GRUPO :3A

Investigación.

Claudia Vanessa Tovar Rangel

Unitesba.

METROLOGIA.
Medición por coordenadas
Contenido
Parámetros de la rugosidad. ............................................................................................................... 3
Dureza brinell. ..................................................................................................................................... 5
DUREZA BRINELL EN LA PRÁCTICA ...................................................................................................... 5
VENTAJAS DE LA DUREZA BRINELL ...................................................................................................... 5
MAQUINARIA APROPIADA .................................................................................................................. 6
Ensayo de dureza Vickers .................................................................................................................... 7
Generalidades ..................................................................................................................................... 7
Definición del ensayo ......................................................................................................................... 7
Designación de la dureza Vickers ........................................................................................................ 8
Aplicaciones ......................................................................................................................................... 8
Ensayo de dureza Rockwell ............................................................................................................... 10
4.1- Generalidades............................................................................................................................ 10
4.2- Definición del ensayo................................................................................................................. 10
.Escalas de dureza Rockwell .............................................................................................................. 14
4.4- Designación de la dureza Rockwell ........................................................................................... 14
Aplicaciones ....................................................................................................................................... 15
Dureza superficial. ............................................................................................................................. 15
DEFINICIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA KNOOP .................................................................................. 16
APLICACIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA KNOOP .................................................................................. 16
Preparación de la superficie .............................................................................................................. 16
Cargas ................................................................................................................................................ 16
Descripción del ensayo...................................................................................................................... 16
Dureza shore ..................................................................................................................................... 20
Shore A / D ........................................................................................................................................ 21
IRHD (Graduación Internacional de dureza de goma) ...................................................................... 21
Ventajas de la CMM. ......................................................................................................................... 24
Economía de la cmm. ........................................................................................................................ 25
CONFIGURACION DE LAS CMM. ........................................................................................................ 25
FUNCIONES Y CARACTERISTICAS DE LA CMM. .................................................................................. 26
CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS MMC ...................................................................................... 27
Funciones de máquina de medición por coordenadas. ..................................................................... 27
Componentes de la CMM. ................................................................................................................ 28
EXACTITUD DE LA CMM. ................................................................................................................... 29
Palpadores rectos ............................................................................................................................. 32
Extensiones ........................................................................................................................................ 32
Palpadores de disco........................................................................................................................... 32
Palpadores cilíndricos ........................................................................................................................ 32
Palpadores de estrella ....................................................................................................................... 32
Palpadores de punta ......................................................................................................................... 33
Soportes de Palpadores adaptadores ............................................................................................... 33
Accesorios .......................................................................................................................................... 33
Bibliografía ........................................................................................................................................ 34
Parámetros de la rugosidad.
La rugosidad consiste en pequeñas irregularidades presentes en la superficie. Estas
irregularidades caracterizan el acabado o textura de la superficie, que puede ser definida
como un conjunto de patrones existentes en las superficies físicas. De esta manera, para
que se pueda definir el concepto que involucra la superficie rugosa, es importante
comprender sus principales parámetros. Las irregularidades de la superficie comprenden
dos grupos de errores, los macro geométricos y los micro-geométricos. Los errores
macro-geométricos son errores de forma verificables por medio de instrumentos
convencionales de medición, como micrómetros, relojes comparadores, y proyectores de
perfil. Entre esos errores, se incluyen divergencias de ondulaciones, movilización,
rectilinidad, planicidad, circularidad, etc. El otro grupo de errores corresponde a los
errores micro-geométricos, que son los errores conocidos como rugosidad. Existen una
serie de métodos para la medición de la rugosidad los cuales pueden ser separados en
dos grupos: de contacto y sin contacto. Se muestra una comparación entre los métodos
de contacto (más tradicionales) y los métodos de no contacto. A partir de la evolución
tecnológica, los métodos de no contacto fueron el fruto de mucha investigación. Como
ejemplo, pueden ser citados los métodos ópticos presentados en (Hocken, et al, 2005) y
la medición por interferómetro). Existen también métodos de visión computacional para el
control de fabricación de piezas que captan la imagen de la superficie para controlar las
herramientas de corte y mejorar la calidad de la fabricación. Estos métodos básicamente
son programas de computador que permiten controlar parámetros de corte basados en el
análisis de la rugosidad superficial. En (Reddy y Rao, 2005), se mostró un modelo
empírico de rugosidad superficial para el modelo final del acero de carbón medio, cuyos
parámetros fueron optimizados utilizando un algoritmo genético. En (Oktem, et al, 2005),
se determinaron las mejores condiciones de corte para una dada rugosidad de la
superficie durante el proceso de fabricación. La rugosidad de la superficie fue modelada
con base en la respuesta dada por el método que optimizó las condiciones de corte. En
(Prakasvudhisarn, et al., 2009) fue propuesto un abordaje para la determinación de la
condición ideal de corte para una rugosidad superficial deseada durante el proceso de
fresado. La metodología propuesta consiste en dos partes: (a) modelaje de la rugosidad y
(b) selección óptima de parámetros de corte.
Los patrones poseen las siguientes características: 1-Rugosidad Fina (674-1 - Ra=
0,178µm, Rz=1,52µm, Rmax=1,81µm, λc=0,8mm. 2-Rugosidad Media (559-2) -
Ra=0,61µm, Rz= 3,35 µm, Rmax=4,05µm, λc=0,8mm. 3-Rugosidad Alta – 549-3 Ra=
1,77µm, Rz=8,9µm, Rmax=10,2µm, λc=0,8mm.

Microscopio óptico Las imágenes fueron adquiridas en tonos gris en un microscopio óptico
(Olympus BX51M). Las imágenes de las muestras fueron registradas con aumentos de
50, 100 e 200 veces para cada patrón de rugosidad. La Tabla 1 presenta las imágenes de
los tres patrones de rugosidad obtenidas en aumentos distintos.
Microscopio electrónico Las imágenes, también, fueron adquiridas en tonos gris usando
un microscopio electrónico (El Microscopio Electrónico de Barrido (MEV)) con aumento
máximo de 10000 veces, fueron producidas imágenes con aumentos de 100, 500, 1000 e
2500 veces para cada patrón de rugosidad. La tabla 2 presenta las imágenes de los tres
patrones de rugosidad obtenidas en aumentos distintos.
Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie (estado
superficial o rugosidades) son mayores que la tolerancia Las rugosidades superficiales
son el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en
una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados. El
aspecto de la superficie de una pieza depende, principalmente, del material con el cual se
fabrica la pieza y de su proceso de conformado En el proceso de fabricación existe una
implicación económica, por lo que en el proceso de fabricación debe cumplir dos
condiciones: Calidad mínima: La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la
pieza cumpla su función (poco coste) Calidad máxima: La calidad de las piezas debe ser
compatible con el costo de la pieza y, por tanto, no debe ser mayor del necesario (mucho
coste).
Hay muchos parámetros que nos sirven para medir la rugosidad, y todos ellos se pueden
clasificar en 3 tipos fundamentales: Respecto a la dirección de las alturas Desviación
media aritmética del perfil, altura de las irregularidades en diez puntos, altura de una
cresta del perfil, profundidad de un valle del perfil, altura de una irregularidad del perfil,
profundidad de un valle del perfil, etc.) ! Respecto a la dirección transversal Respecto a la
forma de las irregularidades Nos centraremos en la medida respecto a la dirección de las
alturas, porque son estos tipos de parámetros los que tienen relación directa con las
tolerancias dimensionales y, por tanto, también con ajustes El parámetro de medida de la
rugosidad más utilizado es la rugosidad media Ra (desviación media aritmética del perfil).
En muchos casos, las superficies sin mecanizar presentan rugosidades sin ninguna
dirección preferente. El tamaño de estas rugosidades depende del proceso de fabricación
de la pieza en bruto. El proceso de mecanizado, además de reducir la rugosidad inicial,
introduce estrías en la superficie de la pieza, según la dirección en la cual se produce el
arranque de material. En la siguiente figura se muestra una pieza torneada (donde se
aprecia la dirección de las estrías). Se genera una orientación de la rugosidad, adoptando
la superficie la forma de una sucesión de valles y crestas. Se denomina rugosidad Ra a la
media aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a la línea media
de la longitud básica Longitud básica " longitud de la línea de referencia donde se medirá
la rugosidad superficial, donde actuará el rugosímetro. La longitud de evaluación
consistirá en una o más longitudes básicas. La línea media se obtiene por procedimientos
matemáticos (como el método de los mínimos cuadrados). Para la curva de la figura,
siendo an las alturas de las crestas o las profundidades de los valles, la rugosidad Ra se
estimaría como:
:

Dureza brinell.
Para establecer la carga que algunos materiales son capaces de resistir, se pueden
utilizar varias escalas de medición. Con el avance de la ciencia se han creado
herramientas que ofrecen cifras cada vez más exactas, como el método de dureza Brinell,
el cual requiere la penetración de la pieza con una bola o esfera de acero, durante un
tiempo determinado. El uso actual de la escala de dureza Brinell resultó de las
investigaciones realizadas por Johan August Brinell, un ingeniero sueco que vio
materializada su idea en el año 1900. Hasta la fecha, es el mecanismo con mayor
antigüedad. Por lo general, los ensayos se realizan en elementos blandos y delgados,
aunque también en los irregulares
Brinell requería hallar un método que indicara la calidad del acero. Para ello usó un
cojinete de bolas de vías férreas, para golpear el material y así valorar la marca
resultante. En aquellos tiempos, empleó un cojinete de bolas de 10 mm, que le dio
resultados. De allí que hoy en día el hierro, cobre, latón, bronce, estaño y plomo, son
algunos de los materiales más estudiados.

DUREZA BRINELL EN LA PRÁCTICA

Para medir a través de la escala de dureza Brinell, se requiere emplear una esfera de
acero, de distintos tamaños. El conjunto de la máquina recibe el nombre de penetrador o
indentador, cuya redondez debe ser de acero templado, con diámetros que converjan
entre los 10 y 12 milímetros, y con la suficiente fuerza como para generar un casquete
globular en la superficie.
Vale aclarar que dicha resistencia es establecida como la tensión normal, media y
condicional, cuyo cálculo se determinará dividiendo la magnitud de la carga, multiplicada
por el área de la huella que deja la esfera. Todo se resume a saber cuánto mide tal
marca.

VENTAJAS DE LA DUREZA BRINELL

Lo común es que durante un ensayo de dureza de brinell se apliquen unos 3.000
kilopondios de fuerza perpendicular. Se debe tomar en cuenta que las medidas de la
escala son susceptibles a la preparación que sufra la superficie. Sin embargo, este
mecanismo tiene la particularidad de resultar mucho más económico que otros similares.
Como ventaja adicional, no importará el tamaño de la marca dejada sobre el material
cuando es heterogéneo, es decir, resultante de algún proceso de fundición, por ejemplo.
De hecho, es la elección más frecuente para analizar estos elementos. Lo ideal es contar
con una muestra no mayor al tamaño de un grano grande, y prestar atención a la dureza
máxima, que no debe superar los 650 HBW para no dañar la máquina.
El tiempo de uso representa un punto a favor, pues el investigador invertirá apenas 15
segundos para materiales no ferrosos (que no contienen metal), y hasta 30 segundos
para aquellos metales que resulten más delicados. En promedio, se invierten entre 10 y
15 segundos para medir la dureza brinell. No obstante, algunos procesos pueden llegar a
los tres minutos
MAQUINARIA APROPIADA
Existen diversos tipos de equipos ideales para realizar el ensayo de dureza de brinell
adecuadamente, y comúnmente se les denomina “durómetros”. Se clasifican según el
método de la aplicación de la carga, la cual puede ser: presión de aceite, pesas con
palanca o tornillo propulsado por engranajes.
De igual forma, se pueden separar según el método para operar, ya sea con fuerza
manual o motriz. También, a través de la medición de la carga, que incluye calibrador
bourdon, pesas con palanca, pistón con pesas y dinamómetros, que pueden variar sus
dimensiones. Otras formas de practicar el ensayo de dureza Brinell, contemplan manejar
un equipo universal, al cual se le colocará un adaptador, que sujete correctamente la bola.
Ensayo de dureza Vickers

Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de materiales
muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza
inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell, en
tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con espesores más
pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza.

Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de
diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la
penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el
material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de
ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120
Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120
Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre
10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del
ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que
resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media
aritmética) de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp) aplicada
entre la superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2
Siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
D es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

Designación de la dureza Vickers

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza Vickers
para cualquier material:
650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo).

Aplicaciones
Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para materiales con
durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers proporcionan resultados muy
parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los 300 HB la deformación de la bola
puede falsear los resultados obtenidos mediante el ensayo Brinell, por lo que se
recomienda usar el ensayo Vickers a partir de los 300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de ensayo para
calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser mucho más
pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en materiales
blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la dureza de los
materiales.
Ensayo de dureza Rockwell

4.1- Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de
materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la profundidad de
penetración de una determinada herramienta (indentador) en el material bajo la acción de
una carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no destructivo, por el
pequeño tamaño de la huella que deja sobre la superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al
tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentador se va a emplear un tipo u otro en
función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las correspondientes
tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en forma
de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de acero
templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

4.2- Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell se
empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado anterior de
este tutorial.
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el ensayo
de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material a ensayar:
limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en función del tipo
de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o negra,
que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.
- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina,
se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la
superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de
dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La aplicación
de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la escala elegida
(roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de la profundidad de
penetración (aguja grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal (P1) indicada
en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de
manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme y
exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo de
indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la dureza de
la pieza con la carga total.
- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos o
hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado
un valor estabilizado.
- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la
carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto,
que se encuentra expresado en el dial del durómetro.
- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el
dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las
tablas.
Escalas de dureza Rockwell

Símbolo de la escala Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones

Aceros tratados y sin

tratar. Materiales muy
A Diamante 60
duros. Chapas duras
y delgadas.

Aceros recocidos y
B Esfera de 1/16" 100
normalizados.

Aceros tratados
C Diamante 150
térmicamente.

D Diamante 100 Aceros cementados.

Metales blandos y
E Esfera de 1/8" 100
antifricción.

F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.

Bronce fosforoso y
G Esfera de 1/16" 150
otros materiales.

Metales blandos con

poca homogeneidad,
H Esfera de 1/8" 60
fundiciones con base
hierro.

Aplicaciones análogas
K Esfera de 1/8" 150
al tipo anterior.

Aceros nitrurados,
cementados y
15N Diamante 15
herramientas de gran
dureza.

Aplicaciones análogas
30N Diamante 30
al tipo anterior.

Aplicaciones análogas
45N Diamante 45
al tipo anterior.

Bronce, latón y aceros

15T Bola de 1/16" 15
blandos.

Bronce, latón y aceros

30T Bola de 1/16" 30
blandos.

Bronce, latón y aceros

45T Bola de 1/16" 45
blandos.
 Bronce, latón y aceros
15W Bola de 1/8" 15
blandos.

Bronce, latón y aceros

30W Bola de 1/8" 30
blandos.

Bronce, latón y aceros

45W Bola de 1/8" 45
blandos.

.Escalas de dureza Rockwell

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera genérica, las
escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las empleadas en los ensayos
para medir materiales gruesos, mientras que para materiales finos se emplearán las
escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45.Así, de acuerdo a la tabla anterior, para
ensayar materiales muy duros, se emplearía como herramienta indentador un cono con
punta de diamante de 120° y una carga de 60 kp, simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extra duro de 1/16" y una
carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de diamante de
120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.

4.4- Designación de la dureza Rockwell

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:
N HR letra
Donde:
N es el valor numérico de la dureza obtenida
HR es el identificador del ensayo Rockwell
Letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de escala
usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el ensayo
Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en el que
se hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
30HR30T
Aplicaciones
El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30 segundos) y
fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser realizado por
operarios no especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy
duros.
Al usar los inventadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja el
ensayo Rockwell es casi inapreciables y las muestras pueden ser más delgadas e incluso
puede realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas.

Dureza superficial.
Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la caracterización de
piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han recibido
algún tratamiento de endurecimiento superficial.
DEFINICIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA KNOOP
El ensayo de dureza Knoop es una alternativa al ensayo Vickers dentro del rango de
micro dureza. Además se puede realizar en la misma máquina de ensayo de micro dureza
o dureza universal. Se utiliza básicamente para superar las fracturas en los materiales
quebradizos, y para facilitar los ensayos de dureza en las capas finas.
El ensayo de dureza de Knoop (pronunciado en inglés nūp, aunque en castellano es usual
pronunciarlo como "nop") es un ensayo de micro dureza, para determinar
la dureza mecánica especialmente de materiales muy frágiles o láminas delgadas, donde
solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba.
Este ensayo fue desarrollada por Frederick Knoop1 y sus colegas del National Bureau of
Standards (actualmente el NIST) de EE. UU. En 1939, y fue definido por el estándar de
la ASTM D1474.
Como en el ensayo de dureza Vickers, el penetrador utilizado en el ensayo de dureza
Knoop es un diamante piramidal. No obstante, en vez de ser simétrico, éste es alargado.
La dureza Knoop (HK) se calcula midiendo ópticamente la longitud de la diagonal larga de
la penetración.

APLICACIÓN DEL ENSAYO DE DUREZA KNOOP

Preparación de la superficie
Antes de realizar el ensayo de dureza Knoop, debe preparar la superficie del material a
evaluar.

El ensayo de dureza Knoop se utiliza para micro ensayos (cargas inferiores o iguales a 1
kgf) por lo que la estructura del material de la muestra debe haberse sometido a un
elevado pulido o electro pulido antes de su introducción en el micro durómetro.

Cargas
El ensayo de micro dureza Knoop no debería utilizarse si produce longitudes diagonales
inferiores a 20 μm, ya que esto generará una medición imprecisa.

Descripción del ensayo.

El ensayo consiste en presionar en una zona de la muestra con un
indentador piramidal de diamante, sobre la superficie pulida del material a ensayar, con
una fuerza conocida, durante un tiempo de empuje determinado. Las diagonales de la
huella resultante se miden usando un microscopio.
La geometría del indentador es una pirámide que presentan una relación entre la anchura
y la altura media de 7:1 y con los ángulos de las caras respectivas de 172 grados para el
borde largo y 130 grados para el borde corto. La profundidad de la incisión puede ser
aproximadamente de 1/30 de la longitud. La dureza de Knoop, HK o KHN, se obtiene con
la siguiente fórmula:

Donde:
L = longitud de la hendidura en su eje largo,
Cp = factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente 0.070279, y
P = carga
Los valores de HK varían generalmente entre 100 y 1000, cuando se calcula en las
unidades convencionales de kgf·mm-2. Cuando se usa la unidad del sistema internacional,
el pascal, la transformación es: 1 kgf·mm-2= 9,80665 MPa.
Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad de muestra muy
pequeña, y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas. La principal desventaja es
la dificultad tener que usar un microscopio para medir la incisión (con una precisión de
0,5 micrómetros), y el tiempo necesario para preparar la muestra y aplicar el indentador.
Mineral Escala de Mohs Dureza Knoop

Talco 1 1

Yeso 2 32

Oro ~2,5 69

Calcita 3 135

Fluorita 4 163

Apatita 5 430

Ortoclasa 6 560

Cuarzo 7 800~900

Topacio 8 1.300~1.400

Corindón 9 2.000

Carburo de silicio ~9 2.480

Diamante 10 8.000~8.50
Dureza shore
La dureza Shore es una escala de medida de la dureza elástica de los materiales,
determinada a partir de la reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un
objeto. Durante el ensayo, no destructivo, se mide la altura a la que rebota el proyectil.
Esta depende de la cantidad de energía absorbida por el material de ensayo durante
el impacto, dureza Shore que permite calcular la elasticidad de un elemento cuando se
deja caer otro sobre él o se intenta atravesarlo con algo más duro.
Para la medición de la dureza Shore se utilizan varias escalas: Shore A, B, C, D, 0 y
00. La escala Shore A es la más conveniente para medir elastómeros, aunque la escala
Shore D también puede utilizarse para la medición de dureza de gomas más duras.
Aproximadamente 40 Shore D corresponden a 90 Shore A.

Material Durómetro Escala

Casco duro 75 D

Ebonita 100 A

Rueda dura de skateboard 98 A

Ruedas sólidas de camión 50 D

Rueda blanda de skateboard 75 A

Neumáticos 70 A

Sellado de puertas 55 A

Goma elástica 25 A

Uretano 30-70 OO

Sillín de gel 15-30 OO

Goma de mascar 20 OO

Para determinar la dureza de la goma o elastómero, el ensayo más común y más

frecuente es el que se realiza midiendo la resistencia del material de caucho a la
penetración de una bola o una punta. No existe ninguna relación entre dureza y otras
propiedades mecánicas como ocurre normalmente con los aceros. Más duro no quiere
decir, por ejemplo, mayor resistencia a la tracción. Materiales con la misma dureza
pueden ser completamente distintos.
Shore A / D
Se realiza la medición con un instrumento llamado durómetro, basado en la penetración
de una punta troncocónica en contra de la reacción de un resorte metálico calibrado.
Cuando con el durómetro Shore A se obtiene lecturas superiores a 90°, se recomienda el
empleo del durómetro Shore D, que dispone de una punta cónica y de un resorte más
rígido. Ambos métodos están descritos en la norma española UNE 53130, la americana
ASTM D2240 y la alemana DIN 53505.
Existen varias escalas específicas para medir las durezas de cauchos muy blandos,
materiales celulares o esponjosos así como una gran variedad de diferentes materiales.
Las escalas Shore 0 y shore 00 cumplen las especificaciones de la norma ASTM D2240.

IRHD (Graduación Internacional de dureza de goma)

Es un método para caracterizar un elastómero por su resistencia a la penetración de un
indentador de geometría conocida por una fuerza conocida. La micro técnica se reproduce
en irregular, planos, superficies, y en secciones transversales tan pequeños como de
1mm de espesor (0,4″). Las lecturas son similares, pero no idénticas, a modelo Shore
(TM, Wilson – Shore Instruments)
La escala de dureza Shore se usa frecuentemente para medir elementos blandos o
semiblandos. Califican entre ellos: plásticos, cauchos y elastómeros. Se requiere verificar
que la superficie donde se realizará la prueba sea plana, de lo contrario las cuentas no
resultarán exactas Una ventaja de este mecanismo, es que la pieza no sufre ningún daño.
Adicionalmente, es posible medir la dureza de piezas ya terminadas.
Para fines prácticos, el evaluador debe tomar en cuenta que entre la dureza de un
material y otras de propiedades mecánicas, no existe relación alguna como sucede con
los aceros. Esto se traduce en que no necesariamente un material más duro, tendrá
mayor aguante a la tracción. Es habitual que dos materiales de la misma dureza sean
totalmente distintos. Es determinante que el tamaño de la pieza sea mayor a cuatro
milímetros para llevar a cabo una valoración correcta.
Medición por coordenadas.

Ventajas de la CMM.
Ventajas:
1) Alta precisión y repetitividad.
2) Requiere pocas horas de trabajo.
3) Se pueden obtener con precisión y fácilmente dimensiones y distancias conociendo las
coordenadas.
4) Robusta a fuerzas externas y evita acumulación de errores como un mal palpado por
parte del operario.
Un tipo de máquina sería la MMC de puente móvil. Tiene tres componentes que se
mueven a lo largo de guías perpendiculares entre sí y el sistema de palpado va solidario
con el primero de ellos. Este primero, además, se mueve verticalmente respecto al
segundo y juntos se mueven horizontalmente respecto al tercero. Este último se apoya
sobre dos columnas, las cuales reposan en lados opuestos de la base de la máquina, y se
mueve horizontalmente respecto a la base sobre la que se sitúa la pieza.
Es la más utilizada en la industria y sus
volúmenes de medida varían desde los más
pequeños, de 0,1 dm³, hasta los más
grandes, de 8 m³, siendo éste el límite en el
cual es posible realizar mediciones de una
forma eficiente. Se pueden medir piezas
con un rango de tamaños pequeño-medio y
da lugar a valores de incertidumbre
pequeños, siendo posible por lo tanto
conseguir una gran precisión en la medida.
Además, el movimiento de los ejes puede
ser manual o automático. La ventaja de
este tipo de MMC con respecto del anterior
es que las imprecisiones debidas a la
existencia de un único brazo desaparecen
al contar, en este caso, con dos. Sin
embargo, al existir una columna a cada
lado, podrían originarse problemas de
accesibilidad de la sonda dependiendo del
tipo de piezas que se deseen medir. Es la máquina de mayor volumen de medida ya que
puede llegar hasta 100 m3, o incluso hasta volúmenes bastante superiores al anterior, y
se utiliza para realizar mediciones precisas en piezas muy grandes, tales como motores,
vehículos o componentes de estructuras aeroespaciales. Otra ventaja es que su
arquitectura permite un acceso libre a todas las partes del volumen de medida. Además,
el hecho de que únicamente la viga horizontal se mueva hace que la precisión sea
bastante aceptable, incluso para las más grandes. La configuración básica suele ser
relativamente económica pero si se requieren características especiales que aumenten la
precisión, los costes pueden verse incrementados de manera importante.

Economía de la cmm.
El sector automotriz y de autopartes es de gran importancia.  (16% del PIB, 21% de las
exportaciones, 8% del empleo,  superávit comercial de 10 000 mdd*).

CONFIGURACION DE LAS CMM.

Examinaremos los diferentes conjuntos electrónicos que se pueden conectar a una
máquina de medición. Ante todo deben distinguirse dos funciones diferentes: 1. Gestión
de la máquina de medición, incluyendo la detección de posición, su representación
numérica, operaciones del palpador y eventual desplazamiento motorizado. 2.
Procesamiento de los datos derivados de la detección de posición. La primera función
puede ser realizada con circuitos a lógica fija (hard-wired) o gestionada por un
microprocesador cuya lógica es programable, durante su construcción, pero no
modificable después por el operador (firm-wired) La segunda es hoy normalmente
ejecutada por una unidad programable que puede seleccionarse en una amplia gama
desde la simple calculadora de mesa hasta la computadora sofisticada con varios
terminales para ingreso y salida de datos, y memoria de gran capacidad. Disponer de una
unidad de computación permite resolver problemas de este tipo:
1. Medidas en sistema métrico o pulgadas.
2. Coordenadas cartesianas o polares.
3. Coordenadas absolutas o incrementales.
4. Medición de posición de planos.
5. Diámetros de agujeros y pernos y posición del centro.
6. Compensación automática del dezalineamiento de la pieza.
7. Cilindros, esferas y conos.
8. Problemas de relaciones entre elementos geométricos (rectas, planos, círculos), como
intersecciones, ángulos, distancias, etc.
9. Medidas de piezas con la ayuda de un programa específico.
Este programa específico contiene, ya sea la información completa sobre la geometría de
la pieza (cotas con tolerancias admisibles), o la información complementaria que es
necesario dar al control antes de cada medida, como por ejemplo: medida de círculo,
número de puntos que se desean tomar para su definición, plano en que se halla, etc..
Como resultado se obtiene un informe escrito que indica las cotas teóricas, las medidas,
las tolerancias y el eventual fuera de tolerancias.
Las medidas, con ayuda del programa específico, pueden efectuarse tanto en las
máquinas controladas, por el operador, manuales o motorizadas con palancas de
comando, como en los sistemas automáticos donde los movimientos de la máquina son
gestionados directamente por la computadora (CNC). Naturalmente en este caso el
programa específico contiene también la información sobre el recorrido del cabezal de
medida y su velocidad de desplazamiento. Preparación del programa En lo que se refiere
a la preparación del programa, en la actualidad se ofrecen al operador dos métodos:
1. Por teclado.
2. Con autoaprendizaje.
En el primer caso se introducen en la memoria de la unidad de cálculo los datos
dimensionales de la pieza y los datos accesorios del ciclo de medición directamente del
plano de la pieza a medir, siguiendo ciertas instrucciones En el segundo caso
simplemente se mide la pieza en forma controlada por el operador.
Las cotas y las informaciones accesorias, como ser el recorrido descrito por el cabezal,
quedan memorizadas en el programa. Al terminar la operación es suficiente sustituir las
cotas medidas por las teóricas por intermedio del teclado. Este método es muy simple,
utilizándose frecuentemente. Como ya fuera hecho para la estructura mecánica, es
posible efectuar una clasificación de los controles electrónicos desde el punto de vista del
usuario.
En el primer peldaño se sitúan los simples dispositivos electrónicos para mostrar el valor
de las coordenadas X-Y-Z (Display digital). Estos dispositivos acompañaron la primera
difusión de las máquinas de medición y son hoy poco empleados. Había que trabajar con
palpadores rígidos y era necesario adicionar o sustraer a cada medida, el radio de la
esfera o del cilindro de la punta del palpador. Hoy en día, con un costo prácticamente
equivalente, se realizan pequeñas unidades con microprocesador pre programado (firm-
wired), que permiten la función antedicha más el cálculo del diámetro de agujeros con
coordenadas del centro y una compensación, aunque simple, del desalineamiento de la
pieza (1er tipo). Además, es posible utilizar un palpador electrónico: las medidas en el
"display" digital y la corrección del radio de la esfera es automática. En un plano superior
a estos sistemas se sitúa la familia de controles con calculadoras de mesa (2do tipo). En
este caso el usuario dispone de una pequeña impresora (generalmente con líneas de 16
caracteres) y de capacidad de programación y memoria suficiente para preparar el
programa específico para las varias piezas a medir, como el ya antes mencionado.

FUNCIONES Y CARACTERISTICAS DE LA CMM.

Las máquinas de medición por coordenadas se componen de cuatro elementos:
Estructura mecánica de alta precisión: una unidad de operación que se controla de forma
automática o digital. Esta unidad puede situar el elemento sensorial en cualquier punto
dentro de su volumen de trabajo de un modo repetible.
Manejo de datos y sistema de control: sistema informático, normalmente con una
arquitectura distribuida para controlar las actividades dinámicas de la CMM y para la toma
de datos
Software CMM: es el sistema operativo de la CMM, permite controlar la dinámica, la
programación y la comunicación entre la CMM y el exterior. A una CMM se le pueden
introducir paquetes de aplicaciones de software específicas que junto con el software de
la CMM se pueden llevar a cabo aplicaciones específicas como es la medición de
engranajes, alabes de turbina, etc.
Sensores: Sofisticados elementos mecánico-electrónicos o óptico-electrónicos que
registran las coordenadas de los puntos de la superficie de la pieza que se tiene que
medir. El sensor puede entrar en contacto con la pieza (palpador) o no (sensor de
medición sin contacto).

CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS MMC

1. Diferente tipo de exactitud para cada modelo.
2. Diferente intervalo de medición.
3. Velocidad de desplazamiento alta.
4. Compensación del efecto térmico.
5. Software de medición para inspección y certificación extremadamente amigable.
6. Sistema anti-vibratorio integrado.
7. Sistema de servo motor con baja vibración y menor emisión de ruidos.
8. Velocidad de medición.
9. Escalas de vidrio de alta precisión en todos sus ejes
10. Zapatas neumáticas en todos los ejes.

Funciones de máquina de medición por coordenadas.

Partes de maquina CMM y sus nombre
Las máquinas de medición de coordenadas (CMM, por sus siglas en inglés) son una serie
de dispositivos diseñados para medir las características físicas de un objeto. Ya sea
controlados por los humanos o por las computadoras, las CMM pueden medir varios
aspectos de la geometría de un objeto como, la posición, la perpendicularidad, el
paralelismo, la angularidad, el perfil, la rectitud, la planitud, la redondez, la simetría y la
concentricidad. Las CCM toman mediciones, ya sea ópticamente o mecánicamente,
utilizando una sonda unida al dispositivo.
Componentes de la CMM.

La MMC es una máquina de medición por coordenadas empleada por componentes

móviles que trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales, para medir una
pieza determinación de las coordenadas X,Y y Z de los puntos de la misma (Muñoz
Bueno Roberto 2015).La MMC utiliza el Principio de funcionamiento de Registro de una
pieza con una técnica de medición punto a punto el cual se le asigna a cada punto las
coordenadas (1, 2 o 3 ) referidas a un sistema de coordinas en 3D (origen común)el cual
vincula numéricamente las coordenadas asignadas a los puntos, con una geometría
espacial completa de la pieza, a través de un software de medición La medición de los
patrones efectúa mediante la ejecución de programas de control numérico (CNC) para su
automatización porque a Menor influencia del operador con cuidado el Nº es el resultado
final de la medida Mejor receptividad y reproducibilidad El CNC puede ser complementado
con sistemas CAD Automatización del proceso: Mayor número de medias el Mejor
tratamiento estadístico de los resultados obtenidos así como se da la Reducción de
costos económicos (menor tiempo de calibración).
Principal aplicación la MMC es el medir características geométricas tridimensionales de
objetos en general no importa su tamaño o estructura que tenga ya que trabajaron tres
tipos de coordenadas la Absolutas, Relativas y las polares.
Las maquinas mmc son de distinta naturaleza por lo cual se pueden clasificar en
Máquinas de 3 coordenadas: 3 ejes (XYZ), también máquinas de una única horizontal
(M1CH), que junto a las MMC forman el grupo más extendido de máquinas de medir por
coordenadas por último, se encuentran las máquinas de dos coordenadas
(bidimensionales), menos utilizadas que las anteriores estas se necesitan de dispositivos
especiales que son indispensables para su funcionamiento como lo son los palladores y
de estas existen diferentes tipos pero los más utilizados son:
Palpador digital
Palpador rígido
Palpador punta rubí (diámetro de 5 décimas de milímetro hasta 5 milímetros)
(Wilson Andrés Giraldo Hurtado 2015) y gracias a estos instrumentos se pueden hacer
mediciones tan pequeñas como el medir una pieza de relojería fina o tan grandes que
pueden medir el fusilase completo de un aeroplano. “La potencia de las MMC deriva de su
capacidad para calcular, a partir de los puntos medidos, una gran cantidad de magnitudes
dimensionales.

EXACTITUD DE LA CMM.
A precisión de la máquina de medición por coordenadas (MMC) depende del entorno
térmico en el cual trabaja. Los cambios en la temperatura provocan que las escalas, la
estructura de la máquina y los artefactos que son medidos se expandan, se contraigan y,
en algunos casos, se distorsionen de forma no lineal.
La precisión de la máquina de medición por coordenadas (MMC) depende del entorno
térmico en el cual trabaja. Los cambios en la temperatura provocan que las escalas, la
estructura de la máquina y los artefactos que son medidos se expandan, se contraigan y,
en algunos casos, se distorsionen de forma no lineal.

Aunque a menudo se compensan de diversas formas, estos cambios inducidos

térmicamente pueden llevar a una incertidumbre significativa en la medición,
particularmente en el contexto de la medición en el taller, donde la temperatura puede ser
difícil de controlar. Con la tendencia continua de una inspección dimensional en
movimiento, desde los laboratorios de metrología con temperatura controlada hasta el
taller, comprender cómo la temperatura afecta a la MMC es más importante que nunca.

Tradicionalmente, la dependencia térmica de la precisión de una MMC ha sido

especificada usando bandas anchas de temperatura centradas en aprox. 20°C (68°F), Ya
que esta es una forma lógica (tanto para el fabricante de MMC como para cliente) para
especificar la dependencia de temperatura de la precisión de una MMC para una máquina
en un entorno de laboratorio, la lógica queda a un lado para las máquinas instaladas y
que se usan en un entorno donde la temperatura no está bien controlada en escalas de
tiempo cortas y largas.

Ya que una especificación de banda individual de temperatura (ya sea amplia o estrecha)
resulta conveniente para el fabricante, el cliente se queda solo con el cálculo conservador,
pero no detallado del fabricante de cómo la precisión de la máquina cambia con la
temperatura. Después de todo, una razón básica de los clientes para adquirir una
máquina para el taller consiste en colocarla en un sitio donde la temperatura ambiente,
probablemente afectará la precisión de la medida de la MMC.
Palpadores y accesorios de la CMM.

PALPADORES
Palpadores rectos
Son los más sencillos y los más comúnmente utilizados. Se pueden elegir, por ejemplo de
vástagos escalonados o cónicos.

Extensiones
Las extensiones son necesarias, en la medición de elementos geométricos y agujeros de
difícil acceso. La selección de los materiales juega un papel fundamental especialmente
para extensiones largas debiendo tenerse cuidado con las propiedades de los materiales,
como el peso y la resistencia a la flexión.

Palpadores de disco
Se pueden utilizar para medir las ranuras en agujeros. El disco es un segmento esférico,
por lo que la medición con estos palpadores es equivalente a medir con el diámetro de
una gran esfera.

Palpadores cilíndricos
Se usan para medir los bordes de hojas de lámina, piezas delgadas y en lugares donde
no es posible hacer un buen contacto con las puntas esféricas.

Palpadores de estrella
Son configuraciones con varias puntas fijas montadas. Son muy flexibles, ya que permiten
la detección de diferentes elementos sin necesidad de intercambio de palpadores.
Palpadores de punta
Se desarrollaron para verificar los detalles de las formas de la rosca, los puntos y líneas
marcadas, perfiles diminutos en superficies, etc. Con estos palpadores también se puede
medir la posición de los agujeros pequeños.

Soportes de Palpadores adaptadores

Estos elementos aportan más flexibilidad en los procesos de medición. Permiten, por
ejemplo, unir los palpadores con rosca M2 o M3, con los de rosca M4 o M5.

Accesorios
Para varias aplicaciones, por ejemplo (de izquierda a derecha), conjunto giratorio,
articulación giratoria, junta giratoria, perno de medición de rosca o también esferas de
calibración en diferentes diámetros.
Bibliografía

https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v22n4/art14.pdf
https://www.rocasyminerales.net/dureza-brinell/
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html
https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing
http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf
https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing/Knoop