UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS I

“Práctica de Laboratorio I”
ÁREA ACADÉMICA: MANUFACTURA

Sexto “A”
DOCENTE:

Ing. Juan Paredes

ALUMNOS:

Pico Jonathan
Silva Omar
Velasco David

AMBATO – ECUADOR

27/10/2015
 1. INDICE

I. TEMA: ........................................................................................................................... 3
II. OBJETIVOS: ................................................................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 3
III. MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 3
3.1. FIBRA DE VIDRIO.............................................................................................. 3
3.2. PROPIEDADES DE LA FIBRA DE VIDRIO ................................................... 4
3.3. LANA DE VIDRIO ............................................................................................... 6
3.4. RESINA POLIESTER.......................................................................................... 6
3.5. PROCESO DE CURADO...................................................................................... 8
3.6. TIPOS DE RESINA .............................................................................................. 9
3.7. PROPIEDADES DE LA RESINA POLIÉSTER ............................................. 10
3.7.1. Propiedades intrínsecas de la resina de poliéster ......................................... 10
3.7.2. Propiedades mecánicas de la resina de poliéster .......................................... 10
3.8. GEL COAT.......................................................................................................... 10
3.9. MEK ..................................................................................................................... 11
3.10. PROCESO DE FABRICACIÓN.................................................................... 11
IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS ............................... 12
4.1. MATERIALES........................................................................................................ 12
4.2. REACTIVOS ........................................................................................................... 14
4.3. EQUIPOS................................................................................................................. 15
V. ACTIVIDADES A DESARROLLAR....................................................................... 16
VI. RESULTADOS OBTENIDOS .............................................................................. 20
VII. CONCLUSIONES .................................................................................................. 24
VIII. RECOMENDACIONES..................................................................................... 25
IX. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 25
X. ANEXOS ..................................................................................................................... 26

2
I. TEMA:

“Modelado de piezas mediante Resina Poliéster y lana de Fibra de Vidrio”

II. OBJETIVOS:

OBJETIVO GENERAL

 Modelar una pieza mediante Resina Poliéster y Lana de Vidrio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Escoger un modelo medianamente complejo para la elaboración de una réplica en

fibra de vidrio.
 Conocer el proceso de moldeo mediante la práctica.
 Identificar un molde para realizar un modelo mediante un proceso de moldeo
utilizando fibra de vidrio, mek y resina poliéster.
 Identificar que volúmenes o porcentajes se debe utilizar de fibra de vidrio y de
resina poliéster para realizar un modelo.
 Conocer las reacciones que tiene los materiales al mezclarlos para realizar un
modelo de fibra de vidrio.
 Realizar los cálculos volumétricos del modelo.
 Conocer los porcentajes de los compuestos para la fabricación de resina poliéster.

III. MARCO TEÓRICO

3.1. FIBRA DE VIDRIO

Fibra de vidrio es el nombre genérico para los Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio
(PRFV) Tal como su nombre lo indica, este material es un compuesto de fibras de vidrio,
carbono, kevlar, metal, boro o silicatos de aluminio, resina plástica y aditivos. Mediante
selección apropiada de combinación de refuerzos de fibra de vidrio, resinas y técnicas de
proceso, el diseñador puede crear un producto o componente que cumpla con las más
exigentes especificaciones.

3
Es el refuerzo más utilizado actualmente en la fabricación de materiales compuestos, sobre
todo en aplicaciones industriales. Esto se debe a su gran disponibilidad, sus buenas
características mecánicas y su bajo coste.

Sus beneficios típicos incluyen: alta resistencia, bajo peso, dimensionalmente estable, con
resistencia a la corrosión, excelente resistencia eléctrica y flexibilidad de diseño con bajo
costo de matrices. Tal es así, que los productos hechos con fibra vidrio pueden competir
favorablemente en costo y rendimiento con los materiales tradicionales.

3.2. PROPIEDADES DE LA FIBRA DE VIDRIO

Los Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio son usados en muchas áreas y tienen
numerosas aplicaciones debido a la gran cantidad de propiedades que el material tiene:

 Propiedades Mecánicas.

Debido a su alta resistencia a la compresión, flexión e impacto, muchas veces son

utilizados en estructuras. (Caballero, 2012)

 Ligereza.

La fibra de vidrio tiene un peso específico de 1.5 contra 2.7 del aluminio, 7.8 del acero, 8.9
del cobre. (Caballero, 2012)

 Rigidez Dieléctrica.

Puede ser utilizado como aislante estructural, debido a que la fibra de vidrio no conduce
electricidad. (Caballero, 2012)

 Aislante Térmico.

Además de no conducir electricidad, la fibra de Vidrio es un material que puede utilizarse

como aislante para las altas temperaturas, impidiendo la transferencia de calor. (Caballero,
2012)

 Flexibilidad de Diseño.

Es posible hacer productos complejos mediante el moldeo de la fibra de vidrio,

permitiendo un gran valor estético y funcional a los diseños de las piezas (Caballero,
2012)

4
 Estabilidad.

Gracias a su bajo coeficiente de dilatación térmica y a la reducida absorción de agua, los

productos en Fibra de vidrio se mantienen inalterados en dimensión y forma incluso en
condiciones extremas. (Caballero, 2012)

 Resistencia a la Corrosión.

A diferencia de los materiales convencionales, la fibra de vidrio no se oxida, así como

también muestra una excepcional resistencia a los ambientes agresivos. (Caballero, 2012)

 Resistencia

La fibra de vidrio también muestra una gran resistencia cuando entran en contacto con
otros materiales. Es tanto resistente a la humedad como no combustible, lo que hace que la
fibra de vidrio sea ideal para el aislamiento de tuberías de fontanería.La fibra de vidrio
también tiene buenas propiedades eléctricas, y se usa como envolturas para los conductos
eléctricos. Debido a que la fibra de vidrio se puede utilizar como un refuerzo para el
plástico, puede ser construido en capas para aumentar la fuerza y la resistencia. (Hickman,
2013)

 Densidad

A pesar de que la fibra de vidrio que tiene una alta resistencia a la tracción, tiene una
densidad muy baja debido a sus propiedades fibrosas. Los contratistas encuentran este bajo
peso una ventaja en muchas aplicaciones. Es rentable para barcos e instalación. También es
versátil, en situaciones en las se requiere para ciertas aplicaciones de un material de peso
ligero con una alta resistencia al impacto, tales como en el aislamiento acústico en aviones
y automóviles. (Hickman, 2013)

Figura 1. Propiedades Mecánicas de la Resina Poliéster

5
3.3. LANA DE VIDRIO

Fibra de vidrio es vidrio en forma de filamentos. Los filamentos pueden ser hechos con
diversos tipos de vidrio, designados con las letras A, E, C, AR y S. Los más comúnmente
utilizados para refuerzo de productos son los tipos E (eléctrico), AR (Álcali Resistente) y C
(con resistencia química)

La fibra de vidrio se conoce comúnmente como un material aislante. También se usa como
un agente de refuerzo con muchos productos poliméricos; normalmente se usa para
conformar plástico reforzado con vidrio que por metonimia también se denomina fibra de
vidrio, una forma de material compuesto consistente en polímero reforzado con fibra. Por
lo mismo, en esencia exhibe comportamientos similares a otros compuestos hechos de
fibra y polímero como la fibra de carbono. Aunque no sea tan fuerte o rígida como la fibra
de carbono, es mucho más económica y menos quebradiza. La fibra de vidrio se conforma
de hebras delgadas hechas a base de sílice o de formulaciones especiales de
vidrio, extruidas a modo de filamentos de diámetro diminuto y aptas para procesos
de tejeduría.

La fibra de vidrio se conforma de hebras delgadas hechas a base de sílice o de

formulaciones especiales de vidrio, extruidas a modo de filamentos de diámetro diminuto y
aptas para procesos de tejeduría. La técnica de calentar y elaborar fibras finas a partir de
vidrio se conoce desde hace milenios; sin embargo, el uso de estas fibras para aplicaciones
textiles es mucho más reciente: sólo hasta ahora es posible fabricar hebras y fibras de
vidrio almacenadas en longitudes cortadas y estandarizadas.

3.4. RESINA POLIESTER

Las resinas de poliéster son liquidas a temperatura ambiente y pueden ser llevadas a estado
sólido, en el caso de las resinas pre-aceleradas, por la acción de un catalizador; y para
resinas no pre-calentadas un acelerador y un catalizador.

La resina de poliéster, en su origen, es similar a un trozo de vidrio. Por ello, se le añade

para un mejor manejo una proporción de “Estireno”, un disolvente que la convierte en ese
fluido que todos conocemos. (Tinet, 2014)

Es un poliéster insaturado basado en acido ftálico y glicoles estándar, disuelto en estireno.

Esta resina es de reactividad media y alta viscosidad.

6
La resina es derivada del carbón y el aceite. La base industrial para la fabricación de
resinas es una refinería petrolera e instalaciones petroquímicas que raramente se
encuentran en desarrollo. El olor característico de la resina poliéster está dado por el
estireno que se le añade a la base poliéster en una de las últimas etapas de producción.

Al añadirle catalizador, la combinación crea una serie de radicales libres que provocan que
los elementos químicos de la resina se enlacen, formando una red cada vez más tupida que,
en una primera fase, hace que se gelifique, y, finalmente, se endurezca. Al haberse
aplicado sobre la fibra de vidrio, le da estructura, dureza, cuerpo y resistencia. (Tinet,
2014)

La Caducidad aproximada de la resina de poliéster es de 6 meses .Si se ha abierto el

envase la vida del producto será mucho menor. Para su conservación se debe evitar la
humedad, la alta temperatura y la luz. (Tinet, 2014)

Tiene una ebullición inferior a los 60º C (Su disolvente que es el estireno tiene un punto de
inflamación de 33º por ello es muy recomendable guardar las resinas lejos de cualquier
foco inflamable. (Tinet, 2014)

Las resinas de poliéster reaccionan por medio de una polimerización, acelerada por sales
de Cobalto, y catalizada por peróxidos, Tª, luz UV, microondas. El usuario puede
personalizar el tiempo de reacción de las resinas de poliéster, adecuándolas a sus sistemas
de producción ajustando los porcentajes de catalizador o acelerante, o la temperatura de
curado. (Gazechim Composites , 2013)

La característica principal de este tipo de resinas es su propiedad de poder curar o

endurecer cuando son catalizadas a temperatura ambiente y bajo muy poca o ninguna
presión. La mayor parte de los poliésteres contienen insaturación etilénica, generalmente
introducida por ácidos insaturados. Los poliésteres insaturados son comúnmente
entrecruzados a través de sus dobles enlaces con un monómero compatible que también
tiene insaturación etilénica, obteniéndose de este modo la calidad de termoestable.

Los anhídridos ácidos son a menudo utilizados según disponibilidad y aplicación. Los
alcoholes dihidroxilados más ampliamente usados son los glicoles de etileno, propileno,
dietileno y dipropileno.

7
Los productos fabricados con resinas de poliésteres son resistentes a la corrosión y al
ataque químico.

3.5. PROCESO DE CURADO.

El proceso de trasformación del de estado liquido a solido se llama curado, polimerixacion

o endurecimiento y viene acompañado de una reaccion exotermica (que desprende calor).
Este cambio de estado no se presenta inmediantamente se adicionan los promotores de
curado (acelerador y catalizador), es una reaccion que ocurre a medida que trascurre el
tiempo y se genera en forma gradal, pasandi de estado liquido a estado gelatinoso (conocid
como estadi a tiempo gel) y finalmente a estado solido.

Figura 2. Proceso de Curado de la Resina Poliéster

Fuente: Los Autores

En las resinas de poliéster el acelerante o acelerador se llama octonato de cobalto y el

catalizador se llama mek (metil-etil-cetona) peróxido. [4]

Los principales factores que intervienen en el proceso de curado son:

 El tipo y referencia de resina empleada.

 La temperatura ambiente, la mayoría de las resinas no curan a temperaturas
inferiores a 160C.
 La naturaleza y cantidad de catalizador y acelerador. A mayor cantidad de ambos,
menos tiempo de gelificación.
 La naturaleza y cantidad de las cargas. Si estas son elevadas retrasan el curado.
 La humedad relativa. Es necesario mantener una humedad relativa entre 40 y el
54%.

8
  El exceso de exposición al sol.
 El incremento de la temperatura del proceso, la cual reduce el tiempo de
gelificación. A temperatura ambiente no se debe sobrepasar los 27 0C por
cuestiones puramente lógicas.
 Espesor del laminado, cuyo aumento disminuye el tiempo de gelificación.

3.6. TIPOS DE RESINA

Hay varios tipos de resinas, pero las que generalmente usaremos son dos, la resina
propiamente dicha y el gel coat. (Tinet, 2014)

Las mas utilizadas son:

Ortoftálicas: costituyen las mas frecuente y las de menor coste entre oas resinas
poliesteres. Absorben hasta 2.5% de agua en inmersiones prolongadas. De utilizacion
general.

Isoftálicas: tienen mejores propiedades mecánicas que las de ortoftálicas, y mejor

resistencia en ambientes marinos (menor absorción). Se sustituye el anhídrido ftálico por
ácidos isoftálicos, aumentando de esta manera la resistencia al agua.

Figura 3. Tipos de Resina Poliéster

Fuente [1]

Otras:

Isoftálica NPG: se sustituye el propilen glicol por neopentil glicol, mejorando la

resistencia quimicas de las resina isoftálica.

9
Bisfenólicca: tiene mejores propiedades mecanicas y quimicas que las resinas ortoftálicas
e isoftálicas, anuque un elevado coste. Son las resinas más idóneas entre las poliester para
medios corrosivos.

3.7. PROPIEDADES DE LA RESINA POLIÉSTER

Las propiedades de la resina de poliéster dependen de diversos factores, entre ellos del
proceso de fabricación al que estén dirigidos. (Gazechim Composites , 2013)

A continuación podemos ver algunas de las propiedades de la resina de poliéster sin

reforzar. (Gazechim Composites , 2013)

3.7.1. Propiedades intrínsecas de la resina de poliéster

Densidad (g/cm3) 1,1 – 1,2

Viscosidad 25º C (cP) 150 - 750

Dureza Barcol 30-55

3.7.2. Propiedades mecánicas de la resina de poliéster

Resistencia Tracción (Mpa) 50 – 75

Resistencia Flexión (Mpa) 80 – 150

Módulo Flexión (Mpa) 3500 – 4500

La resina de poliéster es muy común en todos los sectores: náutico, automoción, industrial,
arte, etc., además son idóneas para todos los procesos de fabricación: laminado a mano,
infusión, RTM, RTM-light, spray up, colada, etc. (Gazechim Composites , 2013)

La semana que viene revisaremos los procesos de transformación más habituales y las
propiedades de la resina de poliéster laminada con fibra de vidrio. (Gazechim Composites ,
2013)

3.8. GEL COAT

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El Gel coat, elemento compuesto de resina de poliéster, pero que cumple dos misiones
fundamentales:

Darle a la pieza un acabado final, que condiciona su aspecto visual, y proteger a la misma
de agresiones exteriores. El Gel coat le da un acabado final perfecto a la pieza, gracias
también a la posibilidad de incorporarle pigmentos de colores. Los gel coats pueden ser
aplicados a brocha o a pistola, y para su secado, requieren, al igual que la resina de
poliéster, de un catalizador (Peróxido de Mek). (Tinet, 2014)

El gel-coat no seca al aire, está hecho para ponerlo en un molde y después en fibrar
encima. La solución es mezclar gel-coat con parafina liquida (solución de estireno y
parafina) al 4 % y esa mezcla sí que seca al aire. Si le vas a dar varias capas, sólo la última
será la que lleve parafina. (Tinet, 2014)

3.9. MEK

Catalizador para todo tipo de resinas y gel coats de poliéster y viniléster. Este aditivo es
básico e indispensable para conseguir el curado de los productos mencionados
anteriormente. Incoloro. Porcentaje de mezcla: 1% - 2%. (Sagristaproducts, 2012).

3.10. PROCESO DE FABRICACIÓN

Se comienza fundiendo a una temperatura de 1450 °C una mezcla de arena natural,

aditivos y vidrio reciclado. El vidrio así obtenido es convertido en fibras. Para ello se
recurre a un método de alta velocidad similar al utilizado para fabricar algodón de azúcar,
forzándolo a través de una rejilla fina mediante una fuerza centrífuga, enfriándose al entrar
en contacto con el aire. La cohesión y resistencia mecánica del producto se obtiene
rociando a los millones de filamentos con una solución aglutinante que adhiere a las fibras
entre sí. La masa de fibras embebidas en el aglutinante es calentada a una temperatura de
unos 200 °C para polimerizar la resina y es curada para darle resistencia y estabilidad. La
etapa final comprende el corte de la lana y el empacado en rollos o paneles a alta presión
previo a paletizar el producto terminado, para facilitar su transporte y almacenamiento.

Aplicaciones en edificación residencial:

 Cerramientos verticales
 Cubierta inclinada

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  Divisorias interiores y techos
 Conductos de aire acondicionado
 Aislamiento acústico para suelos
 Aislamiento acústico para falsos techos

Aplicaciones en edificación industrial:

 Cubiertas y fachadas de doble chapa metálica

 Divisiones interiores
 Aislamiento de techos
 Conductos de aire acondicionado
 Aislamiento de conductos de aire acondicionado

IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS

4.1. MATERIALES

 Pieza u objeto a modelar

Figura 4. Molde
Fuente: Los Autores

 Lana de vidrio

Figura 5. Lana de Vidrio

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 Fuente: Los Autores
 Brocha

Figura 6. Brocha
Fuente: Los Autores

 Vaso de precipitación

Figura 7. Vaso de Precipitación

Fuente: Los Autores
 Guaipe

Figura 8. Guaipe
Fuente: Los Autores
 Jeringa

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 Figura 8. Jeringa
Fuente: Los Autores
 Tijeras

Figura 9. Tijeras
Fuente: Los Autores

4.2. REACTIVOS

 Resina poliéster

Figura 10. Resina Poliéster

Fuente: Los Autores

 Catalizador Mek

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 Figura 11. Mek
Fuente: Los Autores
 Cera de piso como desmoldante

Figura 12. Cera de Piso

Fuente: Los Autores
 Geal Coat

Figura 13. Geal Coat

Fuente: Los Autores

4.3. EQUIPOS

 Equipos de protección personal

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 Figura 14. Casco Figura 15. Mandil
Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores
Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores

Figura 16. Guantes Figura 17. Mascarilla

Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores
Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores

Figura 18. Equipo

Fuente: Los Autores
Fuente: Los Autores
V. ACTIVIDADES A DESARROLLAR

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 Como primer paso es elegir un modelo, en nuestro caso es un asiento de un bus,
teniendo en cuenta los ángulos de salida del mismo, los cuales deben ser mayores a
90º para la extracción del modelo a realizarse.

Figura.19 Modelo- silla de bus

Fuente: Los Autores

 Determinar el área de la pieza, esto se refiere al área total de lo que se desea

modelar, tomar en cuenta caras laterales, superiores e inferiores según amerite la
geometría de la pieza, esto se lo puede realizar simplificando áreas en forma de
círculos, cuadrados, triángulos o rectángulos, o mediante la ayuda de un programa
CAD.
 Realizar los cálculos de volumen de resina y de meck, así como la masa de fibra de
vidrio a utilizarse.
 Primero limpiamos por completo la silla, para poder pasar la cera en toda la silla
tres capas con un descanso de 5 a 6 minutos.
 Encerar con tres capas de cera la pieza a modelarse, acabada una capa se realiza
una limpieza y se la vuelve a encerar posteriormente, la última capa de cera se
limpiara levemente para evitar poros en el acabado final de esta.

Figura 20 Encerar la silla

Fuente: Los Autores
 Estampar (copiar) en una sola matriz de lana de vidrio la/las formas geométricas de
la pieza a elaborarse y posteriormente cortarlas

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 Figura 21. Cortes de las matrices de lana de fibra de vidrio
Fuente: Los Autores

 Recubrir o Humectar todo el molde con gealcoat, para obtener un mejor acabado y
color.

Figura 22. Recubrir la superficie con Geal Coat

Fuente: Los Autores

 Colocar una capa de lana de vidrio formas geométricas de las piezas ya elaboradas
humedeciéndola con resina poliéster.

18
 Figura 23. Primera capa de resina con lana de fibra de vidrio
Fuente: Los Autores
 Repetir el paso anterior dos veces más.

Figura 24. Capaz restantes de fibra de vidrio con resina poliéster

Fuente: Los Autores

 Dejar secar la pieza que se está elaborando por el lapso de 24 horas.

 Sacar la pieza con la ayuda de instrumentos mecánicos como desarmadores, cuñas

y demás que faciliten la extracción del modelo sin dañar el acabo superficial del
mismo.

19
 Figura 25. Desmolde de la pieza
Fuente: Los Autores

 Dar un acabo final a la pieza a elaborarse lijando filos, recortando excedentes,

pintándolo para dar un aspecto más vistoso y elegante a la fabricación.

Figura 26. Pieza Terminada

Fuente: Los Autores

VI. RESULTADOS OBTENIDOS

El área se sacará como se manifiesta en el procedimiento, la pieza que se está realizando

tendrá un espesor de 3mm, por lo que se aplica la siguiente fórmula para hallar el volumen
total del modelo que se está elaborando.

20
 𝑉 = 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 0,3 (1)

𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 = 𝑉 ∗ 0.7 (2)

𝑉𝑚𝑒𝑐𝑘 = 𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 ∗ 0.02 (3)

𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 𝑉 ∗ 0.3 (4)

𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝛿
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = ⁄2 , 𝛿 =2,4 gr/cm (5)

Cálculo de las áreas

𝐴1 = 43 𝑥 37

𝑨𝟏 = 𝟏𝟓𝟗𝟏 𝒄𝒎𝟐

𝐴 2 = 43 𝑥 35

𝑨𝟐 = 𝟏𝟓𝟎𝟓 𝒄𝒎𝟐

𝐴 3 = 76 𝑥 4.5

𝑨𝟑 = 𝟑𝟒𝟐 𝒄𝒎𝟐

21
𝐴 4 = 76 𝑥 4.5

𝑨𝟒 = 𝟑𝟒𝟐𝒄𝒎𝟐

𝐴 5 = 37 𝑥 4.5

𝑨𝟓 = 𝟏𝟔𝟔. 𝟓 𝒄𝒎𝟐

𝐴 6 = 39𝑥 4.5

𝑨𝟔 = 𝟏𝟕𝟓. 𝟓 𝒄𝒎𝟐

𝐴 𝑇 = 𝐴1 + 𝐴 2 + 𝐴 3 + 𝐴 4 + 𝐴 5 + 𝐴 6

𝐴 𝑇 = 1591 𝑐𝑚 2 + 1505 𝑐𝑚 2 + 342 𝑐𝑚 2 + 342𝑐𝑚 2 + 166.5 𝑐𝑚 2 + 175.5 𝑐𝑚 2

𝐴 𝑇 = 4122 𝑐𝑚 2

𝑉 = 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 0,3

𝑉 = 4122 𝑐𝑚 2 ∗ 0,3 𝑐𝑚

𝑉 = 1236.6 𝑐𝑚 3

𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 = 𝑉 ∗ 0.7 𝑉𝑚𝑒𝑐𝑘 = 𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 ∗ 0.02

𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 = 1236.6 𝑐𝑚 3 ∗ 0.7 𝑉𝑚𝑒𝑐𝑘 = 865.62 𝑐𝑚 3 ∗ 0.02

𝑽𝒓𝒆𝒔𝒊𝒏𝒂 = 𝟖𝟔𝟓.𝟔𝟐 𝒄𝒎𝟑 𝑽𝒎𝒆𝒄𝒌 = 𝟏𝟕. 𝟑𝟏 𝒄𝒎𝟑

𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 𝑉 ∗ 0.3

𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 1236.6 𝑐𝑚 3 ∗ 0.3

𝑽𝒇𝒊𝒃𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒅𝒓𝒊𝒐 = 𝟑𝟕𝟎.𝟗𝟖 𝒄𝒎𝟑

𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝛿
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = ⁄2

2.4 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 370.98 𝑐𝑚 3 ∗
2

𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 𝟒𝟒𝟓. 𝟐 𝒈𝒓

22
La masa de fibra de vidrio se debe de comparar con la contara mediante el estampado del
molde en la misma y el posterior recorte, no debe de existir una variación significativa.

Los mismos que se los interpretar en la siguiente tabla de resultados:

Componente Teórico Real

Volumen de resina 865.62 𝑐𝑚 3 1050 𝑐𝑚 3
Volumen de mek 17.31 𝑐𝑚 3 21 𝑐𝑚 3
Peso de lana de vidrio 445.2 𝑔𝑟 399.4 𝑔𝑟

Se realizara un análisis de costos, los que servirán para saber cual fuese el precio real de
esa pieza realizada en fibra de vidrio, considerar estos aspectos:

Costo $
Costo de lana de vidrio 2.50
Costo de resina poliéster 3.00
Costo de mek 1.25
Mano de obra de acuerdo al tiempo 45.00
Acabados (pintura, masilla, lija) 15.00
Costo de electricidad (compresor, 4.00
amoladora y demás)
Ganancia del 15% al total 10.61
PRECIO TOTAL 81.36

Se dará un criterio del error que existió entre los datos calculados y los datos
experimentales, obteniéndose un margen de error del mismo.

Componente Teórico real Error Fotografía de real

Volumen de 865.62 𝑐𝑚 3 1050 𝑐𝑚 3 17.56 %
resina

23
Volumen de mek 17.31 𝑐𝑚 3 21 𝑐𝑚3 17.56 %

Peso de lana de 445.2 𝑔𝑟 399.4 𝑔𝑟 11.46%

vidrio

VII. CONCLUSIONES

 Al momento de desmontar el modelo con el molde no hay muchos errores, defectos,

huecos en el modelo, debido a que sus ángulos de salida, en nuestro caso no eran muy
apreciables y el molde no tenía aristas vivas.
 En el instante de pasar la brocha con meck sobre el molde, esperar que esté totalmente
seco la cera colocada en el mismo, habría desperdicio de meck y al momento de
desmontar el molde con la fibra de vidrio, tendríamos muchos errores y defectos.

 Cubrir rápidamente la resina en la fibra de vidrio ya que la resina puede secarse y ya

no servir.

 Los cálculos realizados fueron satisfactorios ya que nos ayudó para realizar las
mezclas de la resina con el mek.

 Con el proceso de conformado hemos dado un gran paso, ya que tenemos una clara
idea de cómo realizar un molde y un modelo.

 Dependiendo del tipo de estructura superficial obtenido hemos dado el acabado de

pulido, pero con una capa de masilla / resina que cubre la superficie del modelo,
tapando todos los poros de la misma. De esta manera toda la superficie es
completamente lisa y brillante.
 Obtuvimos defectos no muy considerables, pero es debido a que pasamos antes de que
se seque completamente la cera, pasamos el meck, donde obtuvimos porosidades en el
modelo.

24
VIII. RECOMENDACIONES

 Se considera que al momento de cortar las la fibra de vidrio usar guantes, mandil, y
mascarilla caso contrario la fibra tiene efectos exponenciales afectando a la salud.
 Pasar rápido la resina poliéster sobre el molde y la fibra de vidrio ya recortada en sus
respectivas áreas, los efectos de dejar pasar tiempo puede cuajarse la resina y ya no
serviría para seguir trabajando.

 Encerar en su totalidad el molde para después de un tiempo desmoldar el modelo en

este caso para desmoldar el cobertor de asiento de bus.

 Calcular con un mínimo error los volúmenes tanto de la resina poliéster como del
mek ya que al mezclarlos sin precauciones podría explotar.

 Cortar la fibra de vidrio según las medidas para no tener desperdicios y que el modelo
salga con mayor exactitud.

 Para realizar la práctica utilizar guantes mascarilla y mandil.

 Realizar la practica en un tiempo mínimo para no tener problemas con el catalizador

(mek).

IX. BIBLIOGRAFÍA

Fuente [1] A. Besednjak, 2005. [Online]. Available: https://books.google.es. [Accessed 26

noviembre 2015].

25
 Caballero, R. (2012). Global Fiberglass. Obtenido de
http://www.globalfiberglass.com.mx/propiedades

Callister W. (2007). Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Editorial

Reverté. S.A.

Gazechim Composites . (23 de 9 de 2013). Gazechim Composites IBERICA. Obtenido de

http://www.gazechim.es/blog/131-resina-poliester1.html

Hickman, M. (15 de Enero de 2013). eHoe en español. Obtenido de

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X. ANEXOS

Figura 27. Corte de Áreas Figura 28. Proceso de Figura 27. Proceso
Fuente: Los Autores Encubrimiento con Resina Encubrimiento con Resina
Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores
Fuente: Los Autores Fuente: Los Autores

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