Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

LABORATORIO
PROCESAMIENTO DE MINERALES
INGENIERÍA CIVIL METALÚRGICA
2018

Carrera : Ingeniería Civil Metalúrgica

Asignatura : Procesamiento de Minerales
Profesora Cátedra : Cecilia Cerda.
Docente Laboratorio : Rossina Mena.
 Laboratorio procesamiento de minerales

Las siguientes actividades de laboratorio tienen como objetivo general,

el cumplimiento de los resultados de aprendizaje que a continuación se
indican:

1. Explicar los diversos procesos de concentración de minerales utilizados

en plantas de beneficio de minerales.
2. Aplicar los conocimientos de los procesos de concentración a plantas
de beneficio de minerales.
3. Resolver balances metalúrgicos de una planta de concentración de
minerales.
4. Diseñar circuitos de tratamiento de minerales haciendo uso de los
conceptos de modelación y simulación.
 LABORATORIO Nº 1
Efecto de la granulometría en flotación

1. INTRODUCCIÓN.

En el proceso de la flotación están involucradas un gran número

de variables. Cada una de ellas inciden en determinada forma en el
proceso; es por esto que hay que buscar un equilibrio entre todas ellas
para así lograr resultados óptimos tanto metalúrgica como
económicamente.

La flotación de minerales es un método de concentración, muy

complejo, el cual consiste en la separación selectiva de minerales de
interés que se efectúa de acuerdo con sus propiedades superficiales de
adhesión a burbujas de aire. Además aprovecha las propiedades
hidrofóbicas e hidrofílicas que presentan dichos minerales.

Baja mojabilidadHidrofobicidad

NOTA: La adhesión es la propiedad de la materia por la cual se unen

dos superficies de sustancias iguales o diferentes cuando entran en
contacto, y se mantienen juntas por fuerzas intermoleculares.

En el contexto fisicoquímico, el término hidrofobicidad se aplica a

aquellas sustancias que son repelidas por el agua o que no se pueden
mezclar con ella.

Un sólido es hidrofóbico debido a su estructura cristalina y a

interacciones débiles del tipo Van Der Waals (en capas) de modo que
se unen mejor con la fase gaseosa.

En la naturaleza existen muy poco minerales que presentan

superficies con características hidrofóbicas, entre los cuales podemos
mencionar a Molibdenita, Azufre, Grafito, Talco entre otras. Por lo
general la superficie de los minerales presentan superficies hidrofílicas, o
en otras palabras, con un grado de hidrofobicidad pequeño que no es
el suficiente para que flote.

La propiedad de flotabilidad natural, se explica, por la estructura

cristalina de dichas especies, que es de tipo laminar, que expone hacia
la solución caras inertes, con escasa posibilidad de interactuar con el
agua.

Para solucionar dicho inconveniente se hace necesario el uso de

reactivos químicos que ayuden a cambiar las características
superficiales de las partículas para que así ellas logren convertirse en
una partícula hidrofóbica.

Los reactivos que se consideran para el proceso de la flotación

podemos dividirlos en tres grupos: Colectores, Espumantes y
Modificadores.

Colectores: Presenta la propiedad de inducir hidrofobicidad sobre

las superficies de las partículas hidrofílicas. Dichos colectores deben ser
selectivos es decir actuar en las superficies de las partículas de interés.

Espumantes: Son agentes tensoactivos que presentan como

principal función la generación de espuma de buena calidad ya que es
ella la que permite la evacuación del sistema de las partículas que han
flotado.

Modificadores: Son agentes que modifican el ambiente de la

pulpa para que así puedan actuar los colectores más eficientemente
haciendo que ellos aumenten su rendimiento. Entre ellos podemos
encontrar a modificadores de pH, depresantes y activadores.

La acción de los colectores, activadores y depresantes afectan el

medio químico de la pulpa favoreciendo o reduciendo la probabilidad
de formación de los agregados partícula-burbuja. Sin embargo, la fase
espuma es también importante en la flotación debido al drenaje
selectivo de las especies minerales hacia la pulpa, lo que contribuye en
gran medida a la selectividad de la operación.

Pero estos reactivos que ayudan el proceso van a depender para

presentar un buen rendimiento de otras variables. Entre estas variables
una de la más importante es la granulometría de las partículas (grado
de liberación adecuado) en general se tiende a moler lo menos posible
debido al alto costo de la operación, esto está limitado por el tamaño
de la partícula y el grado de liberación de la especie útil.

La granulometría que generalmente se busca en la etapa

primaria está entre el 45 al 60% - # 200 Ty. Este tamaño de partícula se
logra con una molienda antes de dar inicio al proceso. Para la etapa de
limpieza, conocida también como cleaner, en algunas oportunidades
es necesario que las partículas presenten un grado mayor de liberación;
para lograrlo en algunos casos es necesario tener una remolienda.

Es por esta razón que este laboratorio se verá como incide el efecto de
la granulometría en el proceso de la flotación y cuán importante es la
determinación del tiempo óptimo de molienda.

También existe un porcentaje de sólido óptimo del proceso, por

cuanto incide en el tiempo de residencia del mineral en el circuito. Para
minerales de cobre porfídico se consideran los siguientes porcentajes de
sólidos:

Etapa primaria: 30 a 45 %.
Etapa de limpieza: 15 a 20 %.

Otras variables que influyen en el proceso de flotación son:

Tipo y dosificación de reactivos.

Densidad de pulpa.
Aireación y acondicionamiento.
Regulación del pH.
Tiempo de residencia.
Temperatura.
Calidad del agua.
Envejecimiento de pulpa.
Envejecimiento de muestra.

2. CUANTIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN.

En los procesos de flotación es de gran importancia evaluar las

operaciones. Para ello es necesario determinar la eficiencia de la
concentración, como así también la razón de concentración y la
selectividad.

En la evaluación del proceso los parámetros más importantes son

la recuperación y la ley del concentrado, en los cuales existe una
relación de dependencia, generalmente un aumento de la ley del
concentrado significa una menor recuperación.

Parámetros de Operación:

Para cuantificar una operación de concentración se requiere de

a lo menos dos variables de respuesta. Una debe describir la extensión
del proceso y la otra la calidad del producto obtenido. Entre las
variables indicadas en el primer tipo se encuentra la recuperación que
se define como:

 Masa de material útil presente en el concentrado 

% Re cuperación    *100
 Masa de material útil presente en la a lim entación 

La ecuación anterior también se puede anotar de la siguiente

manera:
  C *c 
%R    *100
F* f 

Dónde: C: Masa de Concentrado

c: Ley de Concentrado
F: Masa de Mineral alimentado al proceso.
f: Ley de Cabeza.

F, f T, t
CONCENTRADORA

C, c

La recuperación puede expresarse en términos de leyes, de la siguiente

manera:

c * f  t
%R  *100
f * (c  t )

Donde t es la ley del relave.

Razón de concentración (K)

Se refiere a las toneladas de mineral necesarias para obtener una

tonelada de concentrado final. En este sentido, indica en forma
indirecta la eficiencia del proceso. Este término está estrechamente
relacionado con la recuperación.

F
K
C
O bien en términos de leyes:

c-t
K=
f -t
Razón de Enriquecimiento (RE)

Se define como:

Ley del componente deseado en el Concentrado c

RE  RE :
Ley del mismo componente en la cabeza f

Recuperación en Peso (RP)

Se define el porcentaje de la razón el peso del concentrado y el

peso de la alimentación.

C
% RP  *100
F

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

Antes de comenzar la prueba revisar que el material se encuentra

100 % bajo 12 # A.S.T.M.

Al mineral se le debe realizar un análisis granulométrico de

alimentación, previo de la molienda. Las mallas a usar, serán las
siguientes: 12; 20; 30; 50; 70; 100; 140 y 200 #A.S.T.M.

El esquema a seguir es como lo indica la figura:

Mineral

Agua Pulpa

Cal
Espumante
Colector Relave
Primario Colector
Secundario

Concentrado
El procedimiento que se va a llevar a cabo constará de los siguientes
pasos:

1.- Se debe verificar que todos los componentes y materiales que se

usarán estén en buen estado (celda limpia, paleta, pH meter calibrado,
revoluciones ajustadas, bandejas de recepción de concentrado limpias
y rotuladas, etc.).

2.- Mediante picnometría determinar el peso específico del mineral.

3.- Realizar análisis granulométrico.

4.- Determinar la masa de sólido a utilizar en la flotación, considerando

35% de sólido en la celda.

5.- La molienda se realizará con 65% de sólidos.

6.- Los tiempos de molienda que se realizarán son 4; 8; y 12 minutos.

7.- En todos los tiempos se harán dos moliendas. Una de ellas será para
flotar y la otra se deslamará para conocer el porcentaje de sólido que
está bajo # 200 Ty. Realizar Ag.de alimentación.
8.- En la etapa de molienda agregar el reactivo colector SF-323 (30 g/t),
además agregar 2,5 g de cal.

9.- Luego de moler, vaciar la pulpa en la celda para proceder a flotar,

ocupando un volumen de 2400 mL.

10.- Fijar la velocidad de agitación es de 1400 rpm para acondicionar y

proceder a ajustar el pH a 10,5 con cal. Se flota a 1200 rpm.

11.- Adicionar los siguientes reactivos:

Colector secundario: IPSX (15g/t) diluido al 10%

Espumante : Mezcla Aceite Pino/X-133 (20 g/t)

12.- Acondicionar la pulpa con los reactivos durante 2 minutos, y luego

1200 rpm para flotación

13.- Luego del acondicionamiento, se bajan las rpm para iniciar la

flotación a 1200 rpm se abrirá la llave que permite el ingreso del aire a
la celda. (El primer flujo de aire será de 5 LPM. Se debe esperar el
rebalse espontáneo y paletear cada 5 segundos.

14.- La flotación tendrá un periodo de duración de 8 minutos. Al finalizar

el proceso, se debe filtrar tanto el concentrado como el relave.
15.- Los queques obtenidos en la filtración se llevan a la mufla a 105
ºC±5 ºC

16.- Luego de 24 horas, retirar las muestras del horno procediendo a su

pesaje.

18.- Tomar 100 g de muestra de cada uno para mandar a análisis

químico de CuT, además preparar una muestra de cabeza para
conocer la ley inicial del mineral.

Buscar P80 a flotación de 180 micrones

Resumen datos requeridos y/o entregados

Porcentaje de sólidos en flotación: 35%

Porcentaje de sólidos en molienda: 65%
Densidad del mineral : se debe determinar
Masa de mineral a utilizar: se debe determinar
Dosificación de cal : 2,5 g de cal (en molienda)
Volumen en celda : 2400 mL
 pH de trabajo en celda: 10,5
Colector Primario : SF- 323 (30 g/t)
Colector Secundario :Isopropil Xantato de Sodio (15 g/t)
Espumante : Mezcla: Aceite Pino/X- 133 Oreprep (60/40)
Velocidad de agitación: 1200 rpm
Tiempo de flotación : 8 minutos

4. INFORMAR.

 Recuperación (%R)
 Razón de Concentración (K)
 Razón de Enriquecimiento (RE)
 Recuperación en Peso (RP)
 Analizar el efecto de la Granulometría.
 Realizar gráficos recuperación v/s granulometría
 Realizar gráfico % bajo #200 Ty v/s tiempo de molienda.
 Determinar el tiempo de molienda para obtener un 45, 55 y 60%
bajo #200 Ty.

Anexo Laboratorio 1

“Efecto de espumantes en tamaño de burbuja”

1. Introducción.

La concentración por flotación es el resultado de la interacción de

muchas variables, que involucran factores fisicoquímicos, operacionales
y mecánicos. Estudios realizados por diferentes autores indican que la
velocidad de agitación, el flujo de aire y el diseño de la celda crean las
condiciones hidrodinámicas (régimen de flujos, mezclamiento,
suspensión de sólidos, dispersión de gas, interacción burbuja-partícula)
que gobiernan el rendimiento del proceso de flotación.
En el último tiempo se ha puesto una especial atención a la dispersión
de gas en la celda, pues se considera un factor clave en el proceso. En
las celdas de flotación la dispersión del gas en finas burbujas puede ser
expresada por diversos indicadores: tamaño de burbuja (db), Fracción
volumétrica de gas (εg), velocidad superficial de gas (Jg) y el flujo de
área superficial de burbujas (Sb). Es por ello que resulta de gran
importancia para el conocimiento, control y optimización del proceso,
el que dicha distribución pueda ser medida, modelada y reproducida
correctamente.
Ante la situación planteada se pretende estudiar, mediante trabajo
experimental de laboratorio y análisis teórico de los fundamentos del
fenómeno, las distribuciones de tamaño de burbujas que se presentan
en flotación por celdas agitadas mecánicamente.
2. Objetivos
-Estudiar el efecto de los espumantes en la flotación.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la
diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral,
o especies de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión de algunos
sólidos, que son hidrofóbicos a burbujas de gas generadas en la pulpa
por algún medio externo, en la celda de flotación. Las burbujas de aire
transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las
burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave, la cual
está constituida por partículas hidrofílicas. El mecanismo de adhesión de
las partículas hidrofóbicas a la burbuja de aire es mostrado en la Figura
1.
El proceso se produce por la unión de una o más partículas hidrofóbicas
a las burbujas en la celda. En la mayoría de los sistemas de flotación, la
superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción selectiva
de los surfactantes llamados colectores.
 Figura 1. Ataque selectivo de burbujas de aire a partículas
hidrofóbicas.(Zhang, Weing. 2009)

Medidas de Dispersión de gas.

En el proceso de flotación las variables Aero-hidrodinámicas que
caracterizan la dispersión del gas en la pulpa y correlacionan el
comportamiento metalúrgico son: el contenido de gas o fracción
volumétrica de gas, la velocidad superficial de gas, la distribución de
tamaño de burbuja y el flujo área superficial de burbujas
Fracción volumétrica de gas.
La fracción volumétrica de gas (g) o contenido de aire corresponde a
la fracción volumétrica de la celda ocupada por aire y se expresa en
porcentaje (%)
-
La fracción volumétrica de gas (holdup) es considerado uno de los más
importantes parámetros en flotación, ya que se puede traducir en pistas
sobre las condiciones hidrodinámicas en la operación de una columna
o celda de flotación. Depende de factores químicos (tipo y
concentración de espumante), operacionales (flujo de aire) y
mecánicos (sistema de generación de burbujas).

Distribución de tamaños de burbuja.

La distribución de tamaños de burbuja (bd) es un factor determinante
en el proceso de flotación. En virtud del mecanismo de colisión de
partículas y atrapamiento, las burbujas no deben ser ni excesivamente
grandes o pequeñas. Cuando las burbujas son demasiado pequeñas,
las partículas no tienen el tiempo de contacto suficiente para colisionar,
o si la colisión ocurre, la flotabilidad de las burbujas puede ser muy baja
para recuperación práctica. Por otro lado, mientras el tamaño de
burbuja aumenta, aumenta la fuerza de las líneas de flujo, haciendo
más dificultosa la colisión partícula-burbuja.
El tamaño medio de la burbuja esta principalmente influenciado por el
flujo de gas, la presencia de espumante, el dispositivo de generación de
burbujas y la presión de operación.

Efecto del espumante en el tamaño de burbuja.

Los espumantes contribuyen a la reducción del tamaño de burbuja,
sobrepasando cierta concentración. Una disminución en la
coalescencia es la explicación de la reducción del tamaño de burbuja
ante incrementos en la concentración del espumante. Después de
cierta concentración, denominada como concentración crítica de
coalescencia (CCC), se logra un tamaño de burbuja casi constante,
con una coalescencia mínima, lo que se puede observar en la Figura 2.
Los espumantes alcanzan la CCC a diferentes concentraciones.

Figura 2. Tamaño de burbuja v/s concentración de espumante.

(Cytec Industries Inc. 2002. Mining Chemicals Handbook, 121-125 p)

Espumantes.
Los espumantes son agentes tenso-activos o surfactantes que consisten
en una parte polar (hidrofílica) y una parte apolar (hidrofóbica). La
parte apolar es una cadena hidrocarbonada y la parte polar es
típicamente un grupo OH. En la superficie de la burbuja (interfase aire-
agua), la cadena hidrocarbonada se orienta hacia el lado del aire y el
grupo polar hacia el lado del agua. La estabilidad de la burbuja contra
la coalescencia es incrementada por la fuerte interacción del grupo
polar/dipolo del agua (hidratación) en la interfase aire-líquido, que
produce la capa de enlace.
Su estructura heteropolar causa preferencia en la adsorción en la
interfase agua-aire. En el momento de la generación de burbujas, las
moléculas de espumante se adsorben en la superficie de las burbujas
con la cadena hidrocarbonada en sellado del aire y el grupo polar en
el lado del agua donde su hidrógeno enlaza con las moléculas de
agua. Tienen la capacidad de reducir el tamaño de burbuja
previniendo la coalescencia y generar una espuma estable capaz de
contener el mineral enriquecido captado por las burbujas. La Figura 3
muestra la acción del espumante en la formación de burbujas.

Figura 3. Adhesión del espumante a la partícula de aire.

(Yianatos, Juan. 2005)

Las características más importantes al momento de elegir un espumante

son:

• Producir una espuma que permita una buena separación del mineral
de interés de los que conforman la ganga.
• Debe formar una espuma lo suficientemente estable para soportar el
peso del mineral y suficientemente móvil para trasportarlo a la descarga
de la celda.
• La espuma debe ser lo suficientemente persistente para que las
burbujas al romperse se vuelvan a formar continuamente, para que de
esa forma el agua y la ganga tengan la posibilidad de drenar.
• El espumante debe ser capaz de formar de nuevo espuma si se
introduce aire nuevamente en las siguientes etapas de flotación.
• Deben tener una baja sensibilidad a los cambios de pH, a los
colectores y sales contenidas en la pulpa de flotación.
• Económicos, aptos para escala industrial y ambientalmente
amigables.
• Que se dispersen en medios acuosos (no necesariamente que sean
totalmente solubles).
• Que no presente propiedades colectoras
• Ser capaces de generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].

Existen tres grupos de espumantes utilizados en la industria, como se

muestra en la Tabla 1:
• Alcoholes: Son considerados espumantes débiles teniendo una baja
actividad superficial. Con cinéticas rápidas (i.e. rápida recuperación de
partículas), espuma menos estable, baja retención de agua, mayor
selectividad y baja persistencia [1]. La actividad superficial de los
espumantes alcoholes aumenta cuando aumenta el largo de la
cadena, con un máximo alrededor de seis a siete carbonos. Pueden
identificarse en este grupo los alcoholes alifáticos lineales y ramificados,
cíclicos y aromáticos. La preferencia en el uso de alcoholes cíclicos
sobre los lineales es cuando se requiere de una espuma más persistente,
es decir perdura en el tiempo, incluso más allá de la operación.
• Poliglicoles: Éstos forman una familia de gran variedad de estructura y
pesos moleculares. Cuando el peso molecular aumenta, aumenta la
recuperación de agua. Se logra una buena profundidad de espuma,
una espuma más estable y persistente comparada a la lograda con
alcoholes, una baja sensibilidad a los cambios de pH y una alta
retención de agua por lo que produce una espuma más húmeda
(mayor arrastre de agua).
 Tabla 1. Clasificación química de espumantes (Azgomi-Fariba 2006)

Los espumantes tienen un reconocido efecto en el tamaño de

burbuja (UF), parámetro esencial en la eficiencia de contacto
partícula-burbuja. Así, las burbujas muy pequeñas tienen un tiempo
de contacto muy corto y no se logra formar el agregado partícula-
burbuja, y las partículas muy grandes dificultan la colisión partícula-
burbuja por el aumento en la fuerza de la capa límite de la burbuja.
Hay muchos términos usados para describir las características de la
espuma de flotación, por ejemplo, estable, efervescente, persistente,
selectiva, móvil, seca o húmeda entre otros. Desde el punto de vista
del operador, es probablemente suficiente para considerar la
espuma en dos categorías:
• Espumas en las que la película de la burbuja es relativamente
delgada.
 Tales espumante tienden a llevar menos agua (son secas), a arrastrar
menos ganga (son selectivas), y son relativamente menos estables y
persistentes.
• Espumas donde la película de la burbuja es relativamente gruesa.
Tales espumantes tienden a llevar más agua al concentrado (son
húmedos), a arrastrar más ganga y a ser relativamente estables y
persistentes.
Efecto del espumante en el tamaño de burbuja.

Figura 4.Jg=0,5cm/s(Gomez,Cesar.2010) Figura 5.Jg = 0,5 cm/s

(Gomez,Cesar.2010)
Jl = 0,9 cm/s Jl = 0,9 cm/s
Fracción volumétrica de gas = 4,5% Fracción volumétrica de
gas=7,5%
10 ppm espumante 20 ppm espumante

Procedimiento
En celda de Flotación agregar agua, aire y espumante en distintas
dosificaciones. Por ejemplo: 0 ppm, 10 ppm, 20 ppm, 40 ppm,
respectivamente.

Informar y discutir
Tamaño de burbujas
Incidencia del espumante
Incidencia del aire.
Fotos de los diferentes tamaños de burbujas, sin acercamientos ni
zoom.

Calcular:
Jg: flujo aire/área transversal (cm/s)
6𝐽𝑔
Sb: flujo de aire superficial de burbuja (1/s)
𝑑𝑏

Eg: Fracción volumétrica de gas (volumen aire dentro de la celda)

 LABORATORIO Nº 2
Cinética de flotación.

Objetivos.

 Qué modelo cinético se ajusta mejor a los datos experimentales

 Determinar el tiempo de residencia o flotación.
 Analizar el comportamiento del mineral durante la flotación.

Introducción.

Cinética de Flotación.

La cinética de flotación es el estudio de la variación en cantidad

del producto que rebalsa en la espuma con el tiempo y la identificación
cuantitativa de todas las variables que controlan la velocidad.

Manteniendo constante todas las variables, la relación algebraica

entre la proporción de minerales que flota y el tiempo de flotación es
una ecuación de velocidad de flotación.

La cinética de flotación contempla determinar la forma de la

ecuación de velocidad y los efectos cuantitativos de las variables
principales del proceso sobre la constante cinética.

El enfoque cinético aplicado al proceso de flotación requiere de

una definición de variables dinámicas, especialmente respecto al tipo
de flujo existente en la celda o de banco de celdas.

Uno de los primeros trabajos sobre cinética de flotación en que se

destacó, que en una flotación a escala de laboratorio (semibatch) la
fracción de sólidos no flotables remanentes en una celda de flotación,
decae con el tiempo fue publicado por García Zúñiga en el año 1935.

Él realiza una descripción matemática y reconoce la analogía

algebraica con las ecuaciones de reacción de cinética de química de
primer orden.

De estos y otros trabajos surge el enfoque analógico a la cinética

química que lleva al desarrollo de ecuaciones como las siguientes:

Ecuación Cinética obtenida por García Zúñiga:

Rt  R (1  exp  k t  ec.1 Primer orden.

 R 2 * k * t
Rt 
1  R * k * t Ec.2 Segundo orden

Ecuación de Klimpel:

  1  
Rt  R 1    1  exp  k t  ec.3
 k t 
Ecuación de Kelsal:

R t  R  φ1 - exp - k1t   1 - φ1 - exp - k 2 t 

Ec.4

R (t): representa la recuperación acumulada del componente

flotable en el instante t.

K: corresponde a la máxima velocidad específica de flotación

(1/t) de un conjunto de especies con velocidades específicas
comprendidas entre 0 y k, de modo que:

R : representa la recuperación máxima alcanzable para t

 Tiempo óptimo de residencia.

De los diversos factores involucrados en el diseño y operación de

un circuito de flotación, el tiempo de residencia es probablemente el
más crítico.

Agar y sus colaboradores, han planteado y analizado la

aplicación de los siguientes criterios para determinar el tiempo de
residencia óptimo:

a).- No agregar al concentrado material de ley menor a la

alimentación de la etapa de separación.

Los procesos de flotación son fundamentalmente una etapa de

concentración. Para el caso de alimentaciones muy altas, al aplicar
este criterio a un circuito primario (rougher) se obtendrán leyes de
relaves también altas. Por esta razón a menudo se emplea una o más
etapas de barrido (scavenger) a continuación del circuito primario.

b).- Maximizar la diferencia en recuperación entre el mineral

deseado y la ganga.

Suponiendo que la ecuación de velocidad que describe el

proceso de flotación es de primer orden, según el modelo propuesto
por García Zúñiga:

Rt  R 1  exp  k t 

Debido a que la recuperación es función del tiempo de flotación,

es posible definir un valor que corresponderá a la diferencia de
recuperación entre el mineral útil y la ganga.

Se define a  como la diferencia en recuperaciones, según:

  Ru  Rg

Ru = Recuperación de la especie útil.

Rg =Recuperación de la ganga.

c).- Maximizar la eficiencia de separación.

Definición de Eficiencia de Separación (E. S.), dada por Schulz:

ES  Ru  Rg
La eficiencia de separación será máxima cuando:

1.- La diferencia en recuperaciones entre la especie útil y la

ganga sea máxima.

2.- Las velocidades de flotación de la especie útil y la

ganga sean iguales.

 Criterio de obtención de Tiempo óptimo de Flotación.

 Maximización de la diferencia de recuperaciones entre el
elemento deseado (Cu) y la ganga (insoluble))
Se define la recuperación de cobre e insolubles de la siguiente
forma:

RCu  R Cu 1  exp  k Cu t 

Rins  R 1  exp  k Ins t 

  RCu  Rins ( Diferencia de recuperaci ón)

Para determinar el tiempo óptimo de flotación, se debe maximizar

esta diferencia de recuperación. El óptimo corresponde al tiempo en
que las dos velocidades de flotación se hacen iguales.

Para maximizar la diferencia, se debe obtener la diferencial con

respecto al tiempo e igualar a cero.
k R 
ln Cu Cu 
d
 0  t   ins ins 
k R
dt k Cu  k ins 

PROCEDIMIENTO.

Se realizaran dos pruebas de flotación, una con la combinación de

reactivos que entregó el mejor resultado de recuperación en el
laboratorio anterior con el mismo pH de trabajo.

Para ello se mantendrán los porcentajes de sólido en el molino y en la

celda de los laboratorios anteriores, el tiempo de molienda será el
encontrado por cada grupo, se agitará a 1200 rpm y el flujo de aire y
adición de agua para mantener el nivel de pulpa se mantendrán.

El tiempo de flotación será de 15 min, se retirará el concentrado

mediante paleteo cada 5s y se deberá ir cambiando la bandeja de
recepción de concentrado en los siguientes tiempos: 1 - 3 - 5 - 10 – 15
min.

Posteriormente se deberán filtrar (al vacío y a presión) la totalidad de

los concentrados y los relaves, se deberán colocar a secar en el horno
mufla a 105º C por 24 h aprox. luego del tiempo de secado se debe
registrar el peso de cada una de las muestras, disgregar, y tomar una
muestra para análisis químicos de cobre total (previa pulverización).
INFORMAR.

Determinar el tiempo de flotación según el modelo cinético que

muestre un mejor ajuste a los datos experimentales. Los modelos a
considerar son: García Zúñiga de primer y segundo orden, modelo de
Klimpell y Kelsall.
Una vez determinado el modelo cinético calcular:

 Recuperación global (%R)

 Razón de Concentración (K)
 Razón de Enriquecimiento (RE)
 Recuperación en Peso (%RP)
 Además se debe de construir gráficos de comparación entre el
modelo cinético y datos experimentales.
 Grafica recuperación acumulada v/s tiempo.
 Aplicar los tres criterios de Agar y obtener un promedio de estos. Este
tiempo será el tiempo de flotación final.
 LABORATORIO Nº 3
Circuito de flotación y uso de los factores de distribución (split – factors)

Circuito de flotación

Un circuito de flotación representa una solución económica al

problema de tratamiento de una mena particular. La flotación
comercial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas
en serie formando un banco y estos en circuito.

La pulpa ingresa a la primera celda del banco y entrega parte de

su mineral valioso en forma de espuma; el material remanente pasa a la
segunda celda, de donde es sacada más espuma mineralizada, y así
sucesivamente hasta la última celda del banco. El nivel de la pulpa
sube de celda a celda, ya que la pulpa se hace más pobre en
minerales flotables, por aumento progresivo, en la celda de colas. Las
últimas celdas de un banco contienen espumas con bajos contenidos
de mineral, conformados por partículas hidrofóbicas débiles.

Los circuitos de flotación se dividen en dos grupos de acuerdo a

su objetivo dentro del proceso, se define como:

Circuitos recuperadores

Este tipo de circuitos tiene por objetivo recuperar la mayor

cantidad de especie mineral útil. Se encuentran dos tipos de circuitos
que tengan esta finalidad.

 Circuito primario.
 Circuito de barrido: este circuito es alimentado por el relave de la
etapa primaria o secundaria.

Las celdas de un circuito de barrido, tienen poco mineral para

sustentar espuma alta, tienen su vertedero de relaves crecido de tal
manera que la pulpa sobrepasa siempre el labio de la celda. De esta
manera se recupera el material flotante y se logra la máxima
recuperación de las celdas. Debe evitarse las cargas circulantes
excesivas, por más que la alimentación se diluya, y el tiempo de
flotación se reduzca.

Para aprovechar mejor el circuito primario se flota hasta obtener

una ley en la última celda igual a la ley de alimentación (Conejeros, V.,
2003).
Circuitos limpiadores

El principal objetivo de estos circuitos es limpiar los concentrados,

provenientes de etapa primaria, para elevar la ley del metal útil
contenido en el mineral. Pueden existir dos tipos de circuitos limpiadores:

a. Limpieza.
b. Relimpieza.

Las celdas de limpieza reciben comparativamente una

alimentación de alta ley, mientras que la sección de barrido puede
trabajar con un exceso de aire para obtener una máxima recuperación.
Los relaves de las celdas de limpieza, normalmente contienen partículas
de mineral aerófilas que son generalmente recirculadas a las celdas del
circuito primario, y posteriormente a las de barrido. Este tipo de circuitos,
también son muy prácticos para minerales que necesitan una máxima
cantidad de aireación al final del banco.

Estos circuitos se emplean para obtener una recuperación rentable,

ya que, con frecuencia la ganga tiene tendencia a flotar y es difícil de
separar del mineral. En tales casos, puede ser necesario utilizar una
etapa de remolienda antes de los bancos de celdas de limpieza.

Pruebas escala laboratorio

Antes de entrar a realizar las pruebas de ciclo abierto para la

obtención de los flujos de cada etapa, es necesario realizar pruebas
preliminares discontinuas a fin de establecer las condiciones de base
para el test de ciclo abierto y las pruebas en flujo continuo.

Pruebas de ciclo

Un test de ciclo es un experimento de etapas múltiples diseñado

para medir el efecto de los materiales circulantes. En estas pruebas se
pretende simular en forma experimental a través de pruebas de
flotación a escala laboratorio, el comportamiento que tendría una
planta de flotación continua.

Con el objeto de aproximarse a una simulación o reproducción de

resultados metalúrgicos de un circuito industrial de flotación,
normalmente se realizan una serie de pruebas de flotación a pequeña
escala. Estas pruebas son comúnmente conocidas como pruebas de
ciclo, pudiendo hacerse en circuito abierto y más frecuentemente en
circuito cerrado. Estas incluyen una etapa primaria(rougher), con o sin
barrido(scavenger), y dos o tres etapas de limpieza(cleaner), con o sin
remolienda del concentrado primario y recirculación de las colas de
limpieza a las etapas precedentes respectivamente.

Una prueba de ciclos requiere de dos o más celdas de flotación. En

muchas ocasiones, puede entregar tanta información como una
pequeña planta piloto.

Esta tediosa operación, es de utilidad solamente si se logra una

condición de régimen estable, en términos de masa y ley de
concentrado final, tras repetir el ciclo numerosas veces, generalmente
después de cinco o seis ciclos. Una vez terminado esto, deben hacerse
los cálculos correspondientes considerando una serie de masas y leyes
intermedias.

Si se considera que entre prueba y prueba, se debe asegurar la

homogeneidad de la pulpa mineral, diferencias inevitables en la
“mano” del operador que remueve la espuma, y a veces el cambio del
operador, se concluye que una prueba de flotación en un arreglo
continuo trae enormes ventajas en reproducibilidad, tiempo y
economía.

Como se mencionaba anteriormente, para la determinación de los

cálculos correspondientes de masas y leyes finales en un circuito, deben
hacerse tediosas pruebas de ciclos, recirculando los productos tantas
veces hasta lograr una condición estable en las cargas circulantes
(masas y leyes). Existen varios métodos de cálculo que incluyen la
posibilidad de simplificar estos cálculos. Unos de estos métodos, es a
través de los factores de Distribución (Split - Factors)

Factores de Distribución (Split factors)

Desde los inicios de la flotación ha existido interés por desarrollar

métodos eficientes y rápidos para evaluar metalúrgicamente un
mineral, así por los años 60 se introducen los conceptos de eficiencia de
separación en base a índices cinéticos. Posteriormente mediante
flotación primaria y múltiples etapas de limpieza y graficando los
resultados se podían determinar por aproximación el grado final del
concentrado.

Por la década del 80 los investigadores canadienses Agar y Kipie

introducen los conceptos de factores de distribución o separación
considerando la fracción no flotable en pruebas discontinuas;
complicando severamente el número y desarrollo de ecuaciones
conforme se aplican más etapas de limpieza.
 El método de los factores de distribución se usa para simular ensayos
de ciclos de laboratorio, basándose en la información experimental
generada sólo del 1er ciclo, y/o a lo más, desde los primeros dos ciclos
de un test de ciclos incompleto (lo que permite en este último caso
evaluar además el efecto de carga circulante en cada etapa de
flotación).

La aplicación de esta técnica, ha demostrado ser valiosa y exitosa

para una gran variedad de prácticas operacionales, tanto a escala de
laboratorio como de planta piloto e industrial; se puede afirmar
entonces, que es una metodología general de amplio uso en el
procesamiento de minerales.

Estos modelos se pueden aplicar con un alto nivel de confiabilidad

en:

 Exploración minera, para continuar con este trabajo se necesita

resultados metalúrgicos rápidos y económicos.

 Evaluación técnico-económica de minerales donde los recursos

económicos son escasos.

 Comercialización de concentrados minerales previamente a su

tratamiento, porque se pueden calcular el efecto de los
productos intermedios en el concentrado final.

Metodología de los FD

El concepto para presentar un circuito de flotación es atribuido al

factor de distribución (FD) de cada componente y en cada etapa de
separación, este FD no es más que la fracción de alimentación que
reportan los flujos no flotables o relaves en cada caso o etapa de
separación o junta de flujos en flotaciones primaria, limpieza, relimpieza
o barrido, etc.

El método de simulación matemática basado en los factores de

distribución consiste en asignar un valor numérico (FD) a cada
componente del sistema y en cada etapa de separación considerada.
Se considera componente del sistema, en el caso específico de un
mineral de cobre porfídico, los siguientes: Cu, Fe, Cu soluble e insoluble y
peso total del sólido.

En este contexto, el peso total de sólidos constituye un

componente adicional del sistema.
 La magnitud de los FD dependen principalmente del tiempo de
flotación, condiciones físico-químicas del mineral, además de las
características de flotabilidad de las partículas (por ejemplo, tamaño de
las partículas, grado de liberación, etc.), datos suficientes que son
determinados en una prueba de flotación discontinua, cuantificando
así los factores de distribución y con estos factores se puede calcular los
resultados que se obtendrán en una flotación continua, piloto o
industrial. A continuación se presentan los módulos de operación en
circuitos de flotación.

F1

F2

F3

Figura 1. Unión de flujos

F1

FD
F2

F3

Figura 2. Separación de flujos

Estos módulos servirán de base para realizar el balance de

materiales mediante el planteo de ecuaciones para un diagrama de
flujo de beneficio de minerales. El rombo indica la unión de dos o más
flujos para formar un tercero y las etapas de separación están
identificadas por un rectángulo y numeradas secuencialmente en un
circuito de varias separaciones, los FD del primer separador son
mencionados como FD1, del segundo separador como FD2 y así
sucesivamente, relacionándolo con alguno de los constituyentes para
su fácil identificación.

Balance de materiales y planteo de ecuaciones

Conociendo los símbolos de unión y separación de flujos de un

circuito determinado y aplicándolo a un mineral que ha sido flotado en
laboratorio, el siguiente paso será desarrollar una serie de ecuaciones
que responden al diagrama de flujo planteado para el caso de un
concentrado y un relave, que permitirá calcular los resultados, tal que si
el mineral fuese procesado industrialmente, con coincidencias
bastantes cercanas cuando se flota en planta el mineral.
PRIMARIA

1 2 3 4
a b

c
9

6
LIMPIEZA - BARRIDO
1° LIMPIEZA
14 7 8
d

10
11
f

12

15

13 2° LIMPIEZA

Figura 3. Diagrama de flujo Circuito convencional, identificando las

uniones y separación de flujos por cada etapa.

Los factores de distribución tienen como finalidad el poder evaluar

económicamente un mineral sin realizar costosas y prolongadas pruebas
cerradas y de pilotaje.
Procedimiento Experimental

Antes de comenzar las pruebas de ciclo abierto, debemos tener

un circuito estándar establecido, con el objetivo de saber que
flotaciones realizar y cuantas flotaciones se harán. A continuación, se
entrega el circuito pre-establecido:

Figura 4. Circuito convencional doble limpieza con una etapa de

barrido- limpieza.

Se harán pruebas de flotación en cada etapa por separado,

recirculando las aguas residuales de cada etapa. La finalidad del
circuito abierto es evitarse lo tedioso de un ciclo cerrado, ya que este
requiere de varios ciclos hasta llegar a un equilibrio, como se mencionó
anteriormente.

Etapa Primaria

De acuerdo a lo visto en laboratorio (Lab 1 y 2), se harán dos

flotaciones primarias, con las cuales se espera obtener el porcentaje de
sólidos a trabajar en etapa primera limpieza (15 – 20). Para esto
debemos obtener la suma entre 160 a 230 g de concentrado en
conjunto. El concentrado primario obtenido, se retira en una bandeja y
se guarda para realizar las etapas de limpieza posteriores.
 En esta etapa se van a generar dos productos; un relave 1 y un
relave 2. Ambos productos se filtran y se llevan a secado durante 24 hrs.

Etapa Remolienda

El concentrado primario obtenido, debe pasar a una etapa de

remolienda, con el fin de lograr una liberación adecuada del mineral de
interés con respecto a la ganga. La granulometría de trabajo debe ser
de 75% -325 mallas. Se adicionará cal en la molienda para obtener un
pH de trabajo de 12. Este aumento del pH se debe a que se requiere
una mayor selectividad en el proceso de manera de aumentar la ley
del concentrado.

Se usarán los mismos porcentajes de sólidos en molienda que en la

etapa primaria

Etapa 1era Limpieza

La muestra remolida se descarga en una celda de 1 litro, se ajusta

el nivel de la celda con agua proveniente del proceso anterior (filtrado
de los concentrados y relaves). La velocidad del rotor debe disminuir,
debido al porcentaje de sólidos en pulpa. La nueva velocidad será de
1000 rpm.

El procedimiento en esta parte es igual que en la etapa primaria. Se

adiciona colector primario con una dosificación a determinar, se
acondiciona 2 minutos y luego se da el aire para comenzar la flotación
primera limpieza. El paleteo es cada 10 s durante toda la flotación, la
cual será de 6 minutos.

El concentrado de primera limpieza se retira en una bandeja y se

guarda para realizar la segunda limpieza.

Etapa Barrido - Limpieza

El Relave primera limpieza obtenido en la etapa anterior, se deja en

la celda de 1 L, se corta el aire, se agrega agua de proceso si fuese
necesario para ajustar el volumen de la celda , y se adiciona
espumante X-133 con una dosificación a determinar. Se acondiciona
durante un minuto, se da el aire, y nuevamente se comienza a flotar.
Esta flotación tendrá una duración de 10 minutos, manteniendo el
paleteo cada 5 s. En esta flotación se generan dos productos; un
concentrado Barrido-Limpieza y un relave Barrido-Limpieza. Ambos
productos se filtran y se llevan a secado durante 24 hrs.
Etapa 2a Limpieza

Finalmente se toma el concentrado 1era Limpieza y se agrega a una

celda de 1 L con agua de proceso. Se mide el pH y se ajusta a 12 si
fuese necesario. Las revoluciones en la celda bajarán a 800 - 900 rpm,
ya que, el porcentaje de sólidos seguirá disminuyendo.
Es esta etapa no se adicionarán reactivos. Solo se trabajará con las
aguas recirculadas del proceso de 1era Limpieza. Ajustada la pulpa de
trabajo, se da el aire y se flota por 3 minutos obteniéndose un
concentrado 2a limpieza, el cual denominaremos Concentrado final.

En esta etapa se generan dos productos más; un concentrado Final

y un relave 2ª Limpieza. Ambos productos se filtran y se llevan a secado
durante 24 hrs.

Los productos obtenidos en todas las flotaciones son los siguientes:

1. Relave primario 1
2. Relave primario 2
3. Concentrado Barrido - limpieza
4. Relave Barrido - limpieza
5. Concentrado 2a Limpieza (Concentrado Final)
6. Relave 2a Limpieza

Una vez obtenida las masas y leyes de las etapas anteriores, se

procede a realizar el balance global del circuito abierto, obteniendo las
masas y leyes restantes.

Una vez obtenido el balance global, se procede a realizar la

obtención de flujos, leyes y recuperaciones por etapa, de acuerdo a los
factores de distribución. Estos factores serán en función de
Concentrado/Relave.

Para obtener las matrices de trabajo, se considerarán los siguientes

componentes:

 Cu Total
 Cu soluble
 Cu insoluble
 Componente másico de los sólidos.

El circuito propuesto al comienzo debe tener como objetivo,

obtener un concentrado final de cobre del orden del 30% en ley, con
recuperaciones globales sobre el 80% en cobre.
 Para esto, se requiere construir una planta de flotación que pueda
operar con un flujo másico hacia la etapa primaria de 5000 t/h.

 Determine los flujos másicos por etapa, además de las leyes

de cada flujo en el circuito (Cut, Cus y Cui)

 Determine las recuperaciones de Cut por etapa, como

también la recuperación global del circuito.

Analice los resultados obtenidos de acuerdo a pauta de confección

de informe entregado.