1.

Preparación del Convertidor:

Antes de proceder a depositar el Metal Blanco en los Convertidores Peirce
Smith se realizan una serie de actividades que prepararan al convertidor para
recibir la carga.
Se realizan operaciones de limpieza boca del Convertidor, utilizando un picot&
que permite demoler las acreciones formadas, las que son recogidas y
almacenadas para su reingreso al proceso como carga fria.
Para la limpieza o repaso de las toberas se emplea una máquina punzonadora
o Gaspé. Luego de la limpieza de boca y toberas se posicionan y encienden los
quemadores de los convertidores, para mantener una temperatura adecuada
de recepción de carga, de acuerdo a las características propias de cada CPS.
Así, los Convertidores N° 1, 2 y 3 poseen quemadores frontales con suministro
aire/gas natural, y se instalan sobre la boca de cada CPS, siendo retirados
cada vez que se realiza una carga de olla de Metal Blanco. El Convertidor N°4
en tanto, posee dos quemadores (lanzas), que se instalan por dos toberas, una
en cada extremo, las que también funcionan en base a suministro de aire o gas
natural, las que pueden funcionar durante el tiempo de carguío.
También existe la alternativa de utilizar Petróleo Diesel para los cuatro
convertidores en caso de existir impedimento de suministro de gas natural a
través de lanzas ubicadas en las toberas.
Junto con las actividades mencionadas, también se revisa el funcionamiento
del Sistema Sonic, en las cámaras de enfriamiento evaporativo y el estado del
límite de posición del Convertidor Peirce Smith. Realizadas las operaciones
mencionadas el Convertidor Peirce Smith queda en posición de espera con el
quemador instalado.
2. Carga:
El carguío de los Convertidores Peirce-Smith se realiza a través de la boca de
carga ubicada sobre el manto y se realiza en el Convertidor que está disponible
durante la operación.
Debido a las diferencias de tamaño entre los Convertidores, la carga de cada
uno se completa con diferente cantidad de ollas con Metal Blanco valores que
son entregados por la supervisión del área.
El Convertidor N°1 es el más grande, 14 metros de largo y 4.5 metros de
diámetro, y por lo tanto posee mayor capacidad de carga, luego los
Convertidores N°2 y 3 que son de similares dimensiones, 11 metros de largo y
4.5 metros de diámetro, poseen una capacidad menor y finalmente el
Convertidor N°4 es el más pequeño de todos, 10 metros de largo y 4.0 metros
de diámetro, y por lo tanto recibe menor carga.
También se considera como carga la Escoria rica en cobre generada en los
Hornos de Refino, la que también es trasladada en ollas por medio del puente
grúa hasta el Convertidor que esté preparado para recibirla (normalmente en
soplado), debido al grado de oxidación que posee esta escoria debe vaciarse
con sumo cuidado y cortar el suministro de oxigeno si se encuentra en soplado.

3. SOPLADO
Una vez que los convertidores han completado su carga están en condiciones
de iniciar el soplado que consiste en inyectar a través de toberas aire
enriquecido con oxígeno previamente, se adiciona aproximadamente ¼ de olla
de silicio la cual reaccionara con el silicio, la cual reaccionara con el óxido
ferroso formando escoria.
El aire de soplado es proporcionado en dos turbo sopladores centrífugos
(planta de aire N°1y2) que impulsan el aire a las toberas de inyección con un
flujo variable en relación al tamaño de cps.
El convertidor N°1 cuenta con 60 toberas de 2 pulgadas de diámetro cada una,
mientras que los convertidores N°2 y N°3 cuenta con 50 toberas cada uno de 2
pulgadas de diámetro y el convertidor N°4con 44 toberas de 2.5 pulgadas de
diámetro.
El oxígeno contenido en el aire de soplado provoca la oxidación de sulfuros de
cobre formando cobre metálico (cu) y dióxido de azufre (so2)
El oxígeno también reacciona con el sulfuro de fierro formando oxido ferroso
(Feo)y dióxido de azufre (SO2). El dióxido ferroso reacciona con el silicio
agregada por la boca de carga formando escoria fallalitica que permite la
extracción de los óxidos de fierro del baño.
Durante el soplado se realiza diversas mediciones al baño fundido contenido en
los CPS .la temperatura de operación de los convertidores es del orden 1200 °c
a 1230°c y se controla por medio de termocuplas de sacrificio y pirómetros
ópticos ubicados sobre cada convertidor.
También se toman muestras de baño liquido mediante cucharones para su
posterior envió a laboratorio y su análisis de cobre, azufre, y cobre.
Cabe resaltar cuando el convertidor Noranda sale a mantención general, el
convertidor Peirce Smith N°1 se utiliza como reactor N°2se acondiciona para
inyectar concentrado por toberas y producir metal blanco que es enviado a
Peirce Smith, en el caso Noranda esté en condiciones de recibir carga,
produciendo metal blanco, para enviarla a él. La diferencia con el reactor tanto
para vaciar escoria y metal blanco se deja soplar para girar el convertidor y
descarga.
4. VACIADO DE ESCORIA
Durante el proceso de convertidor de metal blanco se producen dos tipos de
escoria
 fluida
 fayalitica y otras llamada mazamorra
La escoria fayalitica posee un producido contenido de cobre mientras la
mazamorra tiene in alto contenido de magnesio. Para extraer escoria se realiza
por la boca de CPS, girándolo a posición de vaciado.
La capacidad depositada de escoria es de carga de 6m3 luego se transporta
mediante puente grúa hacia las parcelas. El convertidor N°1 allí se enfría y
reduce de tamaño mediante una retroexcavadora provista pon martillo
hidráulico. Luego se deriva hacia la bodega de almacenamiento de materias
primas, chancado o reactor como circulante.
Se obtiene un tipo de escoria denominada (óxidos) que poseen un alto
contenido de cobre cercano al 50%.estos óxidos son retirados en ollas que son
depositadas frente a los CPS.
Si no existiera capacidad disponible en los convertidores, estos óxidos son
depositados en las parcelas de escoria. Allí son enfriados, picado y
reingresados al proceso como carga fría.

5. Vaciado de Cobre Blister:

Para iniciar el vaciado la descarga de Cobre Blister, se retira el quemador de

boca del CPS el cual debe estar siempre encendido cuando permanece cobre
blister o metal blanco en su interior, girándolo a posición de vaciado. La olla de
recepción se mantiene en el aire, colgada del puente grúa, lo más cerca posible
de la boca de carga para reducir las salpicaduras de Cobre Blister durante el
vaciado.
Es importante señalar que la descarga de Cobre Blister a las ollas se realiza
siempre y cuando exista disponibilidad de recepción en los Hornos de Refino.
De no ser así el metal se mantiene en el Convertidor, con el quemador activado
para conservar la temperatura del baño. Una vez recibida la autorización, se
efectúa la descarga y el Cobre Blister es enviado al área de Refino.
Cabe destacar que antes de vaciar Cobre Blister, cuando se decide finalizar la
etapa de soplado, se realiza una operación de embanque, consistente en
adicionar una carga de sílice o circulante de acuerdo a proceso de
aproximadamente 1/3 de olla. La sílice o el circulante generará una capa sólida
sobre el Cobre Blister y así evitará que se produzcan mezclas de éste y la
Escoria residente en el baño al momento del giro del CPS.

6. Evacuación de Gases:

Todos los gases generados durante el proceso de Conversión salen del baño
líquido a temperaturas del orden de los 1 220 °C.
El manejo y tratamiento de los gases de los Convertidores N°1, 2 y 3 se inicia
con su captación mediante Campana Refrigerada situada sobre la boca de los
CPS. La depresión se obtiene por medio de tres extractores que son operados
por la Planta de Ácido, dos de los cuales operan paralelamente, quedando el
tercero en stand-by.
Cada campana es refrigerada (Convertidores N° 1, 2 y 3), mediante un circuito
cerrado de enfriamiento con agua tratada cuyo calor se disipa finalmente en un
conjunto de radiadores atmosféricos.
A la salida de la Campana los gases tienen una temperatura del orden de 650
°C como consecuencia del enfriamiento parcial y la infiltración de aire. Luego
pasan a una Cámara de Enfriamiento Evaporativo que cuenta con 5 lanzas en
línea donde se proyecta agua atomizada para enfriar los gases hasta unos 400
°C, temperatura adecuada para ingresar a dos precipitadotes electroestáticos,
previo paso por una cámara común denominada Ballon Flue, que canaliza los
gases de los cuatro Convertidores hacia la Planta de Ácido N°2, donde el SO2
se convierte a SO3, produciendo Ácido Sulfúrico N°2.
En tanto, los precipitadores electroestáticos captan partículas finas de polvo
que no decantaron gravitacionalmente en el trayecto previo. El polvo
recuperado se recircula a la Bodega de Almacenamiento de Materias Primas
(BAMP).
En cuanto al Convertidor N°4 éste cuenta con campana no refrigerada y una
Cámara de Enfriamiento Evaporativo, en donde se reduce la temperatura de
los gases a menos de 400 °C. Los polvos retenidos decantan sobre una tapa
abatible que descarga a piso, siendo posteriormente utilizados como carga fría
de los CPS.