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EXTRANMIN S.A
PRESENTADO POR:
Ayacucho – Perú
2012
AGRADECIMIENTO
Es propicio para sincerar mis agradecimientos a la contrata EXTRANMIN S.A, así mismo a
CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A. por darme la posibilidad de realizar mi primera práctica
profesional en sus disposiciones, así mismo impulsarme en el desarrollo de esta carrera tan
estupenda , debo hacer mención especial a los Ing. Dante Guerra Olivares, Ing. Arturo Vásquez,
Ing. Hanry Guillen Vilca, Ing. Otto Sandoval Sea, Ing. Wilder Gonzales Cipriano, Ing. Luis León y
toda la plana de Ingenieros que laboran tanto en Compañía como en la contrata por el apoyo
brindado en responder las dudas e interrogantes suscitadas durante la realización de esta práctica,
y en general agradezco a todo el personal obrero que de una u otra forma han aportado con su
CAJA TECHO: El contacto entre la caja techo y la veta está limitada por una falla menor con
buzamiento entre 450 𝑦 500 , roca con intenso fracturamiento principal sub paralelo a la veta y
ondulado que forman falsas cajas, fuerte alteración de cloritas y arcillas, RMR= 20 – 25, Mala B.
VETA: generalmente la veta se presenta cuarzosa con motas y diseminación de pirita, algunas
veces presenta cuarzo brechado, fracturamiento múltiples en varias direcciones rellenas de arcilla,
RMR 30 – 35, mala A.
CAJA PISO: igualmente en el contacto presenta una falla menor con buzamiento entre 550 𝑦 650 ,
muy fracturado, con alteración clorítica y arcillas,
tiempos
improductivos
30%
tiempos
productivos
70%
FALLAS MECÁNICAS
FALLAS OPERATIVAS
CORTE DE AGUA/NO HAY AGUA
Limitaciones de sección
FUGA/BAJA PRESION DE AGUA Demora del Scoop en llegar al Tajo lo de la labor
que origina que el jumbo este parado
FUGA DE ACEITE esperando. Retrasos en el ciclo de minado
DISTRIBUCION DE EXPLOSIVOS
DEFICIENCIA EN EL CARGUIO
VOLADURA DEFICIENTE
No se respeta el carguío en
CARGUIO DE TALADROS los taladros de precorte
MANO DE OBRA
CAPITULO 01: PERFORACION Y VOLADURA
La perforación del TJ-1745 será en Breasting, el cual se realiza con Jumbo electro hidráulico
Rocket Boomer N®05, marca Atlas Copco, los barrenos son de 12 pies y las brocas de 45mm de
diámetro y rimadora 105 mm de diámetro.
DISPONIBILIDAD OPERATIVA
90.00%
RENDIMIENTO (TAL/Hr)
80.00%
20.00 70.00%
60.00%
50.00%
40.00% RENDIMIENTO (TAL/Hr)
10.00 30.00% DISPONIBILIDAD OPERATIVA
20.00%
10.00%
0.00 0.00%
TJ1745S TJ1745S TJ1745S
LABOR
METROS PERFORADOS
150.00 146.70
143.44 143.44
145.00 133.66
136.92
Metros
140.00
135.00
130.00
125.00
TJ1745S TJ1745S TJ1745S TJ1745S TJ1745S
labor
𝑻𝒂𝒍𝒂𝒅𝒓𝒐𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 =24
% ACUMULADO
5
80.00
Nº CASOS
4
60.00
3
40.00
2
1 20.00
0 0.00
Esperas Falla mecanica Trafico de transito corte de agua
corte de agua
29%
Esperas
21%
Falla
mecanica
Trafico de 43%
transito
7%
100
80
60
40
20
0
27 31 35 39
RMR
Determinación de Algoritmo
Sabiendo que el JU-05 está trabajando con una eficiencia de:
2.50
PERFORACION/TALADRO
2.00
y = 0.8205x - 0.5923
TIEMPO DE
1.50
1.00 Series1
Linear (Series1)
0.50
0.00
1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
LONGITUD DE PERFORACION (m)
𝑻𝒑 = 𝟎. 𝟖𝟐𝟎𝟓 × 𝑳 − 𝟎. 𝟓𝟗𝟐𝟑
Dónde:
L=longitud de perforación (m)
𝑇𝑝 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛/𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 (Min)
Si se quiere saber en cuanto tiempo perforara “N” Taladros se tiene el siguiente algoritmo:
Dónde:
PROMEDIOS
ESXABLOCK 7/8"X7"
24% EXSABLOCK 1 1/8"X 8"
36%
SEMEXA 1"X7"
2%
Factor de Carga
factorde carga recomendada en el pasaporte = 0.81 kg/m³
2.50 2.27 2.36
2.04 1.97
2.00 1.84 1.77
1.72 1.62 1.51
1.61
1.41 1.39 1.47
F.C Kg/m³
0.00
En la mayoría de casos (fechas) se nota que se hace caso omiso al factor de carga señalado en el
pasaporte, esto debido a que el pasaporte está diseñado exclusivamente para un tipo de roca
MALA-A de RMR 31 – 40, sin embargo el trabajador se basa en la experiencia que tiene asumiendo
en la mayoría de casos factores de carga mayores a lo recomendado.
2.1. MONITOREO DE VIBRACIONES PARA EL CONTROL DEL DAÑO EN EL MACIZO
ROCOSO EN EL TAJO 1624 – CANDELARIA PROFUNDIZACION
2.1.1. INTRODUCCION
El Monitoreo de Vibraciones producto de voladuras, es una técnica que provee múltiples ventajas
para poder examinar en detalle cómo se realiza el proceso de la voladura. Como, la medición de
los niveles de velocidad de partículas que provoca la detonación de cada carga explosiva, es un
medio a través del cual es posible conocer su eficiencia relativa, su interacción con las cargas
adyacentes y en definitiva el rendimiento general del diseño.
Así, el monitoreo de las vibraciones en la roca causadas por una voladura, ha sido utilizado como
una herramienta de diagnóstico de ésta, ya que la adecuada interpretación del registro de
vibraciones permite determinar el grado de interacción entre las variables de una voladura,
pudiéndose evaluar por ejemplo:
Radio de influencia en el macizo rocoso
cargas detonando en una secuencia de encendido incorrecta
dispersión en los tiempos de encendido de los retardos
detonación deficiente de cargas
detonaciones instantáneas
detonación de cargas adyacentes por simpatía
además de la cuantificación de los niveles de velocidad, frecuencia, aceleración y
desplazamiento de las partículas de roca.
2.1.2. OBJETIVOS
3. ESPACIAMIENTO
<0.06 8
4. LA CONDICIÓN DE JUNTAS
Persistencia (10-20 m) 1
Apertura (1-5 mm) 4
Rugosidad(ligeramente rugoso) 3
Relleno(suave<5mm) 1
Intemperización(ligeramente intemperizada) 5
N° EXANEL
1 180
2 240
3 180
5 140
6 120
7 120
8 70
9 60
10 60
11 50
12 50
13 40
15 32
16 16
17 32
18 8
IV. CANTIDAD DE EXPLOSIVOS POR TALADRO, este se empleara para calcular la carga
operante el cual se tiene que introducir como dato en el equipo (INSTANTEL - MINIMATE
BLASTER)
EXADIT
EXABLOCK
N° L. tal 45%
7/8 x 8
7/8x7
1 1.6 6 2
2 1.2 3 3
3 1.5 4 6
5 1.6 1 6
6 1.7 1 6
7 1.6 2 6
8 1.4 3 6
9 1.3 2 5
10 1.3 3 6
11 1.5 3 5
12 1.5 3 3
13 1.3 3 6
15 1.4 2 6
16 1.4 0 5
17 1.4 2 6
18 0.9 4 1
Luego de Tomar los datos de cantidad de explosivos que entran por taladro se procederá a
medir distancias en el taladro para sacar los datos de longitud confinada.
N° Long. Confinada L. Sin confinar
1 1.18 1.57
2 0.56 1.14
3 0.80 1.88
5 0.95 1.27
6 1.06 1.27
7 1.05 1.47
8 1.10 1.68
9 0.70 1.30
10 1.00 1.68
11 1.15 1.50
12 0.95 1.14
13 1.10 1.68
15 1.15 1.47
16 1.20 0.89
17 1.20 1.47
18 0.44 0.99
V. DISTANCIA DE MONITOREO (DISTANCE FROM BLAST)
La distancia que toma de dato viene a ser la distancia comprendida entre el punto de monitoreo,
lugar en donde se colocara el equipo para la toma respectiva de datos de vibraciones y el frente en
donde se realizara la voladura.
La distancia debe estar comprendida entre 15 a 20 m. para una buena toma de datos, ya que si se
coloca más cerca el equipo se dañaría por el grado de sensibilidad que posee
Frente en donde se
realizar la voladura
D=Distancia que se debe introducir como
dato Para el cálculo de la distancia escalada
D1
D2 Punto de Monitoreo
El rango máximo tolerable para nuestro caso será considerado de 1 a 1,4 veces la Vcrit. así se tiene
de 304,5 mm/s a 426,3 mm/s.
d) Ley de atenuación
Cada explosivo tiene una determinada liberación de energía al cual corresponde un nivel de
vibración determinado tal es así que se tomó una data vibrográfica de cada tipo de explosivo
en este caso para el Exsablock de 7/8 x 7 y el Exadit de 45% de 7/8 x7 para
determinar su comportamiento en la roca.
VII. RESULTADOS
Distancias Sismografo W(Kg) Vppc Radio de influencia
Taladro N° Exsanel Retardo
(m) (mm/s) PROM (mm/s) "d²"(m)
1 20.01 3.81 0.84 180 4500 298 1.29
2 19.54 2.29 0.81 240 6000 298 1.21
3 19.72 3.81 0.91 180 4500 298 1.45
5 19.33 0 0.81 140 3500 298 1.22
6 19.7 1.52 0.81 120 3000 298 1.22
7 19.42 1.52 0.85 120 3000 298 1.3
8 19.41 2.74 0.88 70 1750 298 1.38
9 19.09 1.78 0.81 60 1500 298 1.22
10 19.04 1.78 0.88 60 1500 298 1.38
11 19.11 1.14 0.84 50 1250 298 1.3
12 18.73 1.14 0.77 50 1250 298 1.12
13 18.86 1.78 0.88 40 1000 298 1.38
15 19.06 3.94 0.85 32 800 298 1.3
16 18.74 1.52 0.73 16 400 298 1.04
17 18.6 3.94 0.85 32 800 298 1.3
18 18.84 3.68 0.72 8 200 298 1.01
En el análisis de vibraciones se notó que el taladro Numero 05 no salió, por lo que el sismógrafo no
llego a monitorear su velocidad picoparticula.
DISTANCIAS DE DAÑO A
LA CAJA TECHO
0.30 m
0.36 m
0.40 m
0.54 m
0.52 m
0.73 m
0.97 m
1.03 m
1.00 m
0.95 m
0.98 m
PROMEDIO
0.70 m
La distancia promedio que afecto la voladura a la caja techo es de 0.70 m. podemos observar en la
gráfica que la parte donde hay mayor influencia de daño por la voladura es:
El modelamiento en campo lejano nos da una herramienta básica para aproximar y exige una
recolección mayor de datos (monitoreos) para acercarse más a las condiciones reales de terreno
que nos permitan ajustar los modelos matemáticos iniciales y establecer parámetros de diseño
como cargas operantes e intensidad de daño acorde a la realidad.
La caracterización de la masa rocosa es de suma importancia para efectuar los análisis de daño en
función a niveles límites de vibración de partícula que ofrece la misma, pudiéndose establecer una
clasificación de roca en función a la velocidad de propagación de onda según la particularidad de
cada yacimiento para la medición y control de daño por voladura.
CAPITULO 02: LIMPIEZA
FALLAS MECÁNICAS
FALLAS OPERATIVAS
Equipos no disponibles
VALVULA ROTA
TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS
No hay asignación del S
Demora en la asignación del personal personal
MANO DE OBRA
CAPITULO 02: LIMPIEZA
T MUERTOS
EFICIENCIA
60% 0:11:31
50%
0:08:38 EFICIENCIA SCOOPTRAM
40%
30% 0:05:46 T muerto
20%
0:02:53
10%
0% 0:00:00
𝐸𝑓𝑓𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = 82%
De la cual podemos deducir que mientras se tengan mayores tiempos improductivos o tiempos
muertos la eficiencia de trabajo del SCOOP empezara a decaer.
FACTORES CRITICOS EN LA UTILIZACION DEL SCOOP
6 100.00
5 80.00
% ACUMULADO
4
Nº CASOS
60.00
3
40.00 Series2
2
Series1
1 20.00
0 0.00
Espera a Falla Trafico de Mala Desatado de
dumper mecanica transito asignacion de rocas
equipo incompleto
Como se observa el factor más criticó por el cual el Scoop 15 tiene mayor tiempo improductivo es
por motivos de las fallas mecánicas.
distribucion de factores criticos del scoop
Mala asignacion de
Desatado de rocas
equipo
incompleto
15%
23%
Trafico de transito
8% Espera a dumper
15%
Falla mecanica
39%
14.0 4.0
Series1
13.0 3.5
Series2
12.0 3.0 Poly. (Series1)
11.0 y = -0.0011x2 + 0.1955x + 6.8984 2.5 Poly. (Series2)
R² = 0.9896
10.0 2.0
85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155
distancia
FALLAS MECÁNICAS
FALLAS OPERATIVAS
Granulometría de la HURON demora en la
mezcla accesibilidad de la labor Dimensiones
VIBRADOR SIN FUNCIONAR de la labor
MANGUERA (BOA)
OBSTRUIDA DEMORA EN ESPERA DEL
Mala limpieza del equipo SHOTCRETE
FUGA DE ACEITE
Shotcrete fraguado en
Mala revisión mecánica del equipo manguera
TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS
Demora en la asignación del personal S
MANO DE OBRA
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO (SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE VIA SECA - ALIVA)
FALLAS MECÁNICAS
FALLAS OPERATIVAS
Agregado grueso Fibra-Dramix
Limitaciones en la
ZARANDA DE LA ALIVA Tolva del Dumper altura de la labor
MANGUERA (BOA)
OBSTRUIDA Mala limpieza del equipo DEMORA EN EL TIEMPO DE
ZARANDA DESCARGA (DUMPER)
Mala estabilidad de zaranda
Shotcrete fraguado en
manguera
Deja pasar material grueso el cual
taponea la manguera tipo BOA
TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS
S
MANO DE OBRA
CAPITULO 03: SOSTENIMIENTO
1.1. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE VIA HUMEDA (ROBOT LANZADOR - MIXER) - ROBOT
LANZADOR DE SHOTCRETE SPRAYCOM
Un Robot, es una máquina diseñada para poder acceder por sus propios medios a cualquier punto
de la obra, que sirve para el sostenimiento respectivo de las labores mineras . Está provisto
de un brazo mecánico de accionamiento hidráulico, el cual proyecta la gunita, a alta presión en el
punto deseado y sobre cualquier tipo de superficie. Dispone de una bomba de hormigón que se
alimenta, normalmente, desde un HURON-MIXER.
shotcrete robot
0:36:00
y = 0.0321x2 - 0.1485x + 0.1779
tiempo de shotcreteado
0:28:48 R² = 0.9992
0:21:36
0:00:00
0 1 2 3 4
cantidad de shotcrete m³
Del cual podemos obtener el algoritmo de forma polinómica de 2do orden, con una
confiabilidad del 99%siguiente:
Como también el algoritmo de forma lineal, con una confiabilidad del 61%:
FALLAS MECÁNICAS
FALLAS OPERATIVAS
CORTE DE AGUA/NO HAY AGUA
Percutado deficiente
TIEMPOS
IMPRODUCTIVOS
S
DEMORA EN MARCADO DE
PUNTOS A EMPERNAR
Dentro del sostenimiento mecanizado aplicado en CMHSA se tiene cimbras, mallas, pernos
Hydrabolt, shotcrete y la combinación de estas de acuerdo al RMR.
Hay que tener presente que el RMR no es una receta que hay que seguir al pie de la letra, sino
más bien hay que tomarla como una guía para establecer el adecuado sostenimiento, sin
sobredimensionarlo ya que esto encarece el mismo. La experiencia y el criterio son los
parámetros que al final decidirán que sostenimiento utilizar.
1:12:00
PERFORACION
0:57:36
Tiempo
INYECCION
0:43:12 y = 21.588x + 95.757
R² = 0.997 Linear (PERFORACION)
0:28:48 Linear (INYECCION)
0:14:24
0:00:00
0 20 40 60 80 100
cantidad de pernos
Del cual obtenemos:
Dónde:
𝑇𝑝𝑒𝑟𝑓. : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑖𝑛𝑦. : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐶𝑝 : 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Cuando el Bolter tiene fallas mecánicas, más que todo, en la parte de la inyección esta aumenta en
el tiempo de inflado por lo que se tiene:
0:02:36
0:02:18
0:02:01
0:01:44
0:01:26
0:01:09
0:00:52
0:00:35
0:00:17
0:00:00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Numero de pernos
Por lo que se puede decir que mientras el bolter en mal estado realice el empernado de un
Hydrabolt, este mismo si estaria en buen estado realizaria el empernado de 5 hydrabolt.
b) SOSTENIMIENTO CON PERNOS HYDRABOLT MANUAL (PISTOLA DE SEGURIDAD-
BOMBA-BOQUILLA)
Tomando una muestra de 10 pernos se tiene:
tiempo
0:14:24 0:00:52
0:00:35 Series1
0:00:00
0:00:17
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0:00:00
TIEMPO DE EMPERNADO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TIEMPO DE PERFORACION pernos
Cuando la Bomba Hydrabolt se encuentra en mal estado el tiempo de inyección tomara mucho
más tiempo según se muestra en el siguiente gráfico:
0:28:48 0:04:19
Tiempo
Tiempo
0:21:36
0:02:53
0:14:24
0:01:26
0:07:12
0:00:00 0:00:00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N®pernos N® de pernos
Comparando se puede decir que mientras se realice el empernado de 1 Hydrabolt con la bomba
en mal estado, este mismo si estaria en buen estado realizaria el empernado de aproximadamente
3 hydrabolt.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Un factor que influye en el bajo rendimiento son las desfavorables caídas de presión por
fugas de agua, ya que se sabe que el perno Hydrabolt es inflado con una presión constante
de 25 a 30 MPa.
2. El Jumbo con una eficiencia del 89% tiene un tiempo de perforación de 00:01:24, en un
tipo de roca Mala –A el cual tiene un RMR que varía de 31 a 40.
3. El promedio de Taladros/hora promedio que realiza el Jumbo es de 24
4. La disponibilidad Operativa promedio que tiene el Jumbo es de 80%
5. La falla mecánica es el mayor factor crítico en la utilización del Jumbo representando un
43% de los tiempos que ocasionan inoperatividad al equipo.
6. En la mayoría de casos se nota que se hace caso omiso al factor de carga señalado en el
pasaporte(FC=0.81kg/m³), esto debido a que el pasaporte está diseñado exclusivamente
para un tipo de roca MALA-A de RMR 31 – 40, sin embargo el trabajador se basa en la
experiencia que tiene asumiendo en la mayoría de casos factores de carga mayores a lo
recomendado(FC=1.48 kg/m³).
7. La demora en el inflado de los pernos Hydrabolt (maquina chica y bomba Hydrabolt)
mayormente se debe al mal estado de los equipos, estos por fugas de agua y aire lo que
genera caídas de presión desfavorables.
8. Respecto a la limpieza La falla mecánica es el mayor factor crítico de tiempos muertos en
la representando un 39% de los tiempos que ocasionan inoperatividad al equipo.
9. La distancia óptima para el SCOOP 15 es de 127 m.
10. El tiempo promedio de shotcreteado con Robot es de 00:13:21 lanzando2 m³ con un
espesor de 2”. “
11. El tiempo promedio de shotcreteado por via seca (Aliva) es de 01:02:55 lanzando3 m³ con
un espesor de 2”.
12. Se pierde aproximadamente de 30 a 40 minutos esperando que llegue el Dumper con la
carga seca para el shotcreteado con aliva.
13. se pierde mucho tiempo con la espera del mixer, si este presentaría una falla mecánica o
de algún otro tipo, podría ocasionar el fraguado de la mezcla dentro de este, o el desecho
de la mezcla ocasionando pérdidas económicas.
14. Se debe seguir realizando la perforación con el uso de 3 calibradores como mínimo para
así asegurarse de que la perforación se esté llevando con un buen paralelismo
15. En ocasiones el agua que se administra es insuficiente e incluso se llega a cortar el fluido
en pleno trabajo, por lo que las máquinas de perforación no operan eficientemente.
16. En lo que respecta a la limpieza con el SCOOP para optimizar el proceso se debe coordinar
bien a que labores tiene que ir destinada el equipo; labores que ya estén listas y
preparadas para la limpieza, para así no tener muchos tiempos perdidos y que el SCOOP
esté trabajando y no estacionado esperando a que se terminen otros trabajos.
17. Los equipos que se cuentan actualmente en la zona de candelaria profundizacion tienen
constantes problemas tanto mecánicos, como eléctricos. Ocasionando paradas que al final
traen como consecuencia retrasos en la producción y extracción, por otro lado crea
deficiencias, por la pérdida de horas hombre.
18. Mantener las herramientas de trabajo en su lugar y ordenadas facilitan y efectivizan los
trabajos a realizar sin necesidad de estar perdiendo tiempo en la búsqueda de
herramientas en la bodega o en otras labores.
19. Dar mantenimientos adecuados a las mangueras de aire y agua para no perder tiempo, ni
perder eficiencia al operar algún equipo.
20. La caja de herramientas siempre tiene que contener los materiales completos para
trabajar y no perder tiempo en ir a buscarlos a la bodega o al logístico.
21. Terminado el Shotcreteo por vía seca dar el adecuado mantenimiento y limpieza a los
equipos, en especial a la “Boa” ya que mayormente se presenta el atascamiento de este al
empezar el trabajo.
22. Mayor organización en el reparto de guardias, puesto que en algunos casos el obrero llega
al frente y no encuentra todos los materiales parar poder empezar su trabajo (válvulas,
conexiones, barrenos, aceite, etc.) y tiene que volver a la bodega o buscar sus
herramientas de trabajo en otras labores por lo que se dan tiempos improductivos.
23. Se recomienda en realizar un buen control en los explosivos utilizados, que en algunos
casos se pide demasiada carga y esto influye directamente en los costos, se debe
concientizar al personal encargado a no desperdiciar el material de voladura y regresar al
polvorín cualquier tipo de material explosivo o accesorio excedente.
24. Conservar y mantener en un buen estado las bombas Hydrabolt ya que son la segunda
opción si el equipo de empernado (BOLTER) presenta fallas mecánicas.
25. El desatado de rocas en algunas oportunidades se realizaron de manera anti segura ya que
no se contaba con la luminaria disponible el cual debería dar una mayor visibilidad a los
trabajadores, el motivo era de que las pantallas sufrían quemados del foco.