tomando en cuenta esto es conveniente revisar que para todo el
rango de gastos considerados, la longitud esté dentro de estos límites. No obstante, por cuestiones
de precisión, es recomendable que dicho rango se mantenga entre 0.1 y 0.7 o, si es posible, entre
0.1 y 0.5, ya que en la práctica se ha encontrado que, en ciertos casos, la precisión de los resultados
disminuye un poco dentro del 0.5 a 1.0.
La garganta del aforador puede o no tener una contracción lateral. En el caso de que no la
tenga, se trataría de un vertedor de cresta ancha, que se considera como un caso particular por tener
un funcionamiento hidráulico idéntico al aforador de garganta larga. El efecto de la contracción
lateral es el de incrementar los tirantes presentes en la garganta y con esto, la pérdida de carga. De
aquí que lo más recomendable para lograr una pérdida de carga mínima es no construirle ninguna
contracción lateral al aforador.
El efecto de elevación del tirante al colocar una contracción lateral es de utilidad cuando se
desea incrementar la precisión de las mediciones. La contracción lateral produce la elevación de
los tirantes para cada gasto que pasa y ocasiona que la relación h/Q (Q = gasto, h = tirante) se
incremente. El efecto anterior provoca una mayor precisión en el cálculo del gasto al hacer las
lecturas en una escala o en un limnígrafo. Si durante el diseño se considera necesario colocar una
contracción lateral que aumente la precisión del aforador, hay que tomar en cuenta que esta también
elevará la pérdida de carga y, elevará los tirantes. Así, es necesario balancear el tamaño de la
contracción con la pérdida de carga que se está dispuesto a admitir y con el remanso máximo que
se pueda producir en el canal sin afectarlo.
7.1.2.4 Transición de salida
La máxima pérdida de energía sucede en la transición de salida del aforador, cuando el flujo crítico
regresa a su estado subcrítico. La magnitud de la pérdida de energía depende en gran medida de la
pág. 274
forma de la transición de salida, de la brusquedad del cambio de secciones y, por lo tanto, de las
velocidades. Cuanto más suave sea el cambio, menor será la energía perdida. Según Bos, Replogle
y Clemmens (1986) existe un vínculo (de tipo empírico) entre las cargas de velocidad y la relación
de expansión de la transición de salida que determina la pérdida de carga mínima requerida para
mantener un flujo libre. De esta manera, para diferentes relaciones de expansión del tramo de
transición aguas abajo, se han propuesto diferentes valores mínimos del límite modular como los
que se presentan en la Tabla 7.2 (Bos, Replogle y Clemmens, 1986).
Tabla 7.2 Límite modular para diferentes relaciones de expansión en la salida
Los valores recomendados (Bos, Replogle y Clemmens, 1986) para la relación de expansión
“m” son de 4:1 a 8:1. No se recomiendan relaciones menores. En el caso de que no se requiera una
transición de salida puede prescindirse de ella y dejar un talud vertical.
Figura 7.8 Recomendaciones sobre la transición de salida

En el caso de que la longitud disponible para la transición de salida no sea suficiente se
recomienda cortarla a la mitad (Castillo, Martínez y Replogle, 1997). No se aconseja redondear el
corte, ya que se desviaría el flujo y provocaría erosión y mayor pérdida de carga. Lo anterior se
presenta en la Figura 7.8. En el caso a) se tiene una situación en la que se usa una rampa de salida
con una relación de 2:1. En su lugar se podría construir una con relación de 6:1 y cortarla a la
pág. 275
longitud deseada. Se ha encontrado que tales cortes, cuando son a la mitad, tienen un efecto
insignificante en el límite modular.
7.1.2.5 Rampas de entrada y salida
La rampa de entrada (si es que existe escalón) y la transición de entrada, que debe ser de forma
gradual, tienen como objeto asegurar que las líneas de flujo sean prácticamente rectas, lo que
permite la calibración analítica del aforador. Una relación o pendiente de entrada recomendada es
de 2:1 a 3:1. La rampa de salida y su respectiva transición no son indispensables para el buen
funcionamiento de la estructura, si hay suficiente carga disponible. La función de la rampa y la
transición de salida es reducir la pérdida de carga y así asegurar que el aforador no se ahogue
cuando la energía disponible no sea suficiente.
7.1.2.6 Sección de medición
La distancia al punto de medición, tomada desde el inicio de la transición hacia aguas arriba, debe
ser de por lo menos igual a la carga máxima total de energía en dicho punto, considerando la carga
con gasto máximo, en relación con la base de la garganta. Se recomienda que sea de dos o tres
veces la carga, tomada desde la sección de medición hasta el final de la transición de entrada, donde
comienza la garganta, como se ve en la Figura 7.9.
Figura 7.9 Ubicación del punto de medición
Debido a que las velocidades del flujo en la zona de medición son normalmente bajas, resulta
que la carga total de energía, tomando como nivel de comparación el del fondo del canal, es
semejante al tirante, por lo que puede tomarse este último como referencia, en vez de la energía
total.
7.1.2.7 Contracción lateral
El diseño más sencillo de un aforador de garganta larga es el que tiene únicamente contracción en
el fondo y no lateral. En tal caso se tendrá un vertedor de cresta ancha. Este diseño, que es el de
construcción más simple, provoca la pérdida de carga más baja, debido a que se presentan los
tirantes o cargas menores en relación con la garganta del aforador. Sin embargo, si se considera
pág. 276
que para el rango completo de gastos a medir la escala correspondiente tiene un desarrollo igual a
la variación de los tirantes en el canal en la sección de medición, ello define un incremento sobre
la escala para cada litro por segundo escurrido. Si este incremento, que puede resultar pequeño, no
fuera suficiente para lograr la precisión deseada, se tiene que es posible aumentarla al agregarle
una contracción lateral al aforador.
La contracción lateral hará que el rango de variación de tirantes respecto del gasto se
incremente. Ello aumentará también la pérdida de carga y muy probablemente se tenga que
acompañar con la reducción en la altura del escalón para no rebasar el libre bordo del canal con el
nuevo remanso. Las dimensiones de la contracción lateral deben calcularse por ensayo y error,
tomando en cuenta la precisión deseada, las pérdidas de carga y los tirantes máximos permitidos
en el canal, así como los necesarios hacia aguas abajo del aforador para asegurar el flujo libre.
Tabla 7.3 Error porcentual del gasto por efecto de las variaciones de las dimensiones reales de la obra terminada, en
relación con las de diseño
Produce el siguiente error

El 1 % de la variación de: Notas
porcentual de caudal
La pendiente de la rampa puede variar de
Longitud de la rampa aguas arriba 0.01 %
1:2 a 1:3
La altura del resalto 0.03 % Influye en la velocidad de aproximación
Longitud del resalto o de la garganta 0.1 % Dependiendo de la relación 𝐻1 /𝐿
Ancho del fondo de la sección de hasta el 1 % Depende del cambio porcentual del área
control mojada en la sección de control
Superficie mojada en la sección de 1%
control
Un grado de variación de la:
Pendiente transversal del resalto 0.1 % Afecta el área de la sección de control
Pendiente del resalto, en la dirección Es el factor de más difícil corrección
hasta el 3 %
de la corriente
Pendiente transversal de la sección Depende de la variación de la superficie
0.5 % mojada en la sección de control
de control
7.2 Aforadores para canales revestidos

La construcción de un vertedor de pared gruesa como el que se muestra en la Figura 7.10 es
sencilla. Este tipo de vertedor en pared gruesa necesita únicamente que la superficie de su umbral
se construya con cuidado. Las demás superficies pueden ser dimensionadas y terminadas con una
aproximación de alrededor de ±10 % sin que afecte la calibración más allá del 1 % (Tabla 7.3).
Debido precisamente a la sencillez de su diseño, los costos de construcción, para los tamaños que
normalmente se utilizan en el campo, son de 10 al 20 % del costo de los aforadores más antiguos
y complicados (como los aforadores Parshall y los de garganta). La relación de costos en vertedores
de tamaño grande es aproximadamente de 50 %.
La profundidad de la corriente es mínima en los aforadores de resalto, comparada con la de
los aforadores de garganta, ya que en los primeros la contratación de la sección de control se
produce por una elevación de la solera del canal y en los últimos por un estrechamiento en sus
pág. 277
paredes. Las pérdidas de carga típicas en pequeños canales son del orden de 5 cm. Esta cifra es la
mitad, o la cuarta parte de la requerida por un aforador de contracción lateral con corriente profunda
en el estrechamiento. Por esta razón, los aforadores de resalto están especialmente indicados en
redes de riego que necesitan readaptar canales existentes, donde el resguardo está limitado con
frecuencia. Estos aforadores pueden adaptarse a casi todas las redes, sin necesidad de reconstruir
los canales.
En construcciones nuevas puede seleccionarse el vertedor que satisfaga la profundidad
normal del canal de aproximación y puede diseñarse un escalón en el canal que iguale o supere la
pérdida de carga necesaria. Esto impedirá que los problemas de sedimentación se agraven. A pesar
de lo que cabría esperar, los sedimentos que fluyen por la solera del canal trapezoidal, que es
relativamente estrecha, se esparcen por la rampa y pasan la coronación sin causar problemas
importantes. En las nuevas construcciones, lo principal es elegir una elevación del resalto, 𝑝1
(Figura 7.7), que, combinada con un valor de 𝐻1 , para el caudal de diseño, sea igual a la
profundidad normal en el canal, correspondiente a la descarga calculada. Con caudales más
pequeños, las velocidades de la corriente, aguas arriba de un vertedor dado, serán inferiores a la
velocidad correspondiente a la profundidad normal y los problemas de sedimentación pueden
agravarse.
Bos, Replogle y Clemmens (1986) han seleccionado y desarrollado las bases de diseño para
una serie de vertedores normalizados, para esto ellos han tenido en cuenta las sugerencias de la
Comisión Internacional de Riegos y Drenajes (ICID, 1979), en los aspectos constructivos, las del
Bureau of Reclamation de EUA y, para criterios de diseño de canales pequeños, los utilizados por
el Soil Conservation Service también de EUA. A continuación, se presenta parte de los resultados
de este trabajo.
7.2.1 Criterios para la selección de vertedores normalizados
La tendencia actual va hacia taludes 1:1 para pequeños canales de hormigón de un solo bloque, en
los que la solera tenga un ancho menor de 0.8 m y menos de taludes de 1.5 en horizontal a 1 en
vertical. Si el ancho y la profundidad exceden de unos 3 m, la tendencia es hacia taludes 2:1,
especialmente si en el manejo del canal se prevén desagües rápidos, que pueden originar presiones
hidrostáticas en los cajeros, capaces de ocasionar su desplome en algunos tipos de suelos.
La mayor parte de los canales revestidos que se utilizan como redes terciarias de riego, o en
fincas grandes, son del tamaño más pequeño, y se caracterizan por tener un ancho de 0.3 a 0.6 m,
taludes, por lo general, 1:1 y caudales inferiores a 1 m3 s. De estas acequias, las de mayor tamaño
se construyen con taludes 1.25:1, solera de 0.6 m de ancho y una profundidad de hasta 1.25 m.
Se ha tratado de adaptar las subdivisiones en unidades métricas para que satisfagan las
medidas más usuales. En la Tabla 7.4 se dan diversas opciones para elegir vertedores de pared
gruesa para canales, de 0.30 y de 0.60 m. En la Figura 7.10 se aprecia el escalón de un pequeño
aforador de pared gruesa visto desde aguas abajo (izquierda) y desde aguas arriba (derecha).
pág. 278
Figura 7.10 Vertedor de pared gruesa en un pequeño canal revestido
En la Tabla 7.4 se muestra un cierto número de vertedores previamente calculados, que

pueden utilizarse con diferentes combinaciones de ancho de plantilla y talud mostrados en las dos
primeras columnas. La tercera columna presenta los valores recomendados de la profundidad
máxima del canal en función de cada combinación de talud y ancho de plantilla. Para cada tipo de
canal existe cierto número de vertedores normalizados disponibles (columna 6). En las columnas
4 y 5 se dan los límites de la capacidad del canal para cada combinación de canal y vertedor. Estos
límites se basan en las razones siguientes:
 El número de Froude (Fr1) en el canal de aproximación se limita a 0.45, para asegurar la
estabilidad en la superficie del agua, siendo
𝑉1
𝐹𝑟1 =
√𝑔𝐴1 /𝐵1
donde, 𝑉1 es la velocidad media, 𝐴1 es el área hidráulica y 𝐵1 es el ancho de la superficie
libre.
 El bordo libre del canal, aguas arriba del vertedor, F1, debe ser mayor de 20 % de la carga de
entrada, referida al resalto, H1. En relación con la profundidad del canal, este límite llega a
ser 𝑑 ≥ 1.2ℎ1 + 𝑝1
 La sensibilidad del vertedor para un caudal máximo debe ser tal que un cambio de 0.01 m en
el valor de la carga, referida al resalto, H1, haga variar el caudal en menor de 10 %
pág. 279
Tabla 7.4 Tamaños opcionales de vertedores y tablas de aforo para canales revestidos
Forma del canal Profundidad Gama de capacidades Modelos de Forma del vertedor Pérdida de
Talud Ancho de máxima del del canal vertedor a Ancho de Altura de carga mínima
solera canal elegir coronación resalto
z1 b1 d más baja más alta (ver Tabla bc p1 H
(m) (m) (m) (m3 s) (m3 s) 7.5) (m) (m) (m)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
1.0 0.25 0.70 0.08 0.14d Am 0.5 0.125 0.015
0.09 0.24d Bm 0.6 0.175 0.018
0.10 0.38d Cm 0.7 0.225 0.022
0.11 0.43 Dm1 0.8 0.275 0.026
0.12 0.37 Em1 0.9 0.325 0.030
0.13 0.32 Fm1 1.0 0.375 0.033
1.0 0.30 0.75 0.09 0.21d Bm 0.6 0.15 0.017
0.10 0.34d Cm 0.7 0.20 0.021
0.11 0.52d Dm1 0.8 0.25 0.025
0.12 0.52 Em1 0.9 0.30 0.029
0.13 0.44 Fm1 1.0 0.35 0.033
0.16 0.31 Gm1 1.2 0.45 0.039
1.0 0.50 0.80 0.11 0.33d Dm2 0.8 0.15 0.019
0.12 0.52d En2 o Em1 0.9 0.20 0.024
0.12 0.68d Fm2 o Fm1 1.0 0.25 0.029
0.16 0.64 Gm1 1.2 0.35 0.037
0.18 0.46 Hm 1.4 0.45 0.043
0.20 0.29 Im 1.6 0.55 0.048
1.0 0.60 0.90 0.12 0.39d Em2 0.9 0.15 0.021
0.13 0.62d Fm2 1.0 0.20 0.025
0.16 1.09 Gm1 1.2 0.30 0.035
0.16 0.86 Hm 1.4 0.40 0.043
0.20 0.64 Im 1.6 0.50 0.050
0.22 0.43 Jm 1.8 0.60 0.049
1.0 0.75 1.0 0.16 0.91d Gm2 1.2 0.225 0.030
0.18 1.51 Hm 1.4 0.325 0.038
0.20 1.22 Im 1.6 0.425 0.047
0.22 0.94 Jm 1.8 0.525 0.053
1.5 0.60 1.2 0.20 1.3d Km 1.50 0.300 0.031
0.24 2.1d Lm 1.75 0.383 0.038
0.27 2.5 Mm 2.00 0.467 0.044
0.29 2.2 Nm 2.25 0.550 0.050
0.32 1.8 Pm 2.50 0.633 0.056
0.35 1.4 Qm 2.75 0.717 0.059
1.5 0.75 1.4 0.24 1.8d Lm 1.75 0.333 0.036
0.27 2.8d Mm 2.00 0.417 0.042
0.29 3.9d Nm 2.25 0.500 0.049
0.32 3.5 Pm 2.50 0.583 0.055
0.35 3.1 Qm 2.75 0.667 0.062
0.38 2.6 Rm 3.00 0.750 0.066
1.5 1.00 1.6 0.29 3.4d Nm 2.25 0.417 0.046
0.32 4.7 Pm 2.50 0.500 0.052
0.35 5.7 Qm 2.75 0.583 0.059
0.38 5.1 Rm 3.00 0.667 0.065
0.43 3.9 Sm 3.50 0.833 0.081
1.5 1.25 1.7 0.32 4.1d Pm 2.50 0.417 0.048
0.35 5.8d Qm 2.75 0.500 0.055
0.38 7.2 Rm 3.00 0.583 0.061
0.43 5.9 Sm 3.50 0.750 0.074
0.49 4.5 Tm 4.00 0.917 0.084
0.55 3.3 Um 4.50 1.083 0.089
1.5 1.50 1.8 0.35 4.8d Qm 2.75 0.417 0.051
0.38 6.5d Rm 3.00 0.500 0.058
0.43 8.1d Sm 3.50 0.667 0.071
0.49 6.6 Tm 4.00 0.833 0.083
0.55 5.1 Um 4.50 1.000 0.092
A) La >H1max; Lb = 2 a 3p1; x = La + Lb> 2 a 3H1max; L> 1,5 H1max, pero dentro de los límites que se dan en la Tabla 3.2:
d> 1,2 h1max +; H> 0.1H1.
B) Profundidad máxima recomendada para el canal
C) Limitado por la sensibilidad
D) Limitado por el número de Froude; en otro caso, limitado por la profundidad del canal
pág. 280
Figura 7.11 Selección de aforadores en canales revestidos
A pesar de que la Tabla 7.4 se emplea, principalmente, para la elección de estos vertedores
normalizados, también es útil para elegir el tamaño de los canales. El número de Froude en el canal
se limita automáticamente a 0.45; la selección del canal más pequeño, para una capacidad dada,
dará lugar a una sección de una eficiencia razonable. Por ejemplo, si la capacidad de diseño de un
canal tiene que ser de 1 m3 s, el canal más pequeño al que se le puede acoplar un aforador tiene las
siguientes dimensiones; b1 = 0.60 m, z1 = 1.0 y d = 0.90 m, aunque también pueden utilizarse
canales mayores.
Para un canal cuyas características son: b1 = 0.30 m, d = 0.75 m y z1 = 1.0 se dispone de 6
vertedores (Bm, Cm, Dm1, Em1, Fm1, Gm1). Sin embargo, si se exige una capacidad de conducción Q
= 0.36 m3 s, resulta que solamente pueden usarse los vertedores Dm1, Em1 y Fm1, ya que sus
capacidades máximas están por encima de 0.36 m3 s.
En la Tabla 7.5 se dan los valores de aforo para cada vertedor, calculados mediante la
aplicación de los criterios siguientes:
 Cada vertedor tiene un ancho de plantilla constante, bc, y una altura de resalto, p1, que varía
según las dimensiones del canal
 La longitud de la rampa puede elegirse de forma que sea de 2 a 3 veces la altura del resalto.
Es preferible una pendiente de la rampa de 3:1
 El limnímetro se coloca a una distancia, al menos, igual a H1max, aguas arriba del comienzo
de la rampa. Además, deberá situarse a una distancia de la entrada de la garganta,
aproximadamente de 2 a 3 veces H1max
 La longitud de la garganta deberá ser 1.5 veces el valor máximo previsible de la carga referida
al resalto, h1max, pero deberá estar incluida dentro de los límites indicados en la Tabla 7.5
 La profundidad del canal debe ser mayor que la suma de p1 + h1max + F1, donde F1 es el bordo
libre necesario
pág. 281
Tabla 7.5 Aforo de sección trapezoidal para vertedores en canales revestidos

Vertedor Am Vertedor Bm Vertedor Cm Vertedor Dm1 Vertedor Dm2 Vertedor Em1
bc = 0.50 m bc = 0.60 m bc = 0.70 m bc = 0.80 m bc = 0.80 m bc = 0.90 m
0.23<L<0.34 m 0.30<L<0.42 m 0.35<L<0.51 m 0.40<L<0.58 0.30<L<0.45 0.38<L<0.56
m m m
Q h1 Q H1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1
m3 s m m3 s M m3 s m 3
m s m 3
m s m 3
m s m
0.005 0.032 0.005 0.029 0.010 0.041 0.010 0.038 0.010 0.038 0.010 0.036
0.010 0.049 0.010 0.045 0.020 0.063 0.020 0.059 0.020 0.058 0.020 0.055
0.015 0.063 0.015 0.057 0.030 0.081 0.030 0.076 0.030 0.074 0.030 0.071
0.020 0.075 0.020 0.069 0.040 0.096 0.040 0.090 0.040 0.089 0.040 0.085
0.025 0.085 0.025 0.078 0.050 0.110 0.050 0.103 0.050 0.102 0.050 0.097
0.030 0.095 0.030 0.088 0.060 0.123 0.060 0.116 0.060 0.113 0.060 0.109
0.035 0.104 0.035 0.094 0.070 0.135 0.070 0.127 0.070 0.124 0.070 0.119
0.040 0.112 0.040 0.104 0.080 0.146 0.080 0.137 0.080 0.134 0.080 0.129
0.045 0.120 0.045 0.111 0.090 0.156 0.090 0.147 0.090 0.144 0.090 0.139
0.050 0.127 0.050 0.118 0.100 0.165 0.100 0.156 0.100 0.153 0.100 0.148
0.055 0.134 0.055 0.125 0.110 0.175 0.110 0.165 0.110 0.162 0.110 0.156
0.060 0.141 0.060 0.131 0.120 0.183 0.120 0.174 0.120 0.170 0.120 0.165
0.065 0.148 0.065 0.138 0.130 0.192 0.130 0.182 0.130 0.178 0.130 0.172
0.070 0.154 0.070 0.144 0.140 0.200 0.140 0.190 0.140 0.186 0.140 0.180
0.075 0.160 0.075 0.149 0.150 0.208 0.150 0.197 0.150 0.193 0.150 0.187
0.080 0.165 0.080 0.155 0.160 0.216 0.160 0.205 0.160 0.200 0.160 0.195
0.085 0.171 0.085 0.160 0.170 0.223 0.170 0.212 0.170 0.207 0.170 0.202
0.090 0.176 0.090 0.165 0.180 0.230 0.180 0.219 0.180 0.214 0.180 0.208
0.095 0.182 0.095 0.170 0.190 0.237 0.190 0.226 0.190 0.220 0.190 0.215
0.100 0.187 0.100 0.175 0.200 0.243 0.200 0.233 0.200 0.227 0.200 0.221
0.105 0.092 0.105 0.181 0.210 0.250 0.210 0.239 0.210 0.233 0.210 0.227
0.110 0.197 0.110 0.185 0.220 0.256 0.220 0.245 0.220 0.239 0.220 0.233
0.115 0.201 0.115 0.190 0.230 0.262 0.230 0.251 0.230 0.245 0.230 0.239
0.120 0.206 0.120 0.194 0.240 0.268 0.240 0.257 0.240 0.251 0.240 0.245
0.125 0.211 0.125 0.199 0.250 0.274 0.250 0.263 0.250 0.256 0.250 0.251
0.130 0.215 0.130 0.203 0.260 0.280 0.260 0.269 0.260 0.262 0.260 0.257
0.135 0.219 0.135 0.207 0.270 0.286 0.270 0.275 0.270 0.267 0.270 0.262
0.140 0.224 0.140 0.211 0.280 0.292 0.280 0.280 0.280 0.273 0.280 0.267
0.145 0.215 0.290 0.297 0.290 0.285 0.290 0.278 0.290 0.273
0.150 0.219 0.300 0.303 0.300 0.291 0.300 0.283 0.300 0.278
0.155 0.223 0.310 0.308 0.310 0.296 0.310 0.288 0.310 0.283
0.160 0.226 0.320 0.313 0.320 0.301 0.320 0.293 0.320 0.288
0.165 0.230 0.330 0.318 0.330 0.306 0.330 0.298 0.330 0.293
0.170 0.234 0.340 0.323 0.340 0.311 0.340 0.298
0.175 0.238 0.350 0.329 0.350 0.316 0.350 0.302
0.180 0.241 0.360 0.334 0.360 0.321 0.360 0.307
0.185 0.245 0.370 0.339 0.370 0.326 0.370 0.312
0.190 0.248 0.380 0.344 0.380 0.330 0.380 0.316
0.195 0.252 0.390 0.335 0.390 0.321
0.200 0.255 0.400 0.339 0.400 0.325
0.205 0.259 0.410 0.344 0.410 0.330
0.210 0.261 0.420 0.348 0.420 0.334
0.215 0.266 0.430 0.353 0.430 0.338
0.220 0.270 0.440 0.357 0.440 0.343
0.225 0.273 0.450 0.361 0.450 0.347
0.230 0.276 0.460 0.365 0.460 0.351
0.235 0.282 0.470 0.370 0.470 0.355
0.480 0.374 0.480 0.359
0.490 0.378 0.490 0.363
0.500 0.382 0.500 0.367
0.510 0.388 0.510 0.371
0.520 0.390 0.520 0.375
Ver la Figura 7.10 para detalles de dimensiones del vertedor y valores de las pérdidas de carga
pág. 282
Tabla 7.5 Aforo de sección trapezoidal para vertedores en canales revestidos (continuación)
Vertedor Em2 Vertedor Fm1 Vertedor Fm2 Vertedor Gm1 Vertedor Gm3 Vertedor Hm
0.38<L<0.56 m 0.42<L<0.61 m 0.42<L<0.61 m 0.50<L<0.75 m 0.45<L<0.68 m 0.56<L<0.84 m
Q h1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1
m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m
0.010 0.035 0.010 0.033 0.010 0.033 0.02 0.046 0.02 0.046 0.02 0.042
0.020 0.055 0.020 0.051 0.020 0.051 0.04 0.072 0.04 0.071 0.04 0.066
0.030 0.070 0.030 0.066 0.030 0.066 0.06 0.093 0.06 0.092 0.06 0.085
0.040 0.084 0.040 0.080 0.040 0.079 0.08 0.111 0.08 0.110 0.08 0.102
0.050 0.096 0.050 0.091 0.050 0.091 0.10 0.127 0.10 0.126 0.10 0.117
0.060 0.108 0.060 0.102 0.060 0.102 0.12 0.142 0.12 0.141 0.12 0.131
0.070 0.118 0.070 0.112 0.070 0.112 0.14 0.156 0.14 0.154 0.14 0.143
0.080 0.127 0.080 0.122 0.080 0.122 0.16 0.169 0.16 0.167 0.16 0.156
0.090 0.136 0.090 0.131 0.090 0.131 0.18 0.181 0.18 0.179 0.18 0.167
0.100 0.145 0.100 0.140 0.100 0.139 0.20 0.193 0.20 0.191 0.20 0.178
0.110 0.153 0.110 0.148 0.110 0.147 0.22 0.204 0.22 0.202 0.22 0.189
0.120 0.161 0.120 0.155 0.120 0.155 0.24 0.215 0.24 0.212 0.24 0.199
0.130 0.169 0.130 0.163 0.130 0.162 0.26 0.226 0.26 0.222 0.26 0.208
0.140 0.177 0.140 0.170 0.140 0.169 0.28 0.236 0.28 0.232 0.28 0.218
0.150 0.184 0.150 0.178 0.150 0.176 0.30 0.245 0.30 0.241 0.30 0.227
0.160 0.191 0.160 0.185 0.160 0.183 0.32 0.254 0.32 0.251 0.32 0.236
0.170 0.198 0.170 0.191 0.170 0.189 0.34 0.263 0.34 0.259 0.34 0.244
0.180 0.204 0.180 0.197 0.180 0.196 0.36 0.272 0.36 0.268 0.36 0.253
0.190 0.210 0.190 0.204 0.190 0.203 0.38 0.281 0.38 0.276 0.38 0.261
0.200 0.217 0.200 0.210 0.200 0.209 0.40 0.289 0.40 0.285 0.40 0.169
0.210 0.223 0.210 0.216 0.210 0.215 0.42 0.296 0.42 0.292 0.42 0.277
0.220 0.228 0.220 0.222 0.220 0.220 0.44 0.304 0.44 0.300 0.44 0.285
0.230 0.234 0.230 0.226 0.230 0.226 0.46 0.312 0.46 0.308 0.46 0.292
0.240 0.240 0.240 0.234 0.240 0.231 0.48 0.319 0.48 0.315 0.48 0.299
0.250 0.245 0.250 0.239 0.250 0.237 0.50 0.327 0.50 0.323 0.50 0.306
0.260 0.251 0.260 0.244 0.260 0.242 0.52 0.334 0.52 0.330 0.52 0.313
0.270 0.256 0.270 0.250 0.270 0.248 0.54 0.341 0.54 0.337 0.54 0.320
0.280 0.261 0.280 0.255 0.280 0.253 0.56 0.348 0.56 0.344 0.56 0.327
0.290 0.266 0.290 0.260 0.290 0.258 0.58 0.355 0.58 0.350 0.58 0.333
0.300 0.272 0.300 0.265 0.300 0.263 0.60 0.362 0.60 0.357 0.60 0.340
0.310 0.277 0.310 0.270 0.310 0.267 0.62 0.368 0.62 0.363 0.62 0.346
0.320 0.282 0.320 0.275 0.320 0.272 0.64 0.375 0.64 0.370 0.64 0.352
0.330 0.286 0.330 0.280 0.330 0.277 0.66 0.381 0.66 0.376 0.66 0.359
0.340 0.290 0.340 0284 0.340 0.281 0.68 0.387 0.68 0.382 0.68 0.365
0.350 0.296 0.350 0.289 0.350 0.286 0.70 0.394 0.70 0.388 0.70 0.371
0.360 0.300 0.360 0.294 0.360 0.291 0.72 0.400 0.72 0.394 0.72 0.377
0.370 0.305 0.370 0.299 0.370 0.295 0.74 0.404 0.74 0.400 0.74 0.382
0.380 0.309 0.380 0.303 0.380 0.300 0.76 0.412 0.76 0.406 0.76 0.388
0.390 0.314 0.390 0.307 0.390 0.304 0.78 0.418 0.78 0.412 0.78 0.394
0.400 0.319 0.400 0.312 0.400 0.309 0.80 0.423 0.80 0.418 0.80 0.399
0.410 0.324 0.410 0.316 0.410 0.311 0.82 0.429 0.82 0.423 0.82 0.405
0.420 0.328 0.420 0.320 0.420 0.317 0.84 0.435 0.84 0.429 0.84 0.410
0.430 0.333 0.430 0.324 0.430 0.321 0.86 0.440 0.86 0.434 0.86 0.416
0.440 0.337 0.440 0.328 0.440 0.325 0.88 0.446 0.88 0.440 0.88 0.420
0.450 0.341 0.450 0.332 0.450 0.329 0.90 0.451 0.90 0.445 0.90 0.425
0.460 0.345 0.460 0.336 0.460 0.333 0.92 0.457 0.92 0.450 0.92 0.430
0.470 0.349 0.470 0.340 0.470 0.337 0.94 0.462 0.94 0.436
0.480 0.353 0.480 0.344 0.480 0.341 0.96 0.467 0.96 0.441
0.490 0.357 0.490 0.348 0.490 0.345 0.98 0.472 0.98 0.446
0.500 0.361 0.500 0.352 0.500 0.349 1.00 0.477 1.00 0.451
b b b
0.510 0.365 0.520 0.359 0.520 0.356 1.02 0.482 1.05 0.463
0.520 0.369 0.540 0.367 0.540 0.363 1.04 0.488 1.10 0.475
0.560 0.374 0.560 0.370 1.06 0.492 1.15 0.486
0.580 0.381 0.580 0.377 1.08 0.497 1.20 0.498
0.600 0.388 0.600 0.384 1.10 0.502 1.25 0.509
0.620 0.395 0.620 0.391 1.30 0.520
0.640 0.402 0.640 0.398 1.35 0.530
0.660 0.409 0.660 0.405 1.40 0.541
0.680 0.416 0.680 0.412 1.45 0.551
1.50 0.561
b
Cambio en el incremento del caudal
pág. 283
Vertedor Im Vertedor Jm Vertedor Km Vertedor Lm Vertedor Mm Vertedor Nm

0.48<L<0.71 m 0.40<L<0.60 m 0.48<L<0.72 m 0.58<L<0.87 m 0.65<L<0.97 m 0.75<L<1.10 m
Q h1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1
m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m
0.02 0.039 0.02 0.036 0.05 0.065 0.05 0.061 0.10 0.088
0.04 0.060 0.04 0.056 0.04 0.062 0.10 0.100 0.10 0.094 0.20 0.136
0.06 0.078 0.06 0.072 0.06 0.080 0.15 0.129 0.15 0.121 0.30 0.174
0.08 0.094 0.08 0.087 0.08 0.095 0.20 0.154 0.20 0.144 0.40 0.207
0.10 0.108 0.10 0.100 0.10 0.109 0.25 0.176 0.25 0.165 0.50 0.236
0.12 0.121 0.12 0.113 0.12 0.122 0.30 0.196 0.30 0.184 0.60 0.263
0.14 0.133 0.14 0.124 0.14 0.134 0.35 0.216 0.35 0.202 0.70 0.288
0.16 0.145 0.16 0.135 0.16 0.146 0.40 0.233 0.40 0.219 0.80 0.311
0.18 0.156 0.18 0.146 0.18 0.156 0.45 0.250 0.45 0.234 0.90 0.333
0.20 0.166 0.20 0.155 0.20 0.166 0.50 0.265 0.50 0.249 0.00 0.354
0.22 0.176 0.22 0.165 0.22 0.176 0.55 0.280 0.55 0.264 1.10 0.374
0.24 0.186 0.24 0.174 0.24 0.185 0.60 0.294 0.60 0.277 1.20 0.392
0.26 0.195 0.26 0.183 0.26 0.194 0.65 0.307 0.65 0.290 1.30 0.411
0.28 0.204 0.28 0.192 0.28 0.202 0.70 0.320 0.70 0.303 1.40 0.428
0.30 0.213 0.30 0.200 0.30 0.211 0.75 0.333 0.75 0.315 1.50 0.444
0.32 0.221 0.32 0.208 0.32 0.219 0.80 0.345 0.80 0.327 1.60 0.460
0.34 0.229 0.34 0.216 0.34 0.226 0.85 0.357 0.85 0.339 1.70 0.476
0.36 0.237 0.36 0.223 0.36 0.234 0.90 0.368 0.90 0.350 1.80 0.491
0.38 0.245 0.38 0.231 0.38 0.241 0.95 0.379 0.95 0.360 1.90 0.506
0.40 0.253 0.40 0.238 0.40 0.248 1.00 0.390 1.00 0.371 2.00 0.520
0.42 0.260 0.42 0.245 0.42 0.255 1.05 0.401 1.05 0.381 2.10 0.534
0.44 0.267 0.44 0.252 0.44 0.262 1.10 0.411 1.10 0.391 2.20 0.548
0.46 0.274 0.46 0.259 0.46 0.269 1.15 0.421 1.15 0.401 2.30 0.561
0.48 0.281 0.48 0.266 0.48 0.275 1.20 0.431 1.20 0.411 2.40 0.573
0.50 0.288 0.50 0.272 0.50 0.282 1.25 0.441 1.25 0.420 2.50 0.586
0.52 0.295 0.52 0.279 0.52 0.288 1.30 0.450 1.30 0.429 2.60 0.599
0.54 0.301 0.54 0.285 0.54 0.294 1.35 0.459 1.35 0.438 2.70 0.611
0.56 0.308 0.56 0.291 0.56 0.300 1.40 0.468 1.40 0.447 2.80 0.623
0.58 0.314 0.58 0.298 0.58 0.306 1.45 0.477 1.45 0.456 2.90 0.635
0.60 0.320 0.60 0.304 0.60 0.312 1.50 0.486 1.50 0.464 3.00 0.646
0.62 0.327 0.62 0.310 0.62 0.318 1.55 0.495 1.55 0.473 3.10 0.658
0.64 0.333 0.64 0.315 0.64 0.323 1.60 0.503 1.60 0.481 3.20 0.669
0.66 0.339 0.66 0.321 0.66 0.329 1.65 0.511 1.65 0.489 3.30 0.680
0.68 0.345 0.68 0.327 0.68 0.334 1.70 0.519 1.70 0.497 3.40 0.691
0.70 0.350 0.70 0.333 0.70 0.339 1.75 0.527 1.75 0.505 3.50 0.702
0.72 0.356 0.72 0.338 0.72 0.345 1.80 0.535 1.80 0.513 3.60 0.713
0.74 0.362 0.74 0.344 0.74 0.350 1.85 0.544 1.85 0.521 3.70 0.724
0.76 0.367 0.76 0.349 0.76 0.355 1.90 0.552 1.90 0.528 3.80 0.734
0.78 0.373 0.78 0.354 0.78 0.360 1.95 0.559 1.95 0.536 3.90 0.744
0.80 0.378 0.80 0.360 0.80 0.365 2.00 0.567 2.00 0.542
0.82 0.384 0.82 0.365 0.82 0.370 2.05 0.574 2.05 0.550
0.84 0.389 0.84 0.370 0.84 0.375 2.10 0.581 2.10 0.557
0.86 0.394 0.86 0.375 0.86 0.380 2.15 0.564
0.88 0.399 0.88 0.380 0.88 0.384 2.20 0.571
0.90 0.404 0.90 0.385 0.90 0.389 2.25 0.578
0.92 0.409 0.92 0.390 0.92 0.394 2.30 0.585
0.94 0.414 0.94 0.395 0.94 0.398 2.35 0.592
0.96 0.419 0.96 0.403 2.40 0.598
0.98 0.424 0.98 0.407 2.45 0.605
1.00 0.429 1.00 0.412 2.50 0.611
1.02 0.434 1.05b 0.422 2.55 0.617
1.04 0.439 1.10 0.433 2.60 0.623
1.06 0.443 1.15 0.443 2.65 0.629
1.08 0.446 1.20 0.453 2.70 0.635
1.10 0.453 1.25 0.463 2.75 0.642
1.12 0.457 1.30 0.473 2.80 0.648
1.14 0.462
1.16 0.466
1.18 0.471
1.20 0.475
1.22 0.480
b
Cambio en el incremento del caudal
pág. 284
Vertedor Pm Vertedor Qm Vertedor Rm Vertedor Sm Vertedor Tm Vertedor Um
0.80<L<1.20 m 0.85<L<1.28 m 0.95<L<1.40 m 0.95<L<1.40 m 0.85<L<1.20 m 0.68<L<1.00 m
Q h1 Q H1 Q h1 Q h1 Q h1 Q h1
m3 s m m3 s M m3 s m m3 s m m3 s m m3 s m
0.10 0.082 0.10 0.077 0.10 0.075 0.10 0.67 0.10 0.062 0.10 0.058
0.20 0.127 0.20 0.120 0.20 0.115 0.20 0.104 0.20 0.097 0.20 0.090
0.30 0.163 0.30 0.155 0.30 0.149 0.30 0.135 0.30 0.125 0.30 0.116
0.40 0.195 0.40 0.185 0.40 0.177 0.40 0.162 0.40 0.150 0.40 0.139
0.50 0.224 0.50 0.213 0.50 0.203 0.50 0.186 0.50 0.173 0.50 0.160
0.60 0.249 0.60 0.237 0.60 0.227 0.60 0.209 0.60 0.193 0.60 0.180
0.70 0.273 0.70 0.260 0.70 0.250 0.70 0.230 0.70 0.213 0.70 0.198
0.80 0.295 0.80 0.282 0.80 0.270 0.80 0.249 0.80 0.231 0.80 0.216
0.90 0.316 0.90 0.301 0.90 0.290 0.90 0.268 0.90 0.249 0.90 0.232
1.00 0.336 1.00 0.322 1.00 0.309 1.00 0.286 1.00 0.266 1.00 0.248
1.10 0.355 1.10 0.340 1.10 0.327 1.10 0.302 1.10 0.282 1.10 0.263
1.20 0.373 1.20 0.357 1.20 0.344 1.20 0.319 1.20 0.297 1.20 0.278
1.30 0.391 1.30 0.374 1.30 0.361 1.30 0.334 1.30 0.312 1.30 0.292
1.40 0.408 1.40 0.390 1.40 0.377 1.40 0.350 1.40 0.326 1.40 0.306
1.50 0.424 1.50 0.407 1.50 0.392 1.50 0.364 1.50 0.340 1.50 0.319
1.60 0.440 1.60 0.422 1.60 0.407 1.60 0.379 1.60 0.354 1.60 0.332
1.70 0.455 1.70 0.437 1.70 0.422 1.70 0.393 1.70 0.367 1.70 0.345
1.80 0.470 1.80 0.451 1.80 0.436 1.80 0.407 1.80 0.380 1.80 0.357
1.90 0.484 1.90 0.465 1.90 0.450 1.90 0.420 1.90 0.392 1.90 0.369
2.00 0.498 2.00 0.479 2.00 0.463 2.00 0.433 2.00 0.405 2.00 0.381
2.10 0.511 2.10 0.492 2.10 0.476 2.10 0.445 2.10 0.417 2.10 0.392
2.20 0.524 2.20 0.505 2.20 0.489 2.20 0.457 2.20 0.428 2.20 0.403
2.30 0.537 2.30 0.518 2.30 0.501 2.30 0.469 2.30 0.440 2.30 0.414
2.40 0.550 2.40 0.531 2.40 0.514 2.40 0.481 2.40 0.451 2.40 0.425
2.50 0.563 2.50 0.543 2.50 0.525 2.50 0.492 2.50 0.462 2.50 0.436
b
3.10 0.633 3.10 0.611 3.10 0.593 3.20 0.568 3.10 0.524 3.10 0.496
3.20 0.643 3.20 0.622 3.20 0.602 3.40 0.588 3.20 0.534 3.20 0.505
3.30 0.654 3.30 0.632 3.30 0.613 3.60 0.606 3.30 0.544 3.30 0.514
3.40 0.665 3.40 0.643 3.40 0.623 3.80 0.625 3.40 0.553 3.40 0.523
3.50 0.675 3.50 0.653 3.50 0.633 4.00 0.642 3.50 0.562 3.50 0.532
3.60 0.685 3.60 0.663 3.60 0.643 4.20 0.660 3.60 0.572 3.60 0.541
3.70 0.696 3.70 0.672 3.70 0.652 4.40 0.677 3.70 0.581 3.70 0.550
3.80 0.706 3.80 0.682 3.80 0.662 4.60 0.694 3.80 0.590 3.80 0.559
3.90 0.715 3.90 0.692 3.90 0.672 4.80 0.711 3.90 0.599 3.90 0.568
4.00 0.725 4.00 0.701 4.00 0.681 5.00 0.727 4.00 0.607 4.00 0.576
b
4.10 0.735 4.10 0.711 4.20 0.699 5.20 0.743 4.10 0.616 4.10 0.584
4.20 0.745 4.20 0.720 4.40 0.717 5.40 0.758 4.20 0.625 4.20 0.593
4.30 0.754 4.30 0.729 4.60 0.735 5.60 0.773 4.30 0.633 4.30 0.601
4.40 0.764 4.40 0.738 4.80 0.752 5.80 0.788 4.40 0.642 4.40 0.609
4.50 0.774 4.50 0.747 5.00 0.769 6.00 0.803 4.50 0.650 4.50 0.617
4.60 0.783 4.60 0.756 5.20 0.785 6.20 0.818 4.60 0.658 4.60 0.625
4.70 0.791 4.70 0.765 5.40 0.800 6.40 0.832 4.70 0.666 4.70 0.635
4.80 0.773 5.60 0.816 6.60 0.846 4.80 0.674 4.80 0.641
4.90 0.782 5.80 0.831 6.80 0.860 4.90 0.682 4.90 0.648
5.00 0.790 6.00 0.846 7.00 0.873 5.00 0.690 5.00 0.656
5.10 0.799 6.20 0.861 7.20 0.887 5.20b 0.705 5.10 0.663
5.20 0.807 6.40 0.876 7.40 0.900 5.40 0.720
5.30 0.815 6.60 0.892 7.60 0.913 5.60 0.735
5.40 0.825 6.80 0.906 7.80 0.926 5.80 0.750
5.50 0.831 7.00 0.920 8.00 0.938 6.00 0.764
5.60 0.839 7.20 0.934 8.20 0.951 6.20 0.778
5.70 0.847 6.40 0.792
6.60 0.806
pág. 285
En la Tabla 7.5 el caudal se expresa como variable independiente, en la primera columna, y

la carga de entrada, H1, como la variable dependiente, en la segunda columna, es decir, al contrario
que en las tablas normales de aforadores y vertedores.
En la última columna de la Tabla 7.4 también se indica la pérdida de carga mínima, ΔH, que
debe ser proporcionada por el vertedor. Esta pérdida de carga mínima puede no alcanzarse cuando
el nivel del agua es excesivamente alto, aguas abajo del vertedor, en cuyo caso el vertedor supera
su límite modular y deja de funcionar como un dispositivo exacto de medida. Estas láminas se
aplican bajo la restricción de que el límite modular calculado no supere el valor de 0.90. Así, la
pérdida de carga de diseño es, o bien 0.1H1 o bien el valor tabulado para ΔH, si este es mayor. Al
realizar dichos cálculos se ha supuesto que el vertedor fue colocado en un canal continuo, de
sección transversal constante (por ejemplo, p1 = p2, b1 = b2 y z1 = z2), y que se omitió la transición
divergente (expansión rápida, m = 0). El límite modular, desde un punto de vista estricto, se basa
en la pérdida de la carga energética total en el vertedor (es decir, incluyendo la carga de velocidad),
pero la componente de la carga debida a la velocidad es por lo general del mismo orden de
magnitud, antes y después del dispositivo, por lo que Δh puede sustituirse con toda garantía por
ΔH.
7.2.2 Bordo libre
Existen diversos criterios para la selección del bordo libre en canales, algunos en términos de
profundidad del canal, otros referidos a la carga total (canales con régimen supercrítico) y algunos
más, basados en las estimaciones de los riesgos hidráulicos propios del canal. En general, se
recomienda que el resguardo del canal sea, al menos, el 20 % de h1max ya que las velocidades de la
corriente en los canales de riego en los que pueden instalarse estos vertedores de resalto, varían en
un intervalo relativamente estrecho. Esta recomendación se basa en la práctica del Soil
Conservation Service (SCS, 1977) en canales con velocidad supercrítica, para los que se
recomienda un resguardo del 20 % de la profundidad máxima de la corriente en el canal. Se estima
que, justamente a la entrada del vertedor, es suficiente un reguardo de F1 = 0.2h1, debido a que la
superficie del agua en el vertedor es estable. Esto permite un exceso de caudal de 40 %, antes de
llegar al borde superior del canal, sin tener en cuenta el efecto de las olas.
7.2.3 Diseño de vertedores en pared gruesa y su elección
Generalmente, la elección de un vertedor responde a 1 de los 2 casos siguientes:

a) instalar en un canal que ya existe
b) instalar en un canal todavía sin construir.
El procedimiento de elección es el siguiente:
1. Para un canal ya construido y antes de colocar el vertedor en él, se estima o determina, por
medios diferentes, la profundidad y2 (Figura 7.2) de la corriente aguas abajo para el caudal
máximo de diseño, Qmáx
2. Mediante la Tabla 7.4 se elige la forma que mejor se adapta al canal en cuestión. Se
seleccionan los vertedores correspondientes a esa forma de canal, de manera que la descarga
máxima de diseño, Qmáx, se encuentre en el intervalo de capacidades del canal (columnas 4 y
pág. 286
5). Estos vertedores corresponden a una serie de dispositivos normalizados, de los que uno o
más, pueden servir. Se recomienda el mínimo resalto, es decir, el mínimo escalón, por ser el
más barato de construcción, por tener el mínimo efecto en las condiciones del flujo aguas
arriba, por tener el menor riesgo de sedimentación y por ser más fácil elevar un resalto bajo
que rebajar uno demasiado alto
3. Determinar la carga referida al resalto, h1, con la tabla de aforo correspondiente al vertedor
seleccionado en el paso 2 (Tabla 7.5)
4. Determinar la pérdida de carga necesaria, ΔH, para mantener el flujo modular. Utilizar, bien
el valor que dan, para el aforador elegido, la Tabla 7.4 o bien 0.1H1, tomando el valor mayor
de ambos. Como una primera aproximación puede utilizarse 0.1 h1, ya que h1 es
aproximadamente igual a H1.
5. Para un canal ya construido sin salto, hay que comprobar que h1 + p1 > y2 + ΔH. Si se cumple
esta condición, se continúa con el paso 6. En caso contrario, se vuelve el paso 2 y se elige el
siguiente vertedor, dentro del intervalo de caudales considerado. Se continúa entonces con
los pasos 3 al 5. Para un canal nuevo, con una ligera caída, se comprueba que h1 + p1 > y2 +
ΔH. También se comprueba que h1 + p1 = y2. Si se cumplen estas condiciones se continúa
con el paso 6. Si no, se repiten los pasos 3 al 5, para el verdadero del tamaño siguiente.
6. Se comprueba la profundidad del canal, d. Se verifica que d = 1.2 h1max + p1. (De esta forma
el resguardo es F1 = 0.2 h1max). Si se cumple esta condición, puede utilizarse el vertedor. En
caso contrario, pueden elevarse los cajeros del canal, aguas arriba del vertedor, tantearse un
vertedor de forma diferente, rebajarse las necesidades del resguardo, teniendo en cuenta las
consecuencias.
7. Se determinan las dimensiones apropiadas del vertedor siendo L2 = 1.0 H1max, La + Lb = 2 a
3 veces p1. Se recomienda una rampa 1:3, excepto en los casos en los que el resalto sea
relativamente alto en comparación con la profundidad de la corriente y un valor L = 1.5 H1max,
pero no inferior a los valores dados en el encabezamiento de la Tabla 7.5.
En algunas ocasiones puede que no se encuentre en estas tablas ningún vertedor que funcione
adecuadamente, en cuyo caso se necesita cierto sentido común, ya que existen muchas otras
opciones. Por ejemplo:
 Encontrar un nuevo emplazamiento para el aforador, en donde las condiciones del flujo sean
diferentes
 Elevar el cajero del canal, aguas arriba del emplazamiento
 Interpolar en las tablas para obtener el caudal que corresponde a un ancho intermedio, aun
cuando la exactitud sea menor
En un canal con un ancho de plantilla b1 = 0.30 m, talud de 1:1 (z1 = 1/1), profundidad total d =
0.55 m, caudal máximo es Qmáx = 150 l/s, y una profundidad y2 = 0.43 m; se requiere elegir un
vertedor que se adapte a las condiciones dadas.
Solución.
pág. 287
En la Tabla 7.4 se eligen las filas para z1 = 1 y b1 = 0.30 m. Para un caudal de 150 l/s pueden
tantearse los vertedores del Bm al Fm1, ya que Qmáx se encuentra en el intervalo de caudal limitado
por estos 2 vertedores.
Primero se comprueba el vertedor Bm, ya que tiene la mínima altura de resalto, p1 = 0.15 m.
Utilizando la Tabla 7.5 para el vertedor Bm, se determina h1 = 0.219 m, para un Q = 150 l/s.
En la Tabla 7.4 se determina ΔH = 0.017 m o 0.1H1. Como una primera estimación, se utiliza
ΔH = 0.022 m, que es mayor que 0.017.
Se comprueba si h1 + p1 = y2 + ΔH. Como h1 + p1 = 0.219 m + 0.150 m = 0.369 m y dado
que y2 + ΔH = 0.430 + 0.022 = 0.452 m, resulta que no se cumple esta condición por lo que se
prueba con el siguiente vertedor.
La diferencia entre h1 + p1 e y2 + ΔH es de 0.083 m, por lo que no es probable que, elevando
el resalto 0.05 m, se pueda conseguir que el flujo se mantenga en régimen modular. Por tanto,
puede saltarse el vertedor Cm y ensayar el Dm1 con p1 = 0.25 m.
En la Tabla 7.5 se halla h1 = 0.197 m y en la Tabla 7.4 se encuentra que ΔH = 0.025 m (0.1
h1 = 0.020 m, por lo que ΔH = 0.025 m). Entonces, h1 + p1 = 0.197 + 0.250 = 0.447 m e y2 + ΔH =
0.430 + 0.025 = 0.455 m.
De nuevo este vertedor es insuficiente, por lo que se prueba el vertedor Em1, con p1 = 0.30 m.
En Tabla 7.5 se halla h1 = 0.187, y en la Tabla 7.4, ΔH = 0.029 m.
En este caso, h1 + p1 = 0.187 + 0.300 = 0.487 m e y2 + ΔH = 0.430 + 0.029 = 0.459 m, lo cual
ya cumple la primera condición de selección y puede comprobarse posteriormente.
Estas tablas son de fácil y rápida utilización, una vez que se ha conseguido cierta experiencia.
La profundidad mínima requerida del canal puede calcularse como Dmín = 1.2 h1 + p1 = 1.2 (0.187)
+ 0.30 = 0.524 m, que es menor que la profundidad del canal, que es de 0.55 m, por lo que puede
aceptarse este vertedor.
El resto de las dimensiones hidráulicas, según la Tabla 7.5, son las siguientes:
La distancia de la escala limnimétrica a la rampa es La = 0.20 m
La longitud de la rampa, Lb = 3 p1 = 0.90 m
La longitud de la garganta, L = 1.5 h1 = 1.5 (0.187) = 0.28 m.
Sin embargo, según la Tabla 7.5, L = 0.38 m, por lo que debe utilizarse L = 0.38 m.
No se necesita una expansión a la salida.
El ancho del aforador es bc = 0.90 m.
7.3 Aforadores para canales sin revestir

Al observar las características geométricas de las secciones transversales de los cauces naturales,
las de los canales en tierra, y las de los canales de drenaje se aprecia que tienen formas muy
variadas. Por lo general, dichas secciones son más anchas que profundas. De esta manera, los
pág. 288
cauces naturales y los canales de riego antiguos suelen tener una relación ancho/profundidad
relativamente alta.
Sin embargo, los criterios actuales para el diseño para canales en tierra conducen a secciones
mucho más estrechas, de esta forma se reducen tanto los costos de expropiación como los de
excavación. Así por ejemplo, la Figura 7.12, se basa en datos del Bureau of Reclamation y muestra
valores mínimos recomendados para el talud (z), y para la relación ancho de plantilla/profundidad
(b/y), en función del gasto máximo (Q) que circula.
Figura 7.12 Valores mínimos para canales en tierra
Debido a la amplia variedad de formas posibles de los canales sin revestir y a la

correspondiente gama de gastos que pueden ser medidos, debe contarse con alternativas de
medición que sean confiables; en este apartado se describen algunas opciones basadas en
vertedores de pared gruesa y aforadores de garganta larga. Los vertedores tienen una sección de
control rectangular y su ancho es variable, mientras que los aforadores son de sección de control
triangular, lo que los hace adecuados para su empleo en cauces naturales y en canales de drenaje.
También pueden utilizarse en canales de tierra los vertedores trapeciales vistos en el apartado 7.2.
7.3.1 Componentes de los aforadores
Los vertedores y aforadores para canales no revestidos están compuestos normalmente de las
siguientes partes: entrada al canal de aproximación, canal de aproximación, tramo convergente,
garganta, tramo divergente, cuenco de amortiguación y protección de escollera. En la Figura 7.13
pág. 289
se muestran cada una de estas partes. Cabe destacar que las obras de aforo en los canales de tierra
son por lo general más largas y, en consecuencia, más costosas que las de los canales revestidos de
hormigón, ya que, en estos últimos, tanto el tramo de aproximación, como las paredes de la sección
de control, están formados por el propio canal y, además, no necesitan escollera de protección.
El tramo de aproximación tiene como finalidad el de proporcionar una superficie que sea
transversal a la sección de control y facilitar la evaluación de la velocidad de acercamiento del
agua. En la información y tablas que se presentarán posteriormente, realizadas especialmente para
vertedores rectangulares, se supone que la sección del tramo de aproximación es también
rectangular y del mismo ancho que la garganta.
Figura 7.13 Aforador corto para canal de riego o de drenaje en tierra
Las obras completas, como la mostrada en la Figura 7.3 pueden acortarse suprimiendo la
transición divergente o el canal rectangular de cola. La primera puede suprimirse si la pérdida de
carga disponible sobre la obra es superior a 0.4H1, es decir, la carga hidráulica disponible a la
entrada del aforador, de modo que no se necesite recuperar velocidad. El canal rectangular de cola
puede eliminarse cuando el número de Froude a pleno caudal, a la entrada de este canal, sea menor
de 1.7.
Si la transición convergente une directamente al canal de tierra con la garganta y no son
necesarios ni la transición divergente ni el cuenco amortiguador, puede utilizarse una obra como la
que se ilustra en la Figura 7.13. Este tipo de obras de aforo se emplean con más frecuencia en los
canales de riego o de drenaje.
Al construir aforadores como los mostrados en la Figura 7.3 deben utilizarse materiales de
construcción que sean comunes en la localidad. Por ejemplo, las alas y los cajeros pueden ser de
fábrica de ladrillo, y el resalto, de mortero, toda la obra puede realizarse de hormigón armado o
pág. 290
puede colocarse un armazón de madera a través del canal, sobre el que se sujeta, atornillada, una
sección de control de aluminio. Este último método de construcción es adecuado para suelos de
poca resistencia a la presión.
7.3.2 Aforadores de garganta rectangular
Los vertedores rectangulares de pared gruesa, con transición de convergencia progresiva,

descargan gastos prácticamente iguales por unidad de ancho. Las diferencias más notables se
producen por los efectos de fricción con las paredes laterales. Por esta razón, es posible elaborar
tablas de aforo que relacionen el valor de h1 con el gasto por unidad de ancho (q), es decir, la
relación entre la carga y la cantidad de metros cúbicos por segundo que circulan por metro de ancho
de la garganta. Bajo estas condiciones se han desarrollado una serie de tablas de diseño para
diferentes rangos de valores del ancho de la garganta bc, el gasto que circula por el aforador se
obtiene al multiplicar dicho ancho bc por el caudal unitario q, es decir, Q = bc q. La Tabla 7.6 es
propuesta por Bos, Replogle y Clemmens en el documento denominado Aforadores de caudal para
canales abiertos (1986). En las columnas de dicha tabla se pueden ver una serie de gastos unitarios
q asociados a la profundidad h1. Ahí el ancho de la garganta bc ha sido agrupado en rangos que han
sido estudiados para que el error debido al rozamiento de las paredes sea inferior a 1 %. Parta
facilitar el diseño, los valores de la tabla corresponden a varias alturas de resalto, y los caudales
que aparecen en ella se han limitado para mantener el número de Froude, en el canal de
aproximación, por debajo de 0.45. La interpolación entre 2 alturas de escalón proporciona
resultados aceptables.
Los valores que se dan en la Tabla 7.6 corresponden a las longitudes de garganta, L, dadas
en el encabezamiento de cada grupo de columnas. Cuando el caudal máximo previsto para una obra
es muy inferior al caudal máximo que aparece en la tabla, la longitud de la construcción antes
mencionada, puede ser más larga de lo necesario. Un valor razonablemente intermedio, que sirva,
a un mismo tiempo, para dotar al medidor de agua de una garganta lo bastante larga como para
evitar los efectos de curvatura de las líneas de corriente, así como para reducir al mínimo las
dimensiones de la obra, puede ser el de L = 1.5H1max . La longitud de la garganta puede reducirse
a este valor, siempre y cuando no resulte más corta que, aproximadamente, 2 tercios del valor que
figura para L en la cabecera de la tabla. Tal reducción de longitud hace aumentar el caudal del
vertedor en menos de 1 %. La longitud de la transición convergente, Lb, debe estar entre 2 y 3
veces p1. La distancia entre la regleta limnimétrica y el comienzo de la garganta, (La + Lb), deberá
ser entre 2 y 3 veces H1max, y la distancia entre dicho limnímetros y el principio de la transición
convergente La, deberá ser mayor que H1max (Figura 7.3).
Como ya se ha comentado, para que en la garganta se produzca un régimen crítico, debe
existir cierta pérdida de carga de energía, a través del aforador. Esto es necesario para que en él se
mantenga una relación única entre la carga y el gasto, que no esté afectada por el nivel del agua de
cola. Cuando así ocurre se dice que existe régimen modular. El valor de la pérdida de carga,
necesario para mantener el régimen modular, depende de varios factores, entre los que están la
velocidad del agua en el canal de cola y la relación de expansión, aguas abajo.
Para los vertedores rectangulares que se describen en este capítulo, se considerarán tres casos
de condiciones para el tramo de aguas abajo. Las dos primeras corresponden a canales de cola
rectangulares, de igual ancho que la garganta, tal como se muestra en la Figura 7.3. De estos dos
pág. 291
casos, el primero se refiere a expansiones bruscas o rápidas, es decir, cuando no existe transición
divergente. Los valores de pérdida de carga para esta situación se dan al pie de las columnas de la
Tabla 7.6.
El segundo caso corresponde a la presencia de una transición divergente, con una relación de
expansión de 6:1 (horizontal/vertical). Para este caso deberá utilizarse la mitad de los valores de
pérdida de carga que se dan para la expansión rápida. En ambos casos la longitud de la obra deberá
ser aproximadamente la misma, es decir, cuando se suprime el tramo de transición divergente,
deberá prolongarse en la misma longitud el canal de cola. Para reducir el peligro de alcanzar
regímenes no modulares, se recomienda utilizar valores de pérdida de carga superiores a 0.1H 1.
Para ello, deberán, o bien tomarse los valores mayores de pérdida de carga que figuran al pie de la
tabla, o bien 0.1H1, utilizando el más alto de todos ellos.
El tercer caso de interés se refiere a un aforador sin transición divergente, pero con un canal
de cola más ancho que su garganta, tal como se muestra en la Figura 7.13. Debido al gran número
de tamaños posibles de los canales de cola, no se dan valores previamente calculados. El caso más
desfavorable se presenta cuando existe expansión rápida, dentro de un depósito o de un embalse,
con velocidad nula (es decir, P1 = ∞). Según la Tabla 7.1, la pérdida de carga que se produce para
esta situación es de 0.4H1. Este representa una necesidad (estimada) de pérdida de carga mucho
mayor que para un canal de cola rectangular, tal como aparece en la Figura 7.13, si bien, con
frecuencia, no se dispone de esta cantidad de pérdida de carga.
pág. 292
Tabla 7.6 Caudales por metro de ancho, para vertedores rectangulares

0.10 < bc < 0.20 m 0.20 < bc < 0.30 m 0.30 < bc < 0.50 m
L = 0.2 m L = 0.4 m L = 0.5 m
h1 q(m3/s por metro de ancho) h1 q(m3/s por metro de ancho) h1 q(m3/s por metro de ancho)
(m) (m) (m)
p1 = p1 = p1 = p1 = p1 = p1 = p1 =
0.05 m 0.1 m 0.1 m 0.2 m 0.1 m 0.2 m 0.3m
0.025 0.0064 0.0063
0.030 0.0085 0.0084
0.014 0.0026 0.0026 0.035 0.0108 0.0107 0.035 0.0108 0.0106 0.0106
0.016 0.0032 0.0032 0.040 0.0133 0.0131 0.040 0.0133 0.0131 0.0130
0.018 0.0039 0.0038 0.045 0.0160 0.0157 0.045 0.0160 0.0157 0.0156
0.020 0.0046 0.0045 0.050 0.0189 0.0184 0.050 0.0188 0.0185 0.0183
0.022 0.0054 0.0053 0.055 0.0220 0.0213 0.055 0.0219 0.0214 0.0212
0.024 0.0062 0.0060 0.060 0.0252 0.0244 0.060 0.0251 0.0245 0.0242
0.026 0.0070 0.0068 0.065 0.0285 0.0275 0.065 0.0285 0.0278 0.0274
0.028 0.0079 0.0076 0.070 0.0321 0.0308 0.070 0.0320 0.0312 0.0307
0.030 0.0088 0.0085 0.075 0.0257 0.0342 0.075 0.0357 0.0347 0.0341
0.032 0.0097 0.0094 0.080 0.0396 0.0377 0.080 0.0395 0.0383 0.0376
0.034 0.0107 0.0103 0.085 0.0435 0.0414 0.085 0.0435 0.0421 0.0412
0.036 0.0117 0.0112 0.090 0.0476 0.0451 0.090 0.0476 0.0460 0.0450
0.038 0.0128 0.0122 0.095 0.0519 0.0490 0.095 0.0519 0.0500 0.0488
0.040 0.0138 0.0132 0.100 0.0563 0.0529 0.100 0.0561 0.0540 0.0528
0.042 0.0150 0.0142 0.105 0.0608 0.0570 0.105 0.0606 0.0583 0.0567
0.044 0.0161 0.0153 0.110 0.0655 0.0611 0.110 0.0652 0.0626 0.0608
0.046 0.0173 0.0164 0.115 0.0702 0.0654 0.115 0.0700 0.0671 0.0651
0.048 0.0185 0.0175 0.120 0.0752 0.0697 0.120 0.0748 0.0717 0.0694
0.050 0.0197 0.0186 0.125 0.0802 0.0741 0.125 0.0798 0.0764 0.0738
0.052 0.0210 0.0197 0.130 0.0854 0.0787 0.130 0.0850 0.0812 0.0783
0.054 0.0223 0.0209 0.135 0.0907 0.0833 0.135 0.0902 0.0861 0.0828
0.056 0.0226 0.0221 0.140 0.0961 0.0880 0.140 0.0956 0.0911 0.0875
0.058 0.0250 0.0233 0.145 0.1017 0.0928 0.145 0.1011 0.0962 0.0923
0.060 0.0264 0.0245 0.150 0.1074 0.0977 0.150 0.1067 0.1014 0.0971
0.062 0.0278 0.0257 0.155 0.1132 0.1026 0.155 0.1125 0.1068 0.1020
0.064 0.0293 0.0270 0.160 0.1191 0.1077 0.160 0.1183 0.1122 0.1070
0.066 0.0307 0.0283 0.165 0.1251 0.1128 0.165 0.1243 0.1177 0.1121
0.068 0.0322 0.0296 0.170 0.1312 0.1180 0.170 0.1304 0.1234 0.1173
0.070 0.0338 0.0309 0.175 0.1375 0.1233 0.175 0.1366 0.1291 0.1225
0.072 0.0353 0.0323 0.180 0.1439 0.1286 0.180 0.1429 0.1349 0.1278
0.074 0.0369 0.0337 0.185 0.1504 0.1340 0.185 0.1493 0.1409 0.1332
0.076 0.0385 0.0350 0.190 0.1567 0.1396 0.190 0.1559 0.1469 0.1387
0.078 0.0402 0.0365 0.195 0.1633 0.1451 0.195 0.1625 0.1530 0.1442
0.080 0.0419 0.0379 0.200 0.1701 0.1508 0.200 0.1693 0.1593 0.1498
0.082 0.0436 0.0393 0.205 0.1770 0.1565 0.205 0.1762 0.1656 0.1555
0.084 0.0453 0.0408 0.210 0.1840 0.1623 0.210 0.1831 0.1720 0.1610
0.086 0.0470 0.0423 0.215 0.1911 0.1681 0.215 0.1902 0.1786 0.1671
0.088 0.0488 0.0438 0.220 0.1983 0.1741 0.220 0.1974 0.1852 0.1730
0.090 0.0506 0.0453 0.225 0.2056 0.1801 0.225 0.2047 0.1919 0.1789
0.092 0.0524 0.0468 0.230 0.2130 0.1861 0.230 0.2121 0.1987 0.1849
0.094 0.0543 0.0484 0.235 0.2205 0.1923 0.235 0.2196 0.2056 0.1910
0.096 0.0562 0.0499 0.240 0.2272 0.2125 0.1972
0.098 0.0581 0.0515 0.245 0.2349 0.2196 0.2034
0.100 0.0600 0.0531 0.250 0.2427 0.2268 0.2097
0.105b 0.0649 0.0571 0.260b 0.2587 0.2414 0.2225
0.110 0.0700 0.0513 0.270 0.2750 0.2563 0.2355
0.115 0.0753 0.0656 0.280 0.2917 0.2716 0.2488
0.120 0.0806 0.0699 0.290 0.3088 0.2872 0.2623
0.125 0.0861 0.0744 0.300 0.3262 0.3032 0.2760
0.130 0.0918 0.0789 0.310 0.3441 0.3195 0.2900
0.320 0.3623 0.3361 0.3042
0.330 0.3808 0.3531 0.3186
H = 0.012 m H = 0.025 m H = 0.027 m 0.044 m
0 0 0
0.1H1 0.1H1 0.1H1
a) Lb = 2 o 3 veces p1; La > H1max;

La + Lb > 2 o 3 veces H1max.
b) Cambio en el incremento de la altura de carga.
pág. 293
Tabla 7.6 Caudales por metro de ancho para vertedores rectangulares (continuación)
0.50 < bc < 1.0 m 1.0 < bc < 2.0 m
L = 0.75 m L = 1.0 m
h1 q(m3/s por metro de ancho) h1 q(m3/s por metro de ancho)
(m) (m)
p1 = p1 = p1 = p1 = p1 = p1 = p1 = p1 =
0.1 m 0.2 m 0.3 m 0.4 0.2 m 0.3 m 0.4 m 0.5
0.050 0.0186 0.0183 0.0182 0.0181

0.055 0.0216 0.0212 0.0210 0.0209
0.060 0.0248 0.0242 0.0240 0.0239 0.070 0.0304 0.0301 0.0300 0.0298
0.065 0.0281 0.0274 0.0272 0.0270 0.080 0.0374 0.370 0.0369 0.0298
0.070 0.0316 0.0308 0.0305 0.0303 0.090 0.0450 0.0445 0.0442 0.0439
0.075 0.0352 0.0342 0.0339 0.0336 0.100 0.0531 0.0524 0.0521 0.0516
0.080 0.0390 0.0376 0.0374 0.0371 0.110 0.0616 0.0608 0.0604 0.0597
0.085 0.0429 0.0416 0.0411 0.0407 0.120 0.0706 0.0696 0.0691 0.0683
0.090 0.0470 0.0454 0.0449 0.0444 0.130 0.0801 0.0788 0.0782 0.0771
0.095 0.0512 0.0494 0.0488 0.0482 0.140 0.0900 0.0885 0.0877 0.0864
0.100 0.0555 0.0535 0.0528 0.0521 0.150 0.1004 0.0985 0.0976 0.0960
0.105 0.0600 0.0577 0.0570 0.0561 0.160 0.1112 0.1090 0.1079 0.1050
0.110 0.0646 0.0621 0.0612 0.0602 0.170 0.1224 0.1198 0.1185 0.1161
0.115 0.0693 0.0665 0.0656 0.0644 0.180 0.1339 0.1319 0.1295 0.1267
0.120 0.0742 0.0711 0.0700 0.0688 0.190 0.1459 0.1426 0.1408 0.1370
0.125 0.0792 0.0758 0.0746 0.0732 0.200 0.1583 0.1545 0.1525 0.1487
0.130 0.0843 0.0806 0.0793 0.0776 0.210 0.1711 0.1668 0.1646 0.1601
0.135 0.0896 0.0855 0.0840 0.0822 0.220 0.1842 0.1794 0.1769 0.1718
0.140 0.0949 0.0905 0.0889 0.0869 0.230 0.1977 0.1924 0.1896 0.1838
0.145 0.1004 0.0956 0.0939 0.0916 0.240 0.2116 0.2058 0.2027 0.1961
0.150 0.1061 0.1009 0.0989 0.0965 0.250 0.2259 0.2194 0.2160 0.2086
0.155 0.1118 0.1062 0.1041 0.1014 0.260 0.2405 0.2334 0.2297 0.2214
0.160 0.1176 0.1116 0.1094 0.1064 0.270 0.2555 0.2477 0.2436 0.2344
0.165 0.1236 0.1172 0.1147 0.1115 0.280 0.2708 0.2624 0.2579 0.2477
0.170 0.1297 0.1228 0.1202 0.1166 0.290 0.2864 0.2774 0.2725 0.2612
0.175 0.1359 0.1285 0.1257 0.1219 0.300 0.3024 0.2927 0.2873 0.2749
0.180 0.1422 0.1344 0.1314 0.1272 0.210 0.3188 0.3083 0.3025 0.2889
0.185 0.1486 0.1403 0.1371 0.1325 0.220 0.3355 0.3242 0.3180 0.3032
0.190 0.1552 0.1464 0.1430 0.1380 0.230 0.3525 0.3404 0.3337 0.3176
0.195 0.1618 0.1525 0.1489 0.1435 0.240 0.3698 0.3569 0.3498 0.3323
0.200 0.1686 0.1587 0.1549 0.1492 0.350 0.3875 0.3738 0.3661 0.3472
0.210b 0.1824 0.1715 0.1671 0.1606 0.260 0.4055 0.3909 0.3828 0.3623
0.220 0.1967 0.1846 0.1798 0.1723 0.270 0.4238 0.4083 0.3997 0.3776
0.230 0.2113 0.1981 0.1927 0.1843 0.280 0.4424 0.4261 0.4168 0.3931
0.240 0.2264 0.2119 0.2060 0.1965 0.290 0.4614 0.4441 0.4343 0.4088
0.250 0.2419 0.2262 0.2197 0.2090 0.400 0.4806 0.4624 0.4520 0.4248
0.260 0.2578 0.2407 0.2336 0.2217 0.410 0.5002 0.4810 0.4701 0.4409
0.270 0.2741 0.2557 0.2479 0.2348 0.420 0.5200 0.4999 0.4883 0.4573
0.280 0.2908 0.2709 0.2625 0.2480 0.430 0.5401 0.5190 0.5069 0.4738
0.290 0.3078 0.2866 0.2775 0.2610 0.440 0.5607 0.5385 0.5257 0.4905
0.300 0.3253 0.3025 0.2927 0.2752 0.450 0.5815 0.5582 0.5447 0.5075
0.310 0.3431 0.3188 0.3083 0.2892 0.460 0.6025 0.5782 0.5641 0.5246
0.320 0.3613 0.3355 0.3242 0.3034 0.470 0.6238 0.5984 0.5837 0.5419
0.330 0.3799 0.3524 0.3404 0.3178 0.480 0.6455 0.6189 0.6035 0.5594
0.340 0.3988 0.3697 0.3568 0.3325 0.490 0.6674 0.6398 0.6236 0.5771
0.350 0.4181 0.3873 0.3736 0.3473 0.500 0.6896 0.6608 0.6440 0.5950
0.360 0.4378 0.4053 0.3907 0.3624 0.510 0.7122 0.6822 0.6646 0.6130
0.370 0.4235 0.4081 0.3777 0.520 0.7350 0.7038 0.6855 0.6312
0.380 0.4421 0.4258 0.3932 0.530 0.7580 0.7257 0.7065 0.6496
0.390 0.4610 0.4438 0.4089 0.540 0.7814 0.7478 0.7279 0.6682
0.400 0.4802 0.4620 0.4248 0.550 0.8050 0.7702 0.7495 0.6869
0.410 0.4998 0.4806 0.4409 0.560 0.8290 0.7929 0.7715 0.7059
0.420 0.5196 0.4994 0.4573 0.570 0.8532 0.8158 0.7936 0.7249
0.430 0.5397 0.5185 0.4738 0.580 0.8776 0.8390 0.8159 0.7442
0.440 0.5601 0.5379 0.4905 0.590 0.9024 0.8624 0.8385 0.7636
0.450 0.5809 0.5576 0.5074 0.600 0.9274 0.8861 0.8613 0.7832
0.460 0.6019 0.5776 0.5245 0.610 0.9527 0.9102 0.8844 0.8029
0.470 0.6232 0.5978 0.5418 0.620 0.9782 0.9343 0.9077 0.8228
0.480 0.6448 0.6183 0.5593 0.630 1.004 0.9588 0.9312 0.8429
0.490 0.6667 0.6391 0.5769 0.640 1.030 0.9835 0.9550 0.8632
0.500 0.6888 0.6601 0.5948 0.650 1.056 1.008 0.9790 0.8836
0.660 1.083 1.034 1.003 0.9041

0.670 1.110 1.059 1.028 0.9249
H = 0.028 m 0.048 m 0.063 m H = 0.046 m 0.066 m 0.086 m
0 0 0 0
0.1H1 0.1H1 0.1H1 0.1H1
pág. 294
Tabla 7.6 Caudales por metro de ancho para vertederos rectangulares (continuación)
bc > 2.0 m
L = 1.0 m
h1 q (m3/s por metro de ancho)
(m)
p1 = 0.2 m p1 = 0.4 m p1 = 0.6 m p1 = 0.8 m
0.100 0.0521 0.0511 0.0508 0.0506
0.120 0.0695 0.0680 0.0675 0.0671

0.140 0.0889 0.0866 0.0858 0.0852
0.160 0.1099 0.1067 0.1056 0.1046
0.180 0.1326 0.1283 0.1268 0.1253
0.200 0.1569 0.1513 0.1493 0.1473
0.220 0.1827 0.1756 0.1732 0.1704
0.240 0.2101 0.2013 0.1982 0.1946
0.260 0.2389 0.2283 0.2245 0.2199
0.280 0.2691 0.2565 0.2519 0.2461
0.300 0.3008 0.2859 0.2805 0.2733
0.320 0.3337 0.3165 0.3101 0.3015
0.340 0.3681 0.3483 0.3409 0.3306
0.360 0.4037 0.3812 0.3727 0.3606
0.380 0.4406 0.4153 0.4056 0.3914
0.400 0.4788 0.4505 0.4395 0.4231
0.420 0.5182 0.4868 0.4744 0.4556
0.440 0.5588 0.5241 0.5103 0.4889
0.460 0.6007 0.5626 0.5472 0.5229
0.480 0.6437 0.6020 0.5851 0.5577
0.500 0.6878 0.6425 0.6239 0.5932
0.520 0.7331 0.6840 0.6636 0.6295
0.540 0.7796 0.7265 0.7042 0.6664
0.560 0.8271 0.7699 0.7458 0.7041
0.580 0.8758 0.8144 0.7884 0.7425
0.600 0.9257 0.8600 0.8319 0.7815
0.620 0.9765 0.9063 0.8762 0.8212
0.640 1.028 0.9537 0.9214 0.8615
0.660 1.081 1.002 0.9674 0.9025
0.680 1.135 1.051 1.014 0.9441
0.700 1.191 1.101 1.062 0.9864
0.720 1.153 1.111 1.029
0.740 1.205 1.160 1.073
0.760 1.257 1.210 1.117
0.780 1.311 1.262 1.161
0.800 1.366 1.314 1.207
0.820 1.422 1.367 1.252
0.840 1.478 1.420 1.299
0.860 1.535 1.474 1.346
0.880 1.593 1.530 1.393
0.900 1.652 1.586 1.441
0.920 1.712 1.642 1.490
0.940 1.773 1.700 1.539
0.960 1.834 1.758 1.588
0.980 1.897 1.817 1.638
1.000 1.960 1.877 1.689
H = 0.047 m 0.087 m. 0.124 m
0 0 0
0.1H1 0.1H1 0.1H1
7.3.2.1 Recomendaciones para el diseño
Debido a la múltiple variedad de formas que pueden encontrarse en los canales de tierra y al amplio
margen de caudales que han de medirse, resulta bastante complicado determinar los valores de
h1max, p1 y bc, de la obra de aforo, que están relacionadas entre sí. Aun cuando esta situación
complica, en cierto modo, el cálculo del proyecto, le da más flexibilidad al diseñador y aumenta el
campo de aplicación de los aforadores.
pág. 295
El diseñador debe tener en consideración los siguientes criterios:

 Los caudales a medir, correspondientes al vertedor elegido, deben estar dentro de los límites
que les marca la tabla de valores
 No debe superarse el error de medida tolerable. Este error admisible puede ser diferente para
los diferentes caudales
 El resultado del vertedor debe proyectarse de manera que proporcione un flujo en régimen
modular y, además, cause unas repercusiones mínimas en el sistema de canales
 El resalto debe ser lo suficientemente alto como para que el flujo se mantenga modular en el
rango de gastos de diseño
 El resalto debe ser lo bastante alto como para proporcionar, aguas arriba, una superficie estable
del agua que permita leer la altura de carga, h1, referida al mismo
 El resalto debe ser lo bastante bajo como para que no se produzcan desbordamientos en el canal
de aguas arriba
 El resalto debe ser lo suficientemente bajo como para que no se vea reducida la capacidad de
medida de los aforadores instalados aguas arriba del mismo
 Allí donde existan problemas de sedimentos, el resalto debe ser lo bastante bajo como para no
agravar aún más estos problemas de deposición de materiales
 Para reducir los costos de construcción, el resalto deberá ser lo más bajo posible, dentro de los
límites prácticos
Si se siguen estas recomendaciones, se logrará diseñar un medidor que funcionará de acuerdo
con lo previsto.
7.3.2.2 Secuencia de diseño de un aforador de garganta rectangular
Los pasos a seguir en el proceso de diseño son los siguientes:

1. Obtención de datos del canal y de las condiciones del flujo dentro del mismo
2. Decidir cuál será el error de medida admisible para el caudal mínimo XQmín y para el máximo
XQmáx que se pretenden medir
3. Decidir cómo se va a medir la altura de carga, h1, y determinar el posible error de lectura de
este valor, Δh1. Para realizar esta selección se recomienda usar las Tabla 7.6 que orientan
sobre la magnitud de los errores de lectura en función del instrumento y ciertas condiciones
físicas.
pág. 296
Tabla 7.7 Errores en la medición de la lectura de la carga hidráulica

Instrumento Error de lectura, 𝚫𝒉𝟏 sobre h1, al medir la carga
en:
Directo en canal Pozo tranquilizador Observaciones
Limnímetro de aguja no aplica 0.1 mm Uso común en
investigación
Varilla de inmersión no aplica 1.0 mm En investigación y
campo
Escala limnimétrica 4 mm 4 mm Fr1  0.1
7 mm 5 mm Fr1 = 0.2
>15 mm 7 mm Fr1 = 0.5
Cámara de presión + registrador hasta 20 mm no necesario En instalaciones
temporales (error del 2
% para h1máx)
Sonda de burbuja + registrador 10 mm no necesario No requiere pozo
tranquilizador.
Limnígrafo accionado por no aplica 5.0 mm Es necesario pozo
flotador tranquilizador
Totalizador de volumen unido al depende del sistema depende del sistema Es posible un error
limnígrafo aleatorio y sistemático
4. Calcular, en tanto por ciento, el error de lectura de la altura de carga, Xh1. Este cálculo se
realiza en función de los errores admisibles, adoptados en el paso 2, para los caudales Qmín y
Qmáx y se estima con la siguiente expresión.
𝑋𝑄2 − 𝑋𝑐2
𝑊ℎ1 =√
𝑢2
en donde, Xc es el error de las tablas de valores, que es de ±2 %; u 1.5 para secciones de
control rectangulares.
5. Calcular la altura de carga necesaria para obtener la lectura correcta de los valores de Qmín y
de Qmáx, para lo que se aplica la siguiente relación:
𝛥ℎ1
ℎ1 > 100
𝑋ℎ1
6. Estimar, aproximadamente, la altura de carga necesaria para mantener un régimen modular,
sin que el canal se rebose. En una primera aproximación, puede calcularse mediante la
expresión H1 < 10(y1máx − y2máx + Δp), en donde h1 ≅ H1
7. Comparar los dos valores de h1, de los pasos v y vi. Si la altura de carga necesaria para
obtener una lectura exacta es menor que la que se precisa para régimen modular, se podrá
elegir un vertedor que satisfaga todas las condiciones impuestas. Bajo este criterio de
selección, no existe garantía de que tal vertedor sea el mejor o el más eficaz, pero si, de que
funcionará bien.
Si, por el contrario, la altura de carga que se requiere para una lectura exacta es mayor que la
que se necesita para régimen modular, no se podrá elegir, con independencia de su ancho,
ningún vertedor que funcione en la forma deseada. En este caso, deben considerarse las
siguientes opciones:
 Aumentar el error tolerable de medida
 Utilizar un método más exacto para la medición de la altura de carga
pág. 297
 Elevar el nivel de agua admisible en el canal de aguas arriba, recreciendo sus paredes o
apurando el resguardo
 Reducir la pérdida de carga necesaria, añadiendo un tramo de transición divergente
 Elegir otro emplazamiento, en el que se disponga de mayor salto. Después de esto, repetir los
pasos del ii al vii, según convenga
En ocasiones, antes de elegir un vertedor, puede que no sea acertado usar la ecuación
H 1 10(y 1m áx  y 2m áx  p) , ya que su uso puede conducir a soluciones imposibles, por lo que se
debe tener cuidado en su empleo.
8. Entrar en las Tablas 7.6 con los valores de h1mín y h1máx, resultantes del paso v, encontrar
una tabla que contenga ambos valores de h1, recorrer una de sus columnas y elegir, en ella,
una unidad de gasto, q.
9. Calcular los anchos requeridos bc = Q/q y utilizar, para bc, el que resulte de menor valor de
entre los cocientes Qmín /q mín y Qmáx /q máx . Si el valor de bc, correspondiente a qmín, es más
pequeño, se volverá a calcular q máx = Qmáx /bc , cerciorándose de que está contenido en la
columna de la que se tomaron los valores de q. En caso contrario, habrá que volver a la tabla,
a la columna correspondiente al siguiente conjunto de vertedores de mayor ancho.
Si el vertedor resulta más ancho que el ancho medio del canal, siempre que sea posible,
deberá elegirse otro vertedor más estrecho.
10. Comprobar, para cerciorarse, que el ancho elegido se encuentra dentro de los límites de ancho
para esa gama de caudales. Si tal ancho es excesivamente grande, pasar al grupo siguiente.
Si la gama de alturas de carga para este grupo es demasiado pequeña, deberá utilizarse un
vertedor más ancho y tolerar mayor error en la medida.
11. Determinar la pérdida de carga necesaria para el aforador. Utilizar el mayor valor de 0.1H, o
de ΔH de la columna de las Tablas 7.6, empleada en el paso 8. Para una obra que vierta a un
canal ancho, tomar 0.4H1
12. Según la limitación impuesta por la ecuación p1 + h1 ≥ y2 + Δh − Δp y la ecuación p1 ≤
y1máx − h1máx, elegir una altura de resalto tal que el régimen sea modular y el canal no se
desborde
Llegado a este punto, el proyectista tiene cierta flexibilidad. En general la altura del resalto
deberá encontrarse hacia el extremo inferior de su gama de alturas, a fin de reducir al mínimo el
cambio de profundidad de la corriente, aguas arriba, y debido también a que, por regla general, es
más fácil elevar un resalto ya existente que rebajarlo. Sin embargo, puesto que hay una determinada
incertidumbre sobre el calado real del curso de agua, debe darse un cierto margen para asegurar
que el régimen continuará siendo modular.
En muchos casos, el cálculo deberá seguir un proceso iterativo, haciendo múltiples
aproximaciones sucesivas, antes de llegar al diseño final. Este procedimiento puede parecer
bastante complejo; sin embargo, una vez que el proyectista se familiariza con sus aspectos más
importantes, el diseño se hace rápida y fácilmente. La parte más difícil es la estimación de las
condiciones del flujo, con anterioridad a la colocación del aforador.
pág. 298
Datos:
Ancho del canal: b1 = 1.5 m

Profundidad máxima admisible aguas arriba Y1máx = 0.65 m
Coeficiente de Manning: n = 0.04
Pendiente del canal: 50 = 0.001
Desnivel de la superficie libre del agua disponible: Δh = 0.15 m
Desnivel del fondo del canal en el emplazamiento: Δp = 0.0 m
Rango de gastos a considerar: Qmáx = 0.27 m3 s; Qmín = 0.055 m3 s
Y2máx = 0.5 m
Y2min = 0.5 m
En principio, se adoptará un tipo de obra como el de la Figura 7.3.

Los errores máximos tolerables en la medición del caudal son:
XQmín = 7.5 %
XQmáx = 5 %
Las mediciones de la altura de carga se harán con un limnímetro montado sobre la pared.
Para el número de Froude supuesto, Fr1 = 0.2, de la tablas Tablas 7.6 se tiene h1 = 0.007 m.
Calcular el error admisible de la lectura de la altura de carga para Xc = 2 %.
2
𝑋𝑄𝑚á𝑥 − 𝑋𝑐2 52 − 23
𝑋ℎ1𝑚á𝑥 =√ = √ = 3.06 %
𝑢2 1.52
7.52 − 23
𝑋ℎ1𝑚í𝑛 = √ = 4.82 %
1.52
Calcular las alturas de carga necesarias para tener lecturas exactas:
100Δℎ1 100(0.007)
ℎ1𝑚á𝑥 ≥ = = 0.23𝑚
𝑋ℎ1𝑚á𝑥 3.06
100(0.007)
h1mín ≥ = 0.145m
4.82
Calcular, para la caída de altura disponible, el límite superior de la altura de carga que se
requiere para mantener el régimen modular.
pág. 299
H1máx ≤ 10 (caída disponible) = 10(0.15) = 1.50m
Para este caso, el límite de la altura de carga obtenido se sustituye por la profundidad del
canal disponible, y1 ≤ 0.65m, ya que esta es menor.
De la Tabla 7.6, el grupo de vertedores más estrechos que contienen los dos valores de h1
(0.16 y 0.23 m) es 0.2  bc  0.3. Para el vertedor más ancho de este conjunto (bc = 0.3 m), el caudal
unitario correspondiente al vertedor del ejemplo sería:
Qmáx 0.27
q máx = = = 0.9m3 /s/m
bc 0.30
Este caudal unitario, para este grupo de anchos de vertedor, no aparece en la tabla de gasto.
Para el conjunto siguiente es 0.30  bc  0.50 m y, en consecuencia, q máx  0.27  0.54m3/s/m

0.50
0.27
q máx = = 0.54m3 /s/m
0.50
Este caudal unitario no viene dado en la tabla correspondiente, por lo que habrá que ensayar
el siguiente grupo de vertedores: 0.50  bc  1.00 m.
0.27
q máx = = 0.27m3 /s/m
1.00
Los caudales unitarios que da la tabla para este conjunto de vertedores son superiores a 0.27
m3 s por metro, por lo que resulta ya posible diseñar un vertedor.
Seleccionando una combinación de altura y de ancho de vertedor (p1 y bc, respectivamente),
el proyectista tiene dos opciones principales:
 Reducir al mínimo el ancho, bc, de manera que H1máx sea grande y p1 pequeño. El error
porcentual de h1 será tan pequeño como resulte práctico
 Aumentar al máximo la altura del resalto, p1, de manera que bc sea grande y h1 pequeño. La
pérdida de carga necesaria será la menor posible
En este ejemplo, la pérdida de carga puede llegar a ser y1m ax  y 2  0.65  0.50 = 0.15m , por
lo que se utiliza la primera opción. En una primera aproximación se emplea la obra que muestra la
Figura 7.3, para la cual:
H  0.1H 1 0.1h1
y, según la ecuación de la energía p1  h1  y2  H  p , que para las condiciones de

gasto máximo, al considerar H  0.1h1 y p = 0, se reduce a:
p1 +h1m áx  y2 máx 0.1y1máx
pág. 300
Para la primera altura del resalto (p 1 0.10 m) del grupo de vertedores elegido, con un máximo
de h 1 0.36 m , resulta
0.10  0.36  0.50  0.65
lo cual es falso, por lo que no se satisface la condición para régimen modular.
Utilizando el valor mayor siguiente de resalto (p 1 0.20 m) , se tiene
0.20  0.50  0.50  0.65
que es cierto y por ello podría ser aceptable un vertedor con una altura de resalto de
p1 0.20 m.
Haciendo máxima la altura de carga referida al resalto, se obtiene
p1  h 1 m áx  y 1 m áx
de donde
0.20  h1máx  0.65m o sea h1máx  0.45m.
lo cual satisface los límites de exactitud anteriormente establecidos.
Entrando en la columna correspondiente (para p1 0.20 m. ), con h10.45m se encuentra que

q = 0.5809 m3 s por metro, de donde
Q 0.27
bc    0.465 m
q 0.5809
que para efectos constructivos se redondea a bc = 0.5 m.
Calcular la carga de energía, aguas arriba, para Q m áx  0.27 m 3 / s :

Qmáx 0.27
q max   0.54 m3 / s por metro
bc 0.5
Entrando con este valor en la Tabla 7.6 se encuentra que h1m áx 0.43m , lo cual satisface la
exigencia de precisión h1mín 0.23m .
A m áxb1 (h1máx  p1 )0.5(0.430.20 )0.315 m 2
pág. 301
Qmáx 0.27
V1m áx  0.857 m / s
A1máx 0.315
0.857 2
 v / 2 g (1.04 )
2
1 1 0.037 m
2(9.81)
1v12
H1m áxh1máx  0.450.037 0.487 m
2g
Comprobar el límite modular para Q m ín 0.055 m3 / s
Qm in 0.055
q m in   0.11m3 / s pormetro
bc 0.50
Entrando en la Tabla 7.6 con este valor se encuentra que h1m ín 0.160 m , lo cual satisface el
límite h1mín 0.145m .
Sustituyendo en la ecuación p1  h1  y2  H  p este valor de h 1m ín y el valor de la

pérdida de carga hallado en la parte inferior de dicha tabla, resulta:
p1 +h 1m ín  y 2 m ín  H
0.20+0.160 0.250.065
La desigualdad queda satisfecha, por lo que el régimen es modular para Q m ín . Si no lo

fuera, tendría que elevarse la altura del resalto.
Comprobar el límite modular que Q máx 0.27m3 / s . Lo mismo que en el paso anterior, se
encuentra para q máx  0.54 m3/s que:
0.20+0.43 0.500.065
lo que se cumple y, por lo tanto, para Q m áx , el régimen es modular.

Para la longitud del resalto se toma L = 0.75 m.
7.3.3 Aforador de garganta triangular
Para el seguimiento de los caudales de retorno y de las pérdidas en el manejo de los sistemas de
riego, o para la medición del agua en cursos naturales, se necesita un dispositivo capaz de medir
una amplia gama de caudales. Los medidores con sección de control triangular son apropiados para
estos fines, por lo que para este tipo de obras se establece la relación:
pág. 302
𝑄𝑚á𝑥
𝛾= = 335
𝑄𝑚í𝑛
El aforador estándar que ilustra la Figura 7.14 tiene una pendiente de cajeros de 3:1 en su
garganta, en el tramo de aproximación sus paredes, también tienen una pendiente de 3:1, siendo el
ancho de su solera de 0.60 m. La gama de caudales de este aforador va de 0.006 a 2.34 m 3 s.
Además, se le ha instalado un pocillo de remanso y un equipo de registro.
El método más sencillo para construir este tipo de aforadores es el siguiente: (1) excavar y
eliminar el suelo poco estable; (2) rellenar con materiales compactados; (3) instalar un tanque para
remansa y la tubería y compactar el relleno alrededor de estos elementos; (4) excavar 2 zanjas para
cimentación de, al menos, 0.60 m de profundidad; (5) colocar una malla metálica soldada, de varilla
de 4 mm de diámetro, con retículo de 100 a 150 mm; (6) colocar los encofrados de los bordes de
las losas de hormigón; (7) verter el hormigón en las zanjas de cimentación y en los encuentros con
las transiciones de entrada y salida, contiguas a las mismas; (8) una vez fraguado este hormigón,
retirar los encofrados y hormigonear el tramo de aproximación y la garganta; (9) colocar la
protección de piedra, y (10) acabar el extremo final del tubo para el tanque para remansar,
procurando que quede enrasado con el cemento, e instalar el limnígrafo.
El aforador del ejemplo de la Figura 7.14 tiene, en las paredes de la contracción, una
pendiente de 3:1, si bien el diseñador tuvo la libertad de elegir entre distintas pendientes. La Figura
7.14 presenta una tabla de calibración para aforadores de garganta triangular, de diferentes
tamaños. Los valores de la pérdida de carga que se dan en la Tabla 7.8 corresponden a una
expansión rápida, que desemboca en un canal de cola, cuyas dimensiones son las mismas que las
del canal de aproximación. Tal como se muestra en la Figura 7.14, cuando se desemboca en un
canal ancho es más frecuente utilizar una transición gradual. Para secciones de control triangulares,
las diferencias no son tan significativas, debido en especial a que la pérdida de carga no debe
exceder de 0.1H1, mientras que las pérdidas de carga teórica, sin recuperación de carga por
velocidad, es 0.2H1.
pág. 303
Figura 7.14 Características de un aforador de garganta triangular
pág. 304
Tabla 7.8 Tabla de aforo para vertedores triangulares

Q
h1
(m3 s)
(m)
zc = 1.0 zc = 2.0 zc = 3.0
0.08 0.0020 0.0042 0.0063
0.10 0.0036 0.0074 0.0111
0.0118
0.12 0.0057 0.0178
0.0175
0.14 0.0085 0.0264
0.0247
0.16 0.0121 0.0372
0.0333
0.18 0.0163 0.0503
0.0436
0.20 0.0214 0.0658
0.0840
0.22 0.0273 0.0557
0.1049
0.24 0.0341 0.0695
0.1288
0.26 0.0419 0.0853
0.1557
0.28 0.0506 0.1031
0.1859
0.30 0.0604 0.1230
0.32 0.0712 0.1451 0.2193
0.34 0.0831 0.1694 0.2562
0.36 0.0962 0.1962 0.2968
0.38 0.1104 0.2253 0.3410
0.40 0.1259 0.2570 0.3891
0.42 0.1427 0.2913 0.4411
0.44 0.1607 0.3282 0.4973
0.46 0.1800 0.3679 0.5577
0.48 0.2008 0.4105 0.6225
0.50 0.2229 0.4560 0.6917
0.52 0.2464 0.5044 0.7655
0.54 0.2715 0.5360 0.8440
0.56 0.2980 0.6106 0.9273
0.58 0.3260 0.6685 1.015
0.60 0.3556 0.7296 1.109
0.62 0.3868 0.7942 1.207
0.64 0.4197 0.8621 1.311
0.66 0.4542 0.9335 1.419
0.68 0.4904 1.008 1.534
0.70 0.5284 1.087 1.654
0.72 0.5681 1.169 1.779
0.74 0.6096 1.255 1.911
0.76 0.6529 1.345 2.048
0.78 0.6981 1.439 2.191
0.80 0.7451 1.536 2.340
0.07 m 0.06 m
H = 0.09 m o o
0.1H1 0.1H1
a b1 = b2 = 0.60 m;
bc = 0; p1 = p2 = 0.15 m;
z1 = zc = z2; La = 0.90 m;
1b = 1.0 m; L = 1.2 m
pág. 305
7.4 Calibración analítica

En una gran cantidad de casos, y en particular para el diseño de aforadores de grandes dimensiones,
no es posible usar las tablas y propuestas estándar vistas en el subcapítulo 15.3 y por consecuencia
se requiere hacer un diseño especial para cada caso. Bajo esta situación, el principal problema es
la obtención de la curva de calibración asociada con una propuesta específica de tipo y altura de
vertedor. Para solucionar esta problemática y obtener la función gasto-tirante medido se cuenta con
dos métodos (Martínez y Castillo, 1992):
 Método de los coeficientes. En este caso, el gasto está en función de la carga de energía en la
garganta; se considera igual la energía en la garganta y en la sección de medición. Se plantea
la ecuación de la energía y se despeja el gasto en función del tirante medido, aplicándose
después coeficientes de corrección para la pérdida de carga, velocidad de llegada al canal y
forma de la garganta
 Método de integración numérica. Se calcula el perfil del flujo en tramos pequeños, desde el
punto de la desembocadura de la garganta, donde se presenta el tirante crítico, hasta la sección
de medición del tirante. En este caso se resuelve la ecuación de la energía con el término de
pérdidas incluido
Para estimar las pérdidas por fricción, debido a que los tramos considerados son muy cortos
y a que se requiere una buena aproximación numérica, en ambos métodos se usan ecuaciones de
capa límite. Para el rango de gastos propuestos debe establecerse una relación entre el tirante en el
punto de medición y el gasto que circula. Para lograr esta relación se requiere calcular el perfil de
flujo desde la sección de control hasta la sección de medición. Dichos perfiles de flujo se obtienen
a través de la integración numérica de la ecuación de flujo gradualmente variado; la técnica de
solución es ir barriendo el perfil por medio del cálculo del tirante entre uno y otro incremento de x
previamente definidos desde la sección crítica hasta la sección de medición.
7.4.1 Fundamentos teóricos
Se aplica la ecuación de la energía simplificada para flujo unidimensional a superficie libre, y se

asume que es aplicable en canales:
𝑈12 𝑈22
𝑦1 + 𝛼1 = 𝑦2 + 𝛼2 + Δ𝑍 + 𝐻𝑓
2𝑔 2𝑔
Donde:
𝑦1 , 𝑦2 son los tirantes en las secciones respectivas
𝑈1 y 𝑈2 representan la velocidad en las secciones de interés
𝑔 la aceleración de la gravedad
Δ𝑍 representa el cambio en el nivel de las secciones
𝐻𝑓 la pérdida de energía entre secciones
𝛼1 y 𝛼2 son los coeficientes correctivos por el uso de la velocidad media.
pág. 306
La ecuación anterior se aplica en la situación particular del aforador. La primera sección está
situada a distancia ΔX de la crítica.
𝑈12 𝑈𝑐2
𝑦1 + 𝛼1 = 𝑦𝑐 + 𝛼𝑐 + Δ𝑍 + 𝐻𝑓
2𝑔 2𝑔
Donde, 𝑦𝑐 es el tirante crítico y 𝑈𝑐 representa la velocidad crítica.
La condición de flujo crítico que se presenta en la garganta permite establecer la siguiente
relación gasto-tirante:
𝑔𝐴3𝑐
𝑄=√
𝑇𝑐 𝛼𝑐
Donde, 𝐴𝑐 es el área crítica, 𝑄 el gasto y 𝑇𝑐 el ancho de la superficie en la sección crítica.

Para hacer un “barrido” del perfil se comienza desde la garganta, donde, como ya se indicó,
se conoce la condición de frontera, que es el tirante crítico. Utilizando la ecuación de la energía se
calcula el tirante en la sección contigua a la garganta, separada una distancia ΔX de ella. Al
generalizar el procedimiento, mediante la sustitución del tirante crítico por el que se ha calculado,
puede seguirse con la determinación de los tirantes en subsecuentes secciones hasta llegar a la de
control, es decir, al punto de medición, donde se requiere establecer la relación tirante-gasto. En el
procedimiento anterior, se requiere de métodos iterativos, pues el tirante no está en forma explícita,
por esta razón se recomienda el uso de programas de cómputo que permitan simplificar este
procedimiento (Martínez y Castillo, 1992; Bos, Replogle y Clemmens, 1986).
Puesto que se conoce la geometría del aforador, resta como incógnita la pérdida de carga H1
en cada ΔX. Para su cálculo se emplea la teoría de la capa límite (Schlichting, 1960), mediante la
cual puede expresarse la pendiente de fricción como:
𝐶𝑓 𝑈 2
𝑆𝑓 =
𝑅 2𝑔
donde 𝑆𝑓 es la pendiente de fricción, 𝑅 representa el radio hidráulico del escurrimiento y 𝐶𝑓
el coeficiente de fricción.
Al tomar en cuenta:
𝐻𝑓
𝑆𝑓 =
𝐿
𝐿: representa la longitud considerada ΔX.
Resulta que la pérdida de carga puede expresarse como:

𝐶𝑓 𝑈 2
𝐻𝑓 = 𝐿
𝑅 −1 2𝑔
En esta ecuación el término Cf es una función de la rugosidad del canal y del número de
Reynolds. Para evaluarlo puede usarse la siguiente expresión derivada por Blasius, y que, según
Schlichting (1960), de resultados exactos para 𝑅𝑥 < 10 000:
pág. 307
1.328
𝐶𝑓 =
𝑅𝑥0.5
Donde: 𝑅𝑥 es el número de Reynolds.
Para el caso de capa límite turbulenta, ya sea lisa, de transición o rugosa, puede utilizarse la
expresión:
0.544 1 1
− 5.67√𝐶𝑓 + 0.638 + ln ( + )=0
√𝐶𝑓 𝑅𝑥 𝐶𝑓 4.84 𝑥 √𝐶𝑓
𝑘
Donde 𝑘 es la rugosidad de las paredes.
Esta ecuación fue obtenida para placas planas, por lo que su uso es aproximado (Harrison,
1967), aunque de excelentes resultados. La solución para Cf se realiza por un método iterativo,
pues no es una ecuación explícita.
Es importante hacer notar que existen diversos programas de cómputo ya validados que
realizan de una manera sistemática estos cálculos y que de hecho permiten diseñar un aforador
considerando una serie de alternativas posibles, de aquí que se recomiende el uso de estas
herramientas. En particular se sugiere consultar al usuario la publicación denominada Diseño de
aforadores de garganta larga (Martínez y Castillo, 1992).
pág. 308
Referencias
8
310
Operación de canales. Conceptos generales 8. Referencias
Capítulo 8. Referencias
Aisenbery, A., et al. (1974). Design of small canal structures. Denver, Colorado: U.S. Dept. of the
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Alsthon Fluides Sapag (Gec Alsthon), Sistemas Neyrtec. “Compuertas AVIO y AVIS”, EINAR,
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Alsthon Fluides Sapag (Gec Alsthon), Sistemas Neyrtec. “Compuerta mixta”, EINAR, S.A.
Alsthon Fluides Sapag (Gec Alsthon), Sistema Neyrtec. “Sifones de seguridad”. EINAR, S.A.
Automatic level control, USA: Waterman Industries, Inc.
Bos, G. Marinus, A. (1986). John Replogle, y J. Albert Clemmens. “Aforadores de caudal para
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Castillo, G. J., A. P. Martínez, y D. J. Replogle. (1997). Técnicas de medición del agua. Manual
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Clemmens, A., y A. Dedrick. (1984). “Irrigation water delivery performance”. The journal of
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Harrison, A. J. M. (1967). “Boundary-layer displacementthickness on flat plates”. Journal of the
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Merriam, J. L. (1977). “Level top canals for semi-automation of on-farm irrigation and supply
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drainage. Reno, Nevada. 217-224.
SARH, Subsecretaría de Agricultura y Operación, Dirección General de Distritos y Unidades de
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Schlichting, H. (1960). Boundary Layer Theory. EUA: McGraw-Hill.
Walker, E.R. (1987). “Long crested weirs”. Proceedings, ASCE Planning, operation,
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119.
pág. 311

Operacion de Canales Conceptos Generales

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OPERACIÓN DE CANALES

Nahún Hamed García Villanueva

ISBN 978-607-9368-43-2 (obra impresa)

1. Riego [Agricultura] 2. Canales de riego 3. Infraestructura hidroagrícola

Primera edición: 2015.

D.R. © Instituto Mexicano de Tecnología del Agua

ISBN 978-607-9368-43-2 (obra impresa)

Prohibida su reproducción parcial o total, por cualquier medio, mecánico, electrónico, de

Impreso en México – Printed in Mexico

El creciente aumento de la población en México, que pasará de 120 a 150 millones de

Dr. Felipe I. Arreguín Cortés

Tabla 3.1 Comparación de métodos de asignación .............................................................. 62

GENERALIDADES DE LOS SISTEMAS DE CANALES

1.1 Sistemas de canales

Figura 1.1 Sistema de entrega

Sistema de recolección. Transporta el agua que se colecta por aportaciones provenientes de

Figura 1.4 Sistema de recolección

Figura 1.5 Punto de ingreso de escurrimientos hacia un canal (DR 097)

Figura 1.6 Sistema de conexión

En los conductos presurizados el agua se confina en su perímetro hidráulico y se somete a

Figura 1.9 Tipos de conducción

Por su función, un sistema de conducción puede ser de entrega, de recolección, de conexión,

1.1.1 Objetivo de la operación de canales

El objetivo fundamental de la operación de la red de canales en una zona de riego es conducir y

El objetivo fundamental de la operación de la red de canales en una zona de riego es

La construcción y operación de un sistema de canales tiene como finalidad servir y satisfacer

construcción de canales, así como de nuevas estructuras de control y fuentes de abastecimiento.

1.1.2 Partes principales de los sistemas de conducción

Figura 1.10 Sistema de conducción en una zona de riego

Figura 1.11 Vista aérea de presas de almacenamiento (DR 041 y DR 053)

Almacenamientos en línea. Se diseñan y construyen precisamente en línea con el canal, por

Figura 1.14 Derivadora Andrew Weiss (DR 010)

Canal principal. Sistema de conducción y distribución de primer orden mediante el cual se

Sistema de distribución. Lo constituye la infraestructura que conduce y entrega el agua desde

Figura 1.17 Esquema de tramo libre de canal

Figura 1.18 Diferentes tipos de secciones y estructuras de control

Figura 1.19 Obras de toma

Figura 1.20 Ejemplos de obra de excedencia tipo vertedor lateral

Figura 1.22 Sistema abastecimiento mediante planta de bombeo

Sifón DR 108 Sifón DR 010

Figura 1.23 Ejemplos de sifones invertidos

1.2 Métodos de control de los sistemas de canales

Figura 1.24 Operación manual de compuertas (DR 086)

Figura 1.25 Compuerta automática tipo AMIL (EBRO, España)

Figura 1.26 Red automática de la Cuenca Hidrográfica del Ebro, España

1.2.1 Control local manual

La información proporcionada por el canalero es procesada por el jefe de operación, quien

1.2.2 Control local automático

1.2.3 Control supervisorio

1.2.4 Sistema de control combinado

El control manual localizado, el automático localizado y el supervisorio no son excluyentes entre

Figura 1.30 Ejemplos de control automático de niveles en canal

SISTEMA DE CONDUCCIÓN, DISTRIBUCIÓN Y OPERACIÓN DE

2.1 Principios de conducción

2.1.1 Balance en la operación de tramos libres

Como ya se ha comentado, la fracción de canal comprendida entre dos estructuras de control se

Figura 2.1 Tramo de canal balanceado

𝑄𝑐1 = 𝑞1 + 𝑄𝑐2 (2.1)

2.1.2 Operación convencional

Figura 2.2 Operación normal de un canal

La operación convencional, la más utilizada en la práctica, consiste en mantener constante el

2.1.3 Suministro y demanda

2.1.4 Predicción y reacción