Optimizar las operaciones del

calentador encendido para ahorrar En la industria de refinación, el consumo de energía típico es de

dinero aproximadamente 0,32 MMBtu / bbl de crudo procesado. Esto se
traduce en 2,667 MMBtu / hr de crudo procesado. Esto se
traduce en 2,667 MMBtu / h para una refinería de 200,000
Utilice estas pautas y estudios de casos para
barriles por día (bpd). Incluso una mejora del 1% en la eficiencia
reducir el uso de energía y prolongar la vida útil del
térmica se traduce en ahorros de energía de $ 600,000 por año.
equipo.
A.Garg, Mejoras de Hornos, Sugar Land, Texas Los planes de etileno (22MMBtu / tonelada de etileno) y las
plantas de amoníaco (28.5 MMBtu / tonelada de amoníaco) son
Los calentadores encendidos son un componente igualmente intensivas en energía. Los problemas usuales
esencial de la mayoría de las plantas de proceso. Se observados en los calentadores encendidos incluyen:
utilizan principalmente para calentar todo tipo de
hidrocarburos y también bobinas calientes, vapor o • Operación de alto exceso de aire
aire. Los calentadores encendidos son grandes
consumidores de energía e incluso las mejoras de • Secciones de convección sucias
eficiencia más pequeñas pueden ahorrar miles de
dólares. Por lo general, la mayoría de las operaciones • Altas temperaturas de apilamiento
de calefacción pueden ser optimizadas para ahorrar
dinero.
• Sobre fuego
Las pautas para optimizar los calentadores
encendidos se presentan aquí. Los estudios de caso
también ilustran las mejoras realizadas en algunos • Malas llamas / impacto de la llama
calentadores encendidos. Estas mejoras pueden
ahorrar dinero al reducir el uso de energía y prolongar
la vida útil del equipo.

Figura 2: Los diferentes tipos de calentadores encendidos

(reproducidos de API-560, 2ª edición, septiembre de 1995)

Figura 1: Vista interior de un calentador de tubo horizontal

típico (reproducido de API-573, 1ª edición)

Figura 3: Quemador de gas combustible en etapas típico
(reproducido de API-535, 1ª edición, julio de 1995)
Figura 4: Perfil de tiro típico en un calentador de tiro
natural (reproducido de API-535, 1ª edición)
Ejemplos de algunos de estos problemas son:
• Servicio de calor operativo de 90 MMBtu / hr (diseñado para 5
MMBtu / hr)
• Exceso de aire del 140% (diseñado para el 15%).
• Apile la temperatura del gas de combustión de 900oF (diseñado
para 530oF)
• Temperatura del metal del tubo radiante de 830oF (diseñado para
450oF)
• Longitudes de llama del quemador de 20 a 25 pies (diseñado para
12 pies).
Los calentadores encendidos generalmente operan por encima de las
especificaciones de diseño originales. A menudo, los feedstacks
cambian. En la mayoría de los casos, la capacidad de la planta se
incrementa y el calentador encendido debe trabajar más duro para
cumplir con el trabajo. En algunos casos, debido a un cambio en el
proceso, el calentador puede estar funcionando en condiciones de
apagado.
Los calentadores encendidos son piezas grandes y complejas de
equipo. Una nueva instalación típica de calentador de calor está
equipada con un sistema de precalentamiento de aire y un sistema
de reducción de NOx.
Calentadores encendidos
Un calentador encendido consta de tres componentes principales:
bobina de calentamiento, equipo de cierre y equipo de combustión.
La figura 1 proporciona una vista de horno de sección transversal. El
serpentín de calentamiento consiste en tubos conectados en serie que
llevan la carga que se está calentando. El calor se transfiere al
material que pasa a través de los tubos.
El recinto consta de un fogón. Es una estructura de acero revestida
con material refractario que retiene el calor generado. Los
quemadores generan calor al quemar combustible, ya sea petróleo o
gas.
La bobina de calentamiento absorbe el calor principalmente
mediante la transferencia de calor radiante y la transferencia de calor
por convección de los gases de combustión, que se ventilan a la
atmósfera a través de la pila. Los quemadores se encuentran en el
piso o paredes laterales. El aire de combustión se extrae de la
atmósfera. Para aumentar la recuperación de calor, se instala un
precalentador de aire o una caldera de calor residual aguas abajo de
la sección de convección. Los instrumentos generalmente se
proporcionan para controlar la velocidad de combustión del
combustible y el flujo a través de las bobinas para mantener las
condiciones de operación deseadas. La figura 2 muestra diferentes
tipos de configuraciones de horno.
Combustión: la combustión o combustión es una reacción
exotérmica que resulta de la combinación rápida de oxígeno con
combustible. La mayoría de los combustibles contienen
hidrocarburos y algo de azufre. Como la mezcla perfecta de
combustible y aire no es posible, se necesita un exceso de aire
para garantizar la combustión completa del combustible. El exceso
de aire se expresa como un porcentaje de la cantidad teórica de
aire requerida para la combustión a la perfección.
Por cada parte de oxígeno, cuatro partes de nitrógeno entran en el
proceso de combustión y se van sin reaccionar. Absorben algo del
calor generado y lo llevan a la pila. Es necesario minimizar el
exceso de aire para evitar la pérdida excesiva de calor. Tampoco
es deseable operar con menos de aire de combustión
estequiométrico, ya que conducirá a una chimenea humeante y una
combustión incompleta.La combustión incompleta conduce a la
pérdida de energía. Si un quemador funciona con aire insuficiente,
aparecerá monóxido de carbono (CO) e hidrógeno en el gas de
combustión. Tanto el CO como el hidrógeno son combustibles. Su
presencia indica una combustión ineficiente. La Tabla 1 muestra la
eficiencia térmica del calentador de red en función de la
temperatura del gas de combustión y del contenido de oxígeno del
gas de combustión (suponiendo una pérdida de calor del 2% y
utilizando el combustible de gas natural típico). A bajas
temperaturas del gas de combustión, los beneficios de la operación
con poco exceso de aire disminuyen considerablemente.
Recomiendo primero la combustion completa; La reducción del
exceso de aire debe ser un problema secundario
Quemadores - Estos inician y mantienen la combustión de la
cámara de combustión. Introducen el combustible y el aire en las
proporciones correctas, mezclan el gas combustible y el aire,
proporcionan una fuente de ignición y estabilizan la llama. Buena
combustión requiere tres elementos:
• Combustible y aire en cantidades correctas.
• Mezcla completa de combustible y aire.
• Encendido sostenido de esta mezcla.
El registro de aire del quemador y las puntas de gas controlan la
cantidad de aire y combustible inyectados en un quemador. La
presión del gas combustible y el tiro de aire proporcionan energía
para mezclar combustible y aire. Las tejas de los quemadores
proporcionan una superficie caliente para estabilizar y sostener la minimizar el ensuciamiento y la obstrucción del tubo. La
ignición y proporcionan una llama que tiene la forma requerida.
Los diferentes tipos de quemadores disponibles se clasifican por el pases de fluido deben tener una cantidad igual de fluido que fluye
combustible quemado, el suministro de aire o las emisiones de
NOx. En la Fig. 3 se muestra un bosquejo típico de un quemador.
Proyecto: los gases de combustión calientes dentro de la cámara
de combustión y la chimenea son más ligeros que el aire frío. Esto minimiza la variación de la temperatura de alimentación de salida.
resulta en una presión ligeramente negativa dentro del horno. El
aire de combustión se introduce en los quemadores y el gas
caliente sale de la pila debido a esta diferencia de presión. Al
pasar por la sección de convección y la pila, los gases de
combustión encuentran resistencia a la fricción. Se proporciona
una altura de pila suficiente para superar estas pérdidas y
garantizar que la presión sea siempre negativa dentro de la cámara satisfactoria porque intenta reducir el flujo en el pase que se está
de combustión. Existen cuatro tipos de proyecto.
El proyecto natural es el tipo más común. El aire se introduce en el El fluido que fluye a través de los tubos debe tener una caída de
horno mediante un tiro creado por la pila. Cuanto más alta sea la
pila, más calado hay disponible.
Tiro forzado: en este tipo de sistema, el aire es suministrado por
un ventilador centrífugo comúnmente conocido como ventilador
de tiro forzado (FD). Proporciona alta velocidad de aire, mejor
mezcla de aire / combustible y quemadores más pequeños. La pila experimenta un flujo de babosas o altas velocidades, entonces
todavía es necesaria para crear un tiro negativo dentro del horno.
Tiro inducido: cuando la altura de la pila es inadecuada para
cumplir con los requisitos del tiro, se puede usar un ventilador de
tiro inducido (ID) para extraer los gases de combustión del
calentador. La presión negativa dentro del horno asegura el
suministro de aire a los quemadores desde la atmósfera.
Borrador equilibrado: cuando los ventiladores FD e ID se
utilizan con un calentador, se conoce como sistema de tiro
equilibrado. La mayoría de las instalaciones de precalentamiento
de aire son de tiro equilibrado.
El arco del calentador o la entrada de la sección de convección es
el punto de presión más alto y, por lo tanto, se utiliza como punto
de control. Un valor típico de 0.1 pulgadas de columna de agua
(en WC) se mantiene en el arco.
Un tiro alto conduce a más aire de combustión en la cámara de
combustión. A la inversa, una corriente de tiro insuficiente puede
llevar a una presión positiva dentro de la cámara de combustión
que conduce a la fuga de gas de combustión de cualquier abertura.
La Fig. 4 muestra el perfil de tiro típico a través de un calentador.
CONTROLES DE CALENTADOR
Lado del proceso: el fluido calentado dentro de los tubos debe
controlarse para una transferencia de calor eficiente y para
distribución del flujo en la entrada es muy importante. Todos los
a través de los tubos. En la mayoría de los servicios de líquidos o
ensuciamiento, es importante tener un controlador de flujo de paso
individual para evitar desequilibrios de flujo debido a la
coquización o el sobrecalentamiento localizado. En la Fig. 5 se
muestra un esquema de control simple. Otra variación es usar el
control de avance. Cualquier cambio de carga en la alimentación
Se pueden hacer varias modificaciones a este esquema. Una
variación común es un esquema de control donde las temperaturas
de salida de paso individuales se controlan para garantizar una
temperatura de salida uniforme (Fig. 6). Este esquema funciona
bien siempre y cuando el servicio no se ensucie. Con los servicios
de coquificación o incrustaciones, no funciona de manera
procesando y la situación se vuelve aún peor. El paso tiende a
coque aún más con un flujo reducido.
presión adecuada en el calentador encendido para asegurar una
buena distribución del fluido en un calentador de paso múltiple. Si
la caída de presión a través del calentador es baja, entonces hay un
cambio para un desequilibrio de flujo y el paso se puede secar.
El régimen de flujo y las velocidades de la bobina en la salida en
los servicios de vaporización deben ser observados. Si el tubo
podría haber un problema y los tubos comenzarán a vibrar o
podrían tener una falla de erosión. La Tabla 2 proporciona una
guía de resolución de problemas para calentadores encendidos.
Estudios de caso
1. Un calentador de refinería fue diseñado como un calentador de
cuatro pases en la sección de convección y un calentador de dos
pases en la sección radiante.
El cliente no tenía un controlador de flujo individual en cada paso (se
instaló un controlador de flujo para cada paso radiante) y no tenía
forma de conocer la distribución de fluido en la sección de
convección. La caída de presión del fluido en la sección de
convección fue baja. El problema se corrigió instalando orificios de
restricción en cada entrada de paso de convección para aumentar la
caída de presión e igualar el flujo.
2. Un calentador vertical cilíndrico vertical tuvo una falla en el codo de
salida debido a las altas velocidades del tubo. La solución fue
reemplazar el último tubo de 6 pulgadas y el codo con un tubo de 8
pulgadas. Tubo en ambas pasadas.
3. Un calentador tuvo graves problemas de vibración en el cruce de
convección a radiante. Se encontró que la causa fue la alta
vaporización y las altas velocidades. La alta vaporización fue
causada por la inyección de vapor en el fluido en la entrada de
convección. Los tubos de convección tenían 4 pulg. Y los radiantes
tenían 6 pulg. La recomendación fue cambiar el punto de inyección
de vapor de la entrada de convección a la entrada de radiante.
4. Un calentador de refinería estaba experimentando fuertes
vibraciones de los tubos en la sección del arco del calentador. Un
análisis del calentador reveló el flujo de babosas en dos tubos
ubicados en el arco. Reemplazo de los dos tubos de 8 pulg. Con 6 -
en. Los tubos solucionaron el problema.
Controles de disparo: tres parámetros principales que deben
controlarse y monitorearse son:
• Gas combustible / presión de fuel oil
• Exceso de aire
• Proyecto de horno
Presión de combustible - Uno de los esquemas más simples para
controlar la presión de combustible se muestra en la Fig. 5. El
controlador de temperatura de salida de alimentación proporciona el
punto de ajuste para el controlador de presión de combustible del
quemador. A veces, la temperatura de salida de alimentación está
directamente conectada a la válvula de control de combustible. Si el
calentador se enciende con más de un combustible, entonces uno de
los combustibles se carga en la base y se ajusta a una velocidad de
encendido constante, mientras que el segundo combustible bajo
control toma fluctuaciones de carga. Control de exceso de aire: el
control de exceso de aire consiste esencialmente en responder tres
preguntas básicas:
1. ¿Cuánto exceso de aire se proporciona?
2. ¿Cuánto exceso de aire se debe proporcionar?
3. ¿Qué tan eficiente es el equipo de combustión?
El análisis de gases de combustión proporciona una
respuesta a la primera pregunta. La concentración de
oxígeno en los gases de combustión es un indicador del
exceso de aire en el proceso de combustión. La Fig. 7
muestra la relación entre el contenido de oxígeno y el
exceso de aire para un gas combustible típico.
El exceso de aire óptimo para un tipo particular de
quemador debe ser conocido. Varía de un tipo de quemador
a otro y también depende del tipo de combustible. El exceso
de aire óptimo es el exceso de aire mínimo, ya que
minimiza la pérdida de calor de los gases de combustión,
minimiza el efecto de enfriamiento de la llama y mejora la
transferencia de calor. Con menos del exceso de aire
mínimo, el combustible sin quemar aparecerá en el gas de
combustión. El exceso de aire mínimo debe ser
especificado por el vendedor del quemador y debe
verificarse durante la prueba del quemador. Los valores
recomendados típicos están en la Tabla 3.
Los niveles excesivos de aire en los quemadores de NOx
bajo tienden a ser más altos porque el NOx se está
reduciendo al retrasar la mezcla de aire y combustible. En
muchas instalaciones de precalentamiento de aire, donde
se utiliza un quemador de tiro natural con el precalentador
de aire, el exceso de aire óptimo tiende a caer entre los
valores naturales y FD. Los valores recomendados son para
calentadores en buen estado y prácticamente sin fugas en
la caja. Se deben hacer las correcciones apropiadas para
los calentadores viejos.
Horno de tiro: el análisis de los gases de combustión es la
herramienta más poderosa disponible para maximizar la
eficiencia de combustión. Un esquema de control mejorado
controla automáticamente el oxígeno en los gases de
combustión variando el tiro del horno. Este enfoque no es
muy exitoso, ya que los operadores no quieren manipular el
amortiguador de pila todo el tiempo. La calidad del
mecanismo de funcionamiento del amortiguador de pila
siempre fue sospechosa. En los hornos de tiro natural, el
exceso de aire se controla ajustando tanto el amortiguador
de apilamiento como los registros del quemador.
Se han instalado esquemas de control en sistemas de tiro
equilibrado para controlar con mayor precisión el exceso de
aire y el tiro. Algunos de estos esquemas implican controlar
la relación aire / combustible. Se han experimentado varios
problemas en la medición precisa del caudal de aire y
combustible. Con el gas combustible, la calidad
(composición) cambia continuamente en la refinería. Para
los combustibles líquidos, la viscosidad es tan alta y
depende de la temperatura que es difícil obtener una
medición confiable del flujo a lo largo del tiempo. El caudal
de aire de combustión también es difícil de medir de
manera confiable, ya que las longitudes rectas de los
instrumentos no están disponibles, excepto cuando se
instala un medidor de riesgo en la pila de succión del
ventilador FD. Los esquemas de control simples y
confiables ahorrarán dinero y dolores de cabeza. Un
esquema de control típico se muestra en la Fig. 8.
Debe instalarse un analizador de oxígeno y un analizador de
combustible en el arco. Un solo analizador puede manejar ambos.
El exceso de aire debe ajustarse de modo que el nivel de oxígeno
La pila grande generaba casi 0.65 pulg. De calado en arco en lugar
en el gas de combustión esté lo más cerca posible del nivel de
de 0.10 pulg. De calado requerido en el arco. No había ningún
exceso de aire mínimo u óptimo. Los combustibles deben leer
amortiguador de pila o ningún amortiguador en los conductos
cerca de cero durante el funcionamiento normal. El analizador de
individuales. Resultado: el cliente estaba perdiendo casi $ 120,000
combustible no debe utilizarse para realizar ajustes de exceso de
/ año. Modificando el costo de los quemadores solamente
aire, como es el caso en algunas instalaciones. La presencia de
$ 45,000 y la inversión fue devuelta en cuatro meses.
combustibles es un indicador de mala combustión. El aire de
combustión no debe controlarse utilizando CO o combustibles
Ajuste de tiro: El tiro de arco debe mantenerse a un valor de
como guía. Esto indica que el aire es deficiente o que el equipo de
diseño de 0.1 pulg. De nivel de agua. Esto asegurará una
combustión no está limpio, como suele ser el caso. Los
operación segura y una mínima fuga de aire. El exceso de aire
quemadores sucios o la mala atomización del aceite pueden
debe minimizarse para mejorar la eficiencia. Sin embargo, se debe
conducir fácilmente a la formación de CO.
proporcionar suficiente aire para obtener la forma correcta y
Caso de estudio: un horno de plataformas de varias celdas tenía
deseable de la llama y completar la combustión. Cerrar los
una unidad de recuperación de calor residual seguido de una pila.
registros de aire reduce el flujo de aire, pero aumenta la corriente
El funcionamiento del calentador encendido nunca estuvo por
de calefacción.
debajo de un 65% de exceso de nivel de aire a pesar de que los
Cerrar el amortiguador de pila reduce el calado del horno. Para
registros de los quemadores estaban cerrados. Se encontró que los
ajustar el exceso de aire, el amortiguador de la pila debe ajustarse
hornos tenían una gran pila común, de 150 pies de altura, por
junto con los registros de aire. En la Fig.9 se muestra un
razones ambientales
procedimiento paso a paso para ajustar el tiro y el exceso de aire
en los hornos de tiro natural.

Fuga de aire: En la mayoría de los hornos, la presión de la

cámara de combustión se mantiene cerca de la atmosférica. La
figura 10 muestra los lugares donde el aire puede filtrarse en un
calentador. A medida que los gases de combustión avanzan a
través de la unidad, la presión cae y puede bajar hasta 10 in. WC
en una ubicación cercana a la succión del ventilador ID. Los
cambios de filtración de aire son más altos en esas circunstancias.

El contenido de O2 del gas de combustión se determina mejor lo
más cerca posible del horno, ya que eliminará la mayor parte de las
fugas. Se debe usar una sonda de óxido de circonio en el arco del
calentador donde las temperaturas son generalmente altas (1400 °
F a 1800 ° F).
Para minimizar las fugas de aire en el calentador, todas las mirillas
deben mantenerse cerradas. Las puertas de la caja de cabecera
deben apretarse para eliminar cualquier fuga de aire. Mantener la
puerta de la explosión cerrada. Asegúrese de que haya una mínima
fuga de aire de las penetraciones de la guía del tubo en el piso.
Operación del amortiguador: compruebe el amortiguador de la
pila en cada parada y asegúrese de que funciona correctamente.
Los hornos de tiro natural deben instalarse con múltiples
amortiguadores de paletas opuestas con un mecanismo de
operación robusto.
El funcionamiento del amortiguador se vuelve aún más crítico si el
calentador tiene un sistema de precalentamiento de aire. En este
caso, se necesita un amortiguador de acción rápida y cierre
hermético. Una serie de instalaciones mantienen el amortiguador
de la pila roto para evitar que se atasque. Sin embargo, el aire frío
comienza a filtrarse en el sistema o las fugas de gas caliente a la
atmósfera. Ambos escenarios no son deseables ya que causan
pérdida de eficiencia. El amortiguador debe inspeccionarse en cada
parada y las modificaciones necesarias deben realizarse según sea
necesario. El amortiguador debe mantenerse completamente
cerrado y probado cada dos semanas.
Estudio de caso: En este caso, los quemadores fueron
reemplazados durante un apagado. Los nuevos quemadores no se
encenderían. Más tarde se descubrió que aunque el indicador del
amortiguador de pila se mostraba completamente abierto, estaba
completamente cerrado. Al parecer, alguien había olvidado revisar
el amortiguador de la pila.
Distribución de calor en la cámara de combustión: En la
mayoría de los calentadores, la distribución uniforme del calor en la
caja de combustión mejorará el rendimiento del calentador. Esto
asegurará un calentamiento uniforme de todos los pases. Para
esparcir el calor de la manera más uniforme posible, estos
consejos ayudarán:
1. Los quemadores deben estar lo más alejados posible de los
tubos. Use quemadores más pequeños si usa quemadores de bajo
NOx.
2. Use la misma cantidad de combustible y aire en cada quemador.
Tener igual presión de gas combustible en todos los quemadores.
Las válvulas del quemador deben estar completamente abiertas.
3. Para un calentador de tiro natural, los registros de aire de todos
los quemadores deben estar abiertos en la misma medida.
4. Con los calentadores FD, los reguladores de aire del quemador
deben estar completamente abiertos. El amortiguador de succión
del ventilador controla el aire.
5. Con los quemadores de aire por etapas de NOx bajo, el número
de compuertas en cada quemador aumenta a dos o tres según el
diseño. En este caso, todos los amortiguadores de los quemadores
deben estar igualmente abiertos.
6. Los registros de aire de los quemadores no utilizados deben
mantenerse cerrados.
7. Mantener todos los flujos de paso iguales con un margen de +
10%.
8. Verifique con frecuencia todas las temperaturas de la piel del
tubo.
Operación del quemador: los indicadores de combustión correcta en la
cámara de combustión incluyen:
• La caja de fuego está clara.
• No hay apariencia de humo.
• Las llamas del quemador son estables y bien formadas.
Revise los quemadores con regularidad para detectar signos de bloqueo o
condiciones de llama inusuales. Si las llamas del quemador son largas y
perezosas, es una señal de mala mezcla. El aumento del flujo de aire al
quemador puede reducir la longitud de la llama.
Con los quemadores de tiro natural, aumente el aire primario y minimice el
aire secundario a los quemadores. El aire primario se mezcla con el
combustible y crea una llama compacta corta. El exceso de aire primario a
veces puede levantar la llama y hacerla inestable.
Para la cocción de aceite, el levantamiento de la llama se puede corregir
aumentando el vapor de atomización. La Tabla 4 enumera algunas otras
soluciones para posibles problemas con las operaciones del quemador
Estudios de caso
1. Un cliente compró un nuevo calentador de aceite caliente y descubrió
que las temperaturas de los tubos metálicos eran altas. Los filtros de la
bomba de circulación de aceite se obstruyen rápidamente. Una verificación
indicó que las temperaturas del metal del tubo eran altas debido al impacto
de la llama. Las llamas eran largas debido a una mezcla incorrecta de aire /
combustible. Los quemadores fueron modificados para reducir la longitud
de las llamas. Las temperaturas del tubo de metal bajaron después de la
modificación de los quemadores.
 4. Una planta petroquímica tenía un horno de calentamiento de gas
con un ventilador de identificación ubicado en la parte superior.
Fue despedido desde el suelo. El horno tenía estos problemas:
llamas de quemador largo y presión positiva en el arco. El diseño
del horno y del quemador fue estudiado en detalle. El aire y el
combustible no se mezclaban adecuadamente, lo que resultó en
largas llamas. El diseño del quemador era probado nuevamente en
la instalación de pruebas del vendedor de quemadores. Se hicieron
modificaciones a los quemadores durante un breve apagado y se
resolvió el problema.
El horno también tenía una presión positiva en el arco, aunque
tenía un ventilador de identificación. Se encontró que las
secciones de conductos de la entrada y las salidas causaban una
caída de presión sustancial. La configuración de los conductos se
modificó para reducir las pérdidas de presión.

Quemadores piloto: Estos se proporcionan como una fuente de

ignición continua. En algunas instalaciones, se monitorean
continuamente utilizando dispositivos de falla de llama. Los
quemadores piloto auto inspiradores son muy fiables.

2. Una refinería tenía tres hornos reformadores. Los hornos tenían Recientemente, encontré un calentador de aceite caliente que tenía
tubos de doble combustión con quemadores de llama plana en 12 quemadores de fondo, todos los cuales tenían pilotos
ambos lados de los tubos. El cliente se quejaba del impacto de la controlados por células UV. Cualquier residuo pequeño o incluso
llama y de que los tubos siempre estaban doblados. Una una inspección podrían bloquear la señal de la celda UV, lo que
inspección indicó que los quemadores se instalaron causó paradas molestas. El sistema se modificó para poner todos
perpendiculares a la pared en lugar de paralelos. Esto dio lugar a los rayos UV en paralelo para evitar disparos molestos del
que la llama siempre golpeara los tubos. calentador.
3. Un calentador de tiro natural de caja de tubo horizontal tenía 32
quemadores de llama plana que disparaban a ambos lados de los Las células UV no deben usarse en una instalación de quemadores
tubos. Los quemadores se montaron en un pleno debido a múltiples. Son caros, especialmente en lugares peligrosos, y no
consideraciones de ruido. El calentador tenía problemas con la tienen ningún propósito útil.
temperatura de la piel del tubo de alta y desigual, por lo que el
cliente no podía lograr una cocción uniforme. Se realizaron
inspecciones de termógrafos infrarrojos cada semana y los
resultados se utilizaron para ajustar el patrón de disparo sin mucho
éxito. Los problemas se estudiaron en detalle y se descubrió que la
mala mezcla de aire y combustible y el suministro de aire no
uniforme eran los problemas.

Los quemadores fueron modificados en asociación con el

vendedor de quemadores. Se envió un quemador antiguo a las
instalaciones de prueba del proveedor del quemador. Fue probado
antes y después de la modificación. La combustión fue mucho
mejor y uniforme. Incluso llevó a ahorros de combustible del 2%
al 3%. La instalación de dos aberturas de aire adicionales en cada
cámara plenum resolvió el problema de una distribución de aire no
uniforme.
Precalentador de aire: este equipo mejora la eficiencia del horno, a
veces hasta en un 7% a 10%. En la Fig. 11 se muestra una
instalación típica. Uno de los problemas comunes asociados con
un precalentador de aire es la corrosión en frío.
En algunas instalaciones, el precalentador de aire funciona en
exceso por diferentes motivos. Esto conduce a una caída en la
temperatura del gas de combustión que sale del precalentador de
aire. También conduce a la corrosión en el extremo frío de la
sección fría de los precalentadores de aire y otros equipos
posteriores debido a la condensación de ácidos que contienen
azufre. La temperatura de los gases de combustión de salida debe
controlarse ajustando la derivación de aire frío alrededor del
precalentador de aire.
Alta caída de presión: en algunas instalaciones, los límites se
alcanzan incluso por debajo de la capacidad de diseño de los
ventiladores de ID. Algunas razones más comunes son:
1. Caída de alta presión a través del precalentador de aire.
2. Pérdidas del sistema en los conductos de succión y descarga del
ventilador ID que no se tienen en cuenta. Debido a los estrictos
requisitos de la parcela, los conductos cuentan con curvas
abruptas. En una instancia (la instalación del ventilador), el
conducto de descarga causó una caída de presión de 4 pulg. Esto
se rectificó modificando el ángulo de descarga del ventilador y el
conducto conectado como se muestra en la Fig. 12. El rendimiento
del ventilador se restauró e incluso llevó a ahorros de energía de $
25,000 / año.
Reducción de NOx: el trabajo de reducción de NOx requiere que
los parámetros de operación correctos sean identificados y
utilizados como base de diseño. Es esencial que los niveles
excesivos de aire se reduzcan entre 2% y 4%, ya que todas las
emisiones de NOx se corrigen a 3% de O2. La instalación de
reformado catalítico de vapor (SCR) requiere la ventana de
temperatura correcta para una operación exitosa.
Quemadores de NOx ultra bajo (ULNB): un calentador cilíndrico
vertical tenía ocho quemadores de gas de tiro natural instalados.
Durante la reducción de NOx, seis ULNB reemplazaron los ocho
quemadores. Los nuevos quemadores eran 33% más grandes en
capacidad. La longitud de las llamas de estos quemadores fue de
casi 2 a 2.5 pies / MMBtu. Las longitudes de la llama aumentaron
de 10 pies. a 25 pies, provocó un fuerte impacto de la llama y
coque en el tubo. El exceso de aire, el gas combustible sucio y una
sección de convección sucia agravaron el problema. El cliente
se vio obligado a reducir la velocidad de disparo en el
calentador para continuar funcionando. Es esencial verificar
el diseño del horno antes de que esté equipado con ULNB.
Controles de SCR: la inyección de amoníaco en los gases
de combustión seguida de un lecho de catalizador se utiliza
para controlar las emisiones de NOx de los calentadores
encendidos. Como la mayoría de las reacciones, requiere
un exceso de uno de los reactivos para completar la
reacción. NH3 y NOx están presentes en cantidades traza.
En este caso, se puede controlar la cantidad de amoníaco
inyectado.
En algunos casos, el control del amoníaco está vinculado a
la concentración de NOx en la salida. Esto lleva a los
operadores a seguir aumentando la cantidad de amoníaco
hasta que se logre la reducción deseada de NOx. El
resultado es una excesiva formación de subproductos de
bisulfato de amonio y sulfato de amonio. Estas sales
taponaron los lechos de catalizadores SCR y el equipo
corriente abajo. Lo que se necesitaba era un esquema de
control basado en la concentración de NOx en la entrada.
También se requiere la mezcla adecuada de NH3 y NOx
antes del reactor. La figura 13 muestra un esquema de
control típico recomendado para la inyección de amoníaco
con SCR.
Recomendaciones finales: la optimización del rendimiento
del calentador encendido es posible haciendo
modificaciones menores y practicando una buena limpieza.
Aquí hay un resumen de consejos para ahorrar combustible
para calentadores encendidos.
El combustible del horno se puede ahorrar de dos maneras
principales:
• Reduzca el exceso de aire: cada reducción del 15% en el
exceso de aire ahorra alrededor del 1% en combustible.
• Reduzca las temperaturas de los gases de combustión:
cada reducción de 35 ° F en la temperatura de los gases de
combustión ahorra aproximadamente un 1% de
combustible.
Compruebe los niveles de exceso de aire y la temperatura
del gas de combustión El nivel de exceso de aire
recomendado para la combustión de gas es del 10% al 15%
(2% a 3% de oxígeno); para la cocción de aceite es de 20%
a 25% (4% a 5% de oxígeno). La temperatura recomendada
de los gases de combustión es aproximadamente 100oF
por encima de la temperatura del fluido de entrada.
Los siguientes pasos ayudarán a reducir el exceso de aire:
1. Mantenga un borrador de diseño (el valor típico es 0.1 in.
WC en el arco).
2. Ajuste los registros del quemador y el amortiguador de la
pila para controlar el tiro.
3. Cierre los registros de aire para los quemadores que no
estén en línea.
4. Cierre todas las mirillas y puertas de forma segura.
5. Cierre todos los cuadros de encabezado en la sección de
convección y los cuadros de radio.
6. Mantener una combustión limpia en todo momento.
Estos pasos ayudarán a reducir las temperaturas de los
gases de combustión:
• Reducir el exceso de aire a los quemadores.
• Limpie los tubos de la sección de convección con
sopladores o lanzas de vapor.
RECONOCIMIENTO
Basado en un artículo presentado originalmente en la
Conferencia y Exhibición de Optimización del Proceso de
Procesamiento de Hidrocarburos de Gulf Publish 1997 Co.,
8-10 de abril de 1997, Houston, Texas. Figs. 1-4 y 9 se han
reproducido por cortesía del American Petroleum Institute.
NOTA
Todos los estudios de caso presentados aquí se han
desarrollado únicamente con el propósito de ilustrar
problemas típicos y sus soluciones. Su parecido con
cualquier instalación puede ser una coincidencia
EL AUTOR
Ashutosh Garg trabaja actualmente como ingeniero térmico
en Furnaces Improvements en Sugar Land, TX. Cuenta con
más de 22 años de experiencia en diseño, ingeniería y
solución de problemas de hornos y sistemas de combustión
para las industrias de refinación y petroquímica. Se graduó
en el Instituto de Tecnología de la India, Kanpur, India, en
ingeniería química en 1974. Comenzó como ingeniero
graduado en una planta de amoníaco. A esto le siguieron
seis años en KTI India y ocho años en EIL, Nueva Delhi, en
el grupo de calentadores. Se unió a KTI Corp., San Dimas,
California, en 1990, y se mudó a Houston en 1992. Ha
publicado varios artículos sobre calentadores y quemadores
en revistas comerciales. Es un ingeniero profesional
registrado y miembro de AIChE. También es miembro de la
API y está en el grupo de trabajo para el nuevo estándar
API para el control de NOx para calentadores encendidos.