INGENIERIA INDUSTRIAL SESION 09 Ingenier PDF

INGENIERÍA INDUSTRIAL
SESIÓN 09 Ingeniería de Métodos II
Ing. Faisal Sumar B

CAPACIDAD DE PLANTA
NIVELES DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Capacidad
instalada
Opciones
Ajuste de
Capacidad del de
la
sistema incrementa
capacidad
r la
por
capacidad
diversos
factores
Producción real
Fórmula de la eficiencia del sistema productivo =

Producción real/ Capacidad del sistema x 100
3
 Niveles de capacidad de producción
1. Capacidad de diseño o
capacidad instalada
Es el resultado de la definición del tamaño de planta limitada por la capacidad de la
tecnología implementada.
El cálculo de la máxima capacidad instalada se hace tomando en cuenta la capacidad de

la maquinaria, los equipos y su utilización en tres turnos de trabajo.
Esta capacidad instalada puede expresarse de tres maneras:
4
Capacidad por
Capacidad de Capacidad de
disponibilidad de
procesamiento producción
recursos
Materia prima Área de

producción
Personal
Pasta de
tomate
Maquinaria y
Tomates muebles
Kg/ día N°botellas/día
5
Capacidad por Capacidad de
Capacidad de disponibilidad de producción
procesamiento recursos
Cantidad de Base para Cantidad de

insumos que determinar las productos
la planta posibilidades terminados
puede de producción que la planta
procesar en a partir de puede
un periodo de algunos producir en un
tiempo factores periodo de
constantes tiempo.
6
2. Capacidad del sistema
Es la capacidad que resulta de la reducción de la capacidad de diseño por la mezcla de

productos y las condiciones de mercado a largo plazo.
Es la estrategia de producción de la empresa, ya que dependiendo de sus proyecciones

de ventas la empresa determinará la cantidad de productos requeridos para cubrir la
demanda estimada.
Aspectos ergonómicos de la maquinaria: compra de tecnología extranjera, adaptación de

pedales, palancas, alturas de operación, etc.
7
3. Capacidad de producción real
Es la capacidad de planta, el número de unidades que produce una instalación

determinada en un periodo de tiempo, y la definición de los periodos de trabajo.
Es la reducción de la capacidad del sistema por efectos de la variación de la demanda en

el corto plazo. Trabajo en un turno implicaría usar un tercio de las posibilidades de sus
instalaciones, ineficiencia del trabajador y la maquinaria definen factores de utilización que
en el cálculo de la capacidad de producción le restarán capacidad.,
8
Políticas de producción:
a) Capacidad de producción variable según la demanda.- En empresas pequeñas y
medianas, buena disponibilidad de mano de obra con menos calificación técnica. Manejo
de horas extras, contratación de personal, etc. Costos elevados de adiestramiento y de
despido de personal y de capital ya que la capacidad debe planificarse en función a la
demanda máxima.
9
b) Capacidad constante de producción igual a la demanda promedio.- La demanda se
mantiene a una tasa constante y equivalente a la tasa promedio de demanda. En
periodos de demanda baja, los productos se almacenan para darles salida en los
periodos de demanda alta.
Política de costos de almacenamiento y de faltantes de inventario. Se da en empresas
grandes con mano de obra altamente calificada.
10
c) Capacidad constante de producción igual a la demanda mínima.- Poca inversión en
maquinaria y equipo y los picos de demanda se satisfacen mediante tiempo extra o
contratación experta.
Factores de orden técnico y económico:
Técnicos: número de periodos de trabajo, límites de tiempo extra, nivel de servicio y
demora en la entrega.
Económicos: Costo de las instalaciones y restricciones financieras.
11
ACTITUDES ANTE EL INCREMENTO DE LA DEMANDA
Plan de Demanda Plan de

producción producción
Demanda Plan de Demanda

producción
Tiempo Tiempo Tiempo
Estrategia Estrategia Estrategia

expansionista conservadora Intermedia
12
ACTITUDES ANTE LAS FLUCTUACIONES DE LA
DEMANDA
Capacidad Demanda Demanda
Capacidad
Demanda Capacidad

agresiva conservadora Intermedia
13
ACTITUDES ANTE UNA DISMINUCIÓN DE LA
DEMANDA
Capacidad
Demanda
Demanda
Demanda Capacidad
Demanda Capacidad
Producto
alternativo

agresiva conservadora Intermedia
14
1. Cálculo de la capacidad de acuerdo con el sistema
productivo
a) Factor utilización (U): se debe a que no todas las horas de una jornada de
trabajo se dedican a producir (mantto, paradas varias, etc.) Es el cociente entre el
número de horas productivas desarrolladas (NHP) y el de horas reales (NHR) de
jornada por periodo, es decir U= OUTPUT REAL/ CAPACIDAD PROYECTADA
U = NHP/NHR. Si de la jornada de 8 horas diarias de pierden 0.80 horas

por diversos motivos, el factor utilización
será:
U = (8 – 0.8)/8 = 0.90
Es decir sólo el 90% de horas reales de la jornada serán productivas
15
productivo
b) El factor de eficiencia se define (E): Debido a los diferentes

conocimientos, habilidades y rapidez de movimientos de la mano de obra emplean
diferentes tiempos productivos.
E=OUT PUT ACTUAL/CAPACIDAD EFECTIVA (UTILIZACIÓN)
E = NHE / NHP, donde NHE es el número de horas estándar.
Consolidando ambas expresiones:

NHE = NHR x U X E
16
productivo
NHE = NHR x U X E
Si por ejemplo un centro de trabajo desarrolló cien veces una operación que requiere
0.684 HE ( horas estándar) por unidad, empleando 72 horas productivas, la eficiencia
resultante es de:
E = 100*0.684 = 0.95
72
17
productivo
Con los factores anteriores se puede calcular una capacidad de producción en

circunstancias normales para una eficiencia E y utilización U reales.
Por ejemplo, para un centro de trabajo con dos turnos de trabajo diario, de 8 horas cada
uno durante 6 días a la semana, con un factor de utilización de 0.90 y un factor de
eficiencia de 0.95, la capacidad sería:
2 Turn/día x 8hr/Turn x 5 días/sem x 0.90 x 0.95 = 68.4 hr-centro de trabajo / semana
18
2. Capacidad para un sistema de producción por proyecto
El producto está fijo en el puesto de trabajo y a su alrededor concurren los diferentes

factores de producción (posición fija). Considera:
 Tiempo disponible por año
 Tiempo requerido por producto
 Número de productos que se pueden fabricar en simultáneo por disponibilidad de
área (S)
 Factor de disponibilidad de equipos (D)
 Factor de eficiencia ( E )
Capacidad = Tiempo disponible anual xSxDxE

Tiempo requerido por producto
19
3. Capacidad para un sistema de producción intermitente
Características:
 Gran cantidad de productos poco estandarizados.
 Departamentos de trabajo en los que se agrupan las máquinas de similares
características en términos funcionales.
El entorno productivo está constituido por :

 Relación de productos y cantidades.
 Departamentos productivos con sus respectivos procesos.
 Tiempos de operación por unidad de producción.
 Secuencia de procesamiento de los productos.
 Producción por hora de cada proceso (P)
20
El entorno productivo está constituido por :
 Factor de utilización (U).

 Factor de eficiencia (E).
 Horas reales por turno (H/T).
 Días por semana (D/S).
 Número de máquinas (N).
 Turnos por día (T).
21
Metodología del modelo:

 Determinar la capacidad de producción en cada proceso usando el criterio de
unidades equivalentes.
 Determinar la capacidad de producción de cada departamento usando el concepto

de cuello de botella entre los procesos incluidos.
 Determinar la capacidad de todo el sistema usando el concepto de cuello de botella

entre los departamentos incluidos.
La planta fabrica varios productos, en diferentes cantidades, pero utilizando maquinaria

similar. Cada producto requiere diferentes tiempos de operación. La determinación de la
capacidad se expresa en unidades equivalentes a aquel producto elegido como
producto estándar.
22
Caso.
Se desea calcular la capacidad de una planta donde se fabrican diversos productos. A
continuación se presenta la producción promedio histórica y la secuencia de fabricación
y tiempos de proceso.
PRODUCTO UNIDADES/AÑO Un equiv
P1 6200
P2 3500
P3 2600
P4 4000
P5 3800
23
Caso.
Secuencia de fabricación y tiempos de proceso:
TIEMPO DE OPERACIÓN (HORAS ESTÁNDAR)
PRODUCTO SECUENCIA A B C D E
P1 A,B,C,D,E 0.75 0.35 0.50 0.15 0.30

P2 B,C,D,E 0.40 0.55 0.20 0.25
P3 A,B,C,E 0.80 0.25 0.45 0.35
P4 A,B,C,D,E 0.65 0.30 0.60 0.25 0.28
P5 A,C,D,E 0.70 0.50 0.20 0.32
24
Caso.
 Cinco máquinas para el proceso A, tres máquinas para el proceso B, cuatro
máquinas para el proceso C, dos máquinas para el proceso D y tres máquinas para
el proceso E.
 Para todos los procesos: 6 días por semana, 8 horas reales por turno, un turno por
día.
 Para todas las operaciones: factor de utilización (U) de 0.92, factor de eficiencia (E)
de 0.90.
25
Proceso A - Cálculo de la capacidad.

PRODUCTO SECUENCIA A B C D E
P1 A,B,C,D,E 0.75 0.35 0.50 0.15 0.30
P2 B,C,D,E 0.40 0.55 0.20 0.25
P3 A,B,C,E 0.80 0.25 0.45 0.35
P4 A,B,C,D,E 0.65 0.30 0.60 0.25 0.28
P5 A,C,D,E 0.70 0.50 0.20 0.32
Producto T.Operación TP1 Unid. Prod/Hr 1.334 3.87/2.9
Equival
U 0.92
P1 0.75 0.75 1.00
E 0.90
P2
Hr/turno 8.0
P3 0.80 0.75 1.07
Tur/día 1
P4 0.65 0.75 0.87
P5 0.70 0.75 0.93 Días/Sem 6
TOTAL 2.90 3.00 3.87 N° Máq. 5
Capacidad de producción = 1.334 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*5 = 265.09 UE/Sem 26

Proceso B - Cálculo de la capacidad.
Producto T.Operación TP1 Unid.

Equival Prod/Hr 2.854 3.71/1.30
P1 0.35 0.35 1.00 U 0.92
P2 0.40 0.35 1.14 E 0.90
P3 0.25 0.35 0.71 Hr/turno 8.0
P4 0.30 0.35 0.86 Tur/día 1
P5 Días/Sem 6
TOTAL 1.30 1.40 3.71 N° Máq. 3
Capacidad de producción = 2.854 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*3 = 340.29 UE/Sem
27
Proceso C - Cálculo de la capacidad.
Equival U 0.92
P1 0.50 0.50 1.00
E 0.90
P2 0.55 0.50 1.10 Hr/turno 8.0
P3 0.45 0.50 0.90 Tur/día 1
P4 0.60 0.50 1.20 Días/Sem 6
P5 0.50 0.50 1.00
N° Máq. 4
TOTAL 2.60 2.50 5.20
28
Proceso D - Cálculo de la capacidad.
Equival U 0.92
P1 0.15 0.15 1.00
E 0.90
P2 0.20 0.15 1.33
Hr/turno 8.0
P3
Tur/día 1
P4 0.25 0.15 1.67
Días/Sem 6
P5 0.20 0.15 1.33
N° Máq. 2
TOTAL 0.80 0.60 5.33
29
Proceso E - Cálculo de la capacidad.
Equival U 0.92
P1 0.30 0.30 1.00
E 0.90
P2 0.25 0.30 0.83 Hr/turno 8.0
P3 0.35 0.30 1.17 Tur/día 1
P4 0.28 0.30 0.93 Días/Sem 6
P5 0.32 0.30 1.07 N° Máq. 3
TOTAL 1.50 1.50 5.00
30
En conclusión, el cuello de botella es el proceso A

con una capacidad de planta de 265.09 UE/semana
(1 turno).
31
4. Capacidad para un sistema de producción por producto
(proceso continuo)
Se refiere a los principales elementos que intervienen en la determinación de la

capacidad de producción de este sistema; cada uno de estos elementos tiene
características propias de acuerdo con su naturaleza y contenido, son expresiones
cuantitativas y sus elementos son:
Cantidad entrante según el balance de materia (QE) Horas reales por turno (H/T)
Cantidad saliente según el balance de materia (QS) Factor de utilización (U)
Producción por hora de maquinaria ú operarios (P) Factor de eficiencia (E)
N° actual de maquinaria ú operarios (M) Factor de conversión
Días por semana (D/S)
32
(proceso continuo)
El factor de conversión permite convertir cualquier cantidad intermedia del balance de
materia en términos de cantidades de producto terminado. Se obtiene matemáticamente
dividiendo la cantidad intermedia entre la cantidad resultante final, debiendo estar
referidas ambas a un mismo balance de materia.
Las unidades utilizadas son.

 Unidades de entrada, según el rendimiento o el balance de materia prima.
 Unidades de salida, según el rendimiento o el balance de materia prima.
 Unidades de producto final, expresadas en diferentes magnitudes (volumen, peso,
longitud, etc.)
33
(proceso continuo)
Para los casos mixtos d producción, como por producto o por proceso, el cálculo de la
capacidad se desarrollará en forma separada, primero por proceso y luego por producto
(línea de ensamble).
Metodología:
 Elaborar el diagrama de bloque del proceso de producción del producto
estandarizado.
 Determinar el balance de materia que especifican la cantidad entrante y saliente de
cada operación.
 Calcular la capacidad de cada operación en función de las unidades de entrada o
salida según conveniencia.
34
(proceso continuo)
 Homogeneizar las capacidades parciales mediante u factor de conversión que las

exprese en unidades homogéneas de producto terminado.
 Establecer la capacidad de todo el sistema, determinando la operación "cuello de

botella", la cual corresponde a aquella operación que tiene mayor tiempo de
ejecución ( la menor productividad).
35
(proceso continuo)
Caso
Calcular la capacidad de una planta productora de harina de pescado del esquema

presentado a continuación considerando la siguiente información:
 Una máquina por cada operación.

 Para todas las operaciones: 7 días por semana, 8 reales por turno, 3 turnos por día.
 Para todas las operaciones, factor de utilización (U) de 0.88 y factor de eficiencia
(E) de 0.95.
36
(proceso continuo)
Caso
Pescados 50,000 Kg Capacidad de cocido : 3.75 Kg/hr
COCIDO
Capacidad de cribado-prensado :
50,000 Kg 4.31 Kg/hr
CRIBADO-
25,920 Kg
PRENSADO
Capacidad de secado-vapor :
24,080 Kg 2.25 Kg/hr
SECADO - VAPOR 7,951 Kg
16,129 Kg Capacidad de secado-aire :

2.25 Kg/hr
SECADO-AIRE 4,208 Kg
Harina de
pescado
11,921 Kg 37
(proceso continuo)
Caso
Capacidad de
Cantidad Unidad Capacidad de
Prod/hr producción en
entrante de N° Hr Factor de Factor de Factor de producción en
Operación de Días Turnos/dí unidades según
según medida máquina reales/tur utilizació eficiencia conversió unidades de producto
(1) máquinas /sem a balance de materia
balance de según s no n (3) (4) n terminado para cada
(2) para cada
materia entrada operación
operación
COCIDO 50,000 Kg 3.75 1 7 8 3 0.88 0.95 526.68 0.238 125.35

CRIBADO-
50,000 Kg 4.31 1 7 8 3 0.88 0.95 605.33 0.238 144.07
PRENSADO
SECADO-VAPOR 24,080 Kg 2.25 1 7 8 3 0.88 0.95 316.01 0.495 156.42
SECADO-AIRE 16,129 Kg 2.25 1 7 8 3 0.88 0.95 316.01 0.739 233.53
F UNIDAD
PROD.
TERMINADO
11,921 Kg
(En unidades
finales)
11921/16129
Capacidad de planta = Mínima capacidad de producción de las operaciones en unidades
de producto terminado = 125.35 Kg de harina de pescado/semana
38
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
ÁRBOLES DE DECISIÓN
Un árbol de decisión es un modelo esquemático de la secuencia de pasos en un

problema y las consecuencias de cada paso.
Se forman con nodos de decisión y ramas que parten de los nodos o llegan hacia ellos.
Convencionalmente, los cuadros representan puntos de decisiones y los círculos indican
las opciones disponibles y las que parten de las opciones de sucesos indican la
probabilidad de que ocurran.
Para resolver este tipo de problemas, se comienza por el final del árbol y se llega al
inicio. Durante este recorrido, se calculan los valore esperados para cada paso.
40
Después de los cálculos, se depura el árbol eliminando todas las ramas de cada punto
de decisión, excepto aquella que ofrezca mayores frutos; este proceso continúa hasta
llegar al primer problema de decisión.
Se puede aplicar el árbol para casos de decisiones sobre la capacidad de una planta o
de cualquier negocio.
41
Ejemplo 1
Suponga que el estado del tiempo es variable y puede que llueva o no. Usted tiene
que tomar la decisión de llevar paraguas o no.
42
Ejemplo 2
La empresa ABC, comercializadora de productos alimenticios, desea implementar un

sistema de delivery a sus clientes.
Para implementar esta nueva modalidad de atención, la empresa realizó los estudios
de ingresos y costos correspondientes, los cuales arrojaron las siguientes cifras:
Sistema antiguo Sistema nuevo Sistema antiguo Sistema nuevo
Ingresos Probabilidad Ingresos Probabilidad Costo Fijo Costo Fijo
$3,000,000 60% $4,000,000 70% $400,000 $600,000
$4,000,000 30% $5,000,000 20% Costo variable Costo variable
10% por pesos 5% por pesos

$5,000,000 10% $6,000,000 10% vendidos vendidos
43
Ejemplo 2
Ingresos
45
Ejemplo 2
Etapa 2: evaluar los ingresos ING. NETO = Ing.

CT= CF+CV Bruto - CT
y costos
CV = 0.1*3’000,000
CF =400,000
46
Ejemplo 2
Etapa 3: Toma de decisión
47
Ejemplo 3
Decidir si es mejor desarrollar un nuevo producto o consolidar los existentes
Moderada
Moderada
Respuesta del
Mercado
Moderada
48
Ejemplo 3
US$1,000,000
0.4
0.4 Moderada
US$50,000
0.2
US$2,000
US$1,000,000
0.1
0.2 Moderada
US$50,000
0.7
US$2,000
US$400,000
0.3
0.4 Moderada
US$20,000
0.3
US$6,000
0.6
US$20,000
0.4
US$2,000
49
Ejemplo 3
US$1,000,000
420,400
0.4
0.4 Moderada
US$50,000
0.2 US$2,000
111,400
US$1,000,000
0.1
0.2 Moderada
US$50,000
0.7 US$2,000
129,800 US$400,000
0.3
0.4 Moderada
US$20,000
0.3
US$6,000
0.6
US$20,000
12,800 0.4 US$2,000

50
(1000000*0.4+50000*0.4+2000*0.2)
Costos fijos constantes para cada
punto de decisión y rama,
Datos del ejercicio. US$420,400
US$1,000,000
0.4
US$270,400 0.4 Moderada
US$50,000
0.2 US$2,000
US$111,400
US$1,000,000
0.1
0.2 Moderada
US$50,000
0.7 US$2,000
US$129,800 US$400,000
Comparamos 0.3
Moderada
0.4
todos los US$20,000
beneficios y 0.3
decidimos por US$6,000
el mayor 0.6
US$20,000
US$99,800 US$12,800 0.4 US$2,000 51
Análisis del ejemplo
La opción seleccionada es desarrollar un nuevo producto.
• Desarrollo detallado
• Tiene un costo de US$150,000
• Con beneficio de US$420,000
• Beneficio neto: US$270,000
Es mejor que desarrollarlo con desarrollo rápido
• Beneficio neto: US$31,400
Y mejor que consolidar
• Mejor beneficio neto en esa opción: US$99,800
52
Ejemplo 4
Fernando Cáceres considera la situación de su negocio en los próximos cinco años. En
los últimos años el crecimiento de las ventas ha sido bueno, pero desea evaluar si
aumenta el número de cabinas de internet y establecer una oficina de consultoría.
Fernando considera tres opciones:
a) Ampliar el negocio actual.

b) Ubicarlo en un nuevo lugar.
c) No hacer nada y esperar.
Se ha calculado que el tiempo requerido para la mudanza es mínimo, pues se trata de

equipos de oficina y muebles.
53
Ejemplo 4
Asimismo, la ampliación no causaría problemas, pues existen ambientes adyacentes
que podrían ser utilizados. De manera que en cualquiera de estos casos el negocio no
perdería ingresos.
Si no se hiciera nada el primer año y se presentara una gran demanda, entonces se

estudiaría de nuevo la opción de ampliar la empresa.
Si se espera más de una año es posible que se tuviera una nueva competencia y ya no
sería posible en pensar en la ampliación.
Se tienen las siguientes suposiciones y condiciones:
54
Ejemplo 4
1. Existe una probabilidad del 60% de que se presente un fuerte aumento en la demanda
debido a mayores requerimientos se internet y correo electrónico de los usuarios.
2. Si existe un fuerte crecimiento y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento anual sería de

$ 36,000. Si el crecimiento es débil y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento sería de
$ 28,000
3. Si se amplía el negocio y hay un fuerte crecimiento, el rendimiento sería de $ 34,000. Con la

ampliación y crecimiento débil, el rendimiento sería de $ 26,000.
4. Si no hay cambios en el lugar actual, el rendimiento anual sería de $ 24,000 por año durante
un periodo de crecimiento fuerte y de $20,000 si es débil.
5. El costo actual de ampliación de la tienda sería de $ 9,000
6. El costo de trasladarse a otro sitio sería de $16,000.
7. Si el crecimiento es fuerte y se ampliara el negocio en el segundo año sería de $9,000
55
8. Los costos de funcionamiento son iguales para todas las operaciones.
TAMAÑO DE PLANTA
TAMAÑO DE PLANTA
 Es el volumen o el número de unidades que se pueden producir durante un periodo

determinado. Equivale al término “capacidad de producción”.
 Esta capacidad representa el nivel óptimo de producción que puede estar

determinado por diversos componentes de un estudio de factibilidad como por
ejemplo las tecnología, la maquinaria, los recursos humanos, inversión, ventas y
segmentación del mercado.
57
FACTORES
58
FACTORES: TAMAÑO MERCADO
Demanda no
debe ser
inferior al • Proyecto rechazado
tamaño
mínimo
Producto
Alternos
Empaque
Normas sanitarias y de calidad.
Demanda
Necesidades clientes
Poder adquisitivo
Tiempo de consumo
Condiciones ambientales de
consumo.
Oferta
Componentes Total existente
Estructura del mercado
Precio
Aranceles, impuestos, controles
Canales de distribución
Tipo de producto
Ubicación del consumidor
Situación financiera de la empresa
59
FACTORES: TAMAÑO TECNOLOGÍA
Proceso
Datos que interesan
Costo de adquisición.
Costo de mantenimiento.
Costo de operación.
Depreciación.
Cómo adquirirla
Maquinaria
Altamente automatizada.
y equipo Manual.
Volumen o capacidad influyen.
Normalmente búsqueda de maquinaria

que origina el cuello de botella de un
proceso.
Método
60
FACTORES: TAMAÑO FINANCIAMIENTO
Préstamos
Datos que interesan
Restricciones financieras.
Análisis de líneas de crédito y revisión

de requisitos de garantía de los bancos
para acceder a préstamos.
Bancos Ideal: construir plantas de tamaño óptimo

y luego ver posibilidades de financia-
miento a través de préstamos bancarios.
Ampliación de planta luego de puesta en

Marcha.
Líneas de
crédito
61
FACTORES: TAMAÑO LOCALIZACIÓN
Distribución
geográfica
del mercado.
Costos de
producción
y
distribución
Disponibilid
ad de capital
62
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE
PLANTA
Determinar los límites superior e inferior del tamaño, es decir, el tamaño
máximo y luego el tamaño mínimo.
 Tamaño máximo de planta: Se analiza con el mercado.
 Estudio de Mercado: Análisis de pronóstico de demanda (cualitativo y

cuantitativo) , demanda para el proyecto f(ventas y penetración).
 Cantidad de bienes o servicios que el consumidor estaría dispuesto a

conseguir a determinados precios.
63
PLANTA
Tamaño máximo de planta
Pronóstico permite además, decidir sobre la estructura del programa de

ventas, precios, canales de distribución, estrategias de mercado, costo de
ventas y almacenaje.
Importante: establecer mercado objetivo (nacional o internacional) y estrategia

de introducción del producto( sustitución de importaciones, mejores diseños,
calidad, etc).
64
PLANTA
Tamaño mínimo de planta
Analizar relación entre la tecnología y el punto de equilibrio.
Análisis de maquinaria: que produce menos por hora (cuello de botella, caso de línea
de producción). En distribuciones por proceso se analizará la capacidad en función a
unidades.
Punto de equilibrio: igualdad de los ingresos y los costos siempre y cuando todo lo
que se produzca se venda. “Para un volumen de producción Qp se tendrá un volumen
de ventas Qv donde costos fijos y variables son cubiertos por los ingresos I obtenidos al
vender Qv productos a un precio p.
65
PLANTA
Tamaño mínimo de planta
I = CF + CV
I = p*Qv
CV = v*Qp
CV = Costo variable total

Reemplazando:
CF = Costo fijo total
pxQv = CF + v*Qp p = Precio de venta unitario
Si Qv = Qp = Qmin v = costo variable unitario
Qmin = Cantidad mínima requerida para no generar pérdidas
Qp = Volumen de producción
Luego: (p-v)*Qmin = CF
Qv = Volumen de ventas
Qmin = CF/ (p-v)

Pto. equilibrio
66
PLANTA
Análisis de tamaños intermedios
La decisión apropiada para la empresa sobre el tamaño de planta se basa en buscar el

punto intermedio entre los límites encontrados a través de as relaciones siguientes:
T-M
MÁX
T-I
T-R prod
T-F
T-Pe MÍN
67
PLANTA
Análisis de tamaños intermedios
Donde:
T-M = Tamaño máximo de la planta (referido a la demanda)
T-I = Tamaño inversión (máxima disponibilidad de capital)
T-R Prod = Tamaño recursos productivos ( disponibilidad de recursos)
T-F = Tamaño financiamiento (de acuerdo a garantes)
T-Pe = Tamaño punto de equilibrio (tamaño mínimo, la empresa cubre los gastos
operativos
Puede medirse con los siguientes coeficientes: rentabilidad, costo unitario mínimo,
utilidades, relación ingresos- costos.
68
PLANTA
Selección de tamaño de planta
La mejor solución será aquella que conduzca al resultado económico más

favorable para el proyecto en conjunto.
Puede medirse con los siguientes coeficientes: rentabilidad, costo unitario

mínimo, utilidades, relación ingresos- costos.
69
PLANTA
Ejercicio 1
Determinar la mejor alternativa para la instalación de una nueva planta cuyos tamaños
disponibles en el mercado son los siguientes:
DATOS DEL PROBLEMA:TAMAÑOS DISPONIBLES EN

EL MERCADO INVERSIÓN INICIAL
Capc. Máx CF (operativo) CV (operativo) T1 480,000

Tamaño
(u/año) Anual Anual
T2 610,000
T1 35,000 125,000 80,000
T2 45,000 190,000 104,500 T3 795,000
T3 62,500 235,200 160,250
El horizonte de vida proyectado es de 8 años y la proyección de demanda promedio para

esos años crecerá con una tasa anual de 3% en los dos primeros años, y una tasa del
8% en los tres años siguientes; teniendo 10 % al final en los tres años que restan.
Considerar como demanda anual base (año 0) de 28,000 unidades.
El precio de venta del producto está determinado por el mercado y es de $ 10 por
unidad.
70
PLANTA
Solución
Paso 1: Evaluar demanda
3% 3% 8% 8% 8% 10% 10% 10%

Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsiones 28,000 28,840 29,705 32,082 34,648 37,420 41,162 45,278 49,806
71
PLANTA
Solución
Paso 2: Evaluar las tres alternativas de planta para el horizonte solicitado.
a) Capacidad máxima de 35,000unidades anuales
72
PLANTA
Solución
b) Capacidad máxima de 45000 unidades anuales
PLANTA
Solución
c) Capacidad máxima de 62500 unidades anuales
35,000 unidades al año

PLANTA
Ejercicio 2
Determinar el tamaño mínimo para instalar una planta en un proyecto que cuenta con
dos diferentes tecnologías para la fabricación de un producto y que cuenta con los
requerimientos de la tabla adjunta. Considere los costos fijos de la tecnología A de $ 35,
000 y de la tecnología B de $ 25,000. El estudio de mercado estimó una tasa de
crecimiento del 7% y para el 2016 se proyecta una demanda de 32,000 piezas por año.
Asimismo, el precio de venta para ambas tecnologías se determinó con un margen de

ganancia 30 % sobre el costo variable unitario.
Teconolgía A Teconolgía B
Unidades cantidad
Producción pz/año 25,000 19,000
Consumo de combustible gl/H-M 30 40
Costo de combustible S/. /gl 8.00 8.00
Costo de Mano de Obra S/. / H-H 4.00 5.00
Costo de material (Kg) S/. / Kg 1.00 1.00
Material requerido por pieza Kg 1.20 1.00
H-H requerido por pieza H-H 0.10 0.13
H-M requerida por pieza H-M 0.03 0.04
PLANTA
Solución
Tamaño mínimo = la empresa no gana ni pierde. Se debe calcular entonces el precio de
venta unitario y el costo variable unitario.
Calculando para Tecnología A
Qmín = CF/(p-v)
PLANTA
Solución
Cálculo de costo variable de teconolgía B
Recursos Cálculos
Combustible 0.04 H-M * 40 gl * S/. 8.00 = S/. 12.80 /pza

pza H-M gl
Mano de Obra S/. 5 * 0.13 H-H = S/. 0.65 /pza

H-H pza
Materia prima S/. 1.00 * 1.00 Kg = S/. 1.0 /pza

Kg pza
' = S/. 14.45 / pza
PLANTA
Solución
Tipo de cambio
Para el 2016 se ha estimado 32,000 piezas, por ello el tamaño B es el

apropiado, sin embargo, la tecnología que se escogería sería la A
TAMAÑO DE PLANTA
CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES DE
DISTRIBUCIÓN
CÁLCULO DE LAS SUPERFICIES DE DISTRIBUCIÓN
MÉTODO GUERCHET.
Utilizado para calcular los espacios físicos que se requerirán para establecer la
Planta. Se trata de un valor referencial y validado para este tipo de estudios. En la
práctica se podrán realizar los ajustes necesarios de acuerdo al proyecto.
Es importante saber el número de maquinaria y equipos llamados «elementos estáticos»,

el número total de operarios y equipos de acarreo llamados «elementos móviles»
Para cada elemento que se distribuirá, la superficie total necesaria se calcula como la
suma de tres superficies parciales:
ST = n(Ss + Sg + Se)
ST= Superficie total
Ss= Superficie estática
Sg= Superficie de gravitación
Se= Superficie de evolución
n = número de elementos móviles o
estáticos de un tipo.
MÉTODO GUERCHET.
Superficie estática (Ss).- es el área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y
equipos y debe incluir las bandejas de depósito, palancas, tableros y todos los demás
objetos para que funciones correctamente.
Ss = largo x ancho
Superficie de gravitación (Sg).- Es la superficie utilizada por el obrero y por el

material acopiado para las operaciones que se realizan alrededor del puesto de trabajo.
Sg= Ss x N
N= número de lados utilizados.

MÉTODO GUERCHET.
Superficie de evolución (Se).- es el área reservada entre los puestos de trabajo para
desplazamientos del personal, equipo, medios de transporte y para la salida del producto
terminado. Se utiliza una constante «K» denominado coeficiente de evolución, que
representa la relación entre las alturas de los elementos móviles y los elementos
estáticos.
Se= (Ss +Sg)*k
Donde: K ----> Constante propia del proceso productivo.
K = EM/ 2EE
Donde: EM = Promedio de las alturas de los elementos móviles
EE = Promedio de las alturas de los elementos estáticos
Consideraciones:
• Para los operarios se considera una superficie estática de 0.5 m2 y una altura
promedio de 1.65 m.
• No forman parte de este método los almacenes separados por las áreas de proceso,
mediante paredes, mallas, etc.
MÉTODO GUERCHET
MÉTODO GUERCHET.
La superficie gravitacional depende del
requerimiento
Se toman las dimensiones mayores que incluyen de áreas de trabajo. Un lado, en este caso.
el área ocupada por la máquina
Superficie requerida para el movimiento alrededor de la

Máquina. La altura da una idea de volumen y visibilidad
Para el movimiento
MÉTODO GUERCHET
Valores estimado de K para diferentes tipos de industria:
Gran industria, alimentación, evacuación, mediante grúa puente 0.05 – 0.15
Trabajo en cadena con transportador mecánico 0.10 – 0.25
Textil hilado 0.05 – 0.25
Textil tejido 0.50 – 1.00
Relojería, joyería 0.75 – 1.00
Pequeña mecánica 1.50 – 2.00
Industria mecánica 2.00 – 3.00
Fuente Mitchel
Ejercicio 1
Calcular las áreas: estáticas, gravitatoria, evolutiva y total de la siguiente máquina.
Considerando
que los lados resaltados son por los que el maquinista opera la máquina. Asumir la
constante K=2
Ejercicio 1 solución
los lados resaltados son por los que el maquinista opera la máquina. Asumir la constante
K=2
Desarrollo
Área estática: Ss= LxA = 2 x 8 + 2 x 3 = 22 m2
Área gravitatoria: Sg = Ss * N = 22 x 3 = 66 m2
Área evolutiva: Se = (Ss + Sg) * K = (22 + 66) x 2 = 176 m2
Área total: St = 22 + 66 + 176 = 264 m2
MÉTODO GUERCHET – Ejemplo 2
En una planta procesadora de hierbas se requiere determinar el área más adecuada para
el procesamiento de anís filtrante. Se tomaron datos del equipo de acarreo y maquinaria
que se muestran a continuación:
Máquinas n N l(m) a(m) h(m)

Secadora 1 1 2.0 1.5 1.9
Molino 3 2 2.0 2.0 1.5 K=0.65
Tamiz 2 3 2.5 1.2 1.6
Balanza 1 1 0.7 0.7 1.0
Mezcladora 2 2 1.2 1.0 1.5
Envasadora 10 3 1.9 1.0 2.0
Empaquetadora 1 2 1.4 1.0 0.9
Faja transportadora 1 2 11.5 0.7 0.9
MÉTODO GUERCHET - Ejemplo
l*a Ss*N (Ss+Sg)k n(Ss+Sg+Se)

Máquinas Ss (m2) Sg (m2) Se (m2) St (m2)
Secadora 3.00 3.00 3.90 9.90
Molino 4.00 8.00 7.80 59.40
Tamiz 3.00 9.00 7.80 39.60
Balanza 0.49 0.49 0.64 1.62
Mezcladora 1.20 2.40 2.34 11.88
Envasadora 1.90 5.70 4.94 125.40
Empaquetadora 1.40 2.80 2.73 6.93
Faja transportadora 8.05 16.1 15.70 39.85
294.58 m2
Ejercicio 3
Calcular los espacios de maquinaría para una planta química dedicada a la elaboración
de hipoclorito de sodio (legía )
Paso 1 Calcular la superficie Estática (SS) Se encuentra como dato en el problema.
Paso2 Calcular K K = EM/ 2EE
EE = 101,7 / 47,1 = 2,2 EM = 8,45 / 5,78 = 1,5

Por consiguiente se tiene:
k = 1,5 / (2 x2,2) = 0,34
Ejercicio 3
Paso 3 Calcular la superficie total área productiva
ST =Ss + Sg + Se
Ejercicio 3
Respecto del tamaño de 194 m2, resultado de aplicar la técnica de Guerchet, se

considerará unos 271 m2 , adicionales para lo referente a tuberías, bombas y válvulas,
además se debe contar con el espacio suficiente, para poder extender por completo
sobre la superficie del suelo, las mangas de PVC en el momento de proceder al llenado
de las mismas, el método de Guerchet, sirve como referencia, pero para una planta
química se requiere de mayor espacio entre los equipos. Es recomendable un espacio
grande, pues si bien es cierto, los terrenos no solo no se deprecian, sino que muchas
veces tienden a aumentar su valor, por la plusvalía generada por el desarrollo humano a
su alrededor como en sí mismos. Por consiguiente el nuevo tamaño para el área de
producción sería de 465 m2.
Ejercicio 1
Para lograr una adecuada distribución de los diferentes elementos en un área total de
1200 m2 ,se realiza un análisis relacional, para ello es necesario establecer una escala
de ponderación, paso previo a la construcción de la tabla relacional de actividades en ella
se puede observar algunas letras las cuales representan el grado de importancia de la
relación entre las diferentes áreas ó actividades, además esta tabla permite obtener un
diseño tentativo para la distribución en Planta.
Tabla relacional
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA QUÍMICA

INGENIERIA INDUSTRIAL SESION 09 Ingenier PDF

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INGENIERÍA INDUSTRIAL

SESIÓN 09 Ingeniería de Métodos II

Ing. Faisal Sumar B

Fórmula de la eficiencia del sistema productivo =

El cálculo de la máxima capacidad instalada se hace tomando en cuenta la capacidad de

Esta capacidad instalada puede expresarse de tres maneras:

Materia prima Área de

Kg/ día N°botellas/día

Cantidad de Base para Cantidad de

2. Capacidad del sistema

Es la capacidad que resulta de la reducción de la capacidad de diseño por la mezcla de

Es la estrategia de producción de la empresa, ya que dependiendo de sus proyecciones

Aspectos ergonómicos de la maquinaria: compra de tecnología extranjera, adaptación de

3. Capacidad de producción real

Es la capacidad de planta, el número de unidades que produce una instalación

Es la reducción de la capacidad del sistema por efectos de la variación de la demanda en

3. Capacidad de producción real

3. Capacidad de producción real

3. Capacidad de producción real

Plan de Demanda Plan de

Demanda Plan de Demanda

Tiempo Tiempo Tiempo

Estrategia Estrategia Estrategia

Capacidad Demanda Demanda

Tiempo Tiempo Tiempo

Estrategia Estrategia Estrategia

Estrategia Estrategia Estrategia

U = NHP/NHR. Si de la jornada de 8 horas diarias de pierden 0.80 horas

Es decir sólo el 90% de horas reales de la jornada serán productivas

b) El factor de eficiencia se define (E): Debido a los diferentes

E = NHE / NHP, donde NHE es el número de horas estándar.

Consolidando ambas expresiones:

Con los factores anteriores se puede calcular una capacidad de producción en

2 Turn/día x 8hr/Turn x 5 días/sem x 0.90 x 0.95 = 68.4 hr-centro de trabajo / semana

El producto está fijo en el puesto de trabajo y a su alrededor concurren los diferentes

Capacidad = Tiempo disponible anual xSxDxE

El entorno productivo está constituido por :

El entorno productivo está constituido por :

 Factor de utilización (U).

Metodología del modelo:

 Determinar la capacidad de producción de cada departamento usando el concepto

 Determinar la capacidad de todo el sistema usando el concepto de cuello de botella

La planta fabrica varios productos, en diferentes cantidades, pero utilizando maquinaria

PRODUCTO UNIDADES/AÑO Un equiv

TIEMPO DE OPERACIÓN (HORAS ESTÁNDAR)

P1 A,B,C,D,E 0.75 0.35 0.50 0.15 0.30

Proceso A - Cálculo de la capacidad.

Producto T.Operación TP1 Unid. Prod/Hr 1.334 3.87/2.9

TOTAL 2.90 3.00 3.87 N° Máq. 5

Capacidad de producción = 1.334 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*5 = 265.09 UE/Sem 26

Producto T.Operación TP1 Unid.

P1 0.35 0.35 1.00 U 0.92

P2 0.40 0.35 1.14 E 0.90

P3 0.25 0.35 0.71 Hr/turno 8.0

P4 0.30 0.35 0.86 Tur/día 1

TOTAL 1.30 1.40 3.71 N° Máq. 3

Capacidad de producción = 2.854 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*3 = 340.29 UE/Sem

Producto T.Operación TP1 Unid. Prod/Hr 2.00 5.20/2.60

Capacidad de producción = 2.00 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*4 = 317.95 UE/Sem

Producto T.Operación TP1 Unid. Prod/Hr 6.663 5.33/0.80

Capacidad de producción = 6.663 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*2 = 529.63 UE/Sem

Producto T.Operación TP1 Unid. Prod/Hr 3.333 5.00/1.50

Capacidad de producción = 3.333 un/hr * 0.92*0.90*8*1*6*3 = 397.40 UE/Sem

Capacidad de producción = 1.334 un/hr * 0.920.908*165 = 265.09 UE/Sem 26

Capacidad de producción = 2.854 un/hr * 0.920.908*163 = 340.29 UE/Sem

Capacidad de producción = 2.00 un/hr * 0.920.908*164 = 317.95 UE/Sem

Capacidad de producción = 6.663 un/hr * 0.920.908*162 = 529.63 UE/Sem

Capacidad de producción = 3.333 un/hr * 0.920.908*163 = 397.40 UE/Sem