CONCRETO SIMPLE

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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO

CAPÍTULO 7
DURABILIDAD DEL CONCRETO

7.1 GENERALIDADES
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de
servicio a que estará sujeto, tales como: la meteorización, la acción química y el desgaste.

Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones para
las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que esta
expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas pueden ser
físicas, químicas o mecánicas; originadas por condiciones atmosféricas, temperaturas
extremas, abrasión, acción electrolítica, ataques por líquidos y gases de origen natural o
industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes dependerá principalmente de la
calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier concreto mal protegido se
daña. Las causas internas son: la reacción álcali-agregado, cambios de volumen debidos a
diferencias entre las propiedades térmicas del agregado y de la pasta de cemento y sobre todo
la permeabilidad del concreto; este factor determina en gran medida la vulnerabilidad del
concreto ante los agentes externos y por ello un concreto durable debe ser relativamente
impermeable.

Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun cuando
tenga algunas características indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin embargo,
con sólo un factor adverso más, el daño puede ocurrir. Por esta razón, algunas veces es difícil
asignar el deterioro a una causa en particular.

7.2 PERMEABILIDAD
La penetración de materiales en solución puede afectar adversamente la durabilidad del
concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se efectúan
ataques de líquidos agresivos (lixiviación: remoción de materiales solubles por el agua).

Esta penetración depende de la permeabilidad del concreto y está determinada por la facilidad
relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se asocia
mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelación. Además, en el caso del concreto
reforzado, el acceso de la humedad y del aire tiene como resultado la corrosión del acero de
refuerzo, que a su vez causa un aumento en el volumen del acero, lo cual puede dar origen a
grietas y descascaramientos del concreto y a pérdida de adherencia entre el acero y el
hormigón.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO

La permeabilidad del concreto es importante también en relación a lo hermético de las

estructuras que retienen líquidos. Además, la penetración de humedad en el concreto afecta
sus propiedades de aislamiento térmico.

La permeabilidad del concreto no es solamente función de su porosidad, sino que depende

también del tamaño, la distribución y la continuidad de los poros. La permeabilidad del concreto
se ve afectada por las propiedades del cemento. Para una misma relación agua/cemento, el
cemento grueso tiende a producir una pasta de más porosidad que un cemento fino. La
composición del cemento afecta la permeabilidad en cuanto a su influencia sobre la rapidez de
hidratación, pero el grado final de porosidad y de permeabilidad no se afecta.

Un concreto con baja relación agua/cemento (con mínimo contenido de agua), buena gradación
de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo tanto muy
durable.

7.3 METEORIZACIÓN
La desintegración del concreto por meteorización es producida por las dilataciones y
contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de humedad.

Para que la acción de la meteorización sea menos efectiva, el concreto debe ser impermeable
y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo siguiente:

A-) Una relación agua/cemento baja y un mínimo contenido de agua (agregados bien gradados,
porcentaje adecuado de arena, consistencia plástica en la mezcla, buena compactación).

B-) Un concreto homogéneo (mezcla manejable, mezclado eficiente, adecuada colocación y

vibración).

C-) Un curado adecuado (temperatura favorable, pérdida mínima de humedad).

D-) Un contenido óptimo de aire incorporado.

Las rocas componentes de ciertos agregados, estructuralmente blandas o con planos de

debilidad (lutitas, arcillolitas, chert y ciertos materiales micáceos), pueden desintegrarse
fácilmente. Si no se posee información sobre el comportamiento de concretos preparados con
estos agregados, puede hacerse la prueba de sanidad o solidez en sulfato de sodio o de
magnesio (norma NTC 126). La cristalización de estas sales que van en solución dentro del
agregado, causa una fuerza expansiva que simula en una forma acelerada la que puede
causar la desintegración por meteorización.

Para el agregado fino se acepta una perdida máxima de 10% en sulfato de sodio o de 15% si
es sulfato de magnesio; para el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
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7.3.1 ATAQUE DE LA CONGELACIÓN Y LA FUSIÓN

Los efectos adversos producidos por congelación y deshielo son unos de los problemas
principales de la durabilidad. El deterioro puede ser producido por la dilatación del agua de la
pasta, la dilatación de algunas partículas del agregado o la combinación de ambas.

La inclusión de aire mejora la resistencia a este tipo de deterioro. La dilatación destructiva del
agua de la pasta durante la congelación la absorbe el concreto con aire incluido, las burbujas
de aire de la pasta son equivalentes a cámaras en las que se disipa la fuerza expansiva.
Cuando se congela el concreto expuesto a la humedad durante un largo tiempo, lo suficiente
como para saturar algunas partículas del agregado (en particular del agregado grueso), pueden
generarse presiones hidráulicas destructivas. El agua desalojada de estas partículas del
agregado, durante la formación de hielo, no puede escapar con suficiente rapidez a través de la
pasta que la rodea y así evitar que se produzca esta presión. Sin embargo, bajo casi todas las
condiciones de exposición a la intemperie, una pasta de buena calidad, con baja relación
agua/cemento, puede impedir que las partículas del agregado se saturen.

Si la pasta contiene aire, este puede alojar las pequeñas cantidades en exceso de agua que
son expulsadas del agregado, protegiendo así al concreto de los daños producidos por la
congelación y la fusión.

7.4 ACCIÓN QUÍMICA

El daño del concreto puede ser debido a reacciones químicas expansivas entre los álcalis del
cemento y ciertos agregados que contienen sílice (ópalo, calcedonia, tridimita, cristobalita) y
ciertas rocas volcánicas (riolita, andesita, dacita). Un agregado que contenga estos materiales
en cantidades tan pequeñas como 1%, puede ser perjudicial para el concreto. La ASTM C-150
recomienda que el contenido de Na2O + 0,658 K2O del cemento no debe ser mayor de 0,6%
cuando se utilicen agregados que puedan reaccionar con los álcalis.

Las formas más comunes de la agresión química son: la lixiviación del cemento, la acción del
agua de mar, la acción de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente ácidas.

La lixiviación o lavado de compuestos de calcio, conduce en algunas circunstancias a la

formación de depósitos salinos en la superficie del concreto conocidas como eflorescencias; El
carbonato de calcio formado por la reacción del Ca(OH)2 con el CO2 queda después en forma
de un deposito blanco, se encuentran también depósitos de sulfato de calcio. Las
eflorescencias pueden deberse también al empleo de agregados de arena de playa sin lavar; la
capa salina en la superficie de las partículas del agregado puede formar un depósito blanco en
la superficie del concreto. El yeso y los álcalis en el agregado producen un efecto semejante.
Además de la lixiviación, la eflorescencia tiene importancia solamente con respecto a la
apariencia del concreto.
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7.4.1 ATAQUE DE LOS SULFATOS

Las sales en estado sólido no atacan al concreto, pero cuando se encuentran en solución
pueden reaccionar con la pasta de cemento endurecido. Algunas arcillas contienen, por
ejemplo, álcalis y sulfatos de calcio y de magnesio, y las aguas freáticas con este tipo de arcilla
son una solución de sulfatos. Por lo tanto, puede haber un ataque al cemento, al reaccionar el
sulfato con la Ca(OH)2 y con el C3A.

La rapidez de ataque del sulfato aumenta al elevarse la concentración de la solución, pero mas
allá de una concentración alrededor del 0,5% de MgSO4 o del 1% de Na2SO4 la rapidez con
que aumenta el ataque es menor. Una solución saturada de MgSO4 causa graves deterioros en
el concreto; aunque con una relación agua/cemento baja, esto tiene lugar solamente después
de 2 o 3 años.

Además de la concentración de sulfatos, el grado de ataque al concreto, depende también de

la velocidad con que el sulfato removido por la reacción con el cemento puede ser
reemplazado. Por lo tanto, para estimar el peligro del ataque de sulfatos, debe conocerse el
movimiento del agua freática. Cuando el concreto está expuesto a la presión de agua sulfatada
por un lado, la rapidez de ataque será máxima. Así mismo, la saturación seguida del secado,
produce deterioro rápido. Por otra parte, cuando el concreto se encuentra totalmente bajo
tierra, sin cauce alguno de agua freática las condiciones son menos severas.

El concreto atacado por sulfatos tiene un aspecto blanquecino y característico. El daño suele
iniciarse en los bordes y los ángulos, va seguido por agrietamientos y descascaramientos
progresivos que reducen el concreto a un estado frágil o incluso blando.

La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede reducirse con el empleo de cemento bajo en
C3A. Con los cementos tipos 2 y 5 de bajo contenido de C3A los problemas de variación de
volumen y formación de grietas serán menores que con los demás tipos, por lo tanto, la acción
de los sulfatos tendrá una importancia menor. La resistencia al ataque de los sulfatos mejora
también mediante la adición o sustitución parcial del cemento con puzolanas. La resistencia del
concreto al ataque de sulfatos depende también de su impermeabilidad.

La resistencia del concreto al ataque de sulfatos puede determinarse en el laboratorio,

mediante la inmersión de muestras en una solución de sulfato de sodio o de magnesio o bien
una mezcla de los dos. Al humedecer y secar sucesivamente se acelera el daño, debido a la
cristalización de las sales en los poros del concreto. Los efectos de exposición pueden
estimarse por la perdida de resistencia de la muestra, por los cambios en su módulo de
elasticidad, su expansión, su pérdida de masa o incluso con una inspección visual.

7.4.2 ATAQUE DEL AGUA DE MAR

El agua de mar contiene sulfatos y ataca al concreto en forma semejante a la antes descrita
(tema anterior). Además de la acción química, la cristalización de las sales en los poros del
concreto puede destrozarlo debido a la presión ejercida por los cristales de las sales.
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En vista de que la cristalización tiene lugar en el momento de la evaporación del agua, esta
forma de ataque se produce en concretos sobre el nivel del agua; sin embargo, la solución
salina asciende en el concreto por acción capilar, por lo que la impermeabilidad es una vez
más una característica muy importante.

El concreto situado entre las mareas alta y baja esta sometido a ciclos alternados de
humedecimiento y secado recibiendo ataques severos, mientras que en el concreto sumergido
el ataque es menor. El avance real del ataque por el agua de mar varía y es retardado por el
bloqueo de los poros del cemento mediante acumulación de hidróxido de magnesio. En climas
tropicales el ataque es más rápido. En algunos casos la acción del agua de mar sobre el
concreto va acompañada por la acción destructiva de la congelación, el impacto de las olas y la
abrasión, todo esto tiende a agravar el deterioro del concreto.

En el caso de concreto reforzado, la absorción de sales establece áreas anódicas y catódicas;

debido a la acción electrolítica resultante, se acumulan en el acero productos corrosivos y en
consecuencia se produce una ruptura del concreto alrededor del refuerzo; es decir, los efectos
del agua de mar son más severos en el concreto reforzado que en el concreto simple, por esto
es necesario dar suficiente recubrimiento al refuerzo, mínimo 5 cm. de preferencia 7,5 cm. y
emplear un concreto compacto e impermeable.

7.4.3 ATAQUE DE LOS ÁCIDOS

En condiciones húmedas, el SO2, el CO2 y algunos otros gases ácidos presentes en la

atmósfera atacan al concreto disolviéndolo y removiendo una parte del cemento fraguado,
después de lo cual queda una masa suave y semisólida. Esta forma de ataque ocurre
comúnmente en las chimeneas y en los túneles por donde pasan locomotoras de vapor. El
ataque de ácidos se encuentra también en áreas de uso industrial; ningún cemento Portland
resiste los ácidos.

El concreto sufre también ataques por agua con CO2 disuelto, como el agua cenagosa. Las
corrientes de agua pura, procedentes de la fusión de las nieves o la condensación y con poco
CO2, también disuelven el Ca(OH)2 y causan erosión superficial.

Otra forma de ataque químico que se puede presentar en el concreto, es cuando los
compuestos de azufre se reducen a H2S por la acción de bacterias aerobias; este no es un
agente destructivo por sí mismo, pero se disuelve en una película de humedad sobre la
superficie expuesta del concreto y experimenta posteriormente oxidación por acción de
bacterias aerobias, para producir finalmente ácido sulfúrico. El cemento se disuelve
gradualmente y el concreto se deteriora progresivamente.

7.5 DESGASTE
Las principales causas de erosión en las superficies del concreto son:
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A-) Movimiento de materiales desgastadores por medio del agua en movimiento.

B-) Acción del tráfico en pavimentos.
C-) Cavitación (formación, movimiento y colapso de burbujas de agua en obstrucciones o
cambios de alineamiento en estructuras hidráulicas).

Para que un concreto sea resistente al desgaste debe tener una relación agua/cemento baja,
un mínimo contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del agregado grueso debe
ser compatible con la de la matriz ligante. Un método usado normalmente para evaluar la
dureza de un agregado consiste en determinar la resistencia al desgaste en la máquina de los
ángeles (normas NTC 93 y 98). El porcentaje de pérdida de dicho ensayo no debe ser mayor
de 40%.

La resistencia del concreto a la abrasión puede determinarse por varios métodos, cada uno de
los cuales intenta simular una forma de abrasión basada en la práctica. En todas las pruebas,
la pérdida de masa de la muestra se emplea como medida de la abrasión.

En la prueba de abrasión de las bolas de acero, se aplica una carga a una cabeza rotatoria que
esta separada de la muestra mediante bolas de acero. Durante la prueba se hace circular agua
con el fin de remover el material que se ha desprendido por desgaste.

En la prueba de abrasión de la rueda desgastadora, se emplea una prensa barrenadora

modificada para aplicar una carga a 32 ruedas giratorias desbastadoras en contacto con la
muestra. La cabeza impulsadora gira 5000 veces a 190 revoluciones por minuto y como
material abrasivo se emplea carborundo.

Las pruebas con rueda desbastadora y con bolas de acero sirven para estimar la resistencia
del concreto sometido a tráfico intenso; en cambio, la tendencia a la erosión por sólidos en
agua corriente se determina mediante la prueba del chorro de perdigones. Se lanzan 2000
piezas de acero quebrado para perdigones (de 850 µm de tamaño) bajo aire a presión de 6,3
kg/cm2, por una boquilla de 6,3 mm, contra la muestra de concreto a una distancia de 102 mm.

No es fácil simular las condiciones reales de desgaste y la principal dificultad en la prueba de

abrasión reside en asegurar que el resultado de una prueba represente la resistencia
comparativa del concreto a un tipo de desgaste determinado.

7.6 ELASTICIDAD, CONTRACCIÓN Y FLUENCIA

Como muchos otros materiales estructurales, el concreto tiene algún grado de elasticidad. Bajo
carga sostenida la deformación unitaria se incrementa con el tiempo, o sea, el concreto
presenta una fluencia. Además, independientemente de que esta sometido a carga, el concreto
se contrae al secarse y este proceso se conoce como contracción. Las magnitudes de la
contracción y la fluencia son del mismo orden que las de la deformación unitaria elástica,
dentro de los límites usuales de esfuerzo; de modo que los diversos tipos de deformación
unitaria deben tomarse siempre en cuenta.
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7.6.1 - MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO

El término "módulo de elasticidad" de Young, puede aplicarse solo estrictamente en la parte

recta de la curva de esfuerzo-deformación unitaria o bien, si no hay parte recta, en la tangente
a la curva en el origen. Este es el módulo tangente inicial, pero reviste poca importancia
práctica. Es posible encontrar un módulo tangente en cualquier punto de la curva esfuerzo-
deformación unitaria, pero este módulo se aplica solamente a cambios muy pequeños por
encima o por debajo de la carga para la cual se considera el módulo tangente. El incremento
de la deformación unitaria, mientras actúa la carga completa o una parte de ella, se debe a la
fluencia del concreto, pero la dependencia de una deformación unitaria instantánea respecto de
la velocidad de carga dificulta mucho la demarcación entre las deformaciones unitarias
elásticas y las de fluencia.

En la práctica se hace una distinción arbitraria, la deformación que ocurre durante la carga se
considera elástica y el subsecuente incremento en la deformación unitaria se considera
fluencia. El módulo de elasticidad que satisface este requisito es el módulo secante que es un
módulo estático.

La relación entre el módulo de elasticidad y la resistencia depende de las proporciones de la

mezcla (ya que generalmente el agregado tiene un módulo más alto que la pasta de cemento)
y de la edad de la muestra; a edades mayores, el módulo se incrementa más rápidamente que
la resistencia.

El módulo del concreto con agregado ligero suele estar entre el 40 y 80 por ciento del módulo
del concreto normal de la misma resistencia. Ya que el módulo del agregado ligero difiere un
poco únicamente del módulo de la pasta de cemento, las proporciones de la mezcla del
concreto ligero no afectan al módulo de elasticidad.

El módulo de elasticidad de acuerdo al ACI se puede tomar como:

Ec = 4270 * (W)1,5 * (RC)1/2 en kg/cm2 (7.1)

Donde:
RC =Resistencia a la compresión del concreto en kg/cm2
W = Masa unitaria del concreto endurecido (1,4 a 2,5 Ton/m³)

Foto No 7.1 Ensayo de Resistencia a la compresión y determinación del módulo de elasticidad y la relación de
Poisson del concreto.
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Foto No 7.2 . Masa unitaria del concreto endurecido

El módulo de elasticidad para el concreto de masa normal según el Decreto 1400, puede
tomarse como:

Ec = 13000 * (Resist. a la compresión)½ en kg/cm2 (7.2)

El módulo de elasticidad según la NSR/98 para el concreto de masa normal, debe determinarse
experimentalmente a partir de curvas esfuerzo-deformación obtenidas para un grupo
representativo de cilindros estándar de concreto según la norma NTC 4025. En el mismo
ensayo se puede determinar la relación de Poisson, si se miden las deformaciones en el
sentido no solo vertical sino también horizontal.

Ec = (S2 – S1) / (ε2 v – ε 1 v ) (7.3)

µ = (ε2 H – ε 1 H ) / (ε2 v – ε 1 v ) (7.4)

Donde:

Ec = Módulo de elasticidad estático del concreto en kg/cm2 o Mpa.

S2 = 40% del esfuerzo máximo en kg/cm2 o Mpa.
S1 = Esfuerzo correspondiente a ε 1 v
ε2 v = Deformación unitaria vertical correspondiente a S2
ε1 v = Deformación unitaria vertical de 0,00005.
ε2 H = Deformación unitaria horizontal correspondiente a S2
ε1 H = Deformación unitaria horizontal correspondiente a ε1 v de 0,00005.
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En el caso de que no se disponga de este valor experimental, la norma NSR-98 ha

determinado los siguientes valores, para concretos cuya masa unitaria (wc) varía entre 1450 y
2450 kg/m3:

Para agregado grueso de origen ígneo:

Ec = (wc)1,5 0,047 F´C en Mpa (7.5)

Para agregado grueso de origen metamórfico:

Ec = (wc)1,5 0,041 F´C en Mpa (7.6)

Para agregado grueso de origen sedimentario:

Ec = (wc)1,5 0,031 F´C en Mpa (7.7)

El valor medio para toda la información experimental nacional, sin distinguir por tipo de
agregado, es:

Ec = (wc)1,5 0,034 F´C en Mpa (7.8)

En ausencia de un valor experimental de Ec o cuando no se disponga del valor de la masa

unitaria del concreto, puede utilizarse:

Para agregado grueso de origen ígneo:

Ec = 5500 F´C en Mpa (7.9)

Para agregado grueso de origen metamórfico:

Ec = 4700 F´C en Mpa (7.10)

Para agregado grueso de origen sedimentario:

Ec = 3600 F´C en Mpa (7.11)

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El valor medio para toda la información experimental nacional, sin distinguir por tipo de
agregado, es:

Ec = 3900 F´C en Mpa (7.12)

La relación de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de cilindros
de concreto, realizado de acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM C469). En el caso de que no
se disponga del valor experimental puede utilizarse un valor de 0,20.

7.6.2 - MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO

Ya que durante la vibración de la muestra se aplica un esfuerzo demasiado pequeño, el módulo

dinámico se refiere casi solamente a los efectos elásticos y no se ve afectado por la fluencia.

Por esta razón, el módulo dinámico es aproximadamente igual al módulo tangente inicial y es,
por lo tanto, apreciablemente mas alto que el módulo secante (estático). La diferencia entre el
módulo estático y el dinámico se debe también a la heterogeneidad del concreto que afecta a
los dos módulos de diferente manera.

El "British Code of Practice for the Structural Use of Concrete" da una relación del módulo
dinámico de elasticidad (Ed) con su resistencia y también presenta una relación con el módulo
estático; las ecuaciones son las siguientes:

Ed = [22 + 2,8 (RC/10)1/2] * 104 (7.13)

Donde:

Ed = Módulo de elasticidad dinámico en kg/cm2

RC = Resistencia a la compresión del concreto en kg/cm2
-4 4
Ec = [(1,25 * Ed * 10 ) - 19] * 10 (7.14)

Donde:
Ed y Ec son los módulos de elasticidad dinámico y estático respectivamente en kg/cm2 . Esta
relación no es aplicable a concretos que contengan agregado ligero o más de 500 kg de
cemento por m³ de concreto.

El módulo de elasticidad dinámico se puede determinar con el ensayo de velocidad de onda

aplicando la siguiente fórmula:

Ed = W V 2 (1+µ) (1-2µ) / (1-µ) (7.15)

Donde:

Ed = Módulo de elasticidad dinámico en Mpa ( 1 Mpa = 10 kg/cm2)

W = Masa unitaria del concreto endurecido en kg/m³
V = Velocidad de onda en km/s
µ = Relación de Poisson
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Foto No 7.3. Determinación indirecta del Módulo de Elasticidad Dinámico.

7.6.3 - RELACIÓN DE POISSON

Es la relación entre la deformación unitaria lateral y la deformación unitaria axial aplicada, que
acompaña dicha deformación; esta última deformación se usa en el diseño y análisis de
muchos tipos de estructuras.

La relación de Poisson para el concreto varía entre 0,11 y 0,21 (generalmente de 0,15 a 0,20)
cuando se determina a partir de mediciones de la deformación unitaria, tanto de concreto
normal como de concreto ligero.

7.7 - REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN

A continuación se presentan los máximos valores de relación agua/cemento, que se pueden
usar en las obras, cumpliendo requisitos de durabilidad; de acuerdo a la NSR/98. Estos son los
mismos valores que estaban el DECRETO 1400 (tablas Nos. 7.1 y 7.2)

El concreto que debe ser impermeable o esta‚ expuesto a agua salina debe cumplir los
requisitos de la tabla No. 7.1.

CONDICIONES DE EXPOSICIÓN MÁXIMA RELACION AGUA / CEMENTO

Concreto que debe ser permeable:

a. Expuesto a agua dulce 0,50

b. Expuesto a agua salina 0,45
Para la protección del concreto
reforzado expuesto al agua salina o a 0,40
ser salpicado por agua salina

Tabla No. 7.1 - Requisitos para condiciones especiales de exposición.7.8.3

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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO

El Concreto que pueda verse expuesto a soluciones que contengan sulfatos, debe cumplir los
requisitos de la tabla No. 7.2 o fabricarse con cemento resistente a los sulfatos y con una
relación agua-cemento que no exceda la máxima dada en la misma tabla.

SULFATOS SOLUBLES SULFATOS (SO4) TIPO DE RELACIÓN

EXPOSICIÓN EN AGUA (SO4) EN EL EN EL AGUA CEMENTO AGUA—
AL SULFATO SUELO, PORCENTAJE EN PARTES POR CEMENTO
EN MASA MILLÓN MÁXIMA
POR MASA

Despreciable 0,00 a 0,10 0 a 150 ------- --------

Moderada 0,10 a 0,20 150 a 1500 2, 1--P 0,50

Severa 0,20 a 2,00 1500 a 10000 5 0,45

Muy severa Mas de 2,00 Mas de 10000 5 con puzol. 0,45

7.8.3
Tabla No. 7.2 - Requisitos para concreto expuesto a soluciones que contienen sulfatos.

El ACI recomienda los siguientes valores máximos de relación A/C para diferentes tipos de
estructuras y grados de exposición (tabla No. 7.3).
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO

Tabla No. 7.3 ACI: Valores máximos de relación A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de
7.8.5.
exposición.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO

7.8 - REFERENCIAS
7.8.1 - ACI. Reglamento de las construcciones de concreto reforzado. ACI 318-71.

7.8.2 - ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón Preparado).

Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España).

7.8.3 - Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.

Capitulo C.4. Bogotá (Colombia). 1984.

7.8.4 - ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá

(Colombia): Legis editores s. a. 1989.

7.8.5 - ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificación de mezclas de concreto. Medellín

(Colombia). 1974.

7.8.6 - MENA F., Víctor Manuel y LOERA P., Santiago. Guía para fabricación y control de
concreto en obras pequeñas. México: UNAM. 1972.

7.8.7 - NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.

7.8.8 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO RESISTENTE.

NSR/98. Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica. Bogotá (Colombia) 1998.

7.8.9 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de

concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.

7.8.10 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto

elaboradas con agregados del área de Popayán. Popayán (Colombia): Universidad del Cauca.
1984.

7.8.11 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.

7.8.12 - SIKA S.A. Cartilla Hormigón: sanear, reparar, proteger. Versión española del manual
BETON : sanieren - reparieren - schOtzen. Suiza: Sika A. G.