TEMA 4

DISEÑO DE TORRES DE PLATOS

Objetivos:
Al finalizar el estudio de este tema, el alumno deberá ser capaz de:
1. Estimar las dimensiones características de una columna de platos perforados de paso simple.
2. Calcular y analizar las pérdidas de carga dentro de un plato perforado.
3. Distinguir qué elementos son necesarios en el diseño mecánico de una columna de platos
4. Obtener el reflujo óptimo que minimiza los costes de una columna de destilación.
5. Entender el significado del concepto “Eficacia de plato” y diferenciar las distintas formas de
calcularlo. Aplicar dicho concepto a problemas de cálculo del número de platos.

Epígrafes:
1. Introducción
2. Procedimiento de diseño
3. Pérdidas de carga en un plato
4. Diseño mecánico
5. Eficacia de plato
6. Aspectos económicos
7. Nomenclatura

Propuesta de prácticas:
En este tema se proponen la realización de problemas numéricos de diseños de platos y cálculo de
pérdidas de carga.

Metodología:
Para la impartición de los conceptos teóricos se desarrollará una lección magistral utilizando como
materiales principalmente la exposición con power point y la pizarra.
Las clases de problemas comenzarán con una breve descripción por parte del profesor de cómo se
aborda un problema tipo del diseño de una columna de destilación con platos perforados, para luego
realizar un problema conjuntamente con los alumnos. Debido a la extensión de los problemas de
este tema, se propondrá la resolución de un problema de diseño en grupos reducidos fuera del
horario de clase, y se entregará al profesor para ser corregido.

Bibliografía:
o McCabe, WL.; Smith, J.C.; Harriott, P.: "Operaciones Unitarias en Ingeniería Química". 6ª ed., McGraw-Hill
(2001).
o Treybal, R.E.: "Operaciones de Transferencia de Masa". McGraw-Hill (1988).
o Lockett, M.J.: “Distillation Tray Fundamentals”. Cambridge University Press (1986)
o Rousseau, R.W.: “Handbook of Separation Process Technology”. John Wiley & Sons (1987)
o Vian, A.; Ocón, J. “Elementos de Ingeniería Química (Operaciones básicas)”. 5ª ed., Aguilar (1972).
1. INTRODUCCIÓN

Hasta ahora, somos capaces de calcular el número de platos ideales necesarios para obtener en una columna una
separación determinada, disponiéndose de los caudales de líquido y vapor, así como las composiciones en cada plato.
En este tema se determinarán las dimensiones características de cada uno de los platos, es decir, diámetro, distancia
entre platos, altura del líquido, tipo de plato, materiales... Una vez que se disponga de los platos, habrá que colocarlos
en la columna, soportados por vigas, y habrá que incluir bocas de hombre y de inspección junto con el sistema de
soporte de la columna. De esta forma, los datos obtenidos en este tema se reflejaran en los planos de construcción
de la columna, junto con otras especificaciones de tipo mecánico.

Si nos centramos en el dimensionamiento de la columna, el principal factor que habrá que tener en cuenta a la hora
de diseñar una columna de platos será que las composiciones de salida estén lo más próximas al equilibrio (es decir,
la eficacia sea lo más alta posible). De esta forma será posible disponer de una columna con un número de platos lo
más cercano posible al ideal. Para que la eficacia de un plato sea elevada es necesario que:

1. El tiempo de contacto entre el líquido y el vapor sea suficiente para que se produzca la transferencia de materia.
Para ello, el nivel de líquido en el plato debe ser el suficiente para que las burbujas de vapor permanezcan el
mayor tiempo posible en contacto con el líquido.

2. La superficie interfacial sea lo mayor posible, para así favorecer la transferencia de materia. Para ello, las
burbujas de vapor deben ser lo más pequeñas posible. Para que las burbujas sean lo más pequeña posibles, el
vapor debe circular a velocidades relativamente elevadas, de modo que, al pasar por los orificios del plato, se
disperse completamente en el líquido, el cual es entonces agitado, formándose espuma.

Además, es necesario una turbulencia relativamente alta, para que la capa límite oponga la menor resistencia a la
transferencia de materia.

Sin embargo, estas condiciones, que son las que proporcionan la mayor eficacia, también pueden ser causa de
dificultades en el funcionamiento de la columna:

1. Por un lado, a altas velocidades del vapor, cuando éste se desprende de la espuma, puede arrastrar pequeñas
gotas de líquido, que entrarían en el plato superior, modificando la concentración. Si este fenómeno se acentúa,
se produce el llamado arrastre por espuma: la espuma ocupa todo el espacio entre dos platos y gran cantidad
de líquido es arrastrado por el vapor al plato superior.

2. Un alto nivel de líquido en el plato, así como una alta velocidad del vapor, producen una gran caída de presión,
lo cual puede llevar a inundaciones de la columna: si el líquido que abandona un plato, a una presión
relativamente baja, entra en otro plato a alta presión (debido a la espuma), el líquido se va acumulando en el
vertedero, en la tubería de descenso. Si esta diferencia de presión va aumentando, también lo hace la altura del
líquido en la tubería de descenso, pudiendo llegar un momento en que alcance el nivel de la bandeja de la que
cae, con lo que el plato no puede descargar, pero sí sigue entrando líquido, con lo cual se inunda.

3. Por el contrario, si la velocidad del flujo del vapor es muy baja, se produce el fenómeno de lloriqueo o goteo, el
líquido cae a través de los orificios por lo que debería ascender el vapor.

4. Finalmente, si el caudal de líquido es excesivamente pequeño, lo cual permitiría que el tiempo de contacto fuese
muy elevado y mejorase la eficacia, se puede producir un bloqueo por vapor de la columna, que a caudales bajos
de vapor generaría un flujo pulsante y a caudales altos el fenómeno de sopladura y arrastre.

La relación óptima entre los caudales de líquido y vapor para evitar estos fenómenos viene dada por el denominado
Parámetro de Flujo, un grupo adimensional definido como:
 0,5
L'  ρ 
PF =  V 
V '  ρL 

donde L’ y V’ son los caudales másicos de líquido y vapor en el plato, y ρL y ρV las densidades de líquido y vapor,
respectivamente.

La siguiente gráfica muestra la zona de funcionamiento satisfactorio de una columna de platos en función de los
valores del parámetro de flujo y de los valores del caudal del vapor.

Sopladura
Inundación
Arrastre

Funcionamiento Mala distribución

Alto

Satisfactorio de las fases

Flujo de vapor

Lloriqueo
Pulsación
Gradiente en el
líquido

Parámetro de Flujo

2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

El acertado diseño de una columna de platos, cálculo del diámetro de plato y de la altura de la columna, necesita de
una amplia experiencia previa y se basa, en general, en la utilización de gran cantidad de expresiones empíricas. El
diámetro de plato, T, depende del caudal de vapor; mientras que la altura de la columna, H, depende del número de
platos necesarios para conseguir la separación deseada y de la separación entre ellos.

Para el diseño de una columna de platos hay que seguir los siguientes pasos básicos:
1. Disponer de los datos iniciales
2. Decidir el tipo de plato y calcular sus dimensiones características
3. Obtener los valores límite de las velocidades de flujo para un funcionamiento satisfactorio de la columna
4. Calcular la altura del derramadero
5. Calcular el área de las diferentes dimensiones del plato: área activa, neta, de los vertederos, …
6. Comprobar el correcto funcionamiento de la columna

Conocidas las dimensiones de la columna, posteriormente habría que tener en cuenta otros factores, como el diseño
mecánico de la misma y los aspectos económicos.

1. DATOS INICIALES
Antes de iniciar el diseño de la columna de destilación es necesario disponer de datos físico-químicos de los
componentes a separar, así como los caudales que se desean tratar. Así, será necesario conocer datos como:
• Pesos moleculares
• Densidades y viscosidades de los fluidos puros y de las mezclas
• Tensiones superficiales
• Temperatura y presión
• Caudales de vapor, V y líquido, L
• Datos de equilibrio

Todos estos datos se pueden encontrar en la bibliografía o calcular mediante ecuaciones o modelos ya estudiados.
2. TIPO DE PLATO Y SUS DIMENSIONES CARACTERÍSTICAS
En función de la separación deseada, utilizando la experiencia previa y lo indicado por la bibliografía, se selecciona:
• el tipo de plato: perforado, de borboteo, de válvulas, ….
• el número de pasos: paso único, doble paso, cruzado, …
• las dimensiones características de los elementos de contacto: el espaciado entre platos (t), diámetro de las
perforaciones (d0) en el caso de platos perforados y el espesor del mismo (e). En este tema nos centraremos en
el diseño de un plato perforado de un único paso, por ser el más típico y convencional de los platos en
operaciones de destilación

Con respecto al espaciado entre platos (t), esta distancia depende de la facilidad
de construcción, de su mantenimiento y del coste. El mínimo que se
considera son 50 cm, tomándose usualmente un valor de 0,61 m (2 ft).
En la tabla siguiente se relaciona el diámetro de la torre, T, con la separación
entre platos, t:

Diámetro de la torre, Espaciamiento entre platos,

T t
m m
Menos de 1 0,50
1-3 0,60
3-4 0,75
4-8 0,90

Con respecto al diámetro de orificio (do) en los platos perforados, este valor suele oscilar entre 3 y 12 mm (1/8 a
½ pulgada). Algunas escuelas utilizan valores de 0,5 pulgada mientras que otras trabajan en el rango de 3/16
(valor más típico) – 1/4 pulgada. No obstante, valores de hasta 25 mm han dado resultados satisfactorios en
algunos sistemas. Valores inferiores, aunque aumentarían la capacidad del vapor, aumentarían el coste de
construcción del plato significativamente.

Las perforaciones se colocarán, en general, en los vértices de un triangulo equilátero (al tres bolillos) a una
distancia o pitch (p’) entre los centros de 2,5 a 5 veces el diámetro del orificio. Para esta disposición se debe
cumplir la siguiente relación entre el área de la perforación (A0) y el área del plato ocupada por las
perforaciones o área activa (Aa):
do 2
A0 d 
p’ = 0,907 0 
Aa  p' 

Espesor del plato (e ): una vez fijado el diámetro del orificio, es posible determinar el espesor del plato
basándose en el material de construcción, tal y como se recoge en la siguiente tabla:

Diámetro de Espesor del plato / diámetro de

orificio orificio
mm in Acero Acero al Carbono
Inoxidable
3,0 1/8 0,65
4,5 3/16 0,43
6,0 ¼ 0,32
9,0 3/8 0,22 0,5
12,0 ½ 0,16 0,38
15,0 5/8 0,17 0,3
18,0 3/4 0,11 0,25
3. FIJAR LOS VALORES LÍMITE SUPERIOR E INFERIOR DEL FLUJO DE VAPOR
El límite superior está determinado por el punto de inundación o la velocidad a partir de la cual el arrastre se hace
excesivo, mientras que el límite inferior está determinado por la velocidad del flujo de vapor que provoque el
fenómeno de lloriqueo.

• Con respecto al punto superior, la correlación más comúnmente empleada indica que la velocidad máxima
permisible para evitar la inundación (VF), definida como la relación entre el caudal volumétrico de gas/vapor (QV) y
el área neta del plato (An=Aa + área ocupada por las vigas de sujeción), viene dada por :
0,5
Q  ρ − ρV 
VF = V = CF  L 
An  ρV 
donde CF se denomina coeficiente de inundación y depende del tipo de plato. Para el caso de platos perforados,
el coeficiente de inundación es posible calcularlo a partir de la siguiente expresión empírica, dependiente de la
tensión superficial y de dos parámetros α y β:
0,2
 1  σ 
C F = α ⋅ log + β  
 PF  0,020 

donde los parámetros α y β depende de la relación A0/Aa :

α = 0,0744 ⋅ t + 0,01173
Si A0/Aa ≥ 0,1
β = 0,0304 ⋅ t + 0,015

Si A0/Aa < 0,1, multiplicar α y β por 5— A0/Aa + 0,5

Además, si el parámetro de flujo PF presenta un valor inferior a 0,1, CF tomará el valor de 0,1.

Otra forma de la ecuación anterior incluye directamente el efecto de la tensión superficial y presenta la siguiente
forma:
0,5
 ρ − ρV   σ 
0,2

VF = C´F  L   
 ρV   0,020 

En este caso, se puede estimar el coeficiente CF’ de forma gráfica, para distintos espaciamientos entre platos (t):

Esta expresión no se recomienda para el caso de líquido con muy baja tensión superficial o para sistemas
que forman espuma fácilmente.
 Una vez fijada la velocidad máxima, es posible calcular la velocidad del vapor a través del área neta con un valor
del 80 al 85% de la velocidad de inundación para líquidos que no hacen espuma. Para el caso de líquido que
hacen espuma, se tomará el 75% o incluso menor.

Una vez obtenida la velocidad del vapor, hay que considerar que éste no arrastre líquido hacia el plato
superior. Este efecto es acumulativo y las cargas del líquido en los platos superiores de la torre pueden llegar
a ser excesivas. En estos casos se suele definir el denominado Arrastre fraccional (E), como la fracción de
líquido que entra en un plato y es arrastrado hacia el plato superior. Este parámetro tendrá un peso muy
importante en el posterior cálculo de la eficacia del plato. Una forma de estimar este parámetro es utilizar la
siguiente gráfica diseñada para platos perforados:

• En lo que respecta al límite inferior, éste viene dado por la velocidad del vapor a través del orificio por debajo
de la cual se produce un excesivo lloriqueo, VVm. Puede estimarse utilizando expresiones tales como:

0.379 2.8
v Vm ⋅ µV  µV2 ρ L   e  2 Aa d o   Z 0.724
= 0.0229 
d


  do 
σ ⋅ gC  ρV ⋅ σ ⋅ g c ⋅ d o ρ V  3 
   o  3 p' 

Otra posibilidad es utilizar un cálculo gráfico en función de las pérdidas de carga del vapor a través de las
perforaciones, y el nivel de líquido para distintas relaciones área de las perforaciones / área activa:
4. ALTURA DEL DERRAMADERO, W
De forma genérica, se utilizar el valor de la décima parte de la separación entre los platos (t/10). Un aumento en la
altura del rebosadero incrementa la eficacia del plato pero a expensas de un aumento en la caída de presión. Valores
típicos son de 50 mm, variando para el caso de destilación a vacío entre 0-25 mm y para absorbedores (100 mm).
Para el caso de derramaderos rectangulares rectos en platos de flujo transversal, se recomienda una longitud de
vertedero, W, entre 0,6 y 0,8 veces el diámetro de la torre, T. El valor típico utilizado es de 0,7T.

5. ÁREA DE LAS DIFERENTES DIMENSIONES DEL PLATO

Dentro del área total del plato, At, encontramos distintas zonas:

• El área ocupada por el vertedero, AV: tanto de descenso del plato

superior, como de salida del líquido al plato inferior.
• El área neta, AN: área total del plato menos lo ocupado por los
vertederos.
• El área de vigas, Avig: el plato estará soportado por unas vigas (dos
con el largo del vertedero y una con el diámetro de la torre)
• El área activa o área de burbujeo, Aa: el área neta menos el área de
las vigas.
• El área de cada perforación circular, Ao: relacionada con el diámetro de la perforación, do.

Las relaciones matemáticas de estos parámetros son las siguientes:

d2
At = AN + 2 AV Aa = AN − Avig Ao = ∑ π o
Diámetro de la Aa/At
4
torre
En función del diámetro de la torre, existen unas relaciones típicas entre el área activa m ft
y el área total según la tabla adjunta. 1 3 0,65
1,25 4 0,70
Además, a partir de consideraciones geométricas, existe una relación entre el área total 2 6 0,74
del plato y el área del vertedero: 2,5 8 0,76
3 10 0,78
W
AV arcsen T
= −
( ) ( )
W
T
1 − (W T )2
AT 180 π

También se puede relacionar el área total con la longitud del vertedero y e diámetro de la torre:

Longitud del Distancia desde Porcentaje del

derramadero el centro de la área utilizado
W torre %
x
0,55T 0,4181T 3,877
0,60T 0,3993T 5,257
0,65T 0,2516T 6,899
0,70T 0,3562T 8,808
0,75T 0,3296T 11,255
0,80T 0,1991T 14,145
6. COMPROBACIÓN
Para asegurar el buen funcionamiento del plato hay que comprobar los siguientes parámetros y, en su caso, si en
algún caso se detecta alguna deficiencia, actuar en consecuencia:

• Máxima carga del vertedero (ver figura): si se supera, hay que

aumentar el número de pasos
• Flujo de líquido: debe ser inferior a 0,015 m3/s—m de diámetro
para platos de flujo transversal en un solo paso, o no superior a
0,032 m3/s—m de derramadero para otros
• Caída de presión en el plato: las actuaciones pueden ir dirigidas
a aumentar el área de burbujeo, disminución de la altura de
líquido, aumento de la distancia entre platos...

Debido a la diferencia de presión que existe entre el nivel del líquido en el plato y en el vertedero, se va a producir un
retroceso de líquido que, si es muy elevado, puede superar el nivel del plato superior e inundar la columna.

Las diferentes alturas de líquido que hay que tener en cuenta son:

• El gradiente de nivel de líquido dentro del plato desde el punto de entrada hasta la salida, ∆.

• La altura del rebosadero o vertedero, hw.

• La altura de la cresta de líquido sobre el vertedero, hc.

• El retroceso en el vertedero por encima del nivel de líquido, hB.

Considerando que el nivel del líquido va a aumentar debido a las burbujas de vapor que van con el líquido, para un
buen funcionamiento de la columna se exige que:

hw + hc + ∆ + hB ≤ t/2

Cálculo de las diferentes alturas

Gradiente de altura en el plato, ∆

Puede considerarse despreciable (∆=0)

Altura de la presa o vertedero, hw

ya se ha comentado en el apartado anterior que se tomará con un valor de t/10

Altura de la cresta de líquido sobre el vertedero, hw

Para un vertedero de segmentos rectos, se puede calcular usando la ecuación de Francis:
QL 3
= 1.839 ⋅ hC 2
Wef
donde Wef es el ancho eficaz (debido a la forma cilíndrica de la columna) del vertedero, expresado en m, y QL el
caudal de líquido en m3/s.

Esta expresión, despejando la altura e introduciendo el término ancho de vertedero, W, queda de la siguiente forma:
2 2
Q  3 W  3
hc = 0,666 L  
W


W   ef 
A partir de consideraciones geométricas, es posible relacionar W con Wef y con hc de la siguiente forma:
2
2 2  2 
0.5 
 Wef  T    T  2hC  T  
  =   − − 1 +  
 W  W   W 2  T  W 
  
por lo que es posible obtener el valor de hc empleando un método iterativo (se supone un valor de altura en la
segunda ecuación y se calcula la relación Wef/W; este valor se sustituye en la primera ecuación, obteniéndose un
nuevo valor de altura, que se compara con el supuesto. Si no coinciden se supone este nuevo valor de altura en la
segunda ecuación).

Altura en el vertedero, hB
Viene dada por la diferencia de presiones del líquido al acceder al plato, hE, y la del vapor entre plato y plato, hvap (se
desprecia la pérdida de carga del propio vertedero):

hB = hE + hvap

• Pérdida de presión del líquido al acceder al plato bajo el vertedero. Se utiliza la siguiente expresión:
2
3  QL 
hE =  
2 g  Ada 
donde Ada es la menor de dos áreas, la del vertedero, Av, y el área libre entre el vertedero y el plato, AL
considerándose que el faldón del vertedero se coloca a una altura del plato de hw-0.025 m, por lo que:

AL = (hW-0,025)—W

• Perdida de presión del vapor entre plato y plato. Este término es contribución de varios efectos: la pérdida de
carga en plato seco, hD, la pérdida de carga ocasionada al atravesar el líquido y la espuma, hL, y la perdida de
carga residual debida a superar la tensión superficial, hR.

 Caída de presión en el plato seco (hD): hay que considerar la caída de presión a la entrada de las
perforaciones, la fricción dentro del pequeño tubo que son las perforaciones y, finalmente, la pérdida a la
salida:

2h D gρ L   A  4f ⋅ e  A  
2
= C o 0.40 1.25 − 0  + +  1 − o  
v o ρV   AN  d o  AN  


donde el factor de fricción de Fanning, f, se toma de una tabla estándar considerando el número de
Reynolds como:
d V ρ
Re o = o o v
µv

y C0 es un coeficiente de orificio que depende del espesor del plato, e/d0, sobre el rango e/d0 = 0,2 a 2,0:
0.25
d 
C o = 1.09 o 
 e 
Otros autores proponen otras ecuaciones más sencillas, tales como las expresiones derivadas del cálculo de
la caída de presión a través de orificios:

 2 
hD =  o
v   ρV 
  2g ρL 
( )
 ' 2
C  
 o 
 en donde vo es la velocidad del vapor a través de las perforaciones (m/s) y Co’ es un coeficiente de orificio
que depende de la fracción de área abierta y de la relación entre el espesor del plato y el diámetro de la
perforación, como puede verse en la siguiente gráfica:

 Caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la espuma (hL): en la región perforada
del plato, el líquido está en forma de espuma siendo la profundidad equivalente de líquido claro, hL, una
estimación del valor que se obtendría si la espuma coalesciera. Este valor es generalmente menor que la
altura del derramadero de salida y decrece al aumentar el flujo de gas. Un método sencillo para estimar hL
utiliza la altura del vertedero, la altura calculada de la cresta de líquido claro sobre el vertedero, y un factor
empírico de correlación β:

h L = β ( h w + hC )

La altura real de la espuma sobre el vertedero es mayor que hC puesto que el vapor sólo se ha separado
parcialmente del líquido, dando lugar a que la velocidad del flujo volumétrico en el vertedero no sea mayor
que la del líquido solo. Sin embargo, no es necesario estimar la altura real sobre el vertedero para hL, puesto
que el efecto de la densidad de la espuma está incluido en el factor de correlación. Para alturas típicas de
vertedero de 25 a 50 mm y para el intervalo normal de velocidades de vapor se toman valores del
coeficiente β entre 0,4 y 0,7. Con fines de diseño se utiliza un valor de 0,6 y se tolera algo de error.

Algunos autores incluyen el efecto de la espuma en el interior de la expresión, proponiendo expresiones

como:

QL
h L = 6.1 ⋅ 10 −3 + 0.725 ⋅ hW − 0.238 ⋅ hW Va ρV0.5 + 1.225
z
Q T +W
donde Va = V y z ≈
Aa 2
  Caída de presión del gas residual: esta caída de presión es principalmente el resultado de vencer la tensión
superficial cuando el gas sale a través de una perforación. La expresión propuesta se obtiene a partir de un
balance de la fuerza necesaria para vencer la tensión superficial:

6 ⋅σ ⋅ gc
hR =
ρL ⋅ do ⋅ g

La estimación de todos estos valores permitirá comprobar el buen diseño realizado en el apartado anterior, siendo
necesario introducir modificaciones cuando se compruebe que no se cumple alguno de los requisitos de los
anteriormente expuestos.

Como consideración final, indicar que la altura máxima de la columna diseñada no debería pasar de los 50-90 m
(dependiendo de las condiciones atmosféricas) y que la relación altura/diámetro que no debería rebasar el valor de
25.

3. DISEÑO MECÁNICO
Una vez dimensionada la columna, es necesario comentar algunos aspectos relacionados con el diseño mecánico
aunque estos aspectos deberán profundizarse más en otras asignaturas del Grado.

La torre puede fabricarse de diferentes materiales, según las condiciones de corrosión encontradas. Se utiliza vidrio,
metales vidriados, carbón impermeable, plástico e incluso madera, pero con mayor frecuencia metales. Para torres
metálicas, las cubiertas son generalmente cilíndricas, debido a su costo. Los platos generalmente están hechos de
hojas metálicas y, si es necesario, de aleaciones especiales; el espesor depende de la rapidez de corrosión prevista. Los
platos deben endurecerse y sujetarse: deben unirse a la cubierta con el fin de prevenir el movimiento debido a oleadas
de gas, de esa manera, se permitirá la expansión térmica. Esto puede lograrse utilizando anillos para soportar los
platos que tengan orificios con cerraduras de ranura.

Con el fin de facilitar la limpieza o reparaciones, las torres de diámetro pequeño tienen orificios para las manos
(menos de un metro de diámetro interior); las de diámetro grande (más de un metro) tienen entradas para una
persona o bocas de hombre que estarán situadas encima del plato superior, encima del plato de alimentación normal,
encima de los platos de extracción y debajo del plato inferior. La máxima distancia entre bocas de hombre no será
superior a 6 m y éstas tendrán un diámetro interno de 20
pulgadas mínimo. Fondo Toriesférico
Tipo KORBBOGEN
El diseño de una columna de destilación se regirá por las
especificaciones referentes al diseño de recipientes a presión. Las
conexiones serán bridadas y los fondos serán toriesféricos del tipo
KLOPPER (donde el diámetro de curvatura del fondo es igual al
diámetro de la torre), excepto que se den alguna de las Fondo Toriesférico
condiciones indicadas a continuación, en cuyo caso se utilizarán Tipo KLOPPER
fondos toriesféricos del tipo KORBBOGEN (donde el radio de
curvatura es 0,8 veces el diámetro de la torre), elípticos con relación máxima 2:1 o semiesféricos:
• Presión de diseño igual o superior a 7 kg/cm2
• Temperatura de diseño superior a 350°C
• Fondos inferiores de recipientes verticales cuya relación altura/diámetro sea superior a 10

Con respecto a los soportes, las columnas serán diseñadas como unidades autosoportadas utilizándose
fundamentalmente faldones, aunque también se pueden utilizar patas, silletas y consolas. Se usarán faldones cuando
se cumpla alguna de las siguientes condiciones:
 • El diámetro de la envolvente sea superior a 1500 mm
• La relación altura/diámetro del recipiente sea mayor que 5
Columna • Puedan esperarse vibraciones
• El peso del recipiente lleno de agua sea superior a 15000 kg

Estos faldones irán soldados al fondo inferior de forma que los

diámetros medios del faldón y de la envolvente coincidan. En ningún
caso el faldón será soldado al exterior de la envolvente y dispondrán
Faldón de, al menos, una abertura de acceso. Para diámetros de faldón igual o
menor a 2,5 m, se utilizará una sola abertura. Para diámetros
Ventilaciones
Tubería superiores se utilizarán dos.

No se permitirán uniones bridadas o rocadas en el interior del los

faldones. Las tuberías del fondo del recipiente llevarán un codo de
90° y una tubería horizontal de prolongación hasta el exterior del
faldón terminada en brida.

Finalmente, se calcularán los espesores en función de las tensiones admisibles, la corrosión y las pruebas hidráulicas
pertinentes.

4. ASPECTOS ECONÓMICOS
Los principales factores a tener en cuenta a la hora de realizar un estudio económico de una columna de destilación
son por un lado los costes fijos de capital necesarios para la adquisición del equipo, y por otro los costes de
producción, derivados del consumo de vapor de calentamiento y agua de refrigeración. Los dos costes están
íntimamente relacionados con la relación de reflujo utilizada.

Con respecto a los costes fijos, es necesario considerar el coste de la torre de proceso por un lado y el de los
elementos internos por otro. Este debe ser el coste más elevado de la instalación. Al aumentar la relación de reflujo,
el número de platos disminuye rápidamente al principio y después cada vez más lento, hasta que para reflujo total, el
número de platos es mínimo. Por otro lado, el área de la sección transversal de la columna es, en general,
aproximadamente proporcional a la velocidad de flujo de vapor, como hemos visto. A medida que se incrementa la
relación de reflujo, aumenta tanto V como L para una producción dada, y se alcanza un punto en el que el aumento
del diámetro de la columna es más rápido que la disminución del número de platos. El costo de la unidad es
aproximadamente proporcional al área total de los platos, o bien al producto del número de platos por el área de la
sección transversal de la columna; de esta forma, los costos de adquisición para la columna disminuyen primero y
aumentan después con la relación de reflujo.

Si se analizan los costes de funcionamiento, son

fundamentalmente los de calentamiento y enfriamiento. Estos
aumentan linealmente con la relación de reflujo.

El coste total será la suma de los dos anteriores y presentará un

mínimo para una relación de reflujo que se denominará relación
de reflujo óptima como puede verse en la gráfica adjunta. En
general este valor esta entre 1,1 y 1,5 veces la relación de
reflujo mínima. Se acercará más a esta relación de reflujo
mínima cuando los costes de energía sean relativamente alto, y
se alejará, cuando el equipo este construido con aleaciones
costosas. Como norma general de diseño se utilizará el valor de
1,3 veces el valor de la relación de reflujo mínima.
5. EFICACIA DE PLATO
En un plato real no llega a alcanzarse el equilibrio entre el líquido y el vapor que salen de él. En consecuencia, la
composición del vapor que sale del plato es menor que la de equilibrio y la del líquido mayor. Si se obtiene un valor
excesivamente bajo, es posible aumentar la altura del líquido en el plato y el área de burbujeo para conseguir mejores
eficacias.

Es posible definir la eficacia en una columna de platos de tres formas distintas:

• Eficacia Global. Eficacia referida a toda la columna definida como:

NPT
EG = 100
NPR
Es una eficacia muy simple pero es la que tiene menos fundamento real. Un ejemplo sería si se tienen 6 platos
ideales y una eficacia del 60%, se tendría que construir una columna de 10 platos reales. El valor de esta eficacia
suele oscilar entre 0,6 y 0,8.

Algunos autores (O’Conell y col.) estudian gráficamente la variación de esta eficacia con el producto de la
volatilidad con la viscosidad para distintos sistemas:

También aparecen en la bibliografía ecuaciones para estimar esta eficacia en sistemas binarios como la propuesta
por Bakowski:
1
EG =
KM
1 + 3,7(10 4 )
h' ρ l T
Donde: EG es la eficacia global de la columna.
K la relación de equilibrio vapor-líquido o volatilidad.
M el peso molecular medio.
h’ la altura efectiva del líquido en los platos en mm.
ρl la densidad del líquido en Kg/m3.
T la temperatura en K.

• Eficacia de plato o de Murphee. Definida como el cociente entre el enriquecimiento real y el correspondiente al
plato teórico:
y * n − y n +1
EM =
y n − y n +1
 donde y* es el valor de composición del vapor en equilibrio con la composición de líquido en el plato. La
eficacia se determina experimentalmente y es función del diseño y de las condiciones de trabajo. Su valor oscila
entre 0,4 y 0,9 en la mayoría de los casos. Conocida la eficacia de Murphee, se puede utilizar fácilmente en el
diagrama de McCabe-Thiele. El resultado real es que se modifica la curva de equilibrio utilizando los valores de
yn obtenidos a partir de la ecuación de la eficacia de Murphee en vez de los datos de y*.

Para el cálculo del número de pisos se realiza de igual manera que para el caso de platos ideales pero utilizando
la curva de equilibrio obtenida por Murphee. Este método se aplica para las dos secciones de la columna
considerando que el plato inferior es la caldera, y su eficacia es muy próxima a la unidad en todos los casos.

Existe una relación entre las eficacias global y de Murphee para el caso en que las líneas de equilibrio y de
operación son rectas en el intervalo de operación:
ln 1 + EM ( m V L − 1
EG =  
(
ln m V L )
Siendo m la pendiente de la curva de equilibrio (considerada como una recta). Estas dos eficacias son
aproximadamente iguales en el caso de que tiendan a 1.

• Eficacia local. Es la eficacia referida a una zona localizada en un plato. Puede estimarse a partir de la siguiente
ecuación:
y ' − y ' n +1
EL = n
y ' en − y ' n +1
donde y’n e y’n+1 es la concentración del vapor que sale y entra en un lugar específico sobre el plato n, e y’en es la
concentración del vapor en equilibrio con el líquido en el mismo lugar.

Considerando el plato como un absorbedor, es posible obtener una expresión teórica para obtener dicha eficacia
(que no vamos a tratar en ésta asignatura).

Esta eficacia local está relacionada con la eficacia de Murphee en función de diversos aspectos tales como el
sistema que estemos tratando (composición y propiedades), condiciones de flujo en el plato, y geometría.

El método más adecuado consistiría en a partir de la eficacia local, estimar la eficacia de Murphee y a partir de ésta, la
global.

Factores de los que depende la eficacia

En general, la eficacia depende de factores relacionados con la transferencia de materia entre el vapor y el líquido.
Ésta, en un plato perforado (por ejemplo) se produce en tres zonas: por un lado en el punto de formación de las
burbujas, durante el contacto con el líquido, y posteriormente en el contacto entre el vapor y la niebla que hay entre
plato y plato. Durante la formación de la burbuja, la transferencia de materia es rápida, la segunda etapa es la que ha
tenido más importancia considerándose el plato como un diminuto absorbedor. Influyen aspectos como la curva de
equilibrio, viscosidad del líquido, etc.

Además influyen aspectos como son la altura del líquido en el plato, el caudal de vapor, y el diseño del plato, aunque
siempre es conveniente buscar eficacias máximas, con diseños sencillos.

El tiempo de contacto aumenta con la altura de la capa de líquido que ha de atravesar el vapor en cada plato, aunque
esto lleva aparejado un aumento de la perdida de carga. Un efecto perjudicial es el arrastre de partículas de líquido
por el vapor, que invierte la circulación del líquido. Esto se evita con velocidades de vapor no muy elevadas.
Velocidades pequeñas de vapor, podrían causar el lloriqueo de la columna, es decir, que el líquido descendiera por las
perforaciones destinadas al vapor.
NOMENCLATURA:
• Altura de la cresta de líquido, h1, hc
• Altura del derramadero, hW
• Ancho del flujo promedio, z
• Área activa, Aa
• Área del orificio, Ao
• Área ocupada por los soportes, Asop
• Área ocupada por un derramadero, Ad, AV, AD
• Área total de la columna, At
• Área total de orificios, Ao
• Área transversal neta, An
• Arrastre fraccionario, E
• Caída de presión debido a la profundidad del líquido en el plato, hL
• Caída de presión en el plato seco, hD
• Caída de presión residual, hR
• Caudal másico de líquido, L’
• Caudal másico de vapor, V’
• Caudal molar de líquido, L
• Caudal molar de vapor, V
• Caudal volumétrico de líquido, q, qL
• Caudal volumétrico de vapor, Q, QV
• Coeficiente de inundación, CF
• Coeficiente de orificio, Co
• Densidad del líquido, ρL
• Densidad del vapor, ρG, ρV
• Diámetro de la torre, T
• Diámetro de orificio, do
• Diferencia de altura entre el líquido de dentro y fuera del vertedero, h3
• Distancia entre dos vertederos, Z
• Distancia entre los centros de dos orificios, p, p’
• Espaciado entre platos , t
• Espesor de plato, l
• Factor de fricción, f
• Gravedad, g
• Longitud del derramadero, W
• Longitud efectiva del derramadero, Wef
• Nivel de líquido si la espuma coalece, ∆
• Pérdida de carga total, hT
• Pérdida de presión debida al flujo del líquido, h2, hE
• Pérdida de presión debida al flujo del vapor, hG
• Retroceso en el vertedero, h3
• Reynold de orificio, Reo
• Tensión superficial, σ
• Velocidad de inundación, VF, UF
• Velocidad del gas debido al área activa, Va
• Velocidad del vapor a través de los orificios, Vo
• Velocidad mínima del gas a través de los orificios, VVm
• Viscosidad del gas, µG
• Viscosidad del líquido, µL