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MANUAL DE
ENTREN AM IENTO
• TWIN YOUR REÍ IÍ1OY OPERATORS'

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Copyright © 1978
UOP Inc.
Derechos Reservados

El material contenido en este volumen no debe ser copiado ni reproducido

en modo alguno sin permiso por escrito de la UOP Inc.

UOP Inc.
Des Plaines, Illinois U.S.A.

Impreso en U.S.A.
 ÍNDICE
1. NATURALEZA DEL PETRÓLEO
2. UNIDADES DE MEDIDA
3. TERMINOLOGÍA
4. TUBERÍAS
5. VÁLVULAS
6. RECIPIENTES
7. ACCIONAMIENTOS. UNIDADES MOTRICES
8. ACOPLAMIENTOS, ENGRANAJES Y CORREAS
9. BOMBAS
10. COMPRESORES
11. INSTRUMENTACIÓN
12. EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
13. ACEITES COMBUSTIBLES (FUEL OIL), COMBUSTIBLES
GASEOSOS Y SISTEMAS DE ANTORCHA
14. HORNOS
15. TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
16. CALDERAS
17. DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO
18. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
19. EQUIPOS VARIOS
20. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
21. DESTILACIÓN A VACIO
22. OXIDACIÓN DE ASFALTOS
23. CRACKING TÉRMICO (VISBREAKING)
24. TRATAMIENTO CON AMINAS
25. TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS
26. DESALADORES ELECTROSTÁTICOS
27. UNIDAD DE SUMINSTRO DE HIDROGENO
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TRdlN YOUR ReflMCRY OPERATOR1)

NATURALEZA
DEL
PETRÓLEO

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PrOCeSS Division
UOP Inc.

1-1
 NATURALEZA DEL PETRÓLEO
(NATURE OF PETROLEUM)

Como Se Formó La historia del petróleo empezó hace mucho tiempo

El Petróleo Deberíamos retroceder miles o millones de años. En realidad,
algunos científicos creen que su historia comenzó hace unos
440.000.000 de años, hacia el principio de la era Primaria o
Paleozoica.

En aquel tiempo la Tierra era un lugar extraño y desértico.

Una gran parte del mundo estaba cubierto de agua. En la tierra
había muchos volcanes activos, pero no había vida vegetal
ni animal.

Las circunstancias eran diferentes bajo el agua y a lo largo

de las playas marinas. Billones de diminutos animales y
plantas pululaban estas aguas y, cuando murieron, sus cuerpos
se hundieron en el fango en el fondo del mar. Conforme
pasaron los años, más fango procedente de los ríos que fluían
al mar se asentó sobre las plantas y animales muertos. Los
restos de animales, plantas y fango se compactaron hasta
quedar firmemente unidos, poco a poco convirtiéndose en
una capa rocosa.

En aquellos días, la corteza de la Tierra sufrió muchos

cambios, fue sacudida por grandes terremotos y en algunos
lugares la capa rocosa surgió sobre el nivel del mar, dando
lugar a tierra firme.

Un largo tiempo después, quizás después de millones de

años, la capa rocosa se hundió nuevamente en el mar. Los ríos
acarrearon arena, guijarros y tierra al mar cubriendo la capa
rocosa. Nuevamente pedacitos de animales y plantas se
mezclaron con el fango y la arena. A través de los tiempos
estos sedimentos fueron firmemente apretados y formaron una
nueva capa rocosa. El proceso de sucesivos levantamientos y
hundimientos se repitió una y otra vez dando lugar a docenas y
docenas de capas roc'osas.

Origen De Gradualmente a través de millones de años, un

Un Yacimiento asombroso acontecimiento ocurrió. De alguna forma los
Petrolífero residuos de animales y plantas en las rocas fueron calentados
y apretados hasta convertirse en gotas de petróleo.

El mismo proceso desconocido que formó el petróleo

produjo también gas natural. El petróleo y el gas natural se
encuentran frecuentemente juntos. El petróleo y el gas se
acumularon en pequeños espacios o poros de ciertas clases de
rocas tales como areniscas. Las gotas de petróleo fueron
retenidas en los poros, de igual forma que el agua en
una esponja.

1-3
 En algunos lugares de la tierra, pequeñas cantidades de
aceite surgieron hacia la superficie a través de grietas en las
rocas. En algunos casos este aceite sobrenadaba en la
superficie de ríos y lagunas; en otros sitios se formó una
substancia dura, negra y breosa.

El aceite recogido de ríos y lagos fue usado para fines

medicinales, mientras que el material negro y duro conocido
como brea o pez (pitch) se utilizó para antorchas y para el
calafateado de cascos de veleros.

Por primera vez en el año 1850 se obtuvo el petróleo por

perforación. Desde entonces el desarrollo en la exploración y
en el refino del petróleo, secundado por la producción de
substancias químicas derivadas, ha cambiado la economía y el
modo de vida de la mayoría del mundo.

Qué Es El Petróleo? El petróleo toma su nombre de dos palabras latinas —

PETRA (roca) y OLEUM (aceite). De hecho, al inicio de la
industria petrolera, el petróleo fue frecuentemente llamado
"ROCK OIL" (aceite de piedra). Este nombre sin duda se
originó debido a que el petróleo usualmente se encontraba en
formaciones rocosas.

El petróleo no es un elemento o un compuesto uniforme;

más bien es una mezcla compleja de un enorme número de
compuestos químicos, generalmente llamados hidrocarburos.
En su estado natural, su apariencia varía desde un líquido claro
blanquecino de consistencia muy liviana, a un color castaño o
verdoso, hasta llegar a un material asfáltico pesado casi sólido
de coloración negra.

Los hidrocarburos son los componentes básicos más

importantes de los compuestos orgánicos. Los hidrocarburos
son llamados así porque están constituidos principalmente por
los elementos hidrógeno y carbono. También se encuentran
pequeñas cantidades, entre el cero y el cinco por ciento, de
azufre, oxigeno y nitrógeno, dependiendo de su origen. Los
porcentajes de carbón e hidrógeno en los petróleos de todas
las partes del mundo'no varían de forma muy marcada: el
porcentaje de carbón varia entre 83 y 87 y el de hidrógeno
entre 11 y 14. La mezcla de hidrocarburos en el petróleo es
usualmente considerada como mezcla homogénea, lo que
significa que cada galón o cada litro tiene las mismas
propiedades físicas y separación de fases normalmente no
ocurre durante el almacenafe. Sin embargo, en condiciones
anormales, puede haber producción de gas y separación de
ceras parafínicas, asfaltos, breas y componentes resinosos.

1-4
Tipos De Petróleo Generalmente se clasifica el petróleo en tres tipos, que son:

1. Base Parafínica
2. Base Mixta
3. Base Asfáltica

Esta clasificación está fundamentada en las relativas

cantidades de ceras parafínicas y de asfalto en el petróleo.

El petróleo de Arabia Saudita, por ejemplo, está clasificado

como de base mixta.

Ser/es de Los compuestos hidrocarbonados que se encuentran

Hidrocarburos en petróleos pertenecen a varias series o familias de
hidrocarburos.

Familia o Serie Tipo

Parafinas Cadenas de carbón sin ramificaciones.

Iso-parafinas Cadenas de carbón ramificadas.

Olefinas Cadenas de carbón con dobles

enlaces insaturados.

Nafténicos
(Parafinas Cíclicas) Cinco o seis átomos de carbono en un
anillo.

Aromáticos Seis átomos de carbono en un anillo

con tres dobles enlaces conjugados.

Qué Es Un Átomo? Un átomo es la partícula más pequeña que se obtiene en la

división de un elemento por medios químicos. Cada átomo
tiene las mismas propiedades químicas del elemento.

Qué Es Una Una molécula es la partícula más pequeña de una

Molécula? substancia que se puede obtener por medios físicos tal que
todavía retenga las mjsmas propiedades de la substancia. Una
molécula está formada de uno o más átomos que están
combinados químicamente.

Las moléculas de elementos pueden tener solamente un

átomo, pero muchas veces, como en el caso de la mayor
parte de elementos gaseosos, las moléculas tienen dos
átomos iguales.

Moléculas de un solo elemento son, por ejemplo:

Carbono-C, Azufre-S, Hierro-Fe, Oxígeno-O2, Hidrógeno-H2,

Cloro-CI2, etc.

1-5
Qué Es Un Cuando los átomos de dos or más elementos se
Compuesto combinan químicamente, forman una molécula de una
Químico? substancia totalmente diferente denominada un compuesto
químico. Los elementos se combinan en proporciones
ponderales definidas. Estas relaciones están determinadas
directamente por el número de átomos de cada elemento que
están presentes en las moléculas de un compuesto. Un
ejemplo de un compuesto químico es la sal común (Na Cl). En
este caso, un átomo de sodio (un metal) se combina con un
átomo de cloro (un gas) para formar una molécula de cloruro de
sodio o cloruro sódico (un sólido cristalino).

Debe quedar claro que una mezcla interna de dos elementos,

sin una reacción química, es una mezcla y no un compuesto
químico. Un buen ejemplo de esto podría ser el resultado de la
mezcla íntima de finas limaduras de hierro con azufre en polvo
sin que exista enlace químico entre los átomos.

Qué Es Una Una fórmula química es la representación de un

Fórmula Química? compuesto químico usando los símbolos de los elementos
para indicar el número de átomos de cada elemento que
forman la molécula. Un simple ejemplo es la fórmula del agua,
H 2 O, que representa la combinación química de dos átomos de
hidrógeno (H) con uno de oxígeno (O).

Hoy se conocen 104 elementos diferentes cuyas

combinaciones pueden formar un sinnúmero de compuestos.

Si nos imaginamos cuantas palabras pueden formarse con

un alfabeto de veinte y seis letras se puede pensar luego
cuantos compuestos químicos pueden formarse con un
número tan grande de elementos.

Parafinas Normales Los hidrocarburos de esta serie tienen todos los átomos de
carbono ordenados en líneas rectas o cadenas. La serie se
inicia con el Metano que tiene solamente un átomo de carbón
y cuatro átomos de hidrógeno:

METANO CH4 H
Fórmula Estructural H-C-H
H

ETANO C2 H6 HH
Fórmula Estructural H-C-C-H
i i
HH

Las parafinas son compuestos estables y se los describe

como "saturados". Se puede observar que en las fórmulas
estructurales cada átomo de carbono está asociado con cada
uno de los cuatro átomos contiguos por una sola línea que
representa un enlace químico. Cada átomo de cada elemento
tiene un número de enlaces que deben empalmar con otro
átomo contiguo para que el compuesto sea estable.

1-6
 Este número de enlaces (llamados valencias) puede variar
de uno a siete. Cuando todas estas uniones tienen lugar a
través de enlaces únicos como en el caso de las parafinas, el
compuesto se llama saturado. Cuando uno o más de estos
enlaces no está saturado el componente se llama insaturado.

El hidrocarburo de cadena más larga conocido, tiene

alrededor de 70 átomos de carbono. Sin embargo, compuestos
hidrocarbonados con más de 50-60 átomos de carbono
raramente se encuentran en el petróleo. Nótese que a medida
que el número de átomos de carbono aumenta, el compuesto
se hace más pesado y el punto de ebullición y el peso
específico aumentan también. Los compuestos con más de 17
átomos de carbono son sólidos a temperatura ambiente y
presión atmosférica. El hecho de que cada hidrocarburo tiene
su propio punto de ebullición diferente constituye el
principio de la separación física del petróleo por medio de
destilación y fraccionamiento.

Los hidrocarburos contenidos en un petróleo se utilizan

aproximadamente de la siguiente forma:

NOTA: Los subíndices en los compuestos enumerados a

continuación indican el número de átomos de carbono. Esto se
hace para simplificar el método de indicar los grupos de
compuestos que tienen el mismo número de átomos de
carbono.

de C, a C3 (Metano, etano, etileno, propano, propileno, etc.)

como combustible de refinería y carga a otras unidades de
proceso.

C4 (Butano, butileno, isobutanos, etc.) para ajustar

la volatilidad de las gasolinas y como carga a otras unidades
de proceso.

de C5 a C 12 (Réntanos, pentenos, isopentanos, hexano,

hexenos, isohexanos, etc.) como gasolina.

de C13 a C 25 Como kerosene, gas oil, diesel fuel, etc.

de C 25 a C 70 Como varios aceites, lubricantes, y ceras.

1-7
Iso-Parafinas Una parafina que tiene una o más cadenas ramificadas se
llama una iso-parafina.

Un ejemplo de este tipo con cuatro átomos de carbono es:

HHHH Butano normal C 4 H, 0

H-C-C-C-C-H Punto de ebullición -0.6°C
HHHH Gravedad específica 0.600

H
H-C-H
Isobutano C 4 H, 0
H H Punto de ebullición -11.7°C
H-C-C-C-H Gravedad específica 0.579
HHH

Aunque los dos hidrocarburos arriba anotados tienen la

misma fórmula (C4H10), son diferentes compuestos químicos y
tienen diferentes propiedades como se nota al revisar sus
puntos de ebullición y pesos específicos.

Conforme se aumenta el número de átomos de carbono es

fácil observar que se puede tener mayor número de
isoparafinas. Por ejemplo, el hexano (C6H14) puede existir en
cinco estructuras diferentes.

Hidrocarburos La estructura de los hidrocarburos olefínicos es similar a la

Olefínicos de los compuestos parafínicos, con la diferencia de que un par
de átomos de carbono está unido por un doble enlace. Los
compuestos hidrocarbonados con uno o más doble enlaces se
llaman insaturados. Esta estructura insaturada contribuye a
que los compuestos sean más reactivos que las parafinas. En
otras palabras, los componentes insaturados son menos
estables y exhiben mayor reactividad química. Algunos
ejemplos de olefinas simples son:

H H H HH H HHH
H-C=C-H H-C=C-C-H H-C=C-C-C-H
H H H
Etileno Propileno Bu ti le no
(Eteno) (Propeno) (Buteno-1)
C3H6 C4H8

NOTA: El nombre de todas las olefinas termina en "ENO",

mientras que los de las parafinas terminan en "ANO". De esta
manera la terminación especifica indica si el compuesto es
saturado o insaturado.

1-8
D; - Olefinas Cuando hoy dos enlaces dobles en la estructura de cadena,
se tiene una di - olefina. El nombre de estos compuestos
siempre termina en "DIENO". Algunos ejemplos de
di - olefinas son:

H HH H H HHH H
H-¿=C-C=C-H H-C=C-C-C=C-H
H
BUTADIENO-1,3 PENTADIENO-1,4

Las diolefinas son más reactivas que las olefinas; son

indeseables en la gasolina porque reaccionan entre si
formando compuestos gomosos pesados. Sin embargo, estas
propiedades facilitan el que sean utilizadas en la obtención de
resinas de petróleo. Estas resinas son similares a una brea
seca y se utilizan en la fabricación de pinturas y cubiertas de
asfalto. Es interesante anotar aquí que el butadieno se obtiene
a partir de una mezcla de butanos y butilenos y se utiliza para
fabricar caucho sintético.

ALGUNOS HIDROCARBUROS DE LA
FAMILIA DE LAS PARAFINAS
PESO PUNTO DE
FORMULA ESTRUCTURA ESPECIFICO* ESTADO** EBULLICIÓN**

H
METANO CH4 H-C-H 0.415 GAS -161.7°C
H

HH
ETANO C2H6 H-C-C-H 0.546 GAS -88.9°C
HH

HHH
PROPANO C3H8 H-C-C-C-H 0.585 GAS -42.2°C
HHH

HHHH
BUTANO C4H10 H-C-C-C-C-H 0.600 GAS -0.6°C
HHHH

HHHHH
I I I I I

PENTANO C5H12 H-C-C-C-C-C-H 0.630 LIQUIDO 36.VC

HHHHH

* EL PESO ESPECIFICO (O GRAVEDED ESPECIFICA) ESTA DETERMINADO A TEMPERATURAS EN LAS QUE

SE ESTE EN FORMA LIQUIDA
** A TEMPERATURA Y PRESIÓN ATMOSFÉRICA
*** A PRESIÓN ATMOSFÉRICA uop 220-1-1

1-9
Acetilénicos Los compuestos de triple enlace se llaman acetilénicos.
(Enlaces Triples) El miembro más simple de esta clase, conocido ordinariamente
como acetileno, se utiliza en quemadores y en soldadura
autógena.

ACETILENO C2H2

Químicamente, los nombres de los acetilénicos terminan en

"INO". Así, el nombre químico del acetileno es etino.

Ciclo-Parafinas Estos son compuestos saturados que usualmente tienen

(Ñafíenos) cinco o seis átomos de carbono dispuestos en un anillo de la
siguiente manera:

\_>
\
CICLOPENTANO CICLOHEXANO

Estos compuestos cíclicos a menudo se conocen como

nafténicos. Los que tienen cinco o seis átomos de carbono son
muy estables. Los anillos de siete u ocho átomos de carbono
no son muy estables y rara vez se encuentran en el petróleo. El
ciclohexano se encuentran en el petróleo en grandes
cantidades, particularmente en los llamados crudos nafténicos
tales como los del Este de Texas. Estos compuestos ciclo-
parafínicos pueden tener cadenas laterales:

Ejemplo:

C-C C-C

Metil — Ciclohexano Dietil — Ciclohexano

Los ciclohexanos y ciclopentanos se encuentran en

cantidades considerables en las gasolinas provenientes de
fracciones del petróleo. Tienen un octanaje cercano a 80 y son
sólo moderadamente aptas para gasolina regular. Sin embargo,
son valiosos debido a que pueden convertirse en hidrocarburos
aromáticos con un octanaje cercano a 100 o más elevado.
Estas gasolinas constituyen la carga para un reformador
catalítico.

1-10
Hidrocarburos El nombre de aromáticos proviene del olor característico
Aromáticos que tienen estos compuestos. Tienen una estructura de seis
carbonos, similar a la de las ciclo-parafinas, pero son
insaturados, teniendo tres doble-enlaces conjugados. La
producción de grandes cantidades de aromáticos ha sido muy
importante debido al incremento en la demanda de
combustible de alto octanaje para automóviles y gasolinas de
aviación.

Los aromáticos también han ido adquiriendo mayor

importancia en la fabricación de productos químicos.

Los aromáticos se consideran muchas veces como parte de

la familia del "benceno", porque el benceno es el compuesto
aromático más simple.

C-H

H
^
BENCENO FORMULA SIMPLIFICADA

Se puede observar fácilmente que el benceno puede

formarse a partir de ciclohexano removiendo un átomo de
hidrógeno de cada átomo de carbono. Estas relaciones ocurren
en varios procesos catalíticos que se utilizan actualmente en la
refinación del petróleo. Se considerará esto con más
detalle posteriormente.

Muchos otros compuestos aromáticos diferentes pueden

obtenerse del benceno.

Algunos hidrocarburos aromáticos son:

PUNTO DE
EBULLICIÓN
(A PRESIÓN
ATMOSFÉRICA)

Benceno 80.1°C

-CH3

Tolueno (Metil benceno)

1-11
 PUNTO DE
EBULLICIÓN
(A PRESIÓN
ATMOSFÉRICA)

C2H5
Etilbenceno 135.7°C

para-Xileno 138.4°C
(1,4-dimetil benceno)

CH3

CH
I
CH
3 Cumeno 151.2°C
(Isopropilbenceno)

1,2,4-trimetil 170.1°C
benceno
CH3

Aromáticos
Bicídicos Se encuentran en las porciones del petróleo pertenecientes
al kerosene y fuel oil. El compuesto más simple de estos
hidrocarburos aromáticos biclclicos (doble anillo) es
el naftaleno.

C10H8 Naftaleno

1-12
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TMIN VOUB RCHMeRV OP€MTORS

UNIDADES

MEDIDA

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2-1
 UNIDADES DE MEDIDA
(UNITS OF MEASUREMENT)

Tiempo Las unidades de tiempo están basadas en el año, el cual

está dividido en 12 meses. Cada mes está dividido en semanas
de siete días. Cada día consta de 24 horas, cada hora de 60
minutos y cada minuto de 60 segundos.

Los años, meses y días del año son numerados y nombrados

con el objeto de indicar alguna fecha. Las horas del dfa están
numeradas de 1 a 12 a.m. (mañana) para las 12 horas
comenzando a media noche y desde 1 a 12 p.m. (tarde) para las
12 horas comenzando a medio día. Para una simplificación
adicional, el tiempo militar va de 1 a 24 horas, comenzando a
media noche. Esto elimina el a.m. y el p.m. Este método se
simplifica aún más cuando se usa una cifra de 4 dígitos, los
dos últimos dígitos indican el número de minutos después de
la hora. Luego 1320 horas es 1:20 p.m., 0140 es 1:40 a.m. y 1900
horas es 7 p.m.

Temperatura En la escala centígrada (Celsius) que se usa por todo el

mundo el punto de congelación del agua es 0°C y el punto de
ebullición del agua es 100°C. Algunos países usan la escala
Fahrenheit en la que el punto de congelación del agua es 32°F
y el punto de ebullición es 212°F.

La mayor parte de cálculos que involucran temperaturas

están basados en un tercer tipo de escala, la escala absoluta.
En esta escala, la temperatura más fría posible se designa por
0° y luego las escalas se ajustan convenientemente con la
escala Fahrenheit o Centígrada. Una comparación entre
Fahrenheit y Fahrenheit absoluta (Rankine), Centígrada y
Centígrada absoluta (Kelvin) aparece en la figura.

Para convertir temperaturas Fahrenheit a Centígrado o

viceversa, las fórmulas son:

Centígrado a Fahrenheit;
9/5 (0C)+32°=°F.

Fahrenheit a Centígrado;
5/9 (°F-32°)=°C.

Fahrenheit a Fahrenheit absoluto (Rankine)

°F + 460° = °R, °Rankine

Centígrados a Centígrado absoluto (Kelvin)

°C + 273° = °K, °Kelvin

2-3
 Cuando son frecuentes las conversiones, es preferible
utilizar tablas de conversión:

FAHRENHEIT RANKINE CENTÍGRADO KELVIN

(FAHRENHEIT (CENTÍGRADO
ABSOLUTO) ABSOLUTO)

212C 672° 100° 373°

Ebullición del agua

32C 492° 0° 273°

Congelación del agua

0° 460° -18° 255°

-460° 0° -273° 0°
Cero absoluto

Presión Las unidades de presión más corrientes son el kilogramo por

centímetro cuadrado y la libra por pulgada cuadrada. Esta
expresión significa que, en una área dada, un número indicado
de kilogramos o libras ejerce una fuerza normal a dicha
superficie. Para la superficie de la tierra al nivel del mar, la
presión atmosférica típica es 1,033 kg/cm2 o 14,7 libras/plg2. Es
posible y corriente tener presiones por encima y por debajo de
la presión atmosférica. Una bomba de vacio puede ser usada
para evacuar el aire de un recipiente, dejando una presión
más baja que la atmosférica. Bombeando más aire dentro de la
llanta de un automóvil incrementa la presión por encima de la
presión atmosférica.

Indicadores de presión corrientes (manómetros) indican cero

cuando la presión es la presión atmosférica. Cualquier lectura
de presión en estos instrumentos es realmente la presión por
encima de la atmosférica; no la presión total absoluta. Por
consiguiente tales lecturas se dan en kilogramos por
centímetro cuadrado manométricos (kg/cm2). La presión total
es en kg/cm2 absolutos.

Para convertir la presión medida por el instrumento en

presión absoluta se utiliza la siguiente fórmula:

Presión absoluta = Presión manométrica + 1,033 kg/cm2.

2-4
 Para convertir presión en el sistema métrico a presión en el
sistema Inglés se utiliza la siguiente conversión:
1 kg/cm2 = 14,2 Ibra/pulg2 (psi)
760 mm Hg = 14,7 Ibra/pulg2 (psi)
760 mm Hg =1 atm
760 mm Hg = 29,9 pulg Hg

Densidad Y Peso La densidad se define como el peso (masa) de una

Específico substancia por unidad de volumen. En el sistema métrico el
(Gravedad centímetro cúbico es la unidad de volumen y el gramo la
Específica) unidad de peso. Si un centímetro cúbico de hierro, madera,
plomo y agua son pesados, se verá que tienen diferentes
pesos. Un centímetro cúbico de agua pesa 1 gramo, así que la
densidad del agua puede expresarse como un gramo por
centímetro cúbico.

El peso de un cuerpo puede ser calculado si se conoce la

densidad de dicho material. Una vez encontrado el volumen en
centímetros cúbicos, se multiplica por la densidad en gramos
por centímetro cúbico para dar el resultado que será el peso
del objeto.

La densidad de algunos sólidos en gramos por cm3:

g/cm3 g/cm3
Oro 19,3 Aluminio 2,6
Mercurio 13,5 Madera 0,8
Plomo 11,4 Hielo 0,9
Hierro 7,7

Madera y hierro tienen densidad variable y la cifra indica

solamente la magnitud de la densidad.

La densidad de algunos líquidos:

g/cm3 g/cm3
Acido sulfúrico 2,00 Kerosene 0,80
Agua de mar 1,03 Gasolina 0,75
Agua fresca 1,00

La densidad de algunos gases:

g/cm3 g/cm3
Aire 0,0012 Monóxido de carbono 0,00117
Oxígeno 0,00134 Hidrógeno 0,000085
Nitrógeno 0,00118

2-5
 El peso específico (o gravedad específica) es la razón entre
el peso de un objeto y el peso de un volumen equivalente de
agua. Por ejemplo, un cm3 de un cierto tipo de hierro pesa 7,4
veces más que un cm3 de agua; por tanto el peso del cm3 de
hierro es 7,4 g.

El peso de cualguier objeto puede calcularse multiplicando

el volumen por la gravedad específica y por la densidad
del agua.

Nótese que la gravedad especifica del agua es 1,00 y que el

agua pesa 1,00 g por centímetro cúbico. Resulta por tanto que
la gravedad específica de un objeto es numéricamente igual a
su densidad en gramos por centímetro cúbico.

Las densidades de los gases para fines prácticos se

comparan a menudo con la del aire a presión atmosférica, en
vez de con la del agua, tal como se hace con líquidos y
sólidos. Con aire como referencia comparativa, la "gravedad
específica" de los gases enumerados en la página anterior es:

Aire 1,00 Monóxido de carbono 0,979

Oxígeno 1,120 Hidrógeno 0,071
Nitrógeno 0,983 Butano 2,004

La gravedad en grados Baumé es una escala que usa el agua

salada como referencia en vez de agua fresca. Se usa en
refinerías para determinar la gravedad de ácidos y álcalis
solamente. La gravedad API es usada en la mayor parte de
casos en la industria petrolera.

Grad. Baumé = — 130

Grav. esp.

La gravedad API usa el agua como patrón a la que se le

atribuye una Gravedad API 10°. Cuando la gravedad específica
aumenta, la gravedad API disminuye. Crudo con una gravedad
42° API tiene una gravedad especifica de 0,82. La gravedad
específica de los crudos norteamericanos comúnmente varía
entre 0,768 y 0,996, es decir de 52,6° a 10,5° en la escala API.
Las lecturas API están normalizadas a una temperatura de 60°F
y, si se toman a cualquier otra temperatura, deberán ser
transformadas a 60° para su uso correcto. Existen tablas para
esta transformación en el boletín "API Standard 2500" y en
muchos manuales de ingeniería.

2-6
 Las fórmulas de conversión son las siguientes:

141,5
Grad. API = - 131,5
Grav. Esp.

141,5
Grav. Esp. =
API + 131,5

Conversión De
Unidades De Los siguientes factores de conversión se utilizan cuando se
Volumen cambia del Sistema Inglés al Métrico o viceversa.

1 metro cúbico (m3) = 6,29 barriles (bbl)

1 metro cúbico (m3) = 35,3 pies cúbicos
3,79 litros = 1 galón U.S. (gal)
28,3 litros = 1 pie3

Calor La transformación de energía de una forma a otra o la

transferencia de energía de un cuerpo a otro generalmente
requiere alguna fuerza impulsora. Por ejemplo, si una barra
caliente se coloca en contacto con una fría, la primera se
enfriará y la segunda se calentará. El calentamiento es una
indicación de la energía interna del material. La fuerza
impulsora que produce una transferencia de energía interna se
llama temperatura, y aquella forma de energía que se transfiere
de un cuerpo a otro como resultado de una diferencia de
temperatura se llama calor. Por ejemplo, si se aplica una llama
a un vaso de agua la diferencia de temperatura entre la llama y
el agua hace que el calor fluya hacia el interior del agua
aumentando asi su temperatura. Si la temperatura de un gramo
de agua aumenta un grado centígrado, decimos que una caloría
más de energía térmica ha sido añadida al agua. El concepto
de transferencia de calor es de vital importancia en los
procesos de refinación.

2-7
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

cYn©
^^Mirt YOUR R€f INGRY

TERMINOLOGÍA

uop
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3-1
 TERMINOLOGÍA
(TERMINOLOGY)

En la refinería cada grupo de trabajo usa palabras propias a

su desempeño. A continuación se enumeran algunas de las
más corrientes.

Análisis De 1. COLOR SAYBOLT — Es una prueba usada para

Laboratorio determinar el color de las gasolinas y los aceites de
Corrientes combustión. La escala va de 30 para las gasolinas a -16 para
combustibles de hornos.

2. COLOR UNION A.S.T.M. — Una prueba para determinar el

color de los combustibles de hornos y productos pesados. La
escala va desde O para combustibles claros hasta 8 para
combustibles obscuros.

3. DENSIDAD API — Una escala arbitraria del Instituto

Americano del Petróleo para medir la densidad de los
petróleos.

4. DENSIDAD BAUMÉ — Una unidad de medida del peso

específico usada en la Industria Química. Nosotros la
utilizamos para sosa cáustica y ácidos.

5. DESTILACIÓN A.S.T.M. — Es un procedimiento

normalizado de la Sociedad Americana para Pruebas de
Materiales (American Society for Testing Materials) para
determinar el margen de ebullición de los destilados del
petróleo.

6. NUMERO DE OCTANO — Es una prueba para determinar

las propiedades antidetonantes de una muestra de gasolina. Se
realiza por medio de la combustión de una muestra en un
motor de gasolina y comparando los resultados con los
obtenidos con un combustible de referencia (iso-octano, de
número de octano 100 y heptano normal, de número de octano
0). El número de octano es el porcentaje de iso-octano y
heptano que iguala el comportamiento de la mezcla.

7. PESO ESPECIFICO (gravedad específica) — La razón del

peso del volumen de un cuerpo al peso de un volumen igual de
alguna substancia patrón. En el caso de líquidos y sólidos el
patrón de referencia es agua y en el caso de gases el patrón es
el aire.

8. PRESIÓN DE VAPOR REÍD — Es una prueba que indica la

volatilidad de un líquido, midiendo la presión generada en un
recipiente cerrado a una temperatura dada (70°F).

3-3
 9. PUNTO DE FLUIDEZ — Es una prueba que determina la
temperatura más baja a la que el combustible fluye cuando ha
sido enfriado bajo condiciones especificadas.

10. PUNTO DE INFLAMACIÓN — Una prueba designada

para la determinación de la temperatura a la que los productos
del petróleo forman vapores en cantidades suficientes para
formar una mezcla que se inflame momentáneamente cuando
se pasa una llama por encima.

11. VISCOSIDAD — Es una propiedad que cuantifica la

fricción interna o la resistencia a fluir. Se mide por el número
de segundos necesarios para que una muestra pase a través de
un orificio o abertura patrón a una temperatura especifica.

Nomenclatura 1. ABSORBEDORA — Es una torre o columna en la que

Del Equipo se ponen en contacto gases que suben y líquidos que bajan de
tal manera que parte del gas pueda ser absorbido por el
liquido. Por ejemplo, una planta de gas tiene una torre que
absorbe propano y butano contenidos en la carga de gases.

2. ACANALAMIENTO — Flujo a través del equipo de

proceso cuando la mayor parte del fluido fluye
preferencialmente a través de ciertas porciones del lecho o
equipo y evita el paso por otras porciones debido a mala
distribución, coquización, etc.

3. ACEITE DE ABSORCIÓN — Es el aceite usado en una

torre de absorción. Normalmente se usan kerosenos o aceites
de calefacción doméstica.

4. ACUMULADOR — Es un recipiente para el

almacenamiento temporal de un líquido o un gas. Normalmente
usado para recoger suficiente material para proveer una carga
de reflujo continua.

5. AGUA DE ALIMENTACIÓN — Es el agua suministrada a

una caldera de vapor para reponer las pérdidas por evaporación
y purgas.

6. AISLANTE — Un material aplicado al equipo para evitar la

transferencia de calor.

7. ALTURA MANOMETRICA — Es la presión ejercida por un

fluido debido a la altura a la que se halla la superficie del
fluido por encima del punto en el que se toma la presión. La
presión de descarga de una bomba está a veces relacionada a
la altura de succión.

8. AMARGO — Un fracción de petróleo o un gas que posee

un olor hediente a causa de la presencia de mercaptanos o de
sulfuro de hidrógeno. También llamado Agrio o Acido.

3-4
 9. ATOMIZADOR — Es una tobera o boquilla usada para
producir una lluvia fina de combustible de tal manera que el
combustible entre en íntimo contacto con el aire en la cámara
de combustión.

10. BAJANTE (Downcomer) — El conducto o tubo de

rebose en una torre de destilación a través del cual el líquido
procedente de un plato entra y es distribuido en el plato
inferior.

11. BARRIL — Unidad corriente para la medida de líquidos

en la industria de refinación de petróleos. Contiene 42 galones
americanos o 35 galones británicos medidos a 60°F.

12. BATERÍA — Es un conjunto de equipos operando como

una unidad.

13. BOMBA — Es una máquina para desplazar un líquido a

base de tomar energía de alguna otra fuente y transmitírsela al
líquido.

Tipos comunes son:

a) Centrífuga:

Una bomba en la cual el movimiento del fluido se lleva a

cabo primordialmente por acción de la fuerza centrífuga
(acción de rotación). Sin válvulas.

b) Multi-etapa:

Una bomba centrífuga que tiene 2 o más impulsores

montados en el mismo eje. La descarga desde un impulsor se
conduce a la succión del impulsor siguiente. Este tipo se usa
para obtener una presión diferencial más alta entre la succión
y la descarga.

c) Reciprocante:

Es un tipo de bomba de desplazamiento positivo que

consiste en un émbolo o pistón que se mueve hacia atrás y
adelante dentro de un cilindro. El líquido es bombeado en
ambos desplazamientos de cada carrera en una bomba de
doble acción. El líquido es bombeado únicamente cuando el
pistón se está moviendo en una sola dirección (por cada
carrera) en una bomba de acción simple.

3-5
 d) Duplex:

Una bomba reciprocante que tiene dos o más cilindros

para liquido, cada uno de los cuales tiene su accionamiento
individual. Las bombas dobles tienen una presión de descarga
más estable que las bombas simplex.

e) Simplex:

Es una bomba reciprocante que tiene un cilindro para

líquidos con su respectivo accionamiento. Generalmente usada
en lubricadores, inyección de productos químicos, etc.

f) Rotatoria:

Una bomba de desplazaimento positivo con una carcasa

fija que contiene uno o más elementos rotatorios consistentes
de engranajes, levas, tornillos, aletas o modificaciones de
estos elementos. Es apropiada para el bombeo de líquidos
viscosos o cuando se requiere un vacío elevado.

14. CABEZA — Extremo desmontable de un intercambiador,

de una columna, o de un tanque.

15. CABEZAL DE TUBOS (Colector) — Un colector común al

que dos o más tuberías están conectadas. Los cabezales de
tubos en un calentador tienen tapones que pueden ser
removidos para su limpieza.

16. CABEZAL FLOTANTE — Es un cabezal del haz de tubos

de un intercambiador de calor que no está unido a la carcasa a
fin de permitir expansiones.

17. CAÍDA DE PRESIÓN (Pérdida de Carga) — Es la

disminución en presión debida a la fricción que ocurre cuando
un líquido o gas pasa a través de un tubo o recipiente a otra
parte del equipo.

18. CALENDATOR U HORNO — Un horno usado para

calentar petróleo o gas natural para una unidad. El lugar donde
se colocan los quemadores se llama caja de fuegos (hogar) del
horno. El fluido a ser calentado fluye a través de los tubos del
calentador. Los tubos expuestos a las llamas están en la
sección de radiación y los tubos calentados por los gases de
combustión están en la sección de convección.

19. CARGA (Alimentación) — Alimentación a las unidades

de proceso de la refinería.

20. CATALIZADOR — Es un material que aumenta o

disminuye la velocidad de una reacción química sin cambiar su
identidad química propia.

3-6
 21. CAVITACIÓN — Es una condición en el interior de una
bomba en la que el liquido que está siendo bombeado se
vaporiza parcialmente debido a la temperatura, calda de
presión, etc. Puede ser identificada por la operación ruidosa y
la presión de descarga errática. Puede ocasionar desgaste en
los impulsores o en la carcasa. Esto puede a menudo
remediarse aumentando la presión en la bomba; usualmente
elevando el nivel del líquido alimentado a la bomba, o
disminuyendo la velocidad del flujo a través de ésta.

22. CEBADO — El llenado de una bomba con líquido a fin de

desplazar vapores presentes y eliminar la tendencia a formar
vapor o la pérdida de succión.

23. CICLÓN — Un recipiente cónico para separar sólidos y

gases o líquidos y gases (o sólidos y líquidos) por medio de la
acción centrífuga.

24. COMBUSTIBLE DE CALEFACCIÓN — Un aceite

combustible liviano usado en sistemas de calefacción
doméstica.

25. CONDENSADOR BAROMÉTRICO — Es un condensador

que mantiene un vacío parcial en una torre de separación o en
una turbina de vapor por medio de la condensación de los
vapores por contacto directo con agua.

26. CONDENSADOR PARCIAL — Es un condensador que a

veces se sitúa en cabeza de una torre para condensar sólo
parte de los vapores de cabeza.

27. CORRIDA (Factor de Disponibilidad) — El período de

tiempo que una unidad de proceso en la refinería permanece
en producción.

28. CORTE — Una fracción de petróleo obtenida por

destilación.

29. DEFLECTOR — Es una restricción parcial, generalmente

una plancha o placa colocada para cambiar la dirección, para
guiar el flujo, o para promover la mezcla dentro del equipo en
el que se ha instalado. (Ejemplo: ver intercambiadores de
calor.)

30. DIQUE (Muro) DE CONTENCIÓN — Son bancos de tierra

o paredes de hormigón alrededor de tanques de
almacenamiento u otro equipo que contenga combustible para
prevenir la propagación del fuego en caso de incendio.

31. ESFERAS HORTON (Esferoide Horton) — Un tanque

esférico patentado usado generalmente para el
almacenamiento de líquidos bajo presión; tales como butano,
isopentano, etc.

3-7
 32. ESPACIO LIBRE — La distancia desde la parte superior
de un recipiente hasta la superficie del liquido contenido en el
mismo.

33. ESPUMA — Una preparación usada para extinguir el

fuego. Consiste en dos soluciones que, sometidas a agitación,
producen una espesa capa de espuma que cubre las
superficies y sofoca el fuego.

34. ESTABILIZADORA — Una torre que separa hidrocarburos

ligeros de la gasolina a fin de que ésta reúna las
especificaciones de presión de vapor.

35. EYECTORES DE VACIO — Eyectores de vapor para

extraer aire o gases no condensables.

36. FACTOR DE MEDICIÓN (Factor De Calibrado) — Es una

constante numérica que debe ser multiplicada por el número
de divisiones de medida para determinar el flujo a través de un
medidor.

37. GASES DE CHIMENEA — Son gases provenientes de la

combustión del combustible. Puesto que su poder calorífico ha
sido substancialmente agotado, son descartados a través de la
chimenea. Consisten principalmente en CO2, CO, O2, N2 y vapor
de agua.

38. GAS INERTE — No reactivo, incombustible. En refinería

es generalmente el nitrógeno o CO2 (dióxido de carbono),
gases procedente de la combustión.

39. HAZ DE TUBOS — Un grupo de tubos paralelos fijos,

tales como los usados en intercambiadores de calor. El haz de
tubos incluye los espaciadores para los tubos, los deflectores
y las barras espaciadoras.

40. HERVIDOR — Es una parte de la torre de

fraccionamiento diseñada para suministrar todo o parte del
calor para la torre. El liquido es extraído del fondo de la torre y
calentado en el hervidor. Los vapores formados regresan a la
torre. El líquido restante puede o no regresar a la torre. El calor
puede ser proporcionado por circulación de aceites de
transferencia de calor, fondos de alguna otra torre, o vapor.

41. HIDRÓMETRO — Un instrumento graduado usado en la

determinación de densidad API o Baumé.

42. HIDROXIDO DE SODIO O SOSA CÁUSTICA (NaOH) —

Lejía usada en el tratamiento de aceites.

3-8
 43. HORNO DE TUBOS — Es un equipo de calefacción en el
cual el calor se aplica al aceite o petóleo mientras que éste es
bombeado a través de un serpentín o serie de serpentines o
tubos dispuestos en una caja de fuegos u hogar apropiado.

44. IMPACTO DE LLAMA — Es el contacto de la llama con

los tubos de un horno. Normalmente no se considera deseable.

45. IMPULSOR — Es la parte móvil de una bomba centrífuga

o compresor que consiste en una serie de paletas acopladas a
un eje central.

46. INHIBIDOR — Es un aditivo químico que se añade a los

aceites para prevenir o minimizar reacciones indeseables tales
como la oxidación o formación de gomas. Inhibidores se
añaden también a torres de enfriamiento o a unidades de
proceso para prevenir la corrosión.

47. INTERCAMBIADOR DE CALOR — Equipo de proceso

con un haz tubular para llevar a cabo la transferencia de calor
de un líquido de proceso caliente a otro relativamente más frío.

48. JUNTA DE EXPANSIÓN — Es un tipo de unión usado en

tuberías que contiene una sección telescópica para amortiguar
tensiones o un fuelle para absorber esfuerzos causados por
contracciones o expansiones debidas a cambios de
temperatura o a otras fuerzas.

49. LIMITE DE BATERÍA — El límite exterior asignado a un

área o una unidad de batería.

50. MARTILLEO HIDRÁULICO (Golpe De Ariete) — Martilleo

intenso y violento causado por bolsas de agua arrastradas por
el vapor que fluye en las tuberías. (Llamado a veces también
"golpe de ariete", aunque éste más correctamente es el
impacto causado por una onda de choque que se propaga por
el interior de una tubería llena de líquido.)

51. MEDIDOR — Cualquier instrumento de medida, tal como

los usados para indicar el nivel en un tanque, para medir
presión, etc.

52. MERCURIO — Es un elemento de color plateado, líquido

a temperaturas ordinarias, usado extensamente en
instrumentos: termómetros, manómetros, medidores, etc. Es
mucho más pesado que el agua, teniendo una gravedad
especifica de 13,5.

53. MOLÉCULA — Es la unidad más pequeña en que puede

dividirse una substancia de manera que todavía retenga todas
sus propiedades físicas y químicas.

3-9
 54. ORIFICIO — Es un dispositivo de restricción para
estrangular el flujo en una tubería.

55. PESO MOLECULAR — Es la suma de los pesos

atómicos de los átomos en una molécula. Ejemplo: metano
(CH4: Carbono 12, Hidrógeno 1) 12+ 4 = 16.

56. PISTÓN O ÉMBOLO — Un dispositivo cilindrico que

tiene un movimiento reciprocante dentro de un cilindro, y que
hace que el fluido entre y salga de él.

57. PLACA CIEGA — Disco de metal colocado entre bridas

en una tubería para detener o impedir el flujo. Constituye una
medida de seguridad durante las paradas o cuando se suelda o
trabaja dentro del recipiente.

58. PLACA DE ORIFICIO — Es un instrumento que mide el

flujo a través de una tubería por medio de la medición de la
diferencia de presión antes y después de una placa con un
orificio central.

59. PLOMO TETRAETILO — El tetraetilo de plomo es una

substancia química que retarda la tendencia de la gasolina a
inflamarse antes de tiempo mientras se incrementa la
compresión en el interior de un motor de combustión interna.

60. PRECALENTAMIENTO — Es el calor añadido a un fluido

antes de efectuar alguna operación con ese fluido.

61. PRESIÓN ESTÁTICA — Acción del peso del fluido sin

movimiento.

62. PRODUCTO DE DESTILACIÓN PRIMARIA — Es un

material producido por destilación del crudo sin apreciable
cracking ni alteración de las moléculas en el producto.

63. PRODUCTO DULCE — Que tiene un buen olor. Prueba

"Doctor" con resultados negativos.

64. PURGA — Es uria conexión provista de un acoplamiento

y de una válvula situados en un lugar alto o bajo de una tubería
o de un recipiente. Se usa para muestreo, drenaje de gas, agua,
etc.

65. REACTOR — Es el recipiente en que toda o, al menos, la

mayor parte de la reacción o conversión química se realiza. En
la mayoría de las unidades éste es el recipiente en que se
coloca el catalizador.

66. RECICLO — Es la circulación continua sin extracción de

producto del sistema, o la parte de producto que regresa al
sistema.

3-10
 67. REFLUJO — Líquido que retorna a la torre de
fraccionamiento para controlar la temperatura y aumentar la
eficiencia de la separación.

68. REGULADOR DE TIRO (Damper) — Es un dispositivo

para regular el flujo de gases en una chimenea. Controla la
cantidad del exceso de aire en el horno.

69. SOBRECALENTADOR (Recalentador) — Es un aparato

calentador (generalmente de tubos) que imparte a un material
más calor que el requerido para la vaporización.

70. STRIPPER (Desorbedora) — Es un recipiente que

remueve las fracciones ligeras de un corte lateral de la torre
fraccionadora principal. Generalmente se inyecta vapor
sobrecalentado al fondo del desorbedor para mejorar esta
separación. También llamada columna de Agotamiento.

71. TAMBOR DE AMORTIGUACIÓN — Es un recipiente o

acumulador que sirve para proveer una reserva del liquido que
fluye a través de un sistema a fin de amortiguar las
fluctuaciones de caudal.

72. TANQUE DE INTERMEDIOS — Es un tanque al cual el

producto de la unidad es continuamente bombeado o desde el
cual se bombea carga a la unidad.

73. TIRO FORZADO — El aire suministrado al horno, torre

de enfriamiento o intercambiador, por medio de ventiladores o
soplantes que fuerzan aire a través del equipo.

74. TIRO INDUCIDO — El aire suministrado al horno, torre

de enfiramiento o intercambiador, por medio de ventiladores o
soplantes que succionan aire a través del equipo.

75. TOMA — Una conexión que permite retirar producto

líquido de un costado o del fondo de un recipiente.

76. TOMAMUESTRAS — Es un dispositivo para extraer

muestras de aceite de un tanque a varios niveles.

77. TORRE ATMOSFÉRICA — Columna de destilación que

opera a una presión cercana a la atmosférica.

78. TORRE DE FRACCIONAMIENTO — Recipiente cilindrico

vertical usado en la separación de los componentes de una
mezcla liquida por medio de destilación.

79. TUBO RAJADO — Una rajadura o grieta en un tubo de un

calentador o un intercambiador debido a falla mecánica,
corrosión o sobrecalentamiento. Una grieta en un tubo de un
horno normalmente da lugar a un incendio.

3-11
 80. TURBINA — Una máquina que desarrolla potencia sobre
un eje gracias a la expansión del vapor en una serie de paletas
curvadas del impulsor que está acoplado a un eje central.

81. VÁLVULA DE RETENCIÓN — Una válvula que permite el

flujo del fluido solamente en una dirección, cerrándose
automáticamente cuando se produce una inversión de flujo.

82. VÁLVULA DE SEGURIDAD — Es una válvula previamente

ajustada para liberar una presión excesiva en un recipiente o
sistema. También llamada Válvula de Escape.

83. VÁLVULA REGULADORA — Es una válvula que controla

directamente el flujo de un líquido o gas a través de una linea.
Normalmente es accionada por medio de algún instrumento
que controla temperatura, presión, nivel o condiciones de flujo.

84. VAPOR DE INTROMISIÓN (Aire De Intromisión) —

Formación de bolsas de aire o de vapor en una línea o bomba
que provocan interrupción de flujo o pérdida de succión.

85. VAPOR EXHAUSTO — Vapor expandido de baja presión

que ha accionado la turbina de una bomba, compresor o
generador eléctrico.

86. VAPOR HÚMEDO — Vapor que contiene agua.

87. VAPOR SECO — Vapor de agua (generalmente de alta

presión) que no contiene gotas de agua.

88. VAPOR SOBRECALENTADO — Vapor de agua calentado

por encima de la temperatura de saturación a una presión
dada. Generalmente usado en torres, calentadores,
desorbedores, etc.

89. VARILLA MEDIDORA DE AGUA — Una varilla que se usa

para medir la profundidad del agua decantada en el fondo de
un tanque de hidrocarburos.

3-12
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPGMTOK

TUBERÍAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

4-1
 TUBERÍAS
(PIPING)

Propiedades TUBERÍAS — Existen muchas clases de tuberías fabricadas

Físicas Del para diferentes condiciones de servicio. Generalmente las
Material De Las tuberías se clasifican en los siguientes grupos:
Tuberías
a) De acuerdo con el material de fabricación:

Hierro forjado Bronce

Acero forjado Aluminio
Hierro fundido Acero inoxidable
Cobre Plástico

b) De acuerdo con el método de fabricación:

Fundido
Sin costura
Soldado

c) De acuerdo con su resistencia: Número de cédula

o espesor de la pared.

El hierro forjado es de bajo contenido de carbono con alto

contenido de silicio y se usa a veces para los tipos más
comunes de sistemas de tubería tales como sistemas
auxiliares: aire, vapor, agua, vapor de baja presión, etc. Se
suelda fácilmente y tiene buena resistencia a la corrosión
atmosférica. Este material no es adecuado para equipo de
proceso. Las tuberías de hierro forjado pueden ser
identificadas en la zona de almacenaje por medio de la pintura
de color rojo en los extremos del tubo.

El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono y es de

bajo costo. Tiene uso limitado en equipo de proceso. Tiene
algunas aplicaciones en servicios auxiliares y se utiliza en
partes interiores de equipos tales como impulsores de bombas.
Es quebradizo al impacto.

El acero al carbono es el material más común en plantas de

proceso. Es el más usado en la mayoría de servicios con
hidrocarburos a presión y temperaturas moderadas. Se usa
acero al carbono pasivado cuando se requiere un acero de
mejor calidad.

Se utilizan aceros de baja aleación cuando ciertas

condiciones de temperatura o corrosión dictaminan su uso. Un
ejemplo podría ser 1 1/4% cromo, 1/2% molibdeno, usado por
su resistencia al ataque de hidrógeno y resistencia moderada a
la corrosión por azufre a altas temperaturas.

4-3
 El acero inoxidable al 13% de cromo (tipo 410) se usa
extensamente para el acabado interior de todas las válvulas y
bombas de proceso. Se usan aceros inoxidables en varios
servicios severos, dependiendo de las condiciones de presión,
temperatura y corrosividad del fluido.

La inspección de las tuberías, válvulas y accesorios se debe

hacer visulamente para verificar la limpieza durante la
construcción, y antes del arranque para constatar que el
diámetro apropiado ha sido usado, que el número de cédula
corresponde al de diseño, y de que se ha usado el tipo
adecuado de válvulas, tapones, tapas de los tubos, drenajes,
venteos, empaques, soportes de la tubería, distribuidores y
materiales de construcción. Después de la inspección visual,
se prueban los tubos para asegurar que no existen fugas.
Generalmente se incluyen recipientes y otros equipos que
operen a presiones similares. La mayoría de las pruebas se
hacen con agua y se denominan pruebas hidrostáticas. El
sistema a ser probado se llena con agua y todos los gases son
venteados por el punto más alto. Antes de llenar columnas
altas se debe tener cuidado con que el peso del agua no ejerza
una presión en el fondo de la columna mayor que la presión de
diseño. Un ejemplo sería una torre de crudo de 200 pies (61 m)
diseñada para una presión interna de 50 psig. Suponiendo que
la prueba se hace a 1,5 veces la presión de operación de 20
psig, o sea 30 psig, el agua en la torre llena por si sola ejercerá
86,7 psig de presión sobre el fondo de la columna, mientras
que en el tope de la columna la presión será cero. Al
establecer una prueba de presión en el tope de la columna de
30 psig, la presión en el fondo de la columna aumentará hasta
116,7 psig. Esta presión puede exceder tanto la resistencia a la
presión que puede causar la ruptura del recipiente. En este
caso se debe utilizar otro medio (líquido o gas) de prueba. En
el caso de una torre de crudo, vapor es lo más adecuado.

El operario debe observar si hay escapes de vapor que

indiquen pérdidas del sistema. Cuando se usa agua, el
operador debe observar si hay fugas de agua del sistema y la
pérdida de presión hidrpstática.

Otra forma de realizar la prueba es utilizando gas,

generalmente aire, nitrógeno, o, en algunos casos, hidrógeno.
Se unta una solución de jabón sobre los acoplamientos,
soldaduras y bridas a fin de detectar burbujas que indiquen
una fuga. En algunas ocasiones, las bridas se cubren con cinta
adhesiva, se perfora la cinta con un alfiler y se unta la solución
de jabón sobre este agujero. Si la brida tiene un escape, se
formarán burbujas. Las fugas deben ser corregidas. Algunas
veces los empaques deben ser cambiados. Para hacer esto, el
sistema debe ser despresurizado. Si la unidad va a ser
drenada, todos los recipientes probados deben ser venteados
en el tope de la columna.

4-4
Cédulas De Las cédulas de tubería son usadas por los ingenieros
Tubería de diseño para seleccionar el tamaño adecuado del tubo para
una aplicación determinada.

Las cédulas de tubería permiten determinar la caída de

presión, flujos y resistencias nominales a la presión y a la
temperatura. Si el material del tubo es el mismo, un tubo de 1"
de diámetro y de cédula 160 es mucho más recio que un tubo
de 1" de diámetro y cédula 40, ya que el espesor de la pared es
mayor. Sin embargo, se requeriría mucha más fuerza (caída de
presión) para mantener el mismo flujo a través del tubo de 1"
de diámetro de cédula 160, que a través del tubo de 1" de
diámetro de cédula 40, ya que el diámetro interno del tubo de
1" de diámetro de cédula 40 es mayor. Debido a que un tubo
de cédula dada funcionará satisfactoriamente bajo un conjunto
de condiciones, pero no en otras, las cédulas de tubería deben
ajustarse al diseño y debe evitarse el confundirlas o
mezclarlas.

Reemplace siempre un tubo de cédula 40 con un tubo de

cédula 40.

4-5
 DATOS PARA TUBERÍAS COME
(COMMERCIAL WROUG
CÉDULAS DE ESPE
(SCHEDULE WAI
Tamaño Diámetro Us pesor Diámetro Potencias del Diámetro Interior Área Transversal
Nominal Exterior Interior (en Pulgadas) Interna
d "" I) " '• " "~~ '""
~~a ^4
d2 d 3
d* d*
Ruinadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pies pulg. 2 pies 2
14 14 0.250 13.5 .125 182.25 2460.4 33215. 448400. 143.14 0.994
0
16 16 0.250 15.5 .291 240.25 3723.9 57720. 894660 . 188.69 1.310
« 18 18 0.250 17.5 .4583 306.25 5359.4 93789. 1641309. 240.53 1.670
3
•o
V
20 20 0.250 19.5 .625 380.25 7414.9 144590. 2819500. 298.65 2.074
4i
U 24 24 0.250 23.5 .958 552.25 12977. 304980 . 7167030. 433.74 3.012
30 30 0.312 29.376 2.448 862.95 25350. 744288. 21864218. 677.76 4.707
8 8.625 0.250 8.125 0.6771 66.02 536.38 4359.3 35409. 51.85 0.3601
10 10.75 0.250 10.25 0.8542105.06 1076.9 11038. 113141. 82.52 0.5731
o
fN 12 12.75 0.250 12.25 i l . 0 2 1 150.06 1838.3 ¡ 22518. 275855. 117.86 0.8185
J2 14 14 0.312 13.376 1.111 178.92 2393.2 32012. 428185. 140.52 0.9758
3
•o 16 16 0.312 15.376 1.281 236.42 3635.2 55894. 859442 . 185.69 1.290
V4,
(J
18 18 0.312 17.376 1.448 301.92 5246.3 91156. 1583978. 237.13 1.647
20 20 0.375 19.250 1.604 370.56 7133.3 137317. 2643352. 291.04 2.021
24 24 0.375 23.25 1.937 540.56 12568. 292205. 6793832. 424.56 2.948
30 30 0.500 29.00 2.417 841.0 24389. 707281 . 20511149. 660.52 4.587
8 8.625 0.277 8.071 0.6726 65.14 525.75 4243.2 34248. 51.16 0.3553-
10 10.75 0.307 10.136 0.8447 102.74 1041.4 10555. 106987. 80.69 0.5603
O 12 12.75 0.330 12.09 1.0075 146.17 1767.2 21366. ; 258304. 114.80 0.7972
f*5
_2 14 14 0.375 13.25 1. 1042 j 175. 56 2326.2 30821. 408394. 137.88 0.9575
3
•o 16 16 0.375 15.25 1.2708 232.56 3546 . 6 54084 . 824801 . 182.65 1.268
•^4» 18 18 0.438 17.124 1.4270 293.23 5021.3 85984. 1472397. 230.30 1.599
U
20 20 0.500 19.00 1.5833 361.00 6859.0 130321. 2476099. 283.53 1.969
24 24 0.562 22.876 1.9063 523.31 11971. 273853. 6264703. 411.00 2.854
30 30 0.625 28.75 2.3958 826.56 23764. 683201 . 19642160. 649.18 4.508
'/8 0.405 0.068 0.269 0.0224 0.0724 0.0195 0.005242 0.00141 0.057 0.00040
l
/4 0.540 0.088 0.364 0.0303 0.1325 0.0482 0.01756 0.00639 0.104 0.00072
3
/8 0.675 0.091 0.493 0.0411 0.2430 0.1198 0.05905 0.02912 0.191 0.00133
l
/2 0.840 0.109 0.622 0.0518 0.3869 0.2406 0.1497 0.09310 0.304 0.00211
3
/4 1.050 0.113 0.824 0.0687 0.679 0.5595 0.4610 0.3799 0.533 0.00371
1 1.315 0.133 1.049 0.0874 1.100 1.154 1.210 1.270 0.864 0.00600
l>/4 1.660 0.140 1.380 0.1150 1.904 2.628 3.625 5.005 1.495 0.01040
1V2 1.900 0.145 1.610 0.1342 2.592 4.173 6.718 10.82 2.036 0.01414
2 2.375 0.154 2.067 0.1722 4.272 8.831 18.250 37.72 3.355 0.02330
2>/2 2.875 0.203 2.469 0.2057 6.096 15.051 37.161 91.75 4.788 0.03322
Cédula 40

3 3.500 0.216 3.068 0.2557 9.413 28.878 88.605 271.8 7.393 0.05130
3i/2 4.000 0.226 3.548 0.2957 12.59 44^663 158.51 562.2 9.886 0.06870
4 4.500 0.237 4.026 0.3355 16.21 65.256 262.76 1058. 12.730 0.08840
5 5.563 0.258 5.047 0.4206 25.47 128.56 648.72 3275. 20.006 0.1390
6 6.625 0.280 6.065 0.5054 36.78 223.10 1352.8 8206. 28.891 0.2006
8 8.625 0.322 7.981 0.6651 63.70 508.36 4057.7 32380. 50.027 0.3474
10 10.75 0.365 10.02 0.8350 100.4 1006.0 10080. 101000. 78.855 0.5475
12 12.75 0.406 1 1 . 938 0.9965 142.5 1701.3 20306. 242470. 111.93 0.7773
14 14.0 0.438 13.124 1.0937 172.24 2260.5 29666. 389340. 135.28 0.9394
16 16.0 0.500 15.000 1.250 225.0 3375.0 50625 . 759375. 176.72 1.2272
18 18.0 0.562 16.876 1.4063 284.8 4806.3 81111. 1368820. 223.68 1.5533
20 20.0 0.593 18.814 1.5678 354.0 6659.5 125320. 2357244. 278.00 1.9305'
24 24.0 0.687 22.626 1.8855 511.9 11583. 262040. 5929784. 402.07 12.7921
8 8.625 0.406 7.813 0.6511 61.04 476.93 3725.9 29113. 47.94 0.3329
10 10.75 0.500 9.750 0.8125 95.06 926.86 9036.4 88110. 74.66 0.5185
o 12 212399. 106.16 0.7372
vO 12.75 0.562 11.626 0.9688 135.16 1571.4 18268.
C3 14 14.0 26962 . 345480. 128.96 0.8956
3
0.593 12.814 1.0678 164.20 2104.0
X
•o
4< 16 16.0 0.656 14.688 1.2240 215.74 3168.8 46544. 683618. 169.44 1.1766
U 18 18.0 0.750 16.500 1.3750 272.25 4492.1 74120. 1222982. 213.83 1.4849
20 20.0 0.812 18.376 1.5313 337.68 6205.2 114028. 2095342. 265.21 1.8417
24 24.0 0.968 22.064 1.8387 486.82 10741. 236994. 5229036. 382.35 2.6552
l
/8 0.405 0.095 0.215 0.0179 0.0462 0.00994 0.002134 0.000459 0.036 0.00025
0.540 0.119 0.302 0.0252 0.0912 0.0275 0.008317 0.002513 0.072 0.00050
| Cédula 80

l
/4
3
/8 0.675 0.126 0.423 0.0353 0.1789 0.0757 0.03200 0.01354 0.141 0.00098
l
/2 0.840 0.147 0.546 0.0455 0.2981 0.1628 0.08886 0.04852 0.234 0.00163
3
/4 1.050 0.154 0.742 0.0618 0.5506 0.4085 0.3032 0.2249 0.433 0.00300
1 1.315 0.179 0.957 0.0797 0.9158 0.8765 0.8387 0.8027 0.719 0.00499
n/4 1.660 0.191 1.278 0.1065 1.633 2.087 2.6667 3.409 1.283 0.00891
ERCIALES DE ACERO FORJADO
GHT STEEL PIPE DATA)
'ESORES DE PARED
ALL THICKNESS)
Tamaño Diámetro Kspesor Diámetro Potencias del Diámetro Interior Área Transversal
Nominal Exterior Interior (en Pulgadas) Interna
d D A
d2 d3 d« ¿» °t ,
Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pies P«lg- 2 pies 2

iy2
2
1.900 0.200
2.375 0.218
1.500
1.939
0.1250
0.1616
2.250
3.760
3.375
7.290
5.062
14.136
7.594
27.41
1.767
2.953
0.01225
0.02050
2V2 2.875 0.276 2.323 0.1936 5.3% 12.536 29.117 67.64 4.238 0.02942
3 3.5 0.300 2.900 0.2417 8.410 24.389 70.728 205.1 6.605 0.04587
3V2 4.0 0.318 3.364 0.2803 11.32 38.069 128.14 430.8 8.888 0.06170
4 4.5 0.337 3.826 0.3188 14.64 56.006 214.33 819.8 11.497 0.07986
0.1263
Cédula 80

5 5.563 0.375 4.813 0.4011 23.16 111.49 536.38 2583. 18.194

6 6.625 0.432 5.761 0.4801 33.19 191.20 1101.6 6346. 26.067 0.1810
8 8.625 0.500 7.625 0.6354 58.14 443.32 3380.3 25775. 45.663 0.3171
10 10.75 0.593 9.564 0.7970 91.47 874.82 8366.8 80020. 71.84 0.4989
12 12.75 0.687 11.376 0.9480 129.41 1472.2 16747. 190523. 101.64 0.7058
14 14.0 0.750 12.500 1.0417 156.25 1953.1 24414. 305176. 122.72 0.8522
16 16.0 0.843 14.314 1.1928 204.89 2932.8 41980. 600904. 160.92 1.1175
18 18.0 0.937 16.126 1.3438 260.05 4193.5 67626. 1090518. 204.24 1.4183
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24 24.0 1.218 21.564 1.7970 465.01 10027. 216234. 4662798. 365.22 2.5362
8 8.625 0.593 7.439 0.6199 55.34 411.66 3062. 22781. 43.46 0.3018
10 10.75 0.718 9.314 0.7762 86.75 807.99 7526. 69357. 68.13 0.4732
Ce'dula 100

12 12.75 0.843 11.064 0.9220 122.41 1354.4 14985. 165791 . %.14 0.6677
14 14.0 0.937 12.126 1.0105 147.04 1783.0 21621. 262173. 115.49 0.8020
16 16.0 1.031 13.938 1.1615 194.27 2707.7 37740. 526020. 152.58 1.05%
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20 20.0 1.281 17.438 1.4532 304.08 5302.6 92467. 1612438. 238.83 1.6585
24 24.0 1.531 20.938 1.7448 438.40 9179.2 192195. 4024179. 344.32 2.3911
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5 5.563 0.500 4.563 0.3802 20.82 95.006 433.5 1978. 16.35 0.1136
6 6.625 0.562 5.501 0.4584 30.26 166.47 915.7 5037. 23.77 0.1650
o
M 8 8.625 0.718 7.189 0.5991 51.68 371.54 2671. 19202. 40.59 0.2819
10 10.75 0.843 9.064 0.7553 82.16 744.66 6750. 61179. 64.53 0.4481
C3
"5 12 12.75 1.000 10.750 0.8959 115.56 1242.3 13355. 143563. 90.76 0.6303
•o
v
l*
14 14.0 1.093 11.814 0.9845 139.57 1648.9 19480. 230137. 109.62 0.7612
w 16 16.0 1.218 13.564 1.1303 183.98 2495.5 33849. 459133. 144.50 1.0035
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24 24.0 1.812 20.376 1.6980 415.18 8459.7 172375. 3512313. 326.08 2.2645
8 8.625 0.812 7.001 0.5834 49.01 343.15 2402. 16819. 38.50 0.2673
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_w 14 14.0 1.250 11.500 0.9583 132.25 1520.9 17490. 201136. 103.87 0.7213
3 16 16.0 1.438 13.124 1.0937 172.24 2260.5 29666. 389340. 135.28 0.9394
•o
^4,
U 18 18.0 1.562 14.876 1.23% 221.30 3292.0 48972. 728502. 173.80 1.2070
20 20.0 1.750 16.5 1.3750 272.25 4492.1 7^120. 1222981. 213.82 1.4849
24 24.0 2.062 19.876 1.6563 395.06 7852.1 15&069. 3102022. 310.28 2.1547
l
/2 0.840 0.187 0.466 0.0388 0.2172 0.1012 0.04716 0.002197 0.1706 0.00118
3
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n/4 1.660 0.250 1.160 0.0966 1.346 1.561 1.811 2.100 1.057 0.00734
iy2 2 1.900 0.281
2.375 0.343
1.338 0.1115
1.689 0.1407
1.790
2.853
2.395
4.818
3.205
8.138
4.288
13.74
1.406
2.241
0.00976
0.01556
2V2 2.875 0.375 2.125 0.1771 4.516 9.5% 20.39 43.33 3.546 0.02463
3 3.50 124.9 5.416
1 «
4 4.50
0.437
0.531
2.626 0.2188
3.438 0.2865
6.8%
11.82
18.109
40.637
47.55
139.7 480.3 9.283
0.03761
0.06447
5 5.563 0.625 4.313 0.3594 18.60 80.230 346.0 1492. 14.61 0.1015
JU 6 6.625 0.718 5.189 0.4324 26.93 139.72 725.0 3762. 21.15 0.1469
8 8.625 0.906 6.813 0.5677 46.42 316.24 2155. 14679. 36.46 0.2532
10 10.75 .125 8.500 0.7083 72.25 614.12 5220. 44371. 56.75 0.3941
12 12.75 .312 10.126 0.8438 102.54 1038.3 10514. 106461. 80.53 0.5592
14 14.0 .406 11.188 0.9323 125.17 1400.4 15668. 175292. 98.31 0.6827
16 16.0 .593 12.814 1.0678 164.20 2104.0 26961. 345482. 128.% 0.8956
18 18.0 .781 14.438 1.2032 208.45 3009.7 43454. 627387. Í63.72 1.1369
20 20.0 .968 16.064 1.3387 258.05 4145.3 66590. 1069715. 202.67 1.4074
24 24.0 2.343 19.314 1.6095 373.03 7204.7 139152. 2687582. 292.98 2.0346
UOP 220-4-1
Empalmes Los empalmes roscados se usan primordialmente en
Roscados líneas de servicio, tales como agua, aire de planta, aire de
(Conexiones instrumentos, y en todas las conexiones hechas
Roscadas) directamente a un instrumento, tales como tomas de las placas
de orifico, medidores de presión, pozos de termopares y
termómetros.

Los tubos para conductos eléctricos son también roscados.

Sin embargo, nunca deben intercambiarse con los accesorios
roscados utilizados para fluidos de proceso. El uso de
empalmes roscados está limitado por la habilidad de hacer un
cierre libre de fugas en las roscas. Esto puede conseguirse,
pero un empalme soldado es mucho más confiable,
particularmente si una junta tiene que ser calentada y enfriada
repetidamente.

Un buen lubricante de roscas ayudará a sellar una junta

roscada. Sin embargo, éste debe ser compatible con el
proceso, ya que muchos lubricantes de roscas pueden
contener compuestos que son venenos para los catalizadores.

Un lubricante de roscas recomendado por la UOP es el FEL

PRO C-100.

EMPALMES ROSCADOS
SCREWED FITTINGS
(ACCESORIOS, BRIDAS, UNIONES)
(FITTINGS. FLANGES, UNIONS)

CODO 45 CODO 90° CODO REDUCTOR LATERAL 45°

TAPA DE TUBO UNION TAPÓN BRIDA ANSÍ

UNIVERSAL

ACOPLADOR ACOPLADOR CODO DE REDUCTOR

ROSCADO SOLDADO UNION INTRODUCIDO

T(TE) MANGUITO CRUZ BRIDA DE UNION

(BUSHING) HIDRÁULICA
HEXAGONAL UOP 220-4-2

4-9
Tipos De Aunque las tuberías se usan para contener y dirigir
Empalmes el flujo de los fluidos desde un recipiente a otro, normalmente
Soldados en línea recta, se usan varios accesorios de empalme para
cambiar la dirección del flujo. Algunos de los accesorios más
comunes son:

CODOS

Codo de radio grande — Se usa para cambiar la dirección

del flujo gradualmente hasta 90 grados.

Codo de radio corto — Se usa para cambiar la dirección

del flujo rápidamente a 90 grados.

Codo de 45 grados — Se usa para cambiar la dirección del

flujo solamente 45 grados.

T — Se usa para proporcionar un flujo lateral desviado del

flujo principal. Depende del sistema de válvulas.

Cruz — Se usa para proporcionar más de un flujo

lateral con respecto al flujo principal, dependiendo del sistema
de válvulas.

Lateral de 45° — Usado para proporcionar un flujo

lateral con respecto al flujo principal, dependiendo del sistema
de válvulas. Este accesorio generalmente se fabrica
localmente durante el montaje.

Codos de retorno — Se usan para cambiar la dirección del

flujo en 180°. Generalmente se usan en hogares de hornos y de
calderas.

4-10
 .Y
LATERALES DE 45°
(ELLS, TEES, CROSSES, AND 45° LATERALS

CODO DE 45°

CODO DE RADIO
GRANDE "T" (TE) SOLDARLE

CODO DE RADIO
CORTO CRUZ SOLDARLE LATERAL DE 45°

CODOS DE RETORNO

CODO DE RETORNO
CODO DE RETORNO DE RADIO CORTO
DE RADIO GRANDE UOP 220-4-3

4-11 .
Empalmes Un empalme de reducción es aquél que tiene la abertura de
Reductores un extremo más grande que la del extremo opuesto. Cuando se
especifican los accesorios de reducción, la abertura más
grande se da primero, seguida de la abertura más pequeña. Los
tamaños de las aberturas laterales se dan entonces
comenzando por la más grande. Por ejemplo, una cruz 4" x 3" x
2" indica que el diámetro se reduce de 4" a 3" y que la
abertura lateral es de 2". Asimismo, una T 4" x 4" x 3" indica
una parte recta de 4" y una rama lateral de 3".

ACCESORIOS DE REDUCCIÓN
(REDUCING FITTINGS)

CODO DE REDUCCIÓN T" (TE) SOLDABLE DE EMPALME REDUCTOR

DE RADIO GRANDE REDUCCIÓN

EMPALME REDUCTOR CRUZ SOLDABLE LATERAL DE 45°

CONCÉNTRICO CON REDUCCIONES CON REDUCCIÓN
LATERALES UOP 220-4-4

4-13
Métodos De Las bridas se utilizan para conectar o sellar secciones
Conexión De de tubería. Se construyen de tal forma que se puedan
Tubos Con Bridas instalar o quitar piezas del equipo sin cambiar la tubería.
Existen siete tipos básicos de bridas, denominadas: de cuello
soldado, de tubo introducido, traslapadas, roscadas, de tubo
encajado y soldado, de orificio y bridas ciegas.

Las bridas de cuello soldado se distinguen de los otros tipos

por el estrechamiento gradual del cuello y por la suave
transición de espesores en la región del extremo de la brida
soldado con el tubo. Las bridas de este tipo son preferidas
para condiciones de servicio severas. Las bridas de cuello
soldado son particularmente recomendadas para manejar
líquidos explosivos, inflamables o costosos.

Las bridas de tubo introducido (slip on) son preferidas a las

bridas de cuello soldado por su bajo costo inicial y por no
requerir precisión durante el corte de la tubería. Sin embargo el
coste final resulta casi igual al del tipo de cuello soldado. Su
resistencia a la presión interior es de unos 2/3 la de las de
cuello soldado y su resistencia a la fatiga es de sólo 1/3
relativa a las de cuello soldado.

Las bridas de tubo introducido (slip on) se limitan a servicios

moderados donde no haya choques o variaciones extremas de
presión o de temperatura.

Las bridas roscadas, hechas de acero, se destinan a

aplicaciones especiales. Su principal mérito reside en el hecho
de que pueden ser ensambladas sin soldadura. Las bridas
roscadas son inadecuadas para condiciones que involucren
cambios de temperatura o esfuerzos de torsión de cualquier
magnitud, particularmente bajo condiciones cíclicas en cuyo
caso fugas a través de las roscas pueden ocurrir en
relativamente pocos ciclos de calentamiento o esfuerzo.

Las bridas de tubo encajado y soldado (socket weld),

inicialmente fueron desarrolladas para su uso en tuberías de
alta presión y de pequeño diámetro. Puede lograrse un
acabado muy pulido en la parte interna de la tubería. Durante
los últimos años la brida de tubo encajado y soldado se ha
transformado en la de uso más común en plantas químicas,
sobre todo cuando se pule la soldadura interna.

4-14
 MÉTODOS DE CONEXIÓN DE
TUBOS CON BRIDAS
(METHODS OF CONNECTING PIPE TO FLANGES)

BRIDA DE CUELLO BRIDA DE TUBO ENCAJADO

SOLDADO Y SOLDADO

BRIDA ROSCADA

ORIFICIO
DE DERRAME

BRIDA DE TUBO BRIDA TRASLAPADA

INTRODUCIDO UOP 220-4-5

4-15
Métodos De Las BRIDAS TRASLAPADAS se usan principalmente con
Acoplamiento juntas traslapadas de extremos acampanados. El costo
De Bridas combinado del sistema es aproximadamente un tercio más alto
que el de las bridas de cuello soldado. Un uso importante de
las bridas de junta traslapada en sistemas de tubería de acero
al carbono o aceros de baja aleación es en servicios que
requieren frecuentes desmantelamientos para inspección y
limpieza. El uso principal de las bridas traslapadas, sin
embargo, es en tuberías resistentes a la corrosión cuando
puede usarse un material resistente a la corrosión para el
extremo acampanado y acero al carbono para la brida. Esto
reduce considerablemente el costo de la conexión puesto que
los materiales resistentes a la corrosión son más caros.

LA CARA ALZADA es la más común de las caras empleadas

con bridas de acero. El alto de la cara es de 1/16" para bridas
de 150 y 300 Ibs. y de 1/4" para todas las otras presiones. La
cara es acabada a máquina con ranuras concéntricas o
espirales (aproximadamente 1/64" de profundidad y
aproximadamente 1/32" entre surcos) para sostener el
empaque a presión. Puesto que ambas bridas de un par son
idénticas no hay problemas al almacenarlas o ensamblarlas.
Las bridas de cara alzada generalmente se instalan con
empaques de anillos planos de anchura igual a la de la cara
alzada, pero cuando se usan empaques planos metálicos, el
ancho del empaque debe extenderse hasta los orificos
de los pernos.

CARAS MACHO Y HEMBRA — Están normalizadas en tipos

grande y pequeño. La cara hembra es de 3/16" de profundidad
y la cara macho de 1/4" de altura y ambas poseen un acabado
liso puesto que el diámetro externo de la cara hembra sirve
para situar y retener el empaque. Como puede verse, el ancho
de la superficie de contacto tanto de la brida de cuello soldado
como de la brida de cara alzada es mayor que en la brida
roscada. Se notará este efecto especialmente en bridas
roscadas instaladas en tuberías de tamaño corriente.

CARAS LENGUA-RANURA — Están también normalizadas en

dos tipos grande y pequeño. Difieren de las bridas macho-
hembra en que el diámetro interno de la lengua-ranura no se
extiende hasta el hueco de la brida, así que el empaque es
retenido entre sus diámetros interior y exterior. Esto evita que
el empaque entre en contacto con el fluido erosivo o corrosivo
de la línea.

El tamaño reducido de la lengua-ranura proporciona un área

de empaque mínima, dando como resultado una carga mínima
de compresión del empaque y la más alta eficiencia de junta
posible con empaques planos.

4-16
 CARA CON ANILLO DE JUNTA — Son las más costosas
caras normalizadas pero también las más eficientes, ya que la
presión interna actúa sobre el anillo incrementando así la
fuerza de sellado. Las dos bridas del par son iguales
reduciéndose asi los problemas de almacenamiento y de
ensamblaje que existen con las juntas macho-hembra y lengua-
ranura. Debido a que las superficies de contacto con el
empaque están por debajo de la cara de la brida, las caras con
anillo de junta son, de todas las caras, las menos propensas a
sufrir daño en el manejo o montaje. La ranura de fondo plano
está normalizada. Tanto empaques de anillo ovalado como de
anillo octogonal pueden ser usados en este tipo de ranura.
Solamente pueden usarse empaques de anillo ovalado en
ranuras de fondo redondo. Nunca se deben usar cementos
sellantes en una junta de anillo. La junta de anillo y el
empaque deben ser limpiados perfectamente y luego frotados
con un aceite ligero. La superficie de asiento debe ser de
metal a metal. Los compuestos sellantes fluirán hacia afuera a
altas temperaturas y cualquier efecto sellante por ellos creado
se perderá, con lo que la junta será incapaz de sellar.

Mucha atención debe prestarse al código de cada anillo ya

que éste describe la aleación del metal del anillo. Vea las
especificaciones de tubería de la UOP para la unidad
en la que usted esté trabajando para verificar que se use la
aleación apropiada.

CARAS PLANAS — Son una variante de las caras alzadas y a

veces se fabrican rebajando a máquina 1/16" de la cara alzada
en las bridas de 150 Ibs. y 300 Ibs. Se emplean principalmente
para acoplar válvulas y accesorios de hierro fundido de
125/250 libras.

Una brida de acero de cara plana permite emplear un

empaque cuyo diámetro externo iguala al de la brida o puede
ser tangente a los huecos de los pernos. De esta manera se
minimiza el peligro de rotura de la brida de hierro fundido
cuando se ajustan los pernos.

4-17 .
 MÉTODOS DE ACOPLAMIENTO DE BRIDAS
(METHODS OF MATING FLANGES)

CARA ALZADA JUNTA TRASLAPADA

CO

MACHO Y HEMBRA MACHO Y HEMBRA JUNTA DE ANILLO DE

DE CUELLO SOLDADO ROSCADOS LENGUA Y RANURA ASIENTO OVAL

BRIDA DE ANILLO DE JUNTA OCTOGONAL CON EMPAQUE DE

ANILLO OVAL U OCTOGONAL

ANILLO ANILLO ASIENTO PARA

BRIDA CON ANILLO DE EMPAQUE DE EMPAQUE ANILLO DE
DE JUNTA OVAL OCTOGONAL EMPAQUE
OCTOGONAL
Accesorios Las bridas ciegas se usan para tapar los extremos de
Especiales las tuberías, válvulas y aberturas de los recipientes a presión.
Considerando la presión interna y la carga de los pernos, las
juntas ciegas, particularmente las de gran tamaño, son las que
están más altamente tensionadas de todos los tipos de bridas
ASA. Sin embargo, en comparación con otras bridas, tienen a
su favor el hecho de que no requieren aguantar tensiones de
línea causadas por el sistema de tubería. Cuando exista la
posibilidad de que se presenten severos golpes de ariete se
deberían emplear cierres hechos de tapa soldada.

(SPECIAL FITTINGS)

TAPASOLDABLE

BRIDA DE REDUCCIÓN

BRIDA CIEGA UOP 220-4-7

4-19
Bridas De Las bridas de orificio se usan extensamente con
Orificio los medidores de orificio para medir el flujo de líquidos y de
gases. Son básicamente iguales a las bridas normalizadas de
cuello soldado excepto que están provistas de perforaciones
radiales en el anillo de la brida para tomas de medición y
pernos adicionales que actúan para separar las bridas durante
inspección o reemplazo de la placa de orificio.

CONJUNTO DE LA BRIDA
DE ORIFICIO
(ORIFICE FLANGE MANIFOLD)

LENGÜETA PLACA DE
ORIFICIO
EMPAQUE
EMPAQUE
SOLDADURA SOLDADURA
DE SELLADO DE SELLADO

DIRECCIÓN
DEL FLUJO

TOMA DE BAJA
TOMA DE PRESIÓN
ALTA PRESIÓN

VÁLVULA DE
BYPASS

A LA CELDA DE A LA CELDA DE
PRESIÓN DIFERENCIAL PRESIÓN DIFERENCIAL

UOP 220-4-8

4-20
Tubos Venturi Los Venturis se utilizan para medir flujos en servicios
especiales cuando las placas de orificio no son adecuadas
debido a condiciones de proceso. Un Venturi consiste en un
trozo de tubería del mismo diámetro que el del sector
precedente con una estrangulación gradual a una garganta de
diámetro inferior, seguida por una expansión al diámetro
original. Vienen provistos de conexions para tomas de presión
y la medida del flujo se hace de forma idéntica a la de las
placas de orificio.

VENTURI
(VENTURI)

TAPONES
SOLIDOS

DIRECCIÓN
DEL FLUJO

CONEXIÓN DE ALTA CONEXIÓN DE BAJA

PRESIÓN PRESIÓN

VÁLVULA DE BYPASS

AL MEDIDOR DE AL MEDIDOR DE
PRESIÓN DIFERENCIAL PRESIÓN DIFERENCIAL UOP 220-4-16

4-21
Empaques Excepto por los tubos unidos por soldadura y las uniones
roscadas, la mayoría de las juntas deberán ser embridadas y el
acoplamiento de las dos bridas debe ir sellado con un
empaque para impedir escapes. Los empaques se fabrican de
varios materiales tales como asbesto, caucho, plásticos y casi
todos los metales y aleaciones. Para bridas de hierro fundido
de 125 a 250 Ibs., los pernos de la brida deben ir a través del
empaque. Esto se hace para impedir la rotura de la quebradiza
brida de hierro fundido. Este tipo de brida se usa con agua y en
algunos servicios de vapor. Las bridas restantes, de 150 Ib. o
más, usan empaques centrados dentro de los pernos de la
brida, pero nunca obstruyendo el diámetro interior de la
tubería. El material empleado en la confección del empaque
determina en que servicios se le puede utilizar. Los empaques
hechos de asbesto compactado con otros materiales ligadores
tales como papel, cauchos, plásticos, etc., no se usan cuando
la temperatura excede de los 250°C, o con hidrocarburos, o
cuando los fluidos del proceso puedan disolver el ligador.

Los empaques metálicos más comúnmente usados consisten

en dos láminas metálicas con una capa de asbesto entre las
dos. Las caras metálicas del empaque pueden ser lisas o
acanaladas. Otro tipo de empaque que puede ser usado en casi
todos los servicios es el de espiral. Ésta es una espiral de
metal con dos anillos de retención, uno interior y otro exterior.
Se añade asbesto o teflón entre cada espiral para garantizar el
sellado entre los empaques. Los empaques de anillo impiden
fugas del fluido de proceso bajo las condiciones más severas,
y se usan extensamente en servicios de alta presión de
hidrógeno incluso a altas temperaturas. Este tipo de empaque
puede ser usado solamente con bridas diseñadas para este
tipo de empaque.
x

Todos los empaques deben ser adecuadamente instalados y

todas las bridas deben ser adecuadamente apretadas de tal
forma que el empaque, que es más blando que la brida, se
comprima uniformemente.

4-22
 EMPAQUES
(GASKETS)
EMPAQUES CON REVESTIMIENTOS DE METAL
Y EMPAQUES DE LAMINA METÁLICA
ACANALADA PARA BRIDAS DE CARA ALZADA
TIPO DE
TAMAÑO BRIDA 150# 300» 4000 600» 900# 1500» 2500* TAMAÑO
DE LA DE LA

I.D. O.D. O.D. O.D. O.D. O.D. O.D. O.D.

1 12 1 1-7/8 2-1 /8 2-1 ,'8 2-1 /8 2-1 12 2-1 12 2-3/4 1 12
3/4 1-5/16 2-1 14 2-5/8 2-5/8 2-5/8 2-3/4 2-3/4 3 3/4
1 1-1/2 2-5/8 2-7 IB 2-7/8 2-7/8 3-1 /8 3-1 18 3-3/8 1
1-1/4 1-7/8 3 3-1 14 3-1 14 3-1 14 3-1 12 3-1 12 4-1 /8 1-1 14
1-1/2 2-1 /8 3-3/8 3-3/4 3-3/4 3-3/4 3-7/8 3-7/8 4-5/8 1-1/2
2 2-7/8 4-1 /8 4-3/8 4-3/8 4-3/8 5-5/8 5-5/8 5-3/4 2
2-1 12 3-3/8 4-7/8 5-1 /8 5-1 /8 5-1 /8 6-1 12 • 6-1/2 6-5/8 2-1 12
3 4-1 /4 5-3/8 5-7/8 5-7/8 5-7/8 6-5/8 6-7/8 7-3/4 3
3 1 12 4-3/4 6-3/8 6-1 12 6-3/8 6-3/8 3-1 12
4 5-3/16 6-7/8 7-1 /8 7 7-5/8 8-1 /8 8-1 14 9-1 14 4
5 6-5/16 7-3/4 8-1 12 8-3/8 9-1 12 9-3/4 10 11 5
6 7-1 12 8-3/4 9-7/8 9-3/4 10-1/2 11-3/8 11-1/8 12-1/2 6
8 9-3/8 11 12-1 /8 12 12-5/8 14-1 /8 13-7/8 15-1 14 8
10 11-1/4 13-3/8 14-1/4 14-1/8 15-3/4 17-1 /8 17-1/8 18-3/4 10
12 13-1/2 16-1 /8 16-5/8 16-1/2 18 19-5/8 20-1 12 21-5/8 12
14 14-3/4 17-3/4 19-1/8 19 19-3/8 20-1 / 2 22-3 / 4 14
16 16-3/4 20-1 / 4 21-1/4 21-1/8 22-1 14 22-5 / 8 25-1 14 16
18 19-1/4 21-5/8 23-1 / 2 23-3/8 24-1 /8 25-1 / 8 27-3/4 18
20 21 23-7/8 25-3 / 4 25-1 12 26-7/8 27-1 / 2 29-3/4 20
24 25-1 / 4 28-1 / 4 30-1 12 30-1 / 4 31-1/8 33 35-1 / 2 24

NÚMEROS DEL ANILLO

PARA BRIDAS CON ANILLO DE JUNTA
TAMAÑO DE TUBERÍA 1
1/2 3/4 1-1 A 1-1/2 2 2-1/2 3 3-1/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24
150# - - R15 R17 R19 R22 R25 R29 R33 R36 R40 R43 R48 R52 R56 R59 R64 R68 R72 R76
300# 400# 600# R11 R13 R16 R18 R20 R23 R26 R31* R34 R37 R41 R45 R49 R53 R57 R61 R65 R69 R73 R77
900# R12 R14 R16 R18 R20 R24 R27 R31 - R37 R41 R45 R49 R53 R57 R62 R66 R70 R74 R78
1500# R12 R14 R16 R18 R20 R24 R27 R35 - R39 R44 R46 R50 R54 R58 R63 R67 R71 R75 R79
2500# R13 R16 R18 R21 R23 R26 R28 R32 - R38 R42 R47 R51 R55 R60 - - - - -

NOTAS
1. TODAS LAS DIMENSIONES ESTÁN EN PULGADAS. EL SÍMBOLO 9 INDICA LIBRAS.

2. LAS DIMENSIONES DEL REVESTIMIENTO DE METAL Y DE LA HOJA DE EMPAQUE

ESTÁN DE ACUERDO CON EL APÉNDICE E. FIGURA 7 DE LA A.S.A. B16.5.

* EL NUMERO DEL ANILLO PARA BRIDAS TRASLAPADAS DE 3" DE DIÁMETRO ES R30.

UOP 220-4-9

4-23
 PERNOS
(BOLTS)
ESPÁRRAGOS PARA BRIDAS CON
JUNTAS DE ANILLO
150* 3001* 400* 600*
DE LA
No. TAMAÑO No. TAMAÑO No. TAMAÑO No. TAMAÑO

1 12 4 1/2x3 4 1/2x3 4 1/2x3

3/4 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2
1 4 1/2x3 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2 4 5/8x3-1/2
1-1/4 4 1/2x3-1/2 4 5/8 x4 4 5/8 x4 4 5/8 x4

1-1/2 4 1/2x3-1/2 4 3/4x4 4 3/4x4-1/2 4 3/4x4-1/2

2 4 5/8 x4 8 5/8x4-1/2 8 5/8x4-1/2 8 5/8x4-1/2

2-1 12 4 5/8 x 4 8 3/4 x5 8 3/4 x5 8 3/4 x 5

3 4 5/8 x 4 8 3/4x5 8 3/4 x5 8 3/4 x5

3-1 12 8 5/8 x 4 8 3/4 x 5 8 7/8x5-1/2 8 7/8x5-1/2

4 8 5/8 x 4 8 3/4x5-1/2 8 7/8 x6 8 7/8 x6

5 8 3/4x4-1/2 8 3/4x5-1/2 8 7/8 x6 8 1 x 6-1 / 2

6 8 3/4x4-1/2 12 3/4x5-1/2 12 7/8x6-1/2 12 1 x7

8 8 3/4x5 12 7/8x6-1/2 12 1 x7 12 1-1 18 x8

10 12 7/8 x 5 16 1 X 7 16 1-1 /8 x 8 16 1-1/4x8-1/2

12 12 7/8 x 5 16 1-1/8x7-1/2 16 1-1/4x8 20 1-1/4x9

14 12 1 x6 20 1-1/8x8 20 1-1/4x8-1/2 20 1-3/8x9-1/2

16 16 1 x6 20 1-1/4x8 20 1-3/8x9 20 1-1 12 x 10

18 16 1-1/8x6-1/2 24 1-1/4x8-1/2 24 1-3/8x9 20 1-5/8 x 11

20 20 1-1/8x6-1/2 24 1-1/4x9 24 1-1 12 x10 20 1-5/8x11-1/2

24 20 1-1/4x7 24 1-1/2x10 24 1-3/4x11 24 1 - 7 / 8 x 13

900* 1500* 2500*

TUBE.*.
No. TAMAÑO TitT TAMAÑO No. TAMAÑO

1 12 4 3/4 x 4-1 / 2 4 3/4x4-1/2 4 3/4 x5

3/4 4 3/4 X 4-1 12 4 3/4x4-1/2 4 3/4x5

1 4 7/8x5 4 7/8 x5 4 7/8x5-1/2

1-1 M 4 7/8 x5 4 7/8x5 4 1 x6

1-1 12 4 1 x 5-1 / 2 4 1 x 5 - 1 12 4 1-1/8x7

2 8 7/8 x 6 8 7/8 x6 8 1 x7

2-1 12 8 1 «6-1/2 8 1 x 6 - 1 12 8 1-1/8x8

3 8 7/8x6 8 1-1 /8 x7 8 1-1 M x 9

3-1/2
4 8 1-1/8x7 8 1-1/4x8 8 1-1 12 x 10-1 12

5 8 1-1/4x7-1/2 8 1-1 12 x10 8 1-3/4x12-1/2

6 12 1-1/8x8 12 1-3/8x10-1/2 8 2x14

8 12 1-3/8x9 12 1-5/8x12 12 2x15-1/2

10 16 1-3/8x9-1/2 12 1-7/8x13-1/2 12 2-1 / 2 x 20

12 20 1 - 3 / 8 x 10 16 2x15-1/2 12 2-3/4x22

14 20 1-1/2x11 16 2-1 M x17

16 20 1-5/8x11-1/2 16 2-1/2x18-1/2

18 20 1-7/8x13-1/2 16 2 - 3 / 4 x 20-1 12
20 20 2x14 16 3 x 22

24 20 2-1 12 x 18 16 3-1 / 2 x 25-1 / 2

NOTAS

1. TODAS LAS DIMENSIONS ESTÁN EN PULGADAS

UOP 220-4-10

4-24
 EMPAQUES
(GASKETS)
EMPAQUES NO METÁLICOS PARA
BRIDAS DE TUBOS
125#C.I./150#F.S. 150#F.S. 250#C.I. 300#F.S.
TAMAÑO
DE LA CARA PLANA TOTAL CARA ALZADA CARA ALZADA CARA ALZADA
TUBERÍA
I.D. O.D. I.D. O.D. I.D. O.D. I.D. O.D.
1/2 27/32 1-7/8 27/32 2-1 /8
3/4 1-1/16 2-1 /4 1-1/16 2-5/8
1 1-5/16 4-1 14 1-5/16 2-5/8 1-5/16 2-7 IB 1-5/16 2-7/8
1-1/4 1-21 132 4-5/8 1 -21 / 32 3 1 -21 / 32 3-1/4 1-21 132 3-1 14
1-1/2 1-29/32 5 1 -29 / 32 3-3/8 1 -29 / 32 3-3/4 1-29/32 3-3/4
2 2-3/8 6 2-3/8 4-1 /8 2-3/8 4-3/8 2-3/8 4-3/8
r
2-1 12 2-7/8 7 2-7/8 4-7/8 2-7/8 5-1 /8 2-7/8 5-1/8
3 3-1 12 7-1 12 3-1 12 5-3/8 3-1 12 5-7/8 3-1 12 5-7/8
3-1 12 4 8-1 12 4 6-3/8 4 6-1 12 4 6-1 12
4 4-1 12 9 4-1 12 6-7/8 4-1 12 7-1 /8 4-1 12 7-1 IB
5 5-9/16 10 5-9/16 7-3/4 5-9/16 8-1 12 5-9/16 8-1/2
6 6-5/8 11 6-5/8 8-3/4 6-5/8 9-7/8 6-5/8 9-7/8
8 8-5/8 13-1/2 8-5/8 11 8-5/8 12-1/8 8-5/8 12-1/8
10 10-3/4 16 10-3/4 13-3/8 10-3/4 14-1/4 10-3/4 14-1/4
12 12-3/4 19 12-3/4 16-1 /8 12-3/4 16-5/8 12-3/4 16-5/8
14 14 21 14 17-3/4 14 19-1 /8 14 19-1/8
16 16 23-1 / 2 16 20-1 / 4 16 21-1 14 16 21-1/4
18 18 25 18 21-5/8 18 23-1 / 2 18 23-1 / 2
20 20 27-1 / 2 20 23-7/8 20 25-3 / 4 20 25-3/4
24 24 32 24 28-1 / 4 24 30-1/2 24 30-1 / 2
30 30 38-3 / 4 30 37-1 / 2
36 36 46 36 44
42 42 53 42 50-3/4
48 48 59-1 / 2 48 58-3 / 4

NOTAS
1. TODAS LA DIMENSIONES ESTÁN EN PULGADAS. EL
SÍMBOLO # INDICA LIBRAS
2. LOS TAMAÑOS DE LOS EMPAQUES ESTÁN DE ACUERDO
CON LA NORMA A.S.A. B 16.21

3. I.D. = DIÁMETRO INTERNO; O.D. = DIÁMETRO EXTERNO

UOP 220-4-11

4-25
Tapas Ciegas Muchas veces es necesario instalar temporalmente
De Acero, tapas ciegas en líneas de proceso o de servicio para
Recomendadas efectuar trabajos de reparación o simplemente por
Para Uso conveniencia durante la operación normal. Es importante
Temporal que estas tapas temporales sean del espesor apropiado para
que puedan resistir de forma segura la presión ejercida en la
línea.

Debe recalcarse que la información contenida en la tabla

siguiente es para TAPAS TEMPORALES SOLAMENTE.

La tubería debe ser diseñada e instalada incluyendo un

"DUTCHMAN" de espesor igual a una tapa ciega normal en
cualquier junta embridada de tuberías rígidas donde la junta no
pueda ser removida fácilmente y donde sea necesario bloquear
el flujo.

Las tapas de acero al carbono no deben ser usadas en

servicios corrosivos. Todas las tapas corroídas o picadas
deben ser descartadas.

4-26
 NOMOGRAMA PARA CALCULAR
EL ESPESOR DE TAPAS CIEGAS
(ALIGNMENT CHARTS FOR FRYING PAN BLANKS)

1000
900
800
700
- - 60" 600

- - 50" 3" -- 500

2-3/4"
--40"
2-1/2" -- 400
2-1/4"
2"
- - 30"
1-3/4"
1-1/2" -- 300

24" 1-1/4"
22" 1"
UJ 20" 7/8" -- 200
CO 18"
D 3/4" U
16" 5/8"
f,
14"
-- 1/2"
UJ + 12" O
O
g +3/8"
tc
-t 4-10 UJ
100
Q.
-- 8" -- 1/4"
o o -- 80

6" < £7)

-J -- 3/16" UJ
UJ
K
Q. -- 60
5"

-- 4"
UJ
0. -- 40
-- 3" + 1/16"
NOTAS:

1. USADA CON BRIDAS DE CARA ALZADA

-- 2" DE DOBLE MACHO
-- 1/32" 2. EL MATERIAL ES ACERO AL CARBONO
-- 20
3. PARA TAPAS CIEGAS USADAS
TEMPORALMENTE
4. CUANDO EL ESPESOR REQUERIDO DE
LA TAPA CIEGA CAE ENTRE
CUALQUIER PAR DE VALORES
CONSECUTIVOS, USE SIEMPRE EL
VALOR MAS GRANDE DE ESTOS DOS
10
UOP 220-4-12

4-27
Soporte De El soporte de resorte se usa para sostener tubería que
Resorte pueda cambiar de posición debido a la expansión o a la
contracción del tubo o del recipiente al cual el tubo se acopla,
cuando la temperatura de los fluidos del proceso cambia. Si el
tubo estuviera soportado de forma rígida, la gran fuerza creada
por la expansión de los tubos y de los recipientes podría partir
el soporte rígido o causar la desconexión del tubo y del
recipiente en la junta embriada, con el escape de fluido
correspondiente. Esta situación implicaría una parada de
producción involuntaria. El resorte de la suspensión sostendrá
el tubo de tal manera que éste se pueda mover hacia arriba y
hacia abajo, mientras que la varilla que conecta el resorte con
el tubo le permitirá moverse hacia atrás y hacia adelante dado
que la varilla está sobre un pivote.

Los soportes de resorte se suministran desde la fábrica y se

instalan con un pasador de seguro. El pasador se remueve
después de haber completado la instalación y las pruebas
hidráulicas. Una suspensión de resorte que fue diseñada para
soportar un tubo de vapor nunca debe ser usada con un tubo
lleno de líquido sin colocar nuevamente el pasador de seguro.
El peso adicional del líquido puede dañar o cambiar el ajuste
de la suspensión de resorte. En la figura se muestra una
suspensión de resorte con su pasador de seguro.

SUSPENSIÓN DE RESORTE
PARA TUBOS
(PIPE SPRING HANGER)

PASADOR DE
SEGURO

SUSPENSIÓN
DE RESORTE

4-29
Soportes De En general, nunca se soporta una tubería rígidamente.
Tubería (Una excepción puede ser un tubo que esté sujeto a vibración y
que nunca esté sujeto a cambios de temperatura que no sean
los de la temperatura ambiente.) Los siguientes son algunos de
los métodos usados para soportar tubería y que, no obstante,
permiten que el tubo se mueva.

Zapatas De Se usan conjuntamente con la estructura de tubos. Tienen

Tubería la forma de T, con la T invertida. La parte horizontal de la "T"
descansa sobre la estructura para soporte de tubos. El extremo
vertical de la "T" está soldado al tubo. Cuando el tubo se
expande, la sección horizontal de la "T" se desliza sobre la
estructura para soporte de tubos, pero todavía soportando el
tubo. En algunos casos, debido a la excesiva expansión o a un
diseño impropio la zapata del tubo puede deslizarse fuera de la
estructura soporte de tubos. Si esto ocurre notifique a su
supervisor inmediatamente de tal forma que la zapata del tubo
puede ser reinstalada o alargada. En cualquier caso, el tubo
puede ser soportado temporalmente.

Soporte A Ras Los haces de tuberías para válvulas de control o para

Del Suelo bombas, a menudo se extienden a pocos pies sobre el suelo.
Se suelda un tubo en los codos del haz de tubos. Se suelda un
plato base en el extremo opuesto del tubo que descansa en el
suelo permitiendo que el haz de tubos se mueva con la
expansión pero, no obstante, soportando el peso del mismo.

Pernos "U' Los soportes de tubos con pernos "U" se usan flojos para
guiar el tubo, pero permitiéndole que se deslice. Sin embargo,
cuando el perno "U" está ajustado, puede mantener rígido el
tubo y en algunos casos esto es deseable. Generalmente, el
sentido común permitirá ver si un tubo está sujeto a alguna
forma de expansión ocasionada por la elevación de
temperaturas en el tubo o en el recipiente al cual se conecta, y
esto determinará la configuración correcta.

Cuando dude, reporte la situación a su supervisor.

4-30
 SOPORTE DE TUBERÍA
(PIPE SUPPORTS)

, ASIDERO DEL RECIPIENTE , ASIDERO DEL RECIPIENTE

, ESCUADRA DEL SOPORTE , ESCUADRA DE SOPORTE
PERNO
"U" STANDARD
ABRAZADERA
DEL
SOPORTE

ASIDERO DEL
ASIDERO DEL SOPORTE
SOPORTE

ZAPATAS DE TUBERÍAS
(PIPE SHOES)
INSTALACIÓN

ZAPATA BARRA
ZAPATA
VIGA SOPORTE

T
L- VIGA SOPORTE

CORTE EL TUBO DE SOPORTE

TUBERÍA
DE MANERA QUE SE ADAPTE
CORRIENTE
AL CONTORNO DEL CODO.
SOLDADA
(EVITE QUEMAR CON EL
DE 1 1/2" A 8'
TUBO . SOPLETE UN AGUJERO A
TRAVÉS DEL CODO)

VENTEO 3'-0" MAX.

ZAPATA
ACOPLAMIENTO
DE ACERO
FORJADO
\ VIGA SOPORTE PLATO BASE
UOP 220-4-14

4-31
 HERRAMIENTAS
(TOOLS)

Llave De Tubo Las llaves de tubo están diseñadas para proporcionar el

agarre y palanca requeridos para introducir y apretar tubo
roscado desde 1/8" a 3" dentro de empalmes roscados. Las
llaves de tubo vienen en varios tamaños desde 9" a 36". Este
número indica la longitud del mango. Aún cuando las llaves de
tubo son ajustables para varios tamaños de tubos, el margen
es limitado para cada tamaño de llave.

Llave Inglesa Una llave de extremo abierto de abertura ajustable que se

usa para apretar o aflojar las tuercas de los pernos roscados.

Llave De Extremo
Abierto (Llave Vienen en varios tamaños y longitudes y cada tamaño
De Boca) se emplea con un tamaño de tuerca dado.

Llave De Extremo En principio, es la misma que una llave de extremo

Cerrado (Llave abierto excepto que esta llave encierra completamente
De Copa) a la tuerca.

Llave De Clavija Pueden ser de extremo abierto o cerrado. El mango termina

en punta. Este mango se usa para alinear las bridas, de manera
que los pernos puedan ser insertados a través de los huecos.

Llave De Martillo Es una llave de extremo abierto o cerrado con un mango

corto cuadrado hecho de acero forjado. Se emplea para ajustar
o aflojar tuercas de los pernos roscados en bridas de gran
tamaño. La llave y la tuerca son giradas golpeando el mango
cuadrado de la llave con un mazo o martillo.

Mazo (Marro Es una pieza de acero forjado de forma alargada con una
O Combo) cara cuadrada fijada al extremo de un mango de madera. El
extremo metálico se llama la cabeza y viene en varios pesos.

Alicates Una herramienta de agarre usada para girar o sostener

pequeños objetos tubulares. El diseño del mango permite
incrementar la palanca.

Alicates De Alicates ajustables con mangos largos para proporcionar

Extensión mayor brazo de palanca sobre el objeto que está siendo girado
(Alicates o sostenido. Los alicates de extensión pueden proporcionar
Ajustables) la palanca necesaria para abrir válvulas pequeñas que no
puedan ser abiertas con la mano.

4-33
Destornillador Una varilla de acero que se estrecha gradualmente hasta
formar una hoja plana en un extremo y fijada dentro de un
mango en el extremo opuesto. La hoja se inserta dentro de la
ranura en la cabeza del tornillo. Girando el destornillador el
tornillo puede ser introducido o sacado de la madera o del
metal. Se usa también para ajustar tapones roscados en una
tuerca o en otros objetos roscados.

Destornillador En principio, el destornillador Phillips es lo mismo que

"Phillips" el destornillador corriente excepto que la hoja del extremo
(Destornillador tiene la forma de cruz aguzada hasta terminar en punta.
Estrella) La forma de cruz de la hoja proporciona más área de contacto
con la hoja de la cabeza de un tornillo pequeño.

Llaves Hexagonales Son pequeñas llaves en forma de "L". El contorno exterior

(Llaves "Alien") es cuadrado o hexagonal y se ajusta dentro de un tornillo cuya
cabeza tiene un hueco de forma cuadrada o hexagonal. Se
utilizan muy a menudo para tornillos fijos.

Martillo De Bola Un extremo de la cabeza de metal del martillo es plano y se

usa para golpear cinceles, punzones, etc. El otro extremo es
redondo y se usa para abollonar metales.

4-34
 HERRAMIENTAS
(TOOLS)

LLAVE DE TUBO LLAVE INGLESA

ALICATES DE EXTENSIÓN ALICATES

(ALICATES AJUSTABLES) DE PRESIÓN

ALICATES

LLAVES DE CLAVIJA

LLAVES DE EXTREMO
ABIERTO LLAVES DE EXTREMO CERRADO
(LLAVES DE BOCA) (LLAVES DE COPA)

DESTORNILLADOR DESTORNILLADOR PHILLIPS

(DE ESTRELLA)

irr
LLAVES HEXAGONALES

MARTILLO DE BOLA MAZO

(MARRO O COMBO)
UOP 220-4-15

4-35
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPeMTORÍ

VÁLVULAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

5-1
 FUNCIONES PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS
(THE PRINCIPAL FUNCTIONS OF VALVES)

Abrir Y Cerrar Éste es el servicio para el cual las válvulas se usan

El Flujo generalmente. Las válvulas de compuerta son excelentes para
este servicio. El diseño de su asiento, al abrirse, permite que el
fluido se mueva a través de la válvula en línea recta con una
restricción al flujo y una pérdida de presión mínimas.

Regulación O La regulación o ajuste del flujo se hace más fácilmente

Ajuste Del con válvulas de asiento o de ángulo. El diseño de su
Flujo asiento causa un cambio de dirección del flujo a través de la
válvula, con lo que se incrementa la resistencia al flujo en la
válvula. La construcción del disco de las válvulas de asiento y
de ángulo permite una mejor regulación del flujo. Estas
válvulas se usan raramente en tamaños mayores de 12
pulgadas, debido a la dificultad en abrir y cerrar las válvulas
grandes contra la presión.

Prevención De Las válvulas de retención o válvulas unidireccionales

Flujo Inverso (válvulas "check") ejecutan la sola función de evitar o
(Contraflujo) impedir la inversión de flujo en las tuberías. Vienen en dos
tipos básicos: de balanceo y de levantamiento. El flujo
mantiene estas válvulas abiertas; la graveded y el flujo inverso
las cierran automáticamente. Como regla general, las válvulas
de retención de balanceo se usan con válvulas de compuerta;
las válvulas de retención de levantamiento con válvulas de
asiento.

Escape De Calderas y otros equipos que pueden ser dañados por

Presión presiones excesivas deben estar equipados con válvulas de
seguridad. Generalmente son válvulas lastradas con un resorte
tarado que se abren automáticamente cuando la presión
excede el límite para el cual la válvula está calibrada. Estas
válvulas se conocen como: válvulas de seguridad y válvulas de
descarga. Las válvulas de seguridad se usan generalmente para
vapor, aire y otros gases. Las válvulas de descarga se usan
generalmente para líquidos.

5-3
Válvulas De Las válvulas de compuerta son las más extensamente
Compuerta usadas en tubería industrial. Esto es porque muchas válvulas
(Válvulas De se usan sólo como válvulas de cierre para cortar totalmente
Atajadera) o abrir totalmente el flujo. Ésta es la única función para la cual
se recomiendan las válvulas de compuerta.

Como se ve en la figura, el fluido se mueve a través de la

válvula de compuerta en Knea recta. Esta construcción ofrece
pequeña resistencia al flujo y reduce la calda de presión al
mínimo. El disco de compuerta, accionado por el vastago
roscado y un volante, sube y baja en ángulo recto respecto a la
dirección del flujo y se aprieta contra dos superficies de
asiento para cortar el flujo.

Las válvulas de compuerta son preferidas para servicios que

no requieren operación frecuente y donde el disco se mantiene
totalmente abierto o totalmente cerrado. No son prácticas para
ajustar el flujo. Con el tipo usual de válvula de compuerta, una
regulación cuidadosa del flujo es imposible. La velocidad del
flujo contra una parte del disco puede causar vibración y
chirridos, dañando las superficies de asiento. Además, cuando
se estrangula el flujo, el disco está sujeto a severas pérdidas
de metal por erosión.

Una válvula de compuerta normalmente requiere más giros

(más trabajo) para abrirla completamente. Además, a diferencia
de las válvulas de asiento, el volumen de flujo a través de la
válvula no está en relación directa con el número de vueltas
del volante.

Puesto que la mayoría de las válvulas de compuerta usadas

tienen discos en forma de cuña triangular con un par de
asientos que terminan en forma semejante, recubrir o reparar
las superficies de asiento no es una operación sencilla.

5-4
 VÁLVULA DE COMPUERTA
(VÁLVULA DE ATAJADERA)
(GATE VALVE)

TUERCA DE LA VOLANTE
MANGA DEL YUGO

YUGO
MANGA
DEL YUGO
BRIDA DEL
PERNOS DEL AJUSTE DE LA
AJUSTE DE LA EMPAQUETADURA
EMPAQUETADURA
AJUSTE DE LA
EMPAQUETADURA

GUIA DEL VASTAGO EMPAQUETADURA

EN EL BONETE
CAJA DE
VASTAGO EMPAQUETADURAS

BONETE
PERNOS DE UNION
DEL BONETE
ANILLOS
DE ASIENTO EN
EL DISCO

DISCO

ANILLOS
DE ASIENTO
EN EL CUERPO
CUERPO UOP 220-5-1

5-5
Válvulas De Asiento A diferencia del asiento perpendicular en las válvulas
(Válvulas De Tapón de compuerta, el asiento en las válvulas de globo es paralelo
O Válvulas De a la línea de flujo. Todo el contacto entre el asiento y el
Globo) Y . disco termina cuando el flujo empieza. Esto es más
Válvulas De Ángulo ventajoso para un ajuste más eficiente del flujo, con menor
pérdida de metal por erosión del asiento.

La relación directamente proporcional entre la abertura del

asiento y el número de vueltas del volante es una característica
distintiva de las válvulas de globo tipo tapón, que permite
estrecha regulación del flujo por el número de vueltas del
volante.

Un desplazamiento pequeño del disco — se requieren pocas

vueltas para operar las válvulas de globo — ahorra
considerable tiempo y trabajo asi como desgaste en las partes
de la válvula.

Cualquier desgaste ocurrido como resultado de uso

frecuente o severo presenta menos problemas de
mantenimiento que en las válvulas de compuerta. Asientos y
discos en la mayoría de válvulas de globo pueden repararse sin
remover la válvula de la tubería.

Las válvulas de globo no se recomiendan cuando la

resistencia al flujo y la calda de presión pueden resultar
excesivas, pero son generalmente ideales para regulación y se
prefieren cuando se requieren ajustes de flujo frecuentes.

5-6
 VÁLVULA DE ASIENTO
(VÁLVULA DE GLOBO)
(VÁLVULA DE TAPÓN)
(GLOBE VALVE)

VASTAGO
VOLANTE

TUERCA DEL VOLANTE TUERCA DE LA

EMPAQUETADURA

EMPAQUETADURA AJUSTE DE LA
EMPAQUETADURA
CAJA DE
EMPAQUETADURAS
BONETE

ANILLO DEL VASTAGO

EN EL DISCO ANILLO DE UNION
DEL BONETE
ARANDELA
DEL SEGURO DISCO

ANILLO CUERPO
DE ASIENTO
EN EL CUERPO

UOP 220-5-2

5-7
 VÁLVULA DE ÁNGULO
(ANGLE VALVE)

TUERCA DEL VOLANTE VOLANTE

VASTAGO
TUERCA DE LA
EMPAQUETADURA

ANILLO DEL
EMPAQUETADURA VASTAGO
EN EL DISCO
BONETE

DISCO

CUERPO

UOP 220-5-3

5-8
Válvula De En esta construcción el vastago roscado permanece fuera
Compuerta De del cuerpo de la válvula tanto si ésta está abierta como
Vastago cerrada. La rosca del vastago no está sujeta a los fluidos de
Ascendente la línea que pueden dar lugar a corrosión, erosión,
Con Roscado sedimentos, etc. Esta construcción también permite una
Exterior Y Yugo lubricación conveniente de la sección roscada del vastago.

El vastago ascendente muestra en un instante la posición

del disco. Debe proveerse espacio adecuado para el vastago
ascendente cuando la válvula está abierta y el vastago debe
estar protegido contra daños cuando la válvula se abre.

VÁLVULA DE COMPUERTA
DE VASTAGO ASCENDENTE
(RISING STEM GATE VALVE)
TUERCA DE LA
MANGA DEL YUGO

YUGO
MANGA DEL
YUGO

VASTAGO
CLAVIJA
DEL DISCO
ANILLO DEL
VASTAGO

DISCO
ANILLO DEL
•" DISCO

ANILLO DEL
CUERPO
UOP 220-5-4

5-9
Válvula De El vastago gira con el volante pero no se eleva
Compuerta De cuando el disco se levanta.
Vastago No
Ascendente Con Ideal cuando el espacio disponible para el vastago es
Roscado Interno limitado. Puesto que el vastago solamente gira cuando se
opera, se minimiza el desgaste de la empaquetadura.

VÁLVULA DE COMPUERTA
DE VASTAGO NO ASCENDENTE
(NON-RISING STEM GATE VALVE)

VOLANTE
rrn
BRIDA DEL AJUSTA-
EMPAQUETADURAS
AJUSTA-
EMPAQUETADURAS EMPAQUETADURA

BOQUILLA DEL DISCO

CAJA DE
EMPAQUETADURAS CARA DEL DISCO

rrn
-— BONETE

VASTAGO
RIBETES GUIAS
FUNDIDOS DISCO
EN EL CUERPO\
CUERPO

ANILLO DE
ASIENTO EN
EL CUERPO

UOP 220-5-5

5-10
Válvulas De Algunas veces se denominan válvulas sin retorno. Una
Retención (Válvulas válvula de retención evita el flujo inverso o el contraflujo
Unidireccionales) en una tubería.

Válvulas De Las válvulas de retención de pistón dependen de la

Retención De gravedad para su operación. Cuando hay flujo hacia arriba,
Pistón el pistón se levanta de su asiento pero es retenido en la válvula
por guías. Si se produce flujo inverso, el pistón es forzado
hacia abajo sobre su asiento y bloquea cualquier ulterior flujo
inverso. La válvula de retención de pistón tiene una caída de
presión más alta que la de una válvula de retención de
balanceo.

Válvulas De Las válvulas de retención de bola son similares a las

Retención De válvulas de retención de pistón. El pistón simplemente es
De Bola reemplazado por una bola.

Válvulas De Dado que el fluido fluye a través del cuerpo de la

Retención válvula aproximadamente en línea recta, las válvulas de
De Balanceo retención de balanceo ofrecen menor resistencia al flujo que
las válvulas de retención de levantamiento. Las válvulas de
retención de balanceo se utilizan por tanto en todos los
servicios de presión, y especialmente en líneas de líquidos.

El disco está soportado por un gozne en su punto más

elevado y descansa sobre un asiento pulido en una pared
interna inclinada. El disco se balancea libremente en un arco,
desde la posición totalmente cerrada a una que permite un
flujo sin obstrucciones. La válvula se mantiene abierta por el
flujo, por lo que el tamaño de la abertura varía con el caudal.
La gravedad y el flujo inverso empujan el disco hacia su
asiento, con lo que se impide el flujo inverso.
El flujo a través de las válvulas de retención de balanceo es
en línea recta y sin restricciones en el asiento, de forma similar
al de una válvula de compuerta. Esta similitud en el efecto
sobre el flujo es la razón por la que generalmente se usan
válvulas de retención de balanceo en combinación con válvulas
de compuerta.

5-11
 VÁLVULA DE RETENCIÓN
DE PISTÓN
(PISTON CHECK VALVE)
ANILLO DE UNION
A LA TAPA TAPA

ANILLO DE
ASIENTO EN DISCO
EL CUERPO

CUERPO

VÁLVULA DE RETENCIÓN
DE BALANCEO
(SWING CHECK VALVE)
PERNOS DE
PASADOR JOl LA TAPA
DEL GOZNE
TAPA
CARA DEL
DISCO

GOZNE DEL TUERCA

DISCO

DISCO
ANILLO DE
ASIENTO
EN EL CUERPO CUERPO
UOP 220-5-6

5-12
Diseño Básico De El flujo a través de una válvula de retención de
Las Válvulas levantamiento sigue un curso tortuoso a través de un orifico
De Retención en una pared horizontal en la cual el disco se asienta. El
De Levantamiento disco está equipado con una pequeña guía, usualmente arriba
y abajo, que se mueve verticalmente en guías moldeadas en la
tapa y en la pared del puente. El disco se asienta debido al
flujo inverso o a la gravedad cuando no hay flujo, y puede
moverse libremente dependiendo de la presión que actúa
sobre él.

Se recomiendan válvulas de retención de levantamiento para

vapor, aire, gas, agua y servicio general de vapor.

En tubería vertical, la válvula de retención de levantamiento

normal no podría operar por lo que se ha diseñado una válvula
de retención de levantamiento vertical para este servicio.

VÁLVULA DE RETENCIÓN
HORIZONTAL DE LEVANTAMIENTO
(HORIZONTAL LIFT CHECK VALVE)

ANILLO DEL
ASIENTO
GUIA

VÁLVULA DE RETENCIÓN
VERTICAL DE LEVANTAMIENTO
(VERTICAL LIFT CHECK VALVE)

ANILLO DEL
ASIENTO
GUIA

5-13.
Válvulas De Estas válvulas de retención o válvulas "sin retorno" como
Retención O son frecuentemente llamadas, se encuentran en calderas
"Válvulas Sin en donde dos o más unidades están conectadas al mismo
Retorno" cabezal. Automáticamente impiden el flujo inverso del
(Stop-Check) cabezal si una caldera falla por cualquier causa.

Simplifican el trabajo de poner fuera de servicio una caldera

o de poner en marcha una caldera fría. También protegen al
personal de reparación e inspección contra flujo inverso de
vapor si la válvula del cabezal se abre accidentalmente.

Ninguna planta de calderas múltiples debe estar sin válvulas

de este tipo.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN
O VÁLVULAS STOP-CHECK
(STOP-CHECK OR NON RETURN VALVES)

ORIFICIO DE
PURGA

ANILLO DE ASIENTO
EN EL CUERPO

ORIFICIO DE
DESCARGA

UOP 220-5-8

5 14
Válvula De Aguja Las válvulas de aguja están diseñadas para dar un control
fino del flujo en tuberías de diámetro pequeño. Su nombre se
deriva de la forma del disco cónico aguzado y del asiento
semejante. Vienen en modelos de globo y de ángulo, en bronce
y acero, y encuentran aplicación en vapor, aire, petróleo, gas,
líquidos ligeros, fuel oil, y servicios similares.

Las roscas del vastago son más finas de lo usual, de tal

manera que puedan realizarse finos ajustes de flujo.

VÁLVULA DE AGUJA
(NEEDLE VALVE)

VASTAGO

TUERCA DE LA
EMPAQUETADURA

DISCO

ASIENTO

CUERPO

UOP 220-5-9

5-15
Caja De Las cajas de empaquetaduras están diseñadas para sellar
Empaquetaduras el vastago de la válvula e impedir fugas. Los prensaestopas
(Prensaestopas) convencionales usan una variedad de materiales de
empaquetadura; los más comunes están formados de trenzas
de asbesto conteniendo un lubricante apropiado. La
empaquetadura tiene que efectuar un sello hermético sin
pegarse al vastago. Conforme la empaquetadura se gasta, debe
comprimirse ajustando el seguidor del prensaestopas o la
tuerca del prensaestopas para reducir cualquier fuga.
Eventualmente se requerirá su reemplazo.

Ajusta- Constituyen los tipos convencionales de tuercas

Empaquetaduras de empaquetaduras con ajusta-empaquetaduras movible.
Con Tuerca El ajusta-empaquetaduras tiene un pequeño labio en el filo
superior de tal manera que puede ser sacado con la punta de
un destornillador si se queda aprisionado en el fondo.

Ajusta- Este es representativo de un ajusta-empaquetaduras

Empaquetaduras convencional con un prensaestopas que contiene
Con Perno empaquetadura. Para mantener la empaquetadura bajo una
presión constante, dos pernos roscados accionan el
seguidor del ajusta-empaquetaduras. Si comienza a perder por
el ajusta-empaquetaduras, se comprime más la empaquetadura.
Debe tenerse cuidado de no atascar el vastago por presión
excesiva. La empaquetadura requiere reemplazo, de vez en
cuando.

Ajusta- Algunas veces, el área de linterna está entubada

Empaquetaduras para circular un fluido de enfriamento, si la válvula está
Tipo Linterna en servicio caliente. En algunos servicios de alta presión, la
válvula está entubada para eliminar cualquier exceso de líquido
que pase a través de la primera parte del empaque.

En los servicios denominados de fluidos sucios o lodosos,

se usa un líquido de lavado en el espacio de linterna de tal
manera que el vastago esté limpio, pasando a la última sección
de empaquetadura para efectuar un mejor cierre y reducir su
desgaste.

Ajusta- En este tipo de ajusta-empaquetaduras, la inyección de

Empaquetaduras un compuesto sellante puede ser llevada a cabo mientras
De Tipo De la válvula está en operación. Hay una válvula de retención de
Inyección bola en el ajusta-empaquetaduras, pero, por seguridad, se sitúa
otra válvula normalmente entre la válvula de retención y el
punto de inyección.

Para añadir compuesto sellante saque el tornillo de ajuste,

añada compuesto sellante, y entonces vuelva a poner el tornillo
de ajuste. Abra la válvula pequeña y atornille el tornillo de
ajuste hasta que la fuga cese. Cierre la válvula pequeña.
Compuesto sellante adicional puede ser entonces añadido al
depósito de reserva.

5-16
Reempaquetado Aunque algunos fabricantes mantienen que sus válvulas
de las Válvulas sellan con respecto a la empaquetadura cuando están
totalmente abiertas, no creemos que haya suficiente margen de
seguridad en esta práctica, asi que recomendamos que
cualquier válvula deberá ser reempaquetada sólo cuando la
linea está despresionada al 100% en ambos lados de la válvula.
Algunas veces, sin embargo, hay circunstancias que obligan al
reempaquetado de una válvula mientras está en servicio. Estos
casos tienen que ser considerados individualmente y el
supervisor de la refinería tiene que especificar entonces las
precauciones especiales de seguridad que tienen que
observarse.

5-17
 DISEÑOS DE CAJAS DE
EMPAQUETADURAS
(STUFFING BOX DESIGNS)

AJUSTA-EMPAQUETADURAS AJUSTA-EMPAQUETADURAS
CON TUERCA CON PERNO

SEGUIDOR
DEL AJUSTA-
EMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURAS

EMPAQUETADURA TÍPICA

TIPO LINTERNA

TIPO DE INYECCIÓN.

SEGUIDOR
DEL AJUSTA-
EMPAQUETADURA

EMPAQUETADURA

ANILLO LINTERNA
UOP 220-5-10

5-19
Válvulas De Las válvulas de seguridad y de descarga vienen en
Seguridad Y De una variedad de diseños para impedir daños al equipo por
Descarga Protegen medio de la descarga de sobrepresiones accidentales.
Contra La Este exceso de presión puede desfogarse a la atmósfera
Sobrepresión o descargarse a algún punto de presión más baja en el
sistema. La mayoría de válvulas de seguridad y de descarga
son operadas por la acción de un resorte calibrado para
permitir la descarga predeterminada. En lugar de un resorte
también pueden utilizarse palances lastradas o combinaciones
de palanca y resortes. En cualquier caso, el lastrado de la
válvula se ajusta de manera que se obtenga un grado preciso
de control.

Una nomenclatura confusa es un problema en esta área. Los

nombres "seguridad" y "descarga" son frecuentemente usados
indistintamente. En realidad existe una verdadera e importante
diferencia entre estos dos tipos, por lo que sus nombres deben
ser usados apropiadamente.

Válvulas De Las válvulas de seguridad son para fluidos compresibles

Seguridad — vapor y otros gases. Esta compresibilidad demanda un
desfogue rápido de la sobrepresión. Así, las válvulas de
seguridad tienen asientos y tapones que se abren rápidamente
en caso de sobrepresión, desfogando a flujo total. Pueden
descargar vapor directamente a la atmósfera o a un sistema de
recuperación si se trata de un gas tóxico o costoso.

5-20
VÁLVULA DE SEGURIDAD
(SAFETY VALVE)

RESORTE
DEL DISCO
PRINCIPAL

PIERNA DE
DISCO CONTRAPRESIÓN
AUXILIAR
DISCO
PRINCIPAL
FLUJO DE
ANILLOS DESCARGA
DE ASIENTO

PRESIÓN DE PROCESO UOP 220-5-11

5-21
Válvulas De Las válvulas de descarga manejan fluidos no compresibles
Descarga — líquidos tales como agua y aceites.
(Válvulas De
Alivio) Una descarga inmediata de flujo total no es necesaria puesto
que una pequeña cantidad de flujo reduce la sobrepresión de
forma apreciable. Así, los asientos y tapones se abren y se
cierrran lentamente y descargan a un sistema de baja presión a
fin de recuperar el líquido.

VÁLVULA DE DESCARGA
(VÁLVULAS DE ALIVIO)
(RELIEF-VALVE)

PERNO DE AJUSTE

RESORTE
VASTAGO

ESCAPE

DISCO

ANILLOS
DEL ASIENTO

PRESIÓN DE PROCESO UOP 220-5-12

5-22
Válvulas En las válvulas convencionales de seguridad y de descarga
Balanceadas la contrapresión ayuda al resorte a mantener el disco en la
posición cerrada. Mediante el uso de fuelles especiales
posicionados alrededor del resorte, las fuerzas de la
contrapresión son eliminadas y la válvula se abrirá a la presión
predeterminada independientemente de la contrapresión.

En ningún caso debe efectuarse el ajuste de la válvula de

descarga o de seguridad mientras la válvula está instalada.
Todos los ajustes deben ser hechos en el taller donde puede
verificarse si la válvula se abre a la presión correcta y se cierra
nuevamente cuando la presión baja a un valor especificado.

VÁLVULA BALANCEADA
(BALANCED VALVE)

FUELLES

PROTECTOR DE LOS
FUELLES

DESCARGA
DE PRESIÓN

PRESIÓN DE PROCESO UOP 220-5-13

5-23
Válvulas Macho El tapón es troncocónico y tiene perforaciones transversales
(Válvulas De que son similares a las aberturas en el cuerpo de la válvula. El
Tapón o Espitas) acabado del cuerpo está pulido para que se adapte al tapón
troncocónico. La válvula se mueve de completamente abierta a
completamente cerrada en un cuarto de vuelta. Se inyecta
grasa alrededor del tapón para que actúe como agente sellante
y como lubricante.

VÁLVULA MACHO
(ESPITA)
(PLUG VALVE)

CONEXIÓN
PARA ENGRASE
EJE POLIGONAL
PARA PALANCA
O VOLANTE
AJUSTA VÁLVULA
EMPAQUETADURAS DE RETENCIÓN
DEL SELLO
ANILLOS "O"
CUBIERTA

EMPAQUE
RANURAS -
CUERPO SELLANTES

TAPÓN

CÁMARA SELLANTE
UOP 220-5-14

5-24
Válvulas De Bola La bola, lastrada con un resorte, tiene sus partes alineadas
con las partes del cuerpo de la válvula. El resorte mantiene la
bola en contacto íntimo con los asientos para dar un cierre
hermético. El resorte también compensa los desgastes de la
bola. Una válvula de bola va de abierta a cerrada en un cuarto
de vuelta. En el tipo de válvula de bola ilustrada, la bola y el
asiento en forma de cuña pueden ser removidos sin retirar la
válvula de la tubería.

VÁLVULA DE BOLA
(BALL VALVE)

PALANCA MANUAL PARA

GIRO DE 1/4 DE VUELTA
RESORTE

ASIENTO EN FORMA
DE CUÑA COMPENSA EL
ENTRADA SUPERIOR PARA DESGASTE DEL ASIENTO
MANTENIMINETO

ASIENTOS
FROTADORES PARA
LIMPIEZA DE LA VÁLVULA
ASEGURANDO CIERRE
HERMÉTICO UOP 220-5-15

5-25
Válvulas De Pie El objetivo de las válvulas de pie es el de mantener un nivel
de liquido en la succión de una bomba centrífuga de
levantamiento. También actúan como filtros y detienen
partículas indeseables que podrían entrar a la succión de la
bomba. Trabajan de forma parecida a las válvulas de retención.

VÁLVULAS DE PIE
(FOOT VALVES)

VÁLVULA DE PIE DE
DISCO DE BRONCE

VÁLVULA DE PIE
DISCO
DISCO

UOP 220-5-16

5-26
Válvulas Para Estas válvulas se usan en calderas. Note el sistema de
Descarga De doble válvula. La segunda válvula soporta el trabajo de
Purgas expansión y por lo tanto sufre desgaste, mientras que la
(Slowdown) otra se usa para cierre hermético.

Estas válvulas están montadas en ángulo a fin de que el

líquido que fluya lave cualquier depósito formado en los
asientos de la válvula.

VÁLVULA DE PURGA
DE CALDERAS
(BLOWDOWN VALVE)

FLUJO

VÁLVULA DE
CIERRE
HERMÉTICO

VÁLVULA DE
EXPANSIÓN

DESCARGA UOP 220-5-17

5-27
Válvulas De Se utilizan en líneas que manejan fluidos corrosivos.
Diafragma Un diafragma reemplazable se usa en lugar de la compuerta o
tapón para regular o cortar el flujo. El diafragma separa las
partes metálicas de los productos corrosivos; como no hay
empaquetadura, no hay problema de fugas. Si se observa una
fuga en el vastago, es señal de que el diafragma está
perforado.

Las partes mostradas son típicas de las válvulas operadas

con volante manual. Estos esquemas ayudan a identificar y
especificar las partes individuales. Las válvulas de diafragma
constan de tres componentes principales: cuerpo, diafragma y
bonete.

VÁLVULA DE DIAFRAGMA
(DIAPHRAGM VALVE)

VOLANTE
MANUAL

DIAFRAGMA CUERPO PLATO DE DEDOS

UOP 220-5-18

5-28
Válvulas De Estas válvulas desempeñan un papel muy importante en
Seguridad Para la seguridad de una unidad de proceso. Si un indicador de
Indicadores De vidrio armado con este tipo de válvula se rompe cuando
Nivel (Válvulas el vastago de la válvula esté en la posición totalmente abierta,
Tipo "Gauge la repentina caída de presión hace que la bola de acero
Cock") inoxidable se mueva hacia el asiento. Esto detiene el flujo de
hidrocarburos y evita situaciones peligrosas.

VÁLVULA "GAUGE COCK1

(GAUGE COCK — GAUGE VALVE)

BOLA DE RETENCIÓN ANILLO REPULIBLE CONEXIÓN DEL

DE ACERO INOXIDABLE REEMPLAZABLE INDICADOR DE NIVEL

CONEXIÓN AL
RECIPIENTE

VARILLA PARA CUERPO FORJADO VASTAGO DE ACERO

PRESIONAR LA BOLA INOXIDABLE
UOP 220-5-19

5-29
Boca De Agua La boca de agua contra incendios se opera con una llave
Contra Incendios o palanca especial. Cuando se gira la válvula a la posición
(Hidrante) totalmente abierta, el tapón baja y permite que la presión total
de la Ifnea principal actúe sobre la hidrante. El tapón
desconecta la hidrante de la linea principal y abre los huecos
de drenaje permitiendo que la hidrante se drene. La boca de
agua contra incendios no debe operarse en posición medio
abierta ya que esto permitirla el flujo de la linea principal a los
drenajes. Si sucede esto, el flujo de agua a alta presión puede
destruir las fundaciones.

NOTA: Los empalmes de las mangueras contra incendios

tienen un roscado especial distinto del roscado corriente
de tuberías.

5-30
BOCA DE AGUA CONTRA
INCENDIOS (HIDRANTE)
(FIRE HYDRANT)

ROSCADO ESPECIAL PARA

CONEXIÓN CON LA
MANGUERA CONTRA
INCENDIOS. NO ES EL ROSCADO
CORRIENTE DE TUBERÍA

DRENAJES DE LA BOCA
DE AGUA

UOP 220-5-24

5-31
Válvulas De Se aplica presión de aire de instrumentos a un lado
Control del diafragma que presiona contra un resorte de mucha
resistencia. El movimiento del diafragma se transmite
directamente al tapón de la válvula por una varilla. El diafragma
y el resorte están diseñados de tal manera que el tapón de la
válvula vaya de abierto a cerrado (o de cerrado a abierto) con
una presión de aire sobre el diafragma de 15 a 3 psig (o de 3 a
15 psig.) Para cambiar la posición de la válvula es necesario
cambiar la presión del aire. Las válvulas se clasifican en:
válvulas de acción directa y válvulas de acción inversa.

Acción directa: se abren cuando se aumenta la presión del

aire.

Acción inversa: se cierran cuando se aumenta la presión

del aire.

La mayoría de las válvulas pueden ser cambiadas de acción

directa a acción inversa. Se especifica la válvula de acción
directa o inversa en el diseño de una planta para que, en caso
de fallo, la válvula se quede en una posición segura tanto para
el equipo como para el personal.

5-32
 VÁLVULA DE CONTROL
DE ASIENTO DOBLE
(CONTROL VALVE) (DOUBLE SEATING)

ENTRADA DEL AIRE

DE CONTROL
DIAFRAGMA

RESORTE
VASTAGO DEL RESORTE

VASTAGO DEL TAPÓN CERRADO

AJUSTA EMPAQUETADURAS ABIERTO
- EMPAQUETADURA
ANILLO DE LINTERNA

BONETE

ANILLO DEL
ASIENTO SUPERIOR
TAPÓN
ANILLO DEL ASIENTO
INFERIOR

CUBIERTA DEL TAPÓN

DIRECCIÓN DEL FLUJO
UOP 220-5-20

5-33
Válvulas De Una válvula de mariposa consiste en un disco, a veces
Mariposa llamado veleta o aleta, un eje y el respectivo cuerpo. El eje
está soportado en cojinetes y está sellado con alguna forma de
empaquetadura.

Las válvulas de mariposa se usan normalmente en

situaciones de control donde no se requiere un cierre
hermético. Pueden ser operadas manualmente, pero a menudo
son operadas por alguna forma de accionador.

VÁLVULA DE MARIPOSA
(BUTTERFLY VALVE)

MOTOR ACCIONADOR

EMPAQUETADURA

CUERPO

DISCO

UOP 220-5-21

5-35
Válvulas De Una válvula de escape atmosférico es una válvula de
Escape seguridad para la descarga del vapor expandido de una turbina
Atmosférico de condensación. Normalmente opera bajo una presión
negativa (vacío parcial). Si, por alguna razón, el equipo
productor del vacío falla, la válvula de escape atmosférico se
abre y permite que el vapor se escape a la atmósfera.

Cuando se arranca una turbina de vapor de condensación, se

atornilla hacia abajo el collar del vastago de la válvula de
escape atmosférico para asegurar que el disco opere
libremente. Se produce un sellado por agua para asegurar que
no haya infiltración de aire al sistema. Una vez que la turbina
de vapor de condensación total está operando
satisfactoriamente, el disco de la válvula se mantiene en su
posición por efecto del vacío.

El sellado por agua debe mantenerse entre el disco y el

asiento del cuerpo. El nivel de esta agua puede observarse a
través del visor de vidrio. El mejor método es el de mantener
un flujo continuo de agua con un rebose que pueda ser
fácilmente observado. Con el collar del vastago en la posición
baja, un cambio de presión a una presión positiva hace que el
disco se abra.

5-36
 VÁLVULAS DE ESCAPE
ATMOSFÉRICO
(ATMOSPHERIC RELIEF VALVE)

VASTAGO
ENTRADA
DEL AGUA

CUERPO

COLLAR DEL
VASTAGO
VISOR DE VIDRIO
PARA EL NIVEL
DE AGUA

ALA
ATMOSFERA

ENTRADA
\ DISCO DE LA
VÁLVULA

UOP 220-5-22

5-37
Válvulas Las válvulas deslizantes que se mencionan aquí son las
Deslizantes usadas en las unidades de cracking catalítico fluidizado. Estas
válvulas operan a temperatura y condiciones de corrosión muy
severas, por lo cual debe hacerse una selección muy
cuidadosa de los materiales de construcción. Hay válvulas con
un solo disco y existen también válvulas con dos discos.

Cada disco es normalmente operado por un accionador

hidráulico independiente, o con un volante manual engranado
para operación de emergencia en caso de falla hidráulica. Para
extender la vida de la válvula, el lado del disco que recibe el
flujo, la garganta de entrada y todas las superficies internas
tienen un revestimiento refractario reforzado con malla
hexagonal.

Para la operación correcta de las válvulas deslizantes, el

espacio entre los discos y las guías es muy importante. Si el
intervalo es demasiado grande, se producirá una fuga de
catalizador que dará lugar a severa erosión. Si el espacio es
demasiado pequeño, el disco se atascará en la guía cuando la
temperatura aumente. Desgaste mecánico por rozamiento es
otra posibilidad cuando el espacio es demasiado pequeño.

5-38
 VÁLVULA C
(SLIDE1

PUNTO DE
DEL LUBI
EMPAQUETADURA

FLl
CILINDRO ACCIONADOR
HIDRÁULICO

PUNTO DE
PURGA DE
AIRE O VAPOR

VASTAGO DE
LA VÁLVULA DISC<
LAVA

5-
DESLIZANTE
E VALVE)

E INYECCIÓN MALLA HEXAGONAL

IBRICANTE REFRACTARIA

PUNTO DE PURGA
DE AIRE O VAPOR

LUBRICACIÓN

:><

EMPAQUETADURA
COS DE
ALVULA UOP 220-5-23

5-39
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OP6MTOIK

RECIPIENTES

uop
PrOCeSS Division
UOPInc

6-1
 RECIPIENTES
(VESSELS)

Un recipiente es un elemento del equipo en el que se

pueden acumular líquidos. Un recipiente de almacenamiento se
llama tanque. Un tanque puede contener materias primas, tales
como petróleo, que serán cargadas a la unidad de crudo. Este
tanque entonces se llama tanque de carga de la unidad de
crudo o tanque de alimentación de la unidad de crudo. En
algunos casos el petróleo debe ser mantenido caliente, por lo
que el tanque deberá tener un calentador tal como, por
ejemplo, un serpentín de vapor, y aislamiento en su pared
exterior. Un tanque de carga es por tanto un recipiente que
contiene la alimentación o la carga de la unidad hasta que ésta
se halle lista para recibirla.

Otros recipientes permiten la entrada y salida continua del

liquido. Examinemos, por ejemplo, el recipiente llamado
fraccionador de crudo (conocido también como torre de
destilación atmosférica, torre atmosférica de crudo, etc.). El
fraccionador de crudo está constantemente recibiendo
alimentación (petróleo) y se sacan continuamente los
productos, de manera que siempre hay un balance de líquido y
vapor en el recipiente.

El tiempo que se tarda en separar los productos de un barril

de alimentación se llama tiempo de residencia. El fraccionador
procesa el petróleo a presiones y temperaturas que le permiten
refinarlo en productos útiles y de valor. Los productos de la
torre de crudo pueden ir a recipientes llamados tanques
intermedios, que los almacenarán hasta que puedan ser usados
como alimentación o carga a otro proceso. Los productos
finales están contenidos en recipientes llamados tanques de
producto terminado.

Otros recipientes a lo largo de la refinería llevan a cabo otras

funciones de proceso y de servicios auxiliares. Tales
recipientes se enumeran a continuación:

1. Acumuladores — Reciben los vapores condensados

provenientes de las columnas fraccionadoras y proporcionan
una reserva de líquido para la succión de las bombas de reflujo
y de producto neto de cabeza. En algunos casos, los gases
incondensables son descargados del acumulador bajo control
de presión. Algunos acumuladores tienen también botas
separadoras de agua para el drenaje de pequeñas cantidades
de agua. Los acumuladores generalmente tienen una buena
capacidad de amortiguamiento.

6-3
 2. Separadores — Separan grandes cantidades de gas de
grandes cantidades de líquido.

3. Separador de líquidos — Generalmente, es un pequeño

recipiente que permite que se separen pequeñas cantidades de
líquido de una corriente gaseosa.

4. Tambor de amortiguamiento—Un tambor de

amortiguamiento disminuye el efecto de un flujo irregular en el
proceso. El nivel de líquido en el tambor de amortiguamiento
puede variar, pero el flujo desde el tambor es relativamente
constante.

5. Reactores — Los reactores normalmente contienen un

catalizador; generalmente formado por pequeñas esferas o
tabletas. El reactor retiene brevemente la corriente de proceso
mientras está en contacto con el catalizador en condiciones
que permitirán obtener los cambios de composición deseados.

6. Absorbedores — Generalmente, tienen la misma

apariencia externa de una columna fraccionadora. Sin embargo,
en una columna de absorción se usa una corriente de proceso
para absorber porciones de otra corriente de proceso por
contacto íntimo entre ambas corrientes.

Fraccionador El petróleo llega a una refinería conteniendo todos los

De Crudo productos finales en su forma natural o cruda. Algunos de los
productos finales solamente tienen que ser separados de los
otros componentes y endulzados para convertirse en productos
terminados tales como kerosene, combustible diesel, aceites
de calefacción doméstica e industrial, combustibles de
motores de propulsión a chorro, propano y butano. Otros
componentes y, en algunos casos (dependiendo de las
condiciones del mercado), algunos de los componentes antes
mencionados, se convertirán en materias de alimentación a
varios procesos de refinería en donde su estructura molecular
es reordenada. En algunos casos, se producen productos más
ligeros a partir de materias de alimentación más pesadas; por
ejemplo, la gasolina a partir de gasoil. En otros casos se
producen productos más pesados a partir de materias más
ligeras, tal como en la producción de gasolinas a partir de
butano y propano, por polimerización.

Fuera del gas natural y de algunos condensados ligeros del

gas natural, hay muy pocos hidrocarburos usados en el hogar o
en la industria que no hayan sido separados del petróleo por
procesamiento en una torre de fraccionamiento de crudo. La
torre de fraccionamiento de crudo se usa para separar en
fracciones los hidrocarburos que tienen puntos de ebullición
similares. Los hidrocarburos que hierven a baja temperatura

6-4
ascienden a la cabeza del fraccionador, mientras que los
hidrocarburos con puntos de ebullición intermedios ascienden
a la mitad del fraccionador y los hidrocarburos con puntos de
ebullición elevados permanecen en el fondo del fraccionador.
El calor es la forma de energía que eleva la temperatura de los
hidrocarburos hasta sus puntos de ebullición y que evapora los
líquidos por ebullición.

El calor usado en el fraccionador de crudo se suministra a

través del calentador de carga y de los intercambiadores de
calefacción que cruzan diferentes corrientes del proceso. Para
separar los varios productos entre sí, el líquido debe ser
calentado y vaporizado, condensado y revaporizado varias
veces, de manera que cada vez la separación de los productos
es mayor. Para esto, los ingenieros de diseño han creado
corrientes de reflujo y reflujos circulantes. Un reflujo circulante
es una corriente caliente de líquido que sale de la columna y
es bombeada a través de las carcasas de intercambiadores de
calor, mientras que los líquidos fríos que deben ser calentados
son bombeados a través de los tubos de los intercambiadores
de calor. De esta forma, el ingeniero de diseño conserva la
energía calorífica dentro del proceso y también provee una
corriente de reflujo enfriado.

El líquido caliente que ha sido removido del fraccionador y

enfriado en los intercambiadores de calefacción se retorna al
fraccionador de crudo para servir de reflujo. Como reflujo,
enfriará los hidrocarburos vaporizados ascendentes,
procedentes de los platos más bajos y los vapores que
condensen serán revaporizados por otros vapores calientes
ascendentes en el fraccionador. Este enfriamiento,
condensación, calentamiento y revaporización van
constantemente purificando y destilando los productos
hidrocarburados deseados. Se crea otro reflujo con parte del
líquido obtenido por condensación de los vapores calientes
que salen de la cabeza del fraccionador. Este reflujo permite el
enriquecimiento en compuestos ligeros del producto obtenido
en cabeza de la columna.

Se sacan varios productos de la torre de crudo a diferentes

alturas. Estos productos se llaman cortes laterales y se usan
como alimentación a unas columnas pequeñas llamadas
strippers (desorbedores o despojadores).

6-5
 FRACCIONADOR DE CRUDO
(CRUDE FRACTIONATOR)
VENTEO
SALIDA DE VAPORES

REFLUJO

SALIDA DE REFLUJO
CIRCULANTE

SALIDA
DE KEROSENO
RETORNO DE VAPORES DEL
STRIPPER DE KEROSENO

REFLUJO CIRCULANTE
DE GASOIL (GASÓLEO)

RETORNO DE
VAPORES DE GASOIL
(GASÓLEO)

SALIDA DE GASOIL
(GASÓLEO)
ALIVIO DEL
DESALADOR

ALIMENTATION
VAPOR DE AGUA

LC-LG

ROMPEDOR DE VÓRTICE
CORRIENTE DE
ENFRIAMIENTO

SALIDA DE FONDOS
UOP 220-6-1

6-6
Descripción Los fraccionadores de crudo son, generalmente, las
De La Torre torres de mayor altura y diámetro de la refinería.
Fraccionadora Fenómenos naturales, tales como huracanes, terremotos y
De Crudo condiciones del terreno, pueden limitar la máxima altura
(aproximadamente unos 275 pies u 84 m). Los diámetros están
usualmente limitados por el método de transporte usado para
enviar la torre (unos 13 pies por ferrocarril o 16 pies por barco).
Este diámetro puede ser sobrepasado si el recipiente es
fabricado en secciones y armado en la refinería. En donde no
hay estas limitaciones, el ingeniero de diseño debe seleccionar
las dimensiones apropiadas para la torre de crudo, basado en
el caudal de carga y el número de separaciones requeridas. El
espaciamiento de los platos es generalmente de unos 2 pies
(60 cm). Se deja un espacio de 5 a 7 pies (1,5 a 2 m) para las
salidas laterales y de 3 pies (90 cm) en la cabeza de la columna
para evitar la salida de liquido en cabeza. En el fondo de la
columna se deja libre un espacio de 7 pies (2 m) para
variaciones de nivel. Después de que el ingeniero de diseño ha
determinado el número de platos requeridos para un buen
fraccionamiento, el número de platos acumuladores requeridos
para las salidas laterales y el tiempo de residencia, se
determinan la longitud y el diámetro apropiados de la torre de
crudo.

Puesto que la torre de crudo debe procesar un gran número

de compuestos, varios de los cuales son de tipo corrosivo, la
torre de crudo requerirá una forma diferente de metalurgia y de
diseño a varias alturas. La cabeza de la columna está diseñada
para bajas temperaturas; así, las bridas de las boquillas pueden
ser de clase 150# y hechas de acero al carbono. Si embargo,
bajas temperaturas permiten la condensación de compuestos
corrosivos; por lo cual, el interior de la columna debe estar
recubierto con monel u hormigón. Los primeros cuatro platos
están hechos de monel. Los primeros platos acumuladores
para salidas laterales están hechos de monel o de acero al
carbono, recubierto con hormigón. La mitad de la columna
donde la corrosión no es tan severa, es usualmente de acero al
carbono o de acero al carbono pasivado. Los platos están
hechos de acero al carbono y las válvulas de los platos de 12%
Cr para prevenir oxidación. La sección del fondo de la columna
puede estar recubierta con acero inoxidable con 11% a 13% de
Cr para prevenir corrosión a altas temperaturas. Para altas
temperaturas se aumenta la resistencia de las bridas de las
boquillas a 300i# y se utiliza acero con 1 a 1-1/4%Cr y 1/2%Mo.
La composición del metal de los empaques de las bridas
también debe ser modificada.

Los platos de fraccionamiento son generalmente de tipo

válvula, y pueden ser simples o multipaso, dependiendo del
caudal a través de la columna a varias alturas. El plato del
fondo tiene una bajante con trampa para impedir que el vapor

6-7
 by-pase el plato. Todas las otras bajantes están selladas por el
nivel del líquido mantenido en el plato por los vertederos. Los
platos acumuladores no tienen válvulas ni aberturas, excepto
chimeneas o elevadores de vapor. Esto permite que el líquido
se acumule en la salida lateral y que el vapor suba por la
chimenea o elevador a la zona por debajo del próximo plato de
fraccionamiento. Se usan distribuidores para todas las
corrientes que entran a la columna, tales como
alimentación, reflujo y vapor de agotamiento.

Las boquillas de las mirillas de vidrio tienen una pantalla

para vapores y las líneas del fondo tienen un rompedor de
vórtices para impedir que el gas salga a la succión de las
bombas de fondos. En la mayoría de las operaciones en las
torres de crudo, la máxima temperatura del líquido deseada, es
aproximadamente de 700°F (370°C). Por encima de esta
temperatura puede ocurrir la descomposición térmica o
cracking (craqueo) con producción de olefinas.

Strippers De Los El líquido sacado lateralmente de la torre de crudo entra a

Cortes Laterales una columna de agotamiento a través de una boquilla lateral sobre
Del Fracc/onador el plato N° 1 (plato superior). La alimentación se distribuye
De Crudo y orienta a fin de que líquido no sea arrastrada con
(Desorbedores O el gas de cabeza. Un stripper de corte lateral tiene
Columnas De generalmente cinco platos de tipo válvula, de acero al carbono,
Agotamiento) siendo las válvulas de acero inoxidable con 12%Cr.

Para obtener la calidad de un producto deseada, deben

satisfacerse las especificaciones del punto final (PF), o punto
final de ebullición (PFE). Esto se controla balanceando los
caudales de extracción y de reflujo interno de la torre de crudo.
También debe satisfacerse el punto inicial de ebullición (PIE).
Esto se hace en el stripper mediante vapor de agotamiento.
Introduciendo vapor seco en un líquido caliente decrece su
presión parcial y, por lo tanto, reduce la temperatura a la cual
el líquido hierve. Así, sin necesidad de añadir más calor en el
stripper, pero usando vapor de agotamiento, se elimina del
producto la cantidad deseada de ligeros y se obtiene
el PIE deseado.

Los materiales usados en el diseño de los strippers son

iguales a los de las salidas de los cortes laterales
correspondientes en la columna de crudo. Los strippers
pueden estar montados uno sobre el otro sobre una base a
prueba de incendios o uno al lado del otro a nivel del suelo. En
cualquier caso, todos deben tener bombas para productos de
fondos y retornos de gases de cabeza hacia la torre de crudo.

6-8
STRIPPER DE KEROSENO (ZONA SUPERIOR)
(KEROSINE STRIPPER (TOP) )

STRIPPER DE GASOIL (ZONA INFERIOR)

(GAS OIL STRIPPER (BOTTOM) )

VENTEO
SALIDA DE VAPORES
(RETORNO A LA TORRE DE CRUDO)

KEROSENO DE
LA TORRE DE CRUDO

VAPOR DE AGOTAMIENTO

LC LG

VENTEO

SALIDA DE VAPORES
(RETORNO A LA TORRE DE CRUDO)

GASOIL (GASÓLEO) DE LA SUCCIÓN DE LA BOMBA

TORRE DE CRUDO (KEROSENO A LA
BOMBA DE KEROSENO)

VAPOR DE AGOTAMIENTO

LC LG
ROMPEDOR DE VÓRTICE

SUCCIÓN DE LA BOMBA
(GASÓLEO A LA BOMBA
DE GASÓLEO)

6-9
Fracc/onador La función de una torre de vacío es la de fraccionar
De Vacío hidrocarburos que hierven a más de aproximadamente 700°F
(370°C) en la columna de crudo. En la columna de vacío la
presión puede ser reducida hasta alrededor de 1,0 psia
(libras/plg.2 absolutas) debajo del plato de ceras de slop. Esto
representa una reducción total en la presión absoluta de 28,7
psi con respecto a la del fondo de la torre de crudo. Esta gran
diferencia de presión facilita el que una gran cantidad de
hidrocarburos se evapore en la torre de vacío, mientras que se
mantiene una temperatura de fondo que no excede, por
ejemplo, de unos 730-780°F, dependiendo del tipo de crudo.
Para ayudar a producir asfaltos de penetración adecuada,
puede inyectarse vapor de agotamiento en la bota del fondo de
la columna para reducir la presión parcial del líquido del fondo.
El fondo de la torre de vacío es de diámetro más reducido en la
parte inferior para disminuir el tiempo que el líquido del fondo
permanece a una elevada temperatura. También se provee una
línea de entrada de aceite de enfriamiento (quench) para
proteger las bombas de fondos.

La línea de alimentación de la torre de vacío es muy grande

en comparación con las lineas de alimentación de la mayoría
de los fraccionadores. Esto se debe a que la baja presión
causa la vaporización de casi toda la alimentación de la
columna de vacío. Esta situación requiere un dispositivo
especial llamado distribuidor tangencial, el cual imparte una
dirección espiral a la alimentación y evita daños al equipo
situado por encima del distribuidor, debido a la rápida
expansión de la alimentación al entrar en la torre de vacío a
baja presión.

Las partes internas de la columna de vacio están diseñadas

para dar una caída de presión mínima. El acumulador de ceras
de slop, la rejilla, y las mallas de eliminación de gotas son las
únicas partes internas que se extienden completamente a lo
ancho de la sección total de la columna. La rejilla y las mallas
son dispositivos de coalescencia para remover partículas
líquidas arrastradas por el rápido ascenso de los gases. Se
usan distribuidores tipo spray para ayudar a la coalescencia en
la rejilla y en las mallas.

Una columna de vacío no tiene platos, sino bandejas

laterales. Sus ribetes exteriores están perforados y reforzados
con un enrejado metálico. Las bandejas laterales están
traslapadas y proveen en efecto de cascada al líquido
condensado. Los gases calientes pasan a través de la cascada
para revaporizar los componentes de más bajo punto de
ebullición del líquido. Los platos acumuladores están
diseñados para proveer un líquido libre de gases a la succión
de las bombas de los cortes laterales. Los venteos de las
bombas retornan a la columna para permitir la eliminación de

6-11
incondensables de la bomba durante el arranque. Esto ayuda a
arrancar la bomba. Cuando la bomba está operando
adecuadamente, el venteo debe ser cerrado.

La sección de cabeza de la columna de vacío es de diámetro

más reducido porque el caudal que circula a través de la
cabeza de la columna es mucho menor que por los cortes
laterales. De hecho, la presencia de demasiados ligeros en la
alimentación o de ligeros formados por la descomposición
térmica de los fondos, producirá una sobrecarga en los
eyectores que producen y mantienen la baja presión en la
columna de vacío. Las columnas de vacío están diseñadas para
soportar una presión interna de 50 psig (3,5 kg/cm2) y una
presión absoluta externa de 14,7 psia (760 mm Hg). Para
reforzar las paredes del recipiente que trabaja entre estas dos
presiones, se usan anillos de refuerzo. Estos son anillos
soldados alrededor de la columna y espaciados a pocos pies
entre sí.

Los materiales de construcción usados en el diseño de las

torres de vacío son, para la sección más baja, acero al carbono
pasivado recubierto con una capa de acero inoxidable con
11-13%Cr. El acumulador de ceras está hecho de acero
inoxidable con 12%Cr y la pared del acumulador está
recubierta con hormigón. La rejilla está construida de acero
inoxidable 304. La malla eliminadora de nieblas superior está
hecha de monel. Las bandejas laterals N° 13 y 14 están
construidas de acero inoxidable con 12%Cr. El resto está
construido de acero al carbono. Los diseños de columnas de
vacío para diferentes severidades de corrosión pueden permitir
la eliminación del recubrimiento de aleación y algo de las
aleaciones en algunas bandejas y acumuladores.

6-12
 COLUMNA DE VACIO
(VACUUM COLUMN)

VENTEO SALIDA DE GASES

-VÁLVULA DE SEGURIDAD
REFLUJO DE GASOIL
DE VACIO LIGERO MALLA DE ELIMINACIÓN
DE NIEBLAS

LC&LG
REGISTRO
(PASO DE HOMBRE)

REFLUJO DE GASOIL SALIDA DE GASOIL

DE VACIO DE VACIO LIGERO
PESADO

LC&LG

SALIDA DE GASOIL DE
VACIO PESADO

ROCIÓ DE GASOIL TI
DE VACIO PESADO

MALLA
RETORNO DE CERAS

REJILLA

SALIDA DE CERAS

ALIMENTACIÓN DISTRIBUIDOR
TANGENCIAL

ENTRADA DE VAPOR
RETORNO DEL VENTEO
DE LA BOMBA
ENFRIAMIENTO
ROMPEDOR DE VÓRTICE

LIC SALIDA DE FONDOS UOP 220-6-3

6-13
Columna Una columna estabilizadora es un tipo de columna
Estabilizadora fraccionadora muy sencilla, usada generalmente para controlar
la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una
parte predeterminada de C4 (butano) que sale con los
productos de cabeza. La cantidad de butano remanente en la
gasolina determina la presión de vapor de ésta. El TRC bajo el
plato N° 19 controla la temperatura existente entre los platos
N° 19 y N° 20, por variación de la cantidad de combustible
quemado o de fluido de calentamiento usado en el hervidor del
fondo. Esto ayuda a mantener una cantidad constante de
butanos en la gasolina y una presión de vapor dentro de las
especificaciones, siempre y cuando la composición de la
alimentación sea constante.

El material de construcción de la columna estabilizadora es

acero al carbono pasivado, y el recipiente está diseñado para
presiones elevadas de 19 kg/cm2 a 270°C (270 psig a 518°F). A
esta presión, el producto de cabeza de bajo punto de ebullición
permanece en forma líquida en el acumulador de cabeza, el
cual trabaja a 38°C (100°F). Todos los platos son de un solo
paso y están construidos de acero al carbono, con válvulas de
acero inoxidable al 12%Cr.

La columna es de diámetro más reducido por encima del

plato de la alimentación, debido a la pequeña cantidad de
productos de cabeza comparada con la de los productos
de fondo.

6-14
 ESTABILIZADORA
(STABILIZER)

GAS DE CABEZA
VENTEO
A CONDENSADORES

RETORNO DEL REFLUJO

TI-TRC

ALIMENTACIÓN

TI-TRC

LCErLG RETORNO VAPORIZADO

DEL CALENTADOR

REGISTRO

ROMPEDOR DE VÓRTICE

SALIDA DEL
LIQUIDO ESTABILIZADO

SOPORTE

UOP 220-6-4

6-15
Acumulador De Todas las columnas de fraccionamiento tienen acumuladores
Productos De de productos de cabeza para recibir los gases de cabeza
Cabeza condensados. El acumulador de cabeza de la estabilizadora es
el típico acumulador con bota de agua. Como una guía
aproximada de diseño, el acumulador de cabeza tiene ei mismo
diámetro que la columna. Generalmente la longitud entre las
tangentes del acumulador es tres veces el diámetro. La entrada
mostrada tiene un distribuidor ranurado para permitir una
adecuada distribución de fases mixtas. Este acumulador
permite que el agua sedimente en la bota, sin la asistencia de
un dispositivo de coalescencia. La línea de salida de
hidrocarburos tiene un tubo vertical retenedor. El tubo vertical
permite que se forme un pequeño nivel líquido correspondiente
a un volumen considerable de agua que puede acumularse y
alcanzar un nivel máximo en el acumulador antes de que salga
por la línea de salida de la fase orgánica. Hay boquillas
embridadas para las tomas del visor del nivel de vidrio y del
control de nivel para la fase hidrocarburada. Puesto que en
este acumulador la cantidad de agua que se recoge por hora en
la bota es poca, hay solamente bridas para el visor de nivel de
vidrio en la bota de agua, por lo que el agua deberá ser
drenada manualmente. Hay una boquilla de salida de gas para
permitir que los gases incondensables vayan al sistema de
antorcha o a algún otro sistema de recuperación, posiblemente
al sistema de gas combustible de refinería. En general, la
salida debería ir al sistema de gas combustible de refinería,
con un by-pass en el controlador de presión, para permitir el
envío del gas a la antorcha si fuera necesario. Si el sistema es
de condensación total, el controlador de presión de la columna
está en la corriente de los gases de cabeza antes del
condensador.

El acumulador de productos de cabeza tiene una boca de

registro de 16". En este recipiente hay un by-pass de gases
calientes. Éste está previsto para el caso en que los gases de
cabeza se condensen totalmente. Puesto que la presión de
vapor del líquido acumulado en este caso puede a veces ser
demasiado baja para mantener una adecuada presión en el
acumulador, parte de los gases calientes deben by-pasar el
condensador a fin dé aumentar la presión en el acumulador. De
otra manera, la bomba de reflujo podría ser incapaz de retornar
el líquido a la columna y el control de presión de la columna y
la operación del condensador de cabeza serían inestables.

Hay un rompedor de vórtice en la línea de salida de

hidrocarburos para proteger las bombas de producto neto de
cabeza y de reflujo. También hay una salida para drenaje del
recipiente. El material de construcción de este recipiente es el
mismo usado en la construcción de la columna estabilizadora,
o sea acero al carbono pasivado. La presión interna de diseño
del acumulador de cabeza mostrado en la figura es de 19

6-16
 kg/cm 2 (270 psig). La temperatura de diseño es de 120°C
(248°F). La temperatura de diseño del acumulador de cabeza es
mucho más alta que su temperatura de operación, puesto que
el acumulador debe estar diseñado para soportar temperaturas
que pudiesen alcanzarse si el condensador fallase.

ACUMULADOR DE PRODUCTOS
DE CABEZA DEL ESTABILIZADOR
(CON BOTA DE AGUA)
(STABILIZER OVERHEAD RECEIVER)
(WITH WATER BOOT)

BY-PASS
ENTRADA DE GASES LC-LG SALIDA DE GAS
CALIENTES

ROMPEDOR DE
VÓRTICE

TUBO RETENEDOR
MONTURA DEL SALIDA DE
SOPORTE HIDROCARBUROS

SALIDA DE AGUA UOP 220-6-5

6-17
Columna Los desbutanizadores se usan en la refinería para eliminar
Desbutanizadora C4 (butanos) y materiales más ligeros de grandes corrientes de
hidrocarburos. La ventaja de eliminar productos ligeros es que
las columnas que siguen al desbutanizador, pueden operar a
presiones mucho más bajas. El desbutanizador propio debe
operar a una presión razonablemente alta para mantener los
butanos en forma líquida, de tal manera que puedan
bombearse a la columna como corriente de reflujo. La presión
interna de diseño del desbutanizador mostrado en la figura es
de 19 kg/cm 2 (270 psig). La columna está diseñada para una
temperatura relativamente alta de 315°C (600°F).

Un típico ejemplo del efecto del uso de un desbutanizador

sobre los recipientes que le siguen, sería la presión de
operación de un despentanizador a baja presión. Una vez que el
líquido alimentado al desbutanizador ha sido desbutanizado, el
líquido de fondos va a un despentanizador como alimentación.
El despentanizador puede operar entonces a sólo 20 psig, o
aproximadamente 1,5 Kg/cm 2 . Si hubiese butano presente en la
alimentación, esta columna debería ser operada a una presión
mucho más alta a fin de mantener un reflujo líquido. Si el
desbutanizador no estuviera presente, los butanos escaparían
con toda probabilidad al sistema de gas combustible, pero,
debido al desbutanizador, los butanos permanecen líquidos y
pueden ser bombeados al almacenamiento, usados como
alimentación para otras unidades, o pueden ser separados y
vendidos como producto final.

Como puede verse en nuestro esquema del desbutanizador,

la mitad inferior de la columna debajo del punto de
alimentación contiene platos de dos pasos. La mitad superior
tiene platos de un solo paso, y esto indica que hay una
cantidad mucho mayor de hidrocarburos yendo hacia el fondo
de la columna que hacia la cabeza. Además, la cabeza de la
columna es de diámetro más reducido. Este desbutanizador
particular tiene una boquilla de salida lateral al hervidor y,
como podemos ver, bajo el plato 30 hay un plato acumulador
con chimenea. Esto, junto con la posición de la boquilla de
retorno del hervidor, garantiza un adecuado suministro a la
bomba del hervidor. El líquido de salida del fondo de la
columna puede salir por sí mismo debido a la alta presión de la
columna, o puede ser bombeado. Sin embargo, si el control de
nivel del fondo se cerrase por cualquier causa, hay la
posibilidad de que el hervidor empezase a vaciarse. El pozo de
salida al hervidor debe estar siempre lleno a rebosar y la
posición de la válvula de control de nivel siempre debe indicar
que la salida de líquido de la columna está parcialmente
abierta. De esta manera se puede tener la certeza de que el
pozo del hervidor está rebosando.

6-19
 Este desbutanizador es una columna de 30 platos. Los platos
de la columna están hechos de acero al carbono, con válvulas
de acero inoxidable con 12%Cr. Hay una línea de reflujo que va
a la cabeza de la columna encima del plato N° 1 y un punto de
alimentación bajo el cuello de la columna. Hay un plato trampa
entre el último plato de un solo paso y el primer plato de doble
paso, de tal modo que el líquido en la bajante se distribuya
sobre el plato en lugar de ir directo a la bajante del plato de
dos pasos. En el plato N° 30 hay dos trampas en la bajante a
fin de impedir que cualquier gas que suba por la chimenea by-
pase el plato y suba por la bajante.

Generalmente, se tiene una mampara en la brida de la toma

superior del indicador de nivel de vidrio y del controlador de
nivel, y hay un rompedor de vórtice en la línea de salida de
fondos para proteger la bomba si la hay.

6-20
 DESBUTANIZADOR
(DEBUTANIZER)

VENTEO SALIDA DE VAPOR

REFLUJO

TI & TRC

ALIMENTACIÓN

RETORNO DEL HERVIDOR

LC& LG SALIDA AL HERVIDOR

ROMPEDOR DE VÓRTICE

SALIDA DE LIQUIDO

UOP 220-6-6

6-21
Fracc/onador De El fraccionador de productos está diseñado para tomar
Productos alimentación desulfurizada, hidrocraqueada y desbutanizada, y,
de forma similar a la de la columna de crudo, su función es la
de separar una alimentación de multicomponentes en varios
productos terminados y productos para alimentar a otras
unidades de la refinería. Es generalmente una columna muy
alta. Tiene 52 platos de los cuales los primeros 30 son platos
de dos pasos y los 22 restantes son de un solo paso. La razón
de esto es que en las reacciones de hidrocracking, una
alimentación pesada se descompone en componentes más
ligeros. Si la unidad de hidrocracking opera de forma
apropiada, habrá una mayor cantidad de materiales ligeros que
pesados en la alimentación a la columna. La alimentación entra
a la columna entre los platos 46 y 47, casi al fondo de esta
columna de 52 platos. Los platos por debajo de la sección de
alimentación son platos de agotamiento. Los platos por encima
de la sección de alimentación son platos de enriquecimiento.
Los platos de salida de cortes no son platos acumuladores
como los usados en la torre de crudo, sino platos de 2 pasos
con un pozo de extracción. La bajante del plato superior
descarga en el pozo asegurando que el mismo esté siempre
lleno. Bajo cada plato de extracción, las bajantes tienen una
trampa, de tal manera que no hay posibilidad de que los gases
suban por las bajantes si el plato está operando ligeramente
seco.

Empezando por la cabeza de la columna, hay la boquilla de

gases de cabeza, y, puesto que la alimentación a la columna
está razonablemente desbutanizada, estos gases deberían ser
pentanos o hidrocarburos de cinco átomos de carbono (C5). La
próxima boquilla es la línea de entrada de reflujo. El reflujo
viene del acumulador de cabeza en donde los gases
condensados han sido recolectados. El reflujo de retorno de
nafta es la próxima boquilla, seguida por la de los gases de
nafta que retornan del agotador de nafta. El agotador es similar
al agotador de la unidad de crudo, excepto que el agotador de
nafta tiene un hervidor y no tiene punto de inyección de vapor
de agotamiento. La próxima conexión es la de la línea de salida
de naftas por la que el líquido va al agotador de nafta bajo
control de nivel. Luego viene el retorno de gases del agotador
de kerosene. La siguiente boquilla está en el plato 30 y es la
salida de keroseno al agotador. Este agotador también tiene
hervidor sin vapor de agotamiento. La próxima es el retorno de
los gases del agotador de diesel que retornan de su agotador
respectivo. Luego hay una salida en el plato 40. Ésta es la
salida de diesel y el pozo de salida es un plato de un solo
paso. La bajante descarga en el pozo, el cual, una vez lleno,
rebosa al plato. La próxima boquilla es la de alimentación entre
los platos 46 y 47, y luego, bajo el plato 52 (el último plato), hay
la del gas de agotamiento. El gas de agotamiento en esta
columna es el hidrocarburo procedente del acumulador de

6-23
cabeza el cual se usa en lugar de vapor, puesto que el vapor
podría introducir agua en los productos, y en algunos casos
esto no es deseable. Los fondos del fraccionador se reciclan al
reactor de hidrocracking y de nuevo se descomponen en
productos más ligeros.

El control de las especificaciones del producto del

fraccionador de productos es similar al de la torre de crudo. La
cantidad retirada controla el punto final. Un caudal de salida
más baja dará un punto final más bajo. Sin embargo, en un
agotador de la torre de crudo, el punto inicial de ebullición se
controla por la cantidad de vapor de agotamiento que se
introduce en el agotador. En el caso del fraccionador de
productos hay un hervidor, asi que el punto inicial de ebullición
es controlado por la cantidad de aceite de calefacción que
pasa por el hervidor. Si uno desea elevar el punto inicial de
ebullición, se aumenta la cantidad de aceite de calefacción que
pasa por el hervidor, lo cual a su vez aumenta la cantidad de
gases generados en el agotador. Si se desea bajar el punto
inicial de ebullición, se reduce el caudal de aceite de
calefacción en el hervidor. En el caso del sistema de nafta, el
reflujo se introduce en el plato N° 9 y la salida es en el plato
N° 14. Este reflujo permite utilizar algo del calor contenido en
esta corriente por intercambio con otras correntes de proceso,
y también ayuda al ajuste de los cortes en los productos más
ligeros (afecta el grado de fraccionamiento). Se podría
mantener constante la salida de nafta, aumentar el reflujo al
plato N° 9, y con toda probabilidad bajar el punto final de la
nafta producida, así como elevar el punto inicial de ebullición.
Asi, tanto el reflujo, como la salida de nafta, como el calor del
hervidor del agotador, desempeñan una función en el ajuste de
la calidad del producto.

El fraccionador de productos es un recipiente de baja

presión. Su presión interna de diseño es de 3,5 kg/cm2 (50 psig)
pero la temperatura es algo elevada. Está diseñado para 350°C
(660°F). Puesto que el material que se alimenta al fraccionador
de productos ha sido desulfurizado, el material de
construcción es acero, al carbono y todos los platos son del
mismo material. Sin embargo, las válvulas de los platos están
hechas de acero inoxidable al 12%Cr debido principalmente a
que las válvulas de acero al carbono pueden corroerse durante
períodos de paro y podrían atascarse cuando se circula vapor
de agua para purgar la columna.

6-24
 FRACCIONADOR DE PRODUCTOS
(PRODUCT FRACTIONATOR)

VENTEO GASES DE CABEZA

REFLUJO

RETORNO DE NAFTA

GASES DE NAFTA

REGISTRO
SALIDA DE NAFTA

GAS DEL AGOTADOR DE

KEROSENO

GAS DEL AGOTADOR DE

DIESEL

SALIDA DE KEROSENO

SALIDA DE DIESEL AL ALIMENTACIÓN

AGOTADOR

VAPOR DE AGOTAMIENTO

CONEXIONES PARA
LC-LG

SALIDA DE FONDOS

6-25
Columna La función de la columna absorbedora saturada es
Absorbedora la de eliminar los hidrocarburos C4 de una corriente gaseosa
Saturada rica, compuesta de hidrocarburos de C, a C4. El gas ha sido
previamente endulzado en un abosrbedor de DEA.
(dietanolamina). Los hidrocarburos ligeros son absorbidos en
un aceite pobre tal como la gasolina. El gas rico entra por el
fondo del absorbedor y asciende a través de 30 platos de
válvulas. El aceite pobre entra en la cabeza del absorbedor y
baja a través de 30 platos de válvulas. Mientras que el gas está
en contacto con el aceite pobre, todo el butano normal es
absorbido junto con una gran cantidad de isobutano y algo de
propano. El gas pobre sale por la cabeza conteniendo metano,
etano, propano, isobutano y cantidades extremadamente
pequeñas de butano normal e isopentano. Algo de pentano
normal e hidrocarburos C6 y más pesados (C6+) pueden ser
arrastrados. El arrastre no debería ser mayor del 3%molar. El
gas pobre puede ser usado como gas combustible de refinería
o como alimentación a un reformador de hidrógeno. El aceite
rico es enviado a una unidad de concentración de gases en
donde es despojado de todos los hidrocarburos C3 y C4.

Materiales de Construcción — El recipiente absorbedor está

construido de acero al carbono pasivado y está diseñado para
16 kg/cm 2 a 90°C (225 psig a 200°F). Hay 30 platos de acero al
carbono con válvulas de acero inoxidable con 12%Cr. El
absorbedor de la figura es de 0,6 metros (2,0 pies) de diámetro.
Dado que sería imposible trabajar en una torre tan pequeña, los
platos están unidos con varillas y se bajan dentro de la
columna. El fondo de la columna está ensanchado para proveer
un registro y para facilitar la amortiguación de oscilaciones en
el nivel del líquido.

6-26
 ABSORBEDOR
(ABSORBER)

VENTEO SALIDA DE LOS GASES

MALLA ELIMINADORA ENTRADA DEL

DE NIEBLAS LIQUIDO

LC-LG ENTRADA DEL GAS

ROMPEDOR
DE VÓRTICE

SALIDA DEL
LIQUIDO

6-27
Absorbedor MEA Se usa monoetanolamina (MEA) en muchos procesos de
absorción. En este ejemplo particular el absorbedor es una
torre de relleno. El relleno es de monturas Intalox de porcelana
semicirculares, las cuales proveen una gran cantidad de área
superificial efectiva para el contacto entre el gas y el liquido
con un mínimo de resistencia al flujo del líquido y del gas.
Este ejemplo particular de absorbedor MEA está diseñado para
remover CO2 de la corriente de gas efluyente de un reformador
de hidrógeno. Hay tres lechos, cada uno soportado por una
rejilla hecha de porcelama, igual a la de las monturas Intalox.
Hay un registro debajo del soporte de cada lecho y un registro
encima del lecho superior. Este último es para instalar e
inspeccionar la malla eliminadora de nieblas y el distribuidor
de la alimentación. Debajo de cada rejilla hay un
re-distribuidor. Encima de cada rejilla hay un registro u orificio
de mano (hand-hole), de tal manera que la rejilla pueda ser
inspeccionada.

Cuando se llena la torre con relleno, la caída del relleno se

amortigua haciéndolo asentarse dentro de una torre
previamente llena de agua. Cada lecho, empezando con el del
fondo, se llena con 3 ó 4 pies de agua y el relleno se deja caer
dentro del agua. La cantidad de agua sobre las monturas
debería ser aproximadamente de 3 a 4 pies. Cuando las
monturas caen lentamente hacia abajo, se intercalan y se
compactan dando una cantidad máxima de área superficial con
la mínima caída de presión. A veces hay problemas debidos a
la rotura de las monturas. Hay un tamiz en el fondo del
absorbedor MEA colocado sobre la línea de salida, a fin de
retener trocitos de porcelana que pudieran ir a la succión de la
bomba.

Para preparar la puesta en marcha de la columna, se funde la

MEA y tanto el absorbedor como el agotador (desorbedor o
stripper) se llenan con una cierta cantidad de MEA. Se
establece la circulación de alimentación en la cabeza y de
salida en el fondo del absorbedor. El gas rico en CO2 viene de
otra unidad precedente, se alimenta al fondo del absorbedor, y
se pone en contacto con la MEA que desciende a través de las
monturas. El CO2 es absorbido en la MEA. El gas limpio sale a
través de la malla, la cual elimina cualquier MEA arrastrada, y
luego sale por la salida de la cabeza de la torre de MEA como
producto terminado. La MEA luego va a una columna agotadora
(desorbedor) donde el CO2 es desorbido, y se circula de nuevo
a la torre MEA. Ocasionalmente la MEA tiene que ser cambiada
o repuesta debido a pérdidas. La MEA debe almacenarse en
forma fundida de tal manera que esté lista para ser bombeada
cuando se requiera. Sin embargo, no puede permitirse que la
MEA esté demasiado caliente, puesto que tiene un olor muy
desagradable y podría causar problemas en áreas pobladas.

6-29
 La torre de MEA está diseñada para una presión de unos 19
kg/cm2 (270 psig). La temperatura de diseño es alta; en este
caso particular es de 345°C (650°F). En esta unidad el gas de
alimentación viene de un metanador que opera a altas
temperaturas, aunque el gas ha sido enfriado en un
intercambiador intermedio de recuperación de calor. El
absorbedor de MEA no tiene por que funcionar a 650°F, pero si
el intercambiador fallase, el hidrógeno de alimentación podría
entrar el absorbedor a temperaturas muy altas por lo cual el
absorbedor debe estar diseñado para el caso hipotético de
posible fallo.

6-30
 ABSORBEDOR MEA DE
LA PLANTA DE H2
(H2 PLANT MEA ABSORBER)
SALIDA DEL GAS

MALLA ELIMINADORA
DE NIEBLA
ENTRADA DE MEA

DISTRIBUIDOR DE
LA ALIMENTACIÓN

- REGISTRO DE MANO

SOPORTE
RELLENO
DE MONTURAS
INTALOX DE 1 1/2"

REGISTRO DE MANO

REDISTRIBUIDOR

REGISTRO DE MANO
LC- LG
ENTRADA DEL GAS
REGISTRO
CONO CON ORIFICIOS
DE 1/4"

ROMPEDOR DE VÓRTICE

SALIDA DE MEA
UOP 220-6-9

6-31
Separador De Prácticamente todas las unidades catalíticas que tienen
Alta Presión una corriente de gas de reciclo, tendrán un separador de alta
presión. Éstos están diseñados principalmente para separar
hidrógeno de hidrocarburos. El hidrógeno luego va a la succión
del compresor de reciclo. Los hidrocarburos pasan al tren de
fraccionamiento.

Uno de los componentes básicos de un separador de alta

presión es una malla usada como eliminadora de nieblas
(demister) la cual está generalmente construida de monel. Está
soportada en un deflector (baffle) en la cabeza del separador
para coalescer o eliminar las gotitas de hidrocarburos de la
corriente de gas. Hay un distribuidor de entrada, generalmente
localizado en la parte media del recipiente, que ayuda a
distribuir el gas uniformemente a través de todo el recipiente.
Hay un indicador de nivel de vidrio a media altura del
recipiente para mostrar el nivel de hidrocarburos y un indicador
de nivel de vidrio en el fondo para mostrar el nivel de agua. Los
controladores de nivel controlan los caudales de agua y de
hidrocarburos que salen del separador de alta presión. El nivel
de líquido en el fondo del separador es importante. Algunos de
los separadores de alta presión operan a una presión mucho
más alta que la del próximo recipiente que le sigue. La alta
presión en el separador, particularmente en unidades de
hidrocracking que operan a presiones de hasta 2000 psi, podría
perderse si, por cualquier razón, el nivel de líquido no se
mantuviese en el fondo del recipiente. Esto puede causar
problemas graves en los recipientes que vienen a continuación.

La línea de salida, si va a una bomba, generalmente tiene un

rompedor de vórtice. En los casos en que el líquido sale del
recipiente bajo presión propia no se requiere rompedor de
vórtice. En unidades de desulfuración y de hidrocracking, hay
sistemas para lavar con agua los enfriadores que preceden al
separador de alta presión. El agua tiene que ser eliminada del
hidrocarburo a fin de reducir la carga en el equipo aguas abajo,
tal como en el separador de baja presión o en el tambor de
evaporación a baja presión (flash drum). Para esto, se instala
un deflector a la mitad del recipiente, se coloca una malla en la
otra mitad del recipiente aproximadamente a un tercio de la
distancia desde el fondo del recipiente, y se instala un
deflector vertical desde el deflector horizontal. Este deflector
soporta una malla vertical que se extiende casi hasta el fondo
del recipiente. Puesto que con toda probabilidad el agua
contendrá componentes corrosivos, el fondo del tanque debe
estar revestido con metal u hormigón.

La línea de salida de hidrocarburos tiene un tubo retenedor

que se extiende por encima de las mallas para la coalescencia
del agua. Esto asegura que, aunque se tenga un nivel de agua,
el agua no irá a la salida de hidrocarburos. El agua que sale del

6-33
fondo del separador puede ser enviada a un desorbedor de
compuestos sulfurados y a continuación tratada para eliminar
restos de H,S y de NH3 antes de descargarla en un río o de
enviarla a una unidad de tratamiento de efluyentes acuosos.

Hay también un conjunto de platos y de bajantes en el

separador de alta presión de las unidades de desulfuración y
de hidrocracking, de tal manera que, durante la regeneración,
los productos de combustión puedan ser eliminados de la
corriente gaseosa del gas de reciclo. Los platos permiten el
contacto apropiado. Cuando se usan platos, se inyecta el agua
directamente en el separador de alta presión, donde se pone
en contacto con el gas de reciclo ascendente. Los productos
de combustión son absorbidos y eliminados por el fondo del
separador de alta presión y la corriente puede ir a una unidad
de purificación de agua.

Una unidad de hidrocracking que opere a alta presión, tendrá

típicamente una presión de diseño de 135 kg/cm2 (2000 psig).
La temperatura de diseño del separador mostrado es de 120°C
o, aproximadamente, de 250°F.

Puesto que habrá algunos productos corrosivos, el recipiente

debe estar hecho de acero al carbono pasivado. Todas las
mallas están hechas de monel. El fondo de la torre, como se
mencionó antes, está revestido con hormigón, así como el tubo
retenedor (standpipe).

Una de los detalles interesantes del separador de alta

presión de una unidad de hidrocracking, es el hecho de que
tiene cabezas semiesféricas. La mayoría de los recipientes, de
hecho todos los recipientes, de los que hemos hablado
previamente, están construidos con cabezas elípticas de
excentricidad 2:1. La cabeza semiesférica puede ser construida
con un espesor mucho menor (mucho más delgada) que una
cabeza elíptica 2:1 para una presión de diseño equivalente.

6-34
 SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN
(HIGH PRESSURE SEPARATOR)

SALIDA DE GAS
REGISTRO

MALLA RETENEDORA
DE NIEBLA

ENTRADA DE AGUA
(CON BRIDA CIEGA)

ENTRADA

TUBO RETENEDOR

MALLA DE
COALESCENCIA

REVESTIMIENTO DE LC- LG
HORMIGÓN

SALIDA DEL AGUA

SALIDA DE
HIDROCARBUROS
UOP 220-6-10

6-35
Tambor De La función de un tambor de evaporación a baja presión
Evaporación A (tambor de flash) es la de eliminar hidrógeno y otros
Baja Presión gases ligeros disueltos en los hidrocarburos debido a la
(Tambor De Flash) alta presión en el recipiente precedente al tambor de
evaporación a baja presión. El recipiente precedente al tambor
de evaporación, puede operar a unas 2000 psig y a una
temperatura de 130°F. El tambor de evaporación a baja presión
opera a 100 psig y 125°F. Aunque hay una pequeña caída de
temperatura, con una caída de presión cercana a 1900 psig, se
puede esperar que la mayoría del hidrógeno se desorba del
líquido que entra al tambor de evaporación a baja presión, y
con esto se reduzca la cantidad de hidrógeno que podría ir al
desbutanizador. Así, sin calor de fraccionamiento ni de
ebullución, una gran cantidad de gases indeseables son
evaporados del líquido. El tambor de evaporación a baja
presión, al menos durante la regeneración en la unidad de
hidrocracking, tiene que soportar la presencia de algunos
materiales corrosivos. El recipiente está hecho de acero al
carbono pasivado y tiene un revestimiento de hormigón de
aproximadamente 3/4" de espesor en la mitad inferior del
recipiente.

El tubo retenedor vertical (standpipe) para la salida de

hidrocarburos está hecho de monel así como el rompedor de
vórtice. Hay una gran cantidad de agua que sale de este
recipiente. Por ello, hay un control de nivel y un indicador de
nivel de vidrio en la bota de agua. El agua se bombea de la
bota del agua, por lo que hay un rompedor de vórtice en la
salida del agua. Puesto que los materiales que van a esta bota
son corrosivos, la bota está embridada al recipiente a fin de
que pueda ser desmontada y reemplazada con otra nueva
cuando la corrosión del metal sea excesiva.

Dentro del acumulador hay una malla de monel de 12"

(0,3 m) de espesor. Esta malla sirve para dos propósitos: uno,
ayudar a la retención de gotitas de hidrocarburos arrastradas
en la corriente gaseosa y provocar su coalescencia y retorno; y
otro, coalescer las gotas de agua, separándolas del
hidrocarburo a medida que éste pasa a través de la malla
retenedora. La bota de agua está dimensionada de tal manera
que pueda ser utilizada como un registro para inspeccionar la
malla retenedora en el lado aguas abajo de la'malla, y hay otro
registro colocado aguas arriba para la inspección de este lado
de la malla. Hay un distribuidor para gas e hidrocarburos en la
línea de entrada. Hay una línea de salida de gas y una línea
para la válvula de escape, puesto que cualquier sobrepresión
en el sistema normalmente se descarga en este punto. Hay
boquillas embridadas para el indicador de nivel de vidrio y para
el control de nivel de la fase orgánica.

6-36
 TAMBOR DE EVAPORACIÓN A BAJA PRESIÓN
(TAMBOR FLASH DE BAJA PRESIÓN)
(LOW PRESSURE FLASH DRUM)

VÁLVULA
ENTRADA DE SEGURIDAD
REGISTRO
9>
CO
-vj
SALIDA DE GAS

LC-LG
ROMPEDOR DE VÓRTICE
TUBO RETENEDOR

SALIDA DE
REVESTIMIENTO BOTA DE
DE HORMIGÓN MALLA DE AGUA HIDROCARBUROS LÍQUIDOS
COALESCENCIA
LC-LG SALIDA DEL AGUA UOP 220-6-11
Reactor Típico 1. Presión de diseño — 30 kg/cm 2 , 425 psig.
De Un Solo
Lecho Con Flujo 2. Temperatura de diseño de la carcasa — 400°C, 750°F.
Axial Hacia Abajo
3. Limitaciones en la presión y temperatura de
regeneración—3,5 kg/cm2 a 525°C, 50 psig a 977°F.

4. Materiales de construcción.

A. Externos

1. Carcasa y cabezas de acero aleado con 0,5% de

molibdeno. El interior de la carcasa y de las cabezas está
revestido con acero inoxidable con 11a 13%Cr. El
revestimiento tiene un espesor de 3,2 mm o 1/8".

2. Todas las bridas son F-1 de 300# con empaque de

anillo. F-1 indica que la brida está hecha de acero aleado
conteniendo 1/2%de molibdeno. La ranura para el empaque de
anillo es de fondo plano y está acabada con un depósito de
soldadura de acero inoxidable de 3,2 mm o 1/8" de espesor.

3. Todas las boquillas están recubiertas con una capa

de 3,2 mm o 1/8" de acero inoxidable con 11-13%de cromo.

B. Internos

El material usado en la construcción de las partes

internas es acero inoxidable. Acero inoxidable 18-8 se usa
generalmente para los tamices. Excepción de lo antes
mencionado, es el distribuidor de entrada. El constructor
puede escoger el tipo de acero inoxidable, que contendrá
cromo, níquel y titanio, o 18%de cromo, y 11%de níquel y
cobalto.

5. Descripción de las partes internas del reactor.

A. Distribuidor de entrada

La brida de la cabeza del distribuidor de entrada está

colocada entre las dos bridas de entrada y está sujetada
firmemente por un anillo de asbesto trenzado comprimido
entre la brida del codo y la brida del distribuidor de entrada. El
distribuidor consta de una rejilla que contiene cincuenta y seis
orificios de 12,7 mm o 1/2" de diámetro, igualmente espaciados
en círculos concéntricos. La rejilla del distribuidor está
colocada encima de una serie de tres conos, cada uno un poco
más pequeño que el siguiente. Los conos introducen la
corriente de gas de proceso de tal manera que el gas de
proceso es distribuido sobre el diámetro total del lecho de
catalizador.

6-38
 B. Tamiz de la Boquilla de Salida

Hay un tamiz en el cabezal del fondo, construido con

una placa de acero inoxidable de 6,4 mm o 1/4" de espesor en
forma de cono truncado. Las ranuras en la pared del cono son
de 1/4" x 1". Este tamiz permite el paso libre del gas de
proceso pero retiene el material cerámico de soporte del
catalizador de 19 mm o 3/4" de diámetro que rodea al tamiz.

C. Boca de descarga del catalizador

Hay una boca de descarga de 102 mm o 4" de diámetro

colocada en la cabeza inferior. La boca tiene una brida de
empaque de anillo con una brida ciega, excepto cuando se
descarga el catalizador. Instalada en la boca de descarga hay
una válvula de descarga y una extensión de la boquilla, llena
con bolas de cerámica de 6,34 mm o 1/4" de diámetro, que se
extiende a través del material de soporte del catalizador de tal
manera que el catalizador puede ser sacado del reactor sin
perturbar el material de soporte del catalizador.

D. Material de Soporte del Catalizador

La cabeza inferior del reactor está llena de bolas

cerámicas de 19 mm o 3/4" de diámetro hasta un nivel de 152
mm o 6" encima del extremo superior del tamiz en forma de
cono truncado. Sobre la capa de bolas de cerámica, hay una
capa de 102 mm o 4" de bolas de cerámica de 6,3 mm o 1/4"
de diámetro. Sobre esta capa hay otra capa de 102 mm o 4" de
soporte del catalizador de 3,2 mm o 1/8" de diámetro. Para
reactores de flujo axial hacia abajo que tengan un diámetro
superior a 8", las capas de soporte de catalizador de 1/4" y 1/8"
de diámetro tienen 6" de espesor.

E. Canastas distribuidoras (Cestos distribuidores)

El catalizador descansa sobre la capa de soporte de

3,2 mm o 1/8" de diámetro. Poco a poco se eleva el nivel del
catalizador hasta que falten 304 mm o 12" para el nivel
deseado y entonces se colocan las canastas distribuidoras.
Siete canastas grandes en un círculo de 380 mm o 15" de radio
y tres canastas pequeñas en un círculo de 152 mm o 6" de
radio. En el círculo de 152 mm (6") de radio, las tres canastas
deben estar espaciadas 325 mm (12,75") entre centros. En el
círculo de 380 mm o 15" de radio, las 7 canastas deberán tener
una distancia de 344 mm (13,5") entre centros. Luego se
añaden y se nivelan los 304 mm (12") de catalizador restantes.
Sobre el catalizador se pone una capa de 75 mm (3") de bolas
de cerámica de 6,3 mm (1/4") de diámetro. Sobre ésta se coloca
una capa de 75 mm (3") de bolas de cerámica de 19 mm (3/4")
de diámetro. Las canastas distribuidoras largas y cortas tienen

6-39
en su parte interior diámetros de 18" y de 14" respectivamente
y una longitud de 22" y de 17". El fondo está cerrado con un
tamiz y en la parte alta hay un plato del calibre N° 12. El
alambre del tamiz es de 1,6 mm (1/16") de diámetro y el orificio
del tamiz es de 1 mm (0,042").

6-40
 REACTOR DE UN SOLO
LECHO CON FLUJO AXIAL HACIO ABAJO
(SINGLE BED DOWN FLOW REACTOR)

ENTRADA

DISTRIBUIDOR DE
ENTRADA

CANASTAS
DISTRIBUIDORAS BOLAS DE
CERÁMICA

CATALIZADOR

1/8"
2
BOLAS DE
CERÁMICA 1/4" BOCA Y VÁLVULA
3/4" DE DESCARGA DEL
CATALIZADOR

SILLA DE ELEFANTE Y
SU TAMIZ
SALIDA UOP 220-6-12

6-41
Reactor De Pared 1. Presión de diseño típica del reactor: 155,0 kg/cm 2 ,
Caliente De 2200 psig.
Lecho Múltiple
Y De Flujo Axial 2. Temperatura del diseño del reactor: 440°C, 824°F.
Hacia Abajo
3. Materiales de construcción.

a) Externos

La carcasa, cabezas, boquillas y bridas del reactor están

construidas de aleación que contiene 2-1/4%cromo, 1%
molibdeno. Los recipientes pueden ser hechos de placa o
forjados.

b) Internos

Todas las partes internas del reactor, incluyendo

tuercas, pernos y tamices son de acero inoxidable tipos 316L,
347,0321.

c) La carcasa y las cabezas están usualmente revestidas

con una capa superpuesta de 10 + 2 pasos de soldadura de
acero inoxidable tipo 347.

4. Descripción de las partes externas

a) Ambas cabezas del reactor, superior e inferior son

semiesféricas, debido a los requerimientos de operación a
alta presión.

b) El reactor tiene una boquilla de entrada de 508 mm o

20" de diámetro y una boquilla de salida de 254 mm o 10" de
diámetro. Hay 14 boquillas en el lado del reactor, 12 son
boquillas de termopozos de 50,0 mm (2") de diámetro y dos
son boquillas de entrada de corrientes de enfriamiento de 152
mm o 6" de diámetro. En la cabeza inferior hay una boquilla de
descarga del catalizador de 152 mm o 6" de diámetro.

5. Descripción de las Partes Internas del Reactor

a) Suspendido de la brida de entrada hay un distribuidor

de entrada diseñado con una rejilla que contiene 68 orificios de
19 mm (3/4") de diámetro, igualmente espaciados en círculos
concéntricos. Suspendidos de la rejilla hay tres conos
truncados concéntricos que distribuyen la corriente de proceso
de entrada uniformemente sobre todo el plato distribuidor
de entrada.

b) Plato Distribuidor de Entrada — El plato distribuidor

de entrada contiene 100 tubos verticales, igualmente
espaciados, de 62,5 mm (2-1/2") de diámetro y 225 mm (9") de
largo. El extremo superior de los tubos está cerrado y los lados

6-42
de la parte superior tienen ranuras en ángulo de 45°. A 38 mm
(1-1/2") del extremo inferior del tubo y a 25,4 mm (1") del plato
hay 4 orificios igualmente espaciados de 9,6 mm (3/8") de
diámetro. Dado que la alimentación está formada por dos
fases, líquido y gas, el liquido podría mojar solo partes del
catalizador y causar canalización de flujo en el reactor, por lo
que es necesario diseñar el reactor a fin de impedir que esto
ocurra. El gas de proceso entra por las ranuras en el lado
superior del tubo. Cualquier líquido que pueda separarse del
gas de proceso se recoge en los platos colocados alrededor de
los tubos. Cuando se alcanza un nivel de aproximadamente 21
mm (7/8"), el líquido entra en los tubos a través de los orificios
laterales de 9,6 mm (7/8") de diámetro. El líquido que se mezcla
con la corriente de gas es pulverizado en finas gotitas y
distribuido a través de la primera capa de catalizador. Con la
excepción de cuatro orificios de 6,4 mm (1/4") de diámetro, el
plato no permite el paso de líquido. El espacio entre la parte
interna del reactor y la circunferencia exterior del plato está
sellado con asbesto trenzado de 25,4 mm (1") de grueso.

c) Lechos de catalizador — En el reactor hay 3 lechos

de catalizador. Los lechos superior y medio están soportados
en una rejilla cubierta con un tamiz de malla de 9 x 9-1/2. El
tamiz está cubierto por una capa de material de soporte del
catalizador de 3,2 mm (1/8"). Sobre el material de soporte del
catalizador hay una entrada de gas de enfriamiento. Cada
entrada de enfriamiento consta de un tubo cabezal de 76 mm
(3") de diámetro que divide al recipiente horizontalmente. Hay
13 tubos distribuidores laterales, igualmente espaciados, a
ambos lados del cabezal y a un ángulo de 90° con el mismo. El
cabezal y los tubos laterales tienen orificios igualmente
espaciados para mejorar la distribución del gas de
enfriamiento. El propósito de esta entrada de gas de
enfriamiento es el de distribuir hidrógeno frío uniformemente
en el gas caliente de proceso para reducir la elevación de
temperatura causada por la reacción exotérmica en el lecho
superior del catalizador.

d) Platos redistribuidores — Debajo de las rejillas de

soporte del catalizador, hay un plato redistribuidor, diseñado
de la misma manera que el plato distribuidor de entrada sobre
el lecho superior. Este plato redistribuye uniformemente el gas
de proceso a los lechos inferiores. Sin embargo, dado que
sería imposible descargar el catalizador de los lechos superior
y medio a través de las rejillas de soporte, tamices y platos
redistribuidores, se insertan tres boquillas de descarga del
catalizador a través del plato de redistribución y del tamiz y
rejilla de soporte. Cuando se descarga el catalizador de los
lechos inferiores, el catalizador de los lechos superiores fluye
a través de estas boquillas y se saca por la boqulla existente
en la cabeza inferior.

6-43
 e) Tamiz de la canasta de salida—Hay un tamiz en la
canasta de salida de 456 mm (18") de diámetro externo por 354
mm (14") de altura que se asienta sobre guías insertadas en la
tubería de salida. La canasta está diseñada para permitir el
libre paso de la corriente de proceso y retener el material de
soporte de catalizador de 19 mm (3/4") de diámetro que rodea
la canasta. Encima de la parte superior de la capa de material
de soporte de 19 mm de diámetro hay otra capa de 10 mm (4")
de material de soporte de 6,4 mm (1/4") de diámetro. Sobre
esta capa se coloca todavía otra de 101 mm (4") de material de
soporte de 3,2 mm (1/8") de diámetro. Estas capas de material
de soporte sostienen el lecho inferior de catalizador en el
reactor. Para reactores de diámetro superior a 8 pies, el
espesor de las capas de soporte de 1/4" y 1/8" se aumenta
hasta 6" (15 mm).

6-44
 REACTOR DE LECHO MÚLTIPLE
Y FLUJO AXIAL
(MULTI BED DOWN FLOW REACTOR)

REGISTRO Y
ENTRADA
PLATO DISTRIBUIDOR
DE ENTRADA

TAMIZ DE SOPORTE
DEL CATALIZADOR

POZOS DE PLATO REDISTRIBUIDOR

TERMOPARES
(TERMOPOZOS)
ENFRIAMIENTO
(QUENCH)

PLATO REDISTRIBUIDOR

CARCASA EXTERIOR

REVESTIMIENTO
INTERIOR

BOQUILLA DE DESCARGA
SALIDA DEL CATALIZADOR

6-45
Reactor De NOTA: Con la excepción de las dimensiones, éste es
Flujo Radial un reactor representativo de los reactores de lecho fijo, de
flujo radial y de paredes calientes.

1. Presión de diseño típica: 40 kg/cm2, 570 psig.

2. Temperatura de diseño típica de las paredes del reactor:

525°C, 977°F.

3. Materiales de construcción

a) Cuerpo y cabezas: A-387 Gr. II. Este código del

material indica que la carcasa y las cabezas del reactor están
hechas de una aleación de acero que contiene 1-1/4%de cromo
y 1/2%de molibdeno. Las bridas y las tuberías también están
hechas de la misma aleación de acero pero el código de las
bridas es F-11 y el de la tubería es P-11. La brida tiene una
junta de anillo con una ranura de fondo plano. El código para el
empaque de anillo es F-5, lo que significa que el empaque
contiene 5%cromo y 1/2%molibdeno. Todos estos materiales
dan excelentes resultados a presiones y temperaturas altas.

b) Los materiales usados en la construcción de las

partes internas del reactor, con muy pocas excepciones,
pertenecen a dos clases:

1. Cualquier parte interna que esté soldada a la pared

del recipiente será generalmente de acero inoxidable 405
conteniendo de 11 a 13%de cromo. La excepción es el collar
de guía de la tubería central perforada, el cual es de acero
inoxidable 316 L.

2. Las partes internas restantes del recipiente son de

acero inoxidable 316. Una excepción es el anillo de expansión
de las placas de media caña (scallops), el cual es de acero A-
387 Gr. 11, que contiene 1-1/4%de cromo y 1/2%de molibdeno.
Todos las pernos son de aleación con 11-13%de cromo.

c) La cabeza inferior (fondo) del reactor debe estar

recubierta con ladrilló refractario.

4. Descripción de las partes internas

a) El distribuidor de entrada está diseñado para cambiar

la dirección del flujo entrante, de dirección axial (hacia abajo)
hacia los lados (radial). La parte superior del distribuidor de
entrada tiene una brida que está mantenida firmemente entre
las bridas de la boquilla de entrada por compresión contra un
anillo de asbesto trenzado colocado entre la brida del
distribuidor de entrada y la de la boquilla del reactor.

6-46
 b) Placa deflectora

Es un deflector horizontal suspendido de la cabeza

superior del reactor y provisto de un registro de acceso.

c) La mampara contiene el cierre y espacio muerto de

catalizador y dirige la corriente de gas de proceso hacia el tubo
central.

d) Las placas de media caña (scallops) son secciones

cilindricas ranuradas, cortadas a lo largo de la generatriz del
cilindro, y presionadas herméticamente contra la pared interna
de la carcasa del reactor. El extremo inferior de las medias
cañas descansa en un anillo de soporte situado en el fondo del
reactor. Los extremos superiores de las medias cañas están
sostenidos por una varilla sujetadora y están abiertos para
permitir la entrada del gas de proceso. El gas es distribuido
por medio de las medias cañas a lo largo de la altura total del
lecho del catalizador. El número de medias cañas varía según
el diámetro de la carcasa del reactor. Un reactor de 1,5 m
(5 pies) de diámetro contiene 20 medias cañas. Las
ranuras en las medias cañas son demasiado pequeñas para
permitir que el catalizador pase por ellas. Cuando se carga el
catalizador no se debe permitir que éste caiga dentro de las
medias cañas.

e) El tubo central es esencial para la distribution

uniforme del gas de proceso a través del lecho de catalizador.
El gas de proceso sale de las medias cañas, circula
horizontalmente a través del lecho de catalizador, y pasa a
través de agujeros perforados en el tubo central, el cual está
dispuesto verticalmente en el reactor y se extiende a través de
todo el lecho catalítico. El número y tamaño de los agujeros en
el tubo central es cuidadosamente calculado por el ingeniero
de diseño para dar la mejor distribución del gas de proceso a
través del lecho catalítico. Los agujeros perforados en el tubo
central son de diámetro mayor que el diámetro de las
partículas de catalizador. Para evitar las pérdidas de
catalizador, el tubo ce/itral está envuelto con una malla o
tamiz. Los agujeros de la malla tienen aproximadamente 1 mm
de diámetro, de tal manera que el catalizador no puede pasar a
través del tamiz.

f) Cubierta del tubo central: Si se desea operar una

unidad de reformado catalítico a capacidades más bajas que
las de diseño por un prolongado período de tiempo, una menor
cantidad de catalizador será requerida. Si se descarga parte del
catalizador para mantener una distribución apropiada a través
del lecho, se coloca una cubierta sobre un tramo del tubo
central, a partir de su extremo superior. La cubierta y la parte
correspondiente cubierta del tubo central se llaman la

6-47
"cubierta del tubo central". Cuando se extiende la cubierta
debe extenderse también la mampara exterior a fin de
preservar el flujo lineal de la corriente del gas de proceso.

g) Manga del tubo central: En el centro de la cabeza

inferior del reactor se suelda una manga o tubo a la cabeza. El
diámetro interno de la manga es 3,2 mm (1/8") más grande que
el diámetro exterior del fondo del tubo central, el cual se
acomoda dentro de la manga y descansa sobre un asiento
formado en la cabeza inferior del reactor. Este asiento debe
estar limpio antes de que el tubo central sea colocado dentro
de la manga. El interior de la manga está acabado en su
extremo superior de tal forma que una pieza de asbesto
trenzado pueda taponar este espacio para evitar la fuga de
catalizador entre la manga y el tubo central.

h) Boquilla de descarga del catalizador: En la cabeza

inferior de cada reactor hay una boquilla de descarga de
catalizador de 102 mm de diámetro. Excepto cuando se está
descargando el catalizador, la boquilla debe estar tapada con
una brida ciega. Dentro de la boqulla hay una válvula. La
boquilla atraviesa la carcasa del reactor y el revestimiento de
ladrillo refractario hasta el lecho del catalizador. La parte
superior de la boquilla está llena de bolas de cerámica de 1/4"
(6,4 mm) de diámetro hasta el nivel del ladrillo refractario.

6-48
 REACTOR DE FLUJO RADIAL
(RADIAL FLOW REACTOR)

DISTRIBUIDOR DE DEFLECTOR (PLACA)

ENTRADA

CUBIERTA DEL MAMPARA

TUBO CENTRAL
NIVEL DE CATALIZADOR

TUBO CENTRAL

MEDIA CANA
TAMIZ DEL PERFORADA
TUBO CENTRAL

VÁLVULA DE DESCARGA REVESTIMIENTO DE

DEL CATALIZADOR LADRILLO REFRACTARIO

ASBESTO TRENZADO
ASBESTO TRENZADO
UOP 220-6-14

6-49
Carga De La cantidad de catalizador a ser cargada debe ser
Catalizador Al determinada por la refinería. Sin embargo, hay algunos
Reactor De detalles importantes que conciernen al operador. Éstos
Flujo Radial se enumeran a continuación:

1. Los bidones de catalizador deben estar tapados hasta

que se carguen en los reactores. El catalizador nunca debe
estar expuesto a la lluvia o a la intemperie.

2. Nunca deben mezclarse catalizadores distintos. Los

bidones de los distintos catalizadores deben almacenarse e
identificarse separadamente.

3. Debe llevarse un registro exacto de cada bidón cargado

en el reactor.

4. No debe permitirse que ningún objeto extraño, tal como

tuercas para cierre de los bidones, pernos, empaques,
alambres de sellado, herramientas, etc., entre en el reactor
junto con el catalizador. Observe lo siguiente si usted toma
parte en la carga del catalizador:

— El catalizador nunca debe caer libremente a más de un

metro de altura.

— El reactor debe llenarse de manera que la superficie del

catalizador siempre permanezca horizontal y bien nivelada.
Evite montones!

— Nunca camine sobre el catalizador a menos que esté

usando raquetas en sus zapatos para distribuir su peso.

— Use una máscara contra el polvo para evitar que el

polvo del catalizador entre en sus pulmones. Lávese con
grandes cantidades de agua cuando haya concluido su jornada
laboral.

— Asegúrese que el catalizador es cargado hasta el nivel

adecuado y que el lecho ha sido nivelado con una regla.

— Si se quiere una muestra del catalizador fresco, tome

una pequeña cantidad (25 ce) de cada bidón cuando éstos se
vierten en la tolva de carga. Guárdela en una bolsa de plástico
sellada o en una botella. No deje la muestra expuesta al aire.
Nunca la exponga a la humedad. Identifique adecuadamente la
muestra marcando la bolsa o recipiente.

— Cubra el extremo superior de las medias cañas de tal

manera que no les entre catalizador durante la carga. Antes de
quitar esta cubierta y antes de colocar las bolas de cerámica
en el espacio muerto entre la mampara y las medias cañas,
limpie con un cepillo el catalizador que pueda estar adherido a

6-50
 la mampara deflectora, luego coloque 50 mm de bolas de
cerámica de 6,3 mm de diámetro entre la mampara y las
medias cañas. Sobre esta capa de bolas de 6,3 mm de
diámetro, ponga otra capa de 250 mm de espesor de bolas de
cerámica de 19 mm de diámetro.

— Asegúrese de que el distribuidor de entrada ha sido

colocado antes de cerrar el reactor.

— El catalizador que caiga al suelo o en plataformas debe

ser barrido y recogido en un bidón vacío marcado "barridos".
Este catalizador recogido es de valor y puede ser recuperado.

NOTA: Nunca entre en un reactor a menos que se haya

asegurado de que no corre riesgo y la entrada esté permitida.
Si el reactor no tiene la cantidad suficiente de oxígeno para la
respiración se corre peligro de muerte.

Descarga Del 1. Normalmente, antes de la descarga se tendrá que

Catalizador Del realizar el quemado del carbón del catalizador. Esto elimina
Reactor De el carbón, los gases de hidrocarburos y las piritas del
Flujo Radial catalizador. Si el catalizador no ha sido regenerado, averigüe
cuales son las técnicas de seguridad para la descarga.

2. Los lechos de catalizador deben ser enfriados a 40°C

approximadamente antes de la descarga.

3. Los conductos de descarga se conectan a la boquilla

de descarga después de que la brida ciega y el empaque de
anillo han sido retirados.

4. Se saca la válvula de descarga de la boquilla de

descarga, lo que permite que las bolas de cerámica salgan y
vayan a pasar a un recipiente separado.

5. El flujo del catalizador es regulado con una válvula en

el conducto de descarga.

6. El catalizador debe ser descargado en bidones de

catalizador limpios. Los bidones de catalizador de la UOP son
extra fuertes.

7. Cada bidón debe tener un empaque y una tapa

abrazadera empernada.

8. De cada bidón que ha sido descargado del reactor se

debe tomar una muestra de 25 ce. El área de descarga bajo el
reactor debe estar barrida y limpia antes de empezar la
descarga. El catalizador que caiga al suelo debe ser recogido y
colocado en un bidón de "barridos" para después retornarlo
con el resto del catalizador.

6-51
 9. Un bidón de catalizador contiene aproximadamente 100
kg. El peso de tara del bidón es el peso del bidón, más el peso
del empaque, más el de la tapa abrazadera y del perno y tuerca
de la tapa abrazadera. El peso de tara más el del catalizador es
igual al peso bruto de bidón.

Por ejemplo:
Peso de tara = 22,5 kg
Peso neto de catalizador = 100,0 kg
Peso bruto = 122,5 kg

Se debe llevar un registro del peso de tara, peso neto y

peso bruto de cada bidón.

6-52
Preparación, Después de que un recipiente ha sido construido y erigido,
Arranque Y Paro las partes internas han sido instaladas por el contratista,
De Recipientes y el recipiente ha sido inspeccionado, el operador comenzará
Y Sistemas a realizar las operaciones finales de preparación del
Relacionados recipiente. Si se trata de una columna fraccionadora, existen
bocas de registro en cada plato, las cuales permiten e! acceso
a la columna y facilitan el trabajo de mantenimiento. Una vez
que el trabajo ha sido realizado, estos registros tienen que ser
sellados y el operador debe asegurarse de que han sido
colocados y sellados apropiadamente. Primero, sin embargo, el
operador debe inspeccionar cada plato para comprobar que
restos cualesquiera, papel, herramientas, linternas etc., hayan
sido removidos y que los platos estén limpios. El operador
debe cerciorarse de que varillas de soldadura, tuercas, pernos,
piezas de madera, basura, y otros objetos hayan sido
removidos del fondo de la columna. Una vez que el interior de
la columna ha sido inspeccionado completamente, las bocas de
registros exteriores son cerradas. El operador debe tener
cuidado de asegurarse de que los contratistas hayan limpiado
minuciosamente las caras de las bridas, eliminado la
herrumbre y removido cualquier aspereza de las caras, de que
el empaque esté instalado, y de que las bridas estén
empernadas y ajustadas herméticamente.

Una vez que la columna esté completamente cerrada el

siguiente paso consiste en una prueba hidrostática con un
código de prueba, en el que los factores de temperatura y
presión están calculados, o una prueba de fuga de líquido en la
que no se considera el factor temperatura. Normalmente se
presiona la unidad hasta la presión deseada, llenádola con
agua, siempre y cuando por supuesto las fundaciones puedan
soportar este peso. Si se pide al operador que llene la columna
con agua, su supervisor debe indicarle que equipo debe estar
incluido en la prueba hisdrostática junto con el recipiente. Es
posible que parte del equipo deba ser excluido de la prueba
hidrostática debido a ser incapaz de soportar la presión. El
equipo no incluido en la prueba hidrostática debe ser aislado
con juntas ciegas, y esto incluye las válvulas de descarga.
Cuando se llene la columna con agua, la columna debe ser
venteada en cabeza para remover todo el aire. La columna
entonces se llena completamente hasta que rebose agua por el
venteo; la válvula de venteo entonces se cierra y posiblemente
se tapona. Generalmente no existe otro punto de venteo más
alto excepto quizás por un venteo en la línea de salida de
productos de cabeza, la cual deberá ser también cerrada. El
contratista o el personal de mantenimiento procederá entonces
con la prueba hidrostática. Cuando la prueba se haya realizado,
el agua deberá ser drenada. El operador que esté asignado al
drenado de un recipiente, debe primero abrir el venteo de
cabeza y luego puede proceder al drenaje por el fondo de la
columna. Sin embargo, el drenaje debe llevarse a cabo

6-53
lentamente, ya que normalmente la tubería de venteo es de 1"
y la de drenaje es de 10". El operador debe cerrar la línea de
10" parcialmente de tal manera que el cuadal volumétrico de
salida del agua no sea mayor que el de entrada de aire al
recipiente, con lo que se impide la formación de vacío en el
recipiente. Muchas columnas no están diseñadas para vacío y
podrían reventar y desplomarse debido al drenaje simplemente
porque el operador se ha olvidado de abrir el venteo. Si la
válvula de venteo ha sido taponada, asegúrese con certeza de
que el tapón ha sido removido y de que la válvula está abierta.
Si es posible, no se fie de un solo venteo, abra dos o tres a fin
de asegurarse de que la columna esté venteándose.

En algunas partes de las tuberías conectadas al recipiente,

han sido colocadas bridas para aislar la sección sometida a
prueba hidrostática de las otras secciones que no pueden ser
sometidas a la presión de prueba. Estas bridas tienen que ser
removidas y contadas. Inserte un empaque nuevo entre las
bridas y, por supuesto, vuelva a colocar los pernos y ajúsfelos
herméticamente.

La siguiente fase de la operación es el lavado con agua. No

permita nunca que el agua de lavado de las líneas vaya a parar
a recipientes, ya que, si hay suciedad en las tuberías, ésta
podría ir al recipiente, intercambiadores, hornos, etc. El
supervisor a cargo del drenaje del recipiente debe cuidar que el
operador drene por líneas específicas, digamos una línea de
succión de la bomba después de que la brida de la bomba haya
sido abierta. Sin embargo, asegúrese de que el agua sucia de
lavado no entre en la bomba. Prosiga con el lavado hasta que
el agua de lavado de la línea de succión salga limpia.

Todas las líneas de alimentación, líneas de retorno de

alimentación de calderas, líneas de reflujo, líneas de salida de
cortes laterales, etc. deben ser desconectadas y lavadas
separadamente con agua para aseguarse de que estén
absolutamente limpias. Entonces deben ser reempacadas y
reempernadas. Luego se colocan tamices en las bridas de la
succión de todas las .bombas, se llena el fondo del recipiente
hasta un cierto nivel y se circula agua a través del hervidor,
retornándola por la línea de vapor. También puede ponerse
agua en el acumulador de productos de cabeza, bombeando
entonces el agua a través de la línea de reflujo. Puede incluso
dejarse la columna llena con el agua de la prueba hidrostática,
y se deja entonces drenar el agua por todas las líneas
conectadas a la columna. Cuando la columna está llena de
agua, puede permitirse que el agua rebose en el acumulador de
cabeza y regrese a la columna a través de la línea de reflujo,
con las bombas de reflujo funcionando.

6-54
 En la etapa de lavado con agua y de prueba de las bombas,
hay otros aspectos que deben tenerse en consideración. El
supervisor probablemente le dirá al operario que todas las
válvulas de control deben ser removidas completamente de la
línea, puesto que el lavado con agua no se realiza a través de
esta clase de equipo. Tal como se dijo antes, ciertos equipos
deben ser bloqueados durante la prueba hidrostática porque no
podrían soportar la presión de prueba. Uno de estos equipos
son las válvulas de descarga o de escape.

Debe asegurarse de que las bridas ciegas hayan sido

removidas de las válvulas de descarga. La operación de
válvulas accionadas por motor eléctrico también presenta
problemas. Un motor eléctrico diseñado para proveer la
potencia suficiente para bombear hidrocarburos (y puede que
el hidrocarburo pese sólo un 60%del peso del agua) estaría
sobrecargado en la operación con agua a menos que se tomen
las precauciones necesarias. El motor eléctrico no puede
suministrar suficiente potencia para bombear agua al mismo
caudal de diseño que para bombear hidrocarburos, así que la
descarga de una bomba centrífuga debe ser cerrada
parcialmente hasta que el motor opere con un amperaje seguro
(de diseño o menor). Usualmente, un electricista coloca un
amperímetro alrededor de los cables conductores que salen del
estator del motor e informa al operador de cual es el amperaje
circulante. La válvula de descarga de la bomba se cierra hasta
que el amperímetro indique una corriente inferior al
amperaje de diseño, indicado en la placa de identificación del
motor. Usando este método el motor no se sobrecargará. (El
motor debe estar provisto de desconectado automático en
caso de sobrecarga.) Debe asegurarse también de que la
bomba no se recaliente.

Las placas de orificio generalmente no se incluyen en el

lavado con agua o prueba de bombas, sino que se instalan
después de que estos preliminares han sido completados.
Durante el lavado con agua todos los puntos bajos de drenaje y
conexiones de cualquier tipo deben ser abiertos para
asegurarse de que no están taponados y de que el agua que
sale es razonablemente clara. Ésta es una buena oportunidad
para desatascar drenajes, venteos y puntos similares en donde
pueda haberse acumulado suciedad. Si no se hace ahora,
puede que luego uno tenga que desatascarlos con
hidrocarburos en la línea, lo qual puede presentar problemas
de seguridad.

Durante el lavado con agua, se prueban las bombas. Este es

el momento de observar las bombas para comprobar su
lubricación y ver que no haya recalentamiento ni cavitación
debido a la obturación de los tamices colocados en la succión
de las bombas. Debe informar a su supervisor de cualquier

6-55
ruido extraño y recalentamiento anormal que Ud. observe.
Generalmente las bombas son relevadas cada 4 horas a base
de un sistema de rotación a través de una bomba de reserva.
Cada bomba debería operarse de 12 a 24 horas. Si la bomba
está ligeramente desalineada o tiene algún defecto, aquí es
cuando debe ser observado. Por supuesto, cualquier bomba
que empieza a cavitar o tiene problemas serios de vibración o
calentamiento debe pararse inmediamente. Esto generalmente
no presenta problema alguno a menos que se esté bombeando
de un recipiente a otro y que la bomba tome la succión del
otro recipiente. Cuando esto ocurra, el sistema entero tiene
que ser parado hasta que la bomba haya sido reparada o hasta
que pueda arrancarse la bomba de recambio.

El lavado con agua da al operador una excelente oportunidad

para aprender como se operan las válvulas y ver que las
bombas estén bombeando apropiadamente y que los niveles de
los indicadores de nivel estén en su debida posición. ¡Note:
los flotadores de los controles de nivel indicarán un valor más
alto con agua que con hidrocarburos!

Hay algunas piezas del equipo que generalmente no se lavan

con agua, por ejemplo: reactores de reformado catalítico y las
líneas de succión de los compresores. Estos equipos
usualmente son tratados con ácido o por abrasión con
perdigones previamente a la puesta en marcha. Los sistemas
de aceite de los compresores usualmente son acidificados y
no lavados con agua. Las líneas de vapor, generalmente se
calientan lentamente con vapor; entonces se abren las válvulas
de admisión y descarga de vapor, permitiéndose un barrido con
un caudal elevado de vapor a través de las líneas de vapor; Las
líneas de aire se barren de forma similar con aire. No tiene
sentido lavarlas con agua, ya que ésta podría afectar a los
instrumentos. Las lineas de gas combustible constituyen otro
sistema que tiene que ser barrido con vapor y luego secado
con aire comprimido antes de admitir gas combustible. Debe
tenerse cuidado de no arrastrar suciedad ni orín a las boquillas
de los quemadores o mecheros. Las boquillas deben
desconectadas antes.de barrer las líneas y luego se reinstalan
en los quemadores. Una vez que el operador se ha asegurado
de que la línea esté limpia, puede dar un barrido con vapor a
través del quemador, si así lo desea.

Un punto que debe ser tomado en cuenta, cuando se está

circulando agua en un sistema pequeño y cerrado, es que no
hay manera de eliminar el calor generado por la bomba, por lo
que el líquido se calienta gradualmente. Esto puede dar lugar a
evaporación y producir cavitación. Si se detecta una elevación
de temperatura, notifique a su supervisor a fin de recibir
instrucciones de como afrontar el problema o pare la bomba
durante un rato, deje enfriar el sistema, y póngala nuevamente
en marcha.

6-56
 Una vez que la bomba ha sido probada con agua y el lavado
de la línea ha sido completado el problema siguiente es el de
desalojar el agua del sistema, y esto es muy importante. Si
quedase agua en el sistema, ésta podría penetrar en hervidores
calientes y equipos similares durante el arranque produciendo
daños de consideración. Así que, antes de purgar la unidad y
de cargar aceite y gases de hidrocarburos, debe asegurarse
con absoluta certeza de que no queda agua en el sistema. Para
ello, el operador debe asegurarse de que todos los puntos
altos de venteo y todos los puntos bajos de drenaje estén
abiertos y de que toda el agua haya sido drenada. El operador
debe recorrer las líneas y tuberías tratando de visualizar si hay
algún punto donde puedan quedar bolsas de agua. Si no hay
posibilidad de drenar estas bolsas, habrá que buscar alguna
manera de desalojar el agua totalmente del sistema.

Un área que presenta gran dificultad es la de los

calentadores; especialmente los de paso múltiple. Si cada paso
de un calentador de paso múltiple tiene una válvula de control
o una válvula manual o siquiera una brida, puede entonces
barrerse cada paso separadamente con aire. Todos los otros
pasos pueden ser cerrados o bloqueados temporalmente con
bridas ciegas. Pero si hay, digamos, cuatro pasos con una
entrada comúm, un barrido con aire sólo desalojará el líquido
de uno de los pasos sin eliminar el agua de los otros tres. En
este caso, las líneas de gas combustible tendrán que ser
puestas en operación, la unidad tendrá que ser aprobada para
servicio, restringiendo ciertas áreas para soldaduras, y,
entonces, tomando las precauciones necesarias, deben
encenderse los quemadores a llama muy baja y gradualmente
evaporar el agua de todos los pasos. Usualmente no se
necesita una llama alta, ya que basta una llama baja para
evaporar el agua. El supervisor deberá dar al operador
instrucciones claras y oportunas para llevar a cabo el secado
de los calentadores e intercambiadores de hornos.

La siguiente etapa en la preparación de un recipiente es la

de desalojar el aire, de tal manera que cuando se alimenten
hidrocarburos, las líneas del recipiente, cabezales de líneas,
acumuladores de productos de cabeza, enfriadores,
condensadores, etc., no tengan oxígeno presente que podría
crear una atmósfera explosiva. Esto puede hacerse de una o
dos maneras. Puede utilizarse un gas inerte como N 2 ; sin
embargo, a menudo N2 no es disponible o es demasiado
costoso. Otro procedimiento más común es el de utilizar vapor.
Si las calderas están listas para operar, las líneas de vapor han
sido barridas y están limpias de suciedad, y todas las trampas
han sido reinstaladas en el sistema (las trampas deben haber
sido desconectodas previamente para evitar acumulación de
suciedad durante el barrido de los cabezales de vapor y del
sistema de condensado) y están funcionado, entonces el

6-57
sistema está listo para el purgado a vapor. Usualmente, la UOP
pondrá una conexión para vapor en la descarga de las bombas
de los hervidores. Se acopla una manguera de vapor a esta
conexión, y se desaloja el líquido por la línea del calentador, a
través del calentador y entrando en el recipiente por la línea de
retorno de vapores del calentador. Puede recogerse algo de
condensado en el fondo de la columna, por lo que deberá
tenerse abierto un drenaje para permitir la salida del
condensado al desagüe. El vapor de agua asciende por la
columna, hasta que finalmente sale por el venteo de cabeza.
Este venteo puede cerrarse, permitiéndose que el vapor salga a
través de los enfriadores de agua o de aire para condensación
de los productos de cabeza. Naturalmente, no es deseable la
presencia de agua de enfriamiento en los condensadores ni
que esté operando el ventilador en los enfriadores de aire
(aerorefrigerantes).

Algunas veces los enfriadores con aire tienen que ser

cubiertos con una lona, tablero o cartón, de tal manera que no
circule aire a través del enfriador que pudiera condensar el
vapor. (¡Cuidado! Cuando se circule vapor a través de
cualquier intercambiador, especialmente condensadores
enfriados con agua, asegúrese de que el lado del agua esté
venteándose, de modo que el aumento de temperatura causado
por el vapor no pueda presionar este lado del intercambiador y
causar grandes daños en el equipo). El vapor entra en el
acumulador de productos de cabeza el cual se ventea para
desalojar el aire. Debe ventearse el vapor por la parte superior
de las mirillas de vidrio y por los venteos en los puntos altos
de los condensadores enfriados por agua o por aire. Además,
deben ventearse los indicadores de nivel (mirillas de vidrio) de
la columna, si los materiales de construcción lo permiten, y
todos los puntos altos del sistema. Debe permitirse también
que el vapor regrese por la línea de reflujo, ventee a través del
drenaje del sistema de válvulas en E, y vaya a la bomba de
reflujo a través del by-pass alrededor de la válvula de control.
Yendo en la otra dirección, se barre con vapor desde el
acumulador de productos de cabeza hacia abajo hasta la
bomba de reflujo, de tal manera que cada línea sea purgada. El
operador, en cuanto le sea posible, debería mantener todos los
venteos abiertos. El operador debe tomarse su tiempo
resiguiendo todas las salidas de las líneas para asegurarse de
que todos los sistemas han sido perfectamente purgados con
vapor.

Algunas veces el vapor tiene que seguir una tubería tan larga
para ir de la bomba del hervidor al calentador del hervidor y
luego regresar a la columna, que puede condensar y
acumularse en los codos en U de los calentadores verticales.
En tal caso, se puede encender un quemador a bajo fuego en
el calentador para vaporizar este condensado y asi ayudar a

6-58
mantener el calentador libre de condensado. Algunas veces el
calor de las llamas piloto basta. En otros calentadores, puede
encenderse un quemador. Si se enciende solo un quemador y
el calentador tiene más de uno, en otras ocasiones los demás
quemadores deberían ser encendidos en rotación.

Un método usado para determinar si se ha eliminado el aire

de un recipiente, consiste en tomar un recipiente o bomba
tomamuestras y conectar una salida en T a la cabeza de la
bomba de muestreo. En la sección recta de la T ponga un
medidor de vacío. Deje salir vapor de la columna purgando a
través de la bomba, luego cierre la válvula en la bomba y la
válvula en la columna. Sumerja la bomba en agua. Una vez que
todo el vapor se haya condensado, debería haber un buen vacío
en la bomba, provisto que no haya ninguna fuga. Si el vacío
llega hasta 725 mm de mercurio, puede suponerse que el
sistema está razonablemente libre de aire. Esta es una forma
de verificarlo. Otra manera de verificarlo consiste en tomar
muestras y analizarlas en un analizador de oxígeno portátil para
ver si hay algo de aire en las muestras. Una vez que todo el
aire ha sido sacado del recipiente y el recipiente está caliente
por efecto de la purga con vapor, si el suministro de vapor ha
sido cortado, el recipiente se enfriará. Si el venteo se cerrase,
se crearía un vacío en el sistema, pero si los venteos se
dejasen abiertos se succionaría aire con lo que debería
repetirse todo el trabajo anterior. Lo que se debe hacer es ir
cerrando lentamente todos los venteos y dejar una baja presión
de vapor en el sistema, quizás unas 25 Ibs/pulg2, dependiendo
de la presión de diseño del recipiente o sistema. El supervisor
deberá dar instrucciones de cual debe ser la presión utilizada
en cada sistema particular. Con presión de vapor en el sistema
el operador deberá verificar si hay fugas. Una vez que todas las
fugas han sido encontradas y tapadas, se debe aliviar toda la
presión de vapor de la columna. Una vez que ésta ha sido
aliviada, la columna todavía se enfriará. Para evitar que
entre aire en el sistema a través de un venteo abierto, o que se
forme un vacío cuando los venteos estén cerrados, permita la
entrada de gas combustible para presionar la columna hasta
que alcance la presión del sistema de gas combustible. Esto
mantendrá una presión positiva constante en la columna.
Algunas veces, la presión del sistema de gas combustible es
más alta que la presión para la cual fue diseñada la columna.
En este caso, se deberá tener cuidado de no presionar la
columna a una presión que haga que las válvulas de descarga
se abran. En este tipo de columna, introduzca gas combustible
lentamente y, a medida que la columna se enfríe, continúe
introduciendo gas combustible para mantener una presión
positiva en la columna. Cuando la columna alcance la
temperatura ambiente, se puede llevar la presión hasta
aproximadamente 0,7 kg/cm 2 (10 psig) y cerrar la entrada de gas
combustible.

6-59
 Una vez el sistema se encuentra a la presión de gas deseada
y cada uno de los recipientes y equipo relacionado están en
equilibrio, se procederá a purgar (drenar) el agua otra vez por
los puntos bajos de venteo y drenaje. Cuando se ha purgado
toda el agua libre deben reponerse los tapones en todos los
drenajes. El operador puede todavía necesitar algún venteo en
la cabeza para la puesta en marcha así que puede dejar alguno
destapado durante cierto tiempo. La unidad ahora está lista
para la introducción de hidrocarburos.

Durante el arranque y puesta en marcha el operador trabajará

directamente bajo las órdenes de su supervisor immediato y él
le informará que nivel deberán tener las columnas, en que
orden debe arrancarse el equipo, etc.

Confiamos que con esto se haya dado una idea de como se

prepara la planta para el arranque y que precauciones deben
tomarse. Esto no significa que el operador sea responsable por
todas las operaciones, pero él debe estar al corriente de que es
lo que se está haciendo y reconocer que el supervisor está
presente para indicarle y ayudarle tanto como le sea posible.
Por supuesto, informe a su supervisor de cualquier cosa que le
parezca anormal y manténgale al corriente de que es lo que se
está haciendo en cada instante.

El paro de una columna puede ser tan difícil como el

arranque si no se realiza adecuadamente. Cuando se corta el
calentamiento de la columna, los gases pueden condensar y
producir el vacío. Las columnas que no están diseñadas para
vacío pueden reventar y derrumbarse. Así, una vez que la presión
de la columna esté por debajo de la presión del sistema de gas
combustible, el operador puede comenzar a introducir gas
combustible en la columna. En la mayoría de los casos hay una
válvula de by-pass alrededor de la válvula de control de
presión. La válvula de control de presión de la columna,
generalmente, envía gas combustible hacia el sistema de gas
combustible desde el acumulador de productos de cabeza. Así,
abriendo este by-pass, el gas combustible del sistema de gas
combustible puede retornar y llenar la columna. Dependiendo
del volumen de gas eh todo el sistema de gas combustible, es
deseable hacer esto lenta y cuidadosamente. Debe evitarse que
caiga la presión del sistema de gas combustible y se apaguen
los quemadoresres de los hornos y calentadores que están
operando. Algunas veces, cuando no se dispone de gas
combustible, es posible balancear la presión con la de otras
columnas que están todavía operando, así que la columna
pueda enfriarse sin peligro.

Una vez que la columna ha sido enfriada, todo el líquido

recogido en el fondo de la columna puede ser transferido a los
tanques de "slop", a otras columnas, o a otras unidades, y los
hidrocarburos pueden ser drenados por todos los puntos bajos.

6-60
Columnas donde hay hervidores internos deben tener los
drenajes abiertos a fin de drenar el líquido de los hervidores
hacia el fondo de donde será drenado fuera de la columna. En
general, cuando el operador ha removido todo el hidrocarburo
posible de las columnas, éstas pueden ser otra vez barridas
con vapor. Si la columna en su interior tiene presión de gas
combustible dentro de ella, se puede sacar el gas hacia el
cabezal del sistema de antorcha.

Sin embargo, se llegará a un punto en el cual, si se continúa

enviando vapor a la antorcha, ésta puede apagarse. Por lo
tanto, después de un período de tiempo razonable, gases
ligeros tales como metano e hidrógeno, pueden ventearse a la
atmósfera, dependiendo de las regulaciones locales contra la
contaminación atmosférica. Esto no debe hacerse con gases
pesados, tales como propano y butano, que pueden
acumularse a nivel del suelo y causar explosiones. Se puede
continuar barriendo con vapor las columnas hasta que todos
los gases de hidrocarburos hayan salido de ellas.

El condensado recogido en el fondo de las columnas

contendrá cantidades considerables de aceite y por lo tanto
este aceite debe ser enviado a las piscinas de agua
contaminada con aceite, de donde pueden ir a un separador
donde se recupera el aceite del agua. Luego, el agua puede
descargarse en un rio o corriente natural sin ninguna
contaminación de hidrocarburos.

Con la columna barrida y libre de todos los hicrocarburos

(comprobar con un explosímetro) se puede permitir la entrada
de aire. Por lo tanto, el operador puede cortar el vapor y
permitir que el aire entre por los venteos y llene la columna.
Las columnas entonces, deben ser sopladas con ventiladores
para asegurarse de que todos los gases tóxicos de cualquier
tipo son eliminados del sistema. Ingenieros de seguridad
deben muestrear el gas que sale por los venteos y por otros
puntos a lo largo de la columna para confirmar que la columna
se encuentra en condiciones seguras y que la atmósfera es
respirable. Cuando la columna es abierta, se verificará otra vez
que hay la adecuada cantidad de aire para la respiración de las
personas dentro de la columna. Nunca debe entrarse en un
recipiente sin las guarniciones de seguridad y sin que haya
alguien afuera vigilando la cuerda a la que Ud. está atado.
Trabaje siempre con un compañero fuera de la columna que
mantenga contacto constante con Ud., de tal manera que si le
ocurre algo anormal dentro de la columna, el hombre de afuera
pueda pedir ayuda o sacarlo del recipiente. NUNCA entre en un
recipiente sin que haya alguien vigilando afuera de la boca de
registro!

6-61
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
YOUP B€f IM€BY OPtífllORS

ACCIONAMIENTOS.
UNIDADES MOTRICES

uop
Process Division
UOP Inc.

7-1
 TURBINAS DE VAPOR
(STEAM TURBINE)

Turbinas De Las turbinas son máquinas capaces de realizar trabajo.

Vapor Se usan ampliamente en las refinerías para el suministro de
potencia. Se usan para accionar bombas centrífugas,
compresores de gas, soplantes de aire, ventiladores y
generadores eléctricos. Cada turbina está diseñada para un
propósito específico y desarrolla una potencia específica. Los
principios básicos para el diseño de una turbina son siempre
los mismos, aunque generalmente cuanto mayor es la turbina,
más complicada es.

La turbina de vapor opera a base del mismo principio que el

molino de viento, o la rueda de paletas movida por un flujo de
agua que proviene de un río. En una turbina de vapor, el vapor
pasa a través de una tobera pequeña a gran velocidad y empuja
las aspas o alabes montados en un rotor. La fuerza del vapor
hace que el rotor gire y esta fuerza desarrollada puede accionar
una bomba o un compressor, o generar electricidad.

Tipos De TURBINAS DE IMPULSIÓN — En una turbina de impulsión

Turbinas el vapor es dirigido desde las toberas hacia los alabes
montados en un disco giratorio. La caída de presión se
produce únicamente a través de la tobera y la presión en los
alabes permanece constante.

TURBINAS DE REACCIÓN — En las turbinas de reacción el

vapor se expande en anillos alternos de alabes fijos y de
alabes móviles. La caída de presión se efectúa tanto en los
alabes fijos como en los alabes móviles.

Las turbinas pueden ser o sólo de impulsión o de una

combinación de impulsión y reacción.

Las turbinas simples en la mayoría de los casos son del tipo

de impulsión.

Las turbinas se clasifican también por las condiciones a las

que sale el vapor de la máquina.

a) Turbina de condensación: Es aquélla en la cual el vapor

exhausto sale a una presión inferior a la presión atmosférica.

b) Turbina no condensante: Es aquélla en la cual el vapor

exhausto sale a una presión por encima de la presión
atmosférica.

7-3
Principios De El vapor se expande en la tobera la cual le dirige hacia
Operación De los alabes montados en el borde del primer disco giratorio
Una Turbina De o rodete. El flujo del vapor cambia a una dirección axial, a
Impulsión Típica medida que pasa a través de los alabes. Entonces unos alabes
estacionarios redirigen el vapor al segundo juego de alabes. En
este sistema la energía calorífica del vapor se transforma en
energía cinética de velocidad y luego en trabajo mecánico.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE
UNA TURBINA DE IMPULSIÓN
NO CONDENSANTE
(PRINCIPLES OF OPERATION OF A NON
CONDENSING IMPULSE TYPE TURBINE)
TOBERA DE VAPOR

ALABES MÓVILES

DIRECCIÓN DE
ROTACIÓN

nf- ALABE
ESTACIONARIO

ALABES ¿^ VISTA
MÓVILES DIAGRAMATICA
DE LOS ELEMENTOS
INTERNOS DE UNA
TURBINA

ENTRADA A VELOCIDAD
LA TOBERA I
DESCARGA J
DE LA TURBINA ^

RELACIÓN PRESIÓN VELOCIDAD DEL VAPOR A

TRAVÉS DE UNA TURBINA DE IMPULSIÓN

7-5
Turbina De El vapor entra en la válvula del regulador o gobernador
Vapor Típica después de haber pasado a través del filtro y de la válvula de
estrangulamiento. La posición de la válvula del gobernador
determina que cantidad de vapor se admite en la cámara de
vapor y las toberas. Cuando el vapor pasa a través de las
toberas, su velocidad se incrementa a valores muy altos.
Entonces el vapor rápidamente entra en la primera fila de
alabes donde parte de la energía se usa para mover el rodete.
Los alabes inversores estacionarios sirven para invertir la
dirección del flujo de manera que el vapor entrará en la
dirección apropiada a la segunda fila de alabes móviles. En la
segunda fila de alabes móviles se extrae más energía del
vapor. Finalmente el vapor sale de las turbinas a través de la
tubería de salida del vapor exhausto. La carcasa está sellada a
la entrada del eje por medio de varios anillos segmentados de
carbón los cuales se mantienen en su lugar por medio de unos
resortes de retención. En eje está soportado en chumaceras
lubricadas o en cojinetes de bolas. El gobernador y su
articulación controlan la posición de la válvula del regulador o
gobernador. Si la carga aumenta, la turbina tenderá a disminuir
de velocidad. La acción de los contrapesos y del resorte del
gobernador, transmitidos a través de la articulación, abren más
la válvula de vapor permitiendo que entre más vapor, con lo
que la turbina se mantiene a una velocidad fija. Una reducción
en la carga tiene el efecto contrario. El ajustador manual de
velocidad se usa para fijar la velocidad a la cual la turbina debe
trabajar. El mecanismo de disparo de emergencia se construye
y se ajusta de modo que corte el suministro de vapor
accionando una válvula de cierre rápido cuando la velocidad
pasa de un valor predeteminado. La mayoría de los
mecanismos de disparo por exceso de velocidad están
regulados para operar entre 10% y 15% por encima de la
velocidad de operación. Se han conocido casos en los cuales
los rotores de la turbina se han destrozado debido a
sobrevelocidades.

7-6
 TURBINA DE VAPOR TÍPICA
(TYPICAL STEAM TURBINE)

ALABES O PALETAS DE PALANCA DE DISPARO

LA TURBINA
VÁLVULA CENTINELA
CONJUNTO DEL / CONJUNTO DEL
PASADOR DE DISPARO / GOBERNADOR
D
POR SOBREVELOCIDAD / E CONTRAPESOS
EMPAQUETADURA DE
ANILLOS DE CARBÓN

VAPOR DE SELLOS
AJUSTADOR
DE VELOCIDAD
VAPOR DE FUGA

EJE DE
LA TURBINA
tásTi H n nfe^i ra QE

DRENAJE DE
LA CARCASA

VÁLVULA DE
SALIDA ESTRANGULACIÓN
ENTRADA
DEL VAPOR DE VAPOR
ALABE GUIA O
ESTACIONARIO
Rodamientos Y El eje del rotor debe girar libremente pero el movimiento
Lubricación axial del eje debe ser muy pequeño, de otra manera se
dañarían los alabes del rotor.

Para mentener el eje en la posición correcta, se usan

rodamientos. Estos pueden ser chumaceras o cojinetes
antifricción de rodillos o de bolas. El rodamiento más
comúnmente usado en turbinas pequeñas es la chumacera en
la cual se emplea metal Babbit como superficie de rodamiento.
El metal Babbit es una aleación de estaño, antimonio y plomo.
Como esta mezcla de metales tiene un punto de fusión bajo, la
temperatura máxima de un rodamiento hecho de este material
es importante, y no debería ser operado a más de 75°C. La
temperatura normal de operación debería estar alrededor de los
55°C.

En la mayoría de las turbinas pequeñas se emplea una forma

simple de lubricación de la chumacera mediante un anillo de
lubricación. Este anillo es holgado y gira con el eje. A medida
que éste gira, arrastra aceite desde el depósito al rodamiento.

En turbinas pequeñas el depósito de aceite no está enfriado

por agua y el calor generado se disipa a la atmósfera. A medida
que aumenta el tamaño de la turbina, la cantidad de calor
generado es mayor, por lo cual los depósitos de aceite están
enfriados con agua.

En las turbinas más grandes se emplea un sistema de

lubricación forzada. Éstos tienen entonces bombas de
recambio de aceite lubricante, filtros de aceite, un depósito
grande de aceite y un enfriador de aceite independiente.

En estos tipos de turbina se establece la circulación del

aceite lubricante antes de que la turbina sea puesta en marcha
y se deja funcionar después de que la turbina ha sido parada
para enfriar los rodamientos.

Suministro El suministro de vapor a una turbina debe estar libre tanto

De Vapor de condensado como de cualquier líquido, pues éste causaría
una rápida erosión de'los alabes del rotor. Ésta es una de las
razones por las que el vapor generado es sobrecalentado. La
condensación en las líneas de vapor aumenta con la distancia
desde la caldera. Se instalan trampas de vapor a lo largo de la
línea para extraer el condensado a medida que éste se forma.
Para reducir la posibilidad de entrada de condensado en las
turbinas, todas las tomas de vapor se hacen por la parte
superior de las líneas de distribución de vapor.

7-8
Válvulas De A menos que la carcasa de la turbina esté diseñada
Seguridad para soportar la presión total de suministro, debe estar
protegida por alguna forma de dispositivo de seguridad.
Normalmente se coloca una válvula de seguridad en la línea
que está entre la admisión y la válvula de bloqueo.

Se acoplan válvulas centinelas a la carcasa de las turbinas

que están diseñadas para resistir la presión del vapor.

La válvula centinela deja escapar vapor para advertir que

existe presión excesiva, pero no es lo suficientemente grande
para liberar tanto vapor que se reduzca rápidamente la presión
en la carcasa.

7-9
 DETALLES DE LA LUBRICACIÓN DE UNA TURBINA
(DETAILS OF TURBINE BEARING LUBRICATION)

^~ VÁLVULA
rV-"""^ CENTINELA

m ALABES MÓVILES

CARCASA DE
RODAMIENTOS ANILLOS DE CARBÓN CON
RESORTES DE RETENCIÓN
CARCASA DE LOS
RODAMIENTOS
SELLOS
GOBERNADOR DE ACEITE

ENTRADA
DE VAPOR "X ANILLOS DE
LUBRICACIÓN
DEPOSITO DE
ACEITE

DESCARGA
DEL VAPOR

DRENAJE DEL VAPOR DE

SELLO
Se//os Y Cuando la presión en el interior de una turbina es más alta
Empaquetaduras que la presión atmosférica, algo de vapor se fuga a lo largo
De Las Turbinas del eje. La fuga de vapor reduce la potencia desarrollada y
aumenta el consumo de vapor. En algunos casos una presión
más baja que la presión atmosférica en el interior de la turbina
puede provocar una admisión de aire a lo largo del eje. Esto
tiende a elevar la presión de la turbina y puede causar
corrosión. Por lo tanto ambas formas de fuga deben ser
eliminadas al máximo.

Para minimizar estas fugas se emplea un sistema de

empaquetaduras, pero en vez de las empaquetaduras que se
usan en una bomba o en el prensaestopas de una válvula, el
empaquetado usado en las turbinas se compone de anillos de
carbón o de sellos de laberinto.

Los anillos de carbón tienen la forma de segmentos

sostenidos entre sí por medio de resortes de retención. Una
vez instalados no es posible ajusfarlos.

Los sellos de laberinto consisten en un número de tiras

delgadas, circulares y de borde afilado, soportadas en la
carcasa y posicionadas de tal manera que el espacio entre el
eje y el borde de estas tiras es muy pequeño. Una vez que
estas tiras han sido acopladas no es posible ajustarías.

Ninguno de estos sellos sella completamente el vapor, así

que, en las turbinas no condensantes, está previsto que
después de un número de anillos o de secciones de laberinto,
el vapor se fugue a la atmósfera.

En las turbinas que operan a vacío, conocidas como turbinas

de condensación, se agrega vapor de sellos. El vapor de sellos
impide el ingreso de aire hacia el interior de la turbina a base
de mantener una presión ligeramente positiva en la cámara de
sellos, la cual minimiza la fuga de vapor por los sellos hacia el
interior de la carcasa de la turbina.

7-12
 EMPAQUETADURA Y SELLO BÁSICOS
(BASIC GLAND AND SEAL)

VAPOR ANILLOS DE
DE SELLO CARBÓN
CON RESORTES

DESCARGA DE
f VAPOR DE SELLO

ANILLOS DE CARBÓN CON SELLO SIMPLE DE LABERINTO

RESORTES DE RETENCIÓN

TURBINA DE VAPOR - VAPOR DE SELLO

RESORTE DE RETENCIÓN
CAJA DE
EMPAQUETADURAS CAJA DE
^X EMPAQUETADURAS
ÍHHHH! ANILLOS DE CARBÓN
BE -fi-H L^ANI
EJE DE LA _JT~
TURBINA "^
1,11 i
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TURBINA i^
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11 Ifl
Ir EJE DE LA TURBINA
\Xj 1
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^ VÁLVULA
DE ALIVIO
=a^¥^0
'W •"• /í
^-

DESCARGA ^k • * r
f DESCARGA
DE VAPOR ^^H MANÓMETRO DE VAPOR
DE SELLO & DE SELLO
HACIA EL / /Y HACIA EL
DRENAJE / y DRENAJE

VÁLVULA DE CONTROL / ENTRADA

Y DE PASO DE VAPOR UOP 220-7-4

7-13
Gobernadores Básicamente los sistemas de regulación (gobernadores)
(Reguladores) de una turbina controlan el flujo de vapor para mantener una
velocidad constante aún cuando varíe la carga.

El gobernador de velocidad más simple y familiar para

turbinas pequeñas es el de contrapesos de acción directa.

En el diagrama se puede ver que en la posición de arranque

con los contrapesos en reposo, la válvula del gobernador está
abierta. A medida que la válvula principal de vapor se abre
lentamente, el eje de la turbina comienza a girar. A medida que
la rotación aumenta, los contrapesos se levantan y separan
debido a la fuerza centrífuga, comprimiendo así el resorte del
gobernador. Esto hace que la barra de articulación del
gobernador se mueva ajusfando la abertura de la válvula de
vapor y controlando la velocidad al valor requerido.

Para fijar la velocidad al comienzo de la operación, se regula

el ajustador de velocidad, el cual fija el brazo de palanca de la
articulación que actúa sobre la válvula de estrangulamiento. Se
mide entonces la velocidad con un tacómetro. Si la velocidad
de la turbina aumentase, los contrapesos serían lanzados hacia
afuera. Esto comprimiría el resorte del gobernador y cortaría el
suministro de vapor hacia la turbina, reduciendo así su
velocidad. Entonces los contrapesos descienden ajustando la
articulación y permitiendo el paso de más vapor hacia la
turbina con lo que eventualmente se alcanza el equilibrio.

7-14
 POSICIONES DE LOS
CONTRAPESOS DEL GOBERNADOR
(FLYBALL GOVERNOR POSITIONS)
RESORTE DEL GOBERNADOR
AJUSTADOR DE VELOCIDAD
CONTRAPESO

EJE DE LA TURBINA
ARTICULACIÓN
CONDICIONES INICIALES
DELGOBERNADOR

VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
TOTALMENTE ABIERTA
RESORTE DEL GOBERNADOR

CONTRAPESO
EJE

VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
FLOTANDO

A VELOCIDAD DE
OPERACIÓN NORMAL

RESORTE DEL GOBERNADOR

CONTRAPESO

EJE

A EXCESO DE VELOCIDAD
VÁLVULA DE ESTRANGULAMIENTO
CERRADA UOP 220-7-5

7-15
Válvulas Manuales Las turbinas pequeñas y medianas tienen una o varias
— Incrementadores toberas que están permanentemente abiertas sin
De Potencia volantes manuales. Estas toberas dirigen el vapor de alta
velocidad hacia los alabes del rotor de la turbina, haciendo que
éste gire.

La mayoría de las turbinas pequeñas y medianas también

tienen dos o tres toberas operadas manualmente, normalmente
localizadas en la parte inferior de la carcasa de la turbina.

Cuando una turbina está operando a carga normal, con la

válvula del gobernador totalmente abierta y no alcanza su
velocidad normal de operación, entonces deben abrirse estas
toberas manualmente una a una mientras se comprueba la
velocidad de la turbina. Al abrir las toberas la cantidad de
vapor que incide en los alabes del rotor aumenta. Estas toberas
deben estar totalmente abiertas o totalmente cerradas. Si
después de haber abierto las toberas manuales, la velocidad no
aumenta, o peor aún, se reduce, la falla podría ser debida a
una presión de descarga del vapor exhausto más alta que la
presión de diseño.

Estas toberas operadas manualmente sólo deben ser

operadas cuando la turbina gira a una velocidad inferior a la
normal.

DETALLES DE LAS VÁLVULAS

MANUALES E INCREMENTADORES
DE POTENCIA Y SU LOCALIZACION
(DETAILS OF HAND VALVE, HORSE POWER
INCREASER & LOCATION)

VÁLVULA CENTINELA
PALANCA DE REPOSICIÓN
CARCASA 7 DEL MECANISMO DE DISPARO
GOBERNADOR / POR EXCESO DE VELOCIDAD
-! V

CORTE TRANSVERSAL DE UNA

VÁLVULA MANUAL

ENTRADA
'DE VAPOR

VÁLVULAS MANUALES
VÁLVULA DE
ESTRANGULAMIENTO
DEL GOBERNADOR
VISTA DEL EXTREMO DE UNA TURBINA DE VAPOR TÍPICA

7-16
Mecanismo De En condiciones normales de operación el gobernador regula
Disparo Por la velocidad de la turbina, pero es posible que el gobernador
Exceso De falle y la velocidad aumente hasta llegar a causar daños a
Velocidad la turbina, y en algunos casos pueda poner en peligro la
seguridad del personal. Para impedir esto, cada turbina está
equipada con un mecanismo de disparo por sobrevelocidad, el
cual corta completamente el suministro de vapor si por alguna
razón la velocidad excede el valor máximo de exceso de
velocidad permitido.

En un mecanismo simple de disparo por sobrevelocidad, el

accionador consiste en un peso que se mantiene dentro del eje
por medio de un resorte. A velocidades normales el accionador
permanece en el interior del eje. Si la turbina se acelera, la
fuerza centrífuga vence la tensión del resorte y el accionador
es forzado hacia afuera donde golpea el gatillo de disparo, el
cual a su vez libera el mecanismo que corta el suministro de
vapor a la turbina.

El mecanismo de disparo por sobrevelocidad tiene que ser

reposicionado después de que la turbina se ha parado.

Indicadores De Existen varios tipos de indicadores de velocidad

Velocidad — conocidos como tacómetros. Tres tipos son los más
Tacómeíros comúnmente usados:

A. DE ACOPLAMIENTO DIRECTO — Es aquél en el cual el

tacómetro se acopla directamente al eje de la turbina.

B. DE IMPULSOS MAGNÉTICOS — Los impulsos

magnéticos del eje son recogidos por un dispositivo sensor y
la velocidad se indica en un dial con una escala graduada.

C. DE LENGÜETAS DE VIBRACIÓN — Este tipo de

tacómetros se usa para medir la velocidad por medio de
vibraciones. Este tacómetro se adosa a la palanca del
gobernador o algún otro acoplamiento externo que dé la
máxima vibración. Este punto debe ser localizado
experimentalmente. Cuando este tipo de tacómetro se coloca
en el punto de mayor, vibración, se indica la velocidad en el dial
por medio de una de las lengüetas vibradoras. Después de que
una turbina ha sido reparada por mantenimiento, se debe
comprobar su velocidad con un tacómetro cuando esté a carga,
y luego ajustada a su velocidad correcta. Velocidades
demasiado bajas no permiten el desarrollo de la potencia
requerida.

VELOCIDAD — Las turbinas pequeñas están diseñadas para

operar a una velocidad constante. Ésta es normalmente la
misma velocidad que la de los motores eléctricos, de tal
manera que tanto las bombas accionadas por vapor como
eléctricamente puedan utilizar las mismas bombas de
recambio.

7-17
 MECANISMO DE DISPARO POR SOBRE VELOCIDAD, VÁLVULA
Y ARTICULACIÓN
(OVERSPEED TRIP, VALVE & LINKAGE)
PALANCA DE
DISPARO MANUAL PALANCA DE
DISPARO
ACCIONADOR PARA
EL DISPARO DE PALANCA DE
SOBREVELOCIDAD REPOSICIÓN

•vi
—L
00 PALANCA EN
POSICIÓN
DISPARADA
VÁLVULA DE
DOBLE ASIENTO

EJE DE LA FILTRO
TURBINA

ENTRADA
DE VAPOR
VÁLVULA DEL GOBERNADOR

ASIENTO DE LA VÁLVULA
 OPERACIÓN DE TURBINAS DE VAPOR
(OPERATION OF STEAM TURBINES)

Un procedimiento de operación que puede ser usado para la

mayoría de las turbinas de vapor incluye lo siguiente:

Arranque 1. Comprobar que el nivel del aceite lubricante sea el

adecuado. Si la turbina tiene una bomba auxiliar de aceite,
arrancarla y observar la presión del aceite.

2. Abrir las purgas en las líneas de entrada y salida y

permitir que se purgue todo el condensado.

3. Abrir todos los drenajes de la carcasa.

4. Examinar todas las líneas de agua de refrigeración para

asegurarse de que el agua esté circulando.

5. Abrir la válvula de salida del vapor.

6. Abrir la válvula de estrangulamiento ligeramente, para

admitir un poco de vapor. Permitir que la turbina se caliente
adecuadamente.

7. Abrir la válvula de estrangulamiento lo suficiente para

comenzar a rodar la turbina e inmediatamente escuchar
cualquier sonido de rozamiento o chasquido. Se debe llamar a
un especialista para que investigue y corrija cualquier sonido
anormal antes de que se intente operar la turbina. También
examinar el anillo de aceite para verificar si está lubricando los
rodamientos. Ver si se sobrecalientan los rodamientos.

8. Cerrar los drenajes cuando haya la certeza de que todas

las partes drenadas estén libres de agua y que la turbina se ha
calentado lo suficiente para impedir la acumulación de agua
adicional.

9. Abrir la válvula de estrangulamiento para incrementar

gradualmente la velocidad. Sin embargo, la mayoría de bombas
multietapa de productos calientes, deben ser arrancadas
rápidamente. Por esto las turbinas que las operan constituyen
una excepción a esta práctica. A medida que la velocidad de
operación se aproxima, asegurarse de que el gobernador toma
control. Esto puede hacerse observando el movimiento del
sistema de la válvula del gobernador.

10. Cuando el gobernador haya tomado control, abrir la

válvula de estrangulamiento.

7-19
Operación 1. Las observaciones periódicas de los niveles de aceite en
los rodamientos y la detección de cualquier sonido o vibración
anormal permiten al operador corregir muchas fallas antes de
que se tornen serias.

2. Muchas turbinas están equipadas con válvulas manuales

para controlar parte del flujo de vapor que va a las boquillas.
Cada válvula individual debe estar totalmente abierta o
totalmente cerrada. Estas turbinas deben ser operadas con el
menor número posible de válvulas manuales abiertas que
permitan mantener la carga. Operando de esta manera se
utiliza el vapor más económicamente.

3. El mecanismo de disparo por sobrevelocidad es

proporcionado por los fabricantes de la turbina con el objeto
de proteger al personal y al equipo. Ocasionalmente, se
inhabilita el mecanismo de disparo por sobrevelocidad,
atándole con alambres. Esta práctica viola las reglas de
seguridad y el sentido común.

4. Ajustar la presión del vapor de sellos ocasionalmente para

impedir el acceso de vapor desde la purga hacia los pedestales
del rodamiento. Esto contaminaría el aceite y corroería los
rodamientos.

5. Ocasionalmente observar la operación de los anillos de

aceite de los rodamientos. Ver también el color del aceite de
lubricación. El aceite de lubricación de turbinas a veces se
torna negro y gomoso. Si esto ocurre, pedir a un maquinista
que drene el aceite y lo reemplace con aceite nuevo.

Paro 1. Accionar manualmente el mecanismo de disparo por

sobrevelocidad. Esta es la forma más fácil de parar la turbina y
a la vez se comprueba la operación del mecanismo de disparo
por sobrevelocidad.

2. Cerrar la válvula de estrangulamiento.

3. Reposicionar el mecanismo de disparo, dejándolo en la

posición correcta para el próximo arranque.

4. Cuando el eje de la turbina se haya detenido, cerrar la

válvula de descarga y abrir totos los drenajes entre la válvula
de estrangulamiento y la válvula de descarga. Cualquier
acumulación de agua en la carcasa causará la corrosión en la
rueda de alabes o rodete y en el interior de la carcasa. Un
rodete corroído hará que la turbina vibre en el próximo
arranque. La corrosión de la tobera y de los alabes reduce la
eficiencia de la turbina.

7-20
 5. Cortar el agua de enfriamiento.

6. Abrir la purga de la carcasa de la turbina.

Calentamiento Excepto en los casos de emergencia, una turbina de

De La Turbina vapor debe ser calentada antes de ser puesta en servicio.

Turbinas En Las turbinas en "stand by" (en espera) deberían estar

"Stand-By" girando lentamente. La velocidad de rotación lenta es crítica
De Relevo ya que la velocidad de la turbina debe ser lo suficientemente
Automático rápida para lubricar las chumaceras, pero si gira demasiado
rápidamente pero por debajo de la velocidad de operación
normal, la bomba podría trabarse debido al calor generado en
los anillos de desgaste de la bomba porque el flujo en el
extremo de la bomba es insuficiente para enfriar los anillos de
desgaste. Se debe tener en cuenta que cuando la turbina se
pone en operación, después de que ha sido calentada, debe
entrar en operación tan rápidamente como sea posible para
reducir la posibilidad de que se trabe la bomba.

La velocidad de rotación lenta se obtiene por medio de una

pequeña línea de by-pass de vapor alrededor de la válvula de
control.

La válvula automática de vapor es accionada mediante una

toma instalada en la línea de descarga de la bomba operada
por motor, de tal modo que cuando la presión cae bajo un nivel
prefijado, la válvula de vapor se abre y la turbina se acelera
hasta alcanzar la velocidad de operación.

Turbinas En una turbina de impulsión la expansión tiene lugar a

De Reacción través de las toberas, mientras que en una turbina de reacción,
la expansión tiene lugar en los alabes del rotor. Para mantener
la expansión a través de los alabes tan eficientemente como
sea posible, cada conjunto de alabes rotativos o estacionarios
tiene un sello, normalmente de tipo laberinto. Los alabes son
de forma diferente a los de las turbinas de impulsión.

Como es normal que el vapor entre inicialmente a la turbina

a través de una tobera, comercialmente no existe una turbina
que sea 100%de reacción. Turbinas de reacción normalmente
son una combinación de turbinas de impulsión y de reacción.
La primera etapa es una etapa de impulsión seguida por etapas
de reacción.

7-21
 TURBINAS DE REACCIÓN
(REACTION TURBINES)
DIRRECCION DEL VAPOR
DIRRECCION DEL VAPOR

DIRECCIÓN
DIRECCIÓN DE ROTACIÓN
DE ROTACIÓN

ALABES DE ALABES DE
IMPULSIÓN REACCIÓN

VELOCIDAD DEL VAPOR

TURBINA DE REACCIÓN
RELACIÓN PRESIÓN - VELOCIDAD

ANILLO DE LOS ALABES

TIRAS DE
SELLO
TIRAS DE SELLO

TAMBOR DEL ROTOR

LOS BORDES DEL

ANILLO
ENVOLVENTE
FORMAN LAS
TIRAS SELLANTES

HILERA DE TOBERAS
DE REACCIÓN

DETALLES DE SELLOS ENTRE ETAPAS

7-22
Turbinas De Estas turbinas son una combinación de las turbinas
Condensación de impulsión y de reacción. Debido a su diseño estas turbinas
expanden el vapor a una baja presión absoluta. Debido a que la
expansión se efectúa a una presión inferior a la presión
atmosférica, se requieren sellos de aire y eyectores de vacío.
Estas turbinas son más complicadas y producen más potencia
que las turbinas tratadas previamente en este capítulo y se
usan en la refinería normalmente para accionar generadores o
compresores.

Para obtener la máxima potencia de salida de la turbina de

condensación se aumenta considerablemente el tamaño de los
alabes hacia el extremo de salida del vapor exhausto de la
máquina. Esto se debe a que se tienen que expandir
volúmenes más grandes de vapor a través de los alabes de la
turbina a presiones cada vez más bajas. Existe la posibilidad
de que se presenten problemas de erosión debido a las gotas
de agua presentes en el vapor a baja presión. Las turbinas de
condensación se controlan generalmente con gobernadores
hidráulicos.

Arranque 1. Repasar el libro de instrucciones de operación de la

máquina, en la parte concerniente al arranque.

2. Comprobar el nivel de aceite en el depósito de aceite y en

el gobernador de velocidad. Examinar la condición del aceite.

3. Observar la condición externa general de la unidad.

4. Desenergizar el solenoide que opera la válvula de

descarga de aceite, para cerrar la válvula.

5. Suministrar aceite al sistema de lubricación de la turbina

e iniciar la circulación.

6. Reposicionar el disparo por baja presión de aceite, tirando

hacia arriba la palanca manual del émbolo del tapón.

7. Reposicionar la válvula de disparo hidráulico localizada en

la caja de rodamientos en el lado del vapor, empujando hacia
abajo la tapa de la válvula hasta que la válvula de disparo
hidráulico se reposicione. Observar que el aceite del cilindro
de disparo mueva la palanca de disparo hasta que ésta quede
en su posición apropiada.

8. Abrir todas las válvula de la línea de drenaje de la válvula

de estrangulamiento del disparo, cámara de vapor y carcasa.

9. Iniciar la circulación de agua en el condensador de

superficie.

10. Cebar y arrancar la bomba de condensado.

7-23
 11. Arrancar los eyectores de aire en el condensador de
superficie. Típicamente, para el arranque se proporciona un
eyector más grande denominado eyector de arranque, debido al
gran volumen de aire que debe ser removido.

12. Normalmente, no se debe intentar arrancar la turbina

hasta que se obtenga un vacío mínimo de 10". Si es necesario,
cerrar las válvulas de la línea de drenaje.

13. Reposicionar la válvula de estrangulamiento del disparo.

Abrir la válvula rápidamente, pero no totalmente; de esta
manera el acceso repentino de vapor hace que el rotor empiece
a girar. Ajustar la válvula de estrangulamiento del disparo de
tal manera que el rotor mantenga su posición a una velocidad
que no exceda las 500 R.P.M.

14. Cerrar las válvulas de la línea de drenaje cuando por

éstas empiece a salir el vapor y no condensado, si no se
cerraron ya en la etapa 12.

15. Escuchar sonidos anormales que puedan indicar fricción

u otro problema interno. Si se detecta cualquier problema,
parar la turbina, determinar la causa y remediarla. Si no se
detecta ningún problema continuar con la etapa 16.

16. Poner el sistema de sellos en operación de acuerdo con

las instrucciones del fabricante. En ningún caso se debe
admitir vapor de sello a las empaquetaduras cuando el rotor no
esté girando.

17. Mantener la velocidad a aproximadamente 500 R.P.M.

hasta que el rotor y la carcasa se hayan calentado. El tiempo
requerido para el calentamiento puede variar, pero será de
aproximadamente media hora. El operador experimentado
rápidamente se familiarizará con la unidad y entenderá sus
requerimientos. Durante este período de calentamiento
examinar los rodamientos para detectar sobrecalentamientos y,
comprobar la temperatura del aceite que sale del enfriador de
aceite. Si esta temperatura excede la temperatura
recomendada por el fabricante del enfriador, admitir agua de
enfriamiento para enfriarla; si esto no ocurre, esperar hasta que
la turbina llegue a su velocidad de operación. La temperatura
del aceite que sale de los rodamientos debería ser
aproximadamente de 140°F y nunca debería exceder los 175°F.

18. Diparar manualmente la válvula del disparo hidráulico,

operando el disparo manual localizado delante de la caja de
rodamientos en el lado del vapor. Observar que se cierre la
válvula de estrangulamiento del disparo. Reposicionar la
válvula del disparo, abrir la válvula de estrangulamiento del
disparo y regresar a la velocidad de 500 R.P.M. No permitir que
el rotor se llegue a detener.

7-24
 19. Comprobar el vacío, el cual debería ser cercano al valor
estimado. No intentar subir la velocidad de la turbina con
menos de 20" de vacío.

20. Abrir lentamente la válvula de estrangulamiento del

disparo, incrementar gradualmente la velocidad hasta casi
llegar a la velocidad crítica. Comprobar la vibración y el ruido
de la unidad. Pasar y superar la velocidad crítica con un
mínimo de demora, llevar la velocidad hasta un punto donde el
gobernador de velocidad asuma el control.

21. Abrir totalmente la válvula de estrangulamiento del

disparo, entonces cerrarla al menos un cuarto de vuelta para
evitar que se atasque. Si en cualquier instante de este período
de aceleración se detecta vibración severa o ruido, reducir la
velocidad inmediatamente y operar a 500 R.P.M. para más
calentamiento adicional. Si no se detecta ningún ruido o
vibración anormales verificar la operación del gobernador de
velocidad conforme éste asuma el control.

22. Subir la velocidad al valor deseado.

23. Admitir agua al enfriador de aceite, si aún no se había

hecho y ajustar el flujo de agua para mantener la temperatura
recomendada por el fabricante del enfriador (aproximadamente
120°F).

24. Ajustar el sistema de sellos para las condiciones de

operación.

Parada De La 1. Reducir la carga al mínimo.

Unidad
2. Disparar manualmente la válvula hidráulica de disparo que
cierra la válvula de estrangulamiento.

3. Parar el sistema de sellos.

4. Parar los eyectores de aire del condensador principal.

5. Parar la bomba de condensado.

6. Parar la circulación de agua en el condensador principal.

7. Abrir todas las válvulas de la línea de drenaje desde la

válvula de estrangulamiento del disparo, la cámara de vapor y
la carcasa.

8. Observar las presiones del aceite conforme la unidad se

detiene.

9. Suministrar aceite a la turbina durante al menos una hora

después de que el rotor se ha detenido.

7-25
 10. Cuando el suministro de aceite a la turbina se ha
suspendido, examinar el dispositivo de disparo por baja
presión de aceite.

11. Parar la circulación de agua al enfriador de aceite.

12. Examinar los sellos y la válvula de estrangulamiento del

disparo para verificar que existe un cierre hermético. El vapor
no debe fugarse dentro de la carcasa cuando la turbina está
parada.

13. Si la turbina va a estar parada por un tiempo

suficientemente largo como para que ésta alcance la
temperatura ambiente, dejar en servicio los eyectores de aire
del condensador principal por lo menos veinte minutos, para
secar la turbina mientras ésta está caliente.

Precauciones 1. El arqueamiento del eje o la desviación de la carcasa

puede ocurrir si se permite que el rotor esté parado en
presencia del calor. Un eje arqueado es el resultado de una
mala operación y puede transformarse en un serio problema.
Básicamente un eje puede arquearse o la carcasa desviarse
como resultado de las siguientes condiciones:

a) Cuando la turbina está fría:

Si la turbina está fría, el abrir cualquier válvula de vapor

(válvula de estrangulamiento, válvula de vapor de sello, válvula
de entrada de baja presión) puede ocasionar un arqueamiento
del eje o una desviación de la carcasa si el rotor no comienza a
girar en unos pocos minutos después de que la válvula de
vapor ha sido abierta.

b) Cuando la turbina está caliente:

Cuando el rotor de una turbina caliente se detiene, éste se

arqueará en unos pocos minutos tanto si las válvulas de vapor
mencionadas en (a) están abiertas como cerradas. Para impedir
el arqueamiento del eje, el rotor debe ser rodado continua y
lentamente, o girado 180° cada pocos minutos.

Si un rotor de una turbina caliente ha dejado de girar a los

pocos minutos después del paro, o si se ha admitido vapor
durante unos minutos a una turbina fría, se debe poner
especial cuidado en detectar fricción en las empaquetaduras o
vibraciones cuando el rotor se vaya a operar nuevamente. Si se
presentan rozamientos internos, parar la turbina hasta que ésta
se haya enfriado suficiente y uniformemente para evitar el
arqueamiento del eje o la desviación de la carcasa. Este
enfriamiento puede requerir ocho (8) horas o más según el

7-26
tamaño de la turbina. Un ligero arqueamiento del eje o
desviación de la carcasa puede ocasionar una vibración
excesiva sin que esté acompañada de fricción interna; esto
puede ser corregido operando la turbina a una velocidad de
aproximadamente 100 R.P.M. hasta que el arqueamiento del eje
o la desviación de la carcasa desaparezcan y la máquina opere
uniformemente.

2. En aquellas turbinas donde se admite vapor de sello a

las empaquetaduras, se debe tener especial cuidado en que
este vapor no entre mientras el rotor esté parado y que el vapor
de sellos se corte tan pronto como la turbina se dispare y
antes de que el rotor se llegue a detener. En las turbinas cuyos
rotores se fabrican contrayendo los rodetes de los alabes en el
eje, falta de cuidado en la operación del vapor del sellos podría
dar como resultado que el rodete más cercano al sistema de
sellos se llegase a aflojar.

3. Se debe impedir el ingreso de agua a la turbina. Un

poco de agua puede arruinar los alabes, diafragmas,
chumaceras, etc. Arrastres de agua pueden ser el resultado de
un nivel de agua muy alto en las calderas, fluctuaciones
violentas en el nivel del agua en la caldera, excesivo arrastre
de agua de la caldera en forma de espuma, líneas de vapor mal
drenadas antes de arrancar la turbina, contraflujo desde las
líneas de extracción debido a un drenado inapropiado, etc. En
una tubería de vapor diseñada correctamente, la toma de la
línea de suministro de vapor a lalurbina se hace por la parte
superior del cabezal y la instalación adecuada de una pierna de
agua con una trampa de vapor respectiva, en el extremo del
cabezal, pueden impedir que los arrastres de agua provenientes
de la caldera entren en la turbina.

4. Remover todos los restos de soldadura, virutas,

depósitos y suciedad de la línea de vapor. Esto se puede hacer
soplando la tubería con vapor de alta presión. Una mala
limpieza de la línea de vapor a la turbina puede dañar
seriamente las válvulas, alabes y boquillas.

7-27
 TURBINA DE CONDENSACIÓN TÍPICA
(TYPICAL CONDENSING TURBINE)

Las turbinas de condensación se emplean donde se desea una potencia máxima

a partir de un flujo estrangulado de vapor, se dispone de agua de condensación y
y no hay necesidad de vapor de calentamiento. Este diseño combinado de
impulsión y reacción tiene una etapa de impulsión y 36 etapas de reacción. Dos
chumaceras soportan el rotor sólido con sus pistones de balance. El aro de
alabes soporta los alabes fijos de las 25 primeras etapas de reacción. La cámara
de vapor integral contiene válvulas de un solo asiento, accionadas por un
mecanismo de palancas.

00

UOP 220-7-9
 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UNA TURBINA
VAPOR TÍPICA DE CONDENSACIÓN
(SCHEMATIC DIAGRAM OF A TYPICAL
CONDENSING STEAM TURBINE UNIT)
VAPOR
REGULADOR DE ALTA VÁLVULA DE ALIVIO
(GOBERNADOR) PRESIÓN ATMOSFÉRICA
DESCARGA DE LA
TURBINA
ACOPLAMIENTO
AL EQUIPO
ACCIONADO
EYECTOR DE
ARRANQUE
EYECTOR
-vi PRINCIPAL
CO

VAPOR
DRENAJE DE
CONDENSADO
AGUA DE
ENFRIAMIENTO

ENFRIAMIENTO
CONDENSADOR
DE
SUPERFICIE
POZO
CONDENSADO AL CALIENTE
EDIFICIO DE CALDERAS
BOMBA DEL CONDENSADOR
DE SUPERFICIE UOP 220-7-10
MOTORES ELÉCTRICOS
(ELECTRIC MOTORS)

En una refinería moderna los motores eléctricos

proporcionan la mayor parte de la potencia consumida por
bombas, compresores, ventiladores, etc. Se fabrican muchos
tipos de motores eléctricos. Cada motor tiene ciertas
características de arranque, carga que soporta y velocidad. En
una refinería se emplean dos tipos de motores: los de A.C.
(corriente alterna) y los de D.C. (corriente continua). Los
motores de D.C. se usan únicamente en aplicaciones
especiales, tales como en áreas en las cuales no se tiene una
fuente constante de energía y por lo tanto tienen que
autoabastecerse de la misma. Debido a las diferencias en la
potencia, los motores pueden requerir voltajes diferentes.
Normalmente la mayoría de las refinerías tienen dos o tres
fuentes de energía.

Por ejemplo:

a) Para motores de hasta 200 HP un suministro de 440

voltios.

b) Para motores por encima de los 200 HP un suministro

de 4160 voltios.

En la mayoría de los casos, se usan motores trifásicos

de inducción, pero hay algunos casos en los que se especifica
el uso de motores sincrónicos. Los motores sincrónicos se
usan para grandes soplantes, compresores y bombas
centrífugas, las cuales son sensibles a ligeros cambios de
velocidad, on en aplicaciones que requieren un alto consumo
de potencia.

Sin embargo, la selección de un motor accionador puede

estar influenciada por el efecto que éste tendrá en el factor de
potencia de la planta. El factor de potencia es la relación entre
la onda de corriente y la onda de voltaje en un circuito de A.C.
Un factor de potencia (fp) está en atraso o adelanto cuando la
onda de corriente está en adelanto o retraso con relación a la
onda de voltaje. El objetivo en una refinería es el de tener un fp
total, cercano a la unidad, ya que un fp atrasado o adelantado
no es eficiente. Un fp bajo (menor que la unidad) es perjudicial
por muchas razones, especialmente por el alto costo que debe
pagar la refinería por la energía consumida. Los motores de
inducción tienen un factor de potencia pobre, pero
proporcionan factores de potencia aún peores cuando se
reduce la carga. Los motores sincrónicos tienen factores de
potencia que van de 0,8 a 1,0 y generan un factor de potencia

7-31
 adelantado a cargas reducidas. De ahí que, aunque los motores
sincrónicos tienen un costo inicial más alto que los motores
de inducción, un estudio de la situación del fp de toda la
refinería puede dictaminar su uso en ciertos lugares,
especialmente para soplantes, compresores y bombas
centrífugas de gran tamaño.

Normalmente se acepta que un motor tenga una elevación

de temperatura permitida de 60°C sobre la temperatura
ambiente sin que sufra ningún problema serio. A causa del
calor generado en el motor debido a la alta corriente de
arranque, en la mayoría de los motores se especifica el número
de arranques que pueden realizarse en una hora. Esto no
significa que en casos de emergencia no puedan hacerse más
arranques, pero esto podría significar que los arranques y las
paradas innecesarias serían perjudiciales para el motor.

En áreas de alta humedad se proveen calentadores dentro

del motor para mantener el aire en el interior de los motores
parados a una temperatura mayor que la del ambiente,
impidiendo así que la humedad penetre en el motor cuando
cambia la temperatura.

Probablemente la causa principal de fallo de un motor es

debida al fallo de los cojinetes por:

a) Mala alineación del motor y del equipo que está

accionado, dando lugar a un empuje desequilibrado sobre los
cojinetes. Esto normalmente puede ser detectado por la alta
temperatura de los cojinetes o por los consumos de corriente
más altos que los normales. Si esto se detecta, el motor
debería ser cambiado y examinado tan pronto como sea posible.
%

b) Falla de lubricación. Al igual que en cualquier otro

elemento del equipo, los cojinetes deben ser examinados para
asegurarse de que la lubricación sea la recomendada.

Tipos De Motores MOTORES SINCRÓNICOS — Un motor sincrónico de

Eléctricos A.C. (corriente alterna.) opera a una velocidad específica,
independiente de la carga del motor. Desde una fuente exterior
se suministra corriente continua a los devanados de D.C. en el
motor. Esto crea un campo magnético en el rotor el cual es
eléctricamente independiente del campo del estator. La
velocidad sincrónica de un motor dado es la velocidad de
rotación del campo de su estator. Así, si el campo del estator
está girando a 1.800 R.P.M., la velocidad sincrónica es de 1.800
R.P.M. y la velocidad del motor se mantendrá a 1.800 R.P.M.
incluso si la carga cambia.

7-32
 MOTORES DE INDUCCIÓN — Los motores de inducción se
llaman así debido a que en este tipo de motores se transmite
la energía del estator al rotor por inducción electromagnética.
No existen conexiones eléctricas entre el estator y el rotor. El
distintivo característico del motor de inducción es que el rotor
debe operar a una velocidad ligeramente menor que la del
campo del estator para que el motor pueda funcionar. Esta
diferencia de las velocidades se denomina desplazamiento.
Aunque el motor proporciona velocidades bastante constantes,
cargas pesadas hacen que el desplazamiento del rotor se
incremente, reduciendo la velocidad del rotor e induciendo una
corriente elevada en el rotor. Los motores de inducción pueden
ser monofásicos o polifásicos. Más del 90% de los motores
usados en la industria son motores trifásicos de inducción.

MOTORES DE JAULA DE ARDILLA — El tipo más común de

los motores de inducción usados en una refinería es el motor
trifásico de "jaula de ardilla". El rotor de un motor de jaula de
ardilla consiste en una serie de barras de cobre, colocados en
un núcleo de hierro, del cual están convenientemente aisladas.
En los extremos del rotor los alambres o barras de cobre están
soldados a dos anillos. El rotor puede girar libremente en el
estator. El estator está formado por un conjunto de
electroimanes, colocados en forma cilindrica. Los
electroimanes reciben energía de una fuente exterior y, debido
a aplicarse corriente alterna trifásica al estator, se genera un
campo magnético rotatorio.

La velocidad de rotación de este campo está dada por la

frecuencia (número de ciclos por segundo) de la corriente
eléctrica. El campo magnético rotatorio en el estator induce
una corriente eléctrica en los alambres conductores o barras
del rotor el cual crea un campo magnético que sigue la
rotación del campo magnético del estator.

7-33
PARTES INTERNAS DE MOTORES ELÉCTRICOS
(ELECTRIC MOTOR INTERNALS)

ANILLOS
TERMINALES

CONDUCTORES O
BARRAS DE COBRE

ROTOR DE UN MOTOR
DE JAULA DE ARDILLA
ROTOR

ESTATOR

PLATO TERMINAL

ROTOR Y ESTATOR DE UN MOTOR

DE JAULA DE ARDILLA
BOBINAS DEVANADAS
(ALIMENTADAS CON
CORRIENTE CONTINUA)

ANILLOS
DESLIZANTES

DEVANADOS DE LA JAULA DE ARDILLA

(CORRIENTE INDUCIDA)
ROTOR DE UN
MOTOR SINCRÓNICO UOP 220-7-11

7-34
Arranque El método de arranque de los motores eléctricos grandes
Del Motor de más de 200 HP varía en todas partes. Sin embargo, los
motores están normalmente especificados para arrancar sin
carga; por ejemplo, si el motor mueve una bomba, la válvula de
descarga deberá estar cerrada. En los EE.UU. el método normal
de arranque de una bomba grande es a plena corriente de
carga. Esto significa que no se utilizan sistemas para reducir el
alto flujo de la corriente de carga. En Europa, en un gran
número de casos, debido a que el suministro de energía es
diferente, es normal utilizar un sistema para reducir la elevada
corriente de arranque. Los dos métodos más comúnmente
usados son (1) arranque con reactancia y (2) el método estrella-
delta. En el primero, la reactancia está formada por una
resistancia en cada línea de entrada la cual reduce la corriente
de arranque. En el método estrella-delta, el devanado del
estator está conectado primero en estrella, luego cuando el
rotor ha llegado a cierta velocidad, se cambia la conexión del
devanado a conexión delta y la carga de arranque se reduce
por 0,577 del voltaje de la línea. Este cambio tiene lugar a una
velocidad predeterminada del motor y el paso de estrella a
delta se realiza automáticamente. Una vez que el motor alcanza
su velocidad de operación, el motor se conecta a su carga
normal de operación.

Circuitos De Algunos motores están equipados con circuitos

Reaceleración Y de reaceleración, de tal manera que en caso de una falla
Reestablecimientos de energía de corta duración, el motor se mantenga en
Automáticos servicio. Sin embargo, es práctico tener estos circuitos
solamente en determinadas bombas importantes, ya que en
caso de tenerlas en todas las bombas, la corriente de
sobrecarga sería tan grande que podría originar una falla de
energía.

Debido a los problemas de distribución, es normal que cada

refinería tenga su propia secuencia prioritaria de arranque
después de cualquier fallo de energía. Esta práctica debe
seguirse a fin de no someter a esfuerzos innecesarios el
sistema de suministro de energía.

Carcasas De Existen varios tipos de carcasas y la selección depende de

Los Motores la localización del motor en la refinería. La clasificación de
Eléctricos la localización está definida por el A.P.I, y depende de la
distancia desde el motor hasta una fuente de vapores
inflamables.

Los tipos de carcasa para motores eléctricos que se usan

más comúnmente son:

a) Motor totalmente cerrado enfriado con ventilador. En

este tipo el motor se encuentra totalmente cerrado y está
equipado con un ventilador para su enfriamiento exterior.

7-35
 b) Motor a prueba de explosión es aquél que está
diseñado y construido para resistir una explosión dentro de su
carcasa sin causar la ignición de cualquier gas inflamable que
pueda encontrarse en el área circundante.

Protección A medida que se aplica carga al motor, se requiere más

De Sobrecarga energía a fin de que el motor continúe operando a su velocidad
normal. Por ejemplo, cuando un motor se diseña para operar
una bomba que fue diseñada para bombear 200 barriles por
hora de un hidrocarburo de peso específico 0,72, y se cambia
el servicio de la bomba, como puede ocurrir en las pruebas de
puesta en marcha, y se emplea para bombear agua con un
peso específico de 1,0, la carga extra podría ser en muchos
casos causa suficiente para que el motor se queme. Esto
sucede porque la corriente extra para la potencia requerida
origina un calentamiento excesivo en los conductores de los
devanados del motor que puede fundir el aislamiento y
producir un corto-circuito. A fin de impedir este problema, se
agrega un relay de sobrecarga. Éste normalmente consiste en un
tramo de conductor instalado fuera de la línea principal de
alimentación de la bomba. Así, conforme el consumo de
energía se incrementa, la corriente a través de este relay
también aumenta. Esto origina un calentamiento en el relay
que da lugar a un disparo térmico que desconecta el motor. No
es posible arrancar nuevamente el motor si su temperatura no
ha descendido a su valor normal y el relay ha sido
reposicionado. Si una bomba va a bombear un líquido que
tiene un peso específico mucho más alto que el de diseño, la
descarga de la bomba debe ser cerrada hasta que la carga del
motor se reduzca a su valor normal.

7-36
 MOTOR TÍPICO
(TYPICAL MOTOR)

VENTILADOR EXTERNO
CÁNCAMOS DE ALZADO
ENTRADA DE AIRE

PURGA DE GRASA GRASERO

DEFLECTOR INTERNO DE AIRE

VENTILADOR INTERNO

EJE
•vi RANURAS DEL ROTOR
¿O

ENTREHIERRO

RANURAS DEL ESTATOR

SALIDA DE AIRE

UOP 220-7-12
Diagnóstico LOS motores eléctricos cuidados adecuadamente y sin
De Problemas abuso, prestarán un largo servicio libre de problemas. Al operar
un motor eléctrico se deben evitar las siguientes prácticas
defectuosas:

1. El jugar con el botón de arranque producirá picaduras

en los contactos, lo cual hará necesario su reemplazo.
Notificar al electricista si el motor no arranca como es debido.

2. Falta de mantenimiento y limpieza ocasionará la

acumulación de polvo y suciedad alrededor del motor que
acabará por penetrar en los cojinetes y en el devanado del
estator.

3. Nunca se debe permitir que el agua moje un motor

eléctrico. El agua puede destruir el aislamiento del devanado
del estator.

4. El equipo de arranque para los motores de la planta

incluye dispositivos que abren el circuito y detienen los
motores en el caso de que baje el voltaje o se produzca una
sobrecarga. El objeto de estos dispositivos es el de proteger
los motores y no debe interferirse con su operación. Si un
motor se para y no puede ser reestablecido en servicio normal
notificar al supervisor.

Caso / — Arranque A) Gira en sentido contrario — Un electricista debe

Del Motor reconectar dos de las tres líneas de suministro de energía.
Sin Carga
B) Hace ruidos cuando gira — Cojinetes defectuosos;
reparar en el taller.

C) Gira a baja velocidad y no es posible elevar su velocidad

— Varias causas posibles deben ser examinadas en el taller
por un especialista en motores.

Caso // — El Motor A) El interruptor se recalienta.

Está Operando
Y Se Aplica 1. Capacidad insuficiente del interruptor. Se puede
Carga remediar colocando uh interruptor de la capacidad adecuada.

2. Carga excesiva. Esto se puede remediar simplemente

bajando la carga al valor prescrito.

B) Rotura de los fusibles.

1. Capacidad insuficiente del fusible. Se puede reparar

colocando un fusible de la capacidad adecuada.

2. Sobrecarga. Puede ser tratada de acuerdo con lo

descrito en (A).

7-38
 C) Recalentamientos

1. Sobrecarga.

2. Varios problemas eléctricos que deben ser analizados

por un especialista.

D) La velocidad baja de repente

1. Sobrecarga

2. Problemas eléctricos.

Caso /// — El Motor Si el motor gira libremente, se tienen varias posibilidades

No Arranca tales como: rotura del devanado del estator, rotura del
Estando Sin fusible, falla del interruptor de contacto, etc. Consultar con
Carga un electricista. Primero observar si el rotor gira libremente, y si
cuando se conecta el interruptor se produce un zumbido.

7-39
 MOTOR DIESEL
(DIESEL ENGINE)

Ciclo Diesel Los motores diesel se diferencian de los otros motores de

combustión interna de varias maneras. Las relaciones de
compresión son más altas que las de los motores con bujías
de encendido. La carga que entra a la cámara de combustión a
través de las válvulas de admisión es solamente aire sin
mezcla de combustible. Los inyectores reciben combustible a
presión procedente de la bomba del combustible y lo
introducen en cada cámara de combustión al tiempo preciso,
en iguales cantidades y en las condiciones apropiadas para su
combustión. El encendido del combustible se produce por el
calor del aire comprimido en la cámara de combustión.

Se entenderá con mayor facilidad el funcionamiento de los

elementos del motor, si se conoce lo que sucede en la cámara
de combustión durante cada una de las cuatro etapas del
pistón en el ciclo. El orden en que se suceden es: etapa de
admisión, etapa de compresión, etapa de explosión y etapa de
expulsión.

ETAPA DE ADMISIÓN — Durante la etapa de admisión, el

pistón se mueve hacia abajo con las válvulas de admisión
abiertas y las válvulas de expulsión cerradas.

La carrera de descenso del pistón permite la entrada de aire

desde el exterior al cilindro a través de las válvulas de
admisión abiertas. La carga de entrada está compuesta
solamente de aire sin mezcla de combustibles.
H
ETAPA DE COMPRESIÓN — Al final de la etapa de
admisión, las válvulas de admisión se cierran y el pistón sube
iniciando la etapa de compresión. Las válvulas de expulsión
también permanecen cerradas.

Al final de la etapa de compresión, el aire en la cámara de

combustión ha sido forzado por el pistón a ocupar un espacio
de alrededor de un quinceavo (1/15) del volumen ocupado al
comienzo de la etapa. Por lo tanto la relación de compresión
es de 15 a 1, porporcional a la presión a la que el aire fue
comprimido en la cámara de combustión.

La compresión del aire a un pequeño volumen causa la

elevación de la temperatura del mismo. Hacia el final de la
etapa de compresión la presión del aire en el cilindro sobre el
pistón es de aproximadamente 35 a 40 kg/cm 2 (500-575 psig) y
su temperatura es de unos 540°C (1000°F).

7-41
 Durante la última parte de la etapa de compresión y antes de
la etapa de explosión, se inyecta una pequeña cantidad
controlada de combustible. Inmediatamente después de la
inyección de combustible a la cámara de combustión, éste se
enciende por efecto del calor del aire comprimido y empieza la
combustión.

ETAPA DE EXPLOSIÓN — Cuando el pistón alcanza el final

de la carrera de compresión, la combustión del combustible
causa un incremento adicional de la presión en el cilindro. A
medida que se agrega más combustible prosigue la
combustión, los gases se calientan y se expanden aún más, lo
que hace que el pistón sea empujado hacia abajo y contribuya
a la rotación del cigüeñal. Durante la etapa de explosión, el
pistón se mueve hacia abajo y tanto las válvulas de admisión
como las de expulsión permanecen cerradas.

ETAPA DE EXPULSIÓN — Durante la etapa de expulsión, la

válvula de admisión está cerrada, las válvulas de expulsión se
abren y el pistón empieza a ascender. Al ascender el pistón,
los productos de la combustión son forzados a salir de la
cámara de combustión a través de las válvulas de expulsión. La
apropiada operación del motor depende de dos cosas: primero,
compresión para el encendido y, segundo, que el combustible
se mida y se inyecte a los cilindros en la cantidad adecuada en
el tiempo preciso.

Bomba De La bomba de combustible está acoplada a un eje común el

Combustible cual acciona el compresor, la bomba de combustible, el
regulador y el eje del tacómetro. Este eje está accionado por el
motor a través del tren de engranajes y gira a la velocidad del
cigüeñal del motor.

La bomba está compuesta de dos unidades principales:

1. Una bomba de engranajes que bombea el combustible

desde el tanque de suministro al regulador a través de un filtro
de combustible.

2. El regulador que controla el flujo de combustible desde

la bomba de engranajes, así como la velocidad máxima y la
velocidad del motor a vacío (en ralentí).

Reguladores Los reguladores hidráulicos se usan en equipos de

Hidráulicos suministro de energía estacionarios, en donde es conveniente
mantener una velocidad constante con cargas variables. El
regulador hidráulico en la figura usa aceite lubricante bajo
presión como medio de energía. El regulador varía la presión
del aceite para aumentar o disminuir el suministro de
combustible. Un resorte de oposición acoplado al sistema de
palancas del gobernador actúa oponiéndose a la fuerza
centrífuga de los contrapesos.

7-42
 A fin de tener una operación estable, se introduce una caída
de velocidad en el sistema de regulación, entendiéndose por
caída de velocidad la característica de disminuir la velocidad
con el aumento de la carga. La magnitud de esta caída
depende de las especificaciones del motor y se puede ajustar
fácilmente para cubrir un margen de aproximadamente de
0,5 a 7%.

Suponiendo que se aplique repentinamente al motor una

cierta carga adicional, la velocidad disminuirá, los contrapesos
serán forzados hacia dentro y descenderá el émbolo de la
válvula piloto. Así se admitirá aceite a presión que levantará el
émbolo. El movimiento del émbolo se transmite al eje terminal
por medio de una palanca. La rotación del eje terminal se
transmitirá a través de una palanca a la bomba de combustible,
la cual aumentará la alimentación de combustible al motor.

Inyectores El inyector introduce combustible en el interior de cada

cámara de combustión (cilindro) y combina las funciones de
medición, distribución e inyección (ver fig. 3).

El inyector contiene una válvula de retención de bola.

Cuando el émbolo del inyector se mueve hacia abajo, cubre los
orificios de alimentación. El impulso de una onda de presión
cierra la válvula de retención y al mismo tiempo atrapa una
cantidad de combustible en la copa del inyector. Al continuar
el movimiento del émbolo hacia abajo, se inyecta este
combustible en la cámara de combustión, se descubren los
orificios de drenaje y la bola de la válvula se levanta de su
asiento. Esto permite el flujo libre del combustible a través del
inyector y del drenaje para fines de enfriamiento.

Sistema De Los motores diesel se lubrican a presión. La presión es

Lubricación suministrada por una bomba de engranajes localizada en el
depósito de aceite del motor. Se monta en la bomba un
regulador para controlar la presión del aceite de lubricación. En
la cabeza del filtro de aceite de flujo total se provee una
válvula de by-pass, como seguro contra la interrupción del flujo
a causa de suciedad o de algún elemento taponado (ver fig. 4).

1. El aceite se alimenta a la bomba de lubricación a través

de un tubo de succión ranurado.

2. El aceite fluye a través del regulador de presión, a

través de un filtro de flujo total (y a través de un enfriador
enfriador cuando lo hay) y a través de pasajes perforados.

3. El aceite fluye a las distintas partes móviles del motor a

través de perforaciones en el bloque, cabeza del cilindro, árbol
de levas, cigüeñal, accesorios de movimiento, balancines, etc.

4. Los cojinetes de las bielas se lubrican a través de

pasajes perforados en el cigüeñal.

7-43
SÍStemB De El agua se circula mediante una bomba centrífuga montada
Refrigerac/Ón en el extremo frontal del motor y accionada por correas desde
el eje del cigüeñal. El agua circula alrededor de las camisas del
cilindro y a través de la cabeza del cilindro. Dentro de la
cabeza el agua circula por las ranuras de cobre del inyector, lo
cual ayuda a la disipación de calor en el sistema de inyección.
Las conexiones de descarga de las cabezas están
interconectadas. El motor tiene termostatos con los cuales se
controla su temperatura de operación. El líquido refrigerante es
agua de refrigeración de la turbina (ver fig. 5).

Sistema De Aire El aire debe entrar siempre a través de un filtro (o de un

silenciador). El filtro puede montarse sobre el motor o sobre el
equipo asociado. Los filtros, según el servicio del motor,
pueden ser: de baño de aceite, de elemento de papel o de tipo
combinado. De aquí se envía el aire directamente al "manifold"
de entrada.

Compresor De Aire El compresor de aire es una unidad de un solo cilindro

accionada por medio del eje del cigüeñal y elementos
accesorios. El aceite de lubricación se recibe desde el sistema
de lubricación del motor a través de perforaciones. La cabeza
del cilindro se enfría mediante el mismo líquido de
enfriamiento del motor. Los compresores de aire reciben aire
prefiltrado del sistema de admisión de aire del motor a través
de una tubería especial. Las etapas de operación son las
siguientes (ver fig. 6):

ADMISIÓN DE AIRE — El aire es absorbido por el compresor

a través de un filtro independiente o desde el sistema de aire
del motor después de los filtros o silenciadores. Cuando el
pistón desciende, se produce un vacío parcial en el cilindro. La
diferencia entre la presión atmosférica y la presión del cilindro
obliga a abrir la válvula de admisión, permitiendo que el aire
fluya hacia el interior del cilindro. Cuando el pistón ha
alcanzado el punto más bajo de su carrera, la presión del
resorte es la suficiente para vencer la menor diferencia de
presión y empuja la válvula contra su asiento cerrándola.

COMPRESIÓN — Cuando el pistón comienza su carrera

ascendente, el incremento de presión del aire en el cilindro y
en la cabeza, hace que se abran las válvulas de descarga.
Entonces el aire comprimido fluye a través de las válvulas
abiertas hacia el tanque de aire a medida que el pistón
continúa su carrera ascendente. En la carrera descendente del
pistón la válvula de expulsión se cierra y la válvula de admisión
se abre excepto durante el período de descarga.

DESCARGA — Cuando la presión en el tanque de aire llega a

un nivel predeterminado, se aplica presión de aire sobre la
parte superior de la cubierta del descargador por medio de un

7-44
 regulador del compresor. Esta presión empuja la cubierta hacia
abajo, mantiene la válvula de admisión abierta durante un
ciclo sin efecto de bombeo para impedir que el aceite pase
hacia la cámara de compresión, y sella los conductos de
admisión.

Cuando la presión en el tanque de aire desciende, la cubierta

retorna a su posición superior y las secuencias de admisión y
de compresión se repiten nuevamente.

FIGURA 1
REGULADOR HIDRÁULICO
(HYDRAULIC GOVERNOR)
(AL AUMENTAR CARGA DECRECE LA VELOCIDAD)
(LOAD ON - DECREASED SPEED)

TORNILLO PARA
AJUSTE DEL LIMITE
PALANCA FLOTANTE INFERIOR

EJE DE AJUSTE
DE VELOCIDAD

PISTÓN DE
EMPUJE BRAZO DEL
CONTRAPESO

CABEZA DEL
CONTRAPESO ENTRADA DEL ACEITE
HIDRÁULICO

ACOMPLAMIENTO
DEL EJE UOP 220-7-13

7-45
 FIGURA 2
REGULADOR HIDRÁULICO
(HYDRAULIC GOVERNOR)
(AL DISMINUIR CARGA INCREMENTA LA VELOCIDAD)
(LOAD OF - INCREASED SPEED)

TORNILLO DE AJUSTE
DE CAÍDA DE VELOCIDAD TORNILLO PARA
AJUSTE DEL LIMITE
INFERIOR
EJE DE AJUSTE
DE VELOCIDAD

PALANCA TERMINAL

ASIENTO DEL
RESORTE

COJINETE DE
CONTRAPESO
EMPUJE AXIAL
PISTÓN DE EMPUJE

EMBOLO DE LA ENTRADA DE ACEITE

VÁLVULA PILOTO HIDRÁULICO

ACOMPLAMIENTO
DEL EJE
DRENAJE DE ACEITE

7-46
 FIGURA 3
INYECTOR
(INJECTOR)
(CICLO DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE)
(FUEL INJECTION CYCLE)

MEDICIÓN PRE-INYECCION INYECCIÓN PURGA

NO. NOMENCLATURA NO. NOMENCLATURA

1 COPA 10 BARRA DE CONEXIÓN

2 RETENEDOR DE LA COPA ' 11 SALIDA DE COMBUSTIBLE
3 CUERPO 12 ANILLO "O"
4 EMBOLO BUZO 13 PALANCA DEL BALANCÍN
5 VÁLVULA DE RETENCIÓN 14 TORNILLO DE AJUSTE
6 MALLA 15 VARILLA DE EMPUJE
7 ENTRADA DE COMBUSTIBLE 16 ACOPLAMIENTO
8 ORIFICIO 17 LEVA
9 RESORTE t OP 220-7-15
U

7-47
 FIGURA 4
FLUJO DEL ACEITE DE LUBRICACIÓN
(LUBRICATING OIL FLOW)
LEVANT A-VALVULAS
COMPRESOR DE AIRE
EJE DEL BALACIN
PISTON

BALACINES

VARILLA PARA
ENSAMBLAJE MEDIR EL NIVEL
DE VÁLVULAS DEL ACEITE

VÁLVULAS —

EJE DE LEVAS

FILTRO DE ACEITE
LUBRICANTE

CIGÜEÑAL BOMBA DE ACEITE LUBRICANTE

UOP 220-7-16

7-48
 FIGURAS
FLUJO DE LIQUIDO REFRIGERANTE
(COOLANT FLOW)

RETORNO DEL REFRIGERANTE AL RADIADOR

DEL COMPRESOR DE AIRE

PASO PARA EL AGUA

TERMOSTATO

BY-PASS DE AGUA

CONDUCTOS DE
AGUA DE LA CABEZA

CAMISA DE AGUA

BOMBA DE AGUA

DEL RADIADOR UOP 220-7-17

7-49
 FIGURA 6
COMPRESOR DE AIRE
(AIR COMPRESSOR)

1 CONEXIÓN DE AIRE DEL REGULADOR

2 VÁLVULA DESCARGADORA

3 ENTRADA DE AIRE

4 VÁLVULA DE ADMISIÓN

5 VÁLVULA DE EXPULSIÓN

6 LIQUIDO REFRIGERANTE

UOP 220-7-18

7-50
DESCRIPCIÓN DE UNA TURBINA DE GAS
(DESCRIPTION OF A GAS TURBINE)

Es muy común encontrar una turbina de gas como parte de

las instalaciones de generación de energía. Dichas
instalaciones contienen todo el equipo necesario para realizar
la conversión de un combustible dado a energía eléctrica del
voltaje y frecuencia que demanden los requerimientos de la
planta. Además de la turbina propiamente dicha tenemos los
tableros de control, sistema de alimentación de energía
eléctrica y, en ciertas ocasiones, los respectivos
transformadores. Ya que forma parte del sistema de generación
eléctrica, la turbina de gas es uno de los equipos motores más
importantes de la refinería.

La turbina de gas es un accionador primario rotativo cuyos

principios de funcionamiento son análogos a los de una
turbina de vapor. En vez de utilizar vapor como fuerza motriz,
aquí se usan aire y gases a alta temperatura provenientes de
una cámara de combustión que pasan a través de toberas
dirigidas a las paletas o alabes del rotor. Los gases se
expanden rápidamente y empujan dichos alabes produciendo la
rotación del eje y cualquier equipo que esté acoplado a él.

En las turbinas de gas se aspira el aire de la atmósfera, se

filtra y libra de partículas sólidas y se le dirige a la aspiración
de un compresor axial. Se realiza la compresión de este aire y
se le inyecta a una cámara de combustión en donde una
chispa eléctrica inicia la combustión del combustible que
también se inyecta en esta cámara. Sólo se requiere cierta
porción del aire para sustentar la combustión, pero en todo
caso el aire remanente y los gases productos de la combustión
se calientan debido al calor generado por el quemado del
combustible. Como se mencionó anteriormente, estos gases a
alta presión y temperatura pasan a la sección de la turbina
donde al expandirse generan la fuerza motriz que hace girar la
turbina. Luego los gases son descargados a la atmósfera.

Todo los equipos montados en una turbina de gas tienen un

eje común. En orden de instalción éstos son:

1) Motor de arranque (diesel o eléctrico)

2) Convertidor de par motor.

3) Sistema de engranajes y accesorios

4) Compresor axial

5) Turbina de gas

7-51
 6) Engranajes reductores de velocidad

7) Acoplamiento al generador eléctrico

8) Generador

9) Excitatriz

Con excepción del motor de arranque y del convertidor de

par motor todo el equipo es accionado por la turbina de gas.

De manera general la secuencia de arranque es como sigue:

1) Deberán estar en servicio los sistemas de

calentamiento y refrigeración del aceite de lubricación y
activados los sistemas de control que controlan dichos
sistemas.

2) El nivel de aceite en el tanque deberá ser el apropiado.

3) El sistema de agua de refrigeración debe ser

operacional y debe tenerse suficiente reserva de agua de
refrigeración.

4) El sistema de combustible primario debe ser puesto en

servicio desde el punto de almacenaje o suministro hasta la
válvula de control del sistema propiamente dicho.

5) Si existe, se deberá hacer lo mismo que en número (4)

con el sistema auxiliar de combustible.

6) Para el arranque es común utilizar LPG, destilado o

diesel según el sistema. Asegúrese de que las venas de vapor
de las líneas de combustible estén en servicio, sobre todo
cuando se utiliza LPG.

NOTA: Usualmente no se utiliza crudo para el arranque, en

todo caso puede ser utilizado como combustible auxiliar en
caso de emergencia.

7) Si el motor de arranque es diesel, asegúrese de que

exista la cantidad de combustible suficiente para el arranque.
Verificar el sistema de lubricación del motor.

8) Desconectar el sistema eléctrico del sistema de

distribución de energía del generador.

9) Arrancar la bomba de lubricación de emergencia. Si no

se tiene corriente alterna, entonces lo común es utilizar un
motor a batería. Inspeccionar el sistema de lubricación y
eliminar cualquier cantidad de gas que exista en el sistema.
Revisar el sistema de enfriamiento de este circuito para
asegurarse de que esté listo para ponerlo en servicio.

7-52
 10) Una vez que esté en funcionamiento el sistema de
lubricación, se procede a girar el eje unas cuantas veces para
asegurarse de que no exista interferencia mecánica de ninguna
índole. Si todo ha procedido satisfactoriamente hasta este
punto la turbina está lista para arrancar.

11) Cuando se acciona el botón de arranque se inicia la

siguiente secuencia:

A) El engranaje de trinquete comienza a hacer girar el eje.

B) El motor del eje inicia la rotación del eje. El motor

diesel es puesto en marcha por un motor eléctrico de puesta
en marcha que se desembraga automáticamente cuando el
motor diesel arranca.

C) El sistema de embrague conecta la turbina de gas y

el motor de arranque hace girar a todo el sistema.

D) Una vez que comienza a girar todo el eje, se

desconecta el engranaje de trinquete.

E) El equipo acelera hasta la velocidad de ignición. Se

inicia el proceso de combustión en la cámara. Se notará un
aumento de temperatura hasta 260°C o más. Continúa
acelerando hasta alcanzar la velocidad a la cual el sistema se
autoabastece de combustible.

F) El sistema de arranque es desconectado por el

convertidor de par motor aunque seguirá funcionando durante
unos 5 minutos adicionales hasta enfriarse, luego cesará de
funcionar por completo.

G) La turbina continuará acelerando lentamente a una

velocidad correspondiente a un aumento aproximado de 3°C
por minuto en los gases de escape. Continuará esta
aceleración hasta que se alcance una velocidad de rotación
(RPM) adecuada. En este punto el sistema de control de
velocidad tomará control por medio de la regulación de la
cantidad de combustible que se inyecta a la cámara de
combustión.

H) Una vez que la turbina gira a una velocidad que haga

posible la generación de electricidad de 50 ó 60 Hz se pueden
conectar el generador y la excitatriz al panel de distribución.
En este punto se controla el voltaje de salida por medio de la
excitatriz.

7-53
 12) Paro de la turbina:

A) Desconectar el generador del panel de distribución.

B) Parar la sección turbina.

C) Una vez que la turbina a desacelerado lentamente

hasta pararse, conectar el engranaje de trinquete y seguir
haciéndola girar hasta que el eje se enfríe. Este período de
enfriamiento puede ser considerable. El objetivo de esta
operación es evitar que el eje se deforme debido al calor. Si
esto sucediera, en el próximo arranque el equipo estaría
totalmente desalineado y produciría vibración excesiva que
causaría graves daños al sistema.

Naturalmente los procedimientos descritos son generales y

siempre se deberá tomar como fuente principal de información
los manuales del equipo específico con el cual se va a trabajar.

7-54
 VISTA LATERAL DE UNA
TURBINA DE COMBUSTIÓN DE GAS
(SIDE VIEW GAS COMBUSTION TURBINE)

SECCIÓN DEL SECCIÓN DE COMBUSTIBLE

COMPRESOR ESTATOR DEL
COMPRESOR ENSAMBLAJE DE
TOBERA DEL LA TURBINA
COMBUSTIBLE

MOTOR DIESEL
DE ARRANQUE ENTRADA
PANEL DE DE AIRE
MEDICIÓN
1
en ALTERNADOR
DE INDUCCION^X

ENGRANAJES UOP 220-7-19

 t
VISTA SUPERIOR DE UNA
TURBINA DE GAS
(TOP VIEW GAS COMBUSTION TURBINE)

ENTRADA
DE AIRE

ENGRANAJES SILENCIADOR
AUXILIARES
CÁMARAS DE COMBUSTIÓN
MOTOR DIESEL SALIDA GENERADOR
1 DE ARRANQUE
Oí

UOP 220-7-20
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

ACOPLAMIENTOS
ENGRANAJES
Y CORREAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

8-1
 ACOPLAMIENTOS
(COUPLINGS)

En la industria petrolera se utilizan bombas y compresores

para mover líquidos y gases. Sin embargo, las bombas y
compresores son movidos por otras máquinas llamadas
máquinas motrices o accionadoras.

Existen varios tipos de accionadores que producen energía

mecánica de diferentes maneras. Por ejemplo: un motor
eléctrico y un motor de combustión interna. La fuerza
producida por una máquina motriz puede ser utilizada para
accionar una bomba o un compresor. Para conseguir esto se
utiliza un acoplamiento, el cual transmite la fuerza desde una
máquina a otra.

La manera más simple de acoplar máquinas consiste en

montar ambas sobre el mismo eje. Si dos máquinas están
sobre el mismo eje se dice que están acopladas de forma
directa. Acoplando dos ejes es un método común de transferir
fuerza o par motor desde una máquina a otra. El mecanismo
que une dos ejes separados constituye un acoplamiento.

Cada uno de estos métodos de acoplar máquinas tiene sus

ventajas y desventajas.

Las unidades acopladas o montadas sobre el mismo eje son

más compactas y más fáciles de alinear. Si la instalación va a
ser permanente y no es necesario cambiar la máquina motriz,
es preferible usar una unidad de este tipo.

Reemplazar una máquina motriz es mucho más fácil si se

tiene una unidad de acoplamiento. Si se desea que las bombas
tengan accionadores intercambiables se deberá utilizar algún
sistema de acoplamiento.

Acoplamientos Para unir dos ejes de una unidad simple se utiliza

Rígidos un acomplamiento rígido. Puede ser del tipo brida o del tipo
manga. El tipo manga'es de diámetro más pequeño, pero el
tipo brida es mucho más fácil de desconectar. Los
acoplamientos rígidos se utilizan en equipos muy pequeños ya
que no proporcionan compensación por falta de alineación o
por desplazamientos longitudinales, lo cual no resulta práctico
en la mayoría de las aplicaciones.

8-3
Acopiamientos Las combas, comoresc' 1 "?? y máquinas motrices tienen
Flexibles «ríes muv ngidos v es a menudo imposible mantenerlos
perfectamente alineados. Rc-t^c máauinas están normalmente
acopiadas con acopiamientos flexibles. Ei acoplamiento
• .;-„. s ¡ene ai menos una parte que puede doblarse o
moverse. La figura muestra un acoplamiento flexible simple. Se
coloca un caucho pulido duro o bloque plástico entre las dos
bridas. Ya que no pueden doblarse mucho, estos
acoplamientos transfieren par motor entre las dos máquinas
muy eficientemente. Los movimientos axiales y radiales son
controlados mediante cojinetes. Los acoplamientos flexibles
pueden ser ajustados para distintos grados de expansión o de
falta de alineación.

Cuando una máquina está a velocidad de régimen, su eje

puede tender a un leve desplazamiento hacia atrás o hacia
adelante mientras gira. Este desplazamiento se denomina
vaivén. También, cuando la temperatura del eje aumenta, el eje
se expande. Esta expansión y contracción también causa
vaivén. Para compensar estos desplazamientos la parte flexible
del acomplamiento está hecha de placas metálicas delgadas.
Si el vaivén ocurre, las placas se pandean (encorvan). Esta
ligera relajación de las placas permite el vaivén. Se muestra en
la figura inferior la posición de estas placas metálicas en el
acoplamiento.

ACOPLAMIENTO RÍGIDO
(RIGID COUPLINGS)

UOP 220-8-1

8-4
 ACOPLAMIENTO FLEXIBLE
SIMPLE AMORTIGUADO
(CUSHIONED SINGLE-ENGAGEMENT
FLEXIBLE COUPLINGS)

UOP 220-8-2

ACOPLAMIENTO DE ANILLOS
METÁLICOS LAMINADOS
(LAMINATED METAL RING COUPLINGS)
ANILLO METÁLICO
LAMINADO

EJE IMPULSADO

EJE IMPULSOR
UOP 220-8-3

8-5
 Acoplamientos El acoplamiento de tipo engranaje es el más usado
De Engranaje en la actualidad en la industria del petróleo. El acoplamiento
de engranajes consiste en un engranaje montado en el
extremo de cada eje. La manga que recubre el engranaje tiene
dientes en la parte interior, los cuales calzan con el engranaje
que está sobre el eje. Para facilitar su desmontaje la manga
está hecha de dos secciones. Las mitades de la manga se
unen por medio de pernos. Este tipo de acoplamiento puede
compensar la falta de alineación y el vaivén. Se le debe
mantener bien lubricado puesto que existe contacto metal a
metal en los engranajes.

ACOPLAMIENTO DE ENGRANAJE
GEAR COUPLING
(VISTA LATERAL)
(SIDE VIEW)

DOS CUBOS
El cubo es presionado y acunado
TAPÓN DEL
a cada eje. Cada cubo está ACEITE
ranurado con ranuras cortadas a
una distancia máxima del ex- MANGUITO FLOTANTE
tremo de! eje.
ACOPLAMIENTO DOBLE
Un casquillo flotante con ranuras
Con dos series de ranuras, una a internas va montado sobre los dos
cada lado del manguito flotante. cubos. Las ranuras de la manga
La desalineación de los ejes se encajan permanentemente con las
compensa por la posición neutra ranuras de cada cubo.
del manguito entre los dos cubos
del eje.

DESPLAZAMIENTO
LATERAL
Entre la carcasa y el cubo hay un
espacio bastante amplio que per
mite el desplazamiento lateral de
cada eje. Como que la carga está \
soportada por la película de
aceite, no hay contacto metal a
metal. De ahí que aún bajo cargas
máximas el eje (Iota con poca
resistencia.

CHUMACERAS
CARGA SOPORTADA El casquillo es arrastrado sobre
POR EL ACEITE cojinetes de anillo localizados
directamente sobre la linea de
Al localizar la superficie que centros transversal en las caras
soporta la carga a una distancia ranuradas de los tubos (super-
máxima de los terminales del eje. NIVELES DE ACEITE ficies de carga). Esto elimina las
la desalineación entre las ranuras oscilaciones y las vibraciones
se reduce a 1/10 de la El acoplamiento se llena con consecuentes.
desalineación entre los ejes, aceite cuando e s t á parado
haciendo que el error entre las (nótese al tapón de aceite). Cuan-
caras motrices sea tan pequeño do gira la fuerza centrífuga
que no se rompa la película de distribuye el aceite tal que las
aceite. ranuras están continuamente
sumergidas en aceite. UOP 220-8-4

8-6
ACOPLAMIENTO DE ENGRANAJE
(GEAR COUPLING)
(VISTA DE UN EXTREMO)
(END VIEW)

FLEXIBILDAD
Cada conjunto de ranuras engrana
alrededor de toda la circunferen-
cia formando una unidad. La uni-
dad gira como una pieza única. El
juego angular y lateral se permite
entre las caras de las ranuras.

PERFECTAMENTE
ALINEADO

DESALINEACIÓN
DESCENTRADA

DESALINEACIÓN
ANGULAR

DESALINEACIÓN
DESCENTRADA Y ANGULAR
PELÍCULA DE ACEITE
La presión centrífuga creada por
la rotación forma una película de
aceite entre las ranuras la cual
amortigua la potencia tran-
smitida y elimina todo contacto
metal a metal. Si no hay contacto
metal a metal no hay desgaste. UOP 220-8-5

8-7
Transmisión Por Una correa en "V" es un mecanismo simple para
Correas En "V" transmitir potencia entre dos ejes paralelos. Se monta una
polea acanalada en cada eje. Los lados de la polea forman una
ranura. La correa en V se monta ajustada a esta ranura.

La transmisión por correas en V puede también utilizarse

para variar la velocidad de los ejes. La razón de la velocidad
entre los dos ejes depende del diámetro de las poleas. Cuando
la polea del equipo accionado es de mayor diámetro, su
velocidad es menor.

La correa transmite potencia por medio de su fricción con

los lados de la ranura en la polea. Cuando la correa resbala no
transfiere toda la potencia desde una máquina a la otra,
causando una pérdida de potencia y excesivo desgaste de la
correa en V.

Para ayudar a eliminar el deslizamiento, se puede aumentar

la tensión de la correa en V, incrementando la distancia entre
los dos ejes o usando más correas en paralelo, lo cual reduce
la carga sobre cada una de éstas. Con menor carga por banda,
las posibilidades de resbalamiento disminuyen.

Una correa en V consiste en tres secciones: tensión, fuerza y

compresión. Cada sección tiene una misión diferente.

La sección de tensión debe extenderse cuando la correa

pasa alrededor de la polea. La sección de tensión está hecha
de caucho relativamente blando. A medida que la banda pasa
alrededor de la polea, la sección de compresión se comprime
dentro de la ranura. Esta sección es de un caucho
relativamente duro para soportar fuerza y desgaste. Cuando la
banda pasa alrededor de la polea, la sección de tensión se
extiende y la de compresión se acorta. El tamaño de la sección
de fuerza no cambia.

Un ajuste cuidadoso de las transmisiones por correas en V

minimiza el desgaste. Las dos poleas deben estar
perfectamente alineadas. La banda debe tener suficiente
tensión de manera que no resbale a plena carga. Una banda
floja que resbala en las poleas produce un chillido. Esto causa
pérdida de potencia y genera calor que acaba por desgastar la
correa. Una banda que es demasiado ajustada empuja el eje
hacia un lado causando el desgaste de los cojinetes. Se
necesita más potencia para mover la transmisión y la correa
puede romperse fácilmente.

Una correa en V bien instalada normalmente experimenta un

pandeo igual a su espesor por cada cuatro pies (120 cm) de
distancia entre ejes. Si la distancia fuese de dos pies (60 cm)
el pandeo debería ser igual a la mitad del espesor de la correa,
etc.

8-8
 La luz de una transmisión por banda en V es la distancia
entre los centros de las poleas. La tensión de una correa en V
no puede ser comprobada mientras la unidad está
funcionando. Nunca se debe usar pasta o lubricante en las
correas en V ya que ablanda y debilita las correas. Para
disminuir el resbalamiento, podemos incrementar la tensión,
disminuir la carga, o usar una transmisión multi-banda.

Cuando se instala una correa nueva, debe ser examinada

después de unas cuantas horas de trabajo, a fin de darle su
tensión apropiada, puesto que las bandas nuevas pueden
alargarse un poco al principio. Cuando cualquier banda de una
polea múltiple está gastada, se debe reemplazar todo el juego
de correas.

CORREAS EN "V"
UOP 220-8-6

8-9
Tren De Un engranaje trabaja como una llave mecánica: cuanto
Engranajes mayor es el engranaje mayor es el par motor que puede
transmitir. Pero un engranaje pequeño puede ser construido
para transmitir tanta potencia como un engranaje grande a
base de hacerlo girar más rápidamente. Una alta velocidad o un
momento angular elevado también corresponde a un mayor par
motor. La velocidad es también un aspecto indicativo de la
potencia. La potencia producida en una máquina motriz es una
combinación de par motor y velocidad.

Toda máquina tiene una velocidad a la cual opera mejor

dependiendo de cuanto par motor o velocidad sea necesario.
Cuando la velocidad óptima de la máquina motriz y del equipo
movido es la misma, no se necesita un tren de engranajes.
Pero cuando las dos velocidades óptimas difieren se necesita
un engranaje para efectuar un cambio de velocidad. El
cambiador de velocidad o tren de engranajes permite que
ambas piezas del equipo operen a velocidades óptimas.

Un tren de engranajes es una serie de engranajes endentados

entre sí. Un tren de engranajes consta de dos o más
engranajes que permiten la conversión de velocidad a par
motor. Cuanto mayor es la diferencia entre el número de
dientes de los dos engranajes, mayor es la conversión entre
par motor y velocidad. Cuando ambos engranajes tienen el
mismo diámetro y número de dientes no se produce
conversión de par motor y velocidad.

Cuando los engranajes son de distinto tamaño, el de menor

tamaño normalmente se llama piñón y el de mayor tamaño se
llama simplemente una rueda dentada. El piñón gira a alta
velocidad pero con un par motor bajo, la rueda mayor gira a
menor velocidad pero desarrolla un par motor más elevado.
Dos ruedas de engranaje giran en direcciones opuestas; si se
utiliza un número impar de ruedas, tanto la primera como la
última giran en la misma dirección. Las ruedas intermedias no
tienen ningún efecto en el cambio de velocidad.

8-10
Engranajes Rectos Ejes paralelos pueden estar conectados por medio de
engranajes rectos. Los dientes de los engranajes rectos son
paralelos a las líneas de centros de los ejes. Cuando los
dientes de estos engranajes se endentan, se ponen en
contacto por todo el ancho del área. Los engranajes rectos son
relativamente baratos, pero muy ruidosos.

HELICOIDAL
RECTO
UOP 220-8-7

Engranajes Los dientes de un engranaje helicoloidal tienen su

Heíicoloidales cara cortada en ángulo. Por ello, los dientes son mucho más
grandes que los de los engranajes rectos. Puesto que los
dientes son más grandes, tienen más área de contacto para
engranarse. El engranaje ocurre con un movimiento deslizante,
de modo que la transmisión es silenciosa.

Engranajes Estos engranajes tienen los dientes cortados en dos

Heíicoloidales ángulos opuestos sobre la misma cara. Se llaman a
Dobles veces engranajes dobles helicoidales en forma de espina de
pescado. Estos engranajes desarrollan fuerzas de empuje en
dos direcciones opuestas con lo que la fuerza de empuje sobre
el diente en una dirección anula la fuerza de empuje en la otra
dirección.

HELICOIDAL DOBLE
UOP 220-8-8

8-11
Engranaje De Cuando se requiere una conversión muy grande de velocidad
Tornillo a par motor, se utiliza un mecanismo de engranaje con
Sin Fin tornillo sin fin. En lugar de una serie de dientes, el tornillo sin
fin tiene un diente continuo semejante a un tornillo roscado.
La transmisión por tornillo sin fin puede ser utilizada para
convertir velocidad a par motor pero no para convertir par
motor a velocidad. La máquina motriz debe estar conectada al
tornillo sin fin y el equipo a la rueda dentada. Por cada
revolución del tornillo sin fin la rueda dentada gira un ángulo
equivalente a un diente.

EJE MOTRIZ

TORNILLO SIN FIN

UOP 220-8-9

8-12
Engranajes Para Los engranajes cónicos o angulares se usan cuando se
Ejes tienen ejes perpendiculares entre sí. Los dientes, rectos
Perpendiculares o helicoidales, están cortados sobre una de las caras de la
rueda biselada a un ángulo determinado. Un engranaje cónico
helicoloidal gira más suavemente que un engranaje cónico de
diente recto.

A veces estos engranajes se utilizan simplemente para

acoplar dos ejes perpendiculares sin necesidad de cambiar
velocidad ni par motor. En este caso ambas ruedas son del
mismo tamaño y tienen el mismo número de dientes.

ENGRANAJES PARA EJES PERPENDICULARES

(GEARS FOR PERPENDICULAR SHAFTS)

ENGRANAJE TÍPICO
(TYPICAL GEAR)

UOP 220-8-10

8-13
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TMIN YOUR ReflMfcRY OPERATOR1.

BOMBAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

9-1
BOMBAS CENTRIFUGAS
(CENTRIFUGAL PUMPS)

La función básica de una bomba es la de transferir líquido de

un recipiente a otro. Una bomba realiza este trabajo
impartiendo energía al líquido. La energía de movimiento se
transforma en energía de presión en la bomba. Una bomba
centrífuga debe tener siempre alimentada la succión para
trabajar eficientemente. Cuando se diseña la bomba, las
condiciones en la succión constituyen la base de los cálculos.
La presión de succión viene determinada por la presión
hidrostática sobre la línea de succión ejercida por el líquido
a bombearse.

El líquido entra en el ojo del impulsor aproximadamente a la

presión de succión de diseño. La rotación del impulsor
entonces lanza el líquido rápidamente hacia afuera del
impulsor para acumularse en la carcasa de la bomba, llamada
voluta. Este efecto causado por la rotación del impusor a su
vez reduce la presión en el ojo del impulsor facilitando la
entrada de más líquido a la sección donde se encuentra el
impulsor.

El objeto de una bomba es el de aumentar la presión de un

líquido y facilitar su transferencia a otro recipiente.

9-3
Fundamentos De Para entender como opera una bomba centrífuga vamos
Una Bomba a analizar las partes de una bomba simple.
Centrífuga
En primer lugar tenemos un impulsor en la carcasa (voluta).
Cuando el impulsor gira, el líquido es forzado hacia la voluta.
Note que la curva de las aspas va en sentido opuesto a la
dirección de rotación.

a) Cuando el líquido incrementa su presión en la voluta, se

crea una carga desequilibrada en los cojinetes del eje, la cual
se conoce como empuje radial. Para reducir este efecto se
utiliza un divisor de flujo. Este sistema se denomina carcasa
con voluta doble.

b) La carcasa tipo difusor constituye otro método de

contrarestar el empuje radial. Se puede ver que el difusor es un
anillo estacionario con aspas situado alrededor del impulsor, el
cual convierte la velocidad en presión, a lo largo de todo el
impulsor sin tener un alto empuje radial desequilibrado en
un punto.

Existen varias clases de impulsores:

a) Impulsor abierto

b) Impulsor semi-abierto (con un lado cubierto)

c) Impulsor cerrado (con dos lados cubiertos). Note las

varias vistas del lado del impulsor, las cuales muestran como
el diseño del impulsor puede afectar la presión de descarga.

9-4
 IMPULSORES
(IMPELLERS)
BOMBAS CENTRIFUGAS
(CENTRIFUGAL PUMPS)

CARCASA
IMPULSOR
PALETA

FUERZAS RADIALES

DIVISOR DE
FLUJO
DIFUSOR

CARCASA DE DOBLE VOLUTA CON ANILLO ESTACIONARIO DIFUSOR CON

DIVISOR DE FLUJO PALETAS ALREDEDOR DEL IMPULSOR

ABIERTO PARCIALMENTE ABIERTO CERRADO

ALTA MEDIA BAJA

VISTA LATERAL DE UN PRESIÓN

IMPULSOR CERRADO DESARROLLADA POR DIFERENTES
ABERTURAS DE LAS PALETAS
UOP 220-9-1

9-5
Empuje Axial Cuando el accionador (motor o turbina) de la bomba es
puesto en marcha, se produce un empuje axial a lo largo del
eje en dirección hacia la parte delantera. Cuando se alcanzan
las condiciones normales de operación, el impulsor está
balanceado axialmente debido a la acción que la presión ejerce
en las dos caras del impulsor.

Cualquier esfuerzo residual de empuje es absorbido por los

cojinetes de empuje axial.

Para reducir el desequilibrio causado por cualquier alta

presión que actúe sobre la parte posterior del impulsor, se
aplica uno de los siguientes métodos:

1. Añadiendo aletas en la parte posterior del impulsor.

2. Con un orificio en el impulsor que permita el retorno

del liquido a la aspiración.

EMPUJE AXIAL DEL

MOVIMIENTO DEL ACCIONADOR
(AXIAL THRUST FROM MOTION OF DRIVER)

ACCIONADOR

ORIFICIO FIJO

CÁMARA DE
BALANCE DEL PRESIÓN DE DESCARGA
EMPUJE

PALETA

ESTA FUERZA BALANCEA

EL EMPUJE
DEL MOTOR
ORIFICIO VARIABLE
(VARIA CON LA PRESIÓN
EN EL REVERSO DEL IMPULSOR)

PRESIÓN DE
EMPUJE AXIAL ASPIRACIÓN
DEL MOTOR

AGUJERO

9-7
Caja De 1. Para evitar las pérdidas del líquido bombeado a lo largo
Empaquetaduras del eje, se usa una empaquetadura o sello. Puede ser un
prensaestopa o un sello mecánico.

2. Para prevenir el desgaste del eje de la bomba se utiliza

una camisa. Tanto la caja de empaquetaduras como el sello
mecánico sufren desgaste alrededor de la zona de sellado.
Este fenómeno se llama estregamiento. Por lo general se
utiliza alguno forma de cierre de anillo tipo "O".

3. Cuando se tiene cierre por empaquetaduras, estas

consisten en un conjunto de aros montados en el eje. Estos
anillos pueden ser individuales o recortados de una trenza de
empaquetadura. Hay distintos tipos de materiales, tales como:
asbestos grafitados, o cintas trenzadas de Metal Babbit (metal
blanco blando; una aleación de estaño y cobre) que envuelven
un ánima de asbesto.

4. En el centro de la caja de empaquetadura normalmente

existe un anillo linterna. Su objeto es el de crear un sitio para
proveer enfriamiento y lavado de la caja de empaquetadura. El
líquido tiene que ser compatible con el líquido bombeado. Por
ejemplo, en la bomba de crudo, si el líquido de lavado tiene un
bajo punto de inflamación y hay excesiva pérdida dentro de la
bomba a lo largo del eje, se puede afectar la calidad final del
producto que se está bombeando.

9-8
 CAJA DE EMPAQUETADURAS
(STUFFING BOX)

AGUJERO DE BALANCE
ANILLOS DE
DESGASTE
LAVADO O ENFRIAMIENTO

ENFRIAMIENTO (QUENCH)

IMPULSOR __l-

SEGUIDOR DEL AJUSTA-

EMPAQUETADURAS
MANGA DEL EJE
ANILLO LINTERNA

EMPAQUES TÍPICOS
(TYPICAL PACKING)

ASBESTO ANILLOS ASBESTO

CUBIERTO PREFABRICADOS GRAFITADO UOP 220-9-3

9-9
Sellos Mecánicos En general las bombas centrifugas tienen un sello mecánico.
Éste impide las fugas de líquido de proceso hacia el exterior;
un sello mecánico opera con dos partes: una rotativa que va
incorporada al eje y apretada por medio de resortes contra otra
estacionaria. Las caras rotatoria y fija deben ser planas para
asegurar un sello eficiente. La parte estacionaria es
normalmente de carbón y está fijada en la brida del sello con
un anillo "O". La parte rotativa es normalmente de acero
inoxidable; no está unida al eje o camisa, sino que, gracias a
uno o varios resortes, se mantiene apretada contra la cara
estacionaria. Se utiliza una junta de cierre, que puede ser de
varios tipos, entre la parte rotativa y el eje. Normalmente esta
junta es un simple sello en "O". Existen también sellos dobles
para trabajos especiales.

El desarrollo del cierre mecánico ha ocurrido a base del

desarrollo de los materiales, los cuales pueden ser estelita
(stellite), tungsteno y cerámica, junto con una superficie de
desgaste de carbón. Por lo tanto, la vida de los sellos
mecánicos ha sido mejorada notablemente.

Los inconvenientes en las juntas "O" constituyen un

problema de menor escala debido a la existencia de materiales
tales como: vitón, teflón, y silicona, dependiendo del servicio.
Un buen sello tiene que tener caras planas y la presión debe
estar distribuida uniformemente. Dicha distribución se logra
utilizando resortes dobles.

El liquido de lavado del sello se toma de la brida de

descarga de la bomba a través de un separador ciclónico, para
asegurarse de que el líquido de lavado entre limpio en el sello.
El lavado del sello mantiene limpios los resortes asegurando
su buen fundionamiento.

El enfriamiento del sello (quench) se realiza con agua, la

cual circula alrededor de la brida del sello, para condensar los
vapores que hayan podido escaparse al exterior y puedan ser
peligrosos. La tubería de condensado va a un lugar seguro.

9-10
 SISTEMA TÍPICO DE SELLO MECÁNICO
(TYPICAL MECHANICAL SEAL ARRANGEMENT)

GARGANTA PARA FLUJO

CARA ROTATORIA
DE LAVADO .ANILLO "O"

_GARGANTA
PARA QUENCH
cmnm

-ANILLO "O"
RESORTE,
MANGA TORNILLO DE CARA DRENAJE
DEL EJE RETENCIÓN / FIJA DEL QUENCH

SUPERFICIE DE SELLO

SELLO MECÁNICO SIMPLE

(SINGLE MECHANICAL SEAL)

SUPERFICIE DE SELLO

TORNILLO DE
RETENCIÓN
ANILLO "O"

EXTERIOR

CARA
ESTACIONARIA

SELLO MECÁNICO DOBLE

(DOUBLE MECHANICAL SEAL)

RESORTE
SELLO DE ANILLO "O"

SELLO DE ANILLO "O"

SELLO DE ANILLO "O'

9-11
Cojinetes Y Gaya Para que el eje esté centrado y gire con mínima fricción
De Cojinetes se monta en cojinetes. Los cojinetes controlan el empuje radial
y axial.

Para mantener la operación eficiente de los cojinetes se los

lubrica y aisla de la atmósfera. En bombas centrífugas simples,
se usan normalmente cojinetes de bolas montadas en una caja
que tiene un nivel constante de aceite mantenido usualmente
por una botella de aceite de lubricación. Note como los
cojinetes difieren en construcción y que el cojinete de empuje
axial es un cojinete doble llamado comúnmente de-espalda-a-
espalda. Los cojinetes están lubricados por medio de un anillo
elevador de aceite que gira con el eje. Debido al mayor
diámetro del anillo con respecto al eje, el anillo está
parcialmente sumergido en el aceite, el cual lo impregna y se
propaga a lo largo del eje, formando una película que se
extiende hasta los cojinetes.

Los alojamientos de los cojinetes están mantenidos a

presión atmosférica por un venteo en el tope de la caja.

Si la bomba es para servicio caliente (más de 175°C) el

alojamiento de cojinetes se enfría por medio de agua.

CAJA DE COJINETES
(BEARING BOX)

VENTILACIÓN
SELLO DE ACEITE Y LLENADO COJINETE DOBLE DE
EMPUJE AXIAL
COJINETE RADIAL
SELLO DE
ACEITE

NIVEL NORMAL DE
ACOPLAMIENTO
ACEITE

ANILLO DEFLECTOR ANILLOS ELEVADORES

DE ACEITE PARA
LUBRICAR COJINETES
UOP 220-9-7

9-13
Cojinetes De Estos cojinetes son de metal blanco y se utilizan en bombas
Manguito de servicio pesado. A causa del bajo punto de fusión del
(Chumaceras O metal blanco, la caja de rodamientos o cojinetes está enfriada
Muñoneras) con agua y está provista de un termómetro.

Cojinetes Tipo Estos cojinetes están hechos también de metal blanco

"Kingsbury" y se utilizan para absorber el empuje axial del collar de empuje
del eje.

Lubricación En la mayor parte de los casos, la lubricación de estos tipos

de cojinetes se realiza con una bomba por la cual se circula
aceite alrededor de los cojinetes proveniente de un
depósito de reserva y enfriado por agua para mantener una
temperatura constante. Se usa también un calentador para
calentar el aceite hasta la temperatura de operación antes de la
puesta en marcha de la bomba.

9-14
 TIPOS DE COJINETES
(TYPES OF BEARINGS)

CARAS DEL
COJINETE

CHUMACERA NORMAL
VISTA SECCIONAL DEL
COJINETE DE EMPUJE
"KINGSBURY"

SUPERFICIE DE
METAL BLANCO
DEL COJINETE

~1
ANILLO y
BASE "-- k. *i ^,

PLATOS
DE ^- 'j f
—
^

NIVELACIÓN" v

ZAPATAS<
^\ í -
COLLARÍN ^^
DE — s< ^
EMPUJE Ñ
—

COJINETE DE EMPUJE
TIPO "KINGSBURY" UOP 220-9-8

9-15
Bomba Típica Ésta es una bomba de una sola etapa. Es uno de los tipos
De Una más comunes de bombas centrífugas. Puede ser utilizada
So/a Etapa para una gran variedad de líquidos tanto de elevado peso
especifico (tales como crudo o agua) como de bajo peso
específico (tales como butano o propano). Pueden ser
empleadas dentro de un amplio margen de temperaturas y
presiones.

Estas bombas permiten el uso de agua de enfriamiento en

camisas (chalecos) de refrigeración o la adición de líquido de
enfriamiento (quench) al sello. La bomba de la figura no está
equipada ni con camisa ni con quench, por lo que se puede
deducir que no es una bomba para servicio caliente. La
conexión de barrido o lavado al sello tampoco está conectada,
así que se supone que la bomba trabaja con fluidos limpios. De
hecho, es un tipo de bomba utilizada para condensados.

La bomba consta de:

I. Eje de bomba — una pieza pulida de acero.

3. Acoplamiento con espaciador — para conectar bomba y

accionador.

3. Anillo deflector externo — para evitar la contaminación

del lubricante con producto, en caso de que falle el sello.

4. Empaque de cabeza — para evitar pérdidas por la

carcasa (carcasa divida).

5. Chaveta (chavetero) del impulsor — para fijar el

impulsor en el eje.

6. Impulsor — para aplicar la fuerza al líquido, tal como se

discutió previamente.

7. Carcasa — para contener el líquido, tal como se vio al

principio.

8. Cojinete de bolas radial — para equilibrar el empuje

radial y retener el eje en su posición.

9. Base para bomba y accionador — hecha de acero y

rellenada con cemento para eliminar vibración en la fundación.

10. Sello de aceite — para impedir pérdidas a lo largo

del eje.

II. La camisa (manga) del eje — es reemplazable e impide

el desgaste del eje en la región del sello. Esta camisa está
fabricada de tal manera que pueda alojar el sello.

9-16
 12. Anillo elevador de aceite — acarrea el aceite del
sumidero de aceite a los cojinetes.

13. Cojinete de bolas de empuje axial — para balancear el

empuje axial y fijar el eje en su posición.

14. Anillo deflector interno — para evitar que se rocíe

aceite hacia afuera de la caja de cojinetes.

15. Caja de cojinetes — donde se montan los cojinetes de

empuje radial y axial para soportar el eje; actúa también como
depósito de reserva del lubricante para la lubricación de los
cojinetes.

16. Anillos de desgaste para la carcasa y el impulsor —

éstas son partes reemplazables lubricadas por una película de
líquido de proceso; el espacio libre (tolerancia) entre los anillos
de desgaste controla el volumen de líquido que circula, desde
la descarga hacia la succión, el cual ayuda a equilibrar el
empuje axial. Cuando los anillos de desgaste se desgastan,
pueden ser reemplazados y la eficacia de la bomba retorna a su
estado original.

17. El sello mecánico — impide las fugas de líquido a lo

largo del eje.

9-17
 BOMBA CENTRIFUGA DE UNA ETAPA
(SINGLE STAGE CENTRIFUGAL PUMP)
SALIDA DEL REFRIGERANTE
DESCARGA

/ SELLO
/ MECÁNICO
CARCASA DE COJINETE RADIAL
VOLUTA
ANILLO ELEVADOR
CONEXIÓN
PARA DEFLECTOR DE ACEITE
LAVADO VENTEO DE LA CAJA DE COJINETES
DEL SELLO
IMPULSOR
COJINETE DE EMPUJE AXIAL

to
00 SUCCIÓN

ACOPLAMIENTO

EJE

CAJA DE COJINETES
ANILLOS DE
DESGASTE

DRENAJE DE
LA CARCASA

ENTRADA PARA BOTELLA DE NIVEL DE ACEITE

EL REFRIGERANTE

MANGA ANILLO
DEL EJE DEFLECTOR UOP 220-9-9
 OPERACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS
(OPERATION OF CENTRIFUGAL PUMPS)

El operador puede prolongar la vida de sus bombas

centrifugas y disminuir la frecuencia de mantenimiento y los
costos si sigue cuidadosamente los procedimientos de
arranque y parada.

Procedimiento De 1. El operador deberla verificar donde sea aplicable.

Arranque
a) Que esté en servicio la alimentación de agua de
enfriamiento.

b) Que esté en servicio la alimentación de agua al chaleco

o camisa de refrigeración de la bomba.

c) Que esté en servicio el enfriamiento del motor.

d) Que esté en servicio el líquido de lavado del empaque.

e) Que esté en servicio la corriente de enfriamiento del

sello.

f) Que la lubricación de la bomba y los cojinetes del motor

tenga el tipo correcto de lubricante y que los niveles de aceite
sean correctos.

g) Si es posible, gire el eje de la bomba.

h) Verifique que la alimentación de energía eléctrica esté

disponible y que el sistema de interruptores y de protección
esté en posición de trabajo.

i) Si el accionador es una turbina, compruebe que la

turbina esté disponible y a punto.

j) Si la bomba es para servicio caliente, tome el tiempo

necesario para calentar la bomba y asegúrese de que la bomba
esté a la temperatura de proceso.

2. Arranque — partiendo de la posición en que la succión y

la descarga estén completamente cerradas.

a) Verifique que esté cerrado el drenaje de la carcasa de la

bomba.

b) Compruebe que el venteo de la bomba esté cerrado.

c) Ponga en servicio el medidor de presión. (Abra la

válvula.)

9-19
 d) Abra lentamente la válvula de succión y eleve la presión
en la carcasa. Entonces ventee cualquier gas de la carcasa
hasta que ésta esté llena de líquido. Una vez llena, abra
totalmente la válvula de succión.

e) Gire ligeramente el volante para abrir la válvula de

descarga. Si la bomba es para servicio caliente, se la debe
calentar. Esto significa que debe haber algún medio de by-
pasar la válvula de retención (válvula "check"), tal como un
pequeño orificio taladrado en la válvula de retención o una
pequeña Knea que by-pase la válvula de retención.

NOTA: Depende de la práctica de la refinería, pero en

muchos casos la bomba de recambio para cualquier servicio
debería dejarse con la válvula de succión abierta, y la bomba
bajo presión de succión. Desde luego esta práctica no elimina
la necesidad de llevar a cabo las verificaciones de rutina antes
del arranque de la bomba. No existe excusa para no comprobar
los niveles de aceite, agua de enfriamiento, etc. antes del
arranque de la bomba.

3. Con la válvula de descarga apenas abierta, arranque la

bomba si está accionada eléctricamente; si está accionada por
turbina se debe tener cuidado en seguir los pasos
recomendados para el arranque de una turbina.

4. Mire la presión en el medidor acoplado en la descarga

para ver si sube a su valor normal. Si el motor de la bomba
tiene un amperímetro compruebe la carga. Si la carga del
motor es mayor que la normal o si no hay presión de descarga,
averigüe la razón. Si estas condiciones subsisten, pare la
bomba e informe a su supervisor.

5. Si la presión es normal y la carga del motor es normal

abra la válvula de descarga lentamente.

6. RECUERDE REVISAR LA BOMBA REGULARMENTE,

especialmente la lubricación de cojinetes, calentamiento y
ruidos anormales.

Procedimiento 1. Cierre la válvula de descarga.

De Parada
2. Pare la bomba.

3. Según cual sea la razón por la que la bomba fue parada,

lleve a cabo cualquier instrucción que pueda haberle sido
dada.

4. Si es necesario desmontar la bomba y trabajar en ella,

asegúrese de que esté debidamente aislada del proceso, de
manera que no exista peligro alguno para los mecánicos.

9-20
 CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN
(NORMAL PUMPING OPERATIONS)

Venteo De Todas las bombas centrífugas requieren venteo antes

Bombas del arranque para remover cualquier gas que esté en la
carcasa. Se debe proceder con cautela para evitar que escape a
la atmósfera o al alcantarillado una cantidad excesiva de
hidrocarburos.

BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA DEBERÍA DEJARSE

ABIERTO Y SIN ATENCIÓN UN VENTEO O DRENAJE.

Cuando se ventean hidrocarburos ligeros a la atmósfera se

deben tener en cuenta las condiciones del viento y la
ubicación de los hornos. Siempre que sea posible, se debe
ventear al sistema de antorcha.

Filtros De La Durante el arranque, se utilizan filtros en todas las

Succión De succiones de las bombas para retener impurezas arrastradas
Las Bombas en la tubería. El filtro debe estar localizado en tal forma que, si
es necesario cambiarlo, las impurezas no caigan dentro de la
succión de la bomba.

Cavitación La causa principal de este fenómeno es una condición de

succión inadecuada, especialmente en las bombas con filtro
incorporado en la succión. Los filtros deberán ser examinados
si ocurre cavitación. En columnas donde hay gran diferencia en
el punto de ebullición entre el producto de cabeza y el de
fondo, la cavitación ocurre algunas veces durante el arranque.
También puede ocurrir cuando se trata de ajustar las
condiciones de operación si se produce mezcla de los
productos de cabeza y de fondo dando lugar a la vaporización
de productos ligeros en la bomba. El único camino a seguir es
que el operador en la sala de control logre ajustar la columna a
sus condiciones normales de operación y se eliminen los
productos ligeros del fondo.

Fallo De La La parada de dicha bomba puede ser causada por

Bomba De cavitación, fallo de energía eléctrica, o fallo del
Alimentación Al vapor. En cualquier caso se produce una emergencia
Horno De que requiere, previa notificación del supervisor, una
Fuego Directo parada immediata del horno. Notifique a su supervisor
INMEDIATAMENTE si hay problemas de esta naturaleza.

Agua De Lavado En algunos casos, por ejemplo durante el lavado con agua,
Al Equipo se utilizan las bombas para este servicio. Los requerimientos
De Proceso de potencia de la bomba aumentan según el incremento de
peso específicio. Esto significa que la carga en el motor será
más alta que su valor de diseño. Todo motor tiene su placa de

9-21
 identificación donde se puede leer el máximo amperaje. Si el
motor no lleva un amperímetro incorporado, se debe utilizar un
amperímetro portátil. La válvula de descarga deberá ser cerrada
hasta que la lectura en el amperímetro no exceda del valor
límite. Si no se toman estas precauciones, el motor se
disparará por sobrecarga y no puede ser puesto en marcha
hasta que se reajuste el mecanismo de disparo ("reset"). Estos
disparos repentinos pueden causar serios daños al motor.

En bombas grandes de varias etapas, si se usa agua como

líquido de lavado, se debe tener mucho cuidado de no cerrar
excesivamente la válvula de descarga de tal manera que el
caudal de agua sea insuficiente para enfriar los anillos de
desgaste. Esto podría hacer que la bomba se atascase.

El Efecto De La Hay un flujo continuo de líquido desde la descarga hasta la

Circulación succión en el interior de la bomba. Sin embargo, ésta es una
En Los Anillos pequeña fracción del volumen total que se está bombeando.
De Desgaste Este líquido enfría y lubrica los anillos de desgaste.

Si la bomba está girando con la válvula de succión cerrada,

no existe suficiente líquido para lubricar y remover calor de los
anillos de desgaste, y la bomba se atascará.

Si la bomba está girando con la descarga cerrada y la

succión abierta por un largo período de tiempo, se genera una
cantidad excesiva de calor que puede vaporizar el fluido que
pasa a través de los anillos de desgaste y puede ser otra causa
para un agarre o atasco de dichos anillos, dañando a la bomba.
En cualquier caso, en estas condiciones se trabaja con una
cantidad excesiva de empuje radial sobre el impulsor.

Lubricación El nivel correcto de aceite en la caja de cojinetes viene

De La Caja asegurado por la botella de nivel de aceite. Se debe
De Cojinetes controlar el nivel de aceite en la botella continuamente.

Cambio De Suponiendo que la bomba P1 está en servicio y la bomba

Bombas P2 debe ser puesta en marcha, se procede así:
Centrífugas
1. Arrancar la bomba de relevo P2, de acuerdo con el
procedimiento descrito hasta el punto número cinco; la bomba
ha sido arrancada y la presión de descarga es normal.

2. Cuando se abre la descarga de la bomba P2, cerrar

lentamente la descarga de P1 para evitar variaciones bruscas
de caudal.

Cuando la válvula de descarga de P2 está totalmente

abierta y la descarga de P1 totalmente cerrada y la bomba P2
trabaja satisfactoriamente, parar el motor de P1.

3. Seguir cualquier instrucción especial para cerrar las

válvulas, etc. en P1.

9-22
 SISTEMA TÍPICO DE BOMBAS PRINCIPAL
Y DE RELEVO ACCIONADAS CON MOTOR
(TYPICAL MOTOR/MOTOR SPARE PUMP ARRANGEMENT)

DESCARGA

f
ró
co

SÍMBOLOS
M = MOTOR
P = BOMBA SUCCIÓN
UOP 220-9-10
Cambio Puede ser turbina-motor o motor-motor; esto significa que
Automático la bomba de relevo debe permanecer en la siguiente posición:
De Bombas
a. Válvula de succión y descarga abiertas.

b. Todas las líneas de enfriamiento deben estar abiertas.

La lubricación debe ser comprobada regularmente.

c. La línea que transmite la presión desde la descarga de

la bomba que está en operación hasta el sensor deberá
permanecer abierta.

d. Si la bomba de relevo está accionada por turbina, las

purgas (trampas) de vapor deben ser examinadas para ver que
no haya condensado en la turbina. La turbina debe estar
girando lentamente todo el tiempo.

El método de puesta en marcha se define como aquél en

el que, si la presión en la descarga de la bomba principal,
disminuye, se genera una señal que activa un relay y entonces:

a) En el caso de que la bomba de relevo esté accionada

por motor eléctrico, el dispositivo acciona el mecanismo de
arranque del motor.

b) Si la bomba de relevo está accionada por turbina, el

relay actúa sobre la válvula de admisión de vapor a la turbina.

Como el dispositivo sólo acciona el motor o la turbina de la

bomba de relevo, se debe examinar y parar la bomba principal.
Si la bomba de relevo debe ser parada, debe dejarse
funcionando en la posición de relevo y se debe reposicionar el
relay para dejarlo en posición de operación automática.

9-24
 SISTEMA TÍPICO DE BOMBA ACCIONADA CON MOTOR Y
BOMBA DE RELEVO ACCIONADA CON TURBINA PARA
OPERACIÓN AUTOMÁTICA
(TYPICAL MOTOR — AUTO CUT — IN TURBINE SPARE PUMP ARRANGEMEN D

DESCARGA

BY-PASS PARA EL
CONTROL DE
GIRO LENTO

VAPOR
PG 11.3 kg/cm2

ATMOSFERA
SALIDA DE
VAPOR
3.5 kg/cm2

SÍMBOLOS
M = MOTOR
P - BOMBA
SUCCIÓN T = TURBIN/

Bomba Debido al alto empuje axial desarrollado por esta bomba,

Centrífuga De se disponen los impulsores en posición opuesta
Ocho Etapas alternada. Note como se transmite el fluido de la cuarta a la
quinta etapa. Debido a! balance del empuje axial por medio de
los propios impulsores, los cojinetes de empuje pueden ser de
bolas en vez del tipo "Kingsbury", lubricados por medio de un
baño de aceite en vez de utilizar un sistema de lubricación a
presión.

El diseño de impulsores opuestos es el método más usado

para disminuir el empuje axial en las bombas de etapas
múltiples, debido a su bajo costo.

9-25
 BOMBA CENTRIFUGA DE OCHO ETAPAS CON
IMPULSORES OPUESTOS
(8 STAGE CENTRIFUGAL PUMP WITH OPPOSED IMPELLERS)

ANILLOS DE VENTILACIÓN
PARA LAVADO DESGASTE CANAL DE
DEL SELLO CRUCE DIFUSOR

REFRIGERACIÓN PALETA GUIA ANILLOS DE

(QUENCH) DE SUCCIÓN DESGASTE
PARA EL SELLO

ANILLO
DEFLECTOR
CO
ro

SELLO DE
ACEITE
CAJA DE
COJINETES
CAJA DE COJINETES TRASERA
EN EL LADO DEL
ACCIONAMIENTO

CANAL DE CRUCE DESDE LA

DESCARGA DESCARGA DE LA 4a ETAPA
A LA SUCCIÓN DE LA 5a ETAPA
UOP 220-9-12
Bomba Centrífuga La bomba del ejemplo es equivalente a once bombas de
De Varias Etapas una sola etapa en serie, pero con una carcasa común. Se
Con Tambor utilizan difusores a la descarga de cada impulsor para guiar
De Balanceo el líquido a la succión del siguiente. Cada impulsor está
provisto de un juego de anillos de desgaste. La presión de
descarga de esta bomba normalmente es de 180 Kg/cm2 (2560
psig).

El tambor de balanceo está conectado por un lado a la

descarga y por el otro a la succión. Este tambor ayuda a
contrarestrar el empuje axial entre la descarga y la succión y,
además, hace que la presión en el sello de la descarga sea la
presión de succión. Para el empuje axial residual debe usarse
un cojinete de empuje axial apropiado.

Nótese los diversos tipos de cojinetes empleados en esta

bomba: los extremos del eje están soportados en cojinetes
radiales de manguito mientras que el cojinete de empuje es un
cojinete doble tipo "Kingusbury". Nótese también que el aceite
de lubricación se suministra a través de una bomba
independiente que debe ser arrancada antes de poner en
marcha la bomba principal. La bomba está provista también de
termómetros para observar la temperatura de los cojinetes, la
cual no debe superar los 70°C.

9-28
 BOMBA DE VARIAS ETAPAS CON TAMBOR DE BALANCEO
(MULTI-STAGE PUMP WITH BALANCING DRUM)

DESCARGA
SUCCIÓN LINEA DE BALANCEO
A LA PRESIÓN DE SUCCIÓN
i
TAMBOR DE BALANCEO
TERMÓMETRO
ENTRADA DEL AGUAA , QPI 1 1 UNA ETAPA
DE REFRIGERACIÓN
LABERINTO DIFUSOR COLLAR DE
LAVADO DEL SELLO i i EMPUJE AXIAL
COJINETE DE
¥ MANGUITO
i\j
co

SELLO MECÁNICO
IMPULSOR CARCASA COJINETE SISTEMA
DE MANGUITO "KINGSBURY"

UOP 220-9-25
Bomba De Una Note el impulsor de doble succión. Es como tener dos
Etapa Con impulsores de espalda a espalda; consecuentemente, la
Doble Succión bomba mueve un gran volumen de líquido.

El impulsor de doble succión constituye otro método de

equilibrar el empuje axial, de manera que permite el uso de
cojinetes de empuje pequeños. Si la bomba es para servicio
caliente se deberán conectar lineas para enfriamiento.

9-30
 BOMBA DE UNA SOLA ETAPA Y DOBLE SUCCIÓN
(DOUBLE SUCTION SINGLE STAGE PUMP)
DESCARGA
SUCCIÓN IMPULSOR DE
DOBLE SUCCIÓN

COJINETE DEL
ACCIONAMIENTO
CONEXIÓN
PARA -
EL VENTEO
1 ANILLOS DE
DESGASTE
LAVADO PARA
EL SELLO
QUENCH PARA
SELLO DE EL SELLO
ACEITE VENTEO
COJINETE
<p TRASERO
¿3

AGUJERO PARA
TACOMETRO

ANILLO
ELEVADOR
DE ACEITE \ COJINETE
COJINETE

SELLO MECÁNICO
Bomba Vertical La bomba está montada verticalmente de manera que ocupa
En Línea menos espacio; su posición vertical permite montarla en una
sección recta de tubería ahorrando así el costo de codos. Este
tipo de bomba no tiene cojinetes y trabaja solo con los
cojinetes del motor. Esto puede crear algunos problemas,
debido al movimiento del eje, sobre todo en la región del sello.

Note el orificio en la parte posterior del impulsor. Éste es un

orificio de balanceo, para que la presión detrás del impulsor
fluya a la succión disminuyendo asi el empuje axial.

BOMBA VERTICAL EN LINEA

(VERTICAL INLINE PUMP)

EJE DEL MOTOR ACCIONADOR

MANGA DEL IMPULSOR

REMOVIBLE PARA PERMITIR
MANTENIMIENTO DE
LA BOMBA

LAVADO PARA EL
SELLO

DESCARGA

\
AGUJERO DEL BALANCE ANILLOS DE DESGASTE
DEL IMPULSOR UOP 220-9-14

9-32
Bombas El motor acciona al impulsor a través de una multiplicador
"Sundyne" de velocidad que aumenta las revoluciones de 7.000 a 14.000
RPM. Por esta razón, la bomba deberá ser cuidadosamente
ajustada cuando se instale. Note que no hay anillos de
desgaste entre el impulsor y la carcasa. El impulsor es del tipo
semiabierto pero con varios orificios de balanceo, lo que no
permite que se cree excesivo empuje axial.

BOMBA "SUNDYNE"
(SUNDYNE PUMP)

EJE DEL MOTOR ACCIONADOR

ENGRANAJES PARA EL
AUMENTO DE LA VELOCIDAD
PASAJES DE
ACEITE LUBRICANTE

MULTIPLICADORA
DE VELOCIDAD

SELLOS: UNO PARA LA

BOMBA Y OTRO PARA LA
FILTRO DE MULTIPLICADORA
ACEITE

SUCCIÓN DESCARGA

CONO DIFUSOR

IMPULSOR

9-33
 DETALLES DEL IMPULSOR Y DE LOS
UNA BOMBA "SUNDYNE"
(SUNDYNE IMPELLER & SEAL DETAILS)

RESORTE DEL SELLO EJE

COPA DEL
SELLO

MANGA DEL EJE

cp
CO SUPERFICIE ANILLOS "O"
-b. DE SELLADO

ANILLO DE SELLO ESTACIONARIO

IMPULSOR

ANILLO DE SELLO ROTATORIO

UOP 220-9-16
Bomba Sumergible Esta bomba lleva un filtro incorporado en la succión. El
De Dos Etapas eje para el impulsor está sumergido en el líquido que se está
bombeando y sujetado por cojinetes.

La caja de empaquetadura para esta bomba está en el codo

de descarga. Como la succión está sumergida no existen
problemas de succión.

BOMBA SUMERGIBLE DE DOS ETAPAS

(2-STAGE SUBMERSIBLE LIFT PUMP)

ACOPLAMIENTO
FLEXIBLE
COJINETE DEL EJE
CANAL DE
ENGRASE
CAJA DE
COJINETES
APRETADOR DE LA
EMPAQUETADURA
EMPAQUES
CAJA DE
EMPAQUETADURAS
DESCARGA

ARANA DEL
COJINETE
MANGA DEL EJE
EN EL COJINETE

MANGA DEL COJINETE

IMPULSORES
CARCASA DE VOLUTA

MANGA DEL COJINETE

FILTRO

SUCCIÓN

9-35
 CARACTERÍSTICAS DE
LAS BOMBAS CENTRIFUGAS
(CHARACTERISTICS OF CENTRIFUGAL PUMPS)

Comportamiento Antes de que una bomba sea enviada de la factoría donde

De Las Bombas fue manufacturada, se realizan pruebas de capacidad desde
Centrífugas cero hasta un valor máximo. Estos datos se conocen como
curvas de "rendimiento" o "curvas características". Un ejemplo
se muestra en la Fig. A. La curva característica muestra la
variación de la presión de descarga desarrollada por la bomba
y la eficiencia de la bomba en función de la capacidad, cuando
se opera a una velocidad constante. Note que la potencia
aumenta cuando aumenta la capacidad. En otras palabras, si la
bomba está funcionando a velocidad constante y se abre aún
más la válvula de descarga, la capacidad aumentará
demandando del accionador mayor potencia. Esto sucede aún
cuando disminuya la presión de descarga. Las bombas
centrifugas se deben arrancar con la descarga casi cerrada ya
que la potencia requerida es mínima a capacidad cero. Esto
permite que el motor alcance su velocidad antes de que se
aplique la carga total. Por otra parte, resulta más difícil lograr
succión cuando la descarga está totalmente abierta. La curva
presión-capacidad es independiente del peso especifico del
liquido que está siendo bombeado. La presión, medida en pies
de liquido o una unidad similar, tiene que ser igual para dos
bombas idénticas operando a la misma capacidad y girando a
la misma velocidad si una bombea agua y la otra gasolina.
Puesto que los dos impulsores giran a la misma velocidad, los
dos líquidos salen del impulsor a la misma velocidad y, por lo
tanto, pueden ser movidos a la misma distancia o a la misma
altura. En cambio la presión desarrollada y la potencia
requerida varían directamente con el peso específico del
liquido bombeado. Un cambio en la gravedad especifica dará
lugar a un cambio de presión y de potencia. Cuanto más
pesado sea el liquido, mayor será la presión para la misma
velocidad.

Si tomamos el ejemplo del agua y de la gasolina, la bomba

desarrolla el mismo nivel hidrostático para la misma velocidad,
pero la bomba que maneja agua desarrolla más presión que la
que maneja gasolina. Cuanto más presión se desarrolla, más
trabajo se realiza.

Ocasionalmente dos bombas centrifugas operan en serie o

en paralelo. La curva de capacidad combinada para dos
bombas centrífugas operando en serie se muestra en la Fig. D.
La presión total a una capacidad dada es la suma de las
presiones individuales.

9-37
 La curva combinada para las presiones de dos bombas
trabajando en paralelo se muestra en la Fig. B. Aguf la
capacidad total a una presión dada es la suma de las
capacidades individuales.

En una refinería las bombas centrifugas están accionadas

por motores de inducción o por turbinas. Los motores diesel
trabajan a velocidad constante. Las turbinas en cambio son de
velocidad variable. El efecto de la velocidad en la curva
capacidad — presión se indica en la Fig. C. Dentro de ciertos
limites se puede conseguir un efecto similar variando el
diámetro del impulsor. Un incremento en la velocidad de la
bomba aumenta la demanda de potencia en el accionador.

La eficiencia de una bomba centrifuga decrece rápidamente

si aumenta la viscosidad del liquido bombeado; la potencia
requerida aumenta rápidamente. Por lo general materiales
viscosos pueden ser manejados tanto por bombas
reciprocantes como por bombas rotativas.

NOTA: La presión hidrostática ejercida por una columna de

liquido es el producto de la altura de la columna por su peso
especifico y por la aceleración de la gravedad. Para líquidos
del mismo peso especifico, las presiones son proporcionales
a las alturas correspondientes. Es por lo tanto corriente
expresar presiones hidrostáticas en término de su altura
correspondiente. La presión hidrostática en unidades de altura
(longitud) a veces se denomina carga o carga hidrostática o
altura hidrostática. Cuando se dé una presión en unidades de
longitud debe entenderse automáticamente que se trata de una
carga; la presión real no puede ser calculada a menos que se
conozca el peso especifico.

9-38
 FIGURA A
CURVAS CARACTERÍSTICAS A VELOCIDAD
CONSTANTE
(CHARACTERISTIC CURVES AT CONSTANT SPEED)
120 120
PRESIÓN - CAPACIDAD

IMPULSOR
1750 R.P.M.
10" DÍA.

O
ui
O
E
UJ
POTENCIA AL FRENO
PARA UN PESO ESPECIFICO
UNIDAD (PESO ESPECIFICO = 1.0)

20

200 400 600 800 1000 1200 1400

CAPACIDAD, GALONES (U.S.) POR MINUTO (G.P.M.)

9-39
 FIGURA B
DOS BOMBAS CENTRIFUGAS EN PARALELO

cp
¿.
o
CURVA COMBINADA

400 800 1200 1600 2000 2400

CAPACIDAD, GALONES USA/MINUTO UOP 220-9-24

 FIGURA C
VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD
(SPEED VARIATION)

140

1900 R.P.M.

120

(A
Z 100

K 80
tu
5
<
60

I 40
IMPULSOR
DÍA. = 10"

20

200 400 600 800 1000 1200 1400

CAPACIDAD, G.P.M. UOP 220-9-19

9-41
 FIGURA D
DOS BOMBAS CENTRIFUGAS EN
(TWO CENTRIFUGAL PUMPS IN SERIES)

250

CURVA COMBINADA
UJ
Z

cc
<
Ü
z
o
to
ui
K
0.

0 400 800 1200 1600 2000

CAPACIDAD, G.P.M. UOP 220-9-20

9-42
Diagnóstico De 1. Fallo En El Suministro Del Líquido
Problemas En
Bombas Centrífugas a. Bomba no alimentada, no cebada

b. Insuficiente velocidad

c. Descarga hidrostática demasiado alta

d. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más

de 15 pies). Comprobar con indicador de vacio.

e. Pasajes del impulsor parcialmente obstruidos.

f. Dirección de rotación equivocada.

2. Sobrecarga En El Accionador De La Bomba

a. Altura hidrostática total de descarga más baja que la

establecida. La bomba bombea demasiado líquido.

b. Líquido bombeado de diferente peso específico y

viscosidad que los de diseño.

c. Defectos mecánicos.

— Eje curvado, torcido.

— Elemento rotativo descentrado de su posición.

— Cojinetes gastados.

3. Insuficiente Presión
*

a. Velocidad demasiado baja

b. Aire en el líquido

c. Defectos mecánicos

— Anillos de desgaste gastados

— Impulsor dañado

— Fuga interna debido a empaque defectuoso.

4. Capacidad Insuficiente

a. Fugas de aire en la succión o cajas de empaquetaduras.

b. Velocidad demasiado baja

9-43
 c. Altura hidrostática total desarrollada más alta que la que
debería desarrollar en operación normal.

d. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más

de 15 pies). Comprobar con indicador de vacío.

e. Pasajes del impulsor parcialmente obstruidos.

f. Insuficiente altura de succión, para líquidos calientes.

g. Defectos mecánicos.

— Anillos de desgaste gastados

— Impulsor gastado o dañado

— Pérdidas internas debido a defectos del empaque.

h. Válvula de pie demasiado pequeña u obstruida por

suciedad.

i. El tubo de succión o la válvula de pie no están sumergidos

suficientemente.

j. Filtro de succión obstruido.

5. Pérdidas De Líquido Después Del Arranque

a. Fugas en la línea de succión

b. Altura de levantamiento de succión demasiado alta (más

de 15 pies)

c. Aire o gases en el líquido

d. Filtro de succión obstruido.

6. Vibración

a. Desalineación

b. Fundación no rígida (base de hormigón fracturada)

c. Impulsor parcialmente tapado que causa desequilibrio.

d. Defectos mecánicos

— Eje curvado

— Elementos rotativos fuera de su posición.

— Desgaste de cojinetes.

9-44
e. Vaporización en la succión

f. Capacidad excesiva

g. Filtro de succión obstruido.

9-45
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
(POSITIVE DISPLACEMENT PUMPS)

Una bomba de desplazamiento positivo trabaja del mismo

modo que si se pusiera un bloque en un cubo de agua. El
bloque desplazará un volumen de agua igual al volumen del
bloque. El liquido se desplaza en el cilindro gracias al
movimiento del pistón. Una bomba que desplaza un volumen
constante de líquido se llama bomba de desplazamiento
positivo. Esta bomba admite un volumen de fluido en el
cilindro y luego lo desplaza por medio del movimiento del
pistón. Cuando el líquido es desalojado por el movimiento del
pistón en una sola dirección se habla de una bomba de acción
simple. Cuando se desaloja líquido en ambos sentidos del
movimiento del pistón (ida y regreso), se habla de una bomba
de doble acción.

Las bombas reciprocantes se clasifican según el número de

pistones (cilindros): "simplex" significa uno, "dúplex" significa
dos, etc. Una bomba múltiple se define como aquélla que tiene
más de un pistón (cilindro). Se usan bombas reciprocantes
cuando se requiere alta presión y bajo caudal, o cuando el
fluido es bastante viscoso.

El pistón lleva anillos incorporados a fin de disminuir las

pérdidas. Estos anillos se encuentran entre las paredes del
cilindro y el pistón. Los cilindros están diseñados de tal modo
que se pueden cambiar sus camisas cuando sea necesario
debido al desgaste. La camisa es el recubrimiento metálico
interno reemplazable de un cilindro.

Las bombas con pistón de tipo "tapón" solamente desalojan

parte del líquido admitido en el cilindro, dado que el tapón no
toca la camisa del cilindro. En este caso no se necesita usar
camisa ya que el tapón reciprocante no toca las paredes del
cilindro. El tapón se desplaza dentro de una caja de
empaquetaduras estacionaria. Esta caja impide pérdidas del
cilindro hacia el exterior. Para bombas reciprocantes de
"tapón" de doble acción con un tapón se requiere
empaquetadura en el vastago y en el tapón. Si la bomba de
doble acción tiene dos tapones conectados por tes y crucetas,
los dos tapones requieren cierre de empaquetadura pero se
elimina la empaquetadura del vastago.

El principio de la bomba reciprocante depende de la acción

de las válvulas. El líquido entra en el cilindro a través de las
válvulas de succión, cuando empieza la carrera de expansión
del pistón, y se descarga a través de las válvulas de descarga

9-47
 por efecto de la carrera de compresión del pistón. Las válvulas
actúan como válvulas de retención en que permiten el flujo en
una sola dirección. Al comenzar la carrera de compresión
(avance) del pistón las válvulas del cilindro están cerradas. La
fuerza que genera el desplazamiento del pistón abre las
válvulas de descarga y se desplaza el líquido fuera del cilindro.
Cuando el pistón retrocede (expansión), crea un pequeño vacío
suficiente para abrir las válvulas de succión y cerrar las
válvulas de descarga. Normalmente el volumen admitido es
aproximadamente igual al desalojado.

Se emplea el mismo mecanismo en las bombas

reciprocantes de doble acción. Durante la carrera de avance el
líquido es desplazado en esta dirección pero al mismo tiempo
un volumen de líquido entra en el cilindro por el otro extremo.
Aunque el flujo de esta bomba también es pulsante, la presión
de descarga es más uniforme que el de una bomba de simple
acción. Las bombas de acción múltiple producen aún menos
pulsaciones.

La bomba de engranaje es también de desplazamiento

positivo. Estas bombas utilizan dos engranajes, uno de
accionamiento y otro de arrastre, que giran en direcciones
opuestas. El tipo de engranajes depende del servicio de la
bomba.

Las bombas de engranajes rectos se usan para bajas

velocidades de hasta 600 RPM. Para velocidades mayores, de
hasta 1.750 RPM, se usan bombas con engranajes de doble
hélice.

NOTA: Las bombas de desplazamiento positivo no deben

operar con las válvulas de succión o descarga cerradas. Se
pueden producir serios daños al operar este tipo de bomba con
la descarga cerrada, debido a la alta presión generada. Si se
opera con la succión cerrada se pueden causar daños debido a
la falta de lubricación.

Bombas De Se puede utilizar vapor de agua a presión como agente

Desplazamiento motor para impartir movimiento a las bombas de
Positivo desplazamiento positivo. Esto requiere mucho cuidado
Accionadas durante el arranque de la bomba. Se debe controlar el
Por Vapor sistema de lubricación y se deben lubricar manualmente todas
aquellas partes que no estén bien lubricadas por este sistema.
Deben abrirse todos los drenajes en el cilindro de vapor, y en
las lineas de entrada y salida de vapor para purgar el
condensado. Abrir la descarga de vapor para permitir que se
caliente el sistema de líneas de vapor y para proteger al
accionador contra sobrepresión en caso de que se abra la línea
de entrada de vapor accidentalmente.

9-48
 LA LINEA DE DESCARGA DE LA BOMBA DEBE ESTAR
ABIERTA, PUES UNA BOMBA RECIPROCANTE NUNCA DEBE
SER ARRANCADA CON LA DESCARGA CERRADA. EN CASO
CONTRARIO, SE CAUSARÍAN GRAVES DAÑOS AL EQUIPO.

Se debe purgar la bomba de gases o vapores contenidos en

el cilindro de la siguiente manera, antes del arranque: con las
purgas de la carcasa de la bomba cerradas, se abre la válvula
de succión ligeramente. Entonces se abren las purgas de la
carcasa de la bomba ligeramente para desplazar aire o vapor de
la bomba; esto se llama "cebado". Cuando la carcasa de la
bomba está llena de liquido, la bomba está lista para ser
arrancada.

Se cierran los drenajes en el cilindro de vapor. Luego se abre

lentamente la válvula de entrada de vapor para admitir vapor en
la camisa de vapor, donde una válvula tipo "D" admite y
expulsa vapor del cilindro. El movimiento de esta válvula se
logra por medio de una varilla acoplada al pistón y accionada
por una palanca. La acción de dicha válvula provoca a su vez
el movimiento alterno del pistón.

Para parar la bomba primeramente se cierra la válvula de

entrada del vapor y se abren los drenajes del cilindro. Estos
drenajes se dejan abiertos para expulsar condensado que
pudiera formarse. Entonces se puede cerrar la descarga de la
bomba. Recuerde que nunca se puede cerrar la descarga antes
de parar la bomba. Después se puede cerrar la válvula de
entrada y abrir los drenajes de la carcasa. La válvula de
descarga del vapor puede ahora cerrarse mientras que los
drenajes se dejan abiertos.

9-49
 BOMBA RECIPROCANTE ACCIONADA POR VAPOR
(STEAM-DRIVEN RECIPROCATING PUMP)
LADO DEL VAPOR LADO DE LA BOMBA

TUERCAS DE VÁLVULA DE
AJUSTE DE , CÁMARA DESLIZAMIENTO TIPO "D"
LAS VALVULAS\ DE VAPOR
BARRA DE VÁLVULAS DE
EMPUJE DESCARGA
BRAZO
ACCIONADOR
ENTRADA
BARRA DEL VÁLVULAS DE
PISTÓN SUCCIÓN
en SALIDA
O

VÁLVULAS
AMORTIGUADORAS

EMPAQUE

PISTÓN DEL
PISTON A \ / LIQUIDO
VAPOR DRENAJE CAJA DE ANILLOS DEL
EMPAQUETADURAS PISTÓN
ANILLOS DEL
PISTÓN CAMISA
REEMPLAZABLE
Bombas De En este tipo de bombas, el líquido es atrapado entre
Engranajes los dientes de los engranajes que lo circulan desde el lado de
la succión a la descarga.

Hay una válvula de alivio en caso de que se sobrepase cierta

presión. Esta válvula está situada en el lado de la descarga y
descarga en la succión.

Si el liquido es muy viscoso, la bomba puede estar provista

de una camisa o chaleco de vapor para calentar el producto.

BOMBA DE ENGRANAJES
(GEAR PUMP)

VÁLVULA DE
ALIVIO INTERNA

ENTRADA DE VAPOR DE
ENTRADA DE VAPOR CALENTAMIENTO
DE CALENTAMIENTO

SUCCIÓN DESCARGA

SALIDA DEL VAPOR RUEDAS DE ENGRANAJES

DE CALENTAMIENTO
O I

9-51
Bomba De En este tipo de bombas se puede regular la carrera del
Inyección Típica pistón para reducir o incrementar el volumen descargado.
(Tipo "Ram")
En la entrada y en la descarga hay válvulas de retención de
bola. Note que son válvulas dobles. Esto es indicativo de que
la bomba trabaja a altas presiones.

Uno de los problemas de estas bombas es la tendencia a

formar gomas en las válvulas de bola. Cuando se trabaja a
caudales bajos estas válvulas no cierran completamente, y
deben ser removidas para su limpieza.

9-52
 BOMBA DE INYECCIÓN
(INJECTION PUMP)

TAPA REGULADORA

DESCARGA

EMPAQUETADURA
PREFABRICADA
BIELA
DOBLE
VÁLVULA DE
ANILLO LINTERNA BOLA

tp
c!n
co

CUERPO DE LA
BOMBA

DOBLE
AJUSTADOR VÁLVULA DE
DEL AJUSTA- BOLA
EMPAQUETADURAS

VARILLA DE CONEXIÓN
EMBOLO SUCCIÓN

SELLO DE ACEITE
 DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS QUE PUEDEN
SUSCITARSE EN LAS BOMBAS
DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
(TROUBLE-SHOOTING POSITIVE DISPLACEMENT PUMPS)

Bombas 1. Incapacidad De Producir El Caudal Requerido

Accionadas
Por Vapor a. Bomba no cebada.

b. Insuficiente velocidad.

c. Altura hidráulica más alta que la de operación normal.

d. Altura hidráulica de levantamiento de succión

demasiado alta.

e. Fuga de aire en la succión o caja de empaquetaduras.

f. Válvula de pie demasiado pequeña u obstruida.

g. Tubería de succión no lo suficientemente sumergida,

h. Empaque del pistón desgastado.

i. Válvulas del producto desgastadas.

2. Incapacidad De Obtener La Presión Requerida

a. Baja presión de vapor.

b. Alta presión en el cabezal de desfogue.

c. Anillos gastados en el pistón del cilindro de vapor.

d. Anillos del pistón de producto agarrados a la camisa

(atascados).

e. Diámetro del pistón no apropiado.

3. Pérdidas De Capacidad Después Del Arranque

a. Pérdidas (fugas) en la línea de succión.

b. Altura de levantamiento de succión demasiado alta.

c. Entrada de vapores en el líquido.

9-55
 4. Vibración En La Bomba

a. Desalineación.

b. Fundación no rígida.

c. Pistón del producto empacado deficientemente

(demasiado apretado).

5. La Bomba Tiende A Un Recorrido Corto (Carrera Corta)

a. Empaques demasiado ajustados en los cilindros de

vapor y productos.

b. Excesivo amortiguamiento del vapor.

c. Válvulas del vapor desajustadas.

6. Operación Errática De La Bomba

a. Vapor atrapado en el producto.

b. Presión de succión no adecuada.

c. Bomba operada fuera de su zona de operación.

Bombas 1. La Bomba No Desarrolla Su Capacidad

Rotativas
a. Altura de succión demasiado alta. Se forman burbujas
en la succión que disminuyen el desplazamiento efectivo de \¡\
bomba.

b. Filtro de succión obstruido o de área insuficiente.

c. Extremo de la tubería de succión insuficientemente

sumergida, facilitando la entrada de bolsas de aire.

d. Tubería de succión demasiado pequeña, demasiado

larga o con accesorios que aumentan las pérdidas por fricción
y causan vaporización del liquido.

e. Empaquetadura defectuosa permitiendo entrada de aire

en el interior de la bomba.

f. Aire en la tubería de succión.

g. Baja velocidad.

h. By-pass de la cabeza o de la linea de retorno

parcialmente abierto.

i. Válvula de seguridad incorrectamente montada o

ajustada.

9-56
 j. Partes de la bomba desgastadas.

2. La Bomba Consume Demasiada Potencia

a. Velocidad más alta que la normal.

b. Maneja líquido más viscoso, o más pesado que el

especificado en el diseño.

c. Obstrucción en la línea de descarga que hace que la

bomba opere por encima de la succión de diseño.

d. Empaquetadura demasiado ajustada.

e. Elementos rotativos desgastados por roce excesivo.

3. Operación Ruidosa

a. Insuficiente alimentación de líquido.

b. Diámetro demasiado pequeño de la tubería de succión.

c. Fugas de aire en la succión o en la caja de

empaquetadura.

d. Bomba desalineada.

e. Excesiva holgura en elementos rotativos.

f. Válvula de seguridad desajustada.

4. Desgaste Rápido De La Bomba

a. Impurezas (sólidos) en el líquido manejado.

b. La carcasa soporta un peso excesivo de tubería.

c. Contrapresión excesiva.

d. Problemas de-corrosión en las superficies de fricción.

e. Rodaje de la bomba en seco.

5. Pérdida De Cebado Después Del Arranque

a. Extremo de la línea de succión no lo suficientemente

sumergida.

b. Líquido vaporiza en la línea de succión.

c. Bolsas de aire o vapor en las líneas.

d. Fuga de aire en la succión.

9-57
TERMINOLOGÍA DE BOMBAS Y DEFINICIONES
(PUMPING TERMS AND DEFINITIONS)

BOMBEAR — Es la adición de energía a un líquido para

moverlo de un punto a otro.

BOMBA RECIPROCANTE — Usa pistón, tapón, diafragmas u

otros accesorios, para desplazar el líquido durante la carrera.

PISTÓN O TAPÓN — De una bomba reciprocante es el

elemento en movimiento; está en contacto con el líquido y le
imparte energía.

SIMPLEX — Bomba reciprocante con un solo pistón o tapón.

DÚPLEX O TRIPLEX — Están equipadas con 2 o 3 pistones,

respectivamente.

SIMPLE ACCIÓN — Dispone de una succión y una descarga

por cada carrera.

DOBLE ACCIÓN — Dispone de dos succiones y dos

descargas por cada carrera.

CÁMARA DE AMORTIGUACIÓN — Cámara Incorporada en la

bomba o en la tubería para minimizar la pulsación del líquido
bombeado.

BOMBA CENTRIFUGA — Emplea la fuerza centrífuga para

dar presión al líquido y permitir el movimiento del fluido.

IMPULSOR — Es el elemento rotativo que transmite energía

al líquido.

CARCASA — De una bomba centrífuga es la "envoltura" del

impulsor. Contiene los cojinetes que soportan al eje del
impulsor.

SIMPLE ETAPA — Aquélla que dispone de un solo impulsor.

MULTI-ETAPA — La que dispone de dos o más impulsores.

VELOCIDAD CRITICA — Es aquella velocidad en la que la

frecuencia de rotación del eje es igual a su frecuencia natural.
Operación a esta velocidad dará lugar a vibración excesiva.

BOMBAS ROTATIVAS — Usan engranajes, paletas, pistones,

tornillos, levas, etc. y producen un desplazamiento positivo del
líquido.

9-59
 EMPAQUETADURA — Es cualquier material usado para
evitar fugas entre el elemento estático y el rotativo.

SELLOS MECÁNICOS — Son accesorios montados en el eje

de una bomba centrífuga para evitar fugas de la carcasa. A
menudo se prefieren a las empaquetaduras debido a su vida
más prolongada y menores pérdidas.

CAVITACIÓN — Es un fenómeno causado por la

vaporización del líquido dentro de la bomba. Esto sucede
cuando la presión en cualquier punto es inferior a la presión de
vapor del líquido a dicha temperatura. El vapor formado se
mueve en el líquido a través de la bomba hasta la región de
alta presión, en donde el colapso de las burbujas produce
ondas de choque que pueden dañar al impulsor y a la carcasa.

VISCOSIDAD — Es la propiedad de un líquido que se opone

a cualquier fuerza tendiente a moverlo.

PESO ESPECIFICO (GRAVEDAD ESPECIFICA) — Es el

número que denota la razón (el cociente) entre el peso del
líquido y el peso de igual volumen de agua.

ALTURA DE LEVANTAMIENTO DE SUCCIÓN — Existe

cuando la toma de succión se encuentra bajo la línea central
de la bomba.

ALTURA ESTÁTICA DE SUCCIÓN — Es la distancia vertical

desde la línea central de la bomba al nivel de la superficie libre
del líquido bombeado, más pérdidas por rozamiento en la línea
de succión y accesorios.

PRESIÓN DE SUCCIÓN — Existe cuando la toma de la

alimentación está por encima de la línea central de la bomba.

PRESIÓN DE SUCCIÓN ESTÁTICA — Es la distancia vertical

desde la línea central de la bomba al nivel de la superficie libre
del líquido bombeado.

PRESIÓN DE SUCCIÓN DINÁMICA TOTAL — Es la distancia

vertical desde la línea central de la bomba a la superficie libre
del líquido a ser bombeado, menos la pérdida por rozamiento
en la línea de succión y accesorios.

PRESIÓN NETA DE SUCCIÓN POSITIVA (NPSH) REQUERIDA

— Es la presión necesaria en el lado de la succión de la
bomba para llenar la bomba hasta la válvula de descarga
durante la operación.

9-60
 PRESIÓN NETA DE SUCCIÓN POSITIVA (NPSH)
DISPONIBLE — Es la distancia vertical desde el nivel libre del
liquido alimentado a la bomba, hasta el nivel libre de descarga
o el nivel libre de la superficie del líquido descargado.

PRESIÓN DINÁMICA TOTAL — Es la distancia vertical desde

el nivel libre de la alimentación al punto libre o superficie libre
de descarga, más las pérdidas por fricción.

PRESIÓN DE VAPOR — Presión de vapor de un líquido a una

temperatura dada es la presión ejercida por el vapor en
equilibrio con el líquido a la misma temperatura.

9-61
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

COMPRESORES

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

10-1
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS
(CENTRIFUGAL COMPRESSORS)

En un compresor centrífugo, el gas entra al ojo de succión

del primer impulsor. Cuando gira, el impulsor fuerza al gas a
moverse desde el centro del mismo hacia afuera, hasta el
borde extremo del impulsor. El aumento de la velocidad del
gas crea un área de baja presión en el ojo del impulsor,
permitiendo que más gas entre al ojo del impulsor. El gas en el
borde extremo es forzado dentro de un pasaje, llamado el
difusor, donde la velocidad disminuye, aumentando la presión
del gas. En el compresor aquí presentado, hay 5 etapas, lo cual
quiere decir que hay 5 impulsores y 5 difusores que
incrementan la presión del gas en etapas. Se instalan
laberintos entre los impulsores para evitar escapes de gas
entre las etapas. Cada etapa tiene su propia toma de drenaje
en la carcasa para asegurar la purga de líquido del compresor
antes del arranque.

Para equilibrar el empuje axial desarrollado entre el extremo

de descarga y el de succión de la máquina se instala un
tambor de equilibrio en el extremo de descarga del compresor.
Para eliminar el escape de gas por el eje, se forma un sello con
aceite de sellado.

Típico Compresor La siguiente información, presentada a guisa de ejemplo,

Centrífugo De se refiere a un compresor centrífugo de gas, de 5 etapas,
Reciclo De Gas En impulsado por un motor eléctrico de 1100 Kw. con una
La Unidad De caja de velocidades en la proporción 3 a 1.
Platforming
COMPRESOR

Especificaciones de diseño:

SISTEMA SISTEMA
MÉTRICO INGLÉS

Velocidad 10,000 rpm

Presión de Succión 32 kg/cm2 455 psig
2
Presión de descarga 42 kg/cm 600 psig
Caudal 1,360 rrWdía 48,000 pies 3 /día
Cojinetes de empuje
del compresor 60°C 140°F
Presión del aceite en
los cojinetes 1,2 kg/cm 2 17 psig
Presión diferencial del aceite
de sellado 0,35 kg/cm 2 5 psig

10-3
Componentes Del CARCASA DEL COMPRESOR — ES del tipo dividió
Compresor verticalmente y el barril interno se puede remover
completamente para ganar acceso a los componentes internos.

IMPULSOR — El impulsor de un compresor de gas es muy

similar a un impulsor cerrado de una bomba centrifuga e
imparte velocidad al gas.

DIAFRAGMAS — Son separaciones entre etapas que

contiene difusores que convierten la velocidad del gas en
presión.

SELLOS DE LABERINTO — Están compuestos de una serie

de anillos en forma de cuchillo que mantienen una pequeña
holgura radial con el eje en un caso, o con la parte exterior del
ojo del impulsor en otro. Esto minimiza las fugas de gas entre
etapas.

TAMBOR DE EQUILIBRIO — Está diseñado para

contrarrestar el empuje axial creado en el compresor por la
diferencia de presiones entre la succión y la descarga.

El tambor está localizado en el eje, después del impulsor de

la última etapa. Una linea de equilibrado conecta el tambor a la
succión del compresor. Además de contrarrestar el empuje,
también permite que ambos sellos trabajen a la más baja
presión de succión.

MECANISMO DE SELLADO — El mecanismo de sellado de

este compresor emplea una película de aceite para impedir que
el gas de proceso escape a la atmósfera. Un manguito cónico
rotatorio se emplea para minimizar las pérdidas de aceite en
las trampas de aceite amargo o contaminado.

GAS DE REFERENCIA — Este es el gas de succión

conectado al depósito de reserva del aceite de sellado para
ayudar a mantener una presión diferencial constante en el
sistema de aceite de sellado.

TRAMPAS DE ACEITE AMARGO O CONTAMINADO — Estas

separan el aceite amargo del gas. El gas escapa, por la parte
superior de la trampa y va a antorcha por medio de un orificio
de restricción, mientras que el aceite sale continuamente al
tanque de drenaje de aceite. El nivel en la trampa de aceite es
mantenido mediante un flotador.

LINEA DE GAS DE PURGA — Se usa solamente durante la

regeneración del catalizador, para proveer un purgado con
nitrógeno en el sistema de aceite amargo de sellado, y eliminar
la posibilidad de combustión del aceite en contacto con el
oxígeno existente en los gases de regeneración.

10-4
 ACEITE DE SELLOS AMARGO — Es el aceite de sellado que
ha estado en contacto con el gas de proceso. El aceite amargo
sale del sello y va a las trampas de aceite contaminado.

ACEITE DE SELLOS DULCE — Es el aceite de sellado que

no ha entrado en contacto con el gas de proceso. Se lo retorna
al depósito de aceite para reusarlo.

ACEITE DE SELLOS DE CONTROL - El aceite dulce se

suministra al tanque elevado de aceite de sellos para mantener
el aceite de sellado a una presión de 0,35 kg/cm2, o de 4 a 5
psig, por encima de la presión de succión del compresor.

ACOMPLAMIENTO DEL ACCIONAMIENTO — Un

acoplamiento lubricado conecta el eje del compresor al eje del
multiplicador de velocidad .

JUNTA DE EXPANSIÓN — Para compensar la expansión

térmica de la caja del multiplicador de velocidad y de los
cojinetes.

COJINETE RADIAL (MUÑONERA) — Se usa para soportar el

eje del rotor y contrarrestar el empuje radial.

COJINETE DE EMPUJE AXIAL — Cojinete tipo "Kingsbury"

de doble acción para contrarrestar el empuje axial no
contrarrestado por el tambor de equilibrio.

TOMA PARA TACOMETRO — La tuerca de la tapa se puede

remover mientras el compresor funciona a fin de insertar un
tacómetro mecánico en el eje para comprobar la velocidad de
rotación (r.p.m.) del compresor.

10-5
 COMPRESOR DE <
COMPRESOR CENTRI
(RECYCLE GAS
(5 STAGE CENTRIFU

SUCCIÓN
GAS DE REFERENCIA

LINEA DEL GAS DE PURGA

\
DIAFRAGM/
ENTRADA DE ACEITE DE SELLOS
IMPULS
SELLO DE ACEITE \ .
LUBRICANTE

COJINETE RADIAL
TIPO MUÑONERA

SELLOS DE LABERI

ACOPLAMIENTO TAMBOR DE E
DEL MOTOR
ACEITE DE
SELLOS DULCE
JUNTA DE
EXPANSIÓN ACEITE DE
SELLOS AMARGO

DRENAJES
ACEITE DE
SELLOS DE CONTROL

10-7
E GAS DE RECICLO
RIFUGO DE 5 ETAPAS
& COMPRESSOR.)
FUGAL COMPRESSOR)

DESCARGA
GAS DE
REFERENCIA
LINEA DEL
GAS DE PURGA

ENTRADA DE ACEITE DE SELLOS

ENTRADA DE ACEITE
LUBRICANTE

COJINETE DE
EMPUJE AXIAL

TOMA PARA
ERINTO TACOMETRO

E EQUILIBRIO
SALIDA
DE ACEITE

ACEITE DE SELLOS
AMARGO

RETORNO ACEITE DE SELLOS

DRENAJES DE ACEITE DE CONTROL
DE SELLOS UOP 220-10-1
DULCE

10-7
Típico Sello Un sello de laberinto está formado por una serie de bordes
De Laberinto en forma de cuchillo que rodean a un eje de rotación. La
holgura entre los bordes afilados y el eje se debe mantener
bajo una tolerancia muy estricta. Siempre existe una pequeña
fuga de gas a través de este tipo de sello. Sin embargo, para
reducir aún más esta fuga, algunos sellos de laberinto se
acomodan a una superficie en forma de sierra, torneada en el
eje. Ambos tipos se muestran en el dibujo, combinados en un
solo sello.

SELLO DE LABERINTO TÍPICO

(TYPICAL LABYRINTH SEAL)

UOP 220-10-2

10-9
Ensamblaje El aceite de sello, mantenido en un depósito de reserva, entra
Del Sello al sello y una pequeña cantidad que fluye entre los sellos del
buje (casquillo) flotante, sella y se junta con el gas de proceso
que se fuga a través de los laberintos. Como el aceite de sello
está a una presión más alta que la del gas de proceso, el gas
no puede retroceder a través del sello del buje flotante. El
aceite que pasa a través del sello del buje sufre una caída de
presión, así que la mezcla de aceite y gas de proceso que
escapa a través del laberinto está a la misma presión que la
presión del gas. Tanto el aceite como el gas están a una
presión más baja que la presión de succión del compresor. En
tanto haya un flujo de hidrógeno a través del laberinto del gas
de proceso, el aceite no podrá escaparse hacia la parte interior
del compresor. Esta combinación de gas y aceite se conoce
con el nombre de "aceite amargo" o contaminado y se lo envía
a las trampas respectivas. Una gran parte del aceite de sello
circula alrededor del buje flotante, su pasador de sujección y el
resorte de tensión, sale del sello y va al controlador del tanque
elevado de aceite de sellos. El tanque se encuentra a una
altura dada y esta elevación, más un nivel constante de aceite
en el tanque, mantienen una presión diferencial constante en
el sello, que aproximadamente es de 0,35 kg/cm2 (de 4 a 5 psi)
más alta que la presión de succión del compresor. Se mantiene
la presión de succión en el tanque elevado de aceite de sellos
a través de una línea de gas de referencia. El aceite de sello
que va al controlador del depósito de aceite elevado se llama
aceite de control. Un poco de aceite de sello fluye entre el
sello creado por el buje flotante trasero y el plato final del
sello. Este aceite fluye alrededor de la tuerca de retención del
sello y a través de parte del laberinto trasero, sale del sello y
retorna al depósito de reserva para volver a ser utilizado.

10-10
 COMPRESOR DE GAS
(GAS COMPRESSOR)
ENSAMBLAJE DEL MECANISMO DE SELLO
(SEAL MECHANISM ASSEMBLY)

MANGA DEL RESORTE DE TENSIÓN

DEL BUJE
SELLO FLOTANTE
PASADOR

BUJE FLOTANTE
INTERIOR
PLATO
FINAL DEL
SELLO GAS DE PROCESO
DE LA SUCCIÓN

TUERCA CAJA DEL

RETENEDORA SELLO
DEL SELLO

LABERINTO
EXTERIOR

MANGA

MANGA DEL
SELLO

BUJE FLOTANTE
EXTERIOR

LABERINTO PARA
GAS DE PROCESO

10-11
 SISTEMAS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
Y DE SELLO
(LUBRICATING & SEAL OIL SYSTEMS)

Flujo Del Aceite El aceite desde la bomba de aceite de lubricación fluye a

De Lubricación través de tres enfriadores de aceite y por uno de los dos filtros
de aceite, los cuales están provistos de un medidor de presión
diferencial. Las bombas de aceite de sello toman succión
después de los filtros y el aceite restante se dirige a la
máquina donde lubrica los cojinetes del motor del compresor y
el engranaje del multiplicador de velocidad, así como los
acoplamientos del motor y del engranaje multiplicador de
velocidad y los cojinetes del compresor. El aceite, después de
lubricar la máquina, fluye de nuevo al tanque. El sistema de
aceite de lubricación tiene dos controles de presión y un
tanque presionado para ayudar a mantener lo más constante
posible el flujo del aceite a los cojinetes.

Depósito De Éste es un tanque de acero, soldado, con una capacidad

Aceite (Cárter) de 2770 litros o 732 galones, que tiene un indicador de nivel,
alarma por bajo nivel, un indicador de temperatura, un disco de
ruptura y un serpentín de vapor para calentamiento, junto con
las boquillas de conexión y las válvulas requeridas para la
operación del sistema.

Tipo De Aceite Tipo Turbina "90" o equivalente para el sistema de

lubricación y de sellos.

Bombas De Aceite 1. La bomba principal es accionada por una turbina de vapor.

De Lubricación
2. La bomba auxiliar o de "standby" es accionada por motor.

3. La bomba auxiliar arranca automáticamente cuando la

presión de descarga de la bomba normal de aceite de
lubricación cae por debajo de 3,2 kg/cm2 (46 psig).

4. La bomba auxiliar se tiene que parar manualmente y el

automático de arranque debe ser reposicionado cada vez.

Bombas Principales Tipo: Engranajes

Y Auxiliares Del
Aceite De Capacidad: 325 litros/minuto o 86 galones/minuto
Lubricación
Presión normal de descarga: 4 kg/cm2 o 57 psig.

Revoluciones: 1.450 RPM

10-13
Turbina A Vapor Presión de entrada del vapor: 10,5 kg/cm2, 150 psig
De Accionamiento
Escape: 3,5 kg/cm2, 50 psig

Revoluciones: 1.450 RPM

Disparo de sobrevelocidad 1.670 RPM

SISTEMA DEL ACEITE DE SELLOS

(SEAL OIL SYSTEM)

El aceite de sellos fluye desde la descarga de la bomba de

aceite de sello a los sellos del compresor. El flujo de aceite se
divide en cada sello, con una parte, aceite amargo, que se
contamina con gas de proceso. Este aceite se contamina a
medida que va absorbiendo hidrocarburos livianos, sulfuro de
hidrógeno y cloruros. Este aceite contaminado fluye a las
trampas y luego es drenado hacia el tanque de aceite amargo.
El aceite de la parte exterior del sello no está contaminado por
el gas de proceso, se denomina aceite dulce y es el que
regresa al tanque o cárter de aceite.

En este caso particular hay un tercer flujo de aceite dulce de

control. Este flujo de aceite de control va al tanque elevado de
aceite de sellos donde se mantiene al nivel deseado mediante
un controlador de nivel. Para mantener el nivel deseado en el
tanque si el controlador está fuera de escala, y para controlar
el flujo total de aceite de sello, hay una derivación ajustable
manualmente que lleva una corriente de aceite desde la
descarga de la bomba de aceite de sellos hasta el depósito
de aceite.

Bombas De Aceite A. Bomba principal — Accionada por turbina de vapor

Para Sello
B. Bomba auxiliar — Accionada por motor

C. Bomba auxiliar — Arranca automáticamente cuando el

nivel de aceite de sello en el tanque elevado baja a 17 cm (7")

D. La bomba auxiliar se debe parar manualmente y se debe

reposicionar su arrancador automático.

Bomba Principal Tipo Tornillo

Y Auxiliar De Revoluciones 1.450 RPM
Aceite De Sello Capacidad 75 litros/minuto o 20 gal/minuto
Presión de descarga 49 kg/cm2 o 700 psig.
Presión de apertura
de la válvula de alivio 51 kg/cm 2 o 725 psig.

10-14
Turbina de Vapor Presión del vapor de entrada
Presión de escape
Revoluciones
Sobrevelocidad
Potencia desarrollada por
el motor
10,5 kg/cm2 o 150 psig.
3,5 kg/cm2 o 50 psig.
1.450 RPM
1.670 RPM
15 Kw a 1.450 RPM

Tanque Elevado Este dispositivo mantiene una diferencia constante entre

De Sellos la presión del aceite de sello y del gas mediante un nivel
controlado de aceite en el tanque.

Nivel normal: 400 cm (157") por encima del centro del eje del
compresor
Alarma por alto nivel: Nivel normal más 17 cm (7")
Alarma por bajo nivel: Nivel normal menos 17 cm (7")
Aranque automático de la bomba auxiliar: Nivel normal
menos 17 cm (7")
Paro del compresor: Nivel normal menos 53 cm (21")

La presión del aceite de sello se controla alrededor de 0,3

kg/cm2 (4 psig) por encima de la presión del gas de proceso.

Caja De La caja de engranajes está conectada al motor y se usa

Engranajes Del para accionar el compresor.
Multiplicador De
Velocidad Tipo: doble engranaje helicoloidal
Velocidad del eje a la entrada: 2.950 RPM
Velocidad del eje a la salida: 10.000 RPM
Razón: 1/3.4

Temperatura del aceite de lubricación: 40°C (104°F)

Presión del aceite de lubricación: 1 kg/cm2 (14,2 psig)
Max. temperatura en los cojinetes: 75°C (167°F)

10-15
ALARMAS INDICADORAS DEL COMPRESOR
(COMPRESSOR INDICATING ALARMS)

Métrico Inglés

1) Alto nivel en el tanque elevado de

sellos. Nivel normal +17 cm +7"

2) Bajo nivel en el tanque elevado de

sellos. Nivel normal -17 cm -7"

3) Baja presión de aceite en los

cojinetes 0,8 kg/cm2 11 psig

4) Bajo nivel en el tanque de aceite

(cárter). Nivel normal -22,5 cm -9"

5) Alta temperatura del cojinete de

empuje del compresor 70°C 158°F

6) Alta temperatura del gas en la

descarga del compressor 90°C 194°F

7) Alta temperatura a la salida del

enfriador 55°C 131°F

CONDICIONES DE PARO (DISPARO)

DEL COMPRESOR
(COMPRESSOR SHUTDOWN CONDITIONS)

Métrico Inglés

Alta temperatura de los cojinetes del motor

Paro 75°C 167°F
Normal 55°C 131°F

Baja presión de aceite en los cojinetes

Paro 0,4 kg/cm2 6 psig
Normal 1,2 kg/cm2 17 psig

Bajo nivel en el tanque elevado de sello

Nivel Normal -53 cm -21"

10-17
 GLOSARIO
Fl - INDICADOR DE FLUJO (MEDIDOR DE CAUDAL)
FRAL - REGISTRO DE FLUJO CON ALARMA DE BAJO CAUDAL
LAH - ALARMA DE ALTO NIVEL
LAL - ALARMA DE BAJO NIVEL
LGR - INDICADOR VISUAL DE NIVEL DE VIDRIO (VISOR DE REFLEXIÓN)
LGT - INDICADOR VISUAL DE NIVEL DE VIDRIO (VISOR
TRANSPARENTE)
LICAHL - INDICADOR Y CONTROL DE NIVEL CON ALARMAS DE ALTO Y
BAJO NIVEL
LS - INTERRUPTOR ACCIONADO POR EL NIVEL
PAL - ALARMA DE BAJA PRESIÓN
PAH - ALARMA DE ALTA PRESIÓN
PDI - INDICADOR (MANÓMETRO) DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Pl - INDICADOR DE PRESIÓN
SFI - INDICADOR VISUAL DE FLUJO (VISOR DE VIDRIO)
TAH - ALARMA DE ALTA TEMPERATURA
TALH - ALARMA DE ALTA Y BAJA TEMPERATURA
TH - TERMÓMETRO
TI - INDICADOR DE TEMPERATURA (ELECTRÓNICO)
TS INTERRUPTOR ACCIONADA POR UNA TEMPERATURA

O - INSTRUMENTO MONTADO LOCALMENTE

e - INSTRUMENTO MONTADO EN EL PANEL DE LA SALA DE

CONTROL

10-18
 COMPRESOR DE GAS DE RECICLO
(RECYCLE GAS COMPRESSOR)
(DIAGRAMA P & I)
(P & I DIAGRAM)
TANQUE ELEVADO DE
I LINEA DE GAS DE REFERENCIA
"
ACEITE DE SELLOS

_ ARRANQUE AUTOMÁTICO DE LA BOMBA

1 V / AUXILIAR POR BAJO NIVEL

CONJINETE DE
1
EMPUJE AXIAL
' i i
ii ii rr...l, 1...
TALH
t

VENTEOS DE H2

ARRANQUE
AUTOMÁTICO
DE LA BOMBA
AUXILIAR POR
BAJA PRESIÓN
 PROCEDIMIENTO DE PURGA DE UN
COMPRESOR DE GAS DE RECIRCULACION
(RECYCLE GAS COMPRESSOR PURGE PROCEDURE)

1. Retirado de las placas ciegas

a) Después de la última evacuación de la sección de

reacción de la unidad de platforming, esta sección debe ser
presionada a 0,35 kg/cm2 con hidrógeno.

b) Con la sección de reacción a 0,35 kg/cm 2 (5 psig) las

placas ciegas pueden ser removidas de la siguiente manera:

(1) Asegúrese de que la válvula macho 1A aguas arriba

de la placa ciega de la línea de succión esté cerrada.

Asegúrese de que la válvula macho 1B abajo de la placa

ciega de la línea de descarga esté cerrada.

(2) Remueva la placa ciega y póngala al revés de manera

que el orificio esté entre las bridas y quede expuesto el disco
de bloqueo.

Los empaques fie/itálicos deben ser removidos y

reemplazados por nuevos. Se requieren dos empaques; uno a
cada lado del orificio. Las bridas deberán ser ajustadas
diametral mente.

2. Purga del compresor

a) Todas las válvulas del sistema de conexiones de purga y

de los drenajes del compresor deben estar cerradas.

b) El sistema de aceite de sello debe estar operando a la

temperatura apropiada

c) Abra las siguientes válvulas en el sistema de purga.

N° 2
N° 3
N° 4
N° 8
N° 5

Abra despacio la válvula N° 11 para permitir que el

nitrógeno fluya por el compresor y salga por el venteo. Como la
mayoría de este gas podría by-pasar el rotor a través de la
línea de equilibración, la válvula N° 8 tendrá que ser
estrangulada para obtener una pequeña presión positiva de

10-21
nitrógeno en el compresor. Cuando tenga una presión positiva
en el compresor, individualmente abra o cierre los drenajes de
la carcasa del compresor, comenzando por el lado de succión
del compresor y terminando por el lado de la descarga. Deje
que cada drenaje se ventee unos 30 segundos.

Abra el punto alto de venteo de la línea de gas de

referencia y luego el drenaje en los puntos bajos de la línea de
rebose del aceite de sello. Cuando se haya drenado el
compresor, los venteos de la línea de referencia y de aceite de
sellos hayan sido purgados y todos las válvulas estén cerradas,
abra la válvula N° 8 totalmente y purgue el compresor durante
un minuto. Entonces cierre la válvula N° 11.

d) Purgado con hidrógeno: con la válvula N° 11 cerrada,

abra despacio la válvula N° 12 y purgue el compresor con
hidrógeno durante un minuto; luego cierre las válvulas N° 12 y
N° 5.

3. Aumento de presión en el compresor de reciclo.

a) Cuando la sección de reacción esté a la presión de

arranque, abra la válvula N° 12 y permita que la presión del
compresor suba hasta 0,7 kg/cm2 (10 psig) por debajo de la
presión del sistema de reacción. Cierre la válvula N° 12 y
compruebe con jabón que las bridas y accesorios del
compresor no tengan fugas. Ajuste las que tengan fugas.
Asegúrese de que los venteos de las trampas de aceite de
sello estén cerrados. Cuando se hayan corregido todas las
fugas, abra las válvulas N° 9, N° 7 y N° 8; y permita que la
presión del compresor se iguale con la presión de la sección
de reacción.

b) Luego cierre todas las válvulas del sistema de purga.

c) Con la misma presión tanto en el compresor como en la

sección de reacción, abra totalmente la válvula macho N° 1 A.
Luego se puede abrir la válvula macho 1B de descarga

10-22
ARRANQUE Y OPERACIÓN DEL COMPRESOR
(COMPRESSOR STARTUP & OPERATION)

(1) Verificar todas las tuberías y el equipo de lubricación de

la máquina. Asegurarse de que estén limpios y listos para
entrar en funcionamiento.

(2) Para la operación inicial, poner un filtro en la succión

para evitar que material extraño pueda dañar los impulsores del
compresor.

(3) Compruebe manualmente el giro libre del rotor sin que se

produzcan ruidos mecánicos durante la rotación.

(4) Purgar el compresor con N2, siguiendo el procedimiento

de purga. Aumentar la presión del compresor hasta 1,75 kg/cm2
(25 psig) con nitrógeno. Abrir el drenaje de la carcasa y
asegurarse de que no haya liquido en el compresor. Cerrar los
drenajes después de purgar el liquido.

(5) Compruebe el nivel del depósito de aceite para

lubricación y sello.

a) Arrancar el sistema de aceite de lubricación

i. Comprobar el flujo de aceite y su retorno al tanque.

ii. Comprobar la temperatura del aceite de lubricación y

poner en marcha el serpentín de vapor o ventiladores de
enfriamiento para tener una temperatura de aceite de
lubricación de 40°C ± 5°C (104 ± 9°F)

b) Arrancar la bomba de aceite de sellos.

i. Comprobar el flujo por medio de los visores de vidrio.

ii. Comprobar el nivel en el tanque de aceite de sellos.

Ajustar el flujo al valor-requerido. Poner en control automático.

iii. Poner en servicio las trampas de drenaje de aceite

amargo.

(6) Completar la purga con hidrógeno y aumentar la presión

del compresor hasta la presión del sistema. Arrancar el motor
del compresor. La válvula de descarga del compresor debe
estar completamente abierta, pero con la válvula de mariposa
(succión) abierta sólo del 15 al 20%. Abra la válvula de
mariposa para mantener una presión de succión y una carga
segura en el motor.

10-23
 Verificar las temperaturas en los cojinetes del compresor,
flujo de aceite de lubricación y flujo de aceite de sello.

(7) Abrir las válvulas de succión y de descarga del

compresor. Comprobar el amperaje del motor. Verificar que no
haya vibración. Cuando todo parezca normal durante la
operación de la máquina, debe mantenerse la máquina en
observación durante 10 minutos. Las visitas de observación
deben ser repetidas con bastante frecuencia en las primeras
horas de operación.

(8) Se debe llevar un registro de todas las temperaturas,

presiones y flujos leídos a intervalos regulares.

PARO DEL COMPRESOR

(COMPRESSOR SHUTDOWN)

(1) Parar el motor del compressor.

(2) Cerrar las válvulas de succión y de descarga.

(3) (a) Depresionar el compresor a la antorcha, hasta bajar la

presión a la del cabezal de la misma.

(b) Parar la bomba del aceite de sello, dejando la bomba

de aceite de lubricación en funcionamiento.

(4) Purgar el compresor con nitrógeno y dejarlo bajo presión

positiva de nitrógeno.

(5) Cuando la temperatura del aceite de lubricación sea

constante (es decir, cuando la temperatura del aceite de
lubricación que va a los cojinetes sea la misma a la entrada y a
la salida), parar la bomba de lubricación.

(6) Cuando hay que.parar el compresor por largo tiempo, el

rotor se debe girar manualmente todos los días y se deben
poner placas ciegas en la succión y en la descarga.

10-24
 COMPRESOR DE GAS DE RECICLO
(RECYCLE GAS COMPRESSOR)

SUCCIÓN VENTEO
PLACA

VÁLVULA MACHO
CIEGA/ORIFICIO
í
ADICIÓN DE H2
DE LA PLANTA DE H2

1 1X1 <
Y11 NITRÓGENO DE BOTELLAS
o
en
VÁLVULA DE
MARIPOSA
' í . «
1" (25 mm)

8"
(203 mm) DESCARGA

/COMPRESOR^ PLACA
DE GAS
V^ DE GAS JJ CIEGA/ORIFICIO VÁLVULA
EXCESO DEL GAS DEL
MACHO
SEPARADOR UOP 220-10-5

13
Compresores Los compresores axiales dentro del campo industrial
Axiales se fabrican principalmente para niveles de presión moderados
o bajos y para grandes capacidades. La relación de compresión
con aire varía entre 2 y 5, con un máximo de alrededor de 7
para una unidad grande de una sola carcasa. Algunas de las
más importantes aplicaciones incluyen el suministro de aire
para la combustión del gas en turbinas de gas, en unidades de
cracking catalítico, en reactores nucleares, en plantas
petroquímicas y para elevar la presión del gas natural.

La capacidad de un compresor axial varía desde 25.000

piesVmin. hasta más de un millón de pies3/min. Las presiones
de descarga generalmente son inferiores a las 100 psig, pero
pueden llegar a 500 psig. Esta baja presión y alta capacidad
caraterísticas de la máquina axial es la principal diferencia
entre un compresor centrífugo y un compresor axial y se debe
a la diferencia de construcción del rotor y del estator en las
dos máquinas. En un compresor centrífugo el camino del gas
es rotativo o radial. En un compresor axial el camino del gas es
más o menos una línea recta o axial. De ahí se derivan los
nombres respectivos de estos dos compresores de tipo
rotativo: centrífugo y axial. Otra diferencia entre estos dos
compresores, es que la curva de presión/capacidad para una
máquina axial es mucho más profunda que la del compresor
centrífugo y que la zona de operación entre normal y máxima
es mucho menor; esta zona puede ser extendida mediante el
uso de aspas ajustables en el estator.

La eficiencia de un compresor axial generalmente es mejor

que la correspondiente de un compresor centrífugo a elevados
caudales de flujo. Las velocidades de operación de los axiales
son considerablemente más altas que las de unidades
centrífugas equivalentes. Los compresores axiales producen
menor aumento de presión por etapa que los centrífugos, por
lo que requieren más etapas para una elevación total de
presión dada. Sin embargo, para las mismas condiciones, un
axial es generalmente más pequeño y de menor peso que un
centrífugo requiriendo una fundación más pequeña de más
fácil erección. La eficiencia de operación (tiempo en servicio)
de un axial es casi la misma que la de un centrífugo, aunque
los compresores axiales son más sensibles a la erosión y a la
corrosión. Estas unidades están libres de pulsaciones a
excepción de cuando operan al límite de su capacidad.

Los componentes principales de un compresor axial son: las

tuberías de succión y de descarga, el estator el cual se
encuentra en una carcasa y no gira, las aspas o alabes del
estator, el rotor con aspas fijadas al eje, el eje el cual contiene
el collar de empuje y el tambor de balance, cojinetes radiales y
cojinetes tipo Kingsbury para soportar el empuje axial, y
también sellos si se requieren. El rotor puede ser ahuecado

10-26
(anillo cilindrico) y las aspas pueden estar soldadas al eje o
empernadas al mismo o acopladas al eje mediante expansión
térmica. En otros casos se tienen cilindros huecos
aprisionados o soldados a un eje central. Las aspas de
aleación de acero pueden ir montadas con pernos interiores y
pueden ser ajustadas individualmente, pero para hacer esto se
debe desmontar la máquina.

Las aspas del estator están montadas en la carcasa, están

construidas de aleación de acero forjado, tienen forma
aerodinámica y están dispuestas en hileras espaciadas entre
las cuales giran las aspas del rotor. Las aspas del estator
sirven para convertir una porción de la energía cinética
generada por las aspas del rotor, en energía de presión y para
transferir el gas al próximo anillo de aspas de rotación con el
ángulo adecuado. Las aspas del rotor tienen una acción de
reacción y producen alrededor del 50% de la energía de
presión. Ambos, estator y rotor, van disminuyendo en diámetro
a medida que se acercan al extremo de descarga de la
máquina. Esta disminución gradual del diámetro obliga al gas a
ocupar volúmenes más pequeños lo cual ayuda a aumentar y
mantener la presión del gas.

Hay muchas aplicaciones de compresores axiales en las

cuales la composición del gas puede ser alterada y, puesto que
la zona de máxima eficiencia es limitada en un compresor
axial, este cambio de composición del gas puede requerir un
ángulo diferente de las aspas del estator para mejorar la
eficiencia. En este caso se pueden suministrar aspas de tipo
ajustable. Los cambios necesarios para mantener la eficiencia
de la máquina en las nuevas condiciones se pueden realizar
fácilmente. Las aspas ajustables del estator pueden ser de
varios tipos. En algunos casos sólo las aspas de entrada son
ajustables o, en otros casos, las cuatro primeras hileras de
aspas, o, a veces, todas las aspas. En ocasiones estas aspas
se ajustan manual e individualmente, pero en la mayoría de los
casos las aspas están ligadas y el cambio se puede hacer
hidráulicamente bajo control de un FRC, lo cual permite el
control de flujo de gas durante la operación del compresor.

Una ventaja del compresor axial es que el rotor opera

generalmente por debajo de la primera velocidad crítica y no
presenta problemas en el arranque. Debido a las aspas del
estator, la carcasa está divida a lo largo de una línea horizontal
y frecuentemente se construye en tres secciones: (1) la
sección de succión, (2) la sección central sobre las aspas, y (3)
la sección de descarga. La carcasa puede ser manufacturada
de varios materiales. Las conexiones de succión y de descarga
son usualmente en forma de voluta.

10-27
 COMPRESOR AXIAL
(AXIAL COMPRESSOR)

ANILLO
ASPAS GUIAS DE ENTRADA DE SELLO

SELLO DE LABERINTO ALABES AJUSTABLES DEL ESTATOR PALETAS GUIAS

/ DE LA DESCARGA
i
/ ANILLO POSICIONADOR DE
/
SUCCIÓN / LOS ALABES DEL ESTATOR i DESCARGA
/ / DIFUSOR DE
i /
/ ALABES FIJOS DEL
ESTATOR í / DESCARGA

ro COJINETE
CD DE EMPUJE
SELLO DE
LABERINTO

COJINETE
RADIAL

DISCO DEL ROTOR EJE DEL ROTOR

Paro Y Arranque Se revisará ahora el procedimiento de arranque para
De Una Soplante una soplante de aire en una unidad de cracking catalítico
Axial en un reactor de lecho fluidizado (FCC). Inicialmente se deberá
realizar una observación visual del sistema total de lubricación
de la máquina y del sistema de vapor a las turbinas. También,
junto con el personal de mantenimiento, se deberá comprobar
que la máquina se encuentra lista para funcionamiento. El
primer sistema a ser puesto en marcha, puesto que es el que
más tiempo requiere, es el sistema de calentamiento del
depósito de aceite para calentar el aceite hasta la temperatura
de diseño. Usualmente esta temperatura está en la zona de
130°F a 140°F (54°C a 60°C).

Abrir las válvulas de succión y de descarga en la bomba

accionada por turbina y abrir el by-pass de la válvula de control
de alivio de presión. Cerrar el agua de enfriamiento de los
enfriadores de aceite lubricante y poner en servicio las válvulas
del lado de proceso en un enfriador y en un filtro de aceite.
Bloquear el enfriador y el filtro que no se estén usando.
Bloquear la línea de aceite lubricante al compresor y a los
cojinetes del engranaje; esto se puede hacer en el regulador de
presión. Asegúrese de que el by-pass del regulador de presión
está cerrado. Bloquear la línea de aceite hidráulico al actuador
de la válvula de retención. Asegúrese de que la línea de
descarga del vapor de la turbina que acciona la bomba no esté
bloqueada. Caliente la línea de admisión de vapor a la turbina y
drene todo el condensado de la turbina y del cabezal de
entrada. Cuando la carcasa de la turbina esté caliente, arrancar
la turbina y llevarla hasta la velocidad de diseño mediante
regulación manual hasta que la presión en la válvula de control
de alivio de presión baje a 35 psig (2,5 kg/cm2) y se cierra el by-
pass. Luego, la turbina se autocontrolará por acción de
su gobernador. El indicador en el vastago de la válvula debe
señalar 50% abierto. Comprobar que el aceite fluya a través de
los orificios de restricción y purgar cualquier cantidad de aire
presente tanto en los filtros como en los enfriadores de aceite
para permitir que el aceite los llene completamente. Ajustar el
controlador de presión de aceite al compresor y a los cojinetes
del engranaje para mantener una presión de 12 psig (0,8
kg/cm2). Abrir las válvulas de bloqueo del controlador de
presión. Observar todos los visores de vidrio para asegurarse
de que hay flujo de aceite a todos los cojinetes. En este punto
comprobar que no hay emulsión o agua en el aceite de
lubricación. Cuando el sistema está trabajando correctamente
con los cojinetes bien lubricados y las temperaturas de los
retornos de aceite iguales o ligeramente inferiores a la
temperatura de aceite en el depósito (120°F, 50°C), preparar y
poner en marcha la bomba eléctrica, parar la turbina a vapor y
dejarla en "standby". Comprobar el nivel en el depósito de
aceite y llenarlo si es necesario.

10-29
 Una vez que el sistema de aceite está operando, abrir la
válvula de venteo pequeña y la válvula de venteo grande (snort
valves). Comprobar con los electricistas que el motor se
encuentre listo para arrancar. Avisar al servicio de suministro
de energía eléctrica que se va a arrancar el motor y se va a
tener un aumento en el consumo de energía eléctrica.
Presionar el botón de arranque. El motor debe ser arrancado
estableciendo un caudal de flujo mínimo.

Durante el arranque de cualquier motor eléctrico grande se

requiere una tremenda demanda de potencia para conseguir el
arranque del mismo. Cualquier exceso de sobrecarga al motor
para tratar de conseguir la compresión de demasiada cantidad
de gas hará que el devanado del estator del motor se
sobrecaliente. La mejor manera posible de conseguir que baje
la temperatura es continuar con el motor en operación pero
reduciendo la cantidad de gas que se bombea. Para esto se
ajustan las aspas guías de entrada o se regulan las válvulas de
venteo en la descarga del compresor (snort valves) a fin de
reducir la cantidad de gas bombeado, disminuyendo así los
requerimientos de potencia del motor. Sin embargo, si la
temperatura continúa subiendo, esto es indicación de que hay
una falla mecánica en el motor y la máquina deberá ser parada
si las lecturas de temperatura o amperaje son demasiado altas.
Si no existe disparo automático de parada por alta temperatura
el devanado del motor puede sufrir serios daños. Temperaturas
de 260-270°F generalmente justifican el paro de la máquina,
pero éstas varían según el fabricante.

Las temperaturas normales de operación del aceite de

retorno de los cojinetes del compresor, multiplicador de
velocidad, engranajes reductores de velocidad y cojinetes del
motor son de aproximadamente 150°F, siendo la temperatura
de entrada de unos 120°F, teniéndose por lo tanto una
elevación aproximada de 30°F a través de los cojinetes. Los
cojinetes sufrirán fatiga y perderán gran parte de su vida útil si
se permite que trabajen a temperaturas cercanas a los 180°F.
Si las temperaturas a las cuales los cojinetes están operando
son altas, se debe realizar algún tipo de corrección, ya sea con
respecto al flujo de aceite hacia los mismos o por medio de un
paro programado si los cojinetes han sido dañados por efecto
del sobrecalentamiento producido por una falla mecánica. En
el paro normal de una soplante axial, se disminuirá la carga del
sistema mediante la disminución de flujo, para lo cual se abren
las válvulas de venteo (snort valves) y se para el motor. Si el
paro de la soplante se produjo por una falla de energía, se
debe comprobar si ha habido paso de catalizador a través de la
válvula de retención y si el mismo se ha depositado en el
tramo de línea comprendido entre la descarga de la soplante y
la válvula de retención.

10-30
 Sí ha sucedido esto, limpiar la línea utilizando la conexión
de aire de planta a presión y barrer el catalizador soplándolo
hacia el regenerador. Cuando la línea esté limpia se puede
arrancar nuevamente la soplante.

(NOTA: En los párafos anteriores y en general el término

"bloquear" es equivalente a "cerrar la válvula".)

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
(POSITIVE DISPLACEMENT COMPRESSORS)

Compresores Este tipo de compresores se usa ampliamente en una

Reciprocantes refinería para comprimir gas a un volumen menor, elevando así
De Desplazamiento la presión del gas y creando un flujo del mismo. A veces
Positivo los compresores reciprocantes de desplazamiento positivo se
usan para mantener una presión determinada en un recipiente
o en un sistema de servicio como, por ejemplo, aire de planta o
sistema de aire de instrumentos. A este tipo de compresor se
le denomina compresor de reposición o de compensación. Otro
tipo de compresor es el compresor de gas de reciclo. Este tipo
de compresor se usa para proveer un flujo de gas y
generalmente no aumenta la presión del gas de forma
significativa.

Compresores Un ejemplo mostrado aquí es un compresor de alimentación

Reciprocantes de gas. Éste es un compresor opuesto y
Típicos De Una balanceado horizontalmente, con cilindros no lubricados.
Sola Etapa
Detalles del compresor

Presión de succión 12 kg/cm2 170 psig

Temperatura de succión 38°C 100°F
Presión de descarga 25 kg/cm2 355 psig
Temperatura de descarga 96°C 205°F

Hay dos cilindros en la máquina y cada cilindro tiene dos

válvulas de succión y descarga. La tubería de succión desde el
tambor de succión, incluyendo los amortiguadores, está
provista de venas de vapor de calentamiento con su respectivo
aislamiento.

La lubricación del compresor está provista por una bomba de

engranajes accionada por el cigüeñal. Para el arranque existe
una bomba manual de cebado.

10-31
Condiciones Presión del aceite de lubricación:
De Diseño Presión normal 2,8 kg/cm 2 40 psig.
Alarma por baja presión 1,1 kg/cm 2 16 psig.
Paro por baja presión 0,9 kg/cm2 13 psig.

El sistema tiene una válvula de escape para proteger las

partes mecánicas en caso de presión excesiva. Esta válvula
está ajustada a 5,3 kg/cm 2 (17 psig.).

Hay filtros dobles con su respectivo indicador de presión

diferencial.

El sistema tiene su propio enfriador para el aceite de

lubricación.

Temperatura normal de operación: 55° ± 5°C; 131°F ± 9,0°F

Temperatura máxima (alarma) del aceite de lubricación: 70°C,

158°F

El engranaje reductor de velocidad tiene su propio sistema

de aceite de lubricación junto con su propio enfriador.

Presión normal del aceite de lubricación: 1 kg/cm 2 ± 0,2

Temperature normal del aceite de lubricación: 50°C

Temperatura máxima (alarma) del aceite de lubricación: 70°C

Procedimiento De 1. Verificar que el compresor esté listo para el arranque.

Arranque Del
Compresor 2. Comprobar que la tubería esté completa y que no haya
bridas ciegas.

3. Verificar que la máquina ha sido purgada siguiendo el

procedimiento de purga adecuado y que se encuentre bajo
presión de hidrógeno. (Ver procedimiento de purga).

4. Comprobar que las venas de vapor de la línea de succión

estén en operación.

5. Comprobar y poner en servicio el sistema de agua de

enfriamiento del aceite de lubricación, de la máquina, y de las
empaquetaduras del reductor de velocidad. Comprobar el flujo
de agua a través de los visores de vidrio. Verificar el nivel del
refrigerante del sistema de enfriamiento de los cilindro; añadir
si se requiere más.

6. Drenar el amortiguador de succión y asegurarse de que no

haya líquido.

10-32
 7. Comprobar que todo el sistema de lubricación esté
cebado y comprobar manualmente el giro libre del eje
detectando que no exista ningún ruido mecánico.

8. Comprobar que el nivel de aceite de lubricación en el

compresor y en el engranaje reductor se encuentre en el valor
adecuado.

9. Comprobar que los descargadores de ambas válvulas de

succión del cilindro estén en posición de descarga.

10. Comprobar que el venteo de las empaquetaduras del

cilindro y el venteo a antorcha estén abiertos.

11. Establecer comunicación con el cuarto de control y, si

no hay reparos, abrir las válvulas de succión y de descarga y
llevar la máquina hasta el valor de la presión de succión de
diseño.

12. Accionar la bomba manual de lubricación para enviar

aceite al compresor y al reductor de velocidad. Arrancar el
motor. Cuando el motor esté operando se debe dejar de
accionar la bomba manual de lubricación.

13. Informar al cuarto de control de que la máquina está

funcionando y pedir autorización para comenzar a cargarla. Esto
debe hacerse cambiando la posición de los descargadores de
las válvulas de succión uno por uno, comunicándose siempre
con el cuarto de control después de cada operación de carga.

La máquina se cargará al 25%, luego al 50%, después al

75%, y por último al 100%. Se debe cargar una válvula en cada
cilindro y no cargar totalmente cada cilindro antes de empezar
a cargar los otros cilindros.

Cuando la máquina esté totalmente cargada, o cargada hasta

las condiciones de operación de la unidad, comprobar todas
las presiones, temperaturas y flujos de aceite lubricantes,
agua de enfriamiento y gas de proceso y comenzar también a
llevar un registro de erstas lecturas en la hoja de datos. Si se
produce cualquier cambio pronunciado en la temperatura,
presión o flujo, avisar al supervisor y examinar la causa
inmediatamente.

10-33
Típico Compresor El ejemplo tratado aquí es un compresor de reposición de
De Tres Etapas gas. Éste es un compresor balanceado y opuesto
Para Reposición horizontalmente, de cilindros lubricados. La máquina
De Gas O tiene tres cilindros y cada cilindro constituye una etapa.
Compensación Esto quiere decir que cada cilindro aumenta la presión del gas.
El hidrógeno se alimenta al tambor de succión de la primera
etapa del compresor. El pistón de la primera etapa toma el gas
de la succión y lo descarga a través de un enfriador de agua
llamado enfriador intermedio, al tambor de succión de la
segunda etapa, donde el pistón de la segunda etapa lo
succiona y lo entrega al tambor de succión de la tercera etapa
a través de otro enfriador de agua. El pistón de la tercera etapa
lo succiona y entrega el gas a la tubería de proceso.

La presión de succión de diseño del tambor de la primera

etapa es 15 kg/cm 2 (213 psig), y la descarga de la tercera etapa
es 159 kg/cm 2 (2260 psig).

Cada cilindro es de doble acción y tiene dos descargadores

en las válvulas de succión. El cilindro de la primera etapa tiene
un espacio muerto variable mientras que la segunda y tercera
etapas tienen espacios muertos fijos. Estos espacios muertos
permiten al operador variar el volumen del gas comprimido.

El control de presión está en la succión de cada etapa, y el

control de presión en el tambor de succión de la primera etapa
se hace tomando gas de la succión de la segunda etapa. La
presión del tambor de succión de la segunda etapa es
controlada desde la descarga de la tercera etapa, retornando
gas antes del interenfriador.

La línea de succión de cada tambor de succión tiene vena de

vapor de calentamiento y cada tambor de succión tiene una
malla de alambre de monel para proteger el compresor.

Sistema De Aceite La máquina está lubricada por una bomba de lubricación

De Lubricación accionada por motor eléctrico. El aceite es enfriado por
ventiladores de aire y tiene un filtro de aceite con malla de 50
mieras en el sistema.

Presión normal del aceite de lubricación:

3-4 kg/cm 2 , 45-57 psig.

Baja presión (alarma) del aceite de lubricación:

1,0 kg/cm 2 , 14 psig

Baja presión (paro) del aceite de lubricación:

0,7 kg/cm 2 , 10 psig.

Temperatura normal del aceite de lubricación:

55±5°C, 131 ±9°F.

10-34
 La temperatura se debe mantener por encima de 35°C, 95°F.

Temperatura alta (alarma) del aceite de lubricación: 70°C,

158°F.

Los cilindros están lubricados por un lubricador mecánico

accionado por engranajes. Éste provee alimentación por goteo
de aceite lubricante a los cilindros.

Los cilindros del compresor están enfriados por una camisa

(chaqueta) de agua en termosifón (convección natural); la caja
de empaquetaduras se enfría mediante circulación de agua.

CONDICIONES DE DISEÑO
(DESIGN CONDITIONS)
2a 3a
ETAPA ETAPA

PRESIÓN DE SUCCIÓN
kg/cm2 15 33 74
psig 213 470 1050

TEMPERATURA DE SUCCIÓN 38°C 38°C 38°C

100°F 100°F 100°F

PRESIQN DE DESCARGA
kg/cm 2 34 75 159
psig 483 1065 2260

TEMPERATURA DE DESCARGA 120°C 120°C 115°C

250°F 250°F 240°F
UOP 220-10-7

10-35
Procedimiento De 1. Verificar que el compresor esté listo para funcionar.
Arranque De
Un Compresor 2. Examinar las tuberías para asegurarse de que las bridas
ciegas que deban ser removidas han sido removidas y de que
las líneas que deben estar bloqueadas están bloqueadas.

3. Comprobar que la máquina haya sido purgada de acuerdo

con el procedimiento de purga y que esté bajo presión de
hidrógeno.

4. Examinar y poner en servicio la vena de vapor de la línea

de succión.

5. Poner en servicio el agua de enfriamiento a la caja de

empaquetaduras. Observar el flujo de agua en la mirilla
indicadora. Llenar el tanque termosifón del cilindro. Es posible
que sea necesario usar anticogelante. Circular agua de
enfriamiento por los enfriadores intermedios entre etapas.

6. Comprobar que los tanques de succión de la primera,

segunda y tercera etapas se encuentren drenados de líquido.

7. Comprobar que el venteo de la empaquetadura del

cilindro y el venteo a antorcha estén abiertos.

8. Verificar que el sistema de lubricación tenga aceite donde

sea necesario. Examinar el filtro del aceite, limpiarlo si es
necesario. Hacer funcionar la bomba de aceite de lubricación y
el enfriador de aceite del sistema de lubricación, ajusfando el
by-pass de enfriamiento para regular la temperatura del aceite.

9. Hacer girar manualmente el eje del compresor y detectar

cualquier ruido mecánico.

10. Girar manualmente el lubricador y asegurarse de que las

tuberías de descarga a los puntos de inyección de aceite estén
llenas. Desacoplar las tuberías al nivel de la válvula de
retención del aceite al cilindro.

11. Poner los descargadores de la válvula de succión en la

posición de descarga en los tres cilindros.

12. Poner los espacios muertos en posición abierta. Ésta es

la posición en la cual el compresor realiza un mínimo de
trabajo.

13. Ajustar las válvulas de control de presión en los tres

cilindros de la primera, segunda y tercera etapa, a la presión
deseada. En este punto los tres cilindros deberían estar bajo la
presión de succión.

10-36
 14. Abrir las válvulas macho (de tapón) de succión y de
descarga de la máquina. Ahora ésta se encuentra bajo la
presión de succión de la planta.

15. Comunicarse con el cuarto de control, y arrancar la

máquina. Cuando la máquina ha sido examinada y se ha
confirmado que todo está en orden, informar al cuarto de
control que la máquina está operando y pedir permiso para
cargarla. Entonces cargar la máquina hasta los requerimientos
de operación.

Cargar todos los cilindros igualmente, verificando la presión

de succión de cada cilindro después de cada paso e
informando al cuarto de control de lo que se está haciendo.

Cuando la máquina haya alcanzado la presión normal de

operación, examinar todas las válvulas de escape para ver si
hay fugas. Empezar a registrar las lecturas importantes y
comunicar al supervisor cuando se presenten variaciones
notables en el flujo, temperatura o presión con respecto a las
condiciones normales.

Puntos No se recomienda operar por mucho tiempo con válvulas

Importantes de succión en la posición de descarga, ya que el gas caliente
pasa del cilindro a la succión continuamente, haciendo que el
gas se caliente más y más. Los anillos de teflon del compresor
tienen un coeficiente de expansión muy alto y el grado de
desgaste de los anillos de teflón aumenta cuando sube la
temperatura.

En el compresor de gas de reposición hay una alarma por

alta temperatura en la descarga.

Temperatura del gas a la descarga de la primera etapa:

Normal 106 - 138°C, 223 - 280°F
Alarma por alta temperatura 153°C, 307°F.

Segunda etapa:
Temperatura normal 116 - 128°C, 241 - 262°F.
Alarma por alta temperatura 143°C, 289°F

Tercera etapa:
Temperatura normal 94 - 129°C, 201 - 262°F.
Alarma por alta temperatura: 143°C, 289°F.

Lubricación Del Cuando el cilindro está lubricado, hay que evitar excesivo
Cilindro aceite. Esto hace que los anillos se peguen y también se
taponen las válvulas de descarga.

10-37
Procedimiento De PARO NORMAL:
Paro De Un
Compresor 1. Poner en posición de descarga las válvulas de descarga
Reciprocante de la succión. Parar el motor del compresor y parar cualquier
bomba de aceite que opere externamente.

2. Cerrar la válvula principal de descarga.

3. Cerrar la válvula principal de succión.

4. Depresionar la máquina al sistema de antorcha.

5. Cerrar el agua de enfriamiento y drenar.

6. Purgar la máquina si es necesario. Esto depende de la

razón del paro, considerando las instrucciones locales de
operación y la disponibilidad de nitrógeno.

7. Aislar eléctricamente la máquina si ésta va a ser reparada.

PARO DE EMERGENCIA:

1. Si baja la presión de aceite de lubricación a un nivel

predeterminado, el compresor parará automáticamente. En este
caso cerrar las válvulas de descarga y succión y depresionar la
máquina. Examinar el dispositivo de disparo por la posibilidad
de un mal funcionamiento antes de proseguir.

2. La máquina debe ser parada instantáneamente si:

a) Hace cualquier ruido mecánico anormal.

b) Hay roturas de tuberías, causando escape de gas.

c) Tiene vibraciones anormales.

Si por razones de seguridad tiene que pararse el

compresor.

(1) Parar el mo.tor.

(2) Cerrar las válvulas de descarga y de succión.

(3) Depresionar la máquina y purgarla según los

procedimientos locales.

(4) Investigar el problema

Accionadores Generalmente el conjunto del compresor está accionado por

un motor eléctrico, pero en algunos casos se puede usar una
turbina de vapor. Muchos compresores están accionados por
máquinas de combustión interna.

10-38
COMBINACIÓN DE ACCIONADOR
Y COMPRESOR
(DRIVER-COMPRESSOR COMBINATION))

UOP 220-10-8

10-39
Cigüeñal El cigüeñal se acopla al reductor de velocidad y a un
contrapeso que ayuda a mantener el movimiento reciprocante
uniforme del compresor. En el cigüeñal hay uno o más
pasadores. Conectada a los pasadores hay una barra de
conexión o biela. En el punto de contacto entre el pasador y la
biela existe una chumacera (cojinete de manguito) dividida
hecha de metal Babbit o metal blanco. La biela está conectada
en su otro extremo a una cruceta mediante el pasador
correspondiente. En el punto de contacto hay otra chumacera
dividida. La cruceta se mueve hacia adelante y hacia atrás (en
un movimiento reciprocante) en la guía de la cruceta. También
conectada a la cruceta está el eje o vastago del pistón.

Pieza De Esta pieza conecta la cruceta y la carcasa de la gula de

Distancia la cruceta a la cabeza del compresor. El vastago del pistón sale
de la carcasa de la cruceta a través del prensaestopa de sello
del aceite y entra a la cabeza del compresor a través del
prensaestopa de sello del gas de proceso. Las fugas de aceite
de lubricación y la fuga de gas de proceso a través de sus
prensaestopas son recogidas en la pieza de distancia de donde
son venteadas y drenadas. La pieza de distancia opera a
presión atmosférica.

10-40
 MONTAJE DE LA CRUCETA
(CROSSHEAD ASSEMBLY)

BARRA DE CONEXIÓN O GUIA DE LA CRUCETA

PASADOR BIELA

CHUMACERA
VENTEO
DIVIDIDA

VASTAGO
DEL PISTÓN

CRUCETA DE BALANCE CIGÜEÑAL PASADOR DE LA PIEZA DE DRENAJE

CRUCETA DISTANCIA
Reductor Cuando se usa un motor eléctrico, éste está
De Velocidad generalmente acoplado a un reductor de velocidad, ya que un
compresor reciprocante no requiere la alta velocidad de una
máquina centrifuga. Un reductor de velocidad está compuesto
de una serie de engranajes dentados de manera que el motor
mueve el engranaje pequeño, el cual mueve el engranaje
grande, reduciendo la velocidad en proporción a la
circunferencia de los engranajes.

10-42
 REDUCTOR DE VELOCIDAD
(SPEED REDUCER)

PIÑÓN DE ENGRANAJE DE
ALTA VELOCIDAD ALTA VELOCIDAD

ENGRANAJE DE
BAJA VELOCIDAD
DEFLECTOR DE
ALTA VELOCIDAD

RODAMIENTO DE
9
.u ALTA VELOCIDAD EJE DE BAJA
CO VELOCIDAD
BOMBA
DE ACEITE

ACOPLAMIENTO DEFLECTOR DE
PARA LA BOMBA BAJA VELOCIDAD

FILTRO RODAMIENTO DE
DE ACEITE BAJA VELOCIDAD

ENFRIADOR MANÓMETRO
DEL ACEITE

TERMÓMETRO

VÁLVULA DE ALIVIO UOP 220-10-10

Cabeza Del El eje o vastago del pistón entra en la cabeza del compresor
Compresor al extremo del eje del cilindro a través de la empaquetadura y
mueve un pistón, el cual forma un sello con la pared del
cilindro mediante unos anillos, en un movimiento reciprocante.

Compresor La cabeza del compresor tiene dos válvulas de succión y

Reciprocante De dos válvulas de descarga. De esta manera el gas de
Doble Efecto succión puede entrar al cilindro y el gas de descarga puede
salir del cilindro en las dos carreras del pistón, hacia adelante
y hacia atrás.

Descargadores De Para controlar la cantidad de gas que es bombeado por

Las Válvulas el compresor una de las válvulas de succión puede
De Succión ser descargada. Esto generalmente reducirá la capacidad del
compresor en un 50%. Cuando se arranca un compresor, las
dos válvulas de succión deberían estar descargadas. Para
descarga una válvula de succión, girar el volante en sentido de
las manecillas del reloj. Esto moverá hacia abajo un conjunto
de barras contra un plato accionado por resortes. El plato es
separado del asiento de la válvula, tal que, cualquier gas que
entra al cilindro durante la carrera de succión del pistón es
descargado de regreso a través de la válvula de succión en la
carrera de descarga del pistón.

Los descargadores de las válvulas de succión NUNCA deben

ser abiertos parcialmente.

Espacios Muertos Otro método para controlar el flujo en los

Fijos Y Variables compresores reciprocantes es mediante el bolsillo o espacio
muerto, localizado al extremo de la cabeza del compresor. Este
espacio aumenta o disminuye el volumen de gas que puede
entrar en el cilindro durante la carrera de succión, afectando
solamente a la válvula de succión del extremo de la cabeza. El
efecto del bolsillo sobre el volumen de gas que entra al
cilindro en la carrera de succión puede ser variado en el caso
de tener bolsillos variables. En los bolsillos fijos la máxima
reducción de flujo ocurre cuando se abre el bolsillo y no hay
reducción de flujo cuando se cierra el bolsillo.

10-44
 CABEZA DE UIM COIVIPKESOFC
(RECIPROCATING COMPRESSOR HEAD)
BOLSILLO VARIABLE
(VARIABLE CLEARANCE POCKET)

QUENCH DE VÁLVULAS
ENFRIAMIENTO DE SUCCIÓN DESCARGADORES
DEL AJUSTA DE LA VÁLVULAS
EMPAQUETADURAS DE SUCCIÓN ENFRIAMIENTO

VASTAGO BOLSILLO SEG

DEL PISTÓN VARIABLE VC

VOLANTE DE
REGULACIÓN DEL
BOLSILLO VARIABLE

PISTÓN DEL BOLSILLO

VARIABLE

TUERCA
SOSTENEDORA
DEL PISTÓN

PIEZA DE VÁLVULA DE PISTÓN DEL

DISTANCIA DESCARGA COMPRESOR
ANILLOS DEL
ANILLOS DE PISTÓN
EMPAQUE
 TÍPICA VÁLVULA DE UN COMPRESOR
(TYPICAL COMPRESSOR VALVE)
/

DESTALLES DE LA
CONSTRUCCIÓN
DEL CUERPO
ASIENTO DE LA
PLACA DE LA VÁLVULA
VÁLVULA

RESORTES DE
LA VÁLVULA CUERPO DE
LA VÁLVULA
RETORNA LA PLACA A SU
POSICIÓN DE REPOSO UOP 220-10-12
 FfEl¿IKKUl¿/\IM I t IISUL.2HI-I-U
(RECIPROCATING COMPRESSOR HEAD)
(FIXED CLEARANCE POCKET)
DESCARGADORES
ENTRADA VASTAGO DEL DE LA VÁLVULA
DE AGUA DE PISTÓN DE SUCCIÓN
ENFRIAMIENTO

ALIDA DEL ENTRADA DEL GAS

AGUA DE SALIDA
CRIAMIENTO DE AGUA DE
ENFRIAMIENTO
VÁLVULA DE SUCCH
_ i

VÁLVULA D
EITE BOLSILLO Fl,
CANTE
AJA DE VOLA
ETADURA BOLSI
O O O O O

SO!
D
VÁLVULA DE
DESCARGA

ENTRADA
DE AGUA DE
PISTÓN
ENFRIAMIENTO
ANILLO
DF EMPAQUE ANILLO DEL SALIDA DEL
Compresores Cuando dos compresores operan con un solo cigüeñal,
Reciprocantes éstos son balanceados y opuestos. Cuando un número impar
Balanceados Y de compresores opera con un solo cigüeñal, el compresor
Opuestos impar no es opuesto pero está balanceado mediante una varilla
de conexión y cruceta simuladas.

Amortiguadores El movimiento reciprocante de un compresor puede causar

serias vibraciones pulsantes en las tuberías de succión y de
descarga del mismo. Para evitar esto se colocan
amortiguadores en las tuberías de succión y de descarga, los
cuales proporcionan un adecuado volumen de gas en la
succión del compresor, de tal manera que la presión no se
reduzca grandemente durante la etapa de succión y también un
volumen adecuado para recibir el suministro de gas sin tener
una elevación brusca de la presión en la tubería de descarga.

COMPRESOR RECIPROCANTE OPUESTO Y

BALANCEADO CON AMORTIGUADORES
(BALANCED AND OPPOSED RECIPROCATING
COMPRESSOR WITH SNUBBERS)

BOMBA MANUAL DE PURGA DE AMORTIGUADOR

AMORTIGUADOR ACEITE ACEITE
DE LA SUCCIÓN DE LA SUCCIÓN
DE GAS DE DE GAS DE RECICLO
REPOSICIÓN

AMORTIGUADOR DE LA DESCARGA
DE LA DESCARGA
AMORTIGUADOR
DE GAS DE
DE GAS DE RECICLO
REPOSICIÓN

CONEXIONES ENFRIADOR FILTRO

DEL AGUA DE DE ACEITE DE ACEITE
ENFRIAMIENTO

10-51
Purga Del El primer paso en realidad es un examen del sistema de
Compresor Con purga para comprobar que las válvulas están en la
Nitrógeno posición correcta antes de empezar la purga. La válvula N°1 en
la linea de entrada de nitrógeno de 1 1/2" debe estar cerrada.
La válvula N°2, válvula de retención, puede dejarse an la
posición en que haya quedado. La válvula N°3, válvula de
purga, entre las válvulas N°4 y N°2 debe estar abierta. La
válvula N°4 debe estar cerrada. La válvula N°25 en la línea de
1" de entrada de nitrógeno debe estar cerrada. La válvula N°5
de 3/4", que es la válvula de venteo entre el cabezal de
nitrógeno y el sistema de venteo, debe estar abierta. La válvula
N°6 de venteo de purga debe estar abierta. La válvula N°7,
válvula de succión del compresor, debe estar cerrada. La
válvula N°9 debe estar cerrada. La válvula N°10 de entrada de
nitrógeno a la linea de succión del compresor debe estar
cerrada. La válvula N°11, válvula de succión en el lado del eje,
y la válvula N°12, válvula de succión en el lado de la cabeza,
deben estar en posición de descarga. La válvula N°13 del
bolsillo debe estar abierta. La válvula N°14, en el by-pass de la
válvula de alivio debe estar cerrada. La válvula N°15, segunda
válvula de bloqueo en el by-pass de la válvula de alivio, debe
estar cerrada. La válvula N°16, válvula de purga entre las
válvulas de bloqueo N°14 y N°15, debe estar abierta. La válvula
N°17, válvula de descarga del compresor, debe estar cerrada.
La válvula N°18, de purga de nitrógeno al venteo, debe estar
cerrada. La válvula N°20, que es la purga de nitrógeno al
cabezal principal de las descargas de la primera, segunda y
tercera etapas, debe estar cerrada. Las válvulas N°24, N°23 y
N°22, de descarga de la tercera, segunda y primera etapas,
respectivamente, deben estar cerradas. La válvula N°21 de
drenaje entre las válvulas N°20, N°23 N°24 y N°22, debe estar
abierta.

La segunda etapa del procedimiento de purga es la purga en

sí. Las válvulas deben posicionarse en el orden siguiente. La
válvula N°3, de drenaje entre la N°2 y la N°4, y la válvula de
retención N°2 y la válvula N°4 deben estar cerradas. La N°1
debe estar abierta. La N°3 puede estar parcialmente abierta
justo para drenar algo de nitrógeno y remover cualquier gas
contaminado que podría encontrarse en el drenaje. Cerrar
entonces la válvula N°3. Abrir la válvula N°4. La válvula N°25
debe abrirse ligeramente para permitir un pequeño flujo de
nitrógeno a través de la misma, el cual saldrá a través de la
válvula de venteo N°5. Luego cerrar la válvula N°5, y abrir
completamente la válvula N°25. Abrir la válvula N°10. Esto
permitirá que el nitrógeno entre a la línea de succión del
compresor. Abrir parcialmente las válvulas N°8 y N°9 para
permitir que el nitrógeno fluya a través de las mismas y a
través de la válvula de venteo N°6; luego cerrar las válvulas
N°8 y N°9. Con las válvulas de succión N°11 y N°12 todavía en
posición de descarga y la válvula N°13 del bolsillo abierta, abrir
parcialmente la válvula N°14 para permitir que el nitrógeno

10-52
 fluya a través de la válvula N°16, luego cerrar la válvula N°16 y
crear una presión positiva en el compresor. Cuando se tenga
una presión de por lo menos 1 kg/cm2 en el mismo, abrir
ligeramente la válvula N°15 y purgar el gas contaminado que
pudiera estar en el cabezal y en las tuberías de alivio. Entonces
cerrar las válvulas N°14 y 15 y volver a abrir válvula N°16
Entonces abrir válvula N°17 y 18 para permitir que se purgue
nitrógeno a través de la válvula N°18 hacia la válvula de venteo
N°6.

Mientras se esté purgando el sistema en esta dirección,

accione manualmente el compresor al menos una revolución
completa para remover todo el gas contaminado que pudiera
estar atrapado en la cabeza del compresor.

El tercer paso del procedimiento de purga, consiste en poner

todas las válvulas en la posición en que estaban en el primer
paso. En este punto el compresor ha sido purgado y está listo
para el arranque.

SISTEMA DE GAS DE PURGA DE UN

COMPRESOR RECIPROCANTE
(RECIPROCATING COMPRESSOR PURGE GAS MANIFOLD)

3/4"

1-1/2"

DESCARGA T
DE LA 1a ETAPA J f* k
ALCA
?"AL N2DE
DE pl JRGA
C|L|NDROS
(22W DESCARGA
6
_„
^—- T DE LA 2a ETAPA /

DESCARGA o-
(§>f
1 DE LA 3a ETAPA /

5® | | (20)
UOP 220-10-15

10-53
Lubricador De Alta El objeto del lubricador es el de bombear una cantidad
Presión De La medida de aceite a alta presión a ciertas partes de un
Cabeza Del compresor o de una bomba. Los lubricadores tienen un
Compresor número variable de salidas de descarga y miden la cantidad del
aceite descargado.

El lubricador tiene una bomba de doble pistón, accionada

por una excéntrica acoplada al eje del motor. Uno de los
pistones de la bomba es un pistón de succión y el otro es un
pistón de descarga. Hay una ventana de observación a través
de la cual se puede observar la cantidad de aceite que se está
bombeando. Hay también un dial de ajuste con el cual se
regula la cantidad de aceite bombeado. La escala va de O a 8,
con 8 correspondiendo al máximo suministro de aceite.

El lubricador opera de la manera siguiente: cuando gira el

cigüeñal, el pistón de succión se mueve hacia arriba hasta
descubrir el orificio de entrada "A" y el aceite fluye hacia la
cámara. En la carrera de descenso el pistón cierra la entrada
"A" y fuerza el aceite a través del pasaje "B" hacia el depósito
"C" en el fondo de la ventana de observación. En el nuevo giro
del cigüeñal, el pistón de descarga se mueve hacia arriba
descubriendo la entrada "D". El aceite entra a la cámara y, a
medida que el pistón desciende, el aceite es forzado hacia
afuera a través de una válvula de retención, a la tubería de
descarga.

El mecanismo de ajuste funciona en el suministro de aceite

desde el pistón de succión. Controlando el flujo de aceite a
través del pasaje "B", con el ajuste en la posición de "O" no se
permite la descarga desde el pistón de succión.

10-54
 LUBRICADOR DE ALTA PRESIÓN DE LA CABEZA DEL COMPRESOR
(COMPRESSOR HEAD HIGH PRESSURE LUBRICATOR)

FILTRO
DE ACEITE VENTANA DE OBSERVACIÓN

oí CONTROL DE DESCARGA
Oí
GUIA
LEVA INCLINADA
CIGÜEÑAL
VÁLVULA DE RETENCIÓN

PISTÓN RESORTE
DE SUCCIÓN

PISTÓN
DE DESCARGA

TUBERÍA
DE DESCARGA
Típico Sistema El engranaje accesorio acciona la bomba de engranajes la
De Lubricación cual succiona, a través de un filtro, aceite desde la carcasa
De La Carcasa del cigüeñal y descarga a través de un enfriador y filtros a los
engranajes de reducción, a los rodamientos, a las bielas y a las
crucetas. Se provee una válvula de alivio en la descarga de la
bomba de engranajes para proteger el sistema y se tiene otra
válvula de alivio, interna, en la bomba para proteger la misma.
Como protección contra la pérdida de lubricación existe un
disparo automático por baja presión de aceite. Se tiene una
bomba manual para lubricar la máquina durante el arranque.
Una vez que la bomba principal de lubricación está a régimen,
la válvula de retención en la descarga se cierra y se deja de
operar la bomba manual. Una buena práctica es la de bloquear
la válvula de succión cuando no se requiere la operación de
esta bomba.

10-56
TÍPICO SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CARCASA
(TYPICAL FRAME LUBRICATION SYSTEM)

MEDIDOR DE PRESIÓN
VÁLVULA DE 3 VÍAS DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PARO POR
BAJA PRESIÓN DE ACEITE -
LUBRICANTE

I I
A LOS RODAMIENTOS, VARILLAS DE
CONEXIÓN Y CRUCETAS

VÁLVULA DE
COMPUERTA
ENFRIADOR DE ACEITE VÁLVULA DE ALIVIO
AJUSTADA A 65 PSIG (4,6 KG/CM 2)

FILTRO DE SUCCIÓN
TERMÓMETRO

LOS COMPONENTES Y LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA BOMBA DE ACEITE DE

DENTRO DE LA LINEA DE PUNTOS ESTÁN LOCALIZADOS ENGRANAJES
DENTRO DE LA CARCASA UOP 220-10-17
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TRfllM YOUR R£RM€RY OPGR^TORÍ

INSTRUMENTACIÓN

uop
Process Division
UOP Inc.

11-1
 INSTRUMENTACIÓN
(INSTRUMENTATION)

Función De La Como usted sabe, se necesita una gran cantidad de

Instrumentación equipo para la operación de una refinería moderna. La
instrumentación es el medio con el cual se controla la
refinería. Los diversos instrumentos están constantemente
leyendo y transmitiendo mensajes de temperatura, presión y
flujo para llevar a cabo el proceso de control y regulación.

En la refinería el operario es el cerebro. Él utiliza la

información proporcionada por los diferentes instrumentos a
fin de decidir la acción apropiada para el control de las
unidades de proceso. El operario debe estar constantemente
enterado de las lecturas transmitidas por los instrumentos.

En una refinería la instrumentación realiza básicamente

cuatro funciones de medición y control: temperaturas,
presiones, flujos y niveles de los líquidos. Con las técnicas
modernas, la instrumentación puede convertirse en una área
compleja y difícil.

En este capitulo se tratará la instrumentación básica y los

principios necesarios para mantener una operación apropiada
de la unidad.

11-3
 OPERACIÓN
(HOW IT OPERATES)

Medición De Una de las funciones más importantes de la

La Temperatura instrumentación es la medición de la temperatura. En la
refinería el operario está obligado a mantener ciertos equipos
de proceso a una temperatura especificada. Estas temperaturas
pueden ser medidas por medio de varios tipos de
instrumentación. Las temperaturas más importantes deben ser
medidas por instrumentos que puedan transmitir la señal a las
salas de control. Algunas de las mediciones de temperatura de
los procesos deberán combinarse con instrumentos
adicionales de tal manera que puedan ser controladas
efectivamente.

Termómetros Una de las formas de medir la temperatura es por medio de

un termómetro de vidrio lleno de líquido. Se usa
principalmente como indicador local montado en un
termopozo. Otro tipo de termómetro de montaje local, usado
extensivamente en la refinería, es el termómetro de dial
graduado. Conforme cambia la temperatura del vastago, el
puntero refleja la temperatura existente.

Los dos tipos de termómetros mencionados indican

temperaturas locales en los puntos donde se instalen. Para el
control de procesos en las refinerías modernas se necesitan
otros tipos de instrumentos para la medida de la temperatura.

Termopar Otro sistema indicador de temperaturas ampliamente usado

es el termopar. Éste es un sistema muy simple, compuesto de
dos alambres de metales diferentes, con sus extremos
soldados entre sí. Cuando la temperatura aumenta, el extremo
expuesto a este aumento de temperatura genera un voltaje muy
pequeño proporcional al cambio de temperatura. Los
termopares, junto con su equipo electrónico apropiado, se
utilizan para transmitir temperaturas leídas en las diversas
partes de una unidad de proceso.

11-4
 TERMÓMETROS
(THERMOMETERS)

TERMÓMETRO CON
TERMÓMETRO Y
TERMOPOZO EMBRIDADO
TERMOPOZO ROSCADO

SOLDADURA
DE SELLO
UOP 220-11-1

UOP 220-11-2

CONJUNTO TÍPICO DE
TERMOPAR CON SU TERMOPOZO

BLOQUE AISLANTES DE
CERÁMICA

TORNILLOS DE JUNTA CALIENTE

LA CABEZA TOCA EL EXTREMO
TERMINAL DEL TERMOPOZO
CONEXIÓN PARA
EL CONDUCTO UOP 220-11-3

11-5
Medida De La medida de la presión en la refinería es muy
La Presión importante. Todos los procesos de refinería están diseñados
para operar dentro de un margen específico de presión.
Cualquier torre de destilación, por ejemplo, debe operar a una
presión interna exacta y controlada antes de que la
temperatura pueda ser regulada. Además de las torres, deben
medirse las presiones en casi todos los recipientes, líneas de
gas combustible, líneas de aire, líneas de agua, equipos de
bombeo, etc.

Muchas de las medidas de presión son locales únicamente,

pero aquéllas que sean más importantes o críticas deben ser
transmitidas a la sala de control.

La mayoría de los manómetros utilizan un tubo de Bourdon

generalmente construido de acero. Para servicios severos
dichos manómetros deberían ser construidos de aleaciones
tales como: acero inoxidable, monel o inconel, pero nunca de
cobre o de bronce para servicios en líneas de hidrocarburos,
puesto que un incendio podría causar la fusión de estos
metales y ocasionar una pérdida de presión en la planta. El
funcionamiento de un tubo de Bourdon se basa en el principio
de que cualquier tubo que esté doblado tratará de extenderse
cuando aumente la presión en su interior. En cuanto el tubo
Bourdon comienza a extenderse, se produce un pequeño
movimiento en su extremo y la magnitud de este movimiento
es incrementada por medio de engranajes y palancas de
manera que el puntero indique la presión correcta en la escala
graduada del instrumento.

El departamento de instrumentación debe recalibrar

cualquier medidor de presión que muestre una indicación
dudosa. En la parte posterior de la caja del medidor de presión
hay un tapón de alivio de presión. En caso de que salte este
tapón de alivio, bloquear el manómetro inmediatamente y
reemplazarlo con otro para las mismas presiones y de
metalurgia adecuada.

11-6
 MEDIDA DE PRESIÓN
(PRESSURE MEASUREMENT)
MANÓMETRO DE TUBO BOURDON

TUBO BOURDON

ENTRADA

MEDIDOR DE PRESIÓN MEDIDOR DE PRESIÓN

COMPUESTO

UOP 220-11-4

11-7
Medida De Los medidores y controladores de flujo son importantes en
Caudales la refinería para determinar la cantidad de fluido (líquido o gas)
que circula a través de una tubería o recipiente. Prácticamente
toda la medición de flujos se hace por medio de medidores
diferenciales.

Este medidor opera según el principio de que hay una

diferencia definida de presión a través de una placa de orificio
cuando hay flujo del fluido. La placa de orificio es plana, de
disco delgado, montada entre bridas y con un hueco
concéntrico de diámetro específico, calculado de manera que
el flujo pueda ser medido con la precisión requerida para dicho
sistema. La diferencia de presión puede ser medida con un
manómetro de tubo en U, el cual puede ser calibrado
directamente en relación a la variación de flujo.

En realidad, en casi todas las refinerías el tubo U es

reemplazado con una celda de presión diferencial (DP) cuya
operación es similar, pero que puede ser combinada con otros
equipos neumáticos apropiados para trasmitir la indicación y
medida del flujo a la sala de control.

11-8
 MEDICIÓN DEL FLUJO
(FLOW MEASUREMENT)
CONJUNTO DE LA PLACA DE ORIFICIO

SOLDADURA DE
SELLO

SOLDADURA DE
SELLO
\

TOMA DE
ALTA PRESIÓN

A LA CELDA
DP

DIRECCIÓN DEL FLUJO

LADO DE BAJA PRESIÓN
LADO DE ALTA DEL ORIFICIO
PRESIÓN DEL
ORIFICIO

LADO DE BAJA PRESIÓN

LADO DE ALTA
PRESIÓN

UOP 220-11-5

11-9
Medición Del En casi todos los recipientes es importante mantener un
Nivel De Los nivel definido de líquido. Por ejemplo, en un acumulador, si
Líquidos el nivel del líquido llegase a ser demasiado alto un producto
bueno podría perderse al sistema de antorcha. De igual
manera, al ser demasiado bajo se puede perder la succión de
la bomba que toma líquido del recipiente. En la refinería los
niveles de los líquidos pueden ser medidos y/o controlados.

Los niveles se miden por medio de un sistema de flotador

como se muestra en la figura A. Un adecuado control y/o
indicación en la sala de control se hace a través de equipo
neumático o electrónico.

La indicación de nivel puede ser verificada a través del

indicador de vidrio instalado adyacente al instrumento (Fig. B).
Para la construcción del indicador de vidrio, vea la Fig. C.

11-10
 FIGURA A
CONTROLADOR DE NIVEL TÍPICO CON
FLOTADOR Y TUBO DE TORSIÓN
(TYPICAL LEVEL CONTROLLER DISPLACER)

BRAZO DE PALANCA

SOPORTE
CONEXIÓN DEL BRAZO AL DEL FLOTADOR
TUBO DE TORSIÓN

BRIDA DE CONEXIÓN

FLOTADOR
(DESPLAZADOR)

CENTRO DEL FLOTADOR

BRIDA DE CONEXIÓN

CÁMARA DEL
FLOTADOR

UOP 220-11-6

11-11
 FIGURA B
INDICADOR DE NIVEL TÍPICO
(TYPICAL LEVEL GAUGE)

GAS DESDE
EL RECIPIENTE
VÁLVULA DE RETENCIÓN
BRIDA
DE BOLA

VISOR DE VIDRIO

VÁLVULA DE RETENCIÓN
DE BOLA
BRIDA

LIQUIDO
DESDE EL
RECIPIENTE
VÁLVULA DE
COMPUERTA

VÁLVULA
DE DRENAJE UOP 220-11-7

11-12
 FIGURA C
CONSTRUCCIÓN DE UN INDICADOR
DE NIVEL DE VIDRIO
(LEVEL GLASS CONSTRUCCIÓN)
VISOR DE
VISOR TRANSPARENTE REFLEXIÓN

PARED TRASERA
CÁMARA DEL
CRISTAL TRASERO LIQUIDO
\_ VIDRIO
REFLECTOR

CÁMARA DEL LIQUIDO

PARED FRONTAL
CRISTAL DELANTERO

PARED FRONTAL

UOP 220-11-8
Contra/adores Las refinerías usan controladores neumáticos (operados con
aire) o controles electrónicos. El controlador es un instrumento
que reconoce una condición dada del proceso, tal como
presión, y que acciona otro equipo de instrumentación para
que efectúe un cambio de presión, si la presión es diferente de
la presión deseada, o mantiene la misma presión si ésta
coincide con la deseada.

El operario del tablero de control encontrará muchas

aplicaciones diferentes del sistema de control. Todas éstas
funcionan normalmente utilizando el mismo tipo de
controlador. La figura muestra un ejemplo típico de un
controlador usado por la industria de hoy día. Los
controladores se pueden operar tanto en la posición manual
como en la posición automática.

En la posición manual el operador debe cambiar la posición

del puntero que indica la salida, para poder compensar
cualquier variación externa que exista en el proceso. En
automático el controlador asume las funciones por si sólo. En
alguna ocasión, será necesario cambiar de automático a
manual o viceversa. Para realizar esta maniobra se deberá
proceder estrictamente de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante del controlador y teniendo en cuenta cualquier
posible alteración en la marcha del proceso.

CONTROLADOR COMÚN
(TYPICAL CONTROL STATION)

INDICADOR DE LA
VARIABLE DE PROCESO BOTÓN O RUEDA
PARA AJUSTE
DEL "SET POINT"
ÍNDICE

PALANCA
"AUTO/MANUAL'

INDICADOR DE SALIDA

RUEDA O BOTÓN PARA INDICADOR

OPERACIÓN MANUAL DE MEMORIA
UOP 220-11-9

11-14
Válvulas De La válvula de control es uno de los elementos esenciales en
Control la instrumentación automática para el control de procesos.

Explicada simplemente, una válvula de control es un orificio

variable en una línea. Cuando el tamaño del orificio varía, el
cuadal del fluido (líquido o gas) también cambia, para ciertas
condiciones dadas.

En la Fig. A se encuentra la descripción de las diferentes

partes de una válvula de control. Ésta es solamente una de las
muchas variedades de válvula de control que se utilizan. Esta
válvula se mantiene normalmente cerrada por la acción del
resorte. La presión del aire en la parte superior del diafragma
abre total o parcialmente esta válvula (el tapón de la válvula
baja), según sea la presión de aire trasmitida desde el
controlador.

Esta válvula es de cierre automático en caso de fallo del aire

(se necesita presión de aire para abrirla). Sin embargo, el
diseño de la parte superior de la válvula (el sistema del
diafragma) puede ser tal que la válvula opere al revés. En este
caso el diafragma es mantenido en su posición más baja por la
acción del resorte (válvula cerrada) y la entrada de aire está
situada debajo del diafragma y del vastago de conexión.

El cuerpo de la válvula puede ser de un solo orificio (tapón

simple) o de dos orificios (tapón doble).

La válvula de un solo orificio tiene solamente un orificio por

donde pasa el fluido. Esto se ilustra en la válvula de cuerpo
dividido de la Fig. B. La válvula de dos orificios de la Fig. A
tiene doble tapón y dos asientos por donde el fluido puede
pasar dividido en dos direcciones.

El tapón es la parte móvil de la válvula que provee la

restricción de flujo variable. Para satisfacer los requerimientos
del proceso, se diseñan varios tipos de tapones.

11-15
 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE
UNA VÁLVULA DE CONTROL
(CONTROL VALVES)

1. Cuerpo De Está construido para contener los asientos de la válvula,

La Válvula vastago del tapón, las guías del vastago y los canales para el
fluido. El cuerpo está diseñado para las condiciones del
proceso: presión, temperatura y corrosión.

2. Anillo De En la válvula de dos orificios, el asiento superior es uno de

Asiento Superior los dos asientos construidos de aleación metálica para
soportar desgaste y corrosión y proveer una superficie de sello
con la cara superior del tapón. Este asiento es desmontable y
puede ser reemplazado cuando sea necesario.

3. Anillo De Es idéntico al anillo de asiento superior, con la diferencia

Asiento Inferior de que provee una superficie de sello para la parte inferior del
tapón.

4. Tapón En la posición cerrada, el tapón, que está ligado a su

vastago, encaja con los anillos de asiento superior e inferior.
Cuando el vastago se mueve hacia abajo, el tapón se separa de
los anillos de asiento y permite el paso del fluido a través del
cuerpo de la válvula.

5. Vastago Está conectado a la parte inferior del resorte del vastago

Del Tapón (N°18) y se desliza dentro de los manguitos de gula (N°8). El
vastago se mueve hacia abajo debido a la presión del aire
sobre el diafragma (N°16) con lo que se separan los asientos
del tapón de los anillos de asiento. Cuando se disminuye la
presión del aire sobre el diafragma, el resorte tira del vastago
hacia arriba, asentando las caras del tapón sobre los anillos de
asiento.

6. Bonete Contiene el buje superior N°20, que actúa como guia del
vastago. Contiene también el prensaestopas N°9 que presiona
el empaque N°10.

El empaque produce un sello hermético alrededor del

vastago para evitar fugas del fluido de proceso en la válvula. El
anillo de cierre hidráulico (N°11) proporciona la circulación de
la lubricación del empaque que se suministra a través de un
tapón grasero N°15.

7. Cubierta Esta cubierta puede quitarse cuando la válvula de control

Del Tapón se cierra y se drena para extraer la suciedad o depósitos de
cualquier naturaleza.

8. Buje Guía Este buje, tal como el buje superior N°20, mantiene al
vastago en posición y evita su vibración.

11-17
9. Prensaestopa VerN°6 BONETE.

10. Empaque VerN°6 BONETE.

11. Anillo De Cierre

Hidráulico Ver N°6 BONETE.

12. Bu/e Actúa como soporte de guía para el vastago del tapón en su
conexión con el resorte del vastago N°18.

13. Resorte Este resorte produce una fuerza contraria a la presión del
aire aplicada al diafragma N°16. Cuando la presión del aire
sobre el diagrama es de 15 psig (1,05 kg/cm2) el resorte se
comprime completamente, el vastago N°5 es empujado
completamente hacia abajo, y la válvula se abre totalmente.
Cuando no hay presión de aire sobre el diafragma, el resorte se
expande completamente cerrando la válvula.

19. Yugo Sostiene al resorte N°13, al vastago del resorte N°18 y a la

caja del diafragma N°17. También permite acceso al tornillo de
ajuste de la carrera del vastago N°19 para que el operador
pueda leer el indicador de posición.

15. Conexión De
Engrase Ver N°6 BONETE.

16. Diafragma Ver N°13 RESORTE.

17. Cámara Del Es un recipiente cerrado en el que se inyecta aire a

Diafragma presión sobre la parte superior del diafragma.

18. Vastago Del Transmite la fuerza del diafragma y el resorte al vástagc

Resorte del tapón N°5.

19. Tornillo
De Ajuste Ver N°14 YUGO.

20. Buje Ver N°6 BONETE.

21. Indicador De Indica hasta que punto la válvula está abierta.

Posición Del
Vastago

EN CASO DE FALLO DEL AIRE DE INSTRUMENTOS, ESTA

VÁLVULA SE CIERRA.

11-18
 FIGURA A
VÁLVULA DE CONTROL
(CONTROL VALVE)

ENTRADA DEL
AIRE DE CONTROL
CÁMARA DEL DIAFRAGMA DIAFRAGMA

RESORTE

VASTAGO DEL RESORTE

YUGO
TORNILLO DE AJUSTE

BUJE

VASTAGO DEL TAPÓN CERRADO INDICADOR DE LA POSICIÓN

DEL VASTAGO
CASQUILLO DEL PRENSAESTOPAS
EMPAQUETADURA
ANILLO LINTERNA TAPÓN GRASERO

BUJE
BONETE
%

ANILLO DE ASIENTO
SUPERIOR

TAPÓN
ANILLO DE ASIENTO
INFERIOR

BUJE GUIA CUERPO DE LA VÁLVULA

CUBIERTA DEL TAPÓN

FLUJO (DIRECCIÓN)
UOP 220-11-10

11-19
 FIGURA B
VÁLVULA DE CONTROL
(CONTROL VALVE)
VASTAGO DEL TAPÓN
TUERCA DE LA BRIDA DE BRIDA DE LA
LA EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA

RESORTE (EMPAQUETADURA)
AJUSTE DE LA
EMPAQUETADURA
ANILLO DE TEFLON

EMPAQUETADURA

TAPÓN DE LA VÁLVULA CUERPO SUPERIOR

ANILLO DE ASIENTO

CUERPO INFERIOR

UOP 220-11-11
Diagnóstico De 1. Comprobar la presión de aire al diafragma de la válvula
Una Válvula de control (o al posicionador) con respecto a la presión de
De Control salida en el controlador. Deben ser iguales; si no lo son puede
haber una funga de aire en la tubería.

2. Examinar todas las válvulas de bloqueo, alrededor de la

válvula de control. Las válvulas antes y después de la válvula
de control deben estar completamente abiertas, la de bypass,
cerrada herméticamente.

3. Comprobar el indicador del vastago. La posición de la

válvula debe corresponder a la presión de aire sobre el
diafragma. Averiguar si la válvula cierra con aire o abre con aire
antes de decidir que no funciona correctamente.

4. Si aparentemente no hay flujo, abrir la válvula de bypass

por unos pocos segundos. La válvula de control puede estar
abierta pero obturada. Si es así, el control debe hacerse con el
bypass (ver procedimiento específico).

5. Verificar los manómetros del posicionador de la válvula, si

ésta tiene posicionador. El posicionador que se usa para
ayudar a abrir o cerrar las válvulas de control en servicios
difíciles, debe tener tres manómetros. Normalmente la presión
de suministro debe ser de 1,4 kg/cm2 (20 psig) a menos que se
emplee una relación 2:1 en el posicionador; entonces la
presión de suministro sería de 2,5 kg/cm2 (35 psig). La presión
de entrada o la señal de aire de control debe ser
aproximadamente igual a la del manómetro de salida, o a la
mitad de la presión de salida si se usa una relación de 2:1. Si
no, el problema puede ser un atascamiento de la válvula o un
posicionador defectuoso.

6. Si la válvula está subiendo y bajando rápidamente, el

problema puede ser debido a un posicionador defectuoso.

11-21
 APLICACIONES DEL CONTROL AUTOMÁTICO
(CONTROL APPLICATIONS)

Los sistemas de control por medio de instrumentos se usan

en refinería en varias aplicaciones. Un sistema de control
completo para una aplicación específica, se llama a menudo un
bucle o un circuito de control. La mayoría de los circuitos de
control que se encuentran serán tratados a continuación.

Control De El control de temperatura de una carga de hidrocarburo

Temperatura calentado con vapor se muestra en la figura A. El trasmisor de
temperatura compara la temperatura del fluido del proceso
después del intercambiador de calor con el valor deseado en el
controlador de temperatura (TRC). El TRC regula entonces la
válvula de control de vapor que va al intercambiador de calor
para mantener la temperatura deseada en la corriente del
proceso. Si se requiere menos calor (temperatura), el
controlador disminuirá la presión del aire a la válvula de
control, permitiendo que fluya menos vapor al intercambiador,
reduciendo de esta forma la temperatura de salida del
hidrocarburo del proceso.

Controlar la temperatura en un proceso con un horno es algo

similar al anterior. En este caso sin embargo (Fig. B) la
temperatura de la corriente de proceso se controla por medio
de la cantidad de gas y de aceite combustible.

Las columnas de destilación a veces tienen un control de

temperatura de cabeza (Fig. C). La temperatura de la parte
superior de la torre se transmite al controlador de temperatura.
Si esta temperatura es demasiada alta (sobre el set point) el
controlador disminuirá la presión de aire a la válvula de control
(aire cierra) abriéndola para que permita el paso de mayor
cantidad de reflujo frío, enfriando así la cabeza de la torre.
Cuando la cabeza está a la temperatura deseada, la abertura de
la válvula de control mantiene la cantidad requerida de reflujo.

Algunas torres pueden tener el punto de control de

temperatura situado algunos platos por debajo del plato
superior, como indica la figura D.

Control De El control de presión puede tener varias variaciones.

Presión Básicamente sin embargo se usa el circuito de control de
presión de la figura E. En este sistema, la presión a controlarse
es transmitida al controlador. Si la presión es demasiado alta,
se incrementa el aire a la válvula de control (abre con aire)
abriendo la válvula. Ésta permite que mayor cantidad de gas
descargue al sistema de desfogue de gas. Cuando la presión
alcanza el punto deseado, se reduce el aire a la válvula de
control para mantener la presión deseada en el proceso.

11-23
 Los sistemas de control de presión pueden estar en
recipientes de otro tipo o aun en líneas de proceso. El método
de control es similar.

Control De La figura F muestra un circuito típico de control de flujo.

Flujo El valor real del flujo en la línea es transmitido al controlador.
La presión del aire al diafragma de la válvula de control es
regulada para dar el caudal deseado.

Control De El operario probablemente encontrará varios tipos de

Nivel controles de nivel en una refinería. Básicamente todos son
similares al sistema de la Fig. G. El nivel del líquido se
trasmite al controlador, el cual cambia la presión de aire sobre
la válvula de control para mantener el nivel deseado. Si el nivel
es demasiado alto el controlador incrementará la presión de
aire sobre el diafragma de la válvula de control (abre con aire)
causando así la disminución del nivel en el separador.

Control De El control de interfase líquida en una refinería generalmente

ínter fase Liquida se utiliza cuando se separa una fase acuosa y una fase
orgánica (hidrocarburo). Estos sistemas operan de forma
idéntica a los controladores de nivel.

Control De Un En la Fig. H se muestra un control sobre la corriente

Corte Lateral En (corte) lateral en una torre. Este corte es un kerosene
Una Torre destilado con control de flujo. El caudal se controla por el
mismo método que el descrito antes pero aquí además se debe
controlar el nivel del líquido en el fondo del stripper. Esto se
hace controlando la cantidad de líquido que se alimenta al
stripper. Si el nivel de los fondos del stripper disminuye la
válvula de control de la alimentación se abre retornando el
nivel a su posición normal.

Control En El control en cascada emplea dos controladores; se usa

Cascada para proveer mejor control que el disponible con un solo
controlador. Un sistema simple de control en cascada,
nivel/flujo, se ilustra en la Fig. I. En este caso, el controlador
de nivel no regula la válvula de control directamente. El LRC
cambia el set point del FRC, el cual controla el flujo a un
nuevo punto de control. Supongamos que el nivel en el tambor
es bajo. El transmisor de nivel envía esta señal al LRC. El LRC
cambia el set point del FRC para permitir un mayor flujo hacia
el tambor. El FRC a un punto de control más alto incrementará
la presión de aire a la válvula de control (abre con aire) de tal
manera que el flujo más alto se mantenga.

Alarmas Los sistemas de alarma se instalan en áreas críticas donde

se requiere atención inmediata cuando una variable de proceso
se encuentra en una zona peligrosa en cuanto a operación.
Estas alarmas son similares a las que existen en los
automóviles para indicar cuando la presión del aceite es

11-24
 demasiado baja, el alternador no funciona, etc. Los
compresores de una refinería tienen, por ejemplo, luces y
alarmas acústicas para indicar la necesidad de atención
inmediata. En las áreas críticas de proceso ciertas presiones,
temperaturas y niveles activan el sistema de alarma. Cuando el
operador lleve estas variables a una zona de operación segura,
la luz de la alarma se apagará.

FIGURA A
CONTROL DE TEMPERATURA
EN UN INTERCAMBIADOR
(TEMPERATURE CONTROL)

CONTROLADOR
REGISTRADOR DE
VAPOR TEMPERATURA

TRANSMISOR DE
TEMPERATURA
VÁLVULA DE MONTADO EN
CONTROL EL TABLERO

AL PROCESO

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

TRAMPA DE VAPOR

CONDENSADO UOP 220-11-12

11-25
 FIGURA B
CONTROL DE TEMPERATURA
EN UN HORNO
(HEATER TEMPERATURE CONTROL)

HORNO TRANSMISOR DE CONTROLADOR

TEMPERATURA REGISTRADOR -
MONTADO DE TEMPERATURA
EN EL TABLERO .

«*•
CARGA AL PROCESO
WlWvV

I I

GAS COMBUSTIBLE A LOS

QUEMADORES UOP 220-11-13

FIGURA C
CONTROL DE TEMPERATURA EN
LA CABEZA DE UN FRACCIONADOR
(FRACTIONATING TOWER TOP
TEMPERATURE CONTROL)

y, CONTROLADOR
^ REGISTRADOR
TRANSMISOR DE DE TEMPERATURA
TEMPERATURA
EN EL TABLERO

CONDENSADOR
ACUMULADOR
-REFLUJO

$
VÁLVULA DE

, COLUMNA
FRACCIONADORA
CONTROL
I
PRODUCTO
BOMBA

UOP 220-11-14

11-26
 FIGURA D
CONTROL DE TEMPERATURA
EN UN FRACCIONADOR
(TEMPERATURE CONTROL ON DISTILLATION COLUMN)

VAPORES DE CABEZA

ACUMULADOR

REFLUJO
TRANSMISOR DE
TEMPERATURA
CONTROLADOR
' MONTADO EN
REGISTRADOR DE
EL TABLERO
TEMPERATURA

FRACCIONADOR
PRODUCTO DE
CABEZA
BOMBA UOP 220-11-15

FIGURA E
CONTROL DE PRESIÓN
(PRESSURE CONTROL)

PRC
" \_ CONTROLADOR 1

TRANSMISOR
DE PRESIÓN "¡
CARGA LIQUIDA f
Y GASEOSA ~\
»- ' \
m * GAS
1r
i {

ACUMULADOR O LIQUIDO AL PROCESO

SEPARADOR UOP 220-11-16

11-27
 FIGURA F
CONTROL DE FLUJO (CAUDAL)
(FLOW CONTORL)

CONTROLADOR
REGISTRADOR DE FLUJO

LIQUIDO TRANSMISOR
PROCEDENTE DE FLUJO
DE UN
RECIPIENTE CAUDAL
DE PROCESO CONTROLADO
PLACA DE AL PROCESO
VÁLVULA
ORIFICIO DE CONTROL
BOMBA
UOP 220-11-17

FIGURA G
CONTROL DE NIVEL
(LEVEL CONTROL)

CARGA LIQUIDA
Y GASEOSA
CONTROLADOR
TRANSMISOR DE
REGISTRADOR
NIVEL
DE NIVEL

CÁMARA DEL
FLOTADOR
SEPARADOR

AL PROCESO

VÁLVULA DE
CONTROL UOP 220-11-18

11-28
 FIGURA H
CONTROL DEL CORTE DE KEROSENO
EN LA FRACCIONADORA DE CRUDO
(CRUDE TOWER KEROSINE SIDE STREAM CONTROL)
^ PRODUCTO DE
""" CABEZA

-^ REFLUJO
1
2

3 LINEA DE RETORNO CONTROLADOR

4
DE VAPORES /- REGISTRADOR
/ DE NIVEL
5

6
^~ CONTROL /

8
~*TU^
Xf) f^>-< i- í- i- r* r < LRC
9 CONTROLADOR
REGISTRADOR
10 2 (STRIPPER) DE
DE FLUJO
11
5
12 6 '
7 i 1
FRC *
13
li-
14 li r~^ TRANSMI!>OR

V^'
15 I— L J - " \ DEFLUJ
16 1 V TRANSMISOR
TO RRE DE CRUDO DE NIVEL
i \ 4 — i »- KEROSENO
(¿¿
V APOR DE
AG(3TAMIENTO ^ BOMBA
t
\_ PLACA DE
ORIFICIO
VÁLVULA DE
CONTROL
UOP 220-11-19

11-29
 FIGURA I
CONTROL EN CASCADA NIVEL—
FLUJO (CAUDAL)
(CASCADE LEVEL — FLOW CONTROL)

CONTROLADOR
REGISTRADOR
DE NIVEL
(PRINCIPAL) GAS

CONTROLADOR
REGISTRADOR
TAMBOR DE
DE FLUJO
AMORTIGUAMIENTO
(SECUNDARIO)

LIQUIDO AL
PROCESO

VÁLVULA DE
PLACA DE
CONTROL UOP 220-11-20
ORIFICIO

11-30
 CONTROL DE NIVEL
(LEVEL CONTROL)

Superior Muestra un tanque con un nivel normal de operación. El aire

llega a la válvula de control a 9 psig (0,6 kg/cm2) y ésta se abre
el 50%.

Medio El nivel en el tanque sube. El aire llega a la válvula de

control a 15 psig (1,1 kg/cm2) y ésta se abre totalmente.

Inferior El nivel en el tanque baja. El controlador manda una señal de

3-4 psig. (0,2-0,3 kg/cm2) a la válvula de control y ésta se cierra
hasta solo un 10% de abertura.

CONTROL DE NIVEL
(LA VÁLVULA SE ABRE
CON PRESIÓN DE AIRE)
(LEVEL CONTROL AIR TO OPEN VALVE)
TRANSMISOR DE
NIVEL AL CONTROLADOR
AIRE A LA VÁLVULA
i—
DE CONTROL
A
CERRADO

ABIERTO
A ALMACENAJE
•€?•
TRANSMISOR
DE NIVEL

CERRADO

ABIERTO
A ALMACENAJE

TRANSMISOR
DE NIVEL

3 CERRADO

! ABIERTO
A ALMACENAJE
UOP 220-1 1-21

11-31
 CONTROL DE PRESIÓN
(PRESSURE CONTROL)

Superior Muestra un recipiente a la presión deseada de 7,0 kg/cm2.

La válvula de control se halla abierta al 50% debido a una

señal neumática que ésta recibe de 9-10 psig (0,7 kg/cm2).

Medio La presión en el recipiente ha bajado a 3,5 kg/cm2. La señal,

neumática ha la válvula a variado a 12 psig (0,8 kg/cm2) y ésta se
cierra al 25% de abertura.

Inferior La presión en el recipiente cambia a 10,5 kg/cm2. El aire en

la válvula llega a 5-6 psig (0,4 kg/cm2). La posición de la válvula
es 75-80% abierta.

CONTROL PRC
(PRC — CONTROL)
LA PRESIÓN DE AIRE CIERRA LA VÁLVULA
(AIR TO CLOSE VALVE)

AIRE A LA VÁLVULA
DE CONTROL

7.0 Kg/cm2 ABIERTO

9 H CERRADO GAS

/-
I
.^
1 A
TR/I iNSMISOR
COMBUSTIBLE

v ) L < AL CONTROLADOR

t
LIQUIDO ¿rS"
3.5 Kg/cm2 ABIERTO

Q CERRADO
GAS
COMBUSTIBLE
1 1 -i ^- TR/INSMISOR
/^> , i i ' • ' T\

V J L 1

LIQUIDO

10.5 Kg/cm 2 -O ABIERTO

i CERRADO
GAS
COMBUSTIBLE
TRANSMISOR
i i i ' i i

LIQUIDO UOP 220-11-22

11-32
 CONTROL DE FLUJO (CAUDAL)
(FLOW CONTROL)

Superior Muestra la válvula de control en posición cerrada sin aire

que la controle y sin flujo.

Medio La válvula está abierta el 50% con señal neumática de 9-10

psig (0,7 kg/cm2) y cinco unidades de flujo en el indicador local
de flujo.

Inferior La válvula está abierta al 100% con señal neumática máxima

de 15 psig (1,05 kg/cm2) y el indicador local señala el caudal
máximo.

CONTROL FRC
(FRC — CONTROL)
AIRE PARA ABRIR LA VÁLVULA

POSICIÓN IJÍ? ABIERTO

DE LA VÁLVULA
.UCERRADO
: »
AIRE A LA VÁLVULA
DE CONTROL

UNIDADES DE AL CONTROLADOR
FLUJO

(
POSICIÓN LÍ | ABIERTO
P!

DE LA VÁLVULA •r
] CERRADO
K

L
POSICIÓN | ABIERTO
DE LA VÁLVULA
ICERRADO

UOP 220-11-23

11-33
Poniendo Un Flujo A veces es necesario desmontar una válvula de control,
De Líquido O sea para su reparación o para su recambio. La
De Gas En Un responsabilidad del operario es de hacerlo sin interrumpir
Bypass De la operación o perturbar el proceso de manera que el producto
Control se salga de especificaciones.

El operario debe observar las condiciones de flujo que

existen cuando ocurre el problema. Sigue una lista de
problemas que puede encontrar y la solución a cada uno de
ellos.

1. Válvula de control inoperable. No cambia la posición

del indicador de la válvula de control tanto con presión de aire
máxima como sin presión de aire.

El líquido o el gas puede que todavía fluya a través de la

válvula. Póngase en contacto con la sala de control y averigüe
el valor de flujo apropiado. Si el cuarto de control requiere 7
unidades de flujo y el indicador local N°7 indica solamente 3
unidades de flujo, abra despacio la válvula de by-pass N°3,
hasta que el indicador local N°7 indique 7 unidades de flujo.

Entonces empiece a cerrar lentamente la válvula N°1 hasta

que el indicador de flujo N°7 indique 5 unidades de flujo. El
siguiente paso es abrir lentamente la válvula de by-pass N°3
hasta que el indicador de flujo N°7 otra vez indique 7 unidades
de flujo. Repita el procedimiento anterior, hasta que la válvula
de bloqueo de la válvula de control esté completamente
cerrada.

2. Vastago de la válvula de control atascado, permitiendo

un caudal en exceso de la cantidad deseada de 7 unidades en
el indicador local del flujo N°7. Empiece a cerrar lentamente la
válvula de bloqueo que precede a la válvula de control hasta
que la cantidad de flujo indicada en el indicador de flujo N°7
sea de 5 unidades. Luego abra la válvula de by-pass N°3
lentamente hasta que el indicador N°7 indique 7 unidades.
Repita la operación hasta que la válvula N°1 esté
completamente cerrada.

3. Para desatascar una válvula de control con el indicador

de flujo N°7 indicando 7 unidades de flujo controlado por el
by-pass y las válvulas de bloqueo N°1 y N°2 bloqueadas
(completamente cerradas), compruebe primero que la válvula
de drenaje N°5 esté completamente cerrada. Entonces quite
lentamente el tapón de drenaje y abra lentamente la válvula
N°5. Si no hay ningún flujo de fluido, introduzca una varilla de
diámetro pequeño en la válvula de drenaje para asegurarse de
que esta válvula de drenaje no está taponada con el mismo
material que tapona la válvula de control N°4. Una vez que
usted esté seguro de que el drenaje está abierto, retire la

11-34
varilla y cierre la válvula N°5. Abra la válvula de bloqueo N°2.
Si es posible, abra la válvula de control N°4. Con la válvula de
control N°4 abierta, abra lentamente la válvula de drenaje N°5.
El fluido retornará a través de la válvula de bloqueo N°2 y de la
válvula de control N°4, con la esperanza de que remueva la
obturación del cuerpo de la válvula de control a través de la
válvula de drenaje.

4. Como medida de seguridad para retirar una válvula de

control después de establecer el control de caudal con la
válvula de by-pass N°3, de acuerdo con el indicador local de
flujo N°7, cerrar completamente la válvula de bloqueo N°1 y la
N°2. Asegúrese de que la válvula de drenaje N°5 está cerrada y
retire lentamente el tapón de drenaje. Con el tapón de drenaje
afuera, abra lentamente la válvula de drenaje N°5. Si no sale
fluido a través de la válvula N°5, inserte una varilla para
limpiarla. Cuando la linea entre la válvula de bloqueo N°1 y la
válvula de control N°4 termine de drenarse, abra la válvula de
control N°4 y permita que se drene la línea entre la válvula de
control y la válvula N°2. Si no se puede abrir la válvula de
control se afloja con precaución la brida del lado de salida de
la válvula de control N°4. De esta manera se baja la presión del
sistema y se procede a remover la válvula de control N°4.

5. Para poner en servicio una válvula de control después

de que ha sido colocada de nuevo en la línea, cierre la válvula
de control N°4 y abra la válvula de dranaje N°5. Abra
ligeramente la válvula de bloqueo N°1.

Permita pasar una pequeña cantidad de líquido o de gas a

través de la válvula de drenaje N°5 para limpiar la válvula de
control. Cierre la válvula de bloqueo N°1. Abra la válvula de
control N°4. Abra ligeramente la válvula de bloqueo N°2 y deje
que salga una pequeña cantidad de líquido o de gas usando la
válvula de drenaje N°5. Cierre la válvula N°5 y vuelva a poner el
tapón en la válvula de drenaje. Cierre la válvula de control N°4.
Abra la válvula de bloqueo N°1 y la N°2. Empiece a cerrar
lentamente el by-pass N°3.

Cuando la indicación de flujo en el indicador local de flujo

señale 6 unidades, el operario en la sala de control con el
control manual incrementa la salida de aire a la válvula de
control para llegar a siete unidades de flujo. De nuevo cierre
lentamente el by-pass N°3 hasta que el indicador local N°7
esté a 6 unidades.

El operario en el tablero de control puede recuperar

nuevamente el flujo a 7 unidades por acción manual. Repita el
proceso anterior hasta que el by-pass N°3 esté completamente
cerrado y la indicación de flujo sea de 7 unidades. Entonces el
operario en el tablero de control debe igualar los punteros de

11-35
 la variable de proceso y del set-point y colocar el controlador
en automático.

Asegúrese de que no haya bridas con escapes y de que se

limpie cualquier cantidad de hidrocarburo que se haya vertido
en el suelo.

INSTALACIÓN DE VÁLVULA
DE CONTROL TIPO "E"
("E" TYPE CONTROL VALVE MANIFOLD)

INDICADOR DE FLUJO
MONTADO EN EL TABLERO
INDICADOR LOCAL
DE FLUJO

PLACA DE ORIFICIO
(BRIDAS)
VÁLVULA DE BY-PASS

VÁLVULA
DE CONTROL

VÁLVULA DE BLOQUEO AGUAS ARRIBA

VÁLVULA DE BLOQUEO AGUAS ABAJO
VÁLVULA DE PURGA Y DRENAJE
TAPÓN DEL
UOP 220-11-24
DRENAJE

11-36
VÁLVULA DE CONTROL DE DOBLE DIAFRAGMA
PARA GAS COMBUSTIBLE.
INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE
CONTROL TIPO "F"
(DOUBLE DIAPHRAGM FUEL GAS CONTROL
VALVE ("F" VALVE ASSEMBLY))

La válvula de control de gas combustible de doble diafragma

está diseñada para garantizar un suministro uniforme y
regulado de combustible a uno o más quemadores ya sea de
horno o de calderas. La presión del gas que viene del tambor
de gas combustible está regulada a 3,5 kg/cm 2 .

La máxima presión del gas en el lado de baja presión de la

válvula de control es de 2,1 kg/cm2 siempre y cuando el
sistema en "F" esté operando de forma adecuada con una
relación de diafragma de 2 a 1. Cualquier presión superior a 2,5
kg/cm2 será venteada a la atmósfera, evitándose así la ruptura
del diafragma de la válvula de control. Esta válvula de alivio
está solamente para proteger el diafragma y no para descargar
el exceso de presión de las líneas que van a los calentadores.
Se regula la válvula de manera que exista un mínimo de
combustible que va a los quemadores (límite de paso mínimo).
Esto asegura que siempre exista llama en los quemadores,
evitando que se produzca una explosión si se llena el horno de
gas y se pone en contacto con las paredes que permanecen
calientes.

La válvula de control está diseñada con dos diafragmas,

ambos conectados al vastago de la válvula de control.
Generalmente el diafragma superior es el doble en área que el
de la parte inferior. Cuando exista una presión de aire de
control de 0,21 kg/cm2 en el diafragma superior, suponiendo
que el diafragma tuviera 65 cm2, se producirán 13,5 kg de
fuerza ejercida hacia abajo en el vastago abriendo la válvula y
permitiendo que el gas fluya a través de la misma. El diafragma
inferior tendría 32,5 cm2. Cuando la presión del gas suba a 0,42
kg/cm2se igualarán los 13,5 kg provenientes del diagrama
superior y el vastago de la válvula de control dejará de moverse
y mantendrá la presión constante a 0,42 kg/cm 2 . Si el aire de
control se incrementase a 0,7 kg/cm2 en el diagrama superior,
la fuerza ejercida en el diagrama superior sería de 45 kg. La
válvula de control subiría la presión en la línea de gas
combustible a 1,4 kg/cm2. A esta presión la válvula de control
nuevamente cesaría de moverse y se tendría una presión
estable de gas combustible de 1,4 kg/cm 2 en los quemadores.
En este ejemplo la relación de diafragmas es de 2:1. Otras
relaciones podrán ser empleadas con resultados similares.

11-37
OPERACIÓN DE UNA INSTALACIÓN DE
VÁLVULAS DE CONTROL TIPO "F"
(OPERATION OF THE "F" VALVE ASSEMBLY)

El departamento de instrumentos deberá colocar el límite

mínimo de cierre en la válvula cuando todos los quemadores
del horno estén encendidos. En este punto, el operario de
control pondrá la válvula "F" en manual con una salida de 3
psig (0,21 kg/cm2). El instrumentista abrirá o cerrará el volante
N°5 hasta que la presión en el manómetro N°12 sea de 0,42
kg/cm2. Una vez hecho esto, nunca debe cambiarse. Si 0,42
kg/cm2 en cada quemador proporciona demasiado calor al
proceso, apague un quemador. El controlador "F" empezará a
abrirse y la presión aumentará en los quemadores restantes. Si
el operario de control informa que la temperatura del proceso
está todavía subiendo, apague otro quemador. Para balancear
el número de quemadores con las condiciones del proceso, la
presión del lado de baja presión de la válvula de control N°3,
será superior a 0,42 kg/cm 2 en el manómetro N°12.

Para poner en servicio un sistema tipo "F" cuando se pone

en marcha una caldera o un horno y con la válvula "F"
controlando la presión de gas combustible a más de un
quemador, con la cámara de combustión totalmente purgada
con vapor de agua, y con presión de gas combustible en la
válvula N°1 y todas las líneas purgadas con vapor o nitrógeno
aguas abajo de la válvula N°1, siga el siguiente procedimiento:

A. Bloquee (cierre completamente) todos los quemadores

de uno en uno

B. Bloquee las válvulas N°1, 2, 4, y 5

C. Abra las válvula N°13 y N°6. Esto pone en servicio el

manómetro N°12 y la válvula de alivio N°7.

D. Con un operario en el quemador y otro en la válvula

N°5 del sistema "F" se seguirán los siguientes pasos:

1. Suponiendo que no hay un quemador de gas piloto,

el operador encenderá una antorcha hecha con cinta de
asbesto atada con alambres a un trozo de tubería de 1,3 metros
de longitud mínima cuyo extremo ha sido sumergido en gasoil
ligero.

2. El operario abre la válvula N°5 en el sistema "F"

permitiendo el paso de gas combustible al conexionado del
quemador.

11-38
 3. El operario que mantiene la antorcha en la boquilla
del quemador abrirará la válvula del quemador tan pronto como
la válvula N°5 esté abierta para evitar el disparo de la válvula
de alivio N°7. Tan pronto como el gas combustible haya
barrido las tuberías de conexión, purgando todos los inertes, el
quemador se encenderá.

4. El operario debe mantener la presión de gas indicada

por el manómetro N°12 del sistema "F" a 0,7 kg/cm 2 por medio
de la válvula N°5.

5. El operario en los quemadores procederá al siguiente

quemador, pondrá la antorcha en la boquilla y abrirá
lentamente la válvula del quemador.

El operario a cargo del sistema de control "F" tendrá

que mantener abierta la válvula N°5 para mantener una presión
constante del gas combustible de 0,7 kg/cm 2 en el manómetro
N°12.

6. Cuando han sido encendidos suficientes quemadores

para satisfacer las necesidades del proceso, se puede poner el
controlador de presión de gas combustible en operación de
acuerdo con el siguiente procedimiento:

a) El operario en la sala de control pondrá el

controlador en manual con una salida de aire de 3,0 psig, o sea
0,21 kg/cm2.

b) Abrir las válvulas N°1 y N°4. La presión aumentará

en el manómetro N°12.

El operario de la válvula "F" comienza a cerrar la válvula N°5

en el sistema "F" hasta que la presión en el manómetro N°12
sea de nuevo 0,7 kg/cm2. En este punto, el tablerista en la sala
de control continúa aumentando la salida de aire al controlador
de la presión del gas combustible. Como la presión en el
manómetro N°12 nuevamente sube por encima de los 0,7
kg/cm2, el operario en la válvula "F" continua cerrando la
válvula N°5 hasta qué la válvula quede completamente cerrada.
En este punto el tablerista tiene control completo del regulador
de la presión de gas combustible.

NOTA: Si en el procedimiento descrito anteriormente en

cualquier momento los quemadores se apagasen, debe
seguirse el proceso siguiente:

1. Cierre la válvula de by-pass N°5 en el sistema de

válvulas "F"

2. Cierre las válvulas de cada uno de los quemadores.

11-39
 3. Purgue con vapor de agua la cámara de combustión
hasta que el vapor sea visible en la chimerrea.

4. Cierre el vapor de purga (sofocamiento).

5. Repita el procedimiento de encendido de los quemadores.

VÁLVULA DE CONTROL
SISTEMA "F"
("F" ASSEMBLY)
VENTEO

¡ 1 /
VÁLVULA DE
y SEGURIDAD
BLE DEL CABEZA L
G AS COMBUSTIBLE AL
VÁLVULA DE , \) HORNO
r TOMA DE PRESIÓN
i i > VÁLVULA DE TOMA
VÁLVULA DE INSTRUMENTO
/DE BY-PASS

VOLANTE (FLUJO MÍNIMO) - 6

3
VÁLVULA DE BLOQUEO ^~^^^-^8^ , VÁLVULA DE

^ <V BLOQUEO
(AGUAS ARRIBA)
RAGUAS ABAJO)
L-3É
DIAFRAGMA (AIRE)
DIAFRAGMA
t^^ ^
^^^ SEÑAL NEUMÁTICA
(GAS COMBUSTIBLE)
VÁLVULA DE - VÁLVULA DE CONTROL
PURGA Y DRENAJE
UOP 220-11-25

11-40
Regulador De En cada controlador local, se instala un regulador de
Presión Y Filtro presión y filtro de aire de instrumentos para reducir la presión
De Aire De del cabezal de aire de instrumentos. Usualmente esta
Instrumentos reducción es de 7 kg/cm2 a 1,4 kg/cm2, requeridos para operar
el controlador local. El filtro elimina el polvo y gotas de agua
que puedan haberse acumulado en la línea. De vez en cuando
abra ligeramente la válvula de drenaje para ver si hay líquido
presente; si lo hay notifique a su supervisor.

Si la presión de aire de instrumentos al controlador tiene que

ser ajustada, la contratuerca debe ser aflojada sin permitir que
el tornillo de ajuste gire.

Una vez que la contratuerca esté floja, se puede regular la

presión de aire por medio del tornillo de ajuste a fin de
aumentar o disminuir la presión sobre el diafragma.

Aflojando el tornillo de ajuste (hacia arriba) se baja la presión

en la línea del controlador local.

REGULADOR DE PRESIÓN Y FILTRO

DEL AIRE DE INSTRUMENTOS
(INSTRUMENT AIR FILTER PRESSURE REGULATOR)

TORNILLO
BONETE DE AJUSTE

CONTRATUERCA
RESORTE PRINCIPAL

VENTEO DE LA VÁLVULA ORIFICIO DE LA

DE DESFOGUE VÁLVULA DE DESFOGUE
DIAFRAGMA

SALIDA DEL
ENTRADA DEL AIRE AIRE BAJO CONTROL A
A 7,0 Kg/cm 2 1,5 Kg/cm2
DE PRESIÓN DE PRESIÓN

CUERPO
VÁLVULA INTERNA

FILTRO

COLECTOR DE
IMPUREZAS VÁLVULA DE DRENAJE

LLAVE DE PURGA UOP 220-11-26

11-41
 POSICIONADOR TÍPICO
(TYPICAL POSITIONER SET UP)

AIRE DE SALIDA.
PRESIÓN EN LA LINEA
DE O A 20 PSI
(O DE O A 35 PSI)
REGULADA POR LA
CONTRAPRESIÓN EN LA
BOQUILLA

RESTRICCIÓN
SUMINISTRO
DE AIRE

DEL INSTRUMENTO

BOQUILLA
RECORRIDO
CERRADO 1/2 PULG.
1/2 PULG (12,7 MM)
(12,7 MM)
ABIERTO
PRESIÓN DEL
AIRE EN EL
FUELLE
RECORRIDO RESORTE
DE LA
VÁLVULA J L
NOTE: EL DEFLECTOR PUEDE SER AJUSTADO
MANUALMENTE PARA OBTENER LA CONTRAPRESIÓN
DESEADA.) POR EJEMPLO, SI EL AIRE DE INSTRUMENTOS
ESTA A 9 PSI, SE POSICIONA EL DEFLECTOR DE MANERA
QUE UNA CONTRAPRESIÓN DE 9 PSI DEJE LA VÁLVULA
MEDIO ABIERTA.) TÍPICAMENTE SE AJUSTA PARA DAR DE
3 A 15 PSI SI EL AIRE DE INSTRUMENTOS ESTA ENTRE 3 Y 15
AIRE PARA PSI, O PARA DAR DE 6 A 30 PSI SI EL AIRE DE
ABRIR LA INSTRUMENTOS VIENE SUMINISTRADO A 35 PSI.
VÁLVULA UOP 220-11-27

11-43
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
^hwmvouc

Cv
Vr©

EQUIPO DE
TRANSFERENCIA
DE CALOR

uop
Process Division
UOP Inc.

12-1
 EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
(HEAT TRANSFER AND EQUIPMENT)

Transferencia El enfriar y el calentar son operaciones vitales en la

De Calor industria del petróleo. Es necesario que los ingenieros de esta
industria comprendan que los principios de transferencia de
calor son importantes para diseñar, seleccionar o mantener los
equipos de intercambio de calor.

Los mecanismos de transferencia de calor sin transferencia

de masa son: conducción, convección y radiación. La
evaporación y la condensación son fenómenos importantes de
transferencia de calor en los que además existe transferencia
de masa.

La transferencia de calor ocurre siempre que existan

regiones con temperaturas diferentes y que puedan
comunicarse entre sí. El calor fluye de la región de mayor
temperatura a la de menor temperatura. El equilibrio se alcanza
cuando las temperaturas de ambas regiones sean iguales. El
equilibrio es independiente del contenido calorífico (energía
térmica) de las regiones.

Hay tres maneras básicas de transferencia de calor de una

substancia a otra. Estas son: a) conducción; b) radiación; c)
convección.

CONDUCCIÓN — En la mayoría de los intercambiadores de

calor hay paredes metálicas (tubos) que separan un fluido de
otro que está a una temperaturas distinta. El calor del fluido
más caliente pasa a través de la pared de separación al fluido
más frío.

La transferencia del calor depende de:

— la diferencia de temperatura de los fluidos

—el área de intercambio térmico

— la naturaleza de las substancias que intercambian calor.

RADIACIÓN — Todos estamos familiarizados con el calor

radiante emitido por el sol. El calor se transfiere a través del
espacio por medio de ondas electromagnéticas.

El calor radiante juega un papel de menor importancia

relativa en el intercambio de calor pero es muy importante en
la mayor parte de hornos y calderas.

CONVECCIÓN — La tercera forma de transferencia de calor

es la más usada para calentar las viviendas. El aire es

12-3
 calentado por un radiador o por medio de otra fuente de calor.
A medida que el aire se calienta se hace más liviano, sube y es
reemplazado por el aire frío que es más pesado. Este proceso
se conoce como convección natural. Este mismo fenómeno es
el que sucede en la transferencia de calor en fluidos.

Factores Que a) DIFERENCIA DE TEMPERATURA

Afectan La
Transferencia Cuanto mayor es la diferencia de temperatura entre las
De Calor dos substancias, mayor es la fuerza que causa la transferencia
de calor.

b) CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Toda substancia tiene una conductividad térmica definida

que afecta a la cantidad de calor que se transfiere. Los metales
son buenos conductores mientras que la madera y el carbón
son malos conductores.

c) ÁREA

El área de la superficie de transferencia es importante para

la transferencia. Cuanto mayor es el área más calor puede ser
transferido, siempre que los demás parámetros no sean
afectados.

d) VELOCIDAD DE LOS FLUIDOS

La velocidad de los fluidos en los tubos afecta a la cantidad

de calor que se transfiere. La velocidad también afecta a la
deposición de impurezas. Con velocidades altas se reduce la
posibilidad de deposición de impurezas en los tubos. Un
incremento en la velocidad de los fluidos incrementa la
cantidad de calor transferido.

e) LA DIRECCIÓN DE LOS FLUJOS

La dirección de los flujos de los líquidos que intercambian

calor afecta a la velocidad de transferencia de calor. Se ve en
los diagramas que, cuando se usa idéntico equipo con iguales
velocidades de los flujos, uno con flujos en contracorriente y
el otro en paralelo, la temperatura final será más alta en el
caso de contracorriente. Por eso, en el diseño de este equipo,
el flujo en contracorriente es el preferido debido al hecho de
que el medio más frío puede ser elevado a más alta
temperatura y que, en general, se necesita un área menor para
la misma transferencia de calor. Como se ve en los diagramas,
el flujo en contracorriente ocurre cuando los fluidos caliente y
frío a través del intercambiador circulan en direcciones
contrarias, mientras que, en el flujo en paralelo, las corrientes
de los fluidos caliente y frío llevan la misma dirección.

12-4
 EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
(HEAT TRANSFER EQUIPMENT)

25
SALIDA ENTRADA
DISTANCIA A LO LARGO DISTANCIA A LO LARGO
DEL INTERCAMBIADOR DEL INTERCAMBIADOR

Equipos De Hay dos tipos de equipo para transferencia de calor: directo

Transferencia e indirecto.
De Calor
En el tipo de transferencia directo, los fluidos frío y caliente
se mezclan; por ejemplo, en una torre de enfriamiento o en una
torre de fraccionamiento. La transferencia de calor a través de
la pared de un tubo se conoce como transferencia de calor
indirecta. Ejemplos de este tipo son intercambiadores de calor
de doble tubo, o de carcasa y tubos. Cada pieza del equipo de
transferencia de calor está diseñada para un propósito
específico en cada unidad de proceso. Este equipo está
diseñado para controlar la temperatura del proceso y para
conservar tanto como sea posible la energía calórica.

Se puede clasificar como sigue:

1. INTERCAMBIADO-RES DE CALOR — Este equipo

recupera el calor por intercambio entre dos corrientes del
proceso.

2. ENFRIADORES — Usan aire o agua como medio para

enfriar los fluidos del proceso donde no haya una corriente
apropiada del proceso para utilizarla en el intercambio.

3. CONDENSADORES — Son enfriadores cuya función es

la de retirar el calor latente y sensible y de transformar el vapor
en un líquido sub-enfriado.

4. HERVIDORES — Se usan para suplir los requerimientos

de calor en el proceso de destilación. El medio de calefacción
puede ser vapor, aceite caliente, o una corriente del proceso.

5. HORNOS — Estos se usan para transferir calor a una

corriente del proceso por medio de la combustión de un
combustible.

12-5
 TIPOS DE INTERCAMBIADORES
(TYPES OF EXCHANGERS)

Intercambiadores El tubo interior consiste en una sección aleteada y los

De Doble Tubo dos extremos de los tubos aleteados están conectados por
medio de un tubo en U de 180° para el retorno.

El elemento interno en U está insertado en dos tubos de

mayor diámetro. El diámetro externo de las aletas tiene que ser
ligeramente menor que el diámetro interno de la carcasa. Las
carcasas están soldadas a una placa terminal, donde el
terminal flotante de la horquilla está cerrado con una cubierta
empernada y empacada proporcionando un espacio suficiente
para la expansión y contracción de los tubos o elementos
internos.

Las conexiones de entrada y salida están hechas en los

terminales. Los tubos de entrada y salida están sellados por un
empalme cónico de-metal-a-metal hecho en el tubo.

Los intercambiadores de doble tubo van montados en haces

para formar intercambiadores de mayor capacidad.

12-6
 TIPOS DE INTERCAMBIADORES
(TYPES OF EXCHANGERS)

EMPAQUE
DE LA TAPA TUERCA DE
CONEXIÓN AL CONO
TAPA DE LA
CARCASA TUERCA DE UNION

SOPORTES MOVIBLES ADAPTOR

CODO 180° DE LA CARCASA
RECTO
ROSCADO
BRIDA GEMELA
PIEZA TERMINAL
DE LA CARCASA BRIDA DE CONO
LA CARCASA

TUERCA DE
CONEXIÓN DEL CONO
UNION CÓNICA

TUERCA DE UNION

SUPERFICIE
CÓNICA

ADAPTOR RECTO
PIEZA TERMINAL DE LA ROSCADO
CARCASA
SUPERFICIES
ESFÉRICAS
TORNEADAS

12-7
Intercambiadores Los intercambiadores de tubo y carcasa consisten en un
De Tubo número de tubos paralelos encerrados en una carcasa
Y Carcasa cilindrica.
Un fluido circula dentro de los tubos y se le llama fluido de
tubos. El otro fluido circula fuera de los tubos y se le llama
fluido de carcasa. Todos los equipos de este tipo constan
básicamente de las mismas partes, aunque pueden estar
dispuestos de distintas formas para adaptarlos a necesidades
específicas.

Estos intercambiadores pueden dividirse según la siguiente

clasificación basada en la construcción del cabezal de tubos.
En todos los casos los tubos están mandrilados o soldados al
cabezal para impedir pérdidas hacia la carcasa.

CABEZALES FIJOS — Este es el tipo de intercambiador más

simple, pero tiene algunas limitaciones, tales como:

a) Diferencia de temperatura límite de 65°C entre los

fluidos dado que no hay tolerancias para expansión.

b) No se puede limpiar dentro de la carcasa. El líquido de

carcasa debe ser un líquido limpio.

CABEZAL FLOTANTE — Para permitir que los tubos puedan

expandirse debido a la diferencia de temperatura en el
intercambiador, uno de los cabezales de los tubos se mueve
libremente dentro de la carcasa.

Esta cabeza flotante debe estar encerrada dentro de la

carcasa con una tapa para retornar el fluido de los tubos a la
salida. La mayoría de los intercambiadores son de este tipo.

TUBOS EN "U" — Los tubos son de una sola pieza y hechos

para cada caso. Los tubos pueden expandirse y contraerse y
sólo un cabezal es necesario. El haz de tubos puede ser
sacado para inspeccionarlo y limpiarlo. Los tubos sólo pueden
limpiarse mediante el uso de reactivos químicos. El uso más
común es en hervidores en los que el vapor se condensa en los
tubos.

12-8
 INTERCAMBIADORES DE
TUBO Y CARCASA
(SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGERS)

TERMINAL DE TUBOS
EMPERNADO

-i5PlEn

INTERCAMBIADOR DE CABEZALES FIJOS

TERMINAL DE TUBOS
DE EXPANSIÓN
LIBRE

EMPAQUE
y
INTERCAMBIADOR DE CABEZA FLOTANTE
DESCARGA
ENTRADA A LA CARCASA DE LOS TUBOS

SALIDA ENTRADA A
DE LA LOS TUBOS
CARCASA

INTERCAMBIADOR DE TUBOS EN U UOP 220-12-4

12-9
Haz De Tubos El haz de tubos consta de tres partes principales: tubos,
cabezales y deflectores. Los tubos son necesarios para
mantener los fluidos separados. Los cabezales están por la
misma razón y los tubos están sujetos a los cabezales. Los
deflectores dirigen el flujo del líquido en la carcasa. Los tubos
están distribuidos en el cabezal según uno de las tres
configuraciones siguientes:

DISPOSICIÓN TRIANGULAR — Ésta da la mayor cantidad de

tubos para un tamaño determinado, pero la limpieza del
exterior de los tubos se tiene que hacer con reactivos
químicos.

DISPOSICIÓN CUADRANGULAR — Este tipo permite la fácil

limpieza del exterior de los tubos.

DISPOSICIÓN ROMBOIDAL — Es similar a la anterior pero

girada 45°. Esta configuración contiene el mínimo número de
tubos para un tamaño determinado.

Aumentando el número de pasos en los tubos o en la

carcasa se incrementa la velocidad de flujo, con lo cual se
aumenta la transferencia de calor.

12-10
 CONFIGURACIONES DE LOS TUBOS EN UN
INTERCAMBIADOR USANDO TUBOS DE 19 MM
(TYPICAL EXCHANGER TUBE LAYOUT PATTERNS)

CONFIGURACIÓN CONFIGURACIÓN CONFIGURACIÓN EN

TRIANGULAR EN CUADRADOS CUADRADOS DIAGONALES

CARCASA CARCASA CARCASA

ooo®ooo
BOOOOOOOO
booooooooo
iooooooooo
OOOOOOOOOOOOOO9
ooooooooooooooo
ooooooooooooooo
ooooooooooooooo
ooooooooooooooo
«oooooooooooooo
' ooooooooooooo
oooooooooooo»
OOOOOOOOOOO '
000*000

VARILLA DE VARILLA DE VARILLA DE

SUJECCION SUJECCION SUJECCION

CONFIGURACIÓN CONFIGURACIÓN
TRIANGULAR EN CUADRADOS O CONFIGURACIÓN
CUADRANGULAR
EN CUADRADOS DIAGONALES O
CONFIGURACIÓN ROMBOIDAL
UOP 220-12-5
 INTERCAMBIADORES CON PLACA
PORTATUBOS (CABEZAL) FLOTANTE
(FLOATING TUBESHEET EXCHANGER)

Este tipo de intercambiador es el tipo más común usado en

refinerías. Note la dirección del flujo a través de los diferentes
pasos de los tubos y como la cabeza flotante tiene holgura
para moverse dentro de la tapa de la carcasa.

El flujo en la carcasa es de un sólo paso, pero la circulación

del líquido está controlada por los deflectores. Sin los
deflectores, los tubos se pandearían y el flujo sería paralelo a
los tubos, dando una transferencia de calor pobre.

Cada intercambiador está diseñado para una función

específica con los deflectores instalados a distancias
determinadas.

Detalles De Una Anteriormente, la cabeza flotante se empernaba

Cabeza Flotante directamente a la placa portatubos flotante y podía ser dejada
en la placa portatubos cuando se sacaba el haz de la carcasa.
Este sistema dejaba un espacio muerto grande entre el lado
externo de los tubos y la carcasa.

El anillo sujetador de la cabeza flotante hace un uso más

completo de la carcasa pero tiene que ser sacado antes de que
el haz pueda ser removido.

Note que un fallo de los empaques internos puede causar la

contaminación de los líquidos entre la carcasa y los tubos.

12-12
 VISTA TRANSVERSAL DE UN INTERCAMBIADOR DE PLACA
PORTA-TUBOS FLOTANTE
(CROSS SECTIONAL VIEW OF FLOATING TUBESHEET EXCHANGER)

CUBIERTA DEL CABEZAL FLOTANTE

, ANILLO ESPACIADOR DE LA CABEZA FLOTANTE

ANILLO PARTIDO SUJETADOR

/ DE LA CABEZA FLOTANTE
VENTEO
TUBOS DEL BOQUILLA DE ENTRADA
INTERCAMBIADOR DESCARGA DE AL CANAL
LA CARCASA
FLUJO DE PASO
TAPA DE LA SIMPLE EN LA
CARCASA CARCASA
NJ

W
4 PASOS
EN LOS
TUBOS

TABIQUE DE
DISTRIBUCIÓN

DRENAJE
TAPA DEL
ESPACIADOR CANAL
BOQUILLA DE LOS /
DE ENTRADA DEFLECTORES
ALA DESCARGA
PLACA DEL CANAL
CARCASA DEFLECTOR DE ENTRADA
PORTATUBOS CANAL
FLOTANTE PLACA PORTATUBOS FIJA UOP 220-12-2
 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CARCASA
(SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER)
DETALLES DE LA CABEZA FLOTANTE
(DETAIL OF A FLOATING HEAD)

BRIDA DE UNION DE LA
CARCASA CON LA TAPA
BRIDA
BRIDA DE LA TAPA
ENTRADA A LA CARCASA
DE LA CARCASA
TAPA DE LA CARCASA CARCASA
PERNO DE SUJECCION VARILLA DE SUJECCION

EMPAQUE DE LA TAPA DE LA CARCASA ESPACIADOR

TAPA DEL CABEZAL FLOTANTE

PLACA PORTATUBOS
EMPAQUE DEL CABEZAL FLOTANTE FLOTANTE
PERNO DEL CABEZAL FLOTANTE TUBOS
BRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE DEFLECTOR
ANILLO CENTRADOR DEL CABEZAL FLOTANTE
BARRA DE EMPALME
(GIRADA 90° CON RESPECTO
AL ANILLO CENTRADOR)
Hervidor Tipo Note que la altura del vertedero mantiene al haz de tubos
Caldera Con cubierto con liquido en todo momento. Note también el
Tubos En "U" espacio para el vapor sobre los tubos para la vaporización del
(Hervidor De líquido.
Calderín)
En circunstancias normales, el haz de tubos no debe exceder
los 2/3 del diámetro de la carcasa.

VISTA TRANSVERSAL DE UN HERVIDOR TIPO CALDERA

CON TUBOS EN "U"
(CROSS-SECTIONAL VIEW OF U-TUBE KETTLE TYPE REBOILER)

SALIDA DE VAPORES
- CANAL PLACA
DEL HIDROCARBURO TOMAS DEL
PORTATUBOS
FIJA CONTROL DEL NIVEL
ENTRADA
DEL
5 ' c
VAPOR ESPACIO PARA LA SEPARACIÓN DEL VAPOR
VERTEDERO
TUBOS EN U DEFLECTORES
n \ / rf

' SALIDA DEL ENTRADA DEL CARCASA DESCARGA DEL

CONDENSADO HIDROCARBURO HIDROCARBURO
CALIENTE

TAPA bELCANAL UOP 220-12-7

Procedimiento Para 1. Primero se cierra el paso de fluido caliente. Esto se debe

Sacar De Servicio hacer lentamente para permitff que el intercambiador se
Un Intercambiador enfríe lentamente.
De Calor
No se debe cerrar el fluido frío primero, porque de otro modo
el calor del lado caliente causaría el calentamiento del fluido
frío, el cual no dispone de espacio para su expansión, la
presión aumentaría y causaría la ruptura del intercambiador.

2. Después de que el fluido caliente ha sido cerrado, tanto a

la entrada como a la salida de los intercambiadores, y la
temperatura ha bajado hasta la del fluido frío, se pueden cerrar
las válvula del fluido frío.

3. Drenar o bombear los líquidos de la carcasa y de los

tubos.

12-15
 4. Por seguridad, las líneas de entrada y salida se deben
tapar con bridas ciegas.

5. Si en el intercambiador circulan aceites agrios o que

puedan formar incrustaciones de sulfuro de hierro, se debe
lavar con agua antes de destaparlo.

Procedimiento Para 1. Examine el intercambiador cuidadosamente para

Poner En Servicio asegurarse de que todas las conexiones han sido hechas y
Un Intercambiador de que todas las tuberías estén listas. No debe haber pernos
De Calor sueltos, todas las bridas deben tener sus empaques, etc.

2. Todas las válvulas deben estar en posición cerrada.

3. Abra las válvulas de venteo de los fluidos frío y caliente.

4. Abra un poco la válvula de entrada del fluido frío. Ventee

todo el aire hasta que esté lleno de líquido. Cierre la válvula de
venteo del fluido frío.

5. Abra ligeramente la válvula de salida del fluido caliente,

ventee todo el aire y cierre la válvula de venteo. En este punto
ambos lados del intercambiador están llenos de líquido.
Entonces abra completamente la válvula de entrada del fluido
frío y la de salida del fluido caliente.

6. La válvula de salida del fluido frío puede ser abierta

lentamente hasta que el fluido frío esté circulando por el
intercambiador.

7. Comenzar a abrir lentamente la válvula de entrada del

fluido caliente.
•»

8. Ambas válvulas, la de salida del fluido frío y la de entrada

del fluido caliente deben abrirse lentamente hasta que estén
abiertas completamente.

Todas las operaciones deben hacerse lentamente y debe

tenerse cuidado de que no haya cambios súbitos de
temperatura.

Detección De En algunos casos, antes de ponerlo en servicio, se somete

Fugas En Los el equipo a pruebas hidrostáticas para detectar fugas, aunque
Intercambiadores el equipo hubiese ya sido probado en el taller de fabricación.

Algunas veces, durante la operación, los productos se

contaminan debido a fugas en los tubos del intercambiador. El
método básico de prueba es el siguiente:

12-16
 En un intercambiador de cabezales fijos, después de que se
han sacado las tapas, se conecta el equipo de prueba
hidrostática a la carcasa y se detectan las fugas por la
presencia de agua en uno o más tubos. El tubo que pierde es
sacado de servicio mediante tapones metálicos que se colocan
en los extremos del tubo. La prueba se repite hasta que no
haya tubos con pérdidas.

En un intercambiador de cabezas flotantes el procedimiento

es algo diferente.

Después de que las tapas han sido sacadas se coloca un

anillo de prueba especial para cerrar herméticamente los tubos
y la carcasa. El procedimiento entonces es similar al anterior
para cabezales fijos. Siempre se usa un líquido frío para las
pruebas ya que un liquido caliente podría causar expansión de
los tubos y de la carcasa resultando en daños al equipo.

La prueba hidrostática a temperatura ambiente se hace a

presiones de 1,5 veces la presión de diseño corregida por la
temperatura, excepto en el caso de hierro fundido que tiene
otros códigos de control.

Se debe tener en cuenta cuando se hace una prueba

hidrostática que la diferencia de presión máxima entre los
tubos y la carcasa no debe excederse. Este valor viene
estampado en la placa metálica que identifica al
intercambiador.

Torres De En torres de enfriamiento de agua se transfiere calor del

Enfriamiento agua al aire por contacto directo. El enfriamiento se obtiene
por la evaporación de parte del agua. El aire que entra a la torre
de enfriamiento está parcialmente saturado con agua y, a
medida que el aire sube por la torre, el contenido de agua en el
aire aumenta hasta que se satura completamente.

Hay dos tipos principales de torres de enfriamiento: de

convección natural y de convección forzada.

Las torres de convección forzada circulan aire por medio de

ventiladores de tiro forzado o de tiro inducido. Los ventiladores
de tiro forzado están a nivel del suelo. La ventaja de este tipo
estriba en la comodidad de efectuar reparaciones o
mantenimiento general. La desventaja es que se puede
recircular aire caliente saturado, reduciendo el enfriamiento.

Las torres de tipo inducido tienen ventiladores en la parte

superior de la torre que fuerzan al aire hacia arriba. La
posibilidad de recirculación de aire caliente saturado
disminuye debido a la velocidad que tiene el aire al abandonar
la torre.

12-17
 En cada tipo de torres de enfriamiento, el aire entra por el
fondo y sale por la parta alta. El agua caliente entra por la parte
superior, en donde se distribuye uniformemente y cae en
contracorriente con respecto a la corriente de aire ascendente.

Normalmente dentro de cada torre hay tablas o vigas

deflectoras para romper la caída natural del agua y producir
una mezcla más intima aire-agua, la cual incrementa la
transferencia de calor.

La temperatura del agua enfriada depende de:

a) De la cantidad de agua que entra en la torre

b) De la temperatura del agua a la entrada

c) De la temperatura ambiente

d) De la humedad del aire

e) Del volumen de aire circulante

f) Del tamaño de la torre

g) De las condiciones mecánicas del sistema de

distribución del agua y de los deflectores dentro de la torre.

La máxima temperatura admisible del agua de enfriamiento

es de 50°C. Por encima de esta temperatura se inicia la
formación de depósitos dentro de las tuberías del agua de
refrigeración.

12-18
 TORRE DE ENFRIAMIENTO DE TIRO INDUCIDO
(INDUCED DRAFT COOLING TOWER)
AIRE CALIENTE Y
VAPOR DE AGUA

VENTILADOR

DEFLECTORES DE
REDISTRIBUCIÓN

DEFLECTORES
ENTRADA DE AGUA
PARA
ROMPER LA
ro
CAÍDA DEL AGUA
CD

FLUJO DE
AIRE

LUMBRERA

AGUA DE ENFRIAMIENTO
A LAS BOMBAS
DE CIRCULACIÓN
UOP 220-12-8
Enfriadores Y Un gran porcentaje del enfriamiento y condensación en una
Condensadores A refinería se hace por medio de intercambiadores que usan
Base De Aire tubos con aletas por fuera de los cuales circula aire como
(Aerorefrigerantes) medio de refrigeración.

Un enfriador de aire o aerorefrigerante consiste en un

ventilador con una o más secciones de transferancia de calor
montadas horizontalmente en un armazón de soporte. Las
secciones de transferencia de calor consisten de tubos con
aletas fijados entre los cabezales. Están diseñados de manera
que un cabezal es fijo, mientras que el otro puede compensar
las expansiones o contracciones térmicas.

Los cabezales tienen tapas removibles para permitir que se

limpien e inspeccionen los tubos.

El objeto de las aletas es el de aumentar el área de

transferencia de calor y por ende permitir una mayor disipación
de calor.

Los ventiladores que van montados sobre los tubos se

conocen como de tiro inducido y los que están montados bajo
los tubos se denominan de tiro forzado.

Para controlar la temperatura de salida, el flujo de aire a

través de los tubos con aletas se regula ya sea por el cambio
del ángulo de las aspas del ventilador o abriendo o cerrando
las lumbreras o persianas.

La velocidad del ventilador se establece y determina por

medio de la velocidad lineal de los extremos de las aspas. Las
aspas son normalmente de plástico o de aluminio. Todos los
ventiladores están provistos de disparos automáticos para paro
en caso de vibración excesiva. Aún cuando el ventilador esté
parado, la mayoría de estos enfriadores retienen un 30% de
eficiencia. Durante la operación normal, se deben inspeccionar
los cabezales para detectar pérdidas. Examine regularmente las
aspas del ventilador para ver que no rocen con el resto del
equipo, que giren libremente y que no estén quebradas ni
dobladas.

Si un ventilador se para por si solo, antes de que se intente

ponerlo en marcha nuevamente se debe determinar que es lo
que ocasionó la parada.

Asegúrese de que las aspas estén intactas — a menudo se

aflojan y caen. Una causa frequente de parada es por acción
del interruptor de disparo automático debido a vibración
excesiva.

Un operario debe saber qué ventiladores deben estar

funcionando en su unidad en todo momento, de manera que
pueda determinar si su funcionamiento es normal.

12-20
 ENFRIADORES POR AIRE
(AEROREFRIGERANTES)
(-FIN FAN COOLERS)
CARCASA Y
RANURA PARA GUIAS DEL
EXPANSIÓN ENFRIADOR

ENTRADA

PLACA DE
IDENTIFICACIÓN

CABEZAL FIJO
ro
lo

DETALLE DEL CABEZAL

MOSTRANDO UN
DEFLECTOR ABIERTO

CANAL O RANURA PARA EL

TAPÓN TIPO HOMBRERA CON EMPAQUES DE MANDRILADO DE LOS TUBOS
METAL SOLIDO ENFRENTE
DE CADA EXTREMO DE LOS TUBOS

LOS TUBOS ESTÁN MANDRILADOS DENTRO DEL CABEZAL

UOP 220-12-9
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OP€MTOIK

COMBUSTIBLES
(FUEL OIL),
COMBUSTIBLES
GASEOSOS Y
SISTEMAS DE
ANTORCHA

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

13-1
 SISTEMAS DE ACEITE Y GAS COMBUSTIBLE Y
SISTEMA DE ANTORCHA
(FUEL OIL, FUEL GAS AND FLARE SYSTEMS)

Sistema De El sistema de antorcha (o tea) es la válvula de emergencia de

Antorcha una refinería. Este sistema proporciona a varias unidades la
capacidad de depresionar su contenido en un lugar donde los
componentes puedan ser quemados bajo condiciones
controladas y seguras.

Las lineas de alivio de presión de varias unidades de la

refinería se juntan en el cabezal de la tea o antorcha. Hay una
purga de una pulgada de diámetro del sistema de gas
combustible para mantener una presión positiva en el cabezal
de la antorcha en todo momento a fin de eliminar la posibilidad
de ingreso de aire al sistema que pudiera causar una
explosión.

El gas que va a antorcha fluye a través de un tambor de

separación a través de una válvula de retención de lengüeta
para impedir contraflujos indeseables al cabezal de la antorcha.

El tambor de separación está provisto de una bota colectora

con una bomba que succiona el líquido y lo manda al tanque
de slops. El tanque de separación tiene un visor de nivel, una
alarma de alto nivel para el líquido y un manómetro. Cuando
sea necesario desalojar grandes cantidades de materiales
como propano, butano o sus mezclas, el contenido puede
alcanzar temperaturas muy bajas en el tambor separador,
debido al efecto de autorefrigeración. Es necesario tomar las
precauciones adecuadas para impedir la congelación de las
líneas. Por lo tanto, algunos recipientes de este tipo tienen
serpentines de vapor para acelerar la vaporización de tal
manera que los residuos líquidos puedan ser bombeados a
almacenamiento a presión atmosférica.

Los vapores que fluyen desde el tanque separador a la

antorcha salen del tope del recipiente y entran a la chimenea
de antorcha a un nivel más alto que el extremo superior del
recipiente. Esta línea no contiene espacios de acumulación de
líquidos, de tal manera que todo material que condense luego
de salir del recipiente drenará nuevamente a éste. Una
antorcha tiene una altura típica de 100 a 200 pies (30 a 60 m) y
su extremo está manufacturado de una aleación que pueda
resistir altas temperaturas.

Existe otra lengüeta de retención dentro de la chimenea para

evitar contraflujo y hay un pequeño by-pass provisto de un
retenedor de llama utilizado cuando se trabaja con flujos de
gas muy pequeños.

13-3
 Generalmente existen tres llamas pilotos espaciadas entre sí
120° para el encendido de la antorcha. El sistema de encendido
de los pilotos se regula manualmente y está formado por una
mezcla de aire y gas combustible. La llama de encendido se
propaga a través de un tubo hasta el quemador piloto. Estos
quemadores pilotos queman gas combustible de refinería.

Algunos tipos de antorcha están provistos de un anillo

de vapor para minimizar la producción de humo. El
funcionamiento de la antorcha sin humo puede esperarse en
condiciones normales en la combustión de gases de fuga de
las válvulas de alivio o procedentes del venteo de las unidades
de proceso. La antorcha está provista de una línea de vapor y
de una válvula de control manual en la línea de vapor. Cuando
la operación del proceso requiere un venteo manual, se debe
notificar a la persona responsable de la antorcha de manera
que se inyecte vapor suficiente para eliminar el humo.

Durante condiciones anormales la válvula de control del

vapor debe abrirse para eliminar el humo en lo que sea posible.
Sin embargo, una operación totalmente sin humo durante una
sobrecarga puede resultar imposible debido a las grandes
cantidades de vapor que se requerirían.

Algunas refinerías emplean también un sello de agua

después del tanque de separación como un precaución de
seguridad para impedir el contraflujo de aire al sistema. Esta
agua puede estar localizada en un recipiente separado o en la
base de la antorcha misma.

Hay ocasiones en las que algunas unidades deben aislarse

del cabezal de la antorcha. Debido a la presencia de sulfuro de
hidrógeno en el cabezal, se debe usar equipo de protección
(máscaras, etc.) para realizar esta maniobra. El aislamiento
(desconexión) de cualquier sistema de alivio es una decisión
importante y se requiere permiso del supervisor para poder
realizarlo.

13-4
 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL
SISTEMA DE ANTORCHA
(SCHEMATIC DRAWING OF A FLARE SYSTEM)

BOQUILLA DE COMBUSTION PILOTOS Y SISTEMA

DE LA ANTORCHA DE ENCENDIDO

CHIMENEA DE LA ANTORCHA

VÁLVULA DE RETENCIÓN
DE LENGÜETA
V RETENEDOR DE
¿n
LLAMA
TAMBOR
SEPARADOR
DE LÍQUIDOS

R.O. H PLACA
GAS
COMBUSTIBLE

í
7> 1
GAS
COMBUSTIBLE

ALIVIO DE PRESIÓN
BOMBEO AL
DE LAS UNIDADES
TANQUE DE SLOP
DE LA REFINERÍA
AIRE
SISTEMA DE IGNICIÓN
DE LOS PILOTOS UOP 220-13-1
 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
(FUEL GAS)
(FUEL GAS SYSTEM)

Equipo El recipiente acumulador de gas combustible, hecho de

Principal acero al carbono, está equipado con un sistema de balanceo
de presión, un visor de nivel, un indicador de nivel con alarma
para alto nivel, y una válvula de alivio que opera a 5,25 kg/cm2 ó
75 psig.

El objeto del tambor de gas combustible en la refinería es el

de proveer un almacenaje para los gases combustibles y
proporcionar gas libre de líquidos a una presión constante de
3,5 kg/cm2 o 50 psig al sistema de gas combustible.

La mayor parte del gas combustible recogido en el recipiente

acumulador proviene de las unidades que tratan gases, pero
existe también una pequeña cantidad proveniente de los
venteos de los prensaestopas de los compresores.

Control De El controlador de presión del gas combustible es del

Presión Del tipo dividido. Esto significa que actúa sobre dos válvulas
Gas Combustible de control.

Un controlador de presión de tipo completo abre o cierra una

válvula de control sobre su margen completo de descarga de
aire de instrumentos.

El margen completo de salida del aire de instrumentos es de

0,21 kg/cm2 (3 psig) a 1,05 kg/cm2 (15 psig). Sin embargo, un
controlador de tipo dividido regula una válvula de control de
0,21 kg/cm2 a 0,63 kg/cm 2 y otra válvula de control de 0,63
kg/cm 2 a 1,05 kg/cm2.

El controlador dividido en el sistema de control del tanque

acumulador de gas combustible regula una válvula sobre el
propano que viene al tanque acumulador de 0,21 kg/cm 2 a 0,63
kg/cm 2 . A 0,21 kg/cm2 de salida hacia la válvula de control, esta
válvula se encuentra completamente abierta, permitiendo la
reposición de propano y estableciendo la presión en el tanque.
Cuando la presión del gas combustible está a 3,5 kg/cm 2 , pero
se requiere propano para mantener la presión del tambor, la
salida del aire del controlador dividido estará entre 0,21 kg/cm 2
y 0,63 kg/cm 2 .

Sin embargo, si el consumo de gas combustible en los

hornos de gas decrece, la presión en el recipiente se elevará y
el aire de salida a la válvula de reposición de propano subirá a
0,63 kg/cm2 y cerrará esta válvula. Si la presión de gas
combustible todavía aumenta, la salida de aire del controlador
subirá a más de 0,63 kg/cm 2 y la segunda válvula de control se
abrirá permitiendo el flujo de gas hacia el sistema de antorcha
y manteniendo constante la presión del recipiente.

13-7
Nivel Del Si aparece un nivel de líquido en el acumulador de gas
Líquido combustible, se deben comprobar todas las temperaturas y
niveles en los acumuladores de cabeza de los fraccionadores.
Es posible que el líquido venga acarreado hacia el recipiente
de gas combustible a causa del alto nivel en un recipiente o
debido a la alta temperatura del mismo.

El problema debe ser corregido inmediatamente.

Si el nivel del líquido comenzara a hacerse visible a través

del visor, hay que drenar el recipiente a la antorcha o al
sistema de drenaje. Hay que evitar sin embargo el paso de
hidrocarburos ligeros al sistema de drenajes.

El distribuidor de gas combustible proporciona gas a los

siguientes equipos:

1. Gas inerte en los tanques de almacenaje

2. Sistema de antorcha

3. Hornos en las varias unidades de proceso.

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
(SCHEMATIC DRAWING OF A FUEL GAS SYSTEM)
CONTROLADOR A LA ANTORCHA
DIVIDIDO

GAS A LA REFINERÍA

TAMBOR DE GAS COMBUSTIBLE

+ DE LA REFINERÍA
PRCAHL

LIAH

DRENAJE A LA ANTORCHA
O AL DESAGÜE

GAS COMBUSTIBLE
PROFANO ,-JÍ DE OTRAS FUENTES UOP 220-13-2

13-8
SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE (FUEL OIL)
(FUEL OIL SYSTEM)

1. EQUIPO PRINCIPAL

a) Tanque aislado de aceite combustible con su

controlador de nivel.

b) Bombas de aceite combustible. Accionada por turbina

(bomba primaria). Accionada por motor (bomba auxiliar).

c) Horno de fuel oil.

d) Dos juegos de filtros. Uno colocado antes de las

bombas de circulación y otro colocado después del horno.

e) Controlador de presión del cabezal de aceite

combustible.

2. SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE

a) Las fuentes de suministro de aceite combustible al

tanque de fuel oil, o a la succión de las bombas de circulación
de aceite combustible son:

— Reposición de emergencia desde almacenaje al

tanque diario (*) bajo control de nivel de este último.

— Aceite combustible procedente de las unidades de

proceso.

— Slops (residuos) de almacenaje.

(-*) Un tanque diario es un tanque de almacenamiento

temporal al cual se descarga desde una o varias unidades y del
cual se extrae contenido en forma continua para su uso en
otras unidades.

3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Cuando no hay suficiente aceite de residuos y aceite

combustible de refinería para mantener el nivel en el tanque
diario de aceite combustible, el nivel deberá reponerse
mediante una aportación desde almacenaje. El drenaje de agua
en el fondo del tanque diario debe ser examinado
frecuentemente y el agua debe ser drenada.

4. BOMBAS DE ACEITE COMBUSTIBLE

Las bombas de aceite combustible circulante succionan

del tanque diario. Usualmente la bomba accionada a turbina

13-9
está en servicio mientras que la bomba impulsada a motor se
encuentra en condiciones para operar en cualquier instante
(stand-by). Esta bomba debe tener siempre las válvulas de
succión y de descarga abiertas y debe estar siempre purgada.
La válvula en la toma de presión de la descarga de la bomba en
operación debe estar abierta ya que ésta provee la puesta en
marcha automática de la bomba auxiliar. Las dos bombas son
rotativas de desplazamiento positivo y su descarga está
provista de una línea de alivio que retorna a la succión. Las
bombas de circulación de aceite combustible bombean a un
horno vertical calentado por gas y de allí al cabezal principal
que provee aceite combustible bajo control de presión a las
unidades y otras zonas de proceso.

Se mantiene en el cabezal una presión de aproximadamente

7 kg/cm 2 o 100 psig.

Cualquier aceite en exceso del que se requiere en las

unidades pasa a través del controlador de presión y regresa al
tanque diario.

Generalmente el sistema está diseñado para circular

approximadamente 3 veces la cantidad quemada, suponiendo
que todos los quemadores de aceite combustible están
funcionando al 100% de capacidad.

5. Si por alguna razón falla el flujo de aceite combustible al

horno, entonces el flujo de gas al quemador se corta
automáticamente.

Otros modelos tienen puesta en marcha automática de

cualquiera de las bombas circulantes. Aunque la bomba
accionada por turbina es la bomba principal, a veces es la
bomba impulsada por motor la que está en funcionamiento. La
turbina de vapor puede mantenerse en rotación lenta abriendo
una pequeña válvula de globo en el by-pass del sistema de
válvula de control en "E" en la línea de entrada de vapor.
Abriendo la toma de presión en la descarga de la bomba
impulsada por motor y sellando la purga de aire con la mano
hasta que 1,4 kg/cm2 de presión de aire de instrumentos vaya
al diafragma de la válvula de control de vapor, se cierra la
válvula de control. A partir de este punto las válvulas de
bloqueo situadas antes y después de la válvula de control
pueden ser abiertas. Una caída de presión en la descarga de la
bomba impulsada por motor, eliminará la presión de aire en la
válvula de control del vapor, con lo que ésta se abrirá y
permitirá así la entrada de vapor hacia la turbina que estará
controlada por su regulador de velocidad. Al igual que en todas
las bombas de arranque automático, las válvulas de succión y
de descarga de la bomba deben estar completamente abiertas
en cualquier momento y la bomba debe estar completamente
cebada.

13-10
 6. OPERACIÓN CON BY-PASS

El tanque diario de aceite combustible puede ser by-pasado

abriendo la válvula de by-pass en la línea de succión de la
bomba y la válvula en la línea de retorno a la succión.
Entonces se cierra la válvula en la línea de retorno al tanque
diario y la válvula de succión del tanque. El horno de aceite
combustible también puede ser by-pasado. Para ello, sin
embargo, se deben extinguir los fuegos en el horno, debe
abrirse completamente el deflector en la chimenea y debe
introducirse vapor de sofocación en la cámara del horno.

En este punto, se abre la válvula de by-pass, se cierra la

válvula de entrada al horno y también la válvula de salida.

Se usan filtros dobles en la línea de succión de la bomba de

aceite circulante. Estos filtros son de malla 0,8. La presión
diferencial a través de los filtros no debe superar los 0,7 kg/cm2
ó 10 psig. La presión diferencial se mide bloqueando la toma
de presión posterior y abriendo la toma de presión anterior al
filtro. Se lee el manómetro, luego se bloquea la toma de
presión anterior y se abre la toma posterior. Restar la presión
posterior al filtro de la anterior para obtener la presión
diferencial a través del sistema. Se instala otro juego de filtros
en la línea posterior al horno de aceite combustible. Las
medidas de presión diferencial se hacen de la misma forma
que se dicustió en el párrafo anterior.

7. CALENTAMIENTO POR VENAS DE VAPOR

Se debe usar continuamente el calentamiento con vapor. Las

venas de vapor deben estar en buen estado y todas las trampas
trabajando eficientemente.

13-11
 DIAGRAMA DE FLUJO ESQUEMÁTICO
DE UN SISTEMA DE ACEITE COMBUSTIBLE
(SCHEMATIC FLOW DIAGRAM OF A FUEL OIL SYSTEM)

CALENTADOR
DEL ACEITE
TANQUE DIARIO COMBUSTIBLE ACEITE
DE ACEITE COMBUSTIBLE
A REFINERÍA

FILTRO
BOMBAS DE DÚPLEX
CIRCULACIÓN
DE ACEITE GAS
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
(MOTOR Y AL
PICAL
TURBINA). CALENTADOR.
AMBAS PROVISTAS PROVISTO
DE UIVI
DE ARRANQUE
AUTOMÁTICO. MECANISMO
DE CIERRE
A BAJO
CAUDAL DE
ACEITE.

ACEITE COMBUSTIBLE DE LAS UNIDADES RETORNO DE ACEITE

DE PROCESO O DEL TANQUE DE SLOP COMBUSTIBLE DE LA
REFINERÍA

REPOSICIÓN DESDE EL TANQUE DE

ALMACENAMIENTO UOP 220-13-3
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

HORNOS

uop
Process Division
UOP Inc.

14-1
CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO
U HORNOS
(FIRED HEATERS OR FURNACES)

La forma de energía más importante usada en una refinería

es el calor. La energía calórica se obtiene por la combustión
(quemado) del combustible. Naturalmente, puesto que la
combustión involucra fuego y altas temperaturas, la
combustión debe estar bien controlada para ser segura. En
este capítulo se discutirán las características de diseño y la
operación segura de diferentes hornos o calentadores.

El aspecto principal es el fuego o combustión. Todos

conocemos el fuego y sus efectos, pero para entender que
causa el fuego, debemos entender los papeles que juegan el
aire, el combustible y la temperatura de ignición. Se cubrirá
primeramente el aire. Nada se quemará a menos que el
oxígeno esté presente para combinarse con el combustible. El
20 % del aire es oxígeno, mientras que el resto está compuesto
principalmente por nitrógeno, el cual es inerte y no contribuye
a la combustión. En todos los calentadores de fuego directo, el
oxígeno se suministra mediante la introducción de aire dentro
del calentador. En algunos diseños el aire es forzado dentro
del horno con ventiladores, pero, en la mayoría de los casos, el
aire se introduce dentro del horno mediante el tiro natural. Para
asegurarse de que esté presente la suficiente cantidad de aire
para realizar la combustión completa, se arrastra hacia el
quemador más aire que la cantidad teóricamente requerida
para quemar todo el combustible.

Puesto que el combustible es un hidrocarburo que contiene

carbono e hidrógeno y el aire contiene oxígeno, los productos
de la combustión que salen por la chimenea del calentador
deben contener estos componentes.

El hidrógeno contenido en el combustible (hidrocarburo)

reacciona con el oxígeno contenido en el aire para formar
agua. Dos moles de hidrógeno (H2) reacciona con un mol de
oxígeno (O2) para formar dos moles de agua (H2O). El carbono
forma dióxido de carbono. Un mol de carbono (C) más un mol
de oxígeno dan un mol de dióxido de carbono (CO2).

El nitrógeno que entra con el aire no interviene en la

combustión y sale por la chimenea del calentador con el agua
y el dióxido de carbono, más el exceso de oxígeno.

El porcentaje de exceso de aire requerido para completar la

combustión es usualmente de 15-25% o 3-5% de oxígeno.

14-3
Combustibles En una refinería se usan dos formas básicas de
combustibles: líquidos y gaseosos.

El combustible líquido más comúnmente usado es el fuel oil

(aceite pesado) N°6; sin embargo, se pueden utilizar otros
aceites pesados tales como el "slurry" de craking catalítico y
fondos de vacío, los cuales pueden mezclarse para formar un
aceite combustible pesado. El único problema con este tipo de
aceites combustibles es que no se deberían usar tubos de
superficie extendida (tubos atetados) en la sección de
convección de los calentadores. Estos son tubos que tienen
aletas o pernos soldados para incrementar el área de
transferencia de calor. Si se usan tubos de superficie
extendida, el diseño debe proveer sopladores de hollín para
eliminar el hollín depositado al quemar combustibles muy
pesados.

Cuando se utiliza combustible líquido, se lo atomiza con

vapor antes de mezclarlo con el aire para que la mezcla sea
homogénea y pueda ser encendida. El vapor de atomización se
mezcla con el aceite en el quemador y forma una lluvia muy
fina que sale a presión por la boquilla del quemador. Este
combustible pulverizado es mezclado con aire y llevado a la
temperatura de ignición mediante una llama piloto, o mediante
el calor irradiado por la caja de refractario del horno. Si el
combustible líquido no se vaporiza ni se quema, cubrirá las
paredes, pisos y tubos del horno y luego formará coque en
estas secciones. El coque actúa como un aislante,
particularmente en los tubos, por lo que debe evitarse la
existencia de aceite sin quemar en el interior del horno.
Además existe el peligro de explosión al encenderse este
aceite no quemado y vaporizado en la parte superior del horno.

El tipo más común de combustible gaseoso es el gas de

refinería, que es una mezcla de todas las corrientes gaseosas
que salen de los varios recipientes de la refinería.
Generalmente, todas estas corrientes de gas son recogidas en
un tambor de gas, se mezclan y luego se alimentan a los
diferentes calentadores. Para realizar esto, es decir proveer un
combustible de poder calorífico constante a los calentadores,
la densidad y el contenido calorífico del gas deberán ser
razonablemente constantes.

Otro combustible gaseoso es el gas natural, el cual

generalmente se recibe de fuera de la refinería. El gas natural
tiene una densidad relativamente constante, está compuesto
de metano en su mayor parte, y quema de forma limpia,
aunque puede resultar caro.

En caso de que no se disponga ni de gas de refinería ni de

gas natural, temporalmente se puede usar otro combustible

14-4
 gaseoso formado por una mezcla de propano y de butano. Este
gas licuificado de petróleo (LPG) es un combustible excelente,
pero es caro y se debe usar solamente en el arranque inicial y
en circunstancias extraordinarias en las que no se disponga de
otros combustibles.

Para efectuar la combustión del combustible gaseoso con el

aire, se debe formar una mezcla que se encienda y se debe
suministrar a esta mezcla la suficiente cantidad de calor para
que alcance la temperatura de ignición. Para cada tipo de gas
hay una concentración de aire a la cual el calor cedido por la
ignición es suficiente para calentar el resto de la mezcla lo
bastante rápido como para mantener una combustión continua.
Fuera de los limites de esta zona de combustión el efecto
diluyente de los gases no quemados es tan grande que
apagarán la llama.

Los límites de inflamabilidad superior e inferior para

mantener la combustión del hidrógeno son 71,4% y 6,2% de
hidrógeno, respectivamente. Para metano el límite superior es
13,3% de metano y el límite inferior es 5,8% de metano.

Temperatura La temperatura de ignición es la temperatura a la cual

De Ignición una mezcla de aire y gas debe calentarse para que la mezcla se
queme sin el suministro externo de calor.

Esta temperatura difiere bastante para los diferentes

materiales. La temperatura de ignición a la presión atmosférica
para hidrógeno es de 580°C o 1076°F. Para metano a la presión
atmosférica es 650°C o 1202°F. Para fuel oil N°6 es 407°C o
764°F. Se ve entonces que es más fácil alcanzar la temperatura
de ignición del fuel oil N°6 que las temperaturas de ignición
del hidrógeno o del metano.

También se puede deducir que, sin la apropiada temperatura

de ignición dada por el calor suministrado por una llama piloto,
o una antorcha de ignición, o el calor radiante del bloque de un
quemador, el combustible no quemará.

Sin oxígeno o aire el combustible no quemará, y sin la

mezcla apropiada de aire y combustible no se puede mantener
la llama.

El calor producido por el quemado del combustible se

transfiere al fluido de proceso de tres maneras: por radiación,
por convección y por conducción.

RADIACIÓN — Se puede explicar mejor si se compara con

la luz. Si los tubos están encarados a la llama del quemador, el
calor es transferido por radiación. A estos tubos se los conoce
como tubos de radiación. Entre el 60 y el 70% del calor
transferido en el hogar es calor de radiación.

14-5
 CONVECCIÓN — Ocurre cuando los gases calientes
fluyen desde el hogar hacia la chimenea. Los tubos absorben
el calor al paso de los gases calientes. Éste se conoce como
calor de convección.

CONDUCCIÓN — Ocurre cuando se transfiere calor desde

la cara exterior del tubo al aceite que fluye en el interior del
mismo.

Por alguna de las siguientes razones se requiere calor en las

unidades de proceso.

1. Para incrementar la temperatura del hidrocarburo y

producir su vaporización, de tal manera que pueda ser
separado en varios cortes de puntos de ebullición cercanos por
fraccionamiento.

2. Para aumentar la temperatura del aceite hasta el punto

en el que se producen reacciones térmicas. Ejemplo: unidad de
"Visbreaking".

3. Para incrementar la temperatura del aceite hasta el

punto necesario para que se produzcan reacciones catalíticas.
Ejemplo: "Platformer".

14-6
 HORNOS VERTICALES
(VERTICAL HEATERS)

Un horno vertical consta de un cilindro u hogar vertical, de

acero, montado sobre soportes revestidos de hormigón para
protegerlos contra el fuego.

La base externa del horno debe estar a 7 pies del nivel del
suelo para proveer el suficiente espacio de trabajo. La cara
interna del hogar está recubierta con material refractario u
hormigón aislante. El hogar contiene tubos radiantes
verticales, los cuales están conectados por sus extremos
superiores e inferiores mediante codos de radio corto de 180°.
Los tubos se soportan en soportes hechos con materiales de
alta aleación.

Los quemadores y sus bloques envolventes están montados

en el piso del calentador. Pueden haber desde un quemador
hasta 6 simétricamente colocados en el fondo dependiendo del
tamaño del calentador y de los requerimientos del proceso. En
el fondo hay una puerta de acceso al hogar y una puerta de
inspección. Generalmente, hay una o más puertas de
inspección en las paredes del hogar según sea el tamaño del
horno.

En la parte baja del hogar se tienen entradas laterales para

vapor de sofocamiento o de purga. En el horno mostrado, las
líneas de proceso salen por el fondo. En el techo del horno se
encuentran las entradas de las líneas de proceso y la puerta
que sirve para levantar los tubos.

El techo también soporta a la sección de convección, la cual

contiene los tubos de convección en posición horizontal.

La sección de convección soporta la chimenea de acero la

cual va revestida de hormigón aislante. En la chimenea se
encuentran una válvula de mariposa, un termopar de la
chimenea, y una conexión para la medida del tiro. El objeto del
medidor de tiro es el cíe determinar la presión en pulgadas de
agua en el interior de la chimenea. Esta presión debe ser
siempre negativa, de tal forma que el aire necesario para la
combustión pueda ingresar en el horno.

Los hornos verticales se usan con frecuencia porque

requieren poco espacio. Pueden ser de un solo paso, si el flujo
de proceso tiene una sola entrada, pasa por todo el hogar
subiendo y bajando por el interior de los tubos verticales y sale
por el fondo. O pueden ser hornos de paso múltiple, los cuales
tienen varias entradas en la sección de convección,
conexiones externas hacia la sección de radiación dentro del
hogar, varias zonas de radiación, y varias líneas de salida del
hogar.

14-7
 La cantidad de pasos que se requiere está determinada por
el tiempo total de residencia que necesita el proceso y la carga
que pasa a través del calentador.

El flujo de proceso entra por la zona de convección en la

parte superior del horno, fluye a través de la zona de
convección donde es calentado por los gases que van a la
chimenea, pasa por conexiones externas e ingresa en la sección
de radiación en donde se lo calienta hasta la temperatura
requerida por el proceso, y sale del horno. La temperatura se
controla mediante la cantidad de combustible quemado en el
horno. Si se desea una temperatura alta en la corriente de
salida, se deberá aumentar la cantidad de combustible a los
quemadores. Si los quemadores están funcionando a su
máxima capacidad y se requiere más calor adicional, se deberá
encender otro quemador cuidando de balancear el quemado
hasta alcanzar la temperatura de salida que necesite el
proceso.

Se proveen, en el fondo del hogar, lineas de vapor de

sofocamiento para purgar el horno de residuos de combustible
no quemado antes del encendido. El vapor que entra al hogar
desplaza a los residuos de combustible no quemado. El vapor
de sofocamiento puede también ser usado para limitar la
cantidad de oxigeno en el horno en caso de incendio.

En los calentadores verticales se pueden usar combustibles

gaseosos o combustibles líquidos con vapor de atomización.
En caso de que se use combustible líquido, la sección de
convección no debe tener tubos aletados, a menos de que se
instalen sopladores de hollín para eliminar periódicamente el
hollín depositado en estos tubos.

A veces, un proceso no requiere el uso de la sección de

convección del horno y el fluido de proceso entra directamente
a la sección de radiación. En este caso la sección de
convección podría ser utilizada, por ejemplo, para proveer un
cierto porcentaje del calor necesario para el hervidor de un
fraccionador. Los fondos del fraccionador se envían a la
sección de convección y luego van a un calentador adicional el
cual proporciona el resto del calor necesario para la operación
de fraccionamiento.

14-8
 HORNO VERTICAL
(VERTICAL HEATER)

CHIMENEA

VÁLVULA DE
MARIPOSA
CONEXIÓN PARA
MANÓMETRO DE TIRO
CONEXIÓN DE MUESTREO

TUBOS DE CALENTAMIENTO
ENTRADA DEL FLUIDO
DE LA SECCIÓN
DE PROCESO DE CONVECCIÓN
PUERTA PARA EL
LEVANTAMIENTO
DE LOS TUBOS INTERCONEXIÓN

TUBOS DE CALENTAMIENTO
DE LA SECCIÓN DE
RADIACIÓN -\ VAPOR
VAPOR DE
SOFOCAMIENTO

BLOQUE DEL
BLOQUE ENVOLVENTE QUEMADOR

SALIDA-^
MIRILLA

14-9
Sección De La sección de convección puede existir tanto en
Convección calentadores verticales como en calentadores de tipo caja o de
tipo cabina y generalmente se usa para recuperar calor de los
gases calientes exhaustos que escapan por la chimenea. Los
primeros tubos que van montados sobre el hogar se llaman
tubos de impacto térmico debido a que están expuestos a la
llama y además están circundados por el flujo de gases
calientes. Los restantes tubos que se encuentran por encima
de estas primeras hileras de tubos son los tubos de
convección propios. Los tubos de convección pueden ser
tubos de superficie extendida. Tubos de superficie extendida
son aquellos tubos que tienen aletas o pernos soldados.

La figura muestra una serie de tubos horizontales soportados

por sus respectivos extremos en placas soporte. Cubriendo los
extremos de los mismos se encuentra la caja del calentador.
Este tipo de diseño requiere que la caja del calentador sea
purgada con vapor de sofocamiento y drenada durante los
arranques, mientras que aquellos tubos que están sostenidos
por soportes en la parte intermedia y no tienen placas soporte
ni cabezales se purgan con el mismo vapor de sofocamiento
del hogar. La figura muestra la salida de la sección de
convección yendo a la sección de radiación del horno vertical.
Como se mencionó previamente, en algunos hornos la salida
de la sección de convección puede ir a un calentador adicional.

En otros casos la sección de convección se usa para la

generación de vapor, mientras que el serpentín superior, que
es el más cercano a la chimenea, se usa para precalentar el
agua de alimentación a las calderas. Esta agua va a un tambor
de vapor. El líquido del tambor de vapor va al segundo
serpentín, que se encuentra debajo del serpentín de
precalentamiento de agua, y el vapor de este serpentín regresa
al tambor de vapor y puede usarse como vapor saturado. Sin
embargo, si se requiere vapor recalentado, el vapor saturado
pasa por un tercer serpentín suspendido entre el segundo
serpentín y el conjunto de serpentines más cercanos a la
llama. El vapor que sale de este serpentín está recalentado y va
directamente al sistema de vapor.

La sección de convección tiene como temperatura máxima

de diseño la temperatura de entrada de los gases de
combustión, o en otras palabras, la temperatura de diseño de
los gases que ascienden del hogar. Generalmente esta
temperatura nunca excede de los 1450°F (787°C). Normalmente
la temperatura por encima de la sección de convección y la
temperatura de los gases que salen por la chimenea están
alrededor de los 700 a 750°F (370° a 400°C). Si la temperatura
de la chimenea estuviera por debajo de los 500°F (260°C) se
podría producir condensación y, si se usa gas o aceite
combustible que contenga apreciables cantidades de azufre, se
podría dar lugar a corrosión del recubrimiento y del cuerpo de
acero de la chimenea.

14-10
Sección De Observando la parte superior de la sección de radiación, se
Radiación pueden apreciar los codos de radio corto que conectan cada
uno de los tubos. La entrada viene directamente del proceso o
del sistema de convección. La salida es por el fondo del horno.
El fluido de proceso pasa de un tubo a otro y continúa con
esta trayectoria hasta completar el recorrido a través del horno.
También se puede observar la posición de la puerta de acceso,
la colocación simétrica de los quemadores en el círculo de
quemadores y la puerta de inspección del hogar.

CAJA DE HUMOS
ENTRADA DEL FLUIDO
DE PROCESO

CAJA DEL
CALENTADOR
SALIDA A LA SECCIÓN DE
RADIACIÓN

PLACA DE SOPORTE DE
VAPOR DE LOS TUBOS
SOFOCAMIENTO
DRENAJE

SECCIÓN DE CONVECCIÓN
DE UN CALENTADOR VERTICAL

QUEMADOR
DIÁMETRO DEL CIRCULO
DE QUEMADORES
ENTRADA PROCEDENTE
DE LA SECCIÓN DE CONVECCIÓN
MIRILLA

SALIDA

PUERTA OE ACCESO

SECCIÓN DE RADIACIÓN UOP 220-14-2

14-11
HORNOS DE TIPO CAJA
(BOX TYPE HEATER)

El horno de tipo caja se llama asi, o se denomina

también horno de tipo cabina, debido a su forma. Este tipo de
calentador se usa generalmente en unidades de crudo y de
vacio. Este horno es más largo que alto. Tiene quemadores
laterales y los tubos de la sección de radiación están
colocados horizontalmente a lo largo de la pared vertical y en
el techo inclinado o sección intermedia. Ésta abarca toda la
sección de radiación. Los tubos de la sección de radiación se
llaman tubos de pared.

Generalmente hay muchos quemadores a ambos lados del

horno, lo cual da una buena distribución del calor dentro del
hogar. En el centro del hogar hay una pared de radiación o
pared central por lo cual a veces se los denomina también
hornos de pared central. Esta pared central está construida de
ladrillo refractario. La llama de los quemadores está limitada a
las paredes laterales, el ladrillo refractario de las paredes se
calienta e irradia calor a los tubos. Esto tiene la ventaja de que
existe muy poca probabilidad de que la llama toque a los
tubos. El contacto con la llama podría producir una zona
caliente localizada, lo que a su vez podría causar formación de
depósitos de coque en el interior de los tubos. El coque actúa
como aislante y el liquido o el gas de proceso no pueden
remover suficiente calor al pasar por este punto, por lo que en
este sitio el tubo se recalentará en exceso pudiendo excederse
los límites de resitencia térmica del metal y produciéndose la
rotura del tubo.

Cuando se observe la pared de radiación o pared central, se

notará la existencia de unas líneas obscuras correspondientes
a las juntas de expansión, sistemáticamente diseñadas en la
pared para permitir que los ladrillos se expandan. Estas líneas
son simétricas y forman un diseño geométrico definido. Si se
observan otras líneas que no forman un diseño geométrico
regular, es muy posible que se trate de grietas.

A veces, debido a la mala operación de los quemadores, un

lado de la pared de radiación puede estar más caliente que el
otro. Ésta es una condición muy peligrosa, ya que la pared
podría ladearse y eventualmente desplomarse. El operario debe
observar la pared regularmente a través de la mirilla del hogar
para comprobar que no exista mayor calentamiento en un lado
de la pared que en el otro. El operario también debe asegurarse
de que el mismo número de quemadores operen a cada lado de
la pared y que, además, estos se encuentren uniformemente
espaciados. El operario debe rotar los quemadores que no se
encuentren en servicio, de tal manera que el calor se distribuya

14-13
uniformemente sobre la pared radiante durante su jornada de
trabajo.

A excepción de la disposición horizontal de los tubos en el

hogar, la existencia de varias chimeneas, y el uso de
quemadores laterales, muchas de las características de los
hornos tipo caja o cabina son idénticas a las de los
calentadores verticales. Sin embargo, es necesario hacer
mención especial de los soportes de los tubos.

Los soportes para los tubos horizontales están colocados

bajo el tubo, lo que permite que el tubo descanse sobre el
soporte y pueda deslizarse hacia adelante y hacia atrás. Puesto
que no se remueve calor del soporte, éste está hecho de una
aleación con un alto contenido de cromo, generalmente
alrededor de un 25%. Cuando los tubos se expanden, deben
estar libres para moverse hacia adelante y hacia atrás en los
soportes. El operario debe observar la posición de los tubos en
los soportes y asegurarse de que los tubos están centrados en
los soportes; es decir, que no se han desplazado de modo que
hayan quedado parcialmente soportados o totalmente no
soportados. Ésta es un situación muy peligrosa, ya que si los
tubos metálicos calientes no están sostenidos, pueden
doblarse y posiblemente romperse.

La sección de convección de los hornos tipo caja está

montada en el techo y opera de la misma forma que la sección
de convección de los calentadores verticales. La entrada del
fluido de proceso puede realizarse por la sección de
convección. El ejemplo que se está estudiando es un sistema
de dos pasos. La entrada del fluido de proceso está a ambos
lados de la sección de convección. Los tubos están
interconectados en cada paso, pero los pasos se mantienen
separados. Los tubos de interconexión de la sección de
convección son internos en este calentador y permiten que los
dos pasos de la sección de convección entren a los tubos de
impacto térmico. Éstos son los tubos que están expuestos
tanto al calor de radiación como al calor de convección. A
partir de aquí el fluido de proceso fluye a la sección intermedia
de la zona de radiación del hogar y circula hacia adelante y
hacia atrás hasta que alcanza los tubos de radiación y los dos
pasos se unen en una línea común, que es la línea de
alimentación a la torre de crudo.

Empezando por el fondo, en un calentador tipo caja se tiene

la nomenclatura siguiente. Primero encontramos los bloques
de los quemadores. Estos envuelven a los quemadores y
ayudan a mantener la temperatura de ignición cuando se
quema aceite, dado que así se irradia calor hacia el
combustible atomizado. Note la pantalla situada encima de los
bloques de los quemadores para evitar el impacto de la llama
en la hilera de tubos inferior.

14-14
 Si se observe la línea de salida, se verá que en ella hay una
boquilla embridada dirigida hacia abajo, la cual se usa para
inyectar aire y vapor durante el quemado de coque en los
tubos. Cuando los tubos se han ensuciado con carbón, o
coque (coke), éste puede ser quemado por combustión con aire
mientras se mantiene y controla el quemado con la cantidad de
oxígeno inyectada junto con el vapor.

La linea de vapor de sofocamiento o de ahogo se usa para

purgar el hogar durante el arranque y para extinguir el fuego en
caso de accidente.

La siguiente conexión es una conexión para la medición del

tiro. Como se indicó anteriormente, el tiro se mide por la
presión existente en el hogar. La presión al nivel del fondo del
horno normalmente es alrededor de -0,5 pulgadas de agua.
(ATENCIÓN: ésta es una presión manométrica negativa por lo
que, para obtener la presión absoluta, se la debe restar de la
presión atmosférica.) La presión en el techo del hogar
normalmente es de -0,05 pulgados de agua, también negativa.

El medidor de tiro en la chimenea se encuentra debajo de la

mariposa (entre la mariposa y la sección de convección o entre
la mariposa y el hogar si no existe sección de convección) y
normalmente debe indicar un valor negativo que va de 0,68 a
0,75 pulgadas de agua.

Continuando con la nomenclatura, llegamos a los tubos de

pared que se encuentran junto a las paredes de la zona de
radiación del horno. Después tenemos los termopares de la
sección intermedia, los cuales son especialmente útiles
durante el secado del refractario, necesario en hornos nuevos
o después de paradas prolongadas. El refractario se seca
mediante un calentamiento lento, a razón de 25°C por hora
hasta alcanzar en el hogar una temperatura de 480°C, medida
con los termopares de la sección intermedia. Se continúa el
secado manteniendo la temperatura de 480°C durante dos
horas por cada pulgada de espesor de refractario interno sobre
la carcasa del hogar. Por supuesto, las recomendaciones del
vendedor deben seguirse si se dispone de ellas.

Lo siguiente son los tubos de impacto térmico. Como ya se

explicó, estos tubos están sujetos tanto al calor de radiación
como al calor de convección.

A continuación están los sopladores de hollín. Como antes

se mencionó, en los calentadores que queman combustible
líquido se debe eliminar periódicamente el hollín depositado
en los tubos de superficie extendida. Luego tenemos la linea
de entrada del fluido de proceso en la cual se observa una
boquilla embridada hacia arriba a través de la cual se ventean
los productos de combustión y el vapor durante el quemado de
carbón de los tubos.

14-15
 La caja de humos es una sección de conexión entre la
sección de convección y la chimenea. En la chimenea hay una
toma para el medidor de tiro con la que se mide la presión en
la chimenea; también hay una conexión para un indicador de
temperatura (TI) con el que se mide la temperatura de la
chimenea por encima de la sección de convección. En el
interior de la chimenea se encuentra una válvula de mariposa
fabricada de un acero de alta aleación, la cual se opera desde
el piso.

Antes del primer arranque del horno, se debe inspeccionar la

mariposa para asegurarse de que la misma y su indicador
estén instalados correctamente, es decir que la mariposa está
abierta si el indicador asi lo indica.

La chimenea tiene un recubrimiento de hormigón aislante.

Este recubrimiento ayuda a proteger la pared de la chimenea
contra la atmósfera corrosiva y las altas temperaturas.

En la chimenea hay una toma de muestras debajo de la

mariposa para muestrear los gases y determinar el exceso de
oxígeno en el gas de chimenea. En refinerías se mantiene
generalmente del 3 al 5% de exceso de oxígeno en los gases
que salen por la chimenea. Una excesiva cantidad de oxígeno
es una indicación de que demasiado aire entra por la parte
inferior del hogar o de que hay una fuga de entrada de aire en
la sección de convección. El aire introducido por la parte
inferior del calentador debe ser calentado para que la
temperatura del hogar sea la deseada para el proceso. Un
exceso de aire significa por tanto un mayor consumo de
combustible. Un exceso de aire también implica que un mayor
caudal de gas fluye a través de la sección de convección, con
lo que la temperatura de ésta se eleva dando lugar a una peor
utilización del combustible y reduciendo la vida de los tubos
de la sección de convección. Para reducir el exceso de oxígeno
al 5%, el operario debe cerrar la válvula de mariposa
cuidadosamente a fin de reducir el tiro en el horno. Si los gases
de la chimenea tienen menos del 3% de exceso de oxígeno, el
horno puede estar al .límite de producirse una combustión
incompleta, es decir, no hay suficiente oxígeno para quemar
completamente el combustible y la temperatura del hogar baja.
El regulador de combustible, si la temperatura está controlada
automáticamente, se abre y alimenta más combustible con lo
que se empeora la situación. Esto puede ocasionar una
situación muy peligrosa, pues, si el operario apresuradamente
va y abre la mariposa para introducir más aire en el hogar,
puede dar lugar a la entrada de una cantidad suficiente de
oxígeno para encender violentamente todo el combustible no
quemado lo cual como es lógico ocasionará una explosión que
destruirá el horno completamente. En el caso de combustión
incompleta, lo cual se notará al observar una llama opaca y

14-16
desigual (cimbreante), se debe reducir la cantidad de
combustible hasta obtener del 3 al 5% de exceso de oxígeno
en el gas de chimenea o hasta que el operario compruebe que
la llama es brillante y no sale humo por la chimenea. En este
punto se puede abrir la mariposa y suministrar la cantidad
apropiada de exceso de aire para el volumen de combustible
requerido. Lo que suele suceder en esta situación, es que la
temperatura del hogar aumenta, debido a tenerse una mejor
combustión, cuando se reduce el suministro de combustible.
Recuerde siempre que primero se debe disminuir el
combustible y luego abrir la mariposa.

14-17
 HORNO DE TIPO CAJA
O CABINA
(BOX TYPE HEATER)
VISTA LATERAL
(SIDE VIEW)

MEDIDOR
VÁLVULAS DE DE TIRO A TI
MARIPOSA SOPORTES DE
yy CONEXIÓN
PARA
LOS TUBOS
TOMA DE
MUESTRAS
CO
CONEXIONES PARA EL
QUEMADO DE COQUES
ENTRADAS —»

TUBOS DE
INTERCONEXIÓN

QUEMADOR

SALIDAS *•
CONEXIÓN PARA EL
QUEMADO
CONEXIONES 'I DOS QUEMADORES DE
PARA VAPOR 7 GASES RESIDUALES SOLO
DE
SOFOCAMIENTO
 HORNO DE TIPO CAJA
O CABINA
(BOX TYPE HEATER)
VISTA FRONTAL
(END VIEW)

CHIMENEA

VÁLVULA DE
MARIPOSA

TOMA DE MUESTRAS
DGC
ESPACIO PARA
CAJA DE HUMOS EXPANSIONES FUTURAS

ENTRADA ENTRADA
SOPLADOR DE HOLLÍN SECCIÓN DE
TUBOS DE IMPACTO CONVECCIÓN TERMOPAR DE LA
TÉRMICO SECCIÓN INTERMEDIA
DGC
TUBOS DE LA SECCIÓN
TERMOPARES DE LA INTERMEDIA
SECCIÓN INTERMEDIA
TUBOS DE PARED
DGC MIRILLAS

SALIDA
PARED CENTRAL
SALIDA
VAPOR DE PUERTA DE ACCESO
SOFOCAMIENTO
BLOQUES DE LOS VAPOR DE SOFOCAMIENTO
QUEMADORES

DGC : CONEXIÓN PARA MEDIDOR DE TIRO UOP 220-14-4

14-20
Horno De Un horno de alimentación a la unidad de Visbreaking
Visbreaking (cracking térmico) es muy similar a cualquier otro calentador.
Contiene el mismo equipo con algunas excepciones. El horno
de la unidad de Visbreaking es del tipo caja, pero con los
quemadores en el piso, y tiene una pared central. Los
quemadores están dispuestos en forma angular de tal manera
que la llama incida sobre la pared radiante y la pared irradie
calor hacia los tubos de la sección de radiación. Los tubos son
de un solo paso pero también puede ser de dos pasos, aunque
con dos pasos puede haber problemas ya que es difícil
mantener idéntica carga a través de cada paso y el tiempo de
residencia en el horno debe ser muy exacto. La sección de
radiación está compuesta de una sección intermedia y de la
sección de tubos de pared. Los tubos de impacto térmico se
encuentran en la caja de humos y no hay sección de
convección. Se tienen también conexiones para vapor de
sofocamiento, mariposa de regulación del tiro, medidores del
tiro, indicadores de temperatura y termopares. Puesto que los
quemadores se encuentran en el piso, el fondo del calentador
debe estar a unos dos metros por encima del nivel del terreno.

Una diferencia esencial en los hornos de Visbreaking es la

de que, en lugar de codos de radio corto de 180°, se usan
codos mandrilados. Los tubos se mandrilan a presión dentro
de un empalme de acoplamiento al extremo del cual se inserta
un tapón roscado, el cual permite la inspección visual del tubo
(por supuesto, cuando la unidad está parada y no existe flujo
en su interior). También permite la inserción de equipo de
limpieza para realizar la descoquización de los tubos. La
conexión mandrilada se conecta al extremo del tubo siguiente.
La distancia entre los tubos es pequeña y el fluido de proceso
zigzaguea de tubo a tubo. Los tubos están soportados en sus
extremos por medio de una placa de soporte. Las conexiones
mandriladas están contenidas en una caja de cabezales.
Debido a que estas conexiones mandriladas pueden tener
fugas si los tapones no están apropiadamente asentados, las
cajas de cabezales deben tener conexiones de vapor de purga.

La operación del horno de Visbreaking es algo especial por

el hecho de que trabaja a temperaturas bastante altas, puesto
que se usa para el cracking térmico de las moléculas de
aceites pesados para dar aceites ligeros y gases. En otros
hornos la alimentación a la planta puede ser reducida hasta
más del 50% y esto no causa efectos negativos en la calidad
del material que sale del horno. Sin embargo, en un horno de
Visbreaking el tiempo de residencia es crítico. El tiempo de
residencia es el tiempo durante el que el hidrocarburo está a
una temperatura dada. Puesto que en un Visbreaker esta
temperatura es bastante más alta que la temperatura de
"cracking" de 370°C, cuanto más tiempo permanezcan en el
horno los hidrocarburos pesados más extensa será su
descomposición en productos más ligeros. Sin embargo,

14-21
tiempos de residencia demasiado prolongados darán lugar a la
formación de excesivas cantidades de coque, el cual se
deposita aislando los tubos, lo que hace que se requieran
temperaturas más altas en el hogar y en los tubos de pared
para dar al fluido de proceso la temperatura deseada. Esto
puede:producir la falla de un tubo o hacer que sea necesario el
paro de la unidad para quemar o descoquizar los tubos del
calentador. Si la unidad eatá operando a la carga de diseño, se
tendrá una velocidad de aceite frío de diseño de 6 pies/seg. a
través de los tubos. Sin embargo, si se disminuye la carga, la
velocidad bajará, el tiempo de residencia aumentará y
aumentará la cantidad de coque depositada en los tubos y la
producción de cortes livianos mientras que la eficiencia del
horno disminuirá. El método usado para mantener la velocidad
deseada consiste en inyectar vapor a la alimentación cuando la
alimentación disminuye. La cantidad de vapor inyectada es
proporcional a esta disminución.

El vapor inyectado se convertirá en vapor sobrecalentado e

irá al fraccionador para ser removido como agua en el
acumulador de productos de cabeza. Puesto que la
temperatura de operación del proceso es de 500°C (930°F), la
temperatura de salida del calentador es tan alta, que para la
operación del fraccionador se necesita una corriente de aceite
de enfriamiento procedente de la torre de vacío, la cual se une
al producto que sale del horno para reducir su temperatura
desde 500°C (930°F) hasta unos 440°C (830°F).

Naturalmente, cualquier sustitución de quemadores que se

realice en el horno de esta unidad es muy critico, ya que un cambio
de 2,8°C (5°F) en la temperatura de proceso podría ocasionar
profundos cambios en la composición del efluyente del horno.
Puesto que se debe distribuir el calor uniformemente a través de
todas las secciones del horno, se coloca un conjunto de mamparas
o deflectores en la parte alta del hogar. Estas mamparas están
dispuestas de tal manera que el espacio entre ellas sea muy
pequeño cerca de la chimenea y se agrande paulatinamente
conforme uno se aleja de la chimenea. Esto asegura un flujo
uniforme de gases calientes a través del horno. El conjunto de
mamparas debe ser inspeccionado periódicamente para comprobar
que se encuentren en la posición correcta, particularmente en la
inspección inicial del horno se debe asegurarse de que los
intervalos entre las mamparas cumplan las especificaciones del
constructor.

14-22
 CALENTADOR DE CARGA DE VISBREAKING
{VISBREAKER CHARGE HEATER)
VISTA LATERAL
(SIDE VIEW)

CHIMENEA
RECUBRIMIENTO DE HORMIGÓN AISLANTE
CONEXIÓN PARA
MEDICIÓN DEL TIRO
MARIPOSA
MUESTRA DE GAS DE CHIMENEAx
TERMOPAR PARA TEMPERATURAS
SOPORTE DE LOS TUBOS, DEL GAS DE CHIMENEA
PUERTA DE ACCESO REFRACTARIO

MAMPARAS
CAJA DE CABEZALES REFRACTARIO
PLACA PARA SOPORTE
MIRILLAS
DE LOS TUBOS

REFRACTARIO

MIRILLA MIRILLA

VAPOR DE
SOFOCAMIENTO
DE LA CAJA DE
VAPOR DE
CABEZALES SOFOCAMIENTO
TUBOS DE
RADIACIÓN I QUEMADORES
QUEMADOR
VAPOR DE
VAPOR DE SOFOCAMIENTO
SOFOCAMIENTO
REFRACTARIO

14-
 CALENTADOR DE CARGA DE VISBREAKING
(VISBREAKER CHARGE HEATER)
VISTA FRONTAL
(END VIEW)

CHIMENEA

, MARIPOSA

SOPORTE DE LOS TUBOS

DE IMPACTO TÉRMICO
TUBOS DE LA . TUBOS DE IMPACTO TÉRMICO
SECCIÓN INTERMEDIA
SOPORTE DE LOS TUBOS INTERMEDIOS
TERMOPOZOS DE
LA SECCIÓN INTERMEDIA

TUBOS DE RADIACIÓN
REFRACTARIO
SOPORTE DE LOS TUBOS
MIRILLA DE RADIACIÓN
PARED CENTRAL DE CARCASA DEL HOGAR
LADRILLO REFRACTARIO
PUERTA DE ACCESO

SALIDA (t ENTRADA

DG DG (MEDICIÓN DEL TIRO)

VAPOR DE AHOGO VAPOR DE AHOGO
QUEMADOR ANGULAR QUEMADOR ANGULAR

14-23
Horno De Ca/'a Para servicios tales como los de calentar la carga al
De Alta Presión reactor de la unidad de Hidrocracking se usan hornos de caja
de alta presión. Los tubos de proceso del calentador operan a
una presión determinada, por ejemplo de 2.200 libras. Los
tubos cuelgan del techo y son verticales en lugar de
horizontales como lo son los de la mayoría de los calentadores
de caja. Los quemadores son de piso, existiendo un quemador
de alto suministro de calor en el centro del horno y dos
quemadores de más bajo suministro de calor entre los tubos y
las paredes del horno. Una de las diferencias que se observan
es que el aislamiento de hormigón o refractario a su vez está
recubierto con ladrillo refractario de alta resistencia de varias
pulgadas de espesor. También se colocan estos ladrillos en el
piso. Esto protege al aislamiento de hormigón. La operación de
un horno de alta presión requiere suma atención ya que, si un
tubo está sometido a un sobreesfuerzo debido a una mala
distribución del calor, puede romperse violentamente.

Este horno es similar a cualquier otro horno. Tiene chimenea

con recubrimiento aislante, mariposa y mamparas de techo en
la caja de humos. Los tubos penden del techo y se mantienen
alineados mediante dos guías.

En estos hornos también se usa vapor de ahogo y las tomas

de muestras, tales como tomas de muestras de la chimenea,
tomas de muestras para los gases de combustión, medidores
de tiro e indicadores de temperatura, son similares a los de
cualquier otro horno. Sin embargo, en los hornos de alta
presión se colocan termopares de superficie en los tubos. Para
observar la temperatura de la pared de tubos, como parte del
procedimiento de operación, se usa un pirómetro portátil. Esto
permite ver si se desarrollan zonas recalentadas en los tubos.
Los tubos son de acero inoxidable y consecuentemente deben
ser tratados como tales. El acero inoxidable está sujeto a
varias formas de ataque ácido o corrosión, especialmente en
condiciones de humedad. Cuando se para un horno se puede
producir condensación a menos de que se tomen ciertas
medidas. Si por cualquier razón no se va a abrir el horno, se
deben dejar prendidos los pilotos para mantener la temperatura
del hogar aproximadamente a 205°C (400°F). Si se va a entrar al
hogar, éste debe enfriarse, y si se va a permitir el ingreso de
aire dentro de los tubos de proceso, éstos deben lavarse con
una solución de carbonato sódico. Para neutralizar cualquier
ácido que pueda corroer los tubos exteriormente, se los debe
rociar con una solución de carbonato sódico.

14-25
 HORNO DE CARGA PARA
EL REACTOR DE HIDROCRACKING
(HYDROCRACKING REACTOR CHARGE HEATER)
VISTA FRONTAL
(END VIEW)

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DE LOS TUBOS

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LOS TUBOS ACCESO

UOP 220-14-7 '

14-26
 Puesto que se trata de hornos de alta temperatura
y de alta presión, debemos tener en cuenta algunos de los
procedimientos y técnicas empleadas para prevenir cualquier
contratiempo en el horno y mantener una buena operación
estable. Estos procedimientos son útiles en la operación de
cualquier horno, pero son muy importantes en la operación de
un horno de alta temperatura y alta presión. Uno de las
preocupaciones principales en la operación de un horno de alta
presión es la rotura de un tubo o la vida corta de los tubos.
Esto puede ser causado por un exceso de combustión a la
carga de diseño del horno. Si el horno está diseñado para
elevar la temperatura de un liquido o gas de proceso de la
temperatura ambiente a 700°F y la carga normal a través del
horno es de 10.000 BPD, operando la unidad a 12.000 BPD o
elevando la temperatura a 750°F se podría posiblemente
disminuir la vida de un tubo de manera considerable. Operando
a las corrientes y temperaturas de diseño pero con demasiado
aire en el hogar también puede dar lugar a un exceso de
combustión y a una reducción en la vida de los tubos. Un
exceso de aire puede ser normal entrando a través de las
mamparas de aire secundario hacia los quemadores. Esto
puede ser regulado con la mariposa de la chimenea. Sin
embargo, hay otra forma por la que un exceso de aire puede
entrar en el hogar y es a través de grietas en las paredes del
hogar. El operario debe observar la pared y asegurarse de que
no haya fugas en ninguna parte entre la mariposa de la
chimenea y las mamparas de aire secundario. Las puertas de
inspección deberán cerrarse siempre después de usarlas.
Todas las soldaduras y costuras deben ser inspeccionadas
para asegurarse de que no haya entrada incontrolada de aire al
horno. Los empaques alrededor de las tuberías de proceso de
entrada y salida del horno son áreas que también deberán ser
examinadas. Otra causa del acortamiento de la vida de los
tubos puede deberse a combustión excesiva en una sección
del hogar debido a una distribución impropia de los
quemadores. Es mejor tener todos los quemadores encendidos
a carga moderada que tener un 50% de ellos sobrecargados.

Sin embargo, cuando los caudales han sido reducidos y es

necesario operar con un número menor de quemadores,
entonces éstos deben rotarse periódicamente de tal forma que
se mantenga una distribución uniforme de calor en el hogar.
Tan pronto como sea posible, todos los quemadores deben ser
puestos en servicio.

Otra causa de reducción de la vida de los tubos o el fallo de

éstos es debida a la pérdida de flujo de proceso a través de los
tubos. Puesto que el flujo de proceso absorbe calor en el hogar
a través de los tubos, la pérdida de flujo hace que la
temperatura de los tubos aumente. La temperatura del hogar
puede estar muy por encima de la temperatura de diseño del

14-27
metal de tubo, por lo que en este caso los tubos pueden
debilitarse y fallar cuando se retorna a la presión normal de
proceso. Generalmente se pierde flujo de proceso debido a
fallos en la bomba. Un operario no debe perder tiempo tratando
de arrancar la bomba auxiliar. Si la bomba no está ya a punto y
lista para operar, deben apagarse inmediatamento los
quemadores y entonces proceder a arrancar la bomba auxiliar.
Si la bomba auxiliar está lista para operar es permisible
entonces mantener encendidos los quemadores a una
capacidad moderada y tratar de arrancar la bomba. Si, por
cualquier razón, la bomba no arranca inmediatamente, apague
los quemadores. Cuando un operario se demora en apagar los
quemadores de un horno que no tiene flujo de proceso, hay
una gran posibilidad de que los tubos se dañen. La política
más segura es siempre la de apagar los quemadores y
entonces proceder a arrancar otras bombas o compresores, o
lo que fuese necesario, para reestablecer el flujo de proceso.

Otra razón para el acortamiento de la vida de los tubos es el

ensuciamiento o la formación de incrustaciones en los tubos
por el lado del proceso o el adelgazamiento originado por
corrosión y erosión. El coque es el material que generalmente
ensucia la mayoría de los tubos debido a un control pobre de
la llama, impacto de la llama, bajo caudal de proceso etc. Sin
embargo, una alimentación sucia puede causar la misma clase
de problemas. Una carga que tenga una naturaleza altamente
corrosiva o una gran cantidad de suciedad o lodos de lugar a la
formación de incrustaciones o al adelgazamiento de los tubos.

Las llamas mal dirigidas o el impacto de las llamas en los

tubos puede causar a menudo zonas calientes localizadas,
dando lugar a la formación de depósitos de coque. Las
boquillas de los quemadores deben siempre orientarse en la
caja del quemador de acuerdo con las especificaciones del
fabricante. Cada vez que se reemplacen las boquillas de los
quemadores, éstas deben colocarse en la orientación original.
Las llamas mal orientadas o el impacto de la llama sobre un
tubo pueden ser debidas a boquillas sucias de los
quemadores. Algunos quemadores tienen orificios muy
pequeños que pueden ser fácilmente taponados o cerrados por
la suciedad que acarrea el combustible, o debido a depósitos
de coque. Como consecuencia, las demás toberas de los
quemadores pueden estar a presiones más altas y entonces las
llamas alcanzan alturas excesivas en el hogar, con lo que
puede producirse impacto de la llama en los tubos. Cada vez
que un quemador está mal orientado o tiene una boquilla
sucia, debe retirarse para limpieza.

Muchos hornos tienen quemadores combinados que son

capaces de quemar gas o aceite combustible. Algunas veces
los operarios tratan de hacer funcionar los quemadores

14-28
combinados al mismo tiempo, es decir quemando
simultáneamente aceite y gas combustible. Esto puede doblar
el suministro de calor dando lugar a un grave recalentamiento
en una zona particular del horno. Este recalentamiento puede
causar temperaturas excesivamente altas en los tubos dando
lugar al fallo de los mismos.

Las fallas mecánicas en los hogares pueden también acortar

la vida de los tubos. Éstas se deben generalmente a soportes y
sostenedores de tubos mal posicionados o dañados y que no
están soportando debidamente a los tubos. Si los tubos no
disponen de soportes, pueden pandearse, flexionarse o
romperse.

Los operarios deben observar el interior del hogar tan a

menudo como sea posible y dar aviso inmediatamente si
ocurre cualquier falla mecánica, tal como del refractario, del
ladrillo refractario, o de la pantalla. Esta pantalla protectora
está situada encima y alrededor del quemador. Si esta pantalla
se rompe y cae, la llama puede tocar el fondo de los tubos.
Cualquier falla mecánica en un horno debe ser notificada al
supervisor. Incluso si el operario tiene dudas, debe reportar
sus observaciones y pedir insturucciones a su supervisor antes
de que las dudas causen un serio accidente.

La verificación de las temperaturas y la observación de la

operación de los hornos de alta presión es tan importante que
en muchos casos se instalan termopares para temperaturas
superficiales. Estos medidores están fijos en la superficie
exterior de los tubos y permiten comprobar que no se tengan
temperaturas más altas que las de diseño.

Frecuentemente se emplean pirómetros ópticos infrarojos

para medir la temperatura de los tubos. Éstos son de una
exactitud razonable y a menudo son muy cómodos puesto que
permiten comprobar secciones del horno en donde los
termopares no han sido instalados.

14-29
 HORNO DE CARGA PARA
UN REACTOR DE HIDROCRACKING
(HYDROCRACKING REACTOR CHARGE HEATER)
VISTA LATERAL
(SIDE VIEW)

CHIMENEA DG
(MANÓMETRO DE TIRO)
REVESTIMIENTO DE
LA CHIMENEA
MARIPOSA
PUERTA DE ACCESO PARA EL
LEVANTAMIENTO DE LOS TUBOS
SALIDA
A

CODOS DE
RETORNO
TERMPOZO
DG

MIRILLA

UOP 220-14-8 '

14-30
Quemadores Uno de los componentes más importantes de los hornos de
fuego directo es el quemador. Los quemadores pueden estar
instalados dentro del horno, en los lados, en los extremos, o
en el piso. Los quemadores pueden estar dispuestos en los
lados extremos a más de un nivel y pueden estar diseñados
para operar con casi cualquier clase de combustible.

Los tipos más comunes de combustible usados en refinería

son aceite o gas combustible procedentes de las operaciones
de los procesos de la refinería, o gas natural. Algunas veces
durante el arranque, se puede emplear butano o propano, pero
esto se hace únicamente cuando no se dispone de otro tipo de
combustible. A menudo, los quemadores están diseñados para
manejar varios gases residuales e incluso pueden trabajar con
residuos de desecho. Sin embargo, los quemadores para aceite
combustible que operan con fuel oil N°6 y los quemadores de
gas combustible que operan con gas de refinería o gas natural
son los tipos más usados.

Los diversos sistemas que operan con distintos

combustibles, tales como el sistema de aceite combustible y
el sistema de gas combustible, serán discutidos en otro
capítulo. Discutiremos aquí tres tipos diferentes de
quemadores: el quemador de aceite, el quemador de gas y el
quemador combinado de aceite y gas. El quemador de gas
combustible puede ser de dos tipos:

1. Quemador de gas crudo.

2. Quemador tipo aspiración.

El conjunto del quemador está contenido en un bloque

envolvente o mufla. Este es de ladrillo refractario para servicio
severo insertado en el piso del horno y circundado por el
aislamiento de hormigón refractario. La sección delantera del
bloque envolvente se extiende más allá del piso. Debe existir
una junta de expansión entre el hormigón refractario aislante
del piso y el bloque. De otro modo, conforme el bloque se
calienta y se expande se romperá y caerá sobre la llama. Esto
producirá una dirección errónea de la llama y, además puede
apagar el fuego totalmente y, por consiguiente, crear
problemas serios.

Los registros de aire secundario se encuentran montados en

el piso del horno y se extienden hacia afuera. En los
quemadores de gas crudo, estos proveen tanto aire primario
como aire secundario, por lo que su nombre correcto debería
ser simplemente el de "registro de aire". En los quemadores
tipo aspiración los registros de aire externos son los registros
de aire secundario, puesto que el aire primario es aspirado por

14-31
efecto Venturi del mismo quemador. Cuando el gas
combustible pasa a través del venturi, aspira aire a través de un
registro. El registro puede regularse para suministrar la
cantidad apropiada de aire de combustión para el tipo de
combustible usado. Los combustibles más pobres requieren
menos aire de combustión que los combustibles más ricos.
Muchas veces se crea retroceso de llama debido a la presencia
de demasiado aire en el sistema cuando se queman
combustibles pobres. Uno de los métodos para eliminar este
retroceso es el de apagar el quemador, reducir la abertura en el
registro de aire de manera que el volumen de aire que llegue al
quemador sea menor, y entonces volver a encender el
quemador. Una vez que los registros de aire primario o
registros de aspiración de aire han sido ajustados para un tipo
particular de combustible, debe mantenerse una relación
apropiada aire/combustible, puesto que cualquier aumento en
el flujo de gas incrementará el flujo de aire a través del registro
de aspiración de aire.

Los quemadores de gas son de diversos diseños. Hay tipos

de araña con brazos perforados que salen de un distribuidor
central. Existen también quemadores con un distribuidor al que
se acoplan tubos verticales con boquillas dentro del bloque
envolvente. En los de tipo aspiración, generalmente existe un
quemador central. La cantidad adecuada de aire es regulada
por el registro de aire de aspiración al quemador.

Los quemadores de aceite consisten en una bayoneta, que

se compone de tubos de vapor, tubo y orificio de aceite,
orificios de vapor, boquilla del quemador y una horquilla
desmontable. Los quemadores de aceite combustible se deben
limpiar más a menudo que los de gas y es necesario que
puedan ser desmontados rápidamente para poder remover la
bayoneta y limpiar las boquillas del quemador sin que sea
necesario retirar toda las tuberías de aceite y vapor. Para
remover la bayoneta se cierra la entrada de aceite y se
introduce vapor a la boquilla de aceite abriendo una pequeña
válvula de paso de aceite. Se afloja el yugo de ensamblaje y se
separa para permitir sacar la bayoneta. Las conexiones de las
tuberías de vapor y aceite están dentro del yugo. Las partes
fijas permanecen con la guía de la bayoneta y la parte
desacoplada se saca conjuntamente con la bayoneta. La
conexión entre las dos partes del conjunto está sellada con
empaques, uno para el aceite y otro para el vapor, los cuales
deben ser reemplazados cada vez.

Los quemadores de aceite están provistos del bloque del

quemador, además de la mufla envolvente construida de un
cemento de gran resistencia, que irradia una gran cantidad de
calor. Este calor irradiado es capaz de mantener la temperatura
del aceite por encima del punto de ignición para asegurar su
combustión completa.

14-32
 QUEMADOR COMBINADO QUEMAC
GAS—ACEITE ACEITE CC
(GAS-OIL COMBINATION BURNER) (FUEL Oí

QUEMADORES
DE GAS
CAJA DEL
QUEMADOR

QUEMADOR
DE ACEITE

ENTRADA DE AIRE

ENTRADAS ENTRADAS DE CUBIERTA MÓVIL

DEGAS ACEITE Y VAPOR

CONJUNTO DEL QUEMADOR'

UOP 220-14-9 DE ACEITE
 CONJUNTO
fXDO QUEMADOR PARA Y DI
ACEITE COMBUSTIBLE DE AIR
INER) (FUEL OIL BURNER)
(PILOT GAS
REGÍ!
BLOQUE
ENVOLVENTE
TQUEMADORES
DEGAS
JUNTA DE EXPANSIÓN -
CAJA DEL
QUEMADOR

-QUEMADOR
DE ACEITE
DISCO DEFLECTOR
PARA CONTROL
DEL TIRO
SALIDAS DE DRENAJE

ANILLO DE REBOSE
ENTRADA DE AIRE DE LA PLACA
DEL FONDO

PERNOS DE SOPORTE
SISTEMA DEL REGISTRO
IS DE CUBIERTA MÓVIL CONEXIONES DE DRENAJE DE AIRE SECUNDARIO
FAPOR

CONJUNTO DEL QUEMADOR

DE ACEITE UOP 220-14-10

14-33
 CONJUNTO DEL PILOTO DE GAS
ARA Y DEL REGISTRO
STIBLE DE AIRE SECUNDARIO
ER)
(PILOT GAS AND SECONDARY AIR
REGISTER ASSEMBLY)
x BLOQUE
ENVOLVENTE

JUNTA DE EXPANSION

DISCO DEFLECTOR
PARA CONTROL
DEL TIRO
, SALIDAS DE DRENAJE

ANILLO DE REBOSE
DE LA PLACA
DEL FONDO

PERNOS DE SOPORTE
SISTEMA DEL REGISTRO SISTEMA DE ASPIRACIÓN
DE AIRE SECUNDARIO DEL PILOTO DE GAS
CONEXIONES DE DRENAJE

ENTRADA DE GAS
AL PILOTO

UOP 220-14-10

14-33
 BAYONETA PARA ACEITE TÍPICA
(TYPICAL OIL GUN)

CONEXIONES
TUBO MÚLTIPLES ._„„ BOQUILLA
CONCÉNTRICO ACEITE CÓNICA
INTERIOR VAPOR CENTRO
CÁMARA \ 1 ,./"V| • \
DE ENTRADA- "C^U-I « \ *^P i | || "fl^

CÁMARA !~~| J ORIFICIO/ \ CÁMARA

CM DE MEZCLADO
DE ENTRADA r
DE ACEITE p \ T PAKA -1 l
ORIFICIO
V V 1 FL ACEITE PARA
"*"• FL VAPOR UOP 220-14-12

QUEMADOR DE GAS TIPO ASPIRACIÓN

(INSPIRATING GAS BURNER)
AIRE
BOQUILLA
DE ENTRADA GAS

AIRE

MANECILLA PARA EL DISCO

DE CONTROL DE AIRE
TUBO VENTURI

DISCO PARA CONTROL BOQUILLA/

DE AIRE DE DESCARGA
UOP 220-14-13

14-35
Arranque Y Inicialmente la tubería de admisión de aceite
Paro De Un combustible debe ser examinada y limpiada, asi como todas
Quemador De las boquillas y toberas. El quemador debe ser insertado a
Aceite Combustible la distancia apropiada dentro del bloque. Una vez que se tiene
esta distancia se debe marcar en el quemador de tal forma que
al reemplazarlo siempre quede localizado según las
especificaciones originales.

Durante el arranque debe cerrarse el paso de aceite

combustible al quemador. La válvula de by-pass del control del
vapor de atomización debe ser abierta y debe precalentarse la
bayoneta con vapor. El operario debe observar que llegue vapor
a la boquilla del quemador para asegurarse de que todas las
toberas están abiertas. Una vez que el quemador ha sido
precalentado, se prende el piloto.

Entonces se abre el controlador de presión de vapor de

atomización después de asegurarse de que todo el condensado
ha sido drenado del cabezal que precede a la válvula, y se
cierra el by-pass de vapor. La toma de vapor del controlador de
vapor debe ser puesta en servicio muy cuidadosamente para
evitar romper el diafragma del controlador. Si se ha realizado
en forma correcta, la toma de vapor sólo debe estar
ligeramente caliente cuando se toque. El aceite combustible
puede entonces abrirse gradualmente y puede ponerse en
servicio la conexión del instrumento en el lado del aceite
combustible. Usualmente se pone un sello de glicerina en el
lado del aceite para proteger el diafragma. El vapor de
atomización debe responder entonces a la presión del aceite y
dar la relación de caudal correcta de vapor de atomización
correspondiente a la presión de aceite.

Entonces se enciende la llama y se pueden abrir totalmente

las válvulas del aceite combustible y poner en servicio el
controlador de presión del aceite combustible. Una vez que se
haya conseguido la llama correcta y exista indicación de
temperatura en el controlador de temperatura, se puede
controlar el flujo de combustible por medio del TRC.

Cuando se apague un quemador, se debe cerrar el paso de

aceite y permitir que el vapor de atomización pase a través del
by-pass de la válvula de control de vapor para limpiar todos los
residuos de aceite que pudieran quedar en el quemador. Si
esto se hace correctamente, la llama continuará encendida
hasta que todo el aceite haya sido purgado de la bayoneta. En
caso contario la llama se apagará y el aceite combustible
inundará el bloque del quemador o el interior del horno.

14-36
Ajuste De Un buen ajuste de la llama es uno de los procedimientos
La Llama más difíciles de realizar. Para hacerlo correctamente deben
balancearse las presiones en el hogar y deben ajustarse los
controles de la mariposa de la chimenea y de los registros de
aire primario y secundario. Conforme el horno se calienta el
aire que entra se expande. Cuanto más combustible se queme
en un horno y más aire entre, mayor será la presión en el hogar
para una determinada abertura de la mariposa en la chimenea.
Naturalmente si se cierra la mariposa de la chimenea, el hogar
tendrá una presión positiva y la llama saldrá a través de los
registros de aire primario y secundario. Sin embargo, por
medio de una observación cuidadosa de los medidores de tiro,
puede ajustarse la mariposa de la chimenea para tener el tiro
correcto en el hogar. Puesto que el tiro es creado por el
calentamiento de los gases, el único tiro disponible
incialmente durante el arranque será el creado por la altura de
la chimenea , la velocidad del viento sobre el extremo de la
chimenea y la atmósfera del hogar que ha sido calentada con
el vapor de purga. En el arranque inicial, para obtener un buen
tiro bajo condiciones atmosféricas razonables, se debe abrir
totalmente la mariposa de la chimenea. Las entradas de aire
primario y secundario deben estar abiertas aproximadamente
un 50%. En la combustión de gas, el aire aspirado suministrará
prácticamente todo el aire de combustión requerido por el
quemador. Sin embargo, durante el arranque puede haber
dificultades debido a la baja velocidad de calentamiento
porque el bajo flujo de gas puede ocasionar retroceso de la
llama, particularmente en caso de exceso de aire.

La llama se debe encender con el piloto, nunca con otro

quemador. En donde no se disponga de encendedor piloto, la
llama se encenderá con una antorcha. En cualquier caso, la
antorcha o el encendedor piloto deben aplicarse a las toberas
de los quemadores antes de que el gas sea admitido en el
quemador. Si se tiene flujo de gas dentro del horno y se aplica
la antorcha se puede producir una explosión.

Abra lentamente la válvula de gas, después de que el

encendedor piloto ha sido prendido o la antorcha encendida ha
sido colocada en la boquilla del quemador. Cuando el gas se
encienda, incremente ligeramente el flujo de gas a fin de
obtener una llama pequeña pero razonable. La válvula
reguladora de gas debe estar abierta ligeramente y se debe
suministrar a la válvula de control una señal de aire de
instrumentos de 3 psig tal que se tendrán 6 psig de gas en las
boquillas de los quemadores, siempre y cuando éstos
dispongan de un caudal mínimo ajustado correctamente.

Véase el capítulo 11 para la descripción de un sistema de

válvula de control tipo "F". Cuando la válvula controla
quemadores múltiples, 3 psig de aire de instrumentos pueden

14-37
dar una presión demasiada alta para un solo quemador, por lo
que puede ser necesario cerrar más la válvula de bloqueo en el
sistema de la válvula de control, para mantener la presión del
gas a no más de 6 psig. Si se cierra la válvula aguas abajo de
la válvula de control de gas, se puede aumentar la presión en
la descarga de la válvula de control hasta tal punto que la
válvula de alivio de presión del diafragma empezará a
descargar. Este problema se puede eliminar por medio del
estrangulamiento de la válvula de control.

Una vez que se ha encendido la llama, se debe ajustar el aire

secundario y el de aspiración. Se ajusta el aire de aspiración
para obtener una combustión completa y evitar el retroceso de
la llama, mientras que el ajuste del aire secundario permite
obtener una llama azul con un ligero matiz anaranjado o
destellos amarillos en el extremo de la llama. Una de las
formas de ajustar el aire de aspiración es observando cuan
lejos está la llama de la boquilla del quemador. Ajustando el
registro de aire de aspiración se puede acercar o alejar la llama
de las boquillas. Una distancia de 1/8" a 1/4" (de 3 a 6 mm) es
ideal.

Una llama demasiado alejada de las boquillas del quemador

no es aceptable y, si está justo sobre la boquilla, hay mayor
posibilidad de retroceso de llama.

Una vez que el número apropiado de quemadores ha sido

encendido para que el horno alcance las condiciones de
diseño, el hogar se calentará, dando lugar a que el aire
admitido se expanda. Habrá demasiado exceso de aire, debido
a que la mariposa de la chimenea está abierta totalmente.
Cerrando lentamente la mariposa y observando los
instrumentos medidores de tiro, el hogar alcanzará la presión
negativa apropiada en pulgadas de agua. Si la mariposa se
cierra demasiado se pueden presentar problemas debido a
aumentar la velocidad de calentamiento. La situación ideal
serla la de tener la abertura de la mariposa para una
combustión máxima y después ajustar todos los registros de
aire primarios y secundarios para equilibrar las llamas. Esto
significa sin embargo que, a baja capacidad, el horno tendría
una cantidad de oxígeno en exceso. Pero también serán
mínimos los problemas para ajustar la cantidad apropiada de
aire de combustión, cuando se lleve el horno a la máxima
capacidad de combustión. De todas formas, una vez que la
mariposa de la chimenea ha dado una presión adecuada al
hogar, todos los registros de aire primario y secundario deben
reajustarse. Es decir, realmente se requiere un balance entre
los registros de aire secundario y la mariposa de la chimenea
para suministrar la cantidad de aire de combustión y una
presión apropiada en el hogar.

14-38
 Naturalmente, cuando se están realizando los ajustes se
deben cerrar las puertas de inspección, etc. a excepción de
aquélla por la cual el operador está observando el hogar.

El ajuste de la llama cuando se utiliza aceite combustible, en

lo que respecta al control del exceso de aire y a la presión en
el hogar, es el mismo que para un quemador de gas, a
excepción de que la bayoneta de aceite nunca tiene un
quemador de tipo aspirante. Sin embargo, en la mayoría de los
casos habrá un registro de aire primario y un registro de aire
secundario. El ajuste que debe hacerse en este caso es el del
vapor de atomización. En general, este ajuste se hace cuando
el hogar se pone en servicio y los quemadores están
encendidos. Usualmente, una hilera de quemadores operará
con una válvula de control para el vapor atomizado, con la cual
se mantendrá la relación apropiada de vapor-aceite en el
cabezal del horno. El departamento de instrumentación es el
llamado a corregir el ajuste de los controladores, si es que se
desea cambiar la relación aceite-vapor. Lógicamente el
departamento a cargo del horno decidirá la relación del vapor
de atomización requerida para obtener una llama apropiada. La
llama no debe ser extremadamente blanca. Esto indicaría que
hay un exceso de vapor de atomización y si los controladores
se mueven a través de su zona de operación, cualquier
incremento ligero en la relación vapor-aceite podría extinguir el
fuego. Para que exista una combustión aceptable, la llama
debe ser ligeramente amarilla con matices blanquecinos. Si
existe poco vapor de atomización, se tendrá una llama
humeante.

La secuencia de efectos si se tiene demasiado poco vapor

es: llama anaranjada, llama humeante y, finalmente, pérdida de
la misma.

14-39
PROCEDIMIENTO TÍPICO DE DESCOQUIZACIÓN
(TYPICAL DECOKING PROCEDURE)

Combustión O Instalar termopares en la parte intermedia del horno a través

Quemado de las tomas provistas para tal efecto. Entiéndese que esta
temperatura media es a la que están expuestos los tubos y las
paredes, aunque no es la temperatura real de los tubos
mismos. Las temperaturas de la parte intermedia se mantienen
de 1150°F (620°C) a 1200°F (650°C) durante el proceso de
quemado. Nunca deben sobrepasarse los 1200°F (650°C).

No se requieren los termopares normales durante el

quemado, aunque pueden dejarse en su lugar. Si las
temperaturas altas afectan al potenciómetro, es mejor
desconectarlo.

Cuando se dispone de vapor, el flujo se selecciona a criterio

del operario; este flujo de vapor se mide en términos de
presión de entrada. Enfriar el vapor de salida a la atmósfera
con agua, a fin de reducir el nivel de ruido.

Cuando se haya establecido el flujo de vapor, se encienden

las llamas y los termopares de la sección intermedia indican la
elevación de la temperatura. Cuando se alcance la temperatura
de autoignición se puede establecer el flujo de aire.

El caudal apropiado de aire se establece a criterio del

operario. El flujo de aire también se mide en términos de
presión de entrada o, mejor aún, en términos de la diferencia
de presión a la entrada entre las presiones de vapor
únicamente y de vapor más aire. Si cualquiera de las presiones
varía, cortar el suministro de aire, reposicionar la entrada de
vapor y establecer nuevamente la circulación de aire.

Si se agrega demasiado aire, se producirá quemado de más

de un tubo. El quemado de 2 ó 3 tubos al mismo tiempo puede
no ser perjudicial pero no es recomendable. Mientras esté
entrando el aire, la unidad debe ser estrechamente vigilada, el
operador debe seguir el progreso del quemado, observando el
brillo de los tubos y la velocidad del quemado a lo largo del
tubo. Periódicamente se debe invertir el flujo para comenzar el
quemado desde el otro extremo. Esto tiene dos objetos:
primero, el terminal frío del calentador no se quemará
completamente porque la temperatura está por debajo de la
temperatura de autoignición y, segundo, el cambio de
temperatura o choque térmico aflojará y removerá gran
cantidad de coque, disminuyendo por consiguiente la cantidad
de quemado requerido.

14-41
 Cuando se inviertan los terminales del horno y se corte el
suministro de aire, es conveniente llegar a establecer un flujo
máximo de vapor (el que permita la capacidad de la caldera)
dado que cambios térmicos y la velocidad tendrán a aflojar el
coque y soplarlo. Cerrar el vapor durante un período de 30
segundos y después abrirlo totalmente para soplar el coque
descargado. Repetir este procedimiento tantas veces como sea
necesario.

Cuando ya no queden tubos brillantes que indiquen que el

quemado está en progreso, incrementar la presión del aire en
algunas psig. Si no se produce brillo en los tubos el quemado
ha sido completo.

Para seguridad del operario, se debe inspeccionar una

cantidad suficiente de tubos en la parte media y extremos del
horno, para asegurarse de que el quemado ha sido completo.
Debe repetirse en los quemados siguientes hasta que la
operación esté firmemente establecida.

La operación de quemado no es difícil y, de hecho, es mucho

más fácil y mejor que la descoquización manual. El uso de
turbinas no solamente deja residuos que tienden a formar
manchas calientes sino que también deja rayaduras en donde
fácilmente puede depositarse el coque.

Con una atención muy cuidadosa del operador, un tubo no

se sobrecalentará ya que la velocidad de quemado puede ser
reducida inmediatamente cerrando la válvula de aire
parcialmente o totalmente hasta que desaparezca el brillo.

Puesto que el consumo de aire es pequeño y la velocidad del

vapor de enfriamiento es grande, el horno responde casi
inmediatamente a nuestras acciones de control. Para pruebas
iniciales, presiones de 0,35 kg/cm2 (5 psig) de aire, con 2,1 kg/cm2
(30 psig) de vapor son conservativamente suficientes, dado que 0,7
kg/cm2 (10 psig) probablemente será la presión de quemado para
una operación normal.

Entonces, basados en los párrafos anteriores, procedamos

de la siguiente manera (las presiones de aire incluyen las
presiones de vapor).

NOTA: las siguientes instrucciones son para un ramal del

serpentín dividido. El procedimiento debe repetirse al mismo
tiempo en el otro lado. Si el horno está encendido, debe
mantenerse por lo menos un flujo de vapor en ambos
serpentines, caso contrario pueden ocurrir
sobrecalentamientos locales.

14-42
 1. Establecer en el serpentín flujo de vapor de 2,1 kg/cm2
(30 psig). Enfriar con agua el vapor que sale a la atmósfera para
reducir el nivel de ruido.

2. Encender los quemadores y mantener la combustión

hasta que los termopares conectados en la parte intermedia
alcancen una temperatura de 1175°F.

3. Ajustar nuevamente la presión del vapor a 2,1 kg/cm2

(30 psig), ya que la caída de presión cambiará durante el
calentamiento.

4. Con el flujo de vapor a 2,1 kg/cm2 (30 psig), abrir

lentamente la válvula de admisión de aire. Observar el cambio
de presión en el indicador de caudal de aire.

5. Observar los tubos mientras se incrementa la presión

del aire a 0,35 kg/cm2 (5 psig) [2,45 kg/cm 2 (35 psig) de presión
total]. Al menos en un tubo se debería estar quemando coque.
Los primeros tubos de entrada pueden no estar
suficientemente calientes para autoignición.

6. Observar la velocidad de progreso del quemado.

7. Continuar incrementando el aire hasta que la velocidad

de quemado aumente razonablemente o hasta que el quemado
se produzca en otros tubos.

8. Si el quemado se produce en varios tubos

simultáneamente, disminuir el aire.

Las válvulas están dispuestas para cortar el aire e invertir el

flujo de vapor inmediatamente. Antes de invertir el flujo,
permitir el paso de un flujo máximo de vapor. Al invertir un
lado más a menudo que el otro, siguiendo una pauta regular,
se puede determinar el mejor procedimiento de quemado. Se
puede hacer una serie de comparaciones en los quemados
sucesivos hasta que el método de quemado óptimo pueda ser
establecido. La operación termina, como se dijo antes, cuando
no se pueda conseguir más quemado.

Descoquización se utiliza un método de turbina para remover el coque

Manual de aquellos tubos que estén aislados y no puedan ser
observados directamente.

14-43
ARRANQUE DE UN HORNO
(HEATER START-UP)

1. Inspeccionar el horno y todas las conexiones y tuberías

relacionadas a fin de asegurarse de que todo el equipo esté
listo e intacto.

2. Limpiar el horno de toda clase de basuras y desechos de

construcción.

3. Si se emplea aceite combustible, asegurarse de que haya

circulación en los cabezales y el combustible tenga la
temperatura apropiada.

4. Asegurarse de que todo el condensado haya sido drenado

de las líneas de vapor de atomización y de vapor de ahogo.

5. Si se usa aceite, purgar y calentar los quemadores con

vapor. Asegurarse de que todas las válvulas de vapor estén
cerradas.

6. Si se usa gas, antes de conectar los quemadores, purgar

todos los cabezales de entrada de gas a los quemadores.
Cuando los quemadores hayan sido conectados, purgar tanto
los pilotos como los quemadores. Asegurarse de que todas las
válvulas de los quemadores y de los pilotos estén cerradas.

7. Abrir las mariposas de las chimeneas.

8. Purgar el hogar con vapor de sofocamiento hasta que se

observe un flujo visible de vapor a la salida de la chimenea.

Puesto que esto requiere una gran cantidad de vapor,

notificar a la sección de calderas antes de admitir vapor.
Entonces admitir vapor lentamente.

9. Cuando se haya completado la purga y el fluido esté

circulando a través de todos los tubos del horno a la velocidad
de diseño, encender los pilotos.

10. Con los pilotos encendidos prender un número reducido

de quemadores espaciados uniformemente en el hogar. Ajustar
las mariposas de aire para obtener una llama limpia. Dejar que
el hogar se seque a temperaturas moderadas. Cuando esté
seco, elevar la temperatura a razón de 50 a 100°F por hora
hasta la temperatura de proceso, para lo cual se usan tantos
quemadores como se requieran, pero siempre manteniéndolos
uniformemente espaciados.

14-45
 11. Cuando un número suficiente de quemadores estén
encendidos de manera que se pueda operar la válvula de
control, cambiar el suministro de combustible del by-pass a la'
válvula de control en posición manual.

12. Conectar el control automático tan pronto como la

temperatura a la salida esté dentro del margen del controlador.

NOTA: Se supone que cada quemador opera dentro de un

margen de presiones específico. Si la presión es demasiado
elevada, la llama puede alejarse del quemador; si es demasiado
pequeña, el quemador se puede apagar. Se debe prestar
extrema atención a la presión del combustible durante el
arranque.

14-46
 PROCEDIMIENTO DE PARO NORMAL
DE UN HORNO
(NORMAL HEATER SHUTDOWN PROCEDURE)

Para el paro normal de una unidad de proceso, la

alimentación se reduce lentamente a un valor mínimo. Esto
reduce la carga en el horno. Cuando la presión de los
cabezales disminuye, deben apagarse los quemadores de tal
forma que las llamas permanezcan espaciadas uniformemente
por todo el hogar. La presión de gas mínima segura en el
cabezal normalmente es de 0,35 kg/cm2. Reducir la temperatura
de salida del horno a una temperatura baja que puede variar
según sea el proceso. Cuando se llegue a este punto, proceder
tal como se indica a continuación:

Para Quemadores a) Cerrar la válvula principal de gas y depresionar el cabezal

De Gas de entrada del combustible al horno. Después cerrar las
Combustible válvulas individuales de los quemadores. Asegurarse de que las
válvulas piloto de los quemadores estén cerradas.

b) Desconectar el sistema de combustible por medio de

bridas y placas ciegas.

Para Quemadores Proceder como en el caso anterior hasta que a las salidas
De Aceite del calentador exista una temperatura baja práctica que
Combustible puede variar según sea el proceso. Continuar como se indica a
continuación:

a) Cerrar el paso de combustible a los quemadores.

b) Abrir las válvulas de by-pass del vapor de atomización

para permitir purgar las líneas de combustible hacia el horno.
Al mismo tiempo cerrar el vapor de atomización hacia los
quemadores. Esto permite que se queme el combustible en vez
de que se desparrame en el piso del hogar.

c) Parar la circulacJón de aceite combustible y

desconectar los cabezales con placas ciegas. Circular vapor
por la línea de fuel oil de regreso al tanque y luego aislarla con
placas ciegas si es posible, según sean los requerimientos de
las otras unidades de proceso.

Después de que los quemadores de gas y aceite

combustible hayan sido apagados, el procedimiento a seguir
depende del proceso particular:

a) En algunos casos se circula vapor por los tubos

mientras estén calientes. En otros procesos la carga
permanece en circulación a través del horno hasta que éste se
enfríe.

14-47
 b) Tan pronto como se hayan apagado los quemadores se
abre completamente la mariposa de la chimenea, así como las
entradas de aire a los quemadores para ayudar a enfriar los
tubos.

c) Después de que se ha examinado el vapor de

sofocamiento para segurarse de que se ha drenado todo el
condensado, purgar el hogar con vapor. Asegurarse de que las
calderas tengan suficiente presión de vapor y circular vapor por
el horno hasta que éste sea visible a la salida de la chimenea.

d) Asegurarse de que todos los hidrocarburos hayan sido

evacuados completamente, realizando los ensayos
correspondientes, antes de realizar trabajos de soldadura, etc.
dentro del horno.

14-48
 MEZCLAS EXPLOSIVAS
(EXPLOSIVE MIXTURES)

Las mezclas de gas y aire no presentan peligro si se queman

debidamente dentro del horno. Si la llama se apaga y la mezcla
se acumula en el horno, puede producirse en cualquier
momento una mezcla explosiva. Si la mezcla se enciende, la
explosión resultante puede dañar seriamente el hogar y poner
en peligro al personal de operación presente en el área.

Mientras los quemadores operen apropiadamente, hay poco

peligro de que se forme una mezcla explosiva.

Las causas más comunes de que haya gas sin quemar en el

hogar son:

1. El gas puede acumularse en el horno debido a escapes

a través de válvulas defectuosas o que han sido abiertas
accidentalmente durante periodos de mantenimiento si no se
han colocado placas ciegas en las tuberías. Antes de encender
el horno, debe seguirse el procedimiento apropiado a fin de
asegurarse de que no hay gas en el horno.

2. Debido a presiones excesivas del gas, o a fallas

mecánicas de los quemadores, puede apagarse la llama y el
combustible puede entrar en el horno sin quemarse. Para
prevenirlo, los quemadores deben ser examinados y
mantenidos de forma regular.

3. El peligro más serio se presenta cuando se interrumpe

el suministro de gas por un período suficiente para extinguir
todas las llamas en el horno, debido a problemas en los
instrumentos, fallo de energía eléctrica o errores en la
operación. Cuando ocurre una emergencia de este tipo, se
debe cerrar la válvula principal de gas, purgar el horno con
vapor, cerrar las válvulas individuales de cada quemador y, por
último, seguir el procedimiento de arranque del horno.

Exceso De Cuando existe un exceso de combustible y disminuye

Combustible la relación aire-combustible, la temperatura de salida del horno
disminuye. La válvula de control de temperatura se abre para
aumentar el suministro de gas, con lo que disminuye aún más la
temperatura.

Esta situación puede detectarse fácilmente por inspección

visual del hogar. La llama no será mayor que la normal pero el
hogar estará cargado de humo y la visibilidad será más
limitada. Para corregirla, se debe reducir lentamente la
cantidad de combustible hasta que la temperatura retorne a la
normalidad.

14-49
 Bajo ninguna circunstancia se debe abrir la mariposa de la
chimenea o incrementar el aire a los quemadores en tanto no
se haya removido el combustible no quemado.

14-50
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

TRATAMIENTO
DE AGUA
PARA CALDERAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

15-1
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS
(BOILER WATER TREATMENT)

Los objetivos principales del tratamiento del agua para

calderas son los siguientes: impedir la formación de depósitos
en las superficies de transferencia de calor, proteger de la
corrosión los metales de todo el sistema y asegurar que el
vapor producido sea de la pureza requerida para el propósito.
El origen de las impurezas en el agua que hacen necesario el
tratamiento es bien conocido, como también lo son las
consecuencias que resultan de la falta de tratamiento.

Las impurezas sólidas importantes incluyen sales disueltas

de calcio y magnesio. Éstas pueden estar presentes como
bicarbonatos, llamada dureza alcalina, o como sulfatos,
cloruros o nitratos, llamada dureza no alcalina. Expresiones
antiguas son los términos dureza "temporal" y "permanente",
las cuales se refieren al efecto del calor, con el cual los
bicarbonatos se descomponen mientras que las otras sales
son químicamente estables. Las sales de sodio y la sílice son
otras impurezas que deben tenerse en cuenta si están
presentes en cantidad apreciable.

Las impurezas gaseosas incluyen oxígeno y anhídrido

carbónico disueltos.

Los depósitos derivados de sales de calcio y magnesio en el

agua de alimentación de calderas forman una capa aislante
sobre el metal de la caldera, permitiendo que éste alcance una
temperatura más alta, ya que no está suficientemente enfriado
por el agua. Esta temperatura puede ser lo suficientemente alta
como para debilitar el metal, causando de esta manera una
falla. Cuanto mayor sea la incrustación peor daño puede
causar, aunque esto también depende de la temperatura del
gas, de la velocidad de transferencia del calor y de la
naturaleza física de la incrustación. También pueden formarse
depósitos de óxidos de hierro disueltos en el condensado de
retorno o procedentes de la corrosión de la línea de
alimentación. El oxígeno y el dióxido de carbono disueltos
también pueden corroer el metal.

Los métodos de tratamiento se pueden dividir de manera

general en dos grupos. En el primero se añaden productos
químicos para neutralizar los efectos dañinos, pero los
productos de la reacción permanecen en la caldera y deben ser
eliminados continuamente por evacuación. En el segundo
método, la mayoría de las impurezas son removidas en una
unidad de tratamiento antes de que el agua entre en las
calderas y solamente se hace necesario una mínima cantidad
de tratamiento químico adicional.

15-3
Tratamiento En el primer método, que es principalmente interno, las
Interno sales que de otra manera formarían incrustaciones insoluoles
duras, precipitan por efecto del carbonato o fosfato sódico
para formar un lodo blando. Se impide el asentamiento y el
retorno hacia las superficies de transferencia de calor usando
acondicionadores orgánicos de lodos.

El almidón, los alginatos y taninos, han sido usados como

acondicionadores de lodos con éxito variable, pero los
compuestos más activos y eficientes son el poliacrilato de
sodio y el polimetacrilato. Éstos, no solamente evitan las
incrustaciones y mantienen los lodos en suspensión, sino que
además eliminan las incrustaciones previas, manteniendo
limpias las calderas, evitando la necesidad de paradas y la
necesidad de limpiezas onerosas, ya sean mecánicas o acidas.

Este método interno trabaja perfectamente bien en las

circunstancias apropiadas, lo cual generalmente quiere decir la
existencia de calderas con bajos flujos de transferencia de
calor y agua de alimentación no demasiado dura. Al usar
acondicionadores de lodos, tales como el polimetacrilato,
solo o en combinación con otros materiales orgánicos, es
posible operar con éxito un tratamiento interno con una
calidad de agua peor que la que originalmente habría sido
posible y con la cual de otra manera sería necesario el uso de
una unidad auxiliar de ablandamiento.

La simplicidad del método interno tiene muchas ventajas ya

que no requiere un gasto adicional o el uso de una planta
separada de tratamiento. El balance químico que tiene que
mantenerse necesariamente en la caldera puede controlarse
por medio de unos pocos y simples exámenes fáciles de
aprender por el menos experto de los operarios.

Tratamiento Con el empleo de calderas de más alta velocidad de

Externo transferencia, lo cual incluye calderas compactas modernas a
cualquier presión de trabajo, puede solamente tolerarse agua
de la mejor calidad.

Debido a las altas'velocidades de transferencia de calor,

puede aislarse substancialmente el metal aún con solo una
pequeña capa de incrustación de tal manera que puede ocurrir
un sobrecalentamiento localizado.

Excepto en unas pocas áreas en las cuales se dispone de

agua blanda, es necesario generalmente el empleo de una
planta auxiliar de ablandamiento. Existen muchos tipos de
plantas auxiliares y la elección está determinada generalmente
por la calidad del agua de alimentación que puede ser tolerada
y por el deseo de emplear el tratamiento más simple y más
barato.

15-4
 El ablandador de resinas de intercambio es uno de los más
simples y menos costosos y por esta razón es el usado más
comúnmente. Sin embargo, estas resinas se emplean a veces
con agua de calidad totalmente inadmisible.

El principio de operación asegura que casi todo el calcio y

magnesio (y la mayoría de los otros metales en solución) se
eliminan intercambiándose con sodio. Ninguna otra impureza
se intercambia: todos las aniones y las substancias no
ionizadas permanecen en el agua, incluyendo el oxígeno
disuelto.

Si el agua no tratada contiene bicarbonato de calcio, éste se

transformará en bicarbonato de sodio en el agua de
alimentación. Dentro de la caldera este bicarbonato se
descompone al calentarse, transformándose en carbonato de
sodio y finalmente en sosa cáustica. Algunas aguas son ricas
en bicarbonatos y la alcalinidad es excesiva en la caldera,
necesitándose una mayor purga de evacuación. Aún así, la
proporción de la alcalinidad en relación con las sales totales
puede ser muy alta con peligro de un ataque cáustico.

Cuando existe una alta proporción de dureza permanente, el

ablandamiento de intercambio de base es un método excelente
para proporcionar agua de alimentación con un bajo contenido
de sales formadoras de depósitos. Pero como la cantidad total
de sales que pasan a la caldera después del intercambio
permanece fija, se necesita una evacuación intensiva para
impedir arrastres en la caldera.

Cuando existe una alta proporción de dureza por

bicarbonatos, se prefiere el proceso de desalcalinización. Esto
requiere el uso de una resina diferente de tipo hidrogeniónico.
Su efecto es el de eliminar una cantidad de calcio y magnesio
igual a la de bicarbonato y reemplazarla con cationes de
hidrógeno, produciendo un ácido. El gas de ácido carbónico
resultante se elimina con burbujeo de aire en la torre
desgasificadora.

Usando sosa cáustica, es posible hacer una pequeña

corrección del pH y el agua parcialmente ablandada pasa a
través de una resina de intercambio básico para eliminar la
mayor parte de la dureza residual.

En esta etapa la alcalinidad es baja y las sales, en una

proporción igual a la dureza en bicarbonatos, han sido ya
convertidas y eliminadas. De esta forma la eliminación por
purga es ahora considerablemente menor. El proceso de
desalcalinización es más costoso en su instalación y la
operación es más compleja que la del intercambio básico, pero
generalmente produce agua de mejor calidad.

15-5
 Un efecto semejante se obtiene usando el antiguo proceso
cal/sosa, aunque no es muy eficiente. El problema se origina al
tener que eliminar grandes cantidades de lodos, pero muchas
plantas operan este proceso con excelentes resultados. La
lechada de cal elimina la dureza por bicarbonato, la sosa
elimina la dureza permanente.

Es posible encontrar resinas de intercambio iónico que

eliminen todas las sales minerales ionizadas, incluyendo sílice,
produciendo agua de alimentación muy pura. Aunque este
proceso de desmineralización es el más costoso de todos en
cuanto a instalación y operación, puede proporcionar muchos
ahorros de combustible y de agua debido a la pequeña
cantidad de evacuación que se precisa. Este proceso de
intercambio iónico utiliza resinas catiónicas y amónicas.

Sílice Con el proceso de intercambio con resinas básicas para

desalcalinización, los aniones, incluyendo la sílice,
permanecen en el agua. Con el tratamiento interno, la sílice
generalmente constituye una pequeña proporción total de las
impurezas y cualquier precipitado que se forme está diluido
con otras substancias. Utilizando el tratamiento externo, se
produce mucha menor cantidad de lodos en la caldera pero la
sílice puede constituir la mayoría. Esto último es importante,
porque la sílice forma las incrustaciones más duras e
intratables, especialmente en presencia del hierro y en agua de
baja alcalinidad.

Ningún ablandador es cien por cien eficiente, ni tampoco

recibe el cuidado y la atención que requiere. Siempre pasan a
la caldera pequeñas cantidades de impurezas, que son
susceptibles de medirse. La forma de tratamiento de estas
impurezas es similar a la del tratamiento interno pero, sin
embargo, se requiere una menor cantidad de tratamiento
químico.

Gases Disueltos El oxígeno disuelto es una de las impurezas más engañosas

y difíciles de eliminar. Puede ser eliminado en gran proporción
en un desaireador, o disminuido considerablemente,
simplemente calentando el agua de alimentación ya que los
gases son menos solubles en agua caliente que en fría.

El oxígeno remanente se trata luego añadiendo agentes

reductores tales como sulfito de sodio o hidracina, los cuales
reaccionan para formar substancias menos dañinas.

Debe mantenerse en la caldera un pequeño exceso de los

productos químicos para los diferentes tratamientos para que
puedan entrar en acción durante las fluctuaciones
relativamente pequeñas que ocurren en la calidad del agua de
alimentación, asegurando de esta forma que se completen las
reacciones.

15-6
 En la mayoría de las plantas, gran parte del agua de
alimentación entra en forma de condensado de retorno que se
introduce directamente al tanque de alimentación. En un
proceso que opere de forma apropiada es posible impedir la
contaminación del condensado ya sea con aceite o por agua
no tratada o con trazas (algunas veces grandes cantidades) de
uno o más de los productos manufacturados. Si se contamina,
todo el trabajo hecho en el agua de alimentación puede ser
inútil.
La pureza del vapor generalmente se mide con frecuencia,
pero a menudo solo para detectar trazas de impurezas
acarreadas en la caldera. El control de la cantidad acarreada es
cuestión de diseño de la ingeniería de la caldera y de la
operación en las condiciones correctas tanto de presión como
de proporción de vaporización. Como las sales solubles
contribuyen a la formación de espuma en el agua de la caldera,
se establece un límite máximo al que puede concentrarse el
agua antes de que la formación de espuma se convierta en un
problema.
Si la caldera se opera correctamente tanto en lo que se
refiere a presión como a carga, y el agua se mantiene libre de
contaminantes productores de espuma, el contenido de sólidos
en el vapor puede fácilmente mantenerse bajo los límites de
garantía.

Los sólidos pueden ser retenidos en la caldera si se han

tomado las precauciones para que no sean acarreados por el
vapor, pero el problema con los gases es otra cosa. Si se ha
aplicado el tratamiento correcto, el oxígeno no debe estar
presente en el vapor, pero puede haber anhídrido carbónico.

El tratamiento interno con fosfatos o el ablandamiento

básico de intercambio, deja todo el bicarbonato original en el
agua de alimentación y, por lo tanto, una cantidad equivalente
de dióxido de carbono entra en el vapor. La desalcalinización y
desmineralización producen dióxido de carbono en mucha
menor cantidad ya que se ha eliminado previamente el
bicarbonato.

En la forma gaseosa los gases disueltos hacen poco daño,

pero cuando el vapor se condensa y los gases se disuelven,
entonces el condensado puede ser muy corrosivo. Tanto el
oxígeno como el dióxido de carbono causan corrosión por si
solos, pero juntos son aún más corrosivos que cualquiera de
ellos separadamente. El resultado es un ataque rápido de las
turbinas, tuberías de calentamiento o líneas de condensado.

15-7
 El costo de los salarios y de los materiales necesarios para
mantener estos sistemas de alta corrosión potencial en
condiciones de buen mantenimiento es una razón más que
suficiente para emplear alguna forma de tratamiento. Aunque
el mantenimiento del equipo del condensado en condiciones
óptimas puede ser de menor importancia, lo que generalmente
importa es el mantenimiento de la caldera en sí.

La corrosión del hierro y del cobre es constante todo el

tiempo, y a menudo peor cuando la planta está parada y el
oxígeno puede entrar en el sistema.

Los productos de la corrosión retornan al tanque de

alimentación y luego a la caldera. En este punto, se forman no
solamente depósitos pesados, sino que interfieren en la
eficiencia del acondicionamiento de los lodos de sales duras,
creando depósitos de composición química compleja. La
concentración localizada de sales del agua de calderas bajo
estos depósitos ferrosos da como resultado la corrosión.

Es en las calders modernas, a cualquier presión de trabajo,

en donde menos se toleran los depósitos en las superficies de
calentamiento y de generación de vapor, y se hace más
importante que nunca el mantener la atención en el
condensado.

Si el agua de alimentación ha sido correctamente tratada, no

debe haber oxígeno en el vapor. Es por esto por lo que es
necesario impedir la entrada de oxígeno en el sistema, a través
de juntas mecánicas defectuosas, o de tanques colectores
abiertos.

TratajnientO El dióxido de carbono es ácido y su naturaleza corrosiva

Con Aminas puede ser neutralizada con un álcali o una amina. La más
usada es la ciclohexilamina, o la morfolina, o ambas. A pesar
de que la morfolina es más cara y tiene menor poder
neutralizador que la ciclohexilamina, es más usada debido a
que es más soluble en agua caliente y puede así dar un pH alto
con un condensado recién formado.

Estas aminas neutralizantes pueden ser dosificadas en el

sistema en proporción a la cantidad de dióxido de carbono. De
esta forma, empleando tratamientos internos, o con agua
ablandada en intercambio básico, es posible que haya una gran
cantidad de dióxido de carbono que debe ser eliminado del
agua de calderas y debe tenerse en cuenta que las aminas
neutralizantes pueden ser caras.

Con la desalcalinización o con el intercambio con cal y base

o con la desmineralización, se reduce el dióxido de carbono y
de esta forma el vapor es menos corrosivo.

15-8
 Otro método de tratamiento consiste en usar una amina que
forme una película. Esta puede ser una amina primaria de
cadena larga tal como la octadecilamina, la cual tiene la
propiedad de formar una película repelente al agua en la
superficie limpia del metal, con lo que se le protege
efectivamente de la acción corrosiva del condensado. Este
método es más o menos independiente de la cantidad de
dióxido de carbono u oxígeno contenidos en el agua. Debido a
su afinidad con el metal, las aminas formadoras de películas
pueden hacer desprender los depósitos antiguos de corrosión
y, si se usan en exceso en sistemas sucios, pueden causar un
taponamiento debido a escalas de corrosión que han sido
acarreadas a lo largo de la tubería.

Esta propiedad detergente es bien conocida y existen

métodos simples para poner en marcha un sistema de
tratamiento con aminas formadoras de películas evitando
problemas de taponamiento. Existen también aminas terciarias
formadoras de películas que no tienen un efecto detergente
tan pronunciado y que son fáciles de dosificar junto con otros
materiales en el agua de alimentación.

Resumen Hemos esbozado brevemente algunas de las formas de

tratamiento del agua de alimentación de calderas. El campo es
sumamente complejo y, en el caso de que el agua sin
tratamiento contenga sólidos o que tenga un alto grado de
salinidad, deben emplearse otros métodos de tratamiento.

Lo que debe tenerse presente es que hay una gran variedad

de métodos de tratamiento de aguas y que es absolutamente
indispensable el realizar un análisis del agua sin tratamiento
para asegurar la elección del método o métodos más
apropiados.

Sistemas De
Tratamiento De Partiendo del agua sin tratamiento, extremo izquierdo, los
Aguas Para sistemas de intercambio eliminan selectivamente, en parte o
Cada Caso totalmente, los sólidos disueltos. Las barras indican los
contenidos en dureza, alcalinidad, sulfatos, cloruros y sílice.
Los intercambiadores de catión sodio ablandan el agua
por sustitución de las durezas de calcio y magnesio con
sodio procedente de las resinas pero no alteran los
solidos totales disueltos. Si la alcalinidad es demasiado alta,
la mezcla de aguas provenientes de los intercambiadores
de cationes de hidrógeno y sodio pueden producir agua blanda
de baja alcalinidad. Una desmineralización completa elimina
casi todos los sólidos disueltos. Si la eliminación de sílice es
innecesaria se utiliza una resina aniónica ligeramente básica.

15-9
 SISTEMAS DE INTERCAMBIO
IÓNICO
(ION EXCHANGE SYSTEMS)
IRQ

1fiíl
IDlf
i
lil
il DUREZA 1

140 | | ALCALINIDAD PPM COMO CaCO3

120
Oí
_¿ |*YWJ SÍLICE S¡O2
o 100

80

60
•'$:': -';'':':
;:•!
40
V
VV • ' '

20
®- w *$\ tfñ
i ^: W
.- 1 , f\A
'+ <A
•' i-'. ,y\i
bO>|
•««««^^^^^^T'1 "i ««^ ""I

(SIN TRATAR) INTERCAMBIO INTERCAMBIO DESMINERALIZADO DESMINERALIZADO

CATIÓN SODIO CATIÓN SODIO - CON RESINA CON RESINA AMÓNICA
HIDROGENO AMÓNICA BÁSICA BÁSICA FUERTE
DÉBIL | ,.-.„ „-,, .., ,
QUÍMICA DEL INTERCAMBIO IÓNICO
(ION EXCHANGE CHEMISTRY)
INTERCAMBIO DE CATIONES
(CATION EXCHANGE)
CICLO DEL SODIO ^" x-" --•
j*^ j^ ,s*~
{** rr^ ~*^
Na 4 -HC03
HCOs Na- J
+ E Ca
-HCOs Na 4
E
* -***' ' "" ^^

Na + HC03
^ —
BICARBONATO CALCICO INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
CATIÓN SODIO BICARBONATO SÓDICO
CATIÓN CALCIO

REGENERACIÓN CON CLORURO SÓDICO

-r*" "•'*' .^ ^^-
^Sf ^^ ^S" jf^-
Na 4 -Cl |
Na + -Cl

-^ ^~ i ^"~~^ E ^
Na. Cl
-Cl
J ^
INTERC. CATIÓN CALCIO INTERC. CATIÓN SODIO CLORURO DE CALCIO
CLORURO
IOR: CLORURO CALCICOI
DE SODIO

CICLO DEL HIDROGENO DÉBILMENTE ACIDO

_^X' js* ^

-HCO3 H+
H+ -HCOs
J SE DISOCIA
EN H2O Y
+ Ca E
^ E ^x*" -^ -^n CO 2 EN EL
-HC03 H+ DESGASIFICADOR
H+ -HCOs
^ — J
BICARBONATO INTERC. CATIÓN INTERC. CATIÓN CALCIO
CALCICO HIDROGENO ACIDO CARBÓNICO

REGENERACIÓN CON ACIDO PARA RESTAURAR CAPACIDAD

H+ H+
Ca E S04 E S04

\' H+ H+

INTERC. CATIÓN ACIDO SULFÚRICO INTERC. CATION HIDROGEI* SULFATO CALCICO

CALCIO

FUERTEMENTE ACIDO
— 7" ^7) _x*'""' ^¿*

Na 4 -c, M H+ Na 4
| H+ -Cl
J
E E j"*"~|
H+
Na» -C, I
—
|H +
- J
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
CLORURO SÓDICO CATIÓN HIDROGENO
CATIÓN SODIO CLORHIDR.CO
UOP 220-1 5-2

15-11
QUÍMICA DEL INTERCAMBIO IÓNICO
(ION EXCHANGE CHEMISTRY)
INTERCAMBIO ANIONICO
(ANIÓN EXCHANGE)
INTERCAMBIO ANIONICO DÉBILMENTE BÁSICO
^XT'.Y. — -X*" ~s* ^f" • • •• '^^ ^* ^¿S* *¿jr ^f
J**^" j^' ^^

H+ -OH + H+ -OH
S04 + E S04 + ^
H+ -OH + H+ -OH
S*
ACIDO SULFÚRICO 1 VTERC. ANIÓN HIDROXIDO
— INTERC. ANIÓN SULFATO AGUA
^

. . . Y REGENERACIÓN CON SOSA CAUSTICA

rt**' É.-**^ -^
^4**" .->>*" ^* ^^ ^^ -S^ ^^". . iS^' ^^
Na + -OH
+ -OH : Na +
+ ^ S04
E S04 .xíí'.T.T.1.1.1 >" ^^
-OH Na +
ISla + OH
} -
INTERC. ANIÓN SULFATO HIDROXIDO SÓDICO "JTERC. ANIÓN HIDROXIDO SULFATO SÓDICO

INTERCAMBIO ANIO NICO FUERTEMENTE BÁSICO ES ÚTIL EN LA ELIMINACIÓN DE SÍLICE

j^" ¿if
H+
HSi03 ^x**^ ^^, _>>*^ ^^^
-^^ j>>"" ^^ -x"*' ^.x*
H+
-OH -HSiOs :H + -OH
^^ -n-***" *^ + ^
-OH -HSi03 H+ -OH
H+ -
HSÍ03 INTERC. ANIÓN NTERC. ANIÓN SILICATO AGUA
H+ HIDROXIDO

ACIDO
SILÍCICO
, . . CORTREGENERACION ACIDA PARA RESTAURAR CAPACIDAD DE INTERCAMBIO UOP 220-15-3

15-12
 UNIDAD TÍPICA DE INTERCAMBIO
IÓNICO DE UN SOLO LECHO
(TYPICAL ION EXCHANGE UNIT — SINGLE BED)
UNIDAD DE
INTERCAMBIO
IÓNICO COLECTOR DE
AGUA DE LAVADO

MATERIAL DE
INTERCAMBIO

SALIDA DE
RETROLAVADO

ENTRADA

EYECTOR
ENTRADA DE RETROLAVADO
SALIDA

SALIDA DE
ENJUAGUE

PROCESO TÍPICO DE ABLANDAMIENTO

CON CAL EN CALIENTE
(TYPICAL HOT LIME SOFTENING PROCESS)
CONDENSADOR DEL
VENTEO DE CONTACTO
CONTROL DE DIRECTO
ENTRADA
VENTEO ENTRADA
DE VAPOR

REBOSE

ENTRADA DE
AGUA SIN TRATAR AGUA DE
RETROLAVADO
DE LOS FILTROS
MEDIDOR
AGUA TRATADA
A LOS FILTROS
RELOJ
AGUA DE
RETROLAVADO
A LOS FILTROS
ALIMENTACIÓN
DE
PRODUCTOS
QUÍMICOS
r con agua «hi tratar
y producto* químicos an la zona suparior. El agua fluya al fondo,
aadanda a travaa dal lacho da lodos y sa deacarga a k» nitros. La
fuanta de calor as vapor racalantado o vapor «aturado. Loa lodos
se colactan an al cono y aa daecaroan pariodrcamante al dasagua.

15-13
 DESAIREACION
(DEAERATION)

Los gases disueltos en el agua suministrada a calderas

pueden producir corrosión y picaduras (corrosión alveolar); por
lo tanto deben ser eliminados para proteger a la caldera,
tuberías, bombas y líneas de condensado. Los gases
predominantes son oxígeno y anhídrido carbónico. Su
eliminación se hace por la elevación de temperatura del agua
lo cual disminuye el nivel de saturación de los gases en el
líquido, y luego el despojamiento se realiza inyectando vapor
en el agua. El oxígeno y el CO2 pueden removerse en
desaireadores mediante cualquiera de estos dos métodos: bajo
presión con vapor o usando vacío. En servicios de calderas lo
normal es usar vapor y discutiremos este método.

Desaireadores El agua de alimentación a la caldera se introduce en

Con Vapor forma pulverizada; luego se inyecta vapor que se pone en
contacto con el agua y desorbe los gases disueltos en la
misma. Los diseños de los desaireadores son de dos tipos: de
pulverización y combinados de platos.

Tipo El agua se alimenta en forma pulverizada a una cámara

Pulverización primaria llena de vapor, el cual la calienta y la despoja de
gases. Luego se despoja con vapor en una zona secundaria de
desaireación en la cual se circula vapor libre de oxígeno para
remover las trazas residuales de gas antes de que el agua vaya
a almacenamiento, el cual está diseñado normalmente para
mantener la suficiente cantidad de agua para tener un tiempo
de residencia de 10 minutos dada la capacidad de diseño de la
caldera.

Tipo Combinado El agua pulverizada se alimenta a un espacio lleno de

De Platos vapor, luego desciende en forma de lluvia a través de una serie
de platos. En contracorriente y con flujo transversal asciende
vapor el cual calienta el agua y desorbe los gases absorbidos.

15-14
 DESAIREADORES
(DEAERATORS)
VENTEO PARA GASES

ENTRADA
ENTRADA ZONA DE DESAIREACION
Y DESORCIÓN SECUNDARIA

CONDENSADO NIVEL CONTROLADO

CALIENTE DE AGUA

DESAIREACION
PRIMARIA

ALMACENAJE DE
NIVEL AGUA DESAIREADA
DE AGUA
VARIABLE

ÍT T
AGUA REBOSADERO PARA
DRENAJE EMERGENCIA
DESAIREADA

TIPO DE LLUVIA

VENTEO
CONDENSADOR DEL
VENTEO INTERNO
CONTROL
DE NIVEL

ENTRADA
DE AGUA

PLATOS DE CALENTAMIENTO
Y DESAIREACION
ENTRADA DE VAPOR

CÁMARA DEL
FLOTADOR PARA
EL CONTROL DE NIVEL

ALMACENAJE DE AGUA A LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN

DESAIREADA DE LA CALDERA

TIPO COMBINADO UOP 220-15-6

15-15
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

t
BTMIM VOUB BeHhegv oporiioiK

yFte

CALDERAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

16-1
 CALDERAS DE VAPOR
(BOILERS)

La generación de vapor es el proceso de convertir agua en

vapor por la aplicación de calor.

Cuando el agua está hirviendo, el vapor y el agua tienen la

misma temperatura. Ésta se conoce como temperatura de
saturación. Aunque la temperatura permanece constante, se
debe agregar calor para transformar el líquido en vapor. Esta
cantidad de calor se conoce como calor latente de
vaporización.

Si el vapor producido está libre de agua a la temperatura de

ebullición, se dice que es un vapor seco y saturado. Cuando el
vapor contiene líquido se llama húmedo. Si el vapor se calienta
sobre la temperatura de ebullición, se dice que es vapor
recalentado (sobrecalentado).

Existen tablas que contienen datos sobre los puntos de

ebullición a varias presiones y también proporcionan
información sobre la cantidad de calor contenido en el vapor.
Éstas se conocen como TABLAS DE VAPOR.

Otro gráfico de uso corriente para obtener información sobre

las propriedades del vapor se conoce como GRÁFICO DE
MOLLIER.

Ebullición Y Nuestro objeto es el de producir vapor por ebullición.

Circulación
Es fácil observar como en un recipiente calentado desde
abajo se forman burbujas de vapor en el área calentada cuando
el agua comienza a hervir. Estas burbujas y el agua caliente
son desplazadas por agua libre de vapor más fría y más
pesada, formándose así una corriente de circulación que lleva
las burbujas a la superficie donde el vapor escapa.

En una caldera de t'ubos, el agua y el vapor fluyen por una

gran cantidad de tubos. La idea básica puede ser simplificada
visualizando un circuito simple como se muestra en el
diagrama.

Un brazo del circuito se calienta en el hogar mientras que el

otro está protegido por una pared de ladrillo refractario, la cual
tiene por objeto el mantener un brazo más frío que el otro. Las
burbujas de vapor se forman en el lado caliente (conocido
como "elevador" o brazo de flujo ascendente). Esta mezcla de
vapor y agua asciende y es reemplazada por el agua más fría y
más pesada proveniente del ramal de flujo descendente.

16-3
 En operación normal, existe un flujo continuo de agua desde
el tambor hacia abajo por la pierna de descenso y de regreso
hacia el tambor por la pierna de retorno. Este tipo de caldera
se denomina de circulación natural. Aún cuando la operación
de muchas calderas no es tan simple como en el ejemplo, ya
que normalmente se componen de circuitos más complejos, el
principio es el mismo.

Cuando se diseña una caldera para utilizar todo el calor

disponible que puede ser extraído económicamente, tanto los
tubos como el circuito se diseñan de tal forma que, a plena
carga, siempre exista un flujo de agua tal a través de cada
tubo, que mantenga al metal dentro de un margen de
temperaturas seguro.

Las calderas de alta presión es normal que sean de

circulación forzada. Esto significa que se bombea el agua a
través de los varios circuitos. En ambos casos normalmente se
circula una cantidad de agua mayor que la cantidad de vapor
generado.

Hay diseños de un solo paso, los cuales son ideales para

operación a presiones superiores a la presión crítica, en las
que el agua se transforma en vapor sin hervir. Hay, sin
embargo, diseños de un solo paso a presiones bajo el punto
critico, en los cuales el agua de alimentación se bombea en un
extremo de los tubos y por el otro extremo sale vapor saturado.

16-4
 CIRCUITO SIMPLE DE TUBOS
(SIMPLE WATERTUBE CIRCUIT)

VAPOR
MEZCLA DE
VAPOR Y AGUA

BAJANTE NO EN UN CIRCUITO SIMPLE DE TUBOS,

RAMAL DE CALENTADO EL VAPOR SE FORMA EN EL LADO
ASCENSO, CALIENTE. LA MEZCLA RESULTANTE
"ELEVADOR", DE VAPOR-AGUA PESA MENOS
QUE EL AGUA MAS FRÍA EN EL LADO
CALENTADO NO CALENTADO Y ES POR TANTO
DESPLAZADA. EN EL TAMBOR, LAS
BURBUJAS DE VAPOR SUBEN A LA
SUPERFICIE DEL AGUA Y EL VAPOR
AGUA SE LIBERA.
PARED DE LADRILLO
REFRACTARIO UOP 220-16-1

PROPIEDADES DEL VAPOR

DE AGUA
(STEAM PROPERTIES)
PESOS ESPECÍFICOS DEL VAPOR

O
O)
Y DEL AGUA, LIBRAS/PIE3

X,s^G, pRESI0 N
O
Oí

¿4 <:RITIC A
COMO UNA MEDIDA DE LOS EFEC-
O
*

TOS DE LA PRESIÓN SOBRE LA

^
^ FUERZA QUE PRODUCE CIR-
O

X>
W

CULACIÓN, ESTE GRÁFICO COM-

PARA EL PESO ESPECIFICO DEL
DIFEF ¡ENC I/ i D E PE!JOS \
O

AGUA Y EL DEL VAPOR SATURADO.

ISJ

ESPE C IFIC:os i i— LA DIFERENCIA ENTRE LOS PESOS

/ ESPECÍFICOS DISMINUYE CON-
O

n s FORME SE INCREMENTE LA
-»

ri
\fAPO\DO JU.— -- PRESIÓN, HASTA UNA PRESIÓN DE
O

SA TUR/ 3206.2 PSIA, LA PRESIÓN CRITICA,

_^K¿— •" EN LA CUAL NO EXISTE DIFERENCIA
g

) 50 0 1000 1500 20002500 3000 3500

2
RESI ON, PSIA (LIBRAS/PULGADA
.

ABSOLUTAS) UOP 220-16-2

16-5
Tipos De Calderas Existen dos tipos básicos de generadores de vapor o
calderas, como corrientemente se les denomina. Un tipo de
generador de vapor es el llamado de tubos de combustión,
donde toda la transferencia de calor se efectúa por el paso de
los gases calientes de la combustión a través de tubos
sumergidos en agua. El agua y el vapor están contenidos en
una carcasa simple de forma cilindrica. Ejemplos de este tipo
de caldera se usan en locomotoras a vapor y en las calderas de
barcos.

El otro tipo de generador de vapor se conoce simplemente

como caldera de tubos, o de tubos de agua. En este tipo de
caldera, el hogar está rodeado de tubos por cuyo interior
circula una mezcla de agua y vapor. Este tipo de caldera es de
uso corriente en los generadores de refinería. Aunque la
primera caldera de tubos data del Siglo XVIII, los diseños han
cambiado mucho en estos últimos 30 años.

En la actualidad es mucho más común el uso de los tubos

verticales o semiverticales en las secciones de radiación y
convección. Además se emplea al máximo el calor que se
desperdicia en los gases por la chimenea, donde se instalan
calentadores de aire y economizadores.

Las calderas compactas tipo paquete constituyen en la

actualidad la forma más común de generadores de vapor
empleados en operaciones de refinería. Estas calderas se
llaman compactas debido a que se fabrican como una unidad
integral completa y se transportan como tales al punto de
utilización, listas para su conexión y su uso inmediato. La
mayoría de las calderas de tubos compactas tienen uno de los
siguientes tipos de configuración estructural, "A", "D", u "O",
como se muestra en el diagrama.

El tamaño de estas calderas está limitado sólo por la

capacidad del vehículo de transporte y por las dimensiones
máximas admisibles para el transporte. El otro tipo de caldera
es aquél que se construye en el punto de utilización. Este tipo
es mucho más caro, costando aproximadamente dos veces
más que una caldera de tipo compacto. El precio de las
calderas se estipula por kilo (o por libra) de vapor producido.

En todos los tipos de construcción moderna, los tubos de la

pared del hogar se tocan (éstos son conocidos como tubos
tangentes) o se juntan con una aleta de metal para
proporcionar un sello hermético al paso de los gases entre
cada tubo. En esto se diferencia una caldera de un horno de
hidrocarburos ya que en este último existe espacio de
transferencia de calor alrededor de los tubos.

16-6
 TIPOS DE CALDERA
(BOILER TYPES)
GASES DE
SALIDA DE COMBUSTIÓN
VAPOR
CALDERA DE TUBOS DE
COMBUSTIÓN DE 3 PASOS
EL AGUA ESTA EN EL LADO DE
LA CARCASA Y EL VAPOR SE
SEPARA EN LA PARTE SUPERIOR
QUEMADOR

EL TIPO "A" TIENE DOS PEQUEÑOS

TAMBORES INFERIORES O
CABEZALES. EL TAMBOR SUPERIOR
ES MAS GRANDE Y PERMITE LA
SEPARACIÓN DEL AGUA Y DEL
VAPOR. LA MAYOR PARTE DE LA
PRODUCCIÓN DE VAPOR OCURRE
EN LOS TUBOS MAS HACIA EL CEN-
TRO DEL HOGAR.

EL TIPO "D" PERMITE MUCHA

FLEXIBILIDAD. AQUÍ LOS TUBOS
MAS ACTIVOS SON LOS QUE EN-
TRAN EN EL TAMBOR CERCA DE LA
LINEA DE NIVEL DEL AGUA. LOS
QUEMADORES SE ENCUENTRAN
GENERALMENTE EN LAS PAREDES
EXTREMAS.

EL TIPO "O" ES TAMBIÉN UN

SISTEMA COMPACTO DE TUBOS
PARA GENERAR VAPOR. SU ALTURA
ES UN FACTOR LMITANTE PARA EL
TRANSPORTE, DE AHÍ QUE, PARA
IGUAL CAPACIDAD SE REQUIERE A
MENUDO UNA CALDERA MAS
LARGA. LOS PISOS DE LOS TIPOS
"D" Y "O" SE CUBREN
GENERALMENTE ' CON LADRILLOS
REFRACTARIOS.

DISEÑO DE LA PARED DE TUBOS

TUBOS TANGENTES TUBOS UNIDOS UOP 220-16-3

16-7
Tambor De Vapor El tambor de vapor es el tambor donde el agua y el vapor se
separan. Aqut se encuentra la entrada de agua de alimentación,
la cual entra bajo control de nivel. Todos los tubos de flujo
ascendente y descendente van acoplados a este tambor. Existe
también una salida de vapor hacia el sistema de proceso o a
un recalentador. En el tambor de vapor se instalan válvulas de
alivio o de escape para proteger al sistema.

El método de separación del agua y del vapor es el mismo

en la mayoría de calderas y se lleva a cabo en un separador
mecánico o en un separador ciclónico. La mezcla de vapor y de
agua procedente del haz ascendente se dirige al separador
ciclónico por medio de una placa deflectora. La fuerza
centrífuga en el ciclón separa las gotas de agua, y el vapor sale
del ciclón y pasa a través de más separadores hasta que se
tiene vapor relativamente seco para uso en las unidades de
proceso.

Tambor De Lodos Los tambores de lodos son los cabezales de recolección en

el fondo de los haces de tubos ascendentes y descendentes.
De estos tambores de lodos se extrae la purga. La purga es el
líquido que se extrae de la caldera para mantener baja la
concentración de sólidos en el agua de la caldera.
Normalmente hay dos corrientes de purga, una es una purga
continua de una cantidad fija de agua, la otra es intermitente.
La purga interminente se ajusta para mantener el agua de
calderas dentro de la especificación de sólidos disueltos que
se estipule.

16-8
 TAMBOR DE VAPOR
(STEAM DRUM)

SALIDA DEL VAPOR ELEMENTOS SEPARADORES

PLATOS ACANALADOS

DRENAJE DEFLECTORES

SEPARADOR CICLÓNICO
ENTRADAS DE
VAPOR
o>
cb

DEFLECTOR INTERNO

VAPOR Y AGUA
PROCEDENTES DEL HAZ
VAPOR Y AGUA DE TUBOS ASCENDENTE
PROCEDENTES DEL HAZ
DE TUBOS ASCENDENTE AGUA AL HAZ
DESCENDENTE UOP 220-16-4
Sopladores La mayoría de calderas están equipadas con sopladores
De Hollín de hollín, los cuales sirven para mantener la superficie exterior
de los tubos limpia y libre de material que pudiera afectar la
transferencia de calor.

Se utiliza vapor para el soplado del hollín y la frecuencia de

la operación depende del tipo de combustible usado. La
temperatura de los gases de la chimenea es un indicio de la
necesidad de un soplado de hollín. Una temperatura superior a
la normal en los gases de la chimenea para una carga dada de
vapor a condiciones normales de combustión, indica que los
tubos de la sección de convección están comenzando a
ensuciarse y no se tiene la transferencia de calor apropiada.

Existen dos tipos de sopladores de hollín: los fijos o

estacionarios y los retraíbles.

Un soplador de hollín estacionario, como su nombre indica,

es un tubo fijo con agujeros. Los agujeros permiten la salida
de vapor a presión para el barrido de los tubos.

En los sopladores retraíbles, la lanza es operada por

medio de motores eléctricos. Un motor gira la lanza a una
velocidad constante mientras que otro motor de dos
velocidades la desplaza. Se emplea una velocidad lenta cuando
la lanza entra y una velocidad mucho mayor cuando la lanza se
extrae. Esto ahorra tiempo y vapor.

Un método de operación automática del soplador de hollín

retraíble se basa en la temperatura de los gases de la
chimenea. Una desventaja es que durante el soplado del hollín
se produce una reducción de la temperatura ya que el vapor
usado para el soplado del hollín enfría los tubos, de allí que el
soplado podría causar una ligera reducción en la producción de
vapor en un momento dado.

Se debe recalcar que las trampas de vapor colocadas en las

líneas de los sopladores de hollín deben funcionar de modo
apropiado de tal manera que no se sople condensado sobre los
tubos.

El soplado de hollín no se debe llevar a cabo a caudales

bajos, a fin de evitar la posibilidad de apagar los quemadores.

Ventiladores De La mayoría de las calderas son de tiro forzado. Esto

Tiro Forzado significa que el aire que va a los quemadores se suministra por
medio de un ventilador de tiro forzado. Este ventilador puede
ser operado por una turbina de vapor o de aire o por un motor
eléctrico. El ventilador mantiene una presión positiva en el
hogar. Para mantener una relación controlada de
combustible/aire en el hogar, se varía la velocidad de la turbina
de vapor o de aire. Si se usa un motor eléctrico, se regulan las
persianas que controlan la entrada del aire.

16-10
 SOPLADORES DE HOLLÍN
(SOOT BLOWERS)

SOPLADORES DE HOLLÍN
O ESTACIONARIOS

o o o o o
oo
SOPLADORES
DE HOLLÍN
RETRAIBLES
o p/ p o o
O Óí'Q\ O O
UOP 220-16-5
Arranque Normal La caldera debe ser examinada para tenerse la seguridad
De Una Caldera de que esté lista para el arranque y de que todo el equipo esté
disponible. Se debe verificar lo siguiente:

a) Que se disponga de un nivel normal de agua y que los

visores de nivel estén operando.

b) Que la tapa ciega del cabezal de vapor haya sido

removida de manera que, cuando se genere vapor, éste pueda
entrar en el cabezal (también se debe abrir la válvula de cierre
en la línea de salida de vapor, la cual se encuentra cerca del
cabezal principal de vapor).

c) Que la tapa ciega del cabezal de purga haya sido

removida de manera que el cabezal de purga esté operando.

d) Que el hogar haya sido purgado y esté libre de

hidrocarburos. Encender el piloto del quemador.

e) Remover la tapa ciega del cabezal de combustible y

encender el quemador principal.

f) Asegurarse de que el venteo del tambor esté abierto.

g) Incrementar la temperatura aproximadamente 40°C por

hora. Mantener abierto el venteo hasta que todo el aire haya
sido expulsado, entonces cerrar el venteo de vapor y permitir
que la presión aumente lentamente.

La purga deberá ser operada durante este período inicial

para comprobar el nivel de agua en la caldera y asegurarse de
que no haya obstrucciones en el sistema de purga. En las
etapas iniciales, el arranque de la caldera debería durar al
menos cinco horas, hasta que los operarios conozcan todas las
características del arranque.

Si el cabezal común de vapor ya está en funcionamiento (con

vapor suministrado por otras calderas) la válvula de retención
puede ser abierta aún cuando la presión en la caldera sea más
baja que su presión normal de operación. Cuando la presión
alcance el nivel deseado, el vapor automáticamente comenzará
a entrar en el cabezal común.

El nivel del tambor de vapor debe ser observado

constantemente durante esta etapa. Si es muy alto, se
producirá un arrastre de agua. El dispositivo automático de
rebose debería ponerse en servicio tan rápido como sea
posible. Cuando el control automático de nivel esté
funcionando, el nivel del tambor debe ser observado y
comprobado manualmente cada cuatro horas.

16-12
 CALDERA COMPACTA TIPO *******
"D
(TYPICAL "D" TYPE PACKAGE BOILER)
VISTA SUPERIOR DEL HOGAR
(TOP VIEW OF FIRE BOX)

CÁMARA COMÚN
DEL AIRE TUBOS TANGENTES DE
DE TIRO FORZADO PARED
TUBOS DE
PARED CON
O5 ALETAS DE UNION
_^
u

FLUJO DE
QUEMADOR GASES DE
COMBUSTIÓN
O O O O Q O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O * « O O O O O O <XB W O O O O O O O O O O O O

•mamo o o o o o
om mo MI • o o o o o o
O« «O O* «O O O O O O

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O O O O O O O O O * «O O O O O O O » * O O O O O O O O O O O O
oooooooooooooooooooooooooooooooooooooooo

SOPLADORES DE
A LA CHIMENEA HOLLÍN UOP 220-16-6
Limpieza Química Éste es un método para la limpieza de todas las partes
De Una Caldera internas de una caldera para remover aceite u otros depósitos
que puedan haberse acumulado durante la fabricación,
mantenimiento u operación.

Existen varias combinaciones de compuestos químicos que

pueden usarse para lograr una limpieza satisfactoria. Si se
usan mezclas comerciales, se deben seguir las instrucciones
del fabricante.

Ejemplo: Una mezcla satisfactoria para la limpieza de

calderas es

Sosa cáustica 36 Kg
Carbonato de sodio 36 Kg
Fosfato trisódico 72 Kg
Sulfito de sodio 3,6 Kg

Esta mezcla es suficiente para 15,5 m3 de agua. Mezcle los

productos químicos en agua caliente hasta que se disuelvan en
el tambor de alimentación de productos químicos y entonces
bombéelos conjuntamente con el agua de alimentación al
tambor de vapor. Esto significa que los productos químicos
deben ser añadidos mientras la caldera se está llenando.

Para limpiar partes interiores que normalmente están en el

espacio de vapor, desmóntelas cuando sea posible y
colóquelas en una canasta debajo del nivel normal del líquido
en el tambor de vapor. Se debe tener cuidado de que no se
impida la circulación normal del agua.

PROCEDIMIENTO:

1. Llene la caldera hasta el nivel normal usando la bomba

de agua de alimentación, introduciendo la solución química tal
como se sugirió anteriomente.

2. Asegúrese de que la caldera esté aislada del cabezal de

vapor y del cabezal de purga.

3. Abra el venteo en la parte alta del tambor de vapor,

purgue el hogar, compruebe la ausencia de hidrocarburos;
entonces encienda los quemadores.

4. Este procedimiento de limpieza puede combinarse con

un secado del refractario si se quiere. Eleve las temperaturas
del hogar a aproximadamente 40°C/hora hasta que la presión
de vapor del tambor esté a 7 kg/cm 2 por ejemplo, ventee el
vapor si es necesario para mantener una presión estable.
Encienda los quemadores evitando producir zonas de
calentamiento excesivo. Se debe añadir agua de alimentación

16-15
a la caldera para mantener el nivel normal del tambor durante
la operación de limpieza junto con productos químicos en
proporción al agua agregada.

5. La caldera debe ser purgada cada cuatro horas y, si es

posible, a través del sistema de purga continua hacia el
drenaje. Un análisis de la purga proporciona indicios de como
va la limpieza.

6. La duración de la limpieza varía, pero se podría esperar

que dure entre 24 y 48 horas.

7. Al concluir la limpieza se apagan los quemadores y se

cierra el suministro de combustible a la caldera. Se permite
que la caldera se enfríe y se depresiona. Cuando la
temperatura está por debajo de los 60°C y la presión a O (cero),
se drena la caldera y se abren los venteos totalmente. Se
vuelve a llenar la caldera con agua tratada limpia y fresca hasta
un nivel elevado y se vacía a través de las purgas y de los
drenajes del fondo. Lavar al menos dos veces. Después de
lavar, abra el drenaje y examine las partes internas. Si éstas no
están en buenas condiciones de limpieza, se requerirá otra
limpieza química.

a) Si la limpieza es satisfactoria, reemplace todos los

empaques que hayan estado expuestos a la solución de
limpieza.

b) Remueva los visores de vidrio. Limpíelos y

compruebe que no haya obstrucciones en la tubería y luego
vuelva a instalarlos.

c) Vuelva a instalar todos los accesorios internos que

hubieran sido desmontados para su limpieza.

d) Después de que todas las partes hayan vuelto a ser

instaladas y la caldera esté lista para funcionar, llénela con
agua tratada hasta que el agua rebose por los venteos.
Entonces aumente la presión hasta la presión de operación
para verificar todas las conexiones que pudieran haber sido
alteradas desde que se realizaron las pruebas hidrostáticas.

La caldera está ahora lista para funcionamiento normal. Si la

caldera no va a entrar en servicio se sugiere que se deje
completamente llena, hasta que el agua rebose por los
venteos, con agua dosificada con hidrazina (200 ppm) para
evitar o reducir la posibilidad de corrosión por oxigeno. En
algunos casos se puede aplicar una presión positiva de
nitrógeno para eliminar el oxígeno.

16-16
 CALDERA COMPACTA TIPO "D
(TYPICAL "D" TYPE PACKAGE BOILER)
VISTA LATERAL DEL EXTREMO
(END ELEVATION)

TAMBOR DE
VAPOR

QUEMADORES

I I III , \_ IAMBUK
r~ i DE LODOS
i
i
I
_i \ CONEXIÓN
DE PURGA
UOP 220-1 6-7

16-17
Procedimiento De Éste depende de los requisitos legales locales, de la
Prueba Según presión de trabajo y de diseño, y de quien esté autorizado
Normas Del Código para certificar y supervisar la prueba, pero el procedimiento es
similar a aquél utilizado para detectar fugas.

Procedimiento Para Después de completar cualquier mantenimiento o reparación

Detectar Fugas de los tubos, la caldera deber ser probada a 1-1/2 veces la
presión de diseño del tambor de vapor.

a) La salida de vapor, la entrada de agua y las purgas

deben haber sido tapadas para el mantenimiento. Debido a que
la presión de la prueba es superior a la presión de alivio de las
válvulas de seguridad, éstas deben ser aisladas del sistema por
medio de tapas ciegas.

b) Cerrar todas las válvulas de drenaje — abrir todos los

venteos del tambor de vapor.

c) Llenar la caldera con agua tratada o condensado si es

posible; sino, usar agua limpia filtrada.

d) Llenar hasta que el agua rebose por los venteos, cerrar

los venteos y aplicar la presión hidrostática de prueba con una
bomba de prueba.

e) Mantener la presión de prueba hasta que se verifique la

hermeticidad de la caldera.

f) Al concluir, depresionar, abrir los venteos y drenar.

g) Cerrar todos los venteos y drenajes.

h) Si la caldera va a entrar en servicio, remover todas las

tapas ciegas de las válvulas de alivio, entrada de agua, salida
de vapor y purgas.

Control Del Es esencial para la operación uniforme y eficiente de la

Agua De Calderas caldera que el agua sea analizada a intervalos regulares y que
esté conforme con ciertas especificaiones o límites de
impurezas. Note que'algunos de estos límites tabulados varían
con la presión de operación de la caldera.

16-18
CONTROL DEL AGUA DE CALDERAS
(BOILER WATER CONTROL)

PRESIÓN /VÍVELES
DÉLA SOL/DOS DESEABLES
CALDERA, DISUELTOS DE SULFITO E
PSIG TOTALES pH SÍLICE FOSFATOS HIDRAZINA

0-300 3.500 10 min/ 125 20-40 20 ppm/

ppm max 11 max ppm max ppm max 1 ppm

300-450 3.000 ppm 10/11 90 ppm 20-40 20/1

ppm

450-600 2.500 ppm 10/11 50 ppm 20-40 20/1

ppm
UOP 220-1 6-8

Estos límites son para agua extraída del tambor de la caldera.

El límite inferior del pH es para:

1. Minimizar la corrosión acida.

2. Favorecer la precipitación del calcio como fosfato de

calcio en presencia de acondicionadores de lodos.

3. Favorecer la precipitación de metales tales como hierro

o cobre.

4. Minimizar el arrastre de sílice en las calderas de alta

presión.

El límite superior del pH es para minimizar la posibilidad de

que se debilite el metal en el tambor de vapor o en los tubos
de la caldera.

16-19
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
• TMIh YOUR RGRhOY OPGMTOW

D
Yn©

DESTILACIÓN

PETRÓLEO

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

17-1
 DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO
(PETROLEUM DISTILLATION)

La Idea Básica Es un hecho que una mezcla de líquidos puede ser calentada
De La Destilación y hervida, y que los primeros vapores de la mezcla tendrán una
composición diferente de la composición de la mezcla en el
líquido. Por ejemplo, una mezcla de alcohol y agua, cuando
hierva producirá un vapor que será más rico en alcohol.

La destilación es el proceso que se basa en el

enriquecimiento de las fases que ocurre durante la ebullición
con el objeto de separar mezclas. El término fraccionamiento
se usa a veces para describir el proceso de destilación. La
destilación depende del hecho de que las substancias tienen
diferentes puntos de ebullición. Si dos substancias tienen el
mismo punto de ebullición, entonces la destilación no podrá
ser usada para separarlos.

Variables De El agua hierve a 100°C, 212°F, y a una atmósfera absoluta,

Destilación 14,7 psig ó 1,033 kg/cm2. Si la presión es diferente, el punto de
ebullición será diferente. En la ebullición, la temperatura y la
presión están relacionadas entre sí por medio de una función
conocida; no son independientes la una de la otra. Si tratamos
de hervir agua en la cima de una montaña, el agua hervirá a
una temperatura menor que la que herviría al nivel del mar. Los
líquidos tienen puntos de ebullición definidos si se conoce la
presión. Debido a que la destilación es un proceso de
ebullición es de esperarse que la presión y la temperatura de
destilación no serán variables independientes.

El punto de ebullición de la mezcla depende de la

composición de la misma. Si un material hierve a 200°C y otro
a 300°C, una mezcla de los dos a partes iguales hervirá a algún
valor intermedio, tal vez a 250°C, pero no necesariamente (en
realidad, en algunos sistemas esta temperatura podría ser
inferior a 200°C ó superior a 300°C). En el caso de una mezcla
si se conoce la presión y la composición, entonces el punto de
ebullición es fijo. Mirándolo de otra manera, una mezcla líquida
con un punto de ebullición a 300°C y a una presión de 10
kg/cm 2 deberá tener una cierta composición que se podrá
calcular si se trata de mezclas simples, tales como en el caso
de sistemas de dos componentes como pentano normal-
hexano normal, por ejemplo. Para mezclas más complejas,
puede decirse solamente que la composición estará dentro de
un cierto margen (puede calcularse con bastante exactitud por
medio de procedimientos más complicados).

Los otras variables de importancia en el proceso de

destilación son los caudales y el nivel de líquido. Las medidas
del nivel indican la cantidad de líquido disponible en los

17-3
 acumuladores y en los fondos de las torres de destilación, lo
cual es importante para proteger las bombas y operar
adecuadamente los hervidores. Los caudales indican la
cantidad de carga que está siendo procesada y la cantidad de
producto producido. Se utilizan controles automáticos para
ajustar los flujos y los niveles de tal manera que la operación
de las torres sea estable.

Como Trabajan Una columna de destilación es una torre metálica

Las Columnas diseñada para sacar ventaja del enriquecimiento que
De Destilación ocurre durante la ebullición de mezclas líquidas. El objeto del
diseño es el de efectuar la separación de la mezcla de
alimentación que entra continuamente a la columna al mismo
tiempo que se extraen continuamente los productos. La
operación continua constituye el método más económico para
efectuar estas separaciones a escala industrial. La torre opera
con calentamiento en el fondo y enfriamiento en cabeza. De
esta manera podemos esperar que la parte alta de la torre
estará más fría que el fondo. Es decir, las mezclas de cabeza
estarán más frías que las del fondo y, como estamos siempre
hablando de temperatura de ebullición, la temperatura de
ebullición de la mezcla de cabeza será más baja que el punto
de ebullición de la mezcla en el fondo.

Dentro de la columna de destilación hay una serie de platos

planos horizontales. Éstos están dispuestos de manera que se
mantenga un nivel de líquido y que los vapores ascendentes
fluyan a través del líquido en forma de burbujas. Por ejemplo,
un plato perforado tiene pequeños huecos a través de los
cuales burbujean los vapores. Otra clase de platos es el
llamado de campanas, en los cuales van montados campanas u
otros dispositivos metálicos ranurados de tal modo que los
vapores ascendentes fluyan a través de las ranuras y burbujeen
en el líquido del plato. Los platos se colocan con una
separación de 12" a 24" de manera que una columna de 50
platos puede tener de 50 a 100 pies de altura.

Los platos de destilación tienen también bajantes

(downcomers). Cuando el nivel del líquido en un plato excede
cierta altura, el líquido rebosa por encima de un vertedero y
desciende al plato inferior a través de una bajante. La bajante
puede ser un tubo circular o puede ser el espacio entre la
pared de la columna y una placa plana vertical adosada a un
lado del plato horizontal. En cualquier caso el borde del tope
de esta placa vertical forma un vertedero. La altura del
vertedero fija la altura del líquido en el plato. Todo esto se
comprende mejor mirando al diagrama de un plato típico. La
columna de destilación tiene muchos platos. Los vapores que
burbujean a través del líquido del plato provienen de la
ebullición del plato inmediatamente inferior. Se puede pensar
que todo este vapor se condensa, ya que el líquido en un plato

17-4
 es más frío que el vapor procedente del plato inferior;
entonces, el calor de esta etapa de condensación ocasiona
alguna vaporización y este vapor sube al plato inmediatamente
superior. Puesto que cada plato produce un enriquecimiento
por ebullición, este enriquecimiento se hace en forma
continua.

La idea global de la operación de una columna es que la

operación debe ser balanceada. La suma de los caudales de
los productos debe ser igual al caudal (o caudales) de la
alimentación. También el caudal del calor removido debe ser
igual al caudal del calor introducido. La presión tiene que ser
constante, de manera que las medidas de temperatura puedan
ser usadas para estimar las composiciones. Se mantiene la
presión por medio del balance de vapor producido con el vapor
removido por condensación, lo cual constituye realmente el
balance del calor introducido y del calor removido.

Finalmente, pero de igual importancia, es que los productos

tengan la composición deseada. Con la presión constante, la
composición es función de la temperatura y viene dada por
ésta. Entonces, el objeto es el de conseguir una temperatura
dada en el fondo o en cabeza de la torre. Lo que al final
determina la separación es el flujo de vapores y líquidos que
suben y bajan en la columna. Caudales internos elevados
(hasta cierto punto) producen una separación mejor En la
práctica, este fenómeno se reduce a regular lo que se llama el
reflujo o la relación de reflujo. La cantidad de líquido que
retorna al plato de cabeza normalmente se expresa como una
razón, ya sea con la carga o con el producto de cabeza. Por
esta razón, es común el uso de un control automático para
variar los caudales de reflujo y mantener constante la
temperatura de cabeza.

Pensando En La El petróleo es una mezcla de materiales muy compleja.

Destilación El aceite crudo puede contener miles de substancias
Del Petróleo diferentes con una gran cantidad de algunas de ellas y muy
poco de otras, pero miles de variedades en cada caso. El
petróleo puede ser procesado a través de reactores para
producir las variedades de productos deseables, tales como el
aceite combustible y la gasolina. Cada substancia en el
petróleo reacciona de manera distinta, y cada substancia
puede producir productos diferentes, de manera que los
reactores utilizados producen mezclas muy complejas. Por
estas razones los procesos de separación son muy importantes
en las refinerías y la destilación es sin duda alguna el proceso
de separación más importante. Un buen conocimiento de la
destilación es extremadamente importante para el operario de
una refinería.

17-5
DIAGRAMA DE UN PLATO TÍPICO
(DIAGRAM OF A TYPICAL TRAY)

CAMPANA DE
CAMINO DEL BURBUJEO
LIQUIDO

im rriV
CAMINO DEL
VAPOR

PARED DE LA
COLUMNA

UOP 220-17-1

17-6
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPeiMTOIK

TANQUES

ALMACENAMIENTO

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

18-1
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
(STORAGE TANKS)

Tanques De En una refinería se requieren varias instalaciones para

Almacenamiento el almacenamiento de hicrocarburos tales como: petróleo
crudo, productos intermedios y productos terminados como
LPG, gasolina y diesel. Las propiedades físicas de los
hidrocarburos varían desde las de un asfalto pesado y viscoso,
el cual debe ser almacenado a alta temperatura para
mantenerlo fluido, hasta las de los gases ligeros de petróleo
que tienen que ser almacenados a bajas temperaturas o altas
presiones para tenerlos en forma líquida. Esta gran variación
en las propiedades significa que un solo tipo de tanque no es
apropiado para todos los productos.

Debido a que el almacenamiento de los hidrocarburos es por

su naturaleza peligroso, se construyen los tanques bajo un
conjunto de normas similares a aquéllas que se emplean en las
unidades de proceso. Los tanques se calibran y se usan para
determinar la capacidad de las varias unidades de proceso.
Además, el contenido de los tanques determina la capacidad
de ventas y los impuestos a ser pagados por el refinador.

Debido al peligro ocasionado por la presencia de vapores de

hidrocarburos y a posibles chispas eléctricas, todos los
tanques están conectados a tierra. Para mayor seguridad se
entierra una rejilla especial y todas las conexiones a tierra
están soldadas a esta rejilla. Esto suministra un camino
metálico continuo para que la electricidad generada en la
atmósfera llegue a tierra. Otra fuente de peligro es la
electricidad estática. Durante las operaciones de bombeo o
debido a agitación se genera electricidad estática. La conexión
a tierra permite que la carga estática pase a tierra.

Tanques De Los tanques de techo cónico son los recipientes

Techo Cónico más usados para almacenamiento de los productos del
petróleo. Son los más baratos y los de diseño más simple. Una
gran desventaja de los tanques de techo cónico es la pérdida
continua de vapor por los venteos del tanque debido a lo que
se denomina respiración del tanque.

Los tanques de techo cónico operan en un margen de

presión desde 1-1/2" de presión de agua a 1-1/2" de vacío de
agua. Conforme un tanque se llena el vapor sobre el líquido
debe ser desplazado a la atmósfera, o condensado en un
sistema de recolección de vapores.

El vapor descargado a la atmósfera puede formar una mezcla

explosiva alrededor del tanque. La cantidad de hidrocarburo
descargado en el aire saturado puede ser apreciable según sea

18-3
 la presión de vapor del material en el tanque y la temperatura
ambiental. De forma similar, cuando se está vaciando el
tanque, entra aire por el venteo, ocasionando una evaporación
posterior y formando una mezcla explosiva.

La respiración de un tanque de techo cónico también se

produce por las variaciones de la temperatura ambiente de la
noche al día, lo cual ocasiona también una apreciable pérdida
de vapor.

TANQUE DE TECHO CÓNICO

(CONE ROOF TANK)

VENTEO
PARA PRESIÓN
O VACIO
ESCOTILLA PARA MEDIDA
CÁMARA DE
ESPUMA

LINEA DE ESPUMA

CONEXIÓN AL SISTEMA DE
ESPUMA FUERA DEL DIQUE

TERMÓMETRO MEZCLADOR
LINEA DE ENTRADA
<T^J/

uF^ DRENAJE DE AGUA

DECANTADA
UOP 220-18-1

18-4
 ACCESORIOS DE LOS TANQUES
DE TECHO CÓNICO
(CONE ROOF TANK FITTINGS)

Venteos a) Venteo de cuello de ganso o venteo de tipo abierto —

Está diseñado para permitir los máximos flujos de bombeo y

de circulación de vapor y de aire. El venteo posee una malla
para evitar la entrada de pájaros o insectos. Este tipo de venteo
es para materiales de baja presión de vapor de
aproximadamente 150°F como mínimo en flash de copa abierta.

b) Venteo de conservación. Válvula de venteo para presión y

vacío —

Se usa con materiales con flash de copa abierta de menos

de 150°F. Esta válvula se calibra para abrir bajo presión o vacío
de 1,5 pulgadas de agua. También posee una malla para evitar
el ingreso de pájaros o insectos.

Sofocador Está fijado al venteo de tipo abierto y se opera con un

Del Venteo cable. Debido a que el venteo puede inflamarse, el sofocador
puede ser cerrado desde el nivel del suelo a fin de extinguir
cualquier fuego.

Escotilla Se localiza en el techo del tanque y se emplea para observar

De Medida o medir el contenido del tanque. Cada escotilla de inmersión
tiene marcado un punto de referencia (ver ilustración); bajo
éste y sobre el fondo del tanque hay un plato situado de tal
manera que la distancia desde el punto de referencia al fondo
del tanque permanezca constante durante toda la vida del
tanque.

Entrada De Normalmente hay una entrada de hombre en el techo

Servicio del tanque y al menos una en el costado del mismo. Algunos
tanques tienen tres entradas de hombre laterales.

Mezcladores Los mezcladores de tanques se colocan tanto en los

De Tanques tanques de techo cónico como en los de techo flotante. Son
normalmente mezcladores de tipo impulsor o hélice, ubicados
a tres pies de la base del tanque y estratégicamente situados
alrededor de la pared del tanque. Los mezcladores están
accionados por un motor externo y se usan para evitar la
estratificación del líquido en el tanque. También pueden ser
usados para la mezcla de componentes.

Otro mezclador que se usan en tanques es el mezclador de

chorro, el cual es una corriente del líquido contenido en el
tanque bombeado a través de una bomba de circulación y que
entra en forma de chorro a alta velocidad a través de una
boquilla inclinada con respecto a la pared del tanque.

18-5
Brazo Oscilante Algunos tanques de techo cónico tienen acoplado a su línea
de succión un brazo oscilante. Éste es un tramo de tubería que
se extiende desde el centro del tanque hasta la válvula de
succión. El extremo del tubo en el centro del tanque cuelga de
un alambre, el cual corre a través del techo, sobre una polea y
va a una manivela a nivel del piso. Elevando o bajando el brazo
oscilante es posible tomar la succión a varios niveles del
tanque. Cuando se usan bombas centrífugas no se debe
permitir que el brazo oscilante se vacíe.

18-6
 VENTEO DE CUELLO
DE GANSO O VENTEO ABIERTO
(GOOSENECK VENT)

BRIDA DEL
TANQUE
SOFOCADOR
(VÁLVULA DE CIERRE)

UOP 220-18-2

VENTEO DE CONSERVACIÓN
(CONSERVATION VENT)

ASIENTOS DE METAL VÁLVULA DE VENTEO

METAL DE VACIO

VÁLVULA DE VENTEO
DE PRESIÓN
MALLA DE ALAMBRE

BRIDA DEL TANQUE UOP 220-18-3

18-7
Lineas De Espuma Las líneas y las cámaras de espuma se instalan en
Y Cámaras los tanques de techo cónico que contienen hidrocarburos
De Espuma con un punto de flash de menos de 150°F. Se componen de un
tubo acoplado verticalmente a la pared del tanque con una
entrada justo bajo el techo y el otro extremo fuera del dique
del tanque. En el extremo de la linea, justo antes del tanque,
hay una cámara de mezclado. El tanque está separado de la
linea de espuma por medio de un diafragma de vidrio, plomo o
algún otro material débil el cual se rompe cuando se aplica la
presión de la espuma.

Retenedores Algunos venteos tienen acoplados retenedores de llamas

De Llamas para evitar la entrada de llamas dentro del tanque a través del
venteo. Los retenedores de llamas consisten en una celda
hecha de placas acanaladas o de una celda de mallas de
alambre.

Indicadores De Los indicadores de temperatura se colocan tanto en

Temperatura los tanques de techo cónico como en los de techo flotante.
Generalmente miden la temperatura del contenido del tanque a
tres pies de la base del tanque y a dos pies y seis pulgadas de
la pared del tanque.

Medidores
Automáticos Estos se adaptan tanto a los tanques de techo cónico como
De Nivel a los de techo flotante y miden el nivel del liquido en el
tanque.

Calentadores Estos se incorporan tanto a los tanques de techo

De Tanques cónico como de techo flotante cuyo contenido requiera
calentamiento constante para conservarse fluido. Pueden ser
serpentines, tendidos en el fondo del tanque, o un
intercambiador de calor en la línea de succión. El medio de
calefacción puede ser vapor o aceite caliente. A veces se
emplean calentadores de fuego directo (hornos).

Sello De Gas Para impedir el contacto de ciertos productos con el

En Los Tanques oxígeno del aire, algunos tanques están provistos de
De Techo Cónico una purga de nitrógeno o de algún otro gas dulce de refinería.
Esto puede afectar el producto almacenado debido a la
absorción de gas.

Drenaje De Agua Los tanques de techo cónico y de techo flotante se

construyen normalmente con una fosa de desagüe, de tal
manera que el agua acumulada en el producto se decante y
pueda ser drenada hacia afuera. La línea de drenaje de agua va
de la pared del tanque a la fosa con la apertura de succión
mirando hacia abajo. Abriendo la válvula en la línea de drenaje,
el agua sale de la fosa debido a la presión del producto en el
tanque.

18-8
 Diafragma De Los Si se almacena gasolina en tanques de techo cónico,
Vapores De Cabeza es común el conectar los venteos de varios de estos tanques a
un tanque de diafragma. Cuando la temperatura aumenta los
vapores se acumulan bajo el diafragma expandido y, cuando la
temperatura se reduce, el diafragma retorna el vapor al tanque
sin pérdidas de productos. Lo mismo ocurre en operaciones de
llenado y vaciado de tanques.

CÁMARA MEZCLADORA DE
ESPUMA
(FOAM MIXING CHAMBER)

CÁMARA MEZCLADORA

BRIDA DEL TANQUE

DIAFRAGMA

VTTJJ—irV

RETENEDOR DE LLAMAS
(FLAME ARRESTER)

BRIDA DEL TANQUE UOP 220-18-4

18-9
 TANQUES DE TECHO FLOTANTE
(FLOATING ROOF TANKS)

En este tipo de tanque el techo descansa sobre la superficie

del líquido y sube y baja con el nivel del líquido. Esto reduce
las pérdidas por evaporación y también la posibilidad de
acumulación de vapores explosivos.

Hay dos tipos de construcción del techo: el de tipo de

pontón y el de doble cubierta.

Techos Flotantes Los techos flotantes de pontón tienen pontones anulares

De Pontón en el borde y una cubierta simple en el centro.

La superficie superior del pontón está inclinada hacia abajo

y hacia el centro para drenaje, mientras que la superficie
inferior está inclinada hacia arriba y hacia el centro del techo
para atrapar vapores.

La relación del tamaño del área del pontón al área total

depende del tamaño del tanque y de los requerimientos de
flotación. Además de proporcionar flotación, la cámara de aire
del pontón proporciona aislamiento. La cubierta de espesor
simple puede expansionarse para la acumulación de los
vapores que puedan formarse. Los vapores atrapados bajo el
centro de la cubierta forman una capa aislante hasta que se
condensen.

Los techos de pontón están diseñados para poder flotar aun

cuando el centro y dos compartimientos estén perforados.

Techos Flotantes Los techos flotantes de doble cubierta tienen dos

De Doble cubiertas completas sobre la superficie del líquido. La
Cubierta cubierta superior se inclina hacia abajo y hacia el centro para
proporcionar un drenaje positivo. El espacio de aire entre las
dos cubiertas proporciona un buen aislamiento sobre toda la
superficie del liquido. Se diseña de tal manera que pueda flotar
aun con dos pontones inundados.

Vigas De Refuerzo Debido a que los tanques de techo flotante son

Contra El Viento generalmente tanques abiertos, la parte superior de la pared
del tanque tiene que ser reforzada con una viga contra el viento
para el caso de que pueda haber vendavales muy intensos. El
tamaño de esta viga de refuerzo depende del tamaño del
tanque. En algunos casos, se la emplea como un corredor.

Soportes Los techos flotantes están provistos de soportes o

Del Techo piernas para impedir que en su posición baja en un tanque casi
vacío el techo pueda obturar las entradas y salidas del tanque
o pueda dañar cualquier intercambiador de calor u otro equipo
que pudiera haber en el tanque.

18-11
 Los soportes del techo están construidos de tubo y tienen
dos posiciones, una posición inferior a unos 2' 6" sobre el
fondo del tanque y una posición a 6' para cuando se requiera
entrar en el tanque para limpieza. Existe el suficiente número
de soportes para distribuir adecuadamente el peso del techo.

Drenajes Del Sirven para remover el agua que se deposite sobre el

Techo techo. Los tipos más comúnmente usados son:

a) Drenaje de manguera flexible

b) Drenaje de tubo articulado

En cada caso el tubo o la manguera va desde un pozo o fosa

en el techo a través del liquido contenido en el tanque y sale
por medio de una válvula de desagüe situada en la parte
exterior de la pared del tanque. En ambos casos, la manguera y
el tubo deben ser drenados para impedir la congelación del
agua en épocas frías. Existe una válvula de retención en el
extremo del drenaje que da al techo con el objeto de evitar
que, debido a fugas en el tubo o en la manguera, el producto
inunde el techo.

18-12
 TANOUE DE TECHO FLOTANTE
(FLOATING ROOF TANK)

ESCOTILLA ESCALERA
DE MEDIDA DEL TECHO PLATAFORMA
VENTEO SUPERIOR

SELLO

DIQUE DE
RETENCIÓN
VÁLVULA DE ESPUMA
DE
RETENCIÓN

DRENAJE
DEL TECHO

DRENAJE
DEL AGUA

TIPOS DE TECHOS
PONTÓN

VIGAS DE REFUERZO
CONTRA EL VIENTO

DOBLE CUBIERTA

DETALLES DE LOS ACCESORIOS DEL TECHO

VENTEO DE LA CORONA

SOPORTE
BOCA DE DEL TECHO
HOMBRE DE VENTEO AUTOMÁTICO
LA CUBIERTA DE PURGA

UOP 220-18-5

18-13
Escaleras De Proporcionan un acceso seguro desde el borde superior
Acceso Al Techo del tanque a la cubierta del techo flotante. La escalera está
suspendida del borde y soportada sobre ruedas, las cuales
corren sobre rieles apropiados en la cubierta del techo.

Venteos de Purga Están acoplados a las cubiertas de techo flotante

Automática para ventear el aire retenido bajo el techo flotante durante el
llenado inicial del tanque. Después de que el líquido se ha
elevado lo suficiente como para hacer flotar el techo, el venteo
se cierra automáticamente. Cuando se vacía el tanque el
venteo se abre automáticamente justo antes de que el techo se
asiente sobre sus soportes, para impedir la formación de vacio.

Venteos De Algunas veces se proporcionan venteos en la corona

La Corona para desalojar cualquier vapor que pudiera acumularse en el
espacio de la corona.

Sellos Del Techo El espacio entre la corona rígida del techo flotante y la pared
del tanque se cierra por medio de un sello. El sello consiste en
un anillo de metal, el fondo del cual permanece bajo la
superficie del líquido.

Para cerrar el espacio entre el anillo sellante y el borde del

techo flotante se emplea un tejido continuo revestido de
caucho sintético a prueba de la intemperie y hermético a los
vapores. El anillo sellante se mantiene en posición contra la
pared del tanque por medio de unas barras de suspensión tipo
pantógrafo. Las barras de suspensión tipo pantógrafo también
mantienen el techo centrado dentro del tanque.

18-14
 DE LOS SELLOS DEL TECHO
(DETAILS OF ROOF SEALS)

PARED DEL TANQUE

SELLO CONTINUO FLEXIBLE

BARRAS DE SUSPENSIÓN /
TIPO PANTÓGRAFO *
ANILLO SELLANTE

CUBIERTA
INFERIOR

CONTRAPESO

UOP 220-18-6

18-15
Recipientes De El almacenamiento de la mayoría de los productos
Almacenamiento volátiles tales como butano, propano, etc., se hace en
A Presión esferas. La temperatura ambiente en el lugar de emplazamiento
de las esferas detemina la presión de almacenamiento o, si se
requiere refrigeración, la temperatura de almacenamiento fija la
presión de vapor del líquido, y la esfera se diseña de tal
manera que, a la temperatura más alta encontrada en
operaciones normales, la presión de vapor no abra la válvula de
alivio. Cada recipiente posee una válvula de alivio, un sistema
automático de medida del volumen contenido, un indicador de
temperatura y un sistema de muestreo por medio de una línea
de toma de muestras. Para enfriar el exterior de la esfera, se
acondiciona un riego de aspersión con agua fría.

(SPHERE)
VÁLVULAS DE SEGURIDAD BOQUILLA DE ASPERSIÓN

INDICADOR
DE PRESIÓN
AGUA FRÍA

ESFERA

PUNTO
DE MUESTREO SOPORTE

TERMÓMETRO
DRENAJE DE AGUA UOP 220-18-7

18-16
Diques De Se emplean diques en los tanques, algunas veces
Los Tanques llamados muros contra incendios, para evitar que el líquido
contenido en los tanques se desparrame en caso de una falla o
rotura de la pared del tanque o por rebose.

Es una práctica normal colocar diques alrededor de cada

tanque individual o de cada grupo de tanques. Los diques
pueden estar construidos de tierra, hormigón o acero.

Los drenajes que conectan el área de diques con los

sumideros del alcantarillado o con el sistema de aguas de
refinería se operan desde fuera del dique, debido a la
posibilidad de poder recuperar el aceite derramado dentro del
área del dique. El tamaño del dique debería ser:

— Petróleo crudo 100% del volumen del tanque

— Gases de petróleo:
Propano 25% del volumen del tanque
Pentano 50% del volumen del tanque

— Otros productos de petróleo:

Deben ser al menos igual al 100% del tanque más

grande más el 10% de los tanques restantes dentro del dique.

18-17
 EQUIPO DE MEDICIÓN
(MEASURING EQUIPMENT)

Cinta De La medición se lleva a cabo por medio de una cinta de

Medición (Cinta acero graduada con un peso en su extremo. Las cintas
De Inmersión) se suministran en varias longitudes y la selección por tanto
depende de la altura del tanque. Las cintas de medición se
diseñan sin las seis primeras pulgadas para permitir
acoplamientos. Las cintas sólo deben usarse si son rectas y
sin dobleces y deben mantenerse siempre limpias cuando no
se usan.

Plomada O Peso El peso se acopla al anzuelo en el extremo de la cinta

De Inmersión para tensar la cinta y llevarla a través del producto.
(Peso De Medición) Se confeccionan de bronce y son de altura calibrada. Una
versión de tamaño grande se emplea para penetrar aceites
pesados.

Varilla Medidora Esta varilla se ata a la cinta de medición y se

De Agua (Varilla usa conjuntamente con una pasta detectora de agua
Para Detectar para localizar depósitos de agua en el fondo de un tanque
Agua) de producto. Cuando se trata de productos ligeros se puede
emplear papel de tornasol que se fija a la varilla por medio de
clips.

Varilla Para Esta es una barra con una escala graduada con el cero a
Medida Del la mitad de la varilla y con graduaciones en ambas
Espacio Libre direcciones. Esto facilita la medida del espacio libre tal como
se explica en detalle más adelante.

Pasta Detectora Con esta pasta se recubren las barras y los pesos
De Agua de inmersión para determinar el nivel del agua. La pasta
cambia de color en contacto con el agua; una de las pastas
más comúnmente usadas cambia de un azul obscuro a un azul
claro.

Pasta Detectora Se recubre con pasta la zona de la cinta de medida donde

De Aceite se espera que se encuentre el nivel del aceite. La pasta se
disuelve en contacto con el líquido dejando una marca
claramente definida.

Termómetro El termómetro de taza se usa para determinar la temperatura

de los productos que no están a presión. Consiste en una
pieza de madera en cuyo extremo inferior se encuentra una
pequeña taza, la cual se llena de líquido cuando la pieza de
madera se sumerge. El termómetro se sujeta de tal mantera
que su bulbo quede dentro de la taza.

La pieza de madera se iza rápidamente a la superficie con lo

que se obtiene una temperatura exacta en virtud de que la taza

18-19
mantiene el producto en contacto con el bulbo del termómetro
mientras que la temperatura se mantiene constante durante el
corto tiempo necesario para izar el termómetro.

Los termómetros son instrumentos de precisión que deben

ser:

— Manejados con cuidado

— Limpiados después de su uso

— Sujetos a calibraciones periódicas

— Inspeccionados para ver si existe separación del mercurio

u otros daños.

18-20
 EQUIPO DE MEDICIÓN
(MEASURING EQUIPMENT)

PLOMADA
CINTA DE MEDICIÓN CON O PESO DE
PESO DE INMERSIÓN INMERSIÓN

í \

( ii

VA RILLA
11
TERM 0METRO VARILLA PARA
PARA MEDIDA DE TA,ZA MEDIDA DEL
DEL AGUA ESPACIO VACIO

PUNTOS DE REFERENCIA PARA MEDIDA

(VARIOUS GAUGING MARKS)

PUNTO DE REFERENCIA PUNTO DE

REFERENCIA

PUNTO DE
REFERENCIA
UOP 220-18-8

18-21
 TERMINOLOGÍA
(TERMS)

Nivel La distancia desde el fondo del tanque a la superficie del

aceite. Ésta es una medida del contenido del tanque.

Espacio Libre Es la distancia desde la superficie del aceite a un punto de

referencia marcado en la parte alta del tanque. Ésta es una
medida del espacio libre del tanque y, substrayéndola de la
altura de referencia del tanque, se puede determinar el
volumen de producto contenido en el tanque.

Medición Inicial Es la medida de nivel efectuada en el tanque antes de la

recepción o de la entrega de un producto.

Medición Final Es la medida de nivel efectuada en el tanque después de la

recepción o de la entrega de un producto.

Punto De Es un punto o marca de referencia en la escotilla de

Referencia medición desde la cual se deben efectuar todas las
mediciones.

Distancia De Es la distancia desde el punto de referencia hasta el fondo

Referencia del tanque.

Placa De Se coloca un placa horizotal de metal en el fondo del

Referencia tanque para disponer de una superficie lisa sobre la cual pueda
descansar el peso de inmersión. Se usa más comúnmente en
tambores y en esferas.

Sedimentos De
Fondo Y Agua Es el sedimento de fondo y agua que se acumula en los
(B.S. & W.) fondos de los tanques de almacenamiento.

18-23
 MARCAS DE REFERENCIA
(REFERENCE MARKS)
ESCOTILLA
DE MEDIDA

DISTANCIA DE
REFERENCIA

NIVEL DEL LIQUIDO LIQUIDO

V PLACA DE REFERENCIA UOP 220-18-9

Procedimientos 1. MÉTODO DE INMERSIÓN — Usar una cinta de

De Medida medición y un contrapeso normalizados. Abrir la escotilla de
medición y localizar la marca de referencia. Introducir el
contrapeso y la cinta a través de la escotilla abierta
manteniendo la cinta en contacto con un costado de la
escotilla hasta que el contrapeso justo toque el fondo del
tanque (o el plato de referencia). Mantener la cinta vertical en
la marca de referencia y no arqueada porque esto daría una
lectura falsa. Comprobar que la lectura de la cinta coincida con
la distancia de referencia. Si no, la cinta está obstruida. Izar la
cinta y leer el nivel. Repetir hasta que se obtengan medidas
idénticas.

NOTAS:

a) Se debe tener cuidado cuando se efectúan medidas de

inmersión en los tanques de techo flotante, en observar que el
techo flote libremente, ya que un techo parcial o totalmente
sumergido, atascado o soportado en el fondo afectará la
interpretación de las medidas de nivel.

18-24
 b) El ingreso de aire puede afectar el volumen ocupado
por un líquido, de ahí que, después de mover un producto, se
debe permitir un período de asentamiento antes de efectuar
una medición.

2. MÉTODO DEL ESPACIO LIBRE — Usar una cinta de

medida y una barra de medición del espacio libre normalizadas.

Abrir la escotilla de medición y localizar la marca de

referencia. Introducir la barra y la cinta a través de la escotilla
hasta que la barra justo toque la superficie del líquido. Mover
la cinta hacia abajo lentamente hasta que la próxima marca de
graduación esté exactamente en la marca de referencia.
Mantener la cinta vertical en la marca de referencia y tomar la
lectura.

Sacar la cinta y observar el nivel marcado sobre la barra. El

espacio libre final se obtiene sumando este incremento a la
lectura observada en la escotilla. Si por cualquier razón la
barra ha sido introducida más allá de la marca central de cero,
todavía se puede obtener el espacio libre restando el
incremento marcado sobre la barra, pero es más fácil cometer
errores cuando se lleva a cabo esta operación mentalmente.

Equipo En la actualidad la mayoría de los tanques de una

De Medición refinería están provistos de equipos automáticos
Automático de medición. Hay varios tipos, pero los más comunes
consisten en un flotador conectado al medidor por medio de
un cable de acero inoxidable. La cinta y el mecanismo del
carrete se colocan en una caseta a prueba de la intemperie
situada en la base del tanque donde la cinta puede ser leída
fácilmente. Sin embargo, siempre es necesario efectuar en un
tanque pruebas manuales de inmersión para comprobar el
equipo automático.

18-25
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
YOUR K£f INGRY OPGIWTOIK

EQUIPOS VARIOS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

19-1
 ÁCIDO SULFHÍDRICO O SULFURO
DE HIDRÓGENO
(HYDROGEN SULFIDE)

Precauciones De
Seguridad Con El H2S es un gas extremadamente tóxico. El
Gases Que envenenamiento con este gas se produce por la aspiración
Contengan del mismo, incluso a bajas concentraciones. Ocurren dos
Acido Sulfhídrico formas de envenenamiento: agudo y subagudo.

Envenenamiento El envenenamiento agudo puede ser causado por

Agudo Con H2S respiración de aire o gas que contenga 0,06 a 0,10 % de H2S (de
0,10 a 0,15 gramos de H 2 S por 100 litros a condiciones
normales) durante un minuto. Mucho gas natural o de refinería
contiene más de 0,15 gramos por 100 litros.

El gas del separador en una unidad "Hydrobon" puede

contener hasta un 1% de H2S, mientras que el gas del stripper
puede contener hasta un 10% de H2S.

Nunca se deben respirar estos gases. Una respiración

profunda de un gas con alta concentración de H2S causará la
pérdida del conocimiento y la muerte, particularmente si la
víctima se cae y permanece en la presencia de dicho gas.
En una ocasión un operario encontró la muerte cuando
estaba tratando de cerrar un escape en una válvula de
seguridad en la cabeza de una columna de fraccionamiento de
gasolina, en la cual la concentración de gas sulfhídrico era
alta. La respiración de un poco de este gas le hizo perder el
conocimiento y caerse. En otro caso, un operario que estaba
midiendo el volumen contenido en un tanque de gasolina fue
encontrado muerto junto al tanque.

En ambos casos el uso de una máscara protectora podría

haber salvado la vida de los dos hombres. En una ocasión un
hombre que se encontraba de pie al lado de un tanque de
almacenamiento de gasolina natural aspiró gases del tanque
que le hicieron perder el conocimiento, cayéndose al suelo.
Afortunadamente cayó fuera del dique que rodea al tanque y,
después de un colapso corto, volvió en sí y se recuperó. Si
este hombre hubiera caído dentro de la pared habría respirado
aún más H 2 S pudiendo haber encontrado la muerte.

La operación de cualquier unidad que procese gases que

contengan H2S es perfectamente segura si se observan las
precauciones ordinarias. Ningún trabajo debe ser realizado en
la unidad donde exista peligro de aspirar H2S y el operario
nunca debe entrar o permanecer en el área contaminada si no
usa una máscara antigás para H2S.

19-3
Síntomas De Un Son los siguientes: Espasmos musculares,
Envenamiento respiración irregular, pulso bajo, mal olor del aliento,
Agudo Por H2S náusea, pérdida del conocimiento y suspensión del ritmo de la
respiración. Después de una recuperación aparente, una
inflamación de los tejidos de los pulmones puede causar
enfermedades graves o la muerte dentro de las 8 a 48 horas
siguientes.

Primeros Auxilios Llevar a la víctima en seguida hacia un ambiente de

En El Tratamiento aire fresco. Si la respiración no se interrumpe, mantenga a
De Un la victima inmóvil en aire fresco. Recuéstelo en una cama
Envenenamiento si es posible. Consiga la atención de un médico y mantenga
Agudo al paciente inmóvil y bajo observación por espacio de 48 horas.

En el caso de que la víctima permanezca inconsciente y con

la respiración interrumpida, la resucitación debe comenzar en
seguida. La falta de respiración, aunque sea solo por corto
tiempo, puede resultar en una lesión permanente. Es de capital
importancia que se disponga de un equipo resucitador en la
sala de primeros auxilios, y también de varios resucitadores
portátiles situados en las áreas donde se trabaje con H2S.

Si no se dispone de un resucitador, deberá comenzarse con

la respiración boca a boca. La rapidez en estos casos es
esencial. El método a seguir es el siguiente:

1. Examine la boca de la víctima y vea si contiene

substancias extrañas. Si existe alguna mucosidad, alimentos,
arena, tabaco, dientes flojos, etc., vuelva su cabeza hacia un
lado y remueva todos estos objetos con los dedos o con los
dedos envueltos en una tela.

2. Levante el cuello de la víctima y coloque una almohada,

manta, etc., bajo sus hombros. Inclínele la cabeza hacia atrás
tan bajo como sea posible.

3. Tire de la mandíbula hacia adelante con el pulgar

introducido a un lado de la boca. Mantenga esta posición a fin
de tener abierto el sistema respitatorio.

4. Cierre las cavidades nasales con los dedos de su mano

libre, respire hondo y ponga su boca sobre la boca de la
víctima y su pulgar, creando un sello hermético; o bien, cierre
la boca de la víctima, respire profundamente y coloque su boca
sobre la nariz de la víctima. Sople en la boca o nariz de la
víctima hasta que vea que su pecho se hincha. En el caso de
un niño, dé aire a través de la boca y de la nariz, con el pulgar
colocado en la boca.

19-4
 5. Retire su boca y escuche para ver que se produzca
espiración (salida de aire). Para adultos, llene los pulmones a
un ritmo de aproximadamente 12 veces por minuto. Para niños
llene los pulmones 20 veces por minuto, usando aspiraciones y
espiraciones moderadas.

6. Si los primeros intentos de llenar los pulmones con aire

no dan resultado, vuelva a la víctima de lado y adminístrele
varios golpes entre los hombros con el fin de desalojar
cualquier obstrucción.

7. AHORA REPITA EL PROCEDIMIENTO COMPLETO.

NOTA: Puede usarse un pañuelo sobre la boca o nariz de

la víctima a fin de evitar el contacto directo. Esto no afecta el
paso del aire.

8. NO SE RINDA! Algunas víctimas han sido resucitadas

después de más de 4 horas de respiración artificial.

Si otras personas están presentes envíe a alguien a buscar

un médico. Los otros pueden frotar los brazos y piernas del
paciente y aplicar bolsas de agua caliente, mantas, o cualquier
otro medio del que se disponga para mantener a la víctima
abrigada.

Después de que el paciente haya sido revivido, se le debe

mantener inmóvil, abrigado y bajo observación durante 48
horas para detectar inmediatamente si se ha producido edema
pulmonar.

En cualquier caso de envenenamiento agudo con H2S, el uso

de oxígeno que contenga 5% de anhídrido carbónico es
recomendable tanto si la respiración se haya interrumpido o
no. Esta mezcla es un estimulante para reiniciar la respiración.

Envenenamiento Respirando aire o gas conteniendo 0,01 a 0,06% de H 2 S

Subagudo Con (0,01 a 0,10 gramos por 100 litros) durante una hora y media
H2S puede causar envenenamiento sub-agudo o crónico.

Síntomas de Un Dolor de cabeza, inflamación de los ojos y garganta, náusea,

Envenamiento mareo, indigestión, excesiva saliva, cansancio, etc. son
Subagudo síntomas que se presentan después de estar expuesto
continuamente a H2S en concentraciones bajas.

19-5
Traíam/enío De Mantenga al paciente en la obscuridad para minimizar
Un Envenenamiento la posible inflamación de los ojos y consiga tratamiento
Subagudo médico para la inflamación de los ojos y de la garganta.
Observe el posible desarrollo de un edema. Cuando se
sospeche un envenenamiento subagudo, la atmósfera deberá
ser analizada regularmente a fin de detectar la presencia de
H2S, empleando métodos tales como el olor, papel húmedo de
acetato de plomo, o el método de Tutweiler para la
determinación de H2S, y de esta forma asegurarse de que el
H 2 S está ausente.

Prevención Del El mejor método para prevenir dicho envenenamiento es el

Envenenamiento de permanecer fuera de las áreas donde se sospeche que
Por H2S pueda haber H2S. Empleando el sentido del olfato no es un
medio infalible para determinar su presencia, pues a pesar de
que este compuesto tiene un olor a huevos podridos
característico y desagradable, usualmente paraliza los órganos
olfatorios hasta el punto de que la víctima no se da cuenta de
que lo está respirando. Esto sucede sobre todo cuando existen
altas concentraciones de gas.

Deben usarse máscaras de gas apropiadas para su uso en la

presencia de H2S en todos los trabajos donde los operarios
puedan estar expuestos a este peligro. Tales máscaras deben
ser examinadas con frecuencia para asegurarse de su buen
funcionamiento. En cualquier trabajo que se realice dentro o
fuera de equipo que contenga concentraciones apreciables de
H2S, todos los operarios deberán usar estas máscaras y
deberán trabajar en parejas de tal manera que si el uno es
víctima de envenenamiento, el otro pueda socorrerle o pedir
ayuda.

Como se ha indicado anteriormente, la atmósfera en la cual

se trabaja deberá ser analizada periódicamente para constatar
que no haya concentraciones pequeñas que pudieran causar
un envenenamiento subagudo.

RECUERDE: ¡EL QUE SU OLFATO NO SE LO INDIQUE NO

QUIERE DECIR QUE NO HAYA H2S PRESENTE!

19-6
 EYECTORES DE VAPOR
(STEAM JET EJECTORS)

Principios De En la figura se muestra un eyector de dos etapas. En

Su Operación un eyector el vapor es inyectado a alta velocidad a través de
una tobera especial, con lo que se transfiere suficiente energía
para la circulación de los gases desde el cabezal de succión
hasta el difusor en el cabezal de descarga de la primera etapa.
La presión en el cabezal de descarga de la primera etapa es,
por supuesto, más alta que la presión en el cabezal de succión;
sin embargo, si la velocidad del vapor a través del difusor es
suficientemente alta, el gas no puede regresar al cabezal de
succión (no habrá inversión de flujo). Si un solo eyector no es
suficiente para elevar la presión de los gases hasta la presión
atmosférica a la cual puedan ser venteados, el vapor se
condensa y se usa un segundo eyector para succionar a los
incondensabes y llevarlos a una presión más alta.

Las dimensiones de un eyector son sumamente críticas, de

tal modo que un eyector dado sólo puede operar dentro de un
margen limitado. Un cambio substancial de las condiciones de
succión o de descarga probablemente requerirá un cambio en
las dimensiones de la tobera o del difusor o de ambos. El
efecto de los cambios en las condiciones de operación puede
resumirse así:

Presión Debe ser mantenida muy próxima a aquélla para la cual

Del Vapor el equipo fue diseñado. Si la presión del vapor es excesiva
habrá un caudal excesivo de vapor que puede ser incapaz de
pasar a través del difusor y puede darse el caso que el vapor
fluya al cabezal de succión. Si la presión es demasiado baja se
producirá una pérdida drástica en la eficacia del eyector.

Debe tenerse en cuenta que si se usa vapor húmedo se

producirán fluctuaciones incontrolables en la operación del
eyector y, además, se producirá erosión de la tobera y del
disfusor.

Presión De Si la presión de descarga sobrepasa la de diseño

Descarga puede producirse inversión de flujo. Un incremento en la
presión de descarga de un eyector que descarga a la atmósfera
solo es posible si la descarga está obstruida. En unidades de
varias etapas un incremento de la presión entre etapas debido
a temperaturas de condensación altas o al fallo de la segunda
o tercera etapa, afectará inmediatamente a la operación de la
primera etapa.

Carga Una disminución de la carga (kgs/hr de gases al eyector)

resultará en la obtención de un vacío algo más alto, pero si la
carga aumenta por encima de la de diseño, el vacío obtenido
disminuirá repentinamente.

19-7
Temperatura De La temperatura a la cual se condensa el vapor en
Agua De los condensadores intermedios y finales, tendrá
Refrigeración relativamente poco efecto en el vacío obtenido pero reducirá
substancialmente la carga a la cual el eyector deja de
funcionar puesto que un incremento en la temperatura del
condensado aumenta la presión entre etapas.

Con el fin de asegurar la flexibilidad en el sistema de

eyectores de una unidad de vacío, generalmente se construyen
dos juegos en paralelo, cada uno con el mínimo número de
etapas necesario para lograr un vacío satisfactorio. Los
vapores de cabeza de una típica unidad de vacío que van a los
eyectores contienen aire de fugas, vapor procedente de la torre
de destilación atmosférica, hidrocarburos ligeros y compuestos
de azufre y de nitrógeno generados por descomposición
térmica en el horno, e hidrocarburos más ligeros que la
gasolina que no hubieran sido eliminados de la alimentación.

El vapor y los hidrocarburos ligeros condensan en el

condensador intermedio, de tal manera que el caudal a través
de la primera etapa puede ser mucho mayor que el caudal a
través de la segunda etapa.

Si se producen gases debido a descomposición térmica en

el horno, se sobrecargarán rápidamente los eyectores de la
segunda etapa.

Tanto los vapores condensables como no condensables

extraídos por los eyectores de una unidad típica de vacío son
sumamente hedientos de tal manera que el condensado debe
ser despojado (desorbido) y los no condensados deben ser
incinerados.

Operación ARRANQUE: En el arranque de una unidad de vacío

Normal es práctica corriente el purgar con vapor el calentador y la torre
y luego hacer la prueba de presión de la torre con vapor a 50
psig. Se supone que esto se ha hecho y que todas las válvulas
de los eyectores están cerradas.

a) Cerrar el vapor a la torre.

b) Ventear vapor en cabeza de la torre hasta que la presión

sea aproximadamente de 0,2 kg/cm2; luego cerrar
herméticamente el venteo de cabeza.

c) Abrir las válvulas de entrada y salida de uno de los

eyectores de la segunda etapa.

d) Abrir las válvulas de entrada y salida de uno de los

eyectores de la primera etapa.

19-8
 e) Circular agua de refrigeración en ambos
condensadores.

f) Pasar vapor por los eyectores de la primera y segunda

etapas.

g) Comprobar que el vapor sea seco y regular la presión

del vapor a la indicada en la placa de registro del equipo. Tan
pronto como aparezca el nivel en el condensador intermedio
arranque la bomba del condensado y controle el nivel.

h) Dejar funcionar a los eyectores hasta que se obtenga

un vacio constante aunque la presencia de agua en la torre
pueda resultar en la obtención de un vacio inicial pobre
(pequeño).

i) Cargar la unidad de vacío y proceder con las

operaciones normales.
Adición De Los operarios deberán observar y averiguar que
Eyectores presión intermedia proporciona la operación más estable para
un determinado conjunto de eyectores. En la mayoría de las
unidades de 2 etapas, ésta es de aproximadamente 260-130 mm
Hg de vacío absoluto. Cuando el vacío de la torre disminuye o
es demasiado sensible a las condiciones del proceso, se debe
añadir otro eyector. Si la presión intermedia ha subido (el vacío
absoluto medido en mm Hg ha aumentado) se debe añadir otra
segunda etapa. Si la presión intermedia no ha cambiado, pero
la presión de la torre ha subido, se debe añadir otra primera
etapa; este aumento puede requerir la adición de otra segunda
etapa.

a) Abra la válvula de descarga del eyector

b) Abra el vapor de la tobera

c) Compruebe que la presión del vapor en la tobera esté
bien controlada.

d) Abra la válvula de succión del eyector.

A veces los eyectores son incapaces de conseguir un vacío

adecuado o funcionan erráticamente. Esto puede ser el
resultado de un gran número de problemas, algunos de los
cuales se indican a continuación, y que deberán ser verificados
para cada caso particular.

a) ENTRADA DE AIRE AL SISTEMA: Apriete las tuercas de

todos los pernos de las bridas y escotillas en la torre de vacío
y en la línea de cabeza. Ajuste y lubrique todos los
prensaestopas de las válvulas. Cierre herméticamente todas
las válvulas de venteo y de drenaje y apriete cualquier

19-9
conexión roscada. Vea que el líquido de lavado de los
empaques de las bombas esté bien ajustado para mantener
una presión positiva en el empaque.

b) ENTRADA DE AIRE ENTRE ETAPAS: Este problema

puede ser detectado por un aumento de la presión entre
etapas.

Ajuste todas las bridas, empaques de las bombas y

conexiones roscadas. Compruebe que la trampa de condensado
no esté atascada y permita que entre aire a la segunda etapa.

c) ESCAPE DETRÁS DE LA TOBERA: Ciertos tipos de

eyectores pueden fácilmente dejar entrar aire o vapor a través
de una fuga en el punto donde la tobera se une al cuerpo.

d) PRESIÓN DEL VAPOR INCORRECTA: Compruebe los

datos en la placa de identificación del eyector y cambie el set-
point del controlador.

e) VAPOR HÚMEDO: Se nota debido a que causa un

funcionamiento irregular. Compruebe que las trampas de vapor
funcionan como es debido.

f) TOBERAS Y DIFUSORES GASTADOS: Es el resultado de

usar vapor húmedo.

g) FILTROS DE VAPOR OBSTRUIDOS O ATASCADOS:

Generalmente existe un filtro principal delante del controlador
de presión del vapor y otro filtro en la tobera de cada eyector.

h) TEMPERATURAS DEL CONDENSADO DEMASIADO

ALTAS: Puede ser el resultado de circular un caudal de agua
de refrigeración insuficiente o de ensuciamiento del lado de
los tubos o de la carcasa de los condensadores.

i) CONDENSADORES INUNDADOS: Es el resultado de un

mal funcionamiento del controlador de nivel o de la trampa de
vapor del condensado, o del fallo de la bomba.

Si la bomba no mantiene succión, compruebe que no entre

aire en el empaque.

j) INSTALACIÓN DEFECTUOSA: Defectos en la alineación

apropiada de los empaques y detalles similares, los cuales son
normalmente insignificantes, pueden atrapar bolsas de
condensado o causar turbulencia que puede afectar el
funcionamiento del equipo de vacío. Si un juego de eyectores
ha sido desmontado, cada tobera debe volver a ser montada
con el difusor correcto.

19-10
 k) CONTRA-PRESION: Puede ser debida a depósitos en
los condensadores, a la obturación del retenedor de llama en el
venteo, a una bolsa de condensado o a otras posibles
obstrucciones.

I) OPERACIÓN IMPOSIBLE: Tal como el tratar de obtener

una presión absoluta más baja que la presión de vapor del
liquido en el sistema. Si el gas oil de vacio producido es muy
ligero puede ser imposible obtener un vacfo en la torre.

m) ALTO NIVEL DE FONDO EN LA TORRE: Si se permite

que el nivel de fondo de la torre suba, puede producirse
cracking (descomposición) térmico debido al excesivo tiempo
de residencia a elevada temperatura.

n) ENTRADA DE VAPOR EN EL SISTEMA: Examine las

conexiones de vapor en la torre, calentador, intercambiadores,
etc.

o) CRACKING EN EL HORNO: Ocurre a temperaturas muy

elevadas y puede ser verificado realizando una prueba.
Oliensis, o una determinación del número de Bromo en el
gasoil de vacío ligero.

Cuando es difícil localizar una fuga, se puede instalar un

medidor especial para medir los incondensables que se
venteen y muestras de éstos pueden ser analizadas en el
laboratorio.

19-11
 CORTE DE UN EYECTOR
DE VAPOR
(CUT-AWAY VIEW OF STEAM JET EJECTOR)
TAPÓN PARA
INSPECCIÓN
DE LA BOQUILLA

FILTRO DE VAPOR \ ^ ¡ ¡ ims ENTRADA

DE VAPOR
CABEZAL DE
LA BOQUILLA

CABEZAL
DE SUCCIÓN
SUCCIÓN

TOBERA

DIFUSOR

DESCARGA UOP 220-19-1

19-12
TÍPICA INSTALACIÓN DE UNA UNIDAD DE
VACIO DE DOS ETAPAS
(TYPICAL ARRANGEMENT VACUUM UNIT 2-STAGE JETS)

CABEZAL DE SUCCIÓN

TOBERAS
DIFUSOR
ESTRANGULAMIENTO

PRIMERA ETAPA

SEGUNDA ETAPA

INCONDENSABLES
AL INCINERADOR
(O TERCERA ETAPA)

DESCARGA DE
LA PRIMERA ETAPA

CONDENSADOR
FINAL

VAPOR
SECO

CABEZAL DE
SUCCIÓN
DÉLA
SEGUNDA
ETAPA

INTERCONDENSADOR TRAMPA DE
CONDENSADO CONDENSADO
ACEITOSO
A TRATAMIENTO UOP 220-19-2

19-13
 REGISTRO DE DATOS Y DIAGRAMA DE
PROCESO E INSTRUMENTACIÓN
(DATA LOGGING AND P & I DIAGRAM)

Recopilación O Como operario de proceso, Ud. está obligado a

Registro De recopilar datos de operación tales como temperaturas
Datos de proceso, caudales de flujos de proceso, presiones y niveles.

Las condiciones de los servicios auxiliares también deben

ser observadas; por ejemplo: las temperaturas del agua de
refrigeración a la entrada y salida de un condensador o un
enfriador, presión del aire de instrumentos a las válvulas de
control, presiones del gas y del aceite combustible a los
quemadores de los hornos, presión del vapor de atomización
en los quemadores de aceite, temperaturas del aceite de
lubricación a la entrada y salida de los cojinetes, presión del
aceite de lubricación, observación del flujo del mismo y las
diferencias de presión a través de los filtros. Los datos
específicos que deben ser anotados le deberán ser
enumerados por su supervisor.

Los datos que usted reporte deben ser exactos. Los datos de
las observaciones deben ser registrados en las unidades de
medida correctas. Las lecturas deben tomarse a intervalos
iguales. Si se toma una lectura a 5 minutos después de la hora,
debería ser tomada tan cerca como sea posible a 5 minutos
después de la hora cada vez. La lectura debe hacerse a nivel
del ojo. Si esto no es posible, usted debe situarse
directamente en frente del instrumento y mirar hacia arriba o
hacia abajo según sea el caso. No tome nunca una lectura
desde un ángulo. Nunca "adivine" una lectura. Si no puede
tomar una lectura debido a condiciones de emergencia,
simplemente anote que la lectura "no fue tomada".

Si un instrumento no funciona, dígaselo a su supervisor y

anote el hecho. Con buenos registros de datos precisos su
supervisor podrá detectar alteraciones o tendencias en la
operación de la planta y en el funcionamiento de los varios
equipos de la refinería. El supervisor podrá luego impartir las
instrucciones adecuadas para la apropiada operación de la
planta.

19-15
Diagrama De Cada unidad de proceso y cada sistema de servicios
Proceso £ auxiliares de una refinería está esbozado en un diagrama
Instrumentación (*) de proceso denominado diagrama de proceso e
instrumentación o simplemente P&l, en el cual se indican
calentadores, hornos, recipientes, bombas, turbinas,
condensadores, válvulas de seguridad, y todos los
instrumentos y válvulas de control. El diagrama indica los
diámetros de cada tubería y si éstas requieren lineas de vapor
y aislamiento.

Sin embargo, el objetivo más importante del diagrama P&l es

el de indicar la relación que existe entre los equipos. El
diagrama muestra las tuberías que conectan los recipientes
entre sí y el número y tipo de válvulas en cada línea.
Observando el P&l podemos determinar que tipo de válvula
debe ser usada y su posición en la línea con respecto al resto
del equipo. Comenzando con la alimentación a la unidad,
podemos seguir el flujo a través de la unidad observando que
válvulas deberían estar abiertas y cuales deberían estar
cerradas.
Podemos ver que instrumentos tenemos que controlar y de
que tipo de bombas y motores se dispone para la transferencia
de líquidos. El diagrama P&l es de inmenso valor para que el
operario pueda familiarizarse con los diversos sistemas.
Cuando se estudie este diagrama, se notará que muchos de los
artículos están descritos por medio de símbolos o
abreviaciones, los cuales se explican a la derecha del
diagrama. Trate de estudiar esta información a fin de
familiarizarse con ella y refiérase siempre a la misma si
encuentra algo que no comprenda.

El nombre inglés es "diagrama de instrumentación y

tuberías" (piping and instrument diagram). Utilizamos el
nombre "diagrama de proceso e instrumentación" a fin de
poder utilizar las inciales P&l de uso corriente.

19-16
 CABLE CONTROL
CONTROL VALVE ASSEMBLIES CENTER OF FLOAT
AERATION POINT USING AIR ANAL VMS RECORDER
AERATION POINT USING GAS ANALYSIS RECORDING CONTROLLER
AERATION POINT USING STEAM

RESTRICTION ORIFICE FLOW ALARM

INSULATE ORIFICE FLANGE ASSEMBLY
STEAM TRAP - BALL FLOAT TYPE LOW lento) RECORDING CONTROLLER
PLUGGED INDICATOR
RUPTURE DISC ASSEMBLY LOW INDICATING CONTROLLER
PRESSURE RELIEF V A L V E LOW INDICATOR FLOAT TYPE
PIPE TAP PLUGGED LOW INDICATOR INTEGRATOR
VORTEX BREAKER LOW METER DISPLACEMENT TYPE
WINTERIZE AND INSULATE RECORDER
WINTERI2E. INSULATE AND STEAI LOW RECORDING ALARM
IS OF INSULATION FRC .OW RECORDING CONTROLLER
FRCF LOW RECORDING CONTROLLER FLOATTYfE
FftCOl ,Otl RECORDING COMTROLL ER INTEGRATOR
FROI LOW RECORDER INTEGRATOR
FRQIA LOW RECORDER INTEGRATOR ALARM

ASSEMBLY "F"
COMPUTER

COMPUTER

L_J 1LE LENGTH SHOWN - K E L - F

PRESSURE CONTROLLER

PRESSURE DIFFERENTIAL CONTROLLE

PRESSURE DIFFERENTIAL INDICATOR

PRESSURE DIFFERENTIAL INDICATING

IRCA PfltSSUi

t£] PLUG V A L V E

CO3 BALLTYPECOCKVAL.E

>| | CHECK V A L V E

CXJ C.TEV.LVE

METER NG COCK

TEMPERATURE RECORDER

GATE V A L V E *!TH BODY

TEMPERATURE RECORDING CONTROLLER

' A L V E POSITION INDICATOR

WATER-,

=,0= f^r.
HYD.OCARBO*-,
í í T

oe -
1 4. LETTERS AT INDIVIDUAL
VALVES DESIGNATE

»LVES. FLANGES. INSTRUMENTS INCLUDING THERMOCOUPLES, ETC.

R E V I S I O N S
uop
PrOCeSS Division
Universal Oil Producís Company
20 UOP Plaza AlgoriQu'n & Mi Prospecl HoatJs • Des Plaines Iiinos600!6

PIPING AND INSTRUMENT DIAGRAM

OF
TÉCNICAS DE MUESTREO Y
DE ANÁLISIS
(SAMPLE TECHNIQUES)

Es inútil mandar muestras al laboratorio para análisis a

menos que éstas sean verdaderamente representativas del flujo
o de los tanques de los cuales han sido tomadas.

Las dos causas más comunes de que una muestra sea mala
son: botellas o recipientes sucios y lavado impropio de las
lineas de conexión de los tomamuestras.

Siempre deben usarse botellas limpias para el muestreo. Si

por alguna razón no se dispone de botellas limpias, las botellas
sucias deberán lavarse tres veces con el mismo material de la
muestra antes del llenarlas con la muestra para el laboratorio.
Algunos puntos de toma de muestras se encuentran en lineas
especiales de purga continua. En este tipo de sistemas de
muestreo se minimiza la cantidad de material que deberá ser
purgado previamente para asegurarse de que una muestra sea
representiva. Los operarios sólo deben purgar una pequeña
cantidad de material de estas líneas. Sin embargo en puntos de
toma de muestra que no sean de purga continua la longitud de
la linea muerta hasta el tomamuestras puede ser considerable.

En estos casos el operario debe lavar la línea con el material

a muestrear tantas veces como sean necesarias para
asegurarse de que se está tomando una muestra
representativa.

Generalmente la línea de muestra estará a una temperatura

diferente de la temperatura de la línea de proceso. Cuando se
advierta un cambio en la temperatura del material que se está
descargando por el punto de toma de muestras, el lavado
puede considerarse completo.

Los lavados de las líneas de muestreo deben ser vertidos en

el drenaje de aceites más cercano.

Si se circula una muestra caliente a través de un enfriador se

debe asegurar de que el agua fluya por el enfriador antes de
proceder a abrir las válvulas en la línea de muestreo. Si la
muestra está demasiado caliente se debe aumentar el flujo de
agua de refrigeración a través del enfriador.

A veces, cuando la muestra es un líquido muy viscoso, la

línea de muestreo puede congelarse si el flujo de agua en el
enfriador de muestras es demasiado grande. El caudal de agua

19-19
deberá ser reducido hasta que el flujo pueda ser restablecido o
pueda usarse una manguera de vapor para descongelar la línea.

Cuando se saquen muestras de productos ligeros deberán

tomarse las debidas precauciones. En el esquema indicado
para una muestra volátil (ver fig. 1) abra las válvulas A y B de la
conexión a medias, saque la muestra, abra ligeramente la
última válvula C y deje que la muestra fluya dentro del
recipiente ciclónico. Cuando se haya sacado la muestra, cierre
primero la válvula A, luego la B y después la C. Esta secuencia
evita el congelamiento de todas las válvulas en la posición
abierta, lo cual podría ser peligroso.

Para sacar una muestra por medio de una bomba, conecte la

bomba a la válvula D. Abra ambas válvulas (E y F) de la bomba.
Abra a medias las válvulas A y B y luego abra ligeramente la
válvula D. Purgue la bomba durante 30 segundos, luego cierre
la válvula F. Llene la bomba durante un minuto. Cierre las
válvulas A, B y D y luego desconecte la bomba. Asegúrese de
que no existan escapes tanto en la bomba como en el punto de
muestreo. Nunca respire los gases, cuando se está purgando
las bombas o sacando las muestras.

Las muestras deben estar perfectamente bien identificadas.

Cada muestra debe llevar una etiqueta de papel o cartón o
cartulina atada antes de que se tome la muestra. Esta etiqueta
de identificación sirve para identificar la muestra y también el
análisis que se requiera. También deben constatarse la hora y
la fecha en que se ha tomado la muestra. Por ejemplo:

Muestra: Carga para platformado

Análisis: Destilación. Peso específico

Fecha: 14 de Octubre a las 10:00 horas.

19-20
 ANÁLISIS DE MUESTRAS
EN LA UNIDAD DE PROCESO
(UNIT SAMPLE TESTING)

Esta sección se refiere a algunos análisis o ensayos sencillos

que pueden ser efectuados por los operarios en la unidad de
proceso sin tener que esperar a que el laboratorio lo haga.

Una prueba muy importante que se realiza muy

frecuentemente es la medida del peso especifico (ver fig. 2). En
las refinerías el peso especifico de los líquidos casi siempre se
obtiene por medio de hidrómetros. Un hidrómetro tiene un
cuello calibrado que emerge cuando flota en el liquido.

Cuanto más ligero sea el liquido, más se hunde el

hidrómetro. Los hidrómetros vienen calibrados en diversas
escalas. Generalmente cada uno tiene un margen de 0,100
unidades, o sea de 0,600 a 0,700, etc.

La temperatura de la muestra debe ser tan cercana a los

15°C como sea posible sin que la muestra sea viscosa o
pastosa. Para muestras pesadas que se solidifican a 15°C, el
cilindro de la muestra debe ser colocado en un baño marla a
temperatura controlada.

Vierta por gravedad el aceite a ser analizado dentro de un

cilindro limpio. Coloque el cilindro en posición vertical y
cuidadosamente introduzca el hidrómetro en la muestra hasta
el nivel de la graduación siguiente a la graduación en que
flotará y luego déjelo flotar libremente. Después de que el
hidrómetro se haya estabilizado y flote libremente sin pegarse
a las paredes del cilindro, lea la cifra correspondiente al punto
en el cual la superficie de la muestra aparentemente corta la
escala del hidrómetro.

Determine la temperatura de la muestra empleando un

termómetro colocado en la muestra o con el termómetro
contenido en el hidrómetro si lo hay. Calcule el peso
específico a 15°C, empleando las tablas de corrección.

Prueba "Doctor" Esta prueba se usa para determinar la presencia de H2S y de

mercaptanos en la muestra. Con esta prueba se determina si la
muestra es amarga o dulce. El procedimiento consiste en lo
siguiente:

Añada 5 mi de la solución "doctor" y 10 mi de muestra a un

tubo de ensayo y sacúdalo vigorosamente durante 15
segundos. Observe la presencia de cualquier precipitado negro,
lo cual indicará la presencia de H2S. Si no se produce ningún

19-21
 cambio, añada una pequeñísima cantidad de flor de azufre y
sacuda la muestra nuevamente durante 15 segundos. Si la
muestra o solución se descolora o si el color amarillo brillante
del azufre se enturbia, la muestra es amarga, el ensayo
"doctor" es positivo y por lo tanto la muestra no pasa.

Prueba De Esta prueba se usa para determinar el margen de

Evaporación ebullición de hidrocarburos ligeros que hierven a temperatura
ambiente. Disponga de un tubo de evaporación limpio provisto
de un termómetro. Abra ligeramente (1/2 vuelta) las dos
primeras válvulas de la conexión de muestreo y luego abra la
tercera válvula hasta obtener un flujo de muestra estable desde
el ciclón. Enfríe el tubo de ensayo a base de llenarlo con la
muestra y vaciarlo tres veces. Saque 100 mi de muestra y entre-
tanto enfríe el termómetro metiéndolo en la parte alta del
ciclón (ver fig. 3).

Inmediatamente después de tomar la muestra coloque el

termómetro dentro del tubo de muestra, de tal manera que el
bulbo esté en el centro del tubo. Lea la temperatura cuando el
líquido comience a hervir. Puede obtenerse un punto de
ebullición inicial (I.B.P.) mejor si se coloca una piedrecita o un
pequeño trozo de porcelana limpio dentro del tubo. Cuando el
líquido se ha vaporizado hasta que sólo queden 5 mi, coloque
el bulbo del termómetro de tal manera que no toque las
paredes del tubo de la muestra. Lea la temperatura cuando
queden 3 mi (algunas refinerías usan 5 mi, otras 2 mi, como
punto de lectura pero, en cualquier caso, el punto a usarse
normalmente se marca con una línea verde).

Prueba De Esta prueba se usa para determinar la cantidad de

Congelación pesados (generalmente butano) en una muestra de propano.
Del Mercurio En una probeta graduada limpia de 100 mi ponga unas cuantas
gotas de mercurio en el fondo. (Vaya con cuidado cuando
emplee mercurio. Debe evitarse el contacto de este elemento
con la piel. Es tóxico). Llene la probeta hasta los 100 mi con
propano. El mercurio se solidificará y se congelará en las
paredes del tubo. Golpeando la base de la probeta con un
pedazo de madera, el mercurio puede ser separado de la
misma.

En tanto los trocitos de mercurio permanezcan sólidos,

harán un ruido metálico cuando la probeta se sacuda. Cuando
el mercurio comience a fundirse, rápidamente limpie la
escarcha de la probeta y lea el volumen de propano remanente.
Este volumen constituye lo que se llama el residuo de
congelación de mercurio. Generalmente se desea un residuo
de congelación máximo del 5% aproximadamente.

19-22
Prueba Shilling El peso específico de un gas es su peso por unidad
Para Determinar de volumen comparado con el del aire, de igual manera al
El Peso Específico peso específico de líquidos que es su peso por unidad
De Un Gas de volumen comparado con el del agua. Sin embargo, en este
tipo de análisis no pesamos el gas, sino que hacemos uso de
la propiedad de que el caudal de gas que pasa a través de un
orificio muy pequeño es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada de su densidad. El aparato usado es un "aparato
Shilling para pesos específicos" tal como se muestra en la
figura 4. Para su uso se lo instala tal como se ilustra en dicha
figura.

Debe estar bien limpio con su llave ligeramente lubricada y

lleno de agua hasta un punto ligeramente por encima de la
marca superior de la bureta. Entonces la bureta se llena con
aire y la llave se cierra (de tal manera que pueda ser girada
para que el gas pase a través del orificio sin sacudir el
aparato).

Se tiene listo un cronómetro y entonces se abre la llave de

manera que el gas pase a través del orificio. El nivel de agua
en la bureta subirá y empujará al gas a través del orificio. Tan
pronto como pase la marca inferior, ponga en marcha el reloj y
párelo cuando llegue a la marca superior. Anote el tiempo en
segundos con precisión de décimas de segundo. Este
procedimiento debe repetirse 3 veces con aire y las lecturas
deben coincidir entre sí con una diferencia máxima de 2
segundos. Tome el promedio de las tres lecturas. Ahora abra la
llave de tal manera que se permita el paso del gas por el tubo
de entrada a través de la bureta e introduzca el gas en la
bureta. Use un tubo de caucho conectado al tubo de entrada
para hacer burbujear el gas a través del agua a fin de saturarla
con el gas. Cierre la llave para impedir la entrada del gas a la
bureta y repita la operación de 3 medidas de tiempos como se
hizo con el aire. El promedio del tiempo para el gas elevado al
cuadrado se dividide por el promedio del tiempo para el aire
también elevado al cuadrado. Los cálculos pueden hacerse
rápidamente por medio de un gráfico (ver fig. 5).

Puesto que el gas y el aire están saturados con agua, se

puede esperar alguna variación con la temperatura. Cuanto
más alta sea la temperatura mayor será el contenido de agua
en el gas. Normalmente se utiliza un gráfico para hacer las
correcciones necesarias.

19-23
 FIGURA 1

SISTEMA TÍPICO DE MUESTREO

DE PRODUCTOS LIGEROS
(TYPICAL LIGHT PRODUCT SAMPLING SYSTEM)

-CXJ—OO-^

V UOP 220-19-4

FIGURA 2
HIDRÓMETRO
(HYDROMETER)

CUELLO
ESCALA

BULBO

PESO

UOP 220-19-5

19-24
 FIGURA 3
APARATO PARA LA PRUEBA DE EVAPORACIÓN
(TYPICAL BOILAWAY SETUP)
DESDE ELPUNTO DE EBULLICIÓN INICIAL AL 98%
(IBP - 98%)

ro
ui

TERMÓMETRO EN EL TERMÓMETRO EN
CENTRO DE LA MUESTRA EL CENTRO DE
LA MUESTRA

MUESTRA EMPEZANDO
A HERVIR
(VOLUMEN DEL
TERMÓMETRO EL BULBO NO DEBE
ALREDEDOR DE 1 ML) TOCAR LA PARED
DEL TUBO
NÚCLEO DE EBULLICIÓN
(TROCITO DE PORCELANA)
UOP 220-19-6
 FIGURA 4
ENSAYO SHILLING
(SHILLING TEST)

ORIFICIO TUBO DE
ENTRADA DE GAS
LLAVE DE
TRES VÍAS VENTEO

TAPA SUPERIOR

NIVEL DEL LIQUIDO

MARCA SUPERIOR

BURETA

CILINDRO
DE VIDRIO

MARCA
INFERIOR

UOP 220-19-7

19-26
 FIGURA 5
PESO ESPECIFICO DE UN GAS POR EL
MÉTODO DE EFUSIÓN DE SHILLING
(SPECIFIC GRAVITY OF GAS SHILLING EFFUSION METHOD)

8E
O .175
u
§5
Ul

8E

.125

.10
60 70 80 90 100 120

TIEMPO DE EFUSIÓN DEL GAS EN SEGUNDOS

19-27
 TRAMPAS DE VAPOR
(STEAM TRAP)

Una trampa de vapor es una válvula automática que descarga

el condensado (agua) y el aire de un equipo o tubería con la
mínima pérdida de vapor.

Usos Las condiciones bajo las cuales se operan estas trampas

varían ampliamente pero existen varios tipos diseñados para
las varias aplicaciones. Presiones, temperaturas de operación,
ubicación y clase de equipo determinarán el tipo a usarse. En
general existen dos clases de servicio para trampas de vapor.

CLASE I — Cabezales principales, separadores,

purificadores, etc.

CLASE II — Unidades calentadas por medio de vapor tales

como: venas de vapor en tuberías, serpentines, serpentines de
camisa, recipientes con camisa, hervidores, calentadores de
agua, etc.

El servicio realizado por las trampas de la clase I en los

equipos indicados consiste esencialmente en descargar
condensado, agua acarreada desde la caldera, y condensado
que pudiera interferir con el flujo de vapor. La capacidad de
descargar aire es un requerimiento importante de las trampas,
pero las cantidades a ser descargadas son pequeñas, excepto
en el arranque y al final de los cabezales y tuberías principales
de equipos de clase I que estén bien aislados térmicamente.

El servicio desempeñado por las trampas en los equipos de

la clase II es la descarga de aire y agua de tal manera que el
espacio drenado pueda mantenerse lleno de vapor caliente y
seco para asegurar una transferencia de calor eficiente.

Si se permite la acumulación de condensado o de aire en un

equipo o tubería, estos elementos forman capas aislantes y
bolsas en las superficies de transferencia de calor y la
capacidad de calentamiento y la eficiencia pueden disminuir
notablemente.

La presencia de aire en el vapor reduce apreciablemente la

temperatura. La acumulación de condensado puede producir
también el llamado martilleo hidráulico que puede llegara
romper tuberías y causar daños a las turbinas y máquinas de
vapor, empaques, y camisas, con la consiguiente parada y el
alto costo de las reparaciones.

19-29
Martilleo El martilleo hidráulico puede ocasionar daños a la
Hidráulico tubería y a los equipos que se usan para transportar vapor u
operar con vapor. Ruido y empaques rotos son los efectos más
comunes y menos serios, pero pueden ocurrir problemas más
serios como son la rotura de las tuberías, daños en las
trampas de vapor y aún en el propio equipo.

Las bolsas de agua pueden quebrar o desintegrar codos, tés

y empaques, destruir las máquinas de vapor o doblar las bielas
de un pistón. Un bombardeo continuo por parte del agua puede
fácilmente deformar las partes claves de una trampa.

Si no se drena todo el condensado del sistema, existe la

posibilidad de que la presión del vapor sea demasiado baja y
no pueda forzar al condensado a través de la trampa y de la
tubería de descarga. En este caso, se puede resolver este
problema aumentando la presión del vapor. Puede ocurrir
también el mismo problema cuando una trampa drena varias
unidades. En este caso, se debe instalar una trampa en cada
unidad.

Si la trampa no descarga la entrada puede estar obstruida o

un bypass puede estar abierto o permitir fugas. En el primer
caso la obstrucción debe ser removida y en el segundo caso el
by-pass debe ser cerrado o reparado. Si la trampa no se cierra,
la causa más común es un error de diseño en el tamaño. En
este caso, se tiene que instalar una trampa del tamaño
correcto. Otra posibilidad es la existencia de un mecanismo
defectuoso o de un asiento desgastado. Golpeándola
ligeramente puede inducírsela a funcionar. Si la trampa pierde
vapor, en la mayoría de los casos es porque necesita ser
cebada. Se hace esto cerrando la válvula de entrada durante
unos cuantos minutos y después abriéndola lentamente.

Vapor De Muy a menudo se confunde el vapor de flash con un escape

Flash de vapor en la trampa. Vapor de flash generalmente proviene
de las siguientes condiciones:

1. El condensado está a presión. Esto puede hacer que

esté en forma de líquido a temperaturas por encima del punto
normal de ebullición del agua.

2. Cuando el condensado se descarga a la atmósfera,

libera el calor que contenía bajo presión.

3. El calor liberado evaporar parte del condensado que se

descarga.

Cuando esto ocurre, 0,133 libras (3,83 pulgadas cúbicas) de

condensado producen 6150 pulgadas cúbicas de vapor, o sea
1600 veces el volumen original de condensado en forma de
vapor.

19-30
Instalación Existen muchos métodos aplicables a la mayoría
De Una Trampa de instalaciones de trampas de vapor.
De Vapor
El tamaño de la tubería de drenaje del equipo no se usa para
determinar el tamaño de la trampa a ser instalada. El tamaño
se determina basándose en la cantidad de aire y de
condensado a ser manipulado.

1. Toda la suciedad, pedazos de tubería, escamas, etc.,

deben ser removidos de la tubería conectada con las trampas
antes del montaje final. Purgar las líneas con la máxima
presión del vapor antes de instalar la trampa. Se debe tener
cuidado de evitar lesiones al personal cuando se soplen las
líneas con vapor.

2. Las trampas deben ser instaladas en ubicaciones

accesibles que faciliten inspecciones y reparaciones.

3. Instalar trampas separadas e independientes por cada

serpentín, superficie de calefacción o cabezal de vapor a ser
drenado.

4. Las trampas deben ser instaladas por lo menos dos

pies debajo y cerca del equipo a ser drenado, con el fin de
tener un buen drenaje por gravedad y un buen enfriamiento del
condensado.

5. Donde razones de seguridad o la continuidad de un

proceso no permitan interferencias en la operación para
cambiar una trampa defectuosa, será necesario instalar un by-
pass.

Trampa De El principio que rige su funcionamiento es que el

Vapor De condensado entra a la trampa de vapor y es descargado a
Balde Invertido través de la salida cuando el balde invertido está en su
(Vaso Invertido) posición más baja de reposo. Cuando todo el condensado ha
sido descargado desde el punto al cual la trampa de vapor está
conectada, el vapor entrará por la parte inferior del balde
invertido. Esto hace que el balde flote hacia arriba a través del
condensado en la envoltura externa de la trampa de vapor y
que, por tanto, se cierre la válvula y se interrumpa la descarga
de condensado. Esta situación persiste hasta que el vapor
debajo del vaso se condense y el efecto de flotación disminuya,
con lo que el vaso caerá y se reabrirá la válvula de salida y de
descarga del condensado. Gases no condensables que
pudieran pasar a través de la trampa de vapor podrían
acumularse debajo del vaso y dejar la válvula permanente
cerrada. Para evitar que esto suceda, se perfora un pequeño
orificio en la parte superior del vaso invertido para permitir el
escape de los gases que entonces se descargan con el
condensado.

19-31
 TRAMPA DE VAPOR
VASO INVERTIDO
(INVERTED BUCKET TRAP)

VÁLVULA

ORIFICIO DE
SALIDA DEL AIRE

co
Ni SALIDA DE
CONDENSADO

ENTRADA

VASO INVERTIDO

UOP 220-19-9
Trampa De Vapor El principio de la trampa termostatática es
De Fuelle completamente diferente. Cuando la trampa de vapor esté fría
Termostático y fuera de servicio, los fuelles no están dilatados y el orificio
de descarga estará abierto. Si entra vapor en la trampa los
fuelles se calientan y se expanden, lo cual cierra el orificio de
descarga de la trampa.

Cuando el condensado entra a la trampa de vapor los fuelles

se enfrían parcialmente y la válvula de descarga se abre
descargando el condensado. Cuando todo el condensado ha
sido descargado y en su lugar se tiene vapor, los fuelles se
expandirán una vez más y el orificio de descarga se cerrará.

TRAMPA DE VAPOR TERMOSTATICA

(THERMOSTATIC STEAM TRAP)

FUELLE

SALIDA

ENTRADA VÁLVULA
UOP 220-19-10

19-33
Trampa De Cuando la trampa inicialmente está vacía, la boya
Flotador permanece en la posición más baja y el orificio de descarga
está cerrado. Cuando el condensado entra en la trampa de
vapor, el nivel hace subir la boya hasta el punto en el cual la
válvula de descarga se abrirá. Consecuentemente, el
condensado se descargará y el nivel en la cámara de flotación
disminuirá hasta que la válvula se cierre otra vez.

TRAMPA DE FLOTADOR
(FLOAT TRAP)

FLOTADOR
(BOYA)

ENTRADA

VÁLVULA
SALIDA UOP 220-19-11

19-34
Trampas De Este tipo de trampas ha aparecido recientemente. Tanto si la
Impulso O válvula está abierta como cerrada, parte del condensado que
Termodinámicas fluye a través de la trampa pasa por la cámara de control. Esta
parte del flujo de condensado se denomina flujo de control y el
espacio anular alrededor del disco constituye el primero de los
dos orificios a través de los cuales pasa. El segundo es el
orificio de control en el centro de la válvula.

La tendencia que el agua caliente tiene de evaporarse en la

cámara de control en mayor o menor grado según sea su
temperatura inicial, gobierna el movimiento de la válvula por
medio de cambios de presión en la cámara de control.

Asi, cuando la presión en la cámara de control es baja

debido a que el condensado está frío con poca o ninguna
tendencia a evaporarse, el disco actúa como un pistón con
presión más alta en su cara inferior y menor en su cara
superior lo cual hace que la válvula se levante y que fluyan
grandes cantidades de condensado a través de la trampa.
Cuando el condensado alcanza la temperatura del vapor, un
cierto porcentaje del flujo de control se evapora en la cámara
de control, hasta que la presión sobre el disco alcanza la
presión existente debajo del disco y la diferencia de presión en
el asiento hace que la válvula se cierre interrumpiendo todas
las descargas, excepto por la pequeña cantidad de condensado
callente que fluye a través del orificio central. Se necesita
aproximadamente una cantidad de condensado igual al 3% de
la capacidad de la trampa para cerrar el orificio de control.

19-35
TRAMPA DE VAPOR TIPO IMPULSO
(IMPULSE TYPE STEAM TRAP)

ORIFICIO DE CONTROL

CILINDRO DE CONTROL
DISCO DE CONTROL
CÁMARA DE CONTROL

VÁLVULA ORIFICIO PRINCIPAL

ASIENTO
ENTRADA A LA TRAMPA

UOP 220-19-12

Ca/entam/ento Una vena de vapor es una linea de vapor que se extiende a

Con Venas De lo largo de una linea de proceso o de servicios auxiliares.
Vapor La función de esta línea es la de evitar que la linea de proceso
se congele, especialmente en el caso de lineas de agua o de
vapor estático. En los sistemas de proceso se usan venas de
vapor para mentener los fluidos en el estado deseado o a la
viscosidad deseada. Por ejemplo, el refinador tiene que
asegurarse de que todos los hidrocarburos ligeros sean gases
a la entrada de los compresores. Es posible que sea difícil el
bombear y transferir un material viscoso y pesado si no se
calienta y no está a la viscosidad correcta. La presión mínima
del vapor usado en un sistema cerrado de condensado es de
7,0 kg/cm2 (100 psig). En un sistema abierto de condensado,
una presión mínima de 2,5 kg/cm2 (35 psig) es aceptable.

Cada vena debe tener su propia válvula de entrada y su

trampa de vapor. La longitud de la línea que puede usarse
entre trampas depende de las condiciones climáticas, del
tamaño de los tubos usados y de la presión del vapor. Tanto en
la válvula de entrada como en la trampa de vapor, se debe
tener una tarjeta metálica numerada para cada vena. Las

19-36
válvulas y bridas de las líneas de proceso provistas de venas
de vapor requieren que haya una unión en la vena de tal
manera que la válvula pueda ser removida sin necesidad de
cortar la vena.

Las venas de vapor se fijan a las tuberías y válvulas

mediante bandas de acero o con alambre de acero galvanizado.

19-37
SISTEMAS DE AIRE DE INSTRUMENTOS
Y DE PLANTA
(PLANT AND INSTRUMENT AIR SYSTEMS)

Los sistemas de aire de planta y de instrumentos están

diseñados de acuerdo con las necesidades de la refinería. La
prioridad principal radica en diseñar un sistema que garantice
aire a los instrumentos de forma ininterrumpida.

Normalmente el sistema está compuesto de dos

compresores que pueden operar separadamante o en paralelo.
El aire de instrumentos puede ser suministrado por un solo
compresor que tenga suficiente exceso de capacidad para
satisfacer algunas necesidades de la planta.

Durante operación normal se opera con un solo compresor,

mientras que el otro está de reserva. Durante la regeneración
del catalizador o en cualquier otra circunstancia que requiera
grandes cantidades de aire, se utilizan ambos compresores.

Los compresores pueden ser centrífugas o reciprocantes,

cada uno provisto de su respectivo motor o turbina, enfriadores
intermedios, sistema automático de control, filtro en la entrada
de aire, enfriador de salida y un acumulador de aire común.
Supongamos que estas unidades están accionadas por turbina
y proporcionan aire de 115 psig. Las instrucciones de
operación deben ser suminstradas por el fabricante.

El sistema de control automático de cada compresor permite

que se pueda operar a carga base o con una carga
intermitente. Ambos modos de operación se accionan por
medio del control de presión a la salida del acumulador.

El modo de operación con carga base se usa cuando se

requiere un control de presión más ajustado o cuando la carga
es relativamente constante. Para las necesidades de una
refinería se utiliza normalmente el modo intermitente ya que se
opera con grandes variaciones en la demanda de aire. En estas
condiciones, uso del modo intermitente permite ahorrar
energía con respecto a la operación en carga base. Ambos
modos pueden suministrar aire desde un caudal mínimo hasta
un caudal máximo. Cada máquina debe ser capaz de arrancar
automáticamaente abriendo una válvula de control,
suministrada con el compresor, para admitir vapor a su turbina.
Esta válvula también debe poder abrirse con una señal de baja
presión procedente del acumulador común. Se proveen
también controles manuales en todos los sistemas
automáticos.

19-39
 Ambos compresores descargan en el acumulador de aire
común a través de sus respectivos enfriadores y separadores
de condensado, cada uno con su trampa de drenaje
automático. El acumulador está provisto de una válvula de
seguridad ajustada a 140 psig para proteger el recipiente. Hay
también una válvula de drenaje operada manualmente y un
manómetro. Siempre es recomendable usar el acumulador
pero, en caso de que se necesite repararlo y sacarlo fuera de
servicio, se dispone de válvulas de bloqueo y de una tubería de
by-pass alrededor del acumulador.

El aire que fluye desde el acumulador abastece al cabezal de

aire de planta y al cabezal de aire de instrumentos en cuyo
sistema se incluye una sección de secado para remover la
humedad.

El equipo de secado del aire contituye una unidad completa

que incluye toda la instrumentación necesaria, válvulas,
tuberías, un prefiltro con trampa automática de drenaje y un
filtro posterior. Ambos filtros están instalados en el circuito
provistos de un by-pass manual, para bypasarlos en caso de
que sea necesario repararlos. El secador de aire también puede
ser bypasado manualmente. En operación normal ninguno de
estos by-pases deberá ser usado. Típicamente un sistema de
secado debe ser capaz de secar todo el volumen de descarga
de un compresor y secar aire saturado a 110 psig y 110°F
hasta un punto dé rocío lo suficientemente bajo como para
proteger al sistema contra posibles condensaciones a
temperaturas bajas.

Los secadores principales constan de dos cámaras. Se

incluye una cámara adicional para recibir el caudal procedente
de un compresor durante 8 horas. Esta cámara de reserva se
ulitiza cuando el otro sistema doble está fuera de servicio por
razones de mantenimiento. El suminstrador del equipo de
secado debe suministrar intrucciones para su operación.

Tanto los cabezales de planta como de instrumentos están

provistos de indicadores locales de presión, asi como de
alarmas montadas erí el tablero de control que se disparan si la
presión es demasiado baja. Normalmente hay una válvula de
control en el cabezal de aire de planta accionada por la presión
del aire de instrumentos. Se ajusta para cerrar
proporcionalmente el aire de planta a fin de dar preferencia al
aire de instrumentas. De esta forma se controla el aire
disponible en el acumulador para dar prioridad al sistema de
instrumentos por encima de los requerimentos de aire de
planta.

19-40
 TORRES DE REFRIGERACIÓN
(COOLING TOWERS)

Un sistema de agua de refrigeración consiste en una torre de

refrigeración y en sus respectivas bombas de circulación de
agua. La torre normalmente está provista de un sistema
dosificador de ácido sulfúrico y de cloro.

El agua tratada viene de un sistema exterior y entra al tanque

o piscina de la torre a través de una válvula de control. Esta
válvula mantiene un nivel de agua en la piscina. La instalación
de control tiene una alarma de nivel bajo para indicar al
operador la falta de agua debido a un fallo en el sistema
exterior, en el aire, o en la válvula de control. La torre dispone
de dos bombas de circulación, una principal y otra de reserva.
La bomba principal normalmente está accionada por un motor
eléctrico mientras que la bomba de reserva está accionada por
una turbina, la cual está provista de arranque automático para
asegurar una circulación continua de agua en caso de
interrupción en el suministro de energía eléctrica. Como
precaución adicional, para el caso en que la bomba a turbina
esté en servicio normal, la bomba de reserva movida por un
motor eléctrico también dispone de un sistema de arranque
automático.

Descripción Dei Se deberá tratar al agua de la siguiente forma:

Sistema De
Agua De 1. Purgado para el control de la concentración de sólidos.
Refrigeración
2. Adición de ácido sulfúrico para controlar el pH
y la alcalinidad.

3. Adición de productos químicos para el control de la

corrosión.

4. Adición de cloro para controlar el crecimiento de algas

y de depósitos orgánicos.

Se recomienda contratar los servicios de una compañía de

tratamiento químico para que aconseje que concentraciones de
productos y que pH deben mantenerse. Esto dependerá del
tipo de inhibidor de corrosión usado puesto que cada
compañía suministra su propio compuesto inhibidor.

En general el pH y el nivel de alcalinidad serán fijados. Esto

se consigue por medio de la adición de ácido sulfúrico. Se
deberá controlar el pH diariamente tanto en la planta como en
el laboratorio.

El inihibidor de corrosión se añade en briquetas

directamente a la piscina de la torre. La concentración a
mantener depende del producto utilizado. Este producto
inhibidor no debe contener cromatos.

19-41
 Se mantienen los sólidos al nivel apropiado por medio de
una linea de purga en la linea de retorno del agua de
refrigeración hacia la torre. El agua de circulación debe ser
analizada diarimente para comprobar la concentración de
sólidos.

Los depósitos orgánicos y las algas se controlan por medio

de la adición de cloro. Esta operación debe ser continuamente
controlada puesto que un residuo de cloro en exceso de 1 ppm
puede causar ataque químico a la madera de la torre.

19-42
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
• TRflm YOUR

DVr©

DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

20-1
 DESTILACIÓN DE CRUDOS
(CRUDE DISTILLATION)

La siguiente discusión es de un carácter algo general. En la

práctica, cuando hubiere varias alternativas, debería escogerse
el mejor procedimiento que recomendase la experiencia.

La destilación del crudo a presión atmosférica permite su

separación en gasolina, kerosene, combustible diesel, gasoil y
otros productos. La destilación es una operación de refino en
la cual los vapores que ascienden a través de los platos de
fraccionamiento de una columna se ponen en contacto íntimo
con el líquido descendente, con lo cual los componentes más
pesados condensan y se concentran en el fondo mientras que
los compuestos ligeros se vaporizan y se extraen en cabeza.

Normalmente el crudo se bombea a la torre directamente

desde el tanque de almacenamiento. Es sumamente importante
que el crudo esté libre de agua cuando se introduce en la
columna de fraccionamiento. Si el crudo contuviese agua, su
vaporización en el hervidor y en los intercambiadores daría
lugar a una diferencia de presión excesiva en el equipo. Si se
introdujese fase acuosa en el equipo, la cantidad de vapor
generada por su vaporización es mucho mayor que el volumen
de vapor generado por la vaporización del crudo, por lo que los
platos de la columna podrían resultar seriamente dañados. Un
cierto volumen de agua se expande 1600 veces cuando se
vaporiza a 100°C a presión atmosférica.

Intercambio A fin de reducir el coste de la operación de una unidad

De Calor de fraccionamiento de crudos, se procura recuperar tanto calor
como sea posible por medio del intercambio térmico entre las
corrientes calientes y las frías. El número de intercambiadores
en una unidad de crudos y entre la unidad de crudos y otras
unidades varía según el diseño. Debe mantenerse un registro
de las temperaturas de salida de los intercambiadores a fin de
detectar con antelación su ensuciamiento antes de que su
pérdida de capacidad-debida al ensuciamiento pueda
perjudicar la operación de la unidad.

Flashing El crudo desalado se intercambia térmicamente

(Vaporización con cualesquiera otras corrientes calientes que pudiera haber
Rápida) a fin de recuperar una máxima cantidad de calor antes
Del Crudo de circularlo por el horno de calefacción, el cual suministra
todo el calor adicional necesario para la operación de la
unidad.

20-3
 El suministro de calor se controla haciendo que la
temperatura controle el flujo de combustible a los quemadores.
Esta temperatura de transferencia es solamente un parámetro
de control conveniente sin ningún otro significado ulterior y
puede variar desde 325°C hasta 430°C según sea el tipo de
crudo y la presión en el fondo de la columna de
fraccionamiento. Vale la pena notar que, si la cantidad de
gasolina y de kerosene en el crudo disminuye, la temperatura
de transferencia aumentará pero el caudal de circulación de
vapores en la columna disminuirá.

El crudo que entra en la zona de flash de una columna de

fraccionamiento se vaporiza rápidamente en vapor que
asciende hacia lo alto de la columna mientras que el residuo
líquido desciende hacia el fondo. Este flash es sólo una
separación grosera ya que los vapores todavía contienen
cantidades apreciables de compuestos pesados, mientras que
el líquido contiene compuestos ligeros que deben ser
desorbidos antes de extraer el residuo líquido por el fondo de
la columna.

Fraccionamiento Los vapores que ascienden por la columna entran en

contacto con el reflujo líquido interno que desciende por la
columna. El producto más ligero, que es normalmente
gasolina, sale en cabeza y es condensado y recogido en el
acumulador de cabeza. Si el crudo contiene gases
incondensables, estos saldrán también en cabeza, pero saldrán
del acumulador en forma de gas y deberán ser recuperados en
otra parte de la unidad. La temperatura en cabeza de la torre de
fraccionamiento corresponde al punto final de destilación de la
fracción gasolina y se controla por medio del retorno de parte
de la gasolina condensada en forma de reflujo externo. Un
aumento en el caudal de reflujo corresponde a una
disminución en la temperatura de cabeza y produce un
producto de cabeza con un punto de destilación final más bajo.

Si se produce menos producto de cabeza se producirá mayor

cantidad de la fracción siguiente, por lo que el punto de
ebullición inicial de esta fracción disminuirá. Aumentando la
temperatura de transferencia en el horno se aumenta el
suministro de calor, por lo que se requiere un mayor caudal de
reflujo para mantener la misma temperatura en cabeza.

El reflujo externo que se introduce en la cabeza de la torre

de fraccionamiento fluye hacia abajo a contracorriente de los
vapores ascendentes. Los componentes más ligeros del
reflujo se revaporizan y regresan a la cabeza de la columna
mientras que los componentes más pesados del vapor se
condensan y fluyen hacia abajo. El líquido que desciende por
la columna constituye por tanto un reflujo interno cuya
concentración de productos pesados aumenta progresivamente
a medida que desciende por la columna.

20-4
 Los productos más pesados que el producto de cabeza se
extraen de puntos intermedios de la columna en forma de
cortes laterales. El punto de destilación final de estos cortes
laterales depende de la cantidad extraída. Si se aumenta el
caudal de salida de un corte lateral, el producto adicional es un
material que de otro modo habría descendido más hacia abajo
en la columna en forma de reflujo interno. Puesto que de esta
manera se ha reducido el caudal de reflujo interno por debajo
del punto de salida del corte lateral, el enriquecimiento a
contracorriente disminuye y vapores relativamente más
pesados pueden elevarse hasta este corte lateral, por lo cual el
producto es más pesado. Cambiando el caudal de salida del
corte lateral es la manera normal de lograr que los puntos
finales de destilación de los cortes laterales se ajusten a las
especificaciones.

Las temperaturas en los platos de salida de los cortes

laterales proporcionan una buena indicación de los puntos
finales de destilación de los cortes laterales respectivos, por lo
que un operario con experiencia se limita simplemente a variar
el caudal de salida de los cortes laterales a fin de mantener
una temperatura de plato constante y, por tanto, un producto
que se ajuste a unas especificaciones dadas.

El grado de fraccionamiento entre cortes se determina

generalmente midiendo el número de grados cetígrados entre
el punto en que se ha destilado el 95 % del producto ligero y el
punto en que se ha destilado el 5% del producto pesado.
(También se puede usar el punto de ebullición inicial y el punto
de ebullición final, pero el punto de ebullición inicial varía con
la desorción o stripping.) El espaciado entre gasolina y
kerosene debería ser de unos 5°C, mientras que el margen
normal entre kerosene y un gasoil ligero es de 3°C. El
fraccionamiento puede mejorarse a base de aumentar el reflujo
en la columna de fraccionamiento por medio de un aumento en
la temperatura de tansferencia del horno. Puede ocurrir a veces
sin embargo que el reflujo necesario para una separación
satisfactoria es tan grande que los platos superiores podrían
inundarse si todo el refljo externo fuese introducido en cabeza
de la columna. En estos casos se utiliza un "reflujo circulante
intermedio". Para esto se extrae algo de liquido de la columna,
se enfría, y se retorna a la columna en un punto situado a unos
cuantos platos por encima del punto de extracción. Este
retorno frío basta para condensar parte de los vapores y así
aumentar el reflujo interno por debajo del punto de retorno. De
esta forma podemos mejorar el fraccionamiento sin tener que
recurrir a un excesivo reflujo externo en cabeza, a base de
aumentar el caudal de reflujo circulante. Debe advertirse que,
aunque se ha aumentado la temperatura de transferencia en el
horno, el calor adicional se recupera por medio del intercambio
térmico con crudo frío con lo cual los requerimientos
energéticos del horno sólo aumentan ligeramente.

20-5
 A veces algunos platos de la torre de crudos pueden
vaciarse a sequedad si se extrae en forma de corte lateral una
cantidad de líquido equivalente al caudal de liquido
descendente en forma de reflujo interno. En estos casos, los
platos por debajo del corte lateral estarán secos, no se
producirá separación por destilación, y la bomba de productos
tenderá a perder succión. Es necesario entonces, o bien
disminuir el caudal de salida del corte lateral, o bien aumentar
el reflujo interno a base de aumentar la temperatura de
transferencia en el horno o de disminuir los caudales de salida
de los productos más ligeros.

Desorción Tanto el residuo en el fondo de la columna como los

(Stripping) cortes laterales han estado en contacto con vapores más
De Los Productos ligeros. Cualesquiera de estos vapores que pudieran haber sido
absorbidos deben ser desorbidos a fin de que los líquidos se
ajusten a sus respectivas especificaciones de punto de
ignición (flash) y a fin de recuperar una máxima cantidad de
productos ligeros, que normalmente son más valiosos.

La desorción normalmente se hace por medio de vapor

recalentado. Normalmente sólo se utiliza la cantidad de vapor
mínima requerida para ajustarse a las especificaciones del
punto de ignición (flash). Puede usarse una cantidad de vapor
adicional para aumentar el punto de ebullición inicial del
producto, pero esto normalmente se hace de forma más
práctica a base de aumentar el caudal relativo de las
fracciones más ligeras, siempre y cuando la torre de
fraccionamiento tenga suficiente reflujo interno para lograr una
buena separación.

Todo el vapor de desorción se condensa en el acumulador

de cabeza y debe ser decantado y separado. La presencia de
agua en el reflujo perjudicaría la separación en la columna de
fraccionamiento. Si el punto final de ebullición del producto de
cabeza es demasiado bajo, el agua no podrá condensar en
cabeza, se acumulará en los platos superiores de la columna y
producirá su inundación.

Descarga De Todos los productos son enfriados antes de ser enviados

Los Productos a almacenamiento. Los productos ligeros deben estar a menos
de 60°C a fin de evitar pérdidas de vapores en los tanques,
pero los productos más pesados pueden estar más calientes.
Si uno de los productos es transferido directamente a otra
unidad puede resultar ventajoso enviarlo caliente.

Nunca deben descargarse productos a más de 100°C si hay

aunque sea sólo una remota posibilidad de que vayan a parar a
un tanque que contenga algo de agua en el fondo. La
evaporación de esta agua podría hacer reventar el tanque o, al
menos, levantar su techo.

20-6
Desalado La mayor parte de los crudos contienen trazas de sal que se
descompone en los tubos del horno, dando lugar a ácido
clorhídrico que corroe el equipo de cabeza de la columna de
fraccionamiento. A fin de remover esta sal, se inyecta agua en
el crudo algo precalentado y la mezcla se agita para extraer
prácticamente toda la sal que pudiera haber en el crudo. La
mezcla de petróleo y de agua se separa en el desalador, que es
un recipiente grande en el que el agua se decanta del crudo.
Este proceso de decantado puede ser acelerado por medio de
métodos químicos o eléctricos. La solución acuosa salina se
saca automáticamente del fondo del recipiente.

Si el petróleo que entra en el desalador no es lo bastante

caliente, su viscosidad puede ser demasiado elevada para
permitir una buena mezcla y separación con el agua, y parte
del agua puede entonces ser arrastrada a la alimentación del
fraccionador. Si, por otra parte, el petróleo es demasiado
caliente, puede vaporizarse parcialmente y la turbulencia
resultante puede impedir una buena separación entre el
petróleo y el agua. Es evidente entonces que la temperatura de
operación del desalador es un parámetro importante que debe
ser controlado cuidadosamente. Esto se hace a menudo
controlando el caudal de by-pass alrededor de uno o más
intercambiadores. La temperatura óptima depende de la
presión de operación del desaldador y de la cantidad de ligeros
en el crudo, pero normalmente es de unos 120±10°C y,
naturalmente, debe ser más baja cuanto más baja sea la
presión o más ligeros sean los crudos. El caudal de agua que
se inyecta en el desalador es aproximadamente un 5% del
caudal de alimentación del crudo.

Es recomendable verificar el funcionamiento del desalador

por medio de análisis de laboratorio regulares. El crudo
desalado no deberla contener más allá de 1 kg de sal por cada
1000 barriles de crudo.

El funcionamiento del desalador puede ser determinado por

la concentración de sal en el acumulador de cabeza, la cual
deberla ser de unos 10-30 ppm. Si el desalador funciona de
forma satisfactoria, pero la concentración de cloruros excede
las 30 ppm, debe inyectarse sosa cáustica a un caudal de 0,5 a
1,5 kg por cada 1000 barriles de crudo a fin de reducir la
concentración de cloruros a unas 10-30 ppm. Por debajo de las
10 ppm puede producirse solubilización y por encima de las 30
ppm puede haber severa corrosión.

Otro parámetro que debe ser observado en el agua del

acumulador de cabeza es el pH, el cual debe estar entre 5,5 y
6,5. Puede inyectarse amoníaco en la parte superior de la
columna para conseguir un control más preciso del pH.

20-7
 UNIDAD DE DESTILACIÓN DE
CRUDOS A PRESIÓN
ATMOSFÉRICA Y A VACIO
(CRUDE AND VACUUM DISTILLATION UNIT)
DESORBEDORES
DE LOS CORTES
LATERALES DESBUTANIZADORA
^ rr-, COLUMNA
COLUMNA ATMOSFÉRICA Jk H I A VACIO VAPOR SEPARADORA

EYECTOR DE
VACIO

GASOIL DE VACIO LIGERO

GASOIL DE VACIO PESADO

o
INTERCAMBIADOR DE CALOR

A RECUPERACIÓN GASOLINA
TAMBOR DE DE GASES LIGERA DE
ALIMENTACIÓN DESTILACIÓN

DESALADOR DE LA COLUMNA
DESBUTANIZADORA

]) VAPOR

CERA
DE
I SLOPS
I I

AGUA
\CONDENSADO
.KEROSENO
A
CRUDO AGUA A COMBUSTIBLE
TRATAMIENTO DIESEL
GASOIL
ATMOSFÉRICO
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TWIN YOUR ReíHNeRV OPeRmORS

DESTILACIÓN
A VACIO

uop
Process Division
UOP Inc.

21-1
 DESTILACIÓN A VACÍO
(VACUUM DISTILLATION)

A fin de maximizar la producción de gasoil y de

componentes ligeros a partir del material de fondos de una
unidad de destilación atmosférica, estos fondos (crudo
reducido) pueden ser destilados en una unidad de destilación a
vacio. La destilación de aceites pesados se lleva a cabo a baja
presión a fin de evitar la descomposición térmica o cracking a
elevadas temperaturas. Un material que hierve a 400°C a 50 mm
Hg probablemente no hervirla hasta unos 500°C a presión
atmosférica. A estas temperaturas elevadas la mayoría de los
hidrocarburos se descomponen.

En una unidad de vacío no se tiene demasiado interés en

fraccionar los productos. Lo que se intenta hacer es destilar el
gasoil, remover la brea o alquitrán, y condensar el producto de
la manera más conveniente posible. Las unidades de vacío para
la fabricación de aceites lubricantes son totalmente distintas
tanto en diseño como en operación.

Flashing Del El crudo reducido se alimenta a la unidad de vacío a través

Crudo Reducido de un horno, de la misma manera que un crudo normal se
alimenta a una unidad atmosférica. Sin embargo, mientras que
la presión en la zona de flash de una columna atmosférica
puede ser de unos 1 a 1,3 kg/cm2, la presión en una columna
de vacío es mucho más baja. Aunque la temperatura de
transferencia del horno también se utiliza para fines de control,
carece de significado preciso debido a la caída de presión en
la tubería de transferencia. La temperatura en la zona de flash
posee un significado mejor definido.

Las temperaturas de transferencia del horno y de la zona de

flash se controlan para ajustarse a especificaciones tales como
la densidad o viscosidad de un aceite pesado (fuel oil) o la
penetración de un asfalto.

La penetración de una brea es la profundidad en centésimas

de cm a la que se hunde un punzón aguzado lastrado con un
peso de 100 g en un asfalto a 25°C (77°F) en un tiempo de 5
segundos. Así, cuanto más pesada o densa sea la brea menor
será la penetración. Breas muy pesadas se llaman asfaltos.

Si la temperatura de flash es demasiado elevada el crudo

puede descomponerse y producir gases que sobrecargarán los
eyectores y disminuirán el grado de vacío. Si esto ocurre debe
disminuirse la temperatura, y si desea tener un crudo reducido
muy pesado, deberá aumentarse el grado de vacío.

21-3
 El hecho de que se produzca algo de descomposición
térmica puede en sí ser insuficiente para perjudicar el vacío.
Esta descomposición puede detectarse por medio del
resultado positvo del ensayo Oliensis, el cual es un simple
análisis de laboratorio que indica la presencia de productos de
descomposición cuando una disolución de asfalto en nafta al
20% se distribuye en un papel de filtro. Este ensayo sin
embargo no es muy exacto; algunos crudos siempre producen
asfaltos con Oliensis positivos no importa cuales sean las
condiciones de proceso. Si se requiere un Oliensis negativo, es
a menudo necesario obtener la presión y la temperatura más
bajas posibles.

Puesto que el grado de descomposición térmica depende de

la temperatura y del tiempo de residencia a esta temperatura,
debe procurarse tener un mínimo de producto (brea) en el
fondo de la columna de vacío y, además, debe procurarse
tenerlo a la menor temperatura posible. Es corriente que,
cuando el nivel de fondos aumente, el vacío disminuya debido
a la descomposición térmica causada por tiempos de
residencia más prolongados.

La temperatura de la zona de flash puede variar bastante

según sea la procedencia y la naturaleza del crudo, las
especificaciones de la brea, la cantidad de producto de cabeza
y la presión en la zona de flash. Normalmente se usan
temperaturas desde menos de 315°C a más de 425°C.

Algunas unidades de vacío utilizan vapor de agua para

desorber ligeros que pudieran estar absorbidos en la brea. De
esta manera puede reducirse la temperatura necesaria para
ajustarse a unas especificaciones del asfalto dadas, pero el
uso de un exceso de vapor puede sobrecargar los eyectores.

Proceso De Los La brea debe ser manejada con más cuidado que la mayoría
Fondos De Una de los otros productos del petróleo. Las bombas empleadas en
Unidad De Vacío el bombeo de estos materiales calientes y pesados tienden a
perder la succión. Este problema puede resolverse en parte a
base de reciclar algo de brea fría al fondo de la columna de
vacío a fin de reducir la presión de vapor en la línea de
succión. Es importante también que los empaques de las
bombas estén bien sellados a fin de impedir en lo posible la
entrada de aire.

Puesto que la mayor parte de las breas son sólidas a

temperaturas ambiente, todo el equipo debe mantenerse en
servicio continuamente o bien debe ser lavado con gasoil
cuando se pare. El uso de venas de vapor a menudo no es
suficiente para mantener la brea líquida pero, si se usan venas
de vapor, debe procurase utilizar la máxima presión de vapor
disponible.

21-4
 La brea a veces se enfría en recipientes abiertos ya que el
uso de intercambiadores de calor no resulta adecuado para
este servicio. A menudo es preferible enviar la brea a
almacenamiento a elevada temperatura a fin de facilitar su
mezclado. Si se desea disminuir la temperatura de la brea, es
mejor hacerlo disminuyendo el nivel de agua en el recipiente
de enfriamiento que disminuyendo la temperatura del agua. Si
el agua es demasiado fría, la brea puede solidificarse sobre las
paredes de los tubos y aislar térmicamente el resto de la brea,
por lo que una disminución en la temperatura del agua puede
en realidad resultar en un producto más caliente.

Cuando se almacene brea a más de 100°C, debe asegurarse

de que el tanque no contenga agua. Enfriadores de brea deben
ser lavados con gasoil tan pronto como el flujo de brea se
detenga.

Control De El vapor que asciende por encima de la zona de flash

Arrastres arrastra breas que son intolerables en la alimentación de una
unidad de pirólisis. Normalmente el vapor se lava con gasoil en
la sección de ceras de slop. La mezcla de gasoil y breas
procedentes de arrastres se denomina cera de slops y a
menudo se circula a través de los platos a fin de majorar el
contacto entre el vapor y el líquido, pero el caudal de
circulación no es crítico. Para asegurar el removido completo
de arrastres líquidos, los vapores se pasan a través de un
relleno de coalescencia hecho de malla metálica a través del
cual se circula gasoil.

La mayor parte del gasoil de lavado se revaporiza por

intercambio con los vapores calientes y se retorna a la
columna. Una cierta cantidad de ceras de slop debe ser
purgada a fin de remover los productos de arrastre. La cantidad
de gasoil a la malla metálica se varía de manera que la
producción de ceras de slop sea alrededor de un 5% de la
alimentación. Este porcentaje puede aumentar si el gasoil de
vacío pesado contiene una elevada concentración de residuos
carbonosos o de metales. Variaciones en el color del gasoil
producido sirven para evaluar la eficacia del sistema de control
de arrastres.

Puesto que las ceras de slops son una mezcla de gasoil y

brea, pueden ser recicladas a través del horno a la zona de
flash para volver a ser sometidas a un proceso de separación.
Sin embargo, si el crudo contiene compuestos metálicos
volátiles, éstos también serán reciclados con las ceras de
slops y su concentración en el gasoil puede aumentar. Cuando
hubiere problemas con compuestos metálicos volátiles, será
necesario purgar más ceras de slops como producto o bien
fabricar un asfalto más ligero que contenga los compuestos
metálicos reciclados con las ceras de slops.

21-5
Condensación El vapor limpio que se obtiene después de la malla
Del Producto de coalescencia es el producto y no requiere fraccionamiento
posterior. Estos vapores, sin embargo, deben ser condensados
de la manera más eficaz posible. Los condensadores tubulares
no son prácticos a presiones muy bajas y, además, la pérdida
de carga a través de uno de estos condensadores elevaría la
presión en la zona de flash por encima del nivel deseado. El
sistema de condensación más sencillo es por contacto directo
(quench) de los vapores calientes con producto líquido
previamente enfriado en intercambiadores de calor.

Normalmente se desea recuperar en lo posible el calor de

los vapores ascendentes por medio de un intercambio térmico
con petróleo crudo. Este intercambio requiere que la
temperatura del líquido circulante sea lo suficientemente
elevada. Es evidente por tanto que debemos llegar a un
compromiso en algún punto. Si la circulación de gasoil es
suficiente para condensar todos los vapores, la temperatura del
gasoil será demasiado fría para conseguir un intercambio
térmico eficaz. A fin de obtener una temperatura del gasoil
adecuada, tenemos que reducir el caudal de circulación del
gasoil, con lo que parte de los vapores escaparán sin
condensarse. Este problema se resuelve fácilmente añadiendo
una pequeña sección para atrapar estos vapores por medio de
su condensación por intercambio térmico con gasoil ligero de
vacío enfriado con agua.

Se escoge el caudal de circulación de gasoil de vacío

pesado que maximice el intercambio térmico con el crudo.
Para lograr esto se observa la temperatura del crudo que sale
del intercambiador crudo/gasoil de vacío pesado. Entonces se
disminuye el caudal de circulación del gasoil de vacío pesado
en un 10%. Si la temperatura del crudo aumenta, el efecto de
la temperatura más elevada del gasoil pesado de vacío es
mayor que el efecto del caudal de circulación y podemos tratar
de repetir los cambios en esta dirección hasta que alcancemos
el óptimo. Si la temperatura del crudo disminuye, deberíamos
probar un cambio del 10% en la dirección opuesta.

A veces es imposible eliminar suficiente calor por

intercambio con el crudo solamente y parte del gasoil pesado
de vacío que sale del enfriador debe retornarse a la línea de
recirculación. Esto debería hacerse sólo cuando resultase
imprescindible, ya que representa un desperdicio de calor y de
agua de refrigeración. El gasoil pesado de vacío que se obtiene
como producto se enfría y se envía a almacenamiento bajo
control de nivel.

La sección de gasoil de vacío ligero es un condensador de

contacto directo y el caudal de circulación debería ser
mantenido a un nivel adecuado para que el vapor a los

21-6
 eyectores estuviese a una temperatura no superior a unos 5°C
por encima de la temperatura del agua de refrigeración. Una
circulación elevada siempre resulta conveniente para
proporcionar un margen de seguridad en caso de oscilaciones
en la operación.

Medida Del Vacío Es fácil confundirse debido a las distintas escalas

empleadas en la medición del vacío. Las presiones positivas
normalmente se dan en términos de kg/cm2 manometricos, o
sea por encima de la presión atmosférica. La presión
atmosférica es de 1,035 kg/cm2. Otra unidad de presión es el
milímetro de mercurio (mm Hg o torr). La presión atmosférica a
nivel del mar es de 760 mm Hg absolutos, mientras que un
vacío perfecto correspondería a una presión de O mm Hg
absolutos. Las medidas de vacío resultan mucho más
convenientes cuando se expresan en términos de milímetros
de mercurio (mm Hg) absolutos.

La unidad "torr" es idéntica al mm Hg absoluta. Este nombre

deriva del nombre del científico italiano Torricelli. Aunque este
nombre sólo se ha utilizado esporádicamente en el pasado y
no es de uso corriente, en la actualidad es el término preferido
en el sistema internacional (SI) de unidades.

21-7
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
TMIN YOUR REHÍIOY OP€MTCW

OXIDACIÓN
DE ASFALTOS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

22-1
 UNIDAD DE OXIDACIÓN DE ASFALTOS
(ASPHALT OXIDIZER UNIT)

Introducción Esta unidad está diseñada para producir un asfalto de 60-70

mm de penetración a partir de una alimentación de 500 BPD
(barriles por día) de fondos de una unidad de vacio.

Asfaltos Un asfalto es una mezcla amorfa de hidrocarburos pesados,

olorosos, con un color pardo oscuro o negro. A veces se le
denomina brea mineral o residuo bituminoso endurecido.

Los asfaltos se encuentran en la naturaleza en forma de

depósitos de superficie en varias partes del mundo y también
se obtienen como residuo de la destilación del petróleo. Las
propiedades de los asfaltos varían ampliamente según sea la
naturaleza y la concentración de sus varios constituyentes. La
fracción líquida de los asfaltos está compuesta de una mezcla
de aceites similares a aceites lubricantes muy pesados y
resinas sólidas y semi-solidas de color oscuro. La fracción
sólida está compuesta de asfáltenos y es responsable de la
consistencia física del asfalto. Un aumento en la concentración
de asfáltenos se traduce en un notable aumento de la
viscosidad y del punto de fusión, así como en una mayor
dificultad de bombeo y de flujo por tuberías. Los asfáltenos no
son solubles en disolventes tales como pentano y hexano y
tampoco se funden.

Los asfaltos pueden ajustarse a muchas especificaciones, la

mayor parte de las cuales son de los tipos siguientes:

1. Asfaltos industriales o de punto de fusión muy elevado.

2. Cementos.

3. Materiales asfálticos líquidos de solidificación rápida.

4. Materiales asfálticos líquidos de solidificación

intermedia.

5. Materiales asfálticos líquidos de solidificación lenta.

6. Asfaltos emulsificados.

La oxidación o inyección de aire a menudo permite la

obtención de las propiedades deseadas cuando estas
especificaciones no puedan ser obtenidas por destilación a
vacio solamente. El efecto de la inyección de aire es el de
transformar los compuestos aromáticos de la fracción líquida
en resinas y, finalmente, en asfáltenos. La resina y el aceite
funcionan como ligamentos para compactar las partículas

22-3
 sólidas de los asfáltenos. Puesto que la inyección de aire
aumenta la concentración de asfáltenos y disminuye la de
aceites y resinas, aumenta la dureza y el punto de fusión del
producto.

Descripción Parte de los fondos de la columna de vacío entran en el

Del Proceso reactor de oxidación bajo control de caudal. El aire se
introduce a través de un distribuidor colocado por encima de la
línea tangente inferior del reactor. El caudal de aire en exceso
del requerido se ventea a la atmósfera.

El nivel del asfalto en el reactor se controla por medio de un

LIC que regula la válvula de control en la línea de descarga de
los asfaltos oxidados. El producto se bombea a través de un
intercambiador térmico (para recuperar calor en el gasoil ligero
de vacío) y se envía a almacenamiento de productos, o a
slops si el asfalto producido no se ajusta a las
especificaciones deseadas. El caudal del producto se mide por
medio de un medidor de flujo situado antes de la válvula de
control de nivel. El controlador de presión situado después del
intercambiador de calor regula la presión de descarga por
medio de un control en la línea de circulación de la bomba de
asfaltos. Esto es necesario ya que las bombas de asfaltos son
de desplazamiento positivo. Se introduce vapor en el espacio
por encima del nivel del asfalto en el reactor a fin de evitar la
posible combustión de los gases de hidrocarburos con el
exceso de oxígeno no reaccionado. La introducción del vapor
se hace en dos puntos distintos: por debajo de la tangente
superior del reactor y a través del distribuidor de aire en el
fondo a fin de evitar que éste se tapone durante la puesta en
marcha y en las paradas.

Los vapores de cabeza del reactor contienen gases

combustibles, vapor, exceso de aire y arrastres líquidos. Estos
vapores van a un filtro de separación de líquidos para separar
cualquier condensado que pudiera haber. El vapor entra por el
fondo del filtro y asciende a través de un lecho de coque de
petróleo para separar vapores condensados y arrastres
líquidos. El líquido que se acumula en el fondo se vacía
manualmente cuando el nivel es visible en el visor. Los gases
de cabeza del filtro pasan a través de un retenedor de llamas
antes de ser quemados en el horno de la unidad de vacío. El
gas de cabeza del filtro puede ser descargado a la antorcha
directamente si el retenedor de llamas está obturado.

El asfalto oxidado se enfría en el lado de la carcasa de un

intercambiador de haz tubular por el que circula gasoil ligero
de vacío por el interior de los tubos. El asfalto oxidado se envía
a almacenamiento bajo control de nivel tal como se indicó
anteriormente. El gasoil ligero de vacío retorna a las unidades
de destilación atmosférica y de vacío.

22-4
Operación Normal Cuando se haya verificado por medio de análisis de
laboratorio que se está produciendo un asfalto de la calidad
deseada, deben tomarse muestras de los fondos de vacio y
analizarlos para comparación. Debido a los tiempos de
residencia muy prolongados en el reactor de oxidación, las
muestras comparativas deberían ser tomadas a intervalos
correspondientes al tiempo de residencia en la unidad (cuatro
horas al caudal de diseño).

Es muy importante que los fondos de vacío no sufran

ninguna descomposición térmica si se desea obtener un
asfalto que se ajuste a las especificaciones. Cambios en la
calidad de los fondos de vacio se traducirán en cambios en las
propiedades del asfalto, incluso si las condiciones de
operación del reactor de oxidación permanecen constantes. Si
la calidad de los fondos de vacío cambia de un modo
apreciable, probablemente será necesario modificar la
operación del reactor de oxidación a fin de mantener las
propiedades deseadas en el producto. Estas modificaciones
pueden afectar al tiempo de residencia, la temperatura de
oxidación, y el caudal de aire inyectado. A medida que se
adquiera experiencia en la operación de la unidad, será posible
preparar correlaciones entre las propiedades del asfalto (índice
de penetración, por ejemplo) y parámetros tales como el
tiempo de residencia, la temperatura de oxidación y el caudal
de aire, para una cierta calidad de los fondos de vacio. Estos
gráficos son útiles para optimizar cambios en las condiciones
de operación cuando circunstancias similares lo demanden en
el futuro.

22-5
 UNIDAD DE OXIDACIÓN DE ASFALTOS
(ASPHALT OXIDIZING UNIT)
REACTOR DE FILTRO DE
OXIDACIÓN SEPARACIÓN DE
TRAH LÍQUIDOS
PARADA
RETENEDOR
DE LLAMAS
AL CABEZAL
DE VACIO

A LA ANTORCHA

ro
ro
Ó>

AGUA Y ACEITE
A TRATAMIENTO

GASOIL LIGERO DE
FONDOS VACIO DE LA COLUMNA
DÉLA DE VACIO Y RETORNO
COLUMNA
DE VACIO

ASFALTO OXIDADO
A ALMACENAMIENTO
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPGMTOIK

CRACKING TÉRMICO
(VISBREAKING)

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

23-1
 DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA DE RESIDUOS.
VISBREAKING O CRACKING TÉRMICO
(VISBREAKING)

Descripción Cuando los aceites pesados de petróleo están expuestos

Del Proceso a temperaturas elevadas durante un cierto tiempo, se
convierten en parte en otros hidrocarburos más ligeros de
propiedades totalmente distintas. Este fenómeno, llamado
visbreaking o cracking térmico, no requiere el uso de un
catalizador.

Cuando las moléculas pesadas se rompen en otras más

pequeñas, lo hacen en proporciones definidas, generando
cantidades de gases, nafta, destilados ligeros y gasoil que
pueden estimarse de antemano. El material pesado remanente
se llama simplemente residuo.

Puesto que las moléculas parafínicas se rompen más

fácilmente que las aromáticas, el producto residual pesado no
se descompone tan fácilmente como el aceite pesado inicial.
Ocurre algo similar con los líquidos ligeros e intermedios
producidos por cracking térmico. Se dice entonces que los
productos de visbreaking son más refractarios que el aceite
inicial.

Cuando se forman moléculas más ligeras, su composición

química requiere la presencia de un porcentaje de hidrógeno
más elevado en la molécula. Para obtener este higrógeno es
necesario deshidrogenar parte de las otras moléculas, tanto
ligeras como pesadas, que, como resultado, adquieren una
naturaleza oleflnica.

Las propiedades de los productos oleflnicos son muy

distintas de las propiedades de las fracciones de petróleo
obtenidas por simple destilación del crudo. Los fenómenos
más acusados son los de inestabilidad y de incompatibilidad.
Las olefinas son inestables en la presencia del oxígeno del aire
y tienden a reaccionar y a formar gomas y otros productos
resinosos indeseables. Para evitar esta oxidación, la nafta de
visbreaking debe ser tratada y protegida con inhibidores. Este
problema no es tan importante en el caso de los productos
residuales ya que raramente se especifica su color y su
contenido de gomas. El fenómeno de incompatibilidad se
presenta cuando se mezclan productos de cracking térmico
con fracciones similares vírgenes (obtenidas por
fraccionamiento sin cracking) ya que sus distintas
solubilidades ocasionan la formación de depósitos pesados. El
operario no tiene por que conocer los proceso químicos que
puedan ocurrir en una mezcla, pero debe verificar de antemano

23-3
que es posible cambiar los ingredientes de una mezcla antes
de proceder a sustituir ingredientes similares pero de
procedencia distinta.

Las moléculas aromáticas y oleffnicas en general tienen una

densidad mayor que la de las moléculas paraflnicas que
hierven dentro del mismo margen. Esto puede ser verificado
fácilmente comparando las densidades de destilados ligeros
procedentes de una unidad de fraccionamiento de crudos con
destilados ligeros producidos por cracking térmico.

Cuando se rompen moléculas grandes en otras más

pequeñas en el proceso de visbreaking, la cantidad y
distribución de las moléculas que se rompen varían con la
temperatura y con el tiempo de retención a una temperatura
determinada. La cantidad de moléculas cuya estructura cambia
se expresa como porcentaje en peso y se llama "conversión".

En una unidad de visbreaking el aceite pesado es calentado

a la temperatura de proceso por medio de un horno cuya
temperatura se controla a la salida. Esta temperatura, llamada
temperatura de transferencia, debe conocerse para establecer
el grado de conversión y la composición de los productos del
cracking térmico.

El aceite pesado de la alimentación se calienta en los tubos

de pared del horno. El flujo de calor suministrado por el horno
debe limitare a fin de evitar la formación de coque en el
interior de los tubos del horno. Esta limitación limita también
el grado de conversión que puede obtenerse por paso. Los
productos que salen del horno se alimentan a la zona de flash
de un fraccionador. Este fraccionador produce un corte lateral
de gasoil que se desorbe en una columna de desorción
apropiada antes de ser enviado a la unidad de hidrocracking.
Los productos de cabeza incluyen gases y nafta. El gas se
separa en el acumulador y va al sistema de gas combustible,
mientras que la nafta condensada se recoge en el acumulador
y se utiliza como reflujo externo del fraccionador y como
producto de alimentación a una unidad de hidrocracking. Los
fondos se mandan a'una columna de vacio para recuperar los
gasoils, que se utilizan también como alimentación a una
unidad de hidrocracking.

La característica más notable de esta columna de

fraccionamiento es la tendencia a formar depósitos de coque
en todas las secciones donde haya aceites pesados calientes.
A fin de evitarlo, la columna está provista de una linea de
enfriamiento directo (quench).

Para mejor entender el funcionamiento de esta unidad se

recomienda leer las instrucciones de puesta en marcha y de
operación.

23-4
 CRACKING TÉRMICO DE RESIDUOS (VISBREAKING)
(VISBREAKING PROCESS)

HORNO FRACCIONADOR FLASH

GASA
RECUPERACIÓN

GASOLINA
NO ESTABILIZADA
10

c!n

ENFRIAMIENTO DIRECTO

RESIDUO DE
VISBREAKING

RESIDUO UOP 220-23-1

 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

TRATAMIENTO
CON AMINAS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

24-1
 UNIDAD DE TRATAMIENTO CON AMINAS
(AMINE TREATING UNIT)

Flujo Del Esta unidad de tratamiento de gases y de regeneración

Proceso de aminas se diseña para remover H2S de diversas corrientes
de gases por medio de su absorción con dietanolamina (DEA)
seguida por la regeneración de la DEA usada en el absorbedor.
Parte de la corriente libre de H2S se usa como gas combustible
y el resto se usa como alimentación de la planta de hidrógeno,
si la hay.

El gas entra por el fondo del absorbedor donde el H2S es

absorbido por contacto en contracorriente con la DEA
regenerada, la cual se introduce en el segundo plato de la
columna a caudal controlado. Del fondo de la columna se
extrae la amina enriquecida bajo control de nivel, y se bombea
a la sección de regeneración de aminas. El gas libre de H2S
sale en cabeza de la absorbedora y va al sistema de gas
combustible o a la planta de higrógeno.

La corriente de aminas con H2S absorbido pasa a través de

un filtro bajo control de la diferencia de presión, de manera
que el filtro pueda ser by-pasado parejamente si es necesario
par mantener una caída de presión constante a través del filtro.
La amina es calentada entonces por medio de intercambio
térmico con los fondos del regenerador de aminas. Se pueden
inyectar agentes antiespumantes en la corriente y entonces se
introduce la amina en el segundo plato del regenerador.

El líquido del acumulador es principalmente agua y se refluja

al plato superior bajo control de nivel del acumulador.

Los vapores del acumulador, constituidos principalmente de

H2S, salen bajo control de presión del acumulador y se
combinan con gas proveniente de la sección de tratamiento de
agua de procesos. La mezcla de gases se quema con gas
combustible en la unidad de incineración, bajo control de
temperatura.

La amina sin H2S del fondo del regenerador de aminas es

enfriada parcialmente por intercambio con la alimentación del
regenerador en un intercambiador y entonces se bombea por
medio de una bomba de circulación a través de un enfriador de
aire. La amina empobrecida se recicla al absorbedor de aminas
de la unidad.

Las pérdidas de amina hacen necesaria una reposición de

amina fresca proveniente del sistema de almacenamiento. La
adición de amina fresca se hace en la corriente de amina
empobrecida que sale del intercambiador.

24-3
 La bomba de transferencia de aminas se usa par remover o
retornar aminas a la corriente de amina empobrecida. La
solución de DEA al 20% se prepara en un tanque de fundido y
se bombea al tanque de almacenamiento por medio de la
bomba de transferencia de aminas.

24-4
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPGMTOIK

TRATAMIENTO
DE EFLUYENTES
ACUOSOS

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

25-1
 TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS
(WASTE WATER TREATMENT)

Sistemas De El objetivo de un sistema de tratamiento de efluyentes es el

Tratamiento de impedir que los efluyentes de la refinería contaminen
De Efluyentes el agua natural. Esto se hace reteniendo y tratando todos los
líquidos de desecho que se produzcan en la refinería.

A. AGUA DE LASTRE

En las refinerías situadas a orillas del mar o de ríos

navegables, una considerable cantidad de productos puede ser
transportada a bordo de buques tanque. Regulaciones locales
e internacionales prohiben la descarga de agua que contenga
residuos de petróleo. Debido a ésto, las refinerías deben ser
capaces de aceptar, tratar y disponer del agua de lastre de los
barcos. Además de petróleo, esta agua contiene sedimentos,
herrumbre finamente dividida y reactivos usados en la limpieza
de los tanques. Los productos petrolíferos contenidos en el
agua varían desde gasolinas a combustibles pesados.

El tratamiento del agua de lastre se hace separando el aceite

del agua, seguido por un tratamiento final en una unidad de
flotación con aire para romper las emulsiones y remover los
sólidos suspendidos y las dispersiones de gotitas de aceite.

Puesto que se desea minimizar las pérdidas de tiempo de los

barcos, el agua de lastre se bombea del barco tan rápidamente
como sea posible. El caudal y volumen del agua pueden ser
muy variables. Un almacenamiento adecuado es necesario para
proporcionar suficiente tiempo de retención para permitir un
decantado inicial y para regular los caudales a través del
separador aceite-agua y de la unidad de flotación con aire.

Los tanques de almacenamiento del agua de lastre están

ubicados cerca del área de tratamiento de efluyentes, provistos
de un sistema de drenaje por gravedad. Un ciclo normal de
operación consiste en las etapas de llenado, calentamiento,
retención, separación y vaciado. Se requieren alrededor de tres
días para completar el ciclo. Estos tanques deben ser
adecuados para recibir deslastres consecutivos durante dos
días. Los períodos de retención y de calentamiento en los
tanques deben ser acortados si se prolonga la duración del
deslastre.

Se utiliza vapor en el serpentín de los tanques para calentar

el agua a una temperatura máxima de aproximadamente 150°F
(65°C) a fin de lograr una buena separación del aceite. Para
esto se requieren tres días de retención y de calentamiento. En

25-3
este tiempo los materiales más pesados se sedimentan en el
fondo del tanque y una gran parte de los hidrocarburos se
decanta en la superficie. Cada tanque está equipado con una
combinación de toma de muestras-separador. La toma de
muestras se utiliza para localizar la interfase entre el aceite y
el agua. Se utiliza el separador para remover el aceite que flota
en la superficie del agua.

El aceite recuperado, si no contiene plomo, se bombea al

tanque de slops pesados; si contiene plomo, se bombea al
tanque de gasolina fuera de especificaciones.

Después de que se ha separado suficiente cantidad de

aceite de la superficie de los tanques, el agua se vierte por
gravedad a un separador aceite-agua y luego va a la unidad de
flotación con aire para tratamiento adicional.

B. AGUA DE PROCESO Y AGUA DE LLUVIAS

El agua de proceso de la refinería y el agua de lluvias

recuperada del pavimento de las áreas de proceso, bases de
las bombas, y del interior de los diques de los tanques van al
sistema separador aceite-agua a través de una alcantarilla
común.

Los drenajes del área de diques están normalmente cerrados

para retener el derrame de aceite y, por tanto, los diques sirven
para almacenar temporalmente el agua de lluvias recogida en
las zonas de proceso.

Después de una lluvia, el agua retenida es aliviada bajo

condiciones controladas vaciando los diques sucesivamente en
forma escalonada.

La sosa usada en las unidades de la refinería se almacena en

un tanque y se vierte lentamente en la alcantarilla de aguas
aceitosas a un caudal tal que no se altere el pH del agua total.

25-4
 ESQUENA DE UN SISTEMA TÍPICO DE
TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS
(SCHEMATIC OF A TYPICAL WASTE WATER TREATMENT SYSTEM)
TANQUE
DEL AGUA — TANQUES DE
DE LASTRE
nc RECUPERACIÓN
1 DE SLOPS

EFLUYENTE
ACEITOSO _
Vv /
RETORNO DEL SLOP A
LOS TANQUES DE CRUDO
AGUA DE
LASTRE
SEPARADOR
en DEL AGUA UNIDAD DE ESTANQUE
c!n ACEITOSA FLOTACIÓN DE
CON AIRE AIREACIÓN

LODOS DE LA UNIDAD
DE FLOTACIÓN CON AIRE (UNIDAD DE TRATAMIENTO -TANQUE DE
BIOLÓGICO CON LODOS DECANTADO
LODOS
ACTIVADOS)

ESTANQUE
AGUA AGUA DE
ACEITOSA ACEITOSA RETENCIO
DEL ÁREA DEL ÁREA
DE TANQUES DE PROCESOS

AGUA
LIMPIA
Equipo De A) SEPARADOR ACEITE-AGUA
Tratamiento
El separador aceite-agua decanta aquellos aceites
inmiscibles y sólidos que pueden ser separados por gravedad
dentro de los límites de diseño de la unidad. El diseño del
separador se basa en las recomendaciones del API.

La unidad está dividida en un número de estanques

separados, cada uno diseñado para manejar un cierto caudal
de agua de lastre o un caudal menor de agua fresca. La
diferencia de capacidad máxima entre el agua de lastre y el
agua fresca se basa en la diferencia entre la velocidades de
decantación de un glóbulo de aceite en el agua de mar y en
agua fresca.

La capacidad de los estanques debe ser tal que no imponga

limitaciones en la capacidad de operación de la refinería. Los
estanques normalmente tratan agua de lastre y aguas
aceitosas de proceso y de lluvias, con al menos un estanque
de reserva para posibles caudales adicionales de aguas
aceitosas.

El agua de lastre fluye por gravedad desde los tanques de

retención a la entrada del separador. El caudal se regula por
medio de un dispositivo de control de flujo.

Se utilizan compuertas de represa para sacar de servicio un

estanque si se desea.

El agua aceitosa de proceso y de lluvias fluye a otra cámara.

Se usan compuertas para determinar cual de los estanques
debe utilizarse. El nivel del agua en cada separador está
determinado por la elevación del vertedero al final del
estanque. Hay un vertedero de rebose a un nivel más alto para
separar la porción de flujo que exceda la capacidad de diseño
de la cámara. Este exceso se manda a un tanque de retención
situado cerca de la laguna de retención. Puede haber excesos
de caudal en períodos de lluvias. Este exceso de agua se
bombea al separador durante los períodos secos.

Las varias secciones del tanque que forman el separador

están construidas de hormigón reforzado. Para una adecuada
operación, todo el equipo que deba ser instalado en el
separador debería ser suministrado por un solo vendedor. La
alimentación se introduce a través de placas deflectoras para
reducir la turbulencia y el fluido se distribuye de manera que
no se perturbe la separación por gravedad.

Los estanques separadores están equipados con un puente

deslizante accionado por motor que sirve para barrer lodos del
fondo del estanque y depositarlos en fosas de colección de

25-7
lodos, y para empujar el material que flote sobre la superficie
del agua hacia separadores rotatorios. El mecanismo del
puente móvil debe operarse continuamente.

El tubo de salida de lodos del separador está dispuesto de

tal manera que la presión hidrostática del agua en el estanque
baste para transferir el lodo hacia el colector de lodos, de
donde es bombeado al espesador de lodos.

El aceite flotante es removido de cada estanque por medio

de un separador cilindrico rotatorio situado al final. El aceite
que se recoge en el cilindro se deposita en un colector desde
el cual fluye al tanque de slops del separador.

El efluyente del separador pasa por debajo de un deflector

de retención de aceite y por encima de un vertedero regulable
hacia el estanque de efluyentes. El deflector de retención de
aceite retiene el aceite en la superficie hasta que es removido
por el separador rotatorio.

El agua de lastre fluye desde el estanque de efluyentes a la

unidad de flotación del agua de lastre. El agua de procesos y
de lluvia fluye hacia la unidad de flotación del agua de
procesos. La flotación se lleva a cabo por medio de inyección
de aire.

25-8
 SEPARADOR ACEITE-AGUA
(OIL-WATER SEPARATOR)
DIFERENCIA DE PRESIÓN
HIDROSTATICA DEBIDA VERTEDERO
A LOS DEFLECTORES DEL EFLUYEIMTE
DEFLECTOR
DE ENTRADA (AJUSTABLE)
DE ENTRADA
PUENTE MÓVIL
COMPUERTA
DE REPRESA
VERTEDERO SEPARADOR
DE REBOSE CILINDRICO
ROTARORIO
PARA
EL ACEITE
REBOSE

CONDUCTO Y DEFLECTOR DE
DEFLECTOR DE- RETENCIÓN
REACCION -FOSA DE SEPARADOR DEL ACEITE
LODOS DE LODOS
VISTA LATERAL
COMPUERTAS SEPARADOR VERTEDEROS DE
DE REPRESA CILINDRICO DE ACEITE DISTRIBUCIÓN

ENTRADA
DEL AGUA
DE LASTRE

REBOSE

SUMIDERO DE COMPUERTAS
DESCARGA DEL DE REPRESA
ACEITE DE
ENTRADA DEL AGUA SLOPS
DE PROCESOS PUENTE
DESLIZANTE

VISTA SUPERIOR UOP 220 25-2

25-9
 B) UNIDAD DE FLOTACIÓN CON AIRE

Las unidades de flotación proporcionan un tratamiento de

efluyentes final para separar cualquier aceite residual y
materiales suspendidos. Las unidades de flotación se
suministran completas con bombas, motores, controles,
recipientes, equipo de inyección de aire, separador de
superficie y de fondo, sistema de distribución de agua, etc. La
unidad debe tener la suficiente capacidad para procesar la
carga de diseño y debe ser adecuada para tratar agua de mar.

La operación de las unidades de flotación consiste en

disolver aire bajo presión en el agua residual. Esta agua se
inyecta a través de un distribuidor en la corriente de entrada de
la unidad. Cuando esta agua entra en la sección de entrada, se
liberan pequeñas burbujas de aire debido a la reducción de
presión. Cuando las burbujas ascienden, arrastran aceite y
materiales suspendidos hacia la superficie. Un equipo de
separación mecánica colecta el material recogido en la
superficie.

El material que va al fondo es extraído manualmente a través

de una válvula de descarga de lodos. La unidad está diseñada
de modo que puedan añadirse reactivos floculantes, alumbre y
poli-electrolitos, para ayudar a romper las emulsiones y a
aglomerar el material suspendido. Se puede añadir cal para el
control de pH.

C) UNIDAD DE LODOS ACTIVADOS

El proceso de lodos activados consiste en la mezcla íntima

de la corriente procedente de la unidad de flotación con aire
con una cierta cantidad de barros biológicamente activos
preparados en el proceso. La mezcla se hace en presencia de
aire.

La mezcla aireada pasa a un decantador de separación

donde los barros sedimentan por gravedad y del cual sale un
líquido claro que puede ser descargado. Los lodos activados se
extraen del decantador y una porción de ellos se mezcla con
los efluyentes acuosos para ayudar a tratarlos. El resto se
bombea a la salida del separador de aceite de aguas de
proceso para ser tratado en la unidad de flotación de aire.

La planta de lodos activados se diseña para tratar sólo el

efluyente de la unidad de flotación de aguas de proceso y de
lluvias. La razón es que los tratamientos biológicos no son
adecuados para el agua de lastre, ya que es agua de mar.

25-10
 El estanque de aireación está dimensionado de manera que
la demanda biológica de oxigeno (BOD) no exceda por ejemplo
de 30 Ibs/día por cada 1.000 pies cúbicos de volumen (0,5 kg/m3
día). Se provee equipo de aireación para mantener 2 ppm de
oxígeno en el agua. La bomba debe ser capaz de reciclar hasta
el 100% del flujo normal. La unidad de tratamiento biológico
por lodos activados debería ser capaz de obtener una
reducción del 90% en la demanda biológica de oxígeno, desde
unas 200 ppm hasta unas 20 ppm.

D) RECUPERACIÓN DEL ACEITE DE SLOPS

El aceite que se separa en el separador aceite-agua y se

recoge en el sumidero de slops contiene una gran cantidad de
agua, la cual debe ser removida del aceite para permitir que
vuelva a ser usada en las unidades de proceso. Periódicamente
el aceite se transfiere a uno de los dos tanques de slops.

Todo el sistema de conexiones y válvulas del sistema de

recuperación de aceites de slops se controla manualmente.
Los tanques pueden ser utilizados independientemente el uno
del otro.

Cada tanque está provisto de un rebosadero que permite el

retorno de cualquier exceso al separador. Los tanques tienen
un fondo de forma cónica para facilitar la separación por
gravedad del agua y del aceite. Los tanques están provistos de
serpentines de vapor para calefacción. Un aumento de la
temperatura puede ayudar a romper emulsiones y así liberar
más agua del aceite. La sección cilindrica de cada tanque está
diseñada para almacenar el aceite de slops producido durante
tres días de operación. Así se dispone de un tiempo razonable
para la operación de recuperación.

Si la calefacción no basta para romper las emulsiones, se

pueden agregar reactivos especiales para conseguirlo. El agua
oleosa del tanque puede ser circulada para facilitar su mezcla
con productos químicos y otros aditivos apropiados. Los
reactivos pueden ser añadidos a la línea de descarga de la
bomba de circulación'de slops o directamente al tanque a
través del paso de hombre. La experiencia indicará que tipo de
reactivos deben ser utilizados.

El agua drenada del tanque retorna al separador. Cuando se

ha vaciado el agua, el aceite recobrado se bombea por medio
de la bomba de transferencia de aceites de slops hacia el
almacenamiento de slops.

25-11
 E) TRATAMIENTO DE LOS LODOS ACTIVOS

Los lodos aceitosos procedentes de los separadores aceite-

agua y de la unidad de flotación con aire, y los lodos digeridos
procedentes de la planta de tratamiento de aguas residuales se
alimentan a un espesador por gravedad para extraer el agua.
Los lodos procedentes de la limpieza de los tanques también
se descargan en el espesador. Los lodos espesados tendrán
una concentración de sólidos de aproximadamente el 6% (en
peso). El agua que rebosa del espesador se recicla al separador
aceite-agua. Los barros espesados se bombean a un
incinerador de lecho fluidizado donde los compuestos
orgánicos son quemados totalmente y se producen cenizas
inertes. El incinerador está equipado con un scrubber para el
lavado de los gases de chimenea y de un sistema de
enfriamiento de cenizas.

25-12
 TANQUE TÍPICO PARA
TANQUE TÍPICO PARA LA RECUPERACIÓN DE
EL AGUA DE LASTRE
(TYPICAL BALLAST WATER TANK) (TYPICAL SLOP OIL RECOVERY TANK)
ENTRADA ^
LINEA DE RECIRCULACION ^

SEPARADOR Y TUBERÍA REBOSE

DE MUESTREO OPERADOS DEFLECTOR
POR MEDIO DE CABLE
Y MANIVELA CALENTADOR DEL TANQUE
VAPOR
Ul

CO
-CONDENSADO
CALENTADOR
DEL TANQUE

VAPOR HACIA EL TANQUE DE SLOPS

oc TRAMPA
ENTRADA LINEA DE MUESTREO DE VAPOR

TRAMPA
DE VAPOR ACEITE RECUPERADO HACIA
LOS TANQUES DE CRUDO
O HACIA LA BOMBA
DE CIRCULACIÓN DEL SLOP UOP 220-25-3
 F) DESORBEDOR DE LAS AGUAS RESIDUALES

La sección de desorción está diseñada para remover gases

nocivos volátiles e hidrocarburos ligeros de los efluyentes
acuosos del proceso por contacto con vapor a contracorriente.
El agua desorbida es aceptable para ser enviada a los
desaladores de la unidad de crudo, después de lo cual se la
envía al alcantarillado de descarga de aguas residuales. Los
gases se envían a la unidad de tratamiento con aminas.

Las corrientes combinadas de aguas residuales provenientes

de varias unidades se alimentan al tambor de desgasificación
del agua residual. Aquí el aceite se separa de la superficie y se
envía al colector. Cualquier gas desprendido se envía a la
unidad de tratamiento de aminas.

El agua acida es bombeada bajo control de nivel del tambor

de desgasificación al tope de la columna de desorción. El
vapor de desorción entra por debajo del plato inferior del
desorbedor bajo control de caudal. El agua desorbida (fondos
de la columna) se bombea a los desaladores de la unidad de
crudo. Los vapores de cabeza del desorbedor se condensan en
un aerorefrigerante. Los gases incondensables abandonan el
acumulador de cabeza bajo control de presión y van a la unidad
de tratamiento de aminas. El aceite condensado se separa de
la superficie y se recoge en el colector. El agua sale del
acumulador bajo control de nivel y se recicla a la alimentación
del desorbedor.

25-14
 INSTALACIÓN TÍPICA DE
UN DESORBEDOR (STRIPPER)
DE AGUAS RESIDUALES
(TYPICAL WASTE WATER STRIPPER SETUP)
GAS HACIA LA
UNIDAD DE AMINAS

<=, TI CONDENSADOR
^k ' ^ I
1 T
ik
DESORBEDOR
(STRIPPER) PC^
1 i
to LICAH
Oí
Oí
(T~
U IE5"
ACUMUL/VDOR^
1
1
DE CAB EZA
^
TAMBOR DE
PCr^
20 FIC ACEITE AL j ;FI
DESGASIFICACIÓN v 9 DRENAJE ' 5°--
LICAH Licr cfe-.'^*- VAPOR
DE 40 PSIG

ACEITE AL
COLECTOR
DE DRENAJES

ENTRADA AGUA DESPOJADA

DEL AGUA ACIDA UOP 220-25-4
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO
OPCRHTORÍ

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

26-1
DESALADO ELÉCTRICO DE LOS CRUDOS
(ELECTRICAL DESALTING OF CRUDE OILS)

Todos los crudos contienen mayores o menores cantidades

de agua salada y de sedimentos según sea la procedencia del
crudo y el método de transporte utilizado desde el yacimiento
hasta que llega a los tanques de almacenamiento de la
refinería. El contenido salino normalmente se expresa en
términos de las libras de cloruro sódico por cada mil barriles
de crudo, o kilogramos de sal por cada mil barriles de crudo. El
contenido salino puede variar de O a 1000 libras por mil
barriles, pero normalmente varía de 10 a unas 200 libras.

Además del agua salada contenida en el crudo producido en

los yacimientos, el crudo puede contaminarse con agua salada
cuando se transporta en buques tanque. El agua de lastre a
menudo se mezcla con el crudo durante el transporte y puede
incluso emulsificarse con el crudo cuando éste se bombea a
los tanques. El crudo también puede contaminarse con sal en
las tuberías de transporte (pipelines) en las que la sal tiende a
acumularse en los puntos bajos.

La presencia de sal en el crudo da lugar a corrosión. Todas

las refinerías, por tanto, insisten en coseguir una buena
separación del crudo, del agua y de la sal antes de enviar el
crudo a las unidades de proceso.

Hace años el único tratamiento de desalado a que se

sometía el crudo era el de decantación. Este tratamiento se
mejoró en años sucesivos a base de calentar el crudo y de
añadir productos químicos. Es difícil sin embargo conseguir
resultados uniformes con este tratamiento y, en la práctica,
hay en día todas las refinerías utilizan equipo de desalado
eléctrico.

Los dos suministradores principales de equipos de desalado

eléctrico en los Estados Unidos son la Petreco División de
Petrolite Corporation y Howe-Baker Engineers, Inc. La mayor
parte de la información que se incluye en este capítulo está
basada en los datos y la experiencia acumulados por estas dos
compañías.

Los desaladores eléctricos constan de dos partes y se

instalan como parte integral de las unidades de
fraccionamiento de crudos. En la primera parte se forma una
emulsión del crudo con agua y en la segunda la emulsión se
rompe mediante la aplicación de un campo eléctrico. Dado que
las características que favorecen la formación de la emulsión

26-3
en la primera parte a menudo hacen mas difícil la separación
en la segunda, debe llegarse a un compromiso en la
optimización de la operación de la unidad.

En la mayoría de crudos, aproximadamente un 95% del

contenido salino total del crudo se encuentra en la fracción de
sedimentos y agua del crudo (BS&W). Físicamente, sin
embargo, la sal está en la forma de gotitas de salmuera muy
concentradas finamente dispersas en el crudo. Estas gotitas
son muy pequeñas y es difícil lograr un buen contacto entre
ellas y el agua que se inyecta en el crudo en la primera parte
de la unidad de desalado. El objeto de esta agua es el de diluir
la concentración salina de la salmuera; asi, una vez se haya
destruido la emulsión, la cantidad de agua remanente en el
crudo sólo contendrá una baja concentración de cloruro
sódico.

Emulsificación es el proceso de mezcla de líquidos

inmiscibles en el cual uno de los líquidos se divide en gotitas
extremadamente pequeñas (fase dispersa) que permanecen en
suspensión en el seno del otro (fase continua). El tamaño de
las gotitas en emulsiones corrientes oscila entre 1 miera y 10
mieras de diámetro, o sea que son tan pequeñas que no
pueden ser observadas visualmente, aunque son fácilmente
visibles en un microscopio.

Para formar una emulsión estable se requiere un método de

agitación muy vigoroso. El método corriente de emulsificación
consiste en pasar uno de los líquidos bajo presión y a gran
velocidad a través de un pequeño orificio o entre dos
superficies planas mantenidas a una muy corta distancia entre
sí. En un desalador de crudos comercial esta emulsificación se
hace inmediatemante antes del desemulsificador eléctrico o
antes de los intercambiadores de calor intercalados entre el
emulsificador y el desemulsificador eléctrico. Normalmente,
para un crudo y una composición salina determinados, cuanto
mayor es la pérdida de carga (caída de presión) en el
emulsificador, menor es el tamaño de las gotitas de la
emulsión y, por tanto, se obtiene una emulsión más
homogénea y más estable.

Los parámetros que afectan a la formación de emulsiones

son la tensión superficial (tensión interfacial), la carga
electrostática de las gotitas y la viscosidad de la película
interfacial. Para romper una emulsión, o desemulsificar una
emulsión, es necesario coalescer las gotitas pequeñas en
glóbulos de mayor tamaño que puedan ser decantados por
gravedad. En un desalador eléctrico esto se consigue pasando
la emulsión a través de un campo eléctrico intenso. Las gotitas

26-4
 de agua se polarizan y se orientan a lo largo de las lineas de
fuerza del campo. Entonces, debido al bien conocido fenómeno
de atracción entre cargas eléctricas de signos opuestos, las
distintas gotitas se atraen entre si y coalescen en gotas de
mayor tamaño que pueden ser separadas por gravedad.

Pérdida De Carga La pérdida de carga a través de la válvula u orificio

(Caída De del emulsificador es probablemente el parámetro
Presión) más importante en un desalador de crudos. Debe mantenerse
una pérdida de carga suficientemente alta para formar una
buena emulsión, pero no tan alta que la emulsión resultante
sea tan fina y estable que no pueda ser destruida por medio
del campo eléctrico del desalador. En la figura No. 1 se
muestra el efecto de la pérdida de carga en la concentración
salina residual que se obtiene después de pasar por el
desalador. Cuando la pérdida de carga aumenta se obtiene un
desalado mejor, hasta que se llega a un punto en el que la
concentración de sal en el crudo vuelve a aumentar. Para una
operación óptima se recomienda normalmente operar a unas 5
psi (0,3 a 0,4 kg/cm2) por debajo de este punto máximo.
Normalmente la pérdida de carga a través de una válvula u
orificio de emulsificación es de unas 25 psi (1,8 kg/cm2), pero
puede llegar a hasta unas 65 psi (4,6 kg/cm2).

26-5
 FIGURA 1

CURVAS TÍPICAS PARA

UN CRUDO DETERMINADO
(TYPICAL CURVES FOR A PARTICULAR CRUDE)
CONTENIDO DE SALES, SEDIMENTOS Y AGUA EN
FUNCIÓN DE LA PERDIDA DE CARGA, AP, DEL
EMULSIFICADOR (VALORES APROXIMADOS)
B.S. & W AND SALT CONTENT VS.
MIXING VALUE AP (APPROXIMATE ONLY)

CONTENIDO DE SAL

SEDIMENTOS Y AGUA

35 40 45 50 55 60 65 70
PERDIDA DE CARGA, AP, EN LA VÁLVULA
DE MEZCLA DEL EMULSIFICADOR, PSI (LBS/PLG.2)
UOP 220-26-1

26-6
Adición De En general, no es necesaria, principalmente cuando sólo
Productos se procesan crudos de petróleo. Sin embargo, en
Químicos muchas refinerías se usa la unidad de crudos como unidad de
tratamiento y recuperación de aceites de slops, los cuales se
mezclan con el crudo en pequeñas cantidades en la
alimentación del desalador. En estos casos puede resultar
necesario añadir productos químicos para lograr una operación
satisfactoria del desalador. Es mejor consultar con el
suministrador del equipo de desalado para determinar la clase
y dosis de los aditivos químicos que se recomienden en cada
caso.

Cantidad De Agua Generalmente se utiliza una cantidad de agua

correspondiente a una concentración del 3 al 8 por ciento en
volumen. Si se usa menos, puede haber dificultades al tratar de
diluir todas las gotitas de salmuera. Si se usa demasiada,
puede haber peligro de cortocircuitos en el desalador o, al
menos, posibilidad de tener un consumo de corriente excesivo.

La calidad del agua también es importante, principalmente

cuando se añade sosa cáustica. Si el agua es dura y se añade
sosa, puede haber precipitación de sales que pueden obturar
las tuberías y el equipo.

Conductividad Para una buena desemulsificación se requiere una diferencia

de potencial elevada entre los electrodos. Si la conductividad
del fluido aumenta, la corriente entre los electrodos también
aumenta y el voltaje entre ambos electrodos disminuye.
Generalmente, una caída de tensión causará un
empeoramiento de la desemulsificación. Si la conductividad
del fluido aumentara tanto que el voltaje entre electrodos
cayese a unos 200 V (dependiendo de la unidad) no se
produciría ninguna desemulsificación, y el voltaje
probablemente seguiría bajando hasta que el interruptor de
sobrecarga automáticamente desconectase la unidad.

Hay varios factores que pueden afectar la conductividad del

fluido: el tipo de crudo, la temperatura del crudo y, sobre todo,
el contenido de agua del crudo. Cuando la temperatura
aumenta, la conductividad también aumenta, por lo que se
recomienda operar a la temperatura más baja que sea posible.
Si la concentración de agua es excesiva, puede producirse un
cortocircuito de los electrodos, aunque el porcentaje de agua
en el fluido que fluye entre los electrodos normalmente es
menor que el correspondiente a la cantidad de agua añadida al
crudo debido a la recirculación del crudo dentro del desalador.
La conductividad también depende del tipo de agua, del grado
de emulsificación y de variaciones locales de la concentración
de agua en la zona sometida al campo eléctrico.

26-7
Voltaje El voltaje requerido para un buen desalado es de unos 3000
V por pulgada de distancia entre electrodos (unos 1200 V/cm).
Estos voltajes se obtienen por medio de transformadores
diseñados para desaladores de crudos. A voltajes por encima
de estas cifras el consumo de corriente aumenta y resulta más
caro. Si los voltajes son demasiado bajos no se producirá
desemulsificación. Los voltajes efectivos aplicados a los
electrodos del desalador naturalmente son función de la
conductividad del fluido y pueden variar aun cuando el sistema
eléctrico esté diseñado para un voltaje determinado.

Oscilaciones rápidas en el voltaje normalmente son debidas

a la presencia localizada de bolsas de agua o a variaciones en
la emulsión y tienen escasa importancia. Si el voltaje
desciende gradualmente, puede ser indicación de que se
produce vaporización y, en este caso, la temperatura debe ser
reducida durante el tiempo suficiente para que se restablezca
el voltaje normal.

Temperatura La conductividad aumenta con la temperatura por lo que, tal

como se indicó anteriormente, resulta deseable operar a la
temperatura más baja que sea posible. Sin embargo, para lograr
una buena emulsificación la viscosidad del crudo debería ser
inferior a unas 40 SSU por lo que debe mantenerse una
temperatura suficientemente elevada para obtener una
viscosidad baja. A temperaturas más elevadas es también más
fácil lograr una buena decantación del aceite y del agua.
Pueden utilizarse temperaturas de hasta unos 150°C (300°F),
pero normalmente se utilizan temperaturas entre los 105°C
(220°F)y los 135°C (275°F).

Presión Pueden diseñarse desaladores para presiones de hasta 500

psig (35 kg/cm2) pero normalmente se trabaja a presiones
mucho menores. La presión de funcionamiento del desalador
tiene poca importancia excepto que debe ser suficientemente
elevada para evitar cualquier vaporización dentro del desalador.
Normalmente se trabaja a unas 25-50 psi (1,5 a 3,5 kg/cm2) por
encima de la presión de vapor del fluido.

pH El efecto del pH en la conductividad puede ser muy

importante ya que la conductividad aumenta tanto a un pH
elevado como a un pH bajo. Por ello, se prefiere operar a un pH
intermedio de 7,5 a 8,5. El pH se controla por medio de la
adición de sosa cáustica. Si el pH es elevado se ha notado que
se forman sales sódicas de los ácidos nafténicos presentes en
el crudo, las cuales actúan como estabilizadoras de la
emulsión y ésta es difícil de romper. Sin embargo,
posiblemente debido a efectos de la tensión superficial, a
veces se obtienen mejores resultados si se añaden pequeñas
cantidades de sosa y se eleva el pH por encima de los 7,5 - 8,0.

26-8
Sólidos En La Normalmente se forma una película de lodos en la
Interfase Entre interfase entre el aceite y el agua y, a menos de que se
El Aceite Y remueva, se acumulará hasta que se ponga en contacto con
£/ Agua los electrodos y ocasione dificultades que obliguen a parar y
limpiar el desalador. Algunos desaladores tienen sistemas
automáticos para el removido periódico de los lodos de la
interfase. Si no, el desalador debe ser vaciado y limpiado una
vez a la semana.

También es corriente que se acumulen lodos y productos

sólidos en el fondo del recipiente. A veces los desaladores
están provistos de tuberías para la entrada de vapor en el
fondo del desalador con los orificios encarados hacia el fondo.
De esta manera, puede introducirse vapor de agua de vez en
cuando para agitar el fondo del recipiente y permitir que la
suspensión de lodos se vacíe con la fase acuosa.

Características Normalmente se utilizan dos tipos de desaladores: los de

Generales baja velocidad y los de alta velocidad. En las figuras 4 y 5 se
muestran las diferencias más acusadas entre ambos modelos.

Los de baja velocidad se usan en yacimientos petrolíferos

en los que el petróleo puede contener hasta un 50% de fase
dispersa de salmuera en aceite. El petróleo húmedo fluye a
través del distribuidor y asciende a relativamente baja
velocidad entre los electrodos. La coalescencia inicial se
produce entre la interfase y el electrodo inferior. La
coalescencia final se produce entre los electrodos, donde las
gotas dispersas coalescen hasta que son lo suficientemente
grandes para que puedan descender por gravedad a
contracorriente del aceite ascendente. La posición de la
interfase se controla por medio de un controlador de interfase
que permite la salida de la fase acuosa del fondo del
recipiente. El petróleo limpio sale por la parte alta del
recipiente.

El modelo de alta velocidad es similar al de baja velocidad

excepto que el petróleo entra a través de un distribuidor
situado entre los electrodos. Este tipo es más apropiado para
ciertos tipos de emulsiones muy estables. Se requiere una
velocidad más alta para evitar que las partículas de la emulsión
se unan en forma de cadena y provoquen el cortocircuito de
los electrodos.

Ambos tipos de desalador se utilizan en refinerías aunque el

de baja velocidad es más común.

26-9
 Las impurezas presentes en los crudos recibidos en las
refinerías que pueden ser removidas por medio de desaladores
eléctricos se denominan impurezas oleofóbicas y pueden ser
de los tipos siguientes:

sales 10 - 1000 libras por cada mil barriles

agua 0,1 - 2% en volumen

sedimentos 1 - 500 libras por cada mil barriles

Todas estas impurezas son insolubles en el crudo y se

encuentran presentes en forma de una fase dispersa.

Las impuerzas solubles en el crudo se denominan oleofílicas

y pueden ser de los tipos siguientes:

compuestos sulfurados 0,1 - 5% en peso (como azufre)

compuestos organometálicos
(Ni, V, Fe, As, etc.) 5 - 400 ppm (como metal)

ácidos nafténicos 0,03 - 0,4% en volumen

compuestos nitrogenados 0,05 - 15% en volumen

compuestos oxigenados, excepto ácidos

(resinas, cresoles, etc.) 0 - 2 % . en peso (como oxígeno)

Las impurezas oleofílicas no pueden ser removidas por

medio de desaladores eléctricos y, por tanto, no se discutirán
en este capitulo.

La sección siguiente proporciona una descripción más

detallada de las impurezas oleofóbicas. Esta información ha
sido extraída del manual de Petreco: Impurities in Petroleum,
edición revisada impresa en 1968.

26-10
 IMPUREZAS OLEOFÓBICAS:
(OLEOPHOBIC IMPURITIES)

Agua Y Sales La mayor parte de estas impurezas está presente en la forma

de gotitas de agua residuales estabilizadas por los agentes
emulsificantes naturales presentes en el crudo de tal manera
que los procesos de secado normales son incapaces de
extraerlas. El agua por sí sola no es crítica, pero no se aceptan
concentraciones superiores al 2% y normalmente al 0,5%
según sea la naturaleza del crudo. Aunque crudos secos son
preferibles, normalmente debe aceptarse el nivel mínimo de
agua que sea posible obtener comercialmente. La
concentración de sal en la fase acuosa puede variar
considerablemente, pero generalmente es superior a la del
agua de mar y, por tanto, corresponde más a una salmuera
diluida. Tal como se indicó al principio, estas pequeñas
cantidades de salmuera pueden aportar de 10 a 200 libras de
sal por cada mil barriles de crudo. La cantidad total de sal
depende de la concentración de salmuera en el crudo y de la
concentración de sal en la salmuera. Ambas concentraciones
pueden ser totalmente distintas en crudos similares de
yacimientos vecinos o incluso en crudos procedentes de
distintas zonas de un mismo yacimiento. Normalmente, sin
embargo, la concentración de sal en la salmuera es
relativamente constante en un crudo determinado, por lo que la
cantidad total de sal en un crudo determinado varía solamente
con la cantidad de salmuera presente en el crudo. Los crudos
pesados suelen contener mayores cantidades de salmuera
debido a que resulta mas difícil secarlos a causa de su mayor
viscosidad.

La presencia de pequeñas cantidades de agua en el crudo

puede dar lugar a serios problemas en la refinería. Parte del
agua se decanta en los tanques de almacenamiento formando
lodos con un alto contenido de aceites. Este material ocupa
valioso espacio pero no puede ser desechado. Normalmente
debe ser bombeado a un tanque de slops, desde el cual se
bombea a una unidad de proceso, generalmente la unidad de
crudo, en pequeñas cantidades. Si estos lodos no fueran
extraídos del tanque de almacenamiento, acabarían por obturar
las líneas de succión de las bombas de crudo.

Cuando se analizan las sales presentes en los crudos,

normalmente sólo se determinan los cloruros, ya que estos
constituyen el mayor porcentaje y, además, la hidrólisis de los
cloruros tiende a ser el peor responsable por la corrosión en
refinerías. Sin embargo, el grado de hidrólisis de los cloruros
puede variar bastante y, en orden descendente de grado de

26-11
hidrólisis, tenemos los cloruros de hierro y aluminio, magnesio,
calcio y sodio. Este grado de hidrólisis también viene afectado
por la naturaleza del crudo misma y por la presencia de otras
impurezas además de cloruros. Es evidente entonces que un
análisis de cloruros no basta para evaluar el efecto de las sales
en la operación de la refinería. Debe determinarse además la
distribución de los distintos cloruros y la presencia de otras
sales, tales como sulfates y bicarbonatos. Estas otras sales
contribuyen a formar depósitos y escala en los equipos y a
obturar el equipo, y sus concentraciones deben ser igualmente
minimizadas.

Los cloruros son ciertamente las impurezas que más

contribuyen a la corrosión. Esto se debe a que cuando se
hidrolizan, especialmente a temperaturas elevadas, generan
ácido clorhídrico o cloruro de hidrógeno que sale en cabeza de
la torre de fraccionamiento de crudos. En la figura No. 2 se
muestran los relativos grados de hidrólisis de los cloruros de
magnesio y de calcio. Estos resultados fueron obtenidos por
destilación de laboratorio según los métodos especificados por
Davis, Jones y Neilson. En la figura No. 2 se ve también que
las características del crudo pueden ser de importancia ya que
también afectan al grado de hidrólisis de los cloruros.

La hidrólisis empieza a ser apreciable a unos 120°C (250°F).

Esto quiere decir que el ácido clorhídrico empieza a atacar los
metales de aquellas partes de la refinería que estén por encima
de esta temperatura.

A una temperatura de destilación de 345°C (650°F) el cloruro

magnésico está descompuesto en un 50% mientras que el
cloruro calcico sólo lo está en un porcentaje muy pequeño en
soluciones acuosas neutras en petróleos que no sean ácidos.
Sin embargo, la mayoría de los crudos contienen ácidos
nafténicos y otros que tienden a aumentar el grado de
hidrólisis de los cloruros, tal como se ve en la figura No. 2.

Otros factores que afectan a la formación de ácido

clorhídrico son los cocientes entre los contenidos de calcio y
sodio y de magnesio y sodio y también la acidez o alcalinidad
de la salmuera. En salmueras de crudos de California,
alrededor de un 10% de los cloruros son cloruros de calcio y
de magnesio y las soluciones son ligeramente alcalinas. Esta
composición tiende a producir pequeñas cantidades de ácido
chlorhídrico. Sin embargo, en crudos de Texas y del centro de
los Estados Unidos el porcentaje de cloruros de calcio y de
magnesio llega a un 20% del total y el pH a menudo es ácido,
lo cual en conjunto tiende a producir grandes cantidades de
ácido clorhídrico.

26-12
 FIGURA 2

DESCOMPOSICIÓN DE LOS
CLORUROS DE MAGNESIO Y
DE CALCIO DURANTE LA
DESTILACIÓN DEL CRUDO
(DECOMPOSITION OF MAGNESIUM AND
CALCIUM CHLORIDES DURING DISTILLATION)

CLORURO MAGNÉSICO
(10 LIBRAS POR
MIL BARRILES) EN EL CRUDO

EN ACEITES
BLANCOS

CLORURO
CALCICO
EN EL CRUDO

EN ACEITES BLANCOS
OJ
100 200 300 400 500 600 700
TEMPERATURA, °F UOP 220-26-2

26-13
 Cuando la concentración de la salmuera disminuye, la
hidrólisis aumenta, por lo cual la formación de ácido
clorhídrico no es una función lineal del contenido salino.
Generalmente, sin embargo, cuanta menos sal haya en el crudo
menor catidad de ácido clorhídrico se generará. Esto se
expresa gráficamente en la figura No. 3.

Puesto que el cloruro sódico es el cloruro que menos

contribuye a la hidrólisis, a menudo resulta ventajoso añadir
pequeñas cantidades de sosa cáustica después del desalador.
De esta manera puede neutralizarse al menos en parte el ácido
chlorhídrico que se forme a expensas de la hidrólisis de los
cloruros de calcio y de magnesio residuales. La dosis de sosa
cáustica debe ser cuidadosamente controlada a fin de evitar
posibles problemas de obturación o de debilitación de los
metales que tienden a volverse quebradizos en la presencia de
sosa.

Algunos datos de laboratorio indican que la presencia en el

crudo de pequeñas cantidades de hierro tiende a tener un
efecto catalítico que acelera el proceso de hidrólisis de los
cloruros.

Aparte de los efectos indeseables de la hidrólisis de los

cloruros, otros fenómenos indeseables son:

1. depósitos de sales en intercambiadores y hornos.

2. contaminación de productos residuales.

3. efecto secundario en las especificaciones de varias

fracciones del petróleo.

La formación de depósitos en intercambiadores y hornos

disminuye la eficacia de la utilización del equipo y reduce la
capacidad de producción, mientras que aumenta los costos de
parada, limpieza y mantenimiento. Los depósitos en los tubos
de los hornos producen pérdidas de carga excesivas y causan
el recalentamiento localizado de las paredes de los tubos. Aun
cuando no se requiera una parada debido a un aumento de la
pérdida de carga, puede resultar necesario reducir la capacidad
de producción a fin de evitar el recalentamiento de los tubos.
Por otra parte, la presencia de depósitos aislantes disminuye la
temperatura de salida de los hornos e intercambiadores con un
consiguiente aumento en el consumo de combustible y una
reducción en el rendimiento de la refinería.

Los productos residuales, tales como asfalto y aceites

combustibles (fuel oils) pesados se contaminan fácilmente
cuando hay sales presentes en el crudo. Cualesquiera sales
remanentes en el crudo se concentrarán en las fracciones

26-14
 FIGURA 3

FORMACIÓN DE ACIDO
CLORHÍDRICO DURANTE LA
DESTILACIÓN DE VARIOS CRUDOS
(HYDROCHLORIC ACID EVOLUTION FROM
VARIOUS CRUDE OILS DURING DISTILLATION)

i i
KANSAS
CANADA OCCIDENTAL
(RED WATER) HOCKLEY
OKLAHOMA

TEXAS
OCCIDENTAL

CALIFORNIA
VENEZUELA

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

CONTENIDO DE CLORUROS -
LIBRAS DE NaCI POR CADA MIL BARRILES
UOP 220-26-3

26-15
pesadas. Concentraciones elevadas de sales en aceites
combustibles pueden causar la obturación de los quemadores
y la formación de depósitos en los tubos del horno y en las
paredes de refractario.

Hay otras razones también por las que resulta ventajoso

desalar el crudo, aunque no se conoce bien el mecanismo de
estos procesos. Existe evidencia, por ejemplo, que indica que
la presencia de sales perjudica la calidad de los productos de
cabeza de destilación o de cracking y que el desalado de los
crudos mejora la calidad de estas fracciones. Así, la gasolina
tiene mejor color, necesita menos tratamiento y permite un
mayor aumento en el número de octano cuando se le añade la
misma cantidad de plomo tetraetilo. Estos efectos parecen
depender de la cantidad y naturaleza de las sales presentes
durante la destilación o el cracking. Parece haber también un
efecto catalítico que acelera el efecto corrosivo del azufre
cuando hay sales presentes. Asimismo, si hay sales presentes
en el residuo de alimentación a una unidad de cracking
térmico, el coque que se deposita en el horno es más duro y
más difícil de remover que si las sales estuvieran ausentes.

Debido a todos estos efectos, las refinerías tienden a prestar

más y más atención a la mejora de la operación de desalado.
Se estima, por ejemplo, que en la actualidad alrededor del 15%
del crudo que se procesa en los Estados Unidos pasa a través
de dos unidades de desalado en serie a fin de obtener mejores
resultados.

Los suministradores garantizan que con dos etapas de

desalado se consigue remover alrededor del 99% de las sales
originalmente presentes en el crudo sin necesidad de utilizar
mucha más agua de lavado que la que se requiere para una
sola etapa. En estos sistemas se circula el petóleo y el agua a
contracorriente por las dos etapas y, además, se recicla una
máxima cantidad de agua.

Incialmente los desaladores de dos etapas fueron instalados

simplemente para conseguir una mejor extracción del crudo a
fin de conseguir una concentración de sal de unas 3 a 5 libras
por mil barriles, desde unas 100 libras en la alimentación. Sin
embargo, puesto que cada etapa de desalado de un desalador
moderno permite extraer alrededor del 90% del contenido
salino, es fácil ver que con dos etapas puede fácilmente
extraerse un 99%

Además de minimizar la corrosión, evitar la obturación del

equipo, mejorar la calidad de los productos, etc., uso de dos etapas
de desalado ofrece otra ventaja muy importante en que permite
operar las unidades de crudo y de cracking térmico con mucha
más seguridad en el caso fortuito de que haya problemas
cuando se cambien tanques, se circulen slops, etc. Por todo

26-16
ello, el uso de dos etapas en serie resulta eminentemente
atractivo y recomendable.

Otra consecuencia ventajosa del uso de desaladores de dos

etapas relacionada con la mejora de la calidad del producto, es
que, debido a que se minimiza la presencia de suspensiones
de materias sólidas, los lechos catalíticos de los reactores de
las unidades de proceso pueden funcionar por tiempos mucho
más prolongados ya que no se obturan tan rápidamente y se
envenenan menos fácilmente.

Finalmente, para resumir, podemos decir que el desalado de

los crudos proporciona las siguientes ventajas:

1. Mayor capacidad de proceso debido a:

a. periodos de operación más prolongados

b. operación de la planta a máxima capacidad

c. menos mantenimiento y paradas más cortas

d. menor necesidad de agua en la unidad de crudos

e. alimentación de crudo uniforme sin bolsadas de agua

al cambiar de tanques

2. Costes de mano de obra más baratos debido a:

a. cambios en el equipo de operación menos frecuentes

b. menos corrosión y desgaste del equipo

c. menos ensuciamiento de los intercambiadores

d. menos recalentamiento localizado de los tubos de

los hornos

3. Menos problemas con obturaciones y con formación de

coque y de escala en intercambiadores y en hornos.

4. Menor envenenamiento de los catalizadores debido a la

presencia de:

a. arsénico en reformadores catalíticos con

catalizadores a base de platino

b. sodio, hierro y otros metales en unidades de cracking

26-17
 5. Menos corrosión debida a azufre, sales y acidez
orgánica en:

a. intercambiadores

b. columnas de destilación

c. acumuladores, recipientes y tuberías

6. Menor consumo de productos químicos y aditivos tales

como:

a. amoníaco

b. inhibidores

7. Menor erosión causada por el flujo de sólidos en:

a. válvulas de control

b. intercambiadores y hornos

c. bombas

8. Menor contaminación de los efluyentes gracias a la:

a. clarificación del condensado acuoso

b. extracción de los fenoles presentes en el agua

procedente de procesos catalíticos

9. Recuperación del petróleo y de los aceites que de otro

modo se perderían en:

a. slops procedentes de la recuperación de aceites

residuales

b. limpieza de tanques

c. petróleo en aguas de proceso (por ejemplo en el

condensado de la torre de vacío)

d. pérdidas al alcantarillado durante el mantenimiento

e. slops de productos fuera de especificación

10. Mejor calidad de los productos debido a:

a. mejor control

b. menos productos que pudieran envenenar a los

catalizadores

26-18
 c. menos sales y sólidos en los productos residuales

d. coque más limpio utilizable para la producción de

productos especiales, tales como electrodos

e. mejores propiedades de los asfaltos, tales como

mejores resultados del ensayo Oliensis y mejor ductilidad.

26-19
 FIGURA 4

DESALADOR TÍPICO DE BAJA VELOCIDAD

(TYPICAL LOW VELOCITY DESALTER)
SALIDA DEL
INTERFASE CRUDO DESALADO
i i i i i i i i l i i i i i i i i
INTERCAMBIADORES
DE CALEFACCIÓN ESPITAS
CRUDO DE LOCALIZACION
DÉLA
INTERFASE
SALIDA DE LA
SALMUERA
INYECCIÓN DE
AGUA SECUNDARIA
INYECCIÓN INYECCIÓN DE DESEMULSIFICADOR
DE AGUA
VÁLVULA
DE MEZCLA UOP 220-26-4
 FIGURA 5

DESALADOR DE ALTA VELOCIDAD

(HIGH VELOCITY DESALTER)
CRUDO DESALADO

DEFLECTOR

CAMPOS ELÉCTRICOS

ELECTRODOS

GOTITAS DE AGUA

NIVEL DEL AGUA

SALMUERA

AGUA
EMULSIFICADA
EN EL CRUDO
VÁLVULA PARA AJUSTAR LA VELOCIDAD
DE ENTRADA DEL CRUDO ENTRE LOS
ELECTRODOS (PUEDE SUBIR O BAJAR).
LAS FLECHAS INDICAN EL SENTIDO DE
CIRCULACIÓN DEL CRUDO.
UOP 220-26-5

26-21
 MANUAL DE
ENTRENAMIENTO

UNIDAD DE
SUMINISTRO
DE HIDROGENO

uop
PrOCeSS Division
UOP Inc.

27-1
 PLANTA DE HIDROGENO
(HYDROGEN PLANT)

Introducción La planta de hidrógeno produce la cantidad de hidrógeno

necesaria para satisfacer las necesidades de la refinería por
medio del reformado catalítico de hidrocarburos gaseosos con
vapor. Esta planta consiste en una unidad para la generación
de gas de síntesis seguida de unidades para el ajuste del
balance de hidrógeno y para la total eliminación de óxidos de
carbono.

La reacción de reformado catalítico con vapor es muy

endotérmica y procede del modo siguiente

Cn H2n+2 + nH20 -> nCO + (2n+1) H2

Puesto que temperaturas elevadas favorecen el rendimiento

de reacciones endotérmicas, el reactor de reformado es un
horno de fuego directo en el que el gas de alimentación fluye
hacia abajo dentro de tubos verticales llenos de catalizador a
una temperatura de unos 860°C. Dado que en el curso de la
reacción se produce una expansión volumétrica de (n+1)
moléculas de alimentación a (3n+1) moléculas de producto, se
procura trabajar a una presión tan baja como sea posible a fin
de favorecer el equilibrio. Sin embargo, puesto que la velocidad
de la reacción también es función de la presión y aumenta
cuando ésta aumenta, debe llegarse a un compromiso en
cuanto a la presión óptima de operación. Normalmente este
óptimo de presión es de unos 18 kg/cm 2 manométricos.

Cuando sólo se desea producir hidrógeno, la cantidad de

hidrógeno se maximiza por medio de la reacción

CO + H2O ^± CO2 + H2

Denominada reacción de conversión o, en inglés, reacción

de shift (desplazamiento). Esta reacción es ligeramente
exotérmica y, por tanto, el desplazamiento del equilibrio se
favorece a temperaturas más bajas. Sin embargo, dado que la
velocidad de reacción es siempre mucho más elevada a
temperaturas más altas, se utilizan dos reactores en serie
operando a distintas temperaturas. En el primer reactor se
utiliza una temperatura relativamente elevada a fin de convertir
la mayor parte de los componentes tan rápidamente como sea
posible. En el segundo reactor se tiene una temperatura más
baja a fin de conseguir un equilibrio y un rendimiento más
favorables. Estos reactores, denominados simplemente
reactores de conversión (shift) de alta temperatura y de baja
temperatura, respectivamente, son recipientes de gran
diámetro, aislados térmicamente, y rellenos con un lecho

27-3
 catalítico y con un lecho de protección contra la presencia de
venenos que puedan afectar al catalizador. Dado que en esta
reacción no se produce ninguna expansión ni contracción
volumétrica, el equilibrio no es función de la presión.

La mayor parte del dióxido de carbono se remueve del

producto efluyente de los reactores de conversión por medio
de un lavado con una solución acuosa al 20% de
monoetanolamina (MEA) en el absorbedor de MEA. Entonces el
dióxido de carbono es desorbido de la MEA en el desorbedor
de MEA y la solución de MEA resultante se recicla al
absorbedor. Por último, minúsculas cantidades de óxidos de
carbono que pudieran quedar en el gas resultante después del
lavado con MEA se convierten en un hidrocarburo tal como
metano en el reactor de metanación, en el que se lleva a cabo
el proceso inverso del que se ha descrito hasta aquí en la
presencia de un catalizador de metanación adecuado. El objeto
de la metanación es el de tener en el hidrógeno producido una
impureza tal como metano que es mucho mas benigna y
menos perjudicial que los óxidos de carbono.

Equipo Pr/nc/'pa/ La alimentación a la planta de hidrógeno puede ser gas de

refinería y/o propano líquido (para el reformado con vapor
puede utilizarse desde metano hasta una nafta parafínica
ligera). Primero se vaporiza el propano en un hervidor antes de
mezclarlo con los gases de refinería. El gas entonces pasa a
través de un separador de líquidos y de un sistema de lavado
con sosa cáustica y con agua. Una vez lavado, el gas entra a la
succión del compresor. Normalmente se usan dos
compresores en paralelo, cada uno funcionando a más del 50%
de su capacidad de diseño. En el caso de hidrocarburos
pesados un solo compresor puede ser suficiente para
proporcionar la capacidad total. Cuando se tienen dos
compresores, si se trabaja a baja capacidad, uno de los
compresores se mantiene en servicio mientras que el otro está
de repuesto. El caudal de alimentación se controla por medio
del reciclaje de parte de la descarga del compresor a la
succión. A fin de evitar el recalentamiento de este gas,
principalmente cuando la planta funciona a baja capacidad, se
instala en la línea de reciclo un intercambiador de refrigeración
de doble tubo con agua en la carcasa.

El lavado con sosa cáustica y con agua se hace a fin de

eliminar prácticamente todo el azufre de la alimentación, ya
que el azufre es un poderoso veneno de los catalizadores
empleados en la planta de hidrógeno. Para mayor seguridad,
antes de alimentar el gas al reformador, se le circula a través
de dos lechos de ZnO para eliminar las trazas de azufre
residuales. A la salida de esta unidad el gas se mezcla con
vapor recalentado y entra en el horno de reformado a unos
400°C.

27-4
 El reformador de la ilustración contiene 74 tubos verticales
rectos conectados a cabezales superiores e inferiores a través
de los cuales circula la mezcla de reactivos y de productos. El
horno tiene quemadores espaciados a todo lo ancho y lo alto
de las paredes a fin de mantener una distribución del calor
radiante sobre los tubos tan uniforme como sea posible. El
horno y todos los sistemas relacionados están protegidos por
medio de un dispositivo de seguridad que automáticamente
corta la alimentación y el combustible en caso de que se dé
alguna circunstancia anómala.

El producto del reformador sale a unos 18 kg/cm 2 y a unos

860°C y se enfria en tres etapas por intercambio con el agua de
calderas, el vapor de proceso, y los gases de alimentación, con
lo que la temperatura disminuye hasta unos 357°C, que es la
temperatura de entrada al primer reactor de conversión (shift) a
alta temperatura. Se intercambia primero con el agua de
calderas a fin de conseguir un enfriamiento muy rápido de los
productos de la reacción para evitar que se produzca la
reacción inversa ya que, aunque se favorece el equilibrio de la
reacción inversa a bajas temperaturas, esta reacción no tiene
lugar a una velocidad apreciable si la temperatura es lo
suficientemente baja. Entre los dos reactores de conversión se
dispone un intercambiador de refrigeración para disminuir la
temperatura hasta la temperatura de alimentación del reactor
de conversión a baja temperatura, que es de unos 200°C.
Normalmente este enfriamiento intermedio se hace en dos
etapas, por medio de intercambio con la alimentación al
metanador y con agua de calderas, respectivamente.

El producto del reactor de conversión a baja temperatura se

enfría por contacto directo con condensado de proceso
(recuperado en una etapa posterior por condensación del
exceso de vapor de agua remanente en el producto gaseoso) a
fin de minimizar la temperatura de la pared en el
intercambiador siguiente, que es uno de los hervidores del
desorbedor de MEA, donde se enfría a base de suministrar
calor a la solución de MEA. Los productos gaseosos entonces
pasan a través del enfriador/condensador de los productos de
conversión donde se enfrían hasta unos 60°C. A esta
temperatura la mayor parte del exceso de vapor de agua
alimentado al reformador condensa y se separa del producto
gaseoso en un tambor de separación del cual sale bajo control
de nivel. Parte del condensado se utiliza en el enfriamiento por
contacto directo de los productos del reactor de conversión tal
como se describió previamente, otra parte del condensado se
utiliza en la columna de lavado con agua y el resto se mezcla
con otros suministros de agua de calderas y se utiliza en la
generación de vapor para el proceso.

27-5
 El gas del separador pasa al absorbedor de MEA donde el
dióxido de carbono se absorbe en MEA por contacto a
contracorriente. Este dióxido de carbono se desorbe de la MEA
en el desorbedor de MEA. La MEA desorbida se enfría en tres
etapas por intercambio térmico con la alimentación del
desorbedor y por enfriamiento en un aero-refrigerante y en un
intercambiador secundario refrigerado con agua. Puesto que no
se desea consumir MEA, la unidad está provista de sistemas
de tratamiento y de recuperación de MEA. En particular, hay un
filtro para eliminar partículas sólidas suspendidas de una
corriente lateral de MEA y un recuperador de MEA. Este
recuperador es uno de los hervidores del desorbedor de MEA
construido de tal manera que sólo permite el retorno de
vapores de MEA al desorbedor mientras que el líquido pesado
de fondos se descarga y va a tratamiento.

La columna de lavado con agua se utiliza para eliminar las

trazas de MEA que pudieran quedar en el gas de proceso
después de haber pasado a través de la unidad de MEA. El gas
se calienta después hasta 345°C por intercambio térmico con
el producto del metanador y con el producto del reactor de
conversión a alta temperatura, y entra finalmente en el
metanador.

La reacción de metanación es muy exotérmica por lo que la

temperatura se eleva a 371°C a la salida del metanador
mientras que el contenido de óxidos de carbono se reduce a 10
ppm. El producto del metanador se enfría hasta 38°C en tres
etapas: en el intercambiador con la alimentación indicado
anteriormente, en un aerorefrigerante, y en un enfriador con
agua de refrigeración. El agua que condense a esta
temperatura se separa en el separador de condensado del
producto del metanador y se combina con otras corrientes de
condensado que vayan a la alimentación de calderas. El gas
que sale de este separador es el hidrógeno producido por la
planta.

Tal como se indicó al principio, la reacción de reformado es

sumamente endotérmica. La reacción opuesta que tiene lugar
en el metanador es lógicamente altamente exotérmica. Existe
por tanto el peligro de que se alcancen temperaturas excesivas
en el metanador en el caso de que hubiera cantidades
relativamente grandes de óxidos de carbono en el metanador.
Para evitar esta situación es por tanto esencial que el
absorbedor de MEA funcione de manera apropiada pero, en
caso de que haya un exceso de óxidos de carbono en la
alimentación del metanador, la alimentación al metanador se
cerrará automáticamente gracias a una válvula de control que
se dispara cuando la.temperatura del metanador es demasiado
elevada. El disparo puede ser provocado por cualquiera de
cinco termopares situados en la mitad superior del lecho
catalítico del metanador. Cuando el catalizador del metanador

27-6
 es muy activo, se observa un acusado incremento de la
temperatura cerca del extremo superior del lecho catalítico.
Cuando el catalizador envejece, este incremento no es tan
pronunciado y, además, tiende a desplazarse hacia zonas más
bajas del lecho catalítico. Se espera que sea la temperatura
máxima en el lecho la que controle la acción del mecanismo
de cierre de la alimentación.

Recuperación De Aquella parte del condensado que esté saturada con

Condensado Y gases distintos del aire pasa a través de una columna
Generación de desgasificación donde se circula a contracorriente de
De Vapor una corriente de aire.

El condensado desgasificado se combina con el resto del

condensado y el aporte de agua de alimentación de calderas y
el conjunto pasa a través de un tanque de desaireado a través
del cual se inyecta vapor de agua. El producto desaireado pasa
a través de un tambor de amortiguación de caudales y se
bombea al sistema de generación de vapor. El agua de
alimentación de calderas se calienta por intercambio con los
gases de chimenea del reformador en la zona de convección
del economizador del horno antes de ser alimentada a dos
calderas simétricas dispuestas en paralelo. El agua se vaporiza
por intercambio con el gas de chimenea del horno del
reformador y con el producto gaseoso del reformador. El vapor
saturado pasa a través de un recalentador en el que el vapor se
recalienta desde 254°C hasta 315°C por intercambio con el
gas de chimenea del reformador. Parte del vapor recalentado
se puede utilizar en otras partes de la refinería, solo o
combinado con agua de alimentación de calderas para control
de la temperatura. El resto pasa a través de otro recalentador
en el que la temperatura se incrementa hasta los 400°C por
intercambio con el producto del reformador. Finalmente, este
vapor recalentado se combina con el hidrocarburo gaseoso de
alimentación y el conjunto se alimenta en el horno.

Recuperación Todo el calor que se necesita para el proceso, y aun más,

De Calor se genera directa o indirectamente por combustión del gas
combustible en el horno de reformado.

Se utiliza un sistema de intercambiadores para extraer el

calor necesario para la reacción de conversión (shift),
separación del dióxido de carbono y metanación. A pesar de
todos los controles automáticos, es evidente que el sistema de
recuperación y transmisión de calor es tan complejo que se
requiere un control muy estricto del horno del reformador para
que su funcionamiento sea perfectamente estable y puedan
controlarse las temperaturas de todas las demás unidades de
la planta de hidrógeno.

27-7
 Además del sistema de intercambiadores descrito en
párrafos anteriores, también se dispone del calor
proporcionado por vapor de agua en un cabezal común a 40
kg/cm2, el cual en su mayor parte se genera también en la
planta de hidrógeno. La cantidad de vapor producida en la
planta de hidrógeno es más que suficiente para alimentar a los
hervidores de la planta y para accionar las turbinas de la planta
cuando sea necesario.

27-8
 HORNO DE REFORMADO AL VAPOR DE HIDROCARBUROS
(STEAM HYDROCARBON REFORMER)

CUBIERTA CONTRA
DISTRIBUIDOR LA LLUVIA

TAMBOR DE VAPOR
DE LA CALDERA DE
RECUPERACIÓN
DE CALOR

PUERTA DE ACCESO

CONDUCTO DEL
GAS DE CHIMENEA
CARCASA
TUBOS CON
CATALIZADOR
— QUEMADORES RADIANTES

MIRILLA

CALDERA DE
RECUPERACIÓN
DE CALOR

SOPORTE DE LOS
TUBOS DEL CATALIZADOR
CONTRAPESO
COLECTOR
 HORNO DE REFORMADO
AL VAPOR DE HIDROCARBUROS
STEAM HYDROCARBON REFORMER
(VISTA DEL EXTREMO)
(END VIEW)

HORQUILLA DE
EXPANSIÓN TÉRMICA

CONDUCTO DEL
GAS DE CHIMENEA

TUBOS DEL
CATALIZADOR

CARCASA

QUEMADORES
RADIANTES
MIRILLA

PUERTA DE ACCESO

SOPORTE DE LOS TUBOS

DEL CATALIZADOR
SOPORTE DE LA HORQUILLA
DE SALIDA
HORQUILLA DE EXPANSIÓN
COLECTOR TÉRMICA

27-10