Oro Refractario PDF

I.
INTRODUCCIÓN
Los bajos niveles de extracción del oro se deben a la refractariedad de los

minerales, la influencia de la presencia de pirita, arsenopirita y pirrotíta
retardan la disolución del oro metálico a solución, estas pueden reducirse
mediante tratamientos complementarios necesarios al proceso de lixiviación,
los que pueden ser ciclos de sobremolienda, tostación, pre-aireación ó
preoxidación, lixiviaciones acuosas con soluciones ácidas o básicas bajo
condiciones controladas de presión, temperatura y mediante la lixiviación
bacteriana.
El uso del proceso de cianuración de estos minerales requiere largos

periodos de lixiviación y desafortunadamente producen bajas recuperaciones
de oro. Las reacciones químicas entre los minerales y los compuestos
utilizados en las soluciones de lixiviación pueden reaccionar con el cianuro
ocasionando la disminución de la eficiencia de la lixiviación. Otras especies
como Fe2+, S2- y arseniatos tienden a consumir el oxígeno vital para la
disolución del metal con cianuro y otros lixiviantes (Iglesias, Palencia y
Carranza, 1997).
Durante las operaciones metalúrgicas, la formación de productos insolubles

o la ocurrencia de fenómenos de pasivación (formación de óxidos de hierro)
también pueden ser responsables de las bajas recuperaciones.
En los últimos años se han desarrollo técnicas de pre-tratamiento económico

y viable para la recuperación de valores de oro, ya que hay un interés
creciente por la explotación y procesamiento de este tipo de materia prima.
Con el fin de superar el carácter refractario se utilizan técnicas de pre-

tratamiento que hacen que el oro pueda ser recuperado.
La ruta tradicional para tratar este tipo de materia prima está en tostarlo para
la oxidación de los sulfuros antes de la lixiviación.
Por lo tanto, los problemas de contaminación causados han estimulado la
investigación de nuevos tratamientos hidrometalúrgicos basado en la
oxidación química y biológica. Estos nuevos métodos incluyen la oxidación a
alta presión (autoclaves), oxidación a baja presión (inyección de aire u
oxígeno) y la bio-oxidación (Chiacchiarini, De la Fuente y Donati 2000).
En los últimos años hay una tendencia creciente en la industria para el uso
de la oxidación a alta presión en lugar del método de tostación tradicional
por dos razones: Ambientales y para aumentar la recuperación de oro. Se
trata de un pretratamiento altamente agresivo de los minerales a altas
temperaturas (100-210 °C) y presión (700-2200 KPa) en atmósfera oxidante,
permitiendo la oxidación de los sulfuros. El residuo sólido oxidado es
generalmente lixiviado con cianuro. El proceso está muy influido por el pH y
la temperatura, la alta acidez favorece la disolución del sulfuro, mientras que
la temperatura puede causar la formación de azufre elemental que puede
afectar a la extracción de oro negativamente. A pesar de su alta eficiencia y
de la excelente cinética para su aplicación, esta se ve limitado por los costos
operativos e inversión (Costa 1997, Iglesias 1993).
La oxidación bacteriana es un proceso biológico en el que una bacteria

(Thiobacillus ferrooxidans) se utiliza para promover la descomposición
química de la matriz del sulfuro, pero a pesar del gran número de plantas
Biox en funcionamiento y ambientalmente muy atractivo (Chiacchiarini, De la
Fuente, y Donati, 2000), presenta algunos inconvenientes como una cinética
lenta y la gran dependencia del ataque de las bacterias para el tipo de
mineral a tratar (Costa 1997).
La pre-oxidación a baja presión se puede realizar en ambientes menos

agresivos, se aplica a bajas temperaturas (20-50 °C) y baja presión (5 -20
psi), dentro de un ambiente oxidante. Está altamente influenciado por el
contenido de oxígeno disuelto en presencia de agua y el grado de pH.
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El presente trabajo de investigación, consiste en aplicar alternativa a la
cianuración de minerales refractarios como etapa previa a la lixiviación con
la fin de desarrollar un esquema de tratamiento para concentrados y relaves
de piritas auríferas en base a pruebas de laboratorio. Las muestras son
procedentes de mina de oro Inti Raymi, una de las minas más lucrativas de
Bolivia, está ubicada en el Altiplano, un altiplano a lo largo de la cordillera de
los Andes en el departamento de Oruro Bolivia Noviembre 2002.
ANTECEDENTES GENERALES
En los procesos hidrometalúrgicos las dos mayores consideraciones a tener

en cuenta es el grado en que una reacción procederá y la velocidad de
reacción. La primera consideración depende de las propiedades
termodinámicas del sistema acuoso, que determinaran la viabilidad de la
reacción y la segunda consideración corresponde a la cinética de reacción,
que dependerá de una combinación de factores físicos, químicos y de
transporte de materia, que pueden ser controlados en cierta medida por
procesos adecuados. La cinética de reacción es un factor muy importante en
el diseño económico de todo proceso hidrometalúrgico; además maximizar la
cinética en procesos existentes a menudo se traduce en el aumento de la
eficiencia del mismo (Marsden & House, 2006).
Se estima que alrededor del 12% del oro producido a nivel mundial proviene
de operaciones de cianuración en pilas (Kappes, 2005). La cianuración de
plata utiliza los mismos principios y técnicas utilizados en la cianuración de
oro, pero las operaciones de lixiviación en pilas solo producen una pequeña
fracción de la plata producida a nivel mundial (Kappes, 2005).
La minería moderna debe cumplir con estándares ambientales cada vez más
elevados y trabajar con mayor ahínco sus relaciones con sus comunidades
vecinas. Para cumplir ambos retos es necesario promover la innovación de
aquellos procesos mineros que generan residuos altamente contaminantes.
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En este contexto aparece Gold MAX, un nuevo y revolucionario lixiviante
ecológico para el oro y otros metales que desplazará al tradicional y nocivo
cianuro de sodio (NaCN) cuyo uso es complejo y temido por las poblaciones
aledañas. GoldMAX representa una evolución para la minería aurífera
porque permite realizar procesos de lixiviación más eficientes pero con un
menor impacto ambiental pues se trata de un producto de muy baja
toxicidad.
COMARSA (2015), Se tiene conocimiento que en una empresa minera de la

región La Libertad, se hicieron pruebas comparativas en lixiviación por
agitación en botella con Sandioss Vs NaCN, obteniendo resultados muy
similares en la recuperación de oro.
Lemcorp (2015), El procedimiento para controlar la concentración de reactivo

Sandioss en la solución y los parámetros usados son similares al Cianuro de
Sodio.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

La gran minería, la mediana y la pequeña, siguen desarrollando proyectos
de explotación de minerales auríferos, mediante procesos hidrometalúrgicos,
el reactivo más usado en lixiviación aurífera, por ser económico, de fácil
manejo y obtener altas recuperaciones de oro, es el cianuro de sodio, sin
embargo este reactivo genera grandes problemas ambientales y a la
seguridad del personal. Desde el punto de vista ambiental, es un reactivo
peligroso debido a su potencial riesgo de derrames durante el transporte y
uso, y generar problemas de contaminación por presencia de cianuro wad y
cianuro libre. Desde el punto de vista de seguridad ocupacional, es de
potencial riesgo a la salud de los trabajadores debido a la generación de gas
cianhídrico. Por lo que se busca alternativas de reactivos ecológicos y
competitivos con el cianuro en el tratamiento de minerales auríferos.
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OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo general
Estudiar nuevas tecnologías para el tratamiento de concentrados y relaves de

piritas auríferas, mejorando las recuperaciones de oro.
Objetivos específicos
 Estudiar las propiedades Fisicoquímicas del relave “piritas auríferas”.
 Determinar el consumo de reactivos de los relaves “piritas auríferas”.
 Estudiar la mejor alternativa de tratamiento de estos relaves que sea
amigable con el medio ambiente y obtener una buena recuperación de oro
 Evaluar de los resultados metalúrgicos en función de los parámetros de
operación.
HIPÓTESIS
Es posible aplicar nuevos reactivos para la disolución del oro que no sea el
cianuro, considerando la granulometría del relave, porcentaje de sólidos,
tiempo de lixiviación, dosificación.
JUSTIFICACIÓN
El aspecto tecnológico nos permite el estudio permanente de la aplicación de

nuevos reactivos como GOLD MAX y SANDIOS, con el propósito de
que la industria metalúrgica deje de usar el cianuro en la disolución del
oro por estar considerado como un reactivo contaminante y no
amigable con el medio ambiente.
La investigación en el presente trabajo, tiene mayor importancia el aspecto

tecnológico, como se mencionó, nos permite el estudio permanente de las
diferentes variables operacionales intervinientes en el proceso productivo,
como la perspectiva de la optimización de los medios de producción para
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alcanzar resultados más eficientes para el logro de la competitividad, evolución
que siempre es expectativa en el contexto actual social, la máxima utilización y·
optimización de· los recursos· naturales; protegiendo de esta manera el medio
ambiente.
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CAPITULO II
FUNDAMENTO TEORICO
2.1 MINERALES DE ORO
DISULFURO DE HIERRO, PIRITA

El disulfuro de hierro, de fórmula molecular FeS2, es el mineral de azufre
reducido más abundante y es posible encontrarlo en yacimientos
minerales, depósitos hidrotermales, rocas ígneas y lechos sedimentarios.
Si bien tiene poco valor económico, se encuentra asociado frecuentemente
a minerales valiosos tales como calcopirita, esfalerita y galena, desde los
que se busca la extracción del cobre (Chandra y Gerson 2010).
Las reacciones de lixiviación tanto de la calcopirita como de la pirita son

exotérmicas, permitiendo dicha energía liberada incrementar la temperatura
al interior de las pilas, y de esta forma favorecer la disolución de la
calcopirita. Sin embargo, el calor de reacción es considerablemente mayor
en la lixiviación de la pirita, como es posible ver en las Ecuaciones 1 y 2 a
continuación (Petersen y Dixon 2002).
El calor liberado por la reacción de disolución de calcopirita está dado por
Mientras que la reacción de lixiviación de la pirita está dada por:
FeS2 + 15/4 O2 + ½ H2O ---- ½ Fe2(SO4)3 + ½ H2SO4
Es posible encontrar el disulfuro de hierro en dos formas polimorfas, como

pirita o marcasita, la primera tiene forma cúbica mientras la segunda
ortorrómbica, siendo esta última menos estable y frecuente (Chandra y
Gerson 2010).
La pirita tiene un arreglo cristalográfico centrado en la cara. Su estructura

cristalina es mostrada en la Figura 1. Se compone de dos enlaces, el Fe-S
y S, donde cada átomo de hierro está coordinado con seis de azufre en una
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disposición octaédrica distorsionada, mientras que cada azufre está
coordinado a tres átomos de hierro y uno de azufre en un arreglo
tetraédrico distorsionado. Cada S2-2 está orientado diagonalmente y
alternado en orientación a la capa cristalográfica. Este arreglo lleva a una
disminución de simetría de su estructura cúbica. Está formada por un
46,5% másico de fierro y un 53,5% de azufre, posee un color amarillo
metálico y su densidad es de aproximadamente 5,02 [g/mL] (Chandra y
Gerson 2010).
Figura 1: Estructura cristalina del disulfuro de hierro, pirita (Sand et al. 2001).
2.2 GEOQUÍMICA DEL ORO
DEPÓSITOS AURÍFEROS
Para el caso de la Mina Koricolqui su mineral corresponde al grupo de
depósitos de oro en cuarzo y cuarcitas encontrándose el metal valioso en
forma libre. C. Canepa.
Se distingue diez tipos de depósitos auríferos:
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a. Dique aurífero porfirítico, cuerpos graníticos escasamente vetados:
El contenido de oro en estas rocas graníticas es bajo, en el orden de 3
ppb. Determinadas en diques porfiríticos de cuarzo feldespato y rocas
con pirita in situ y/o pirrotita pueden contener hasta 0.1 ppm de oro.
b. Cuerpos carbonatados y relativamente carbonatadas. Son bajas en

oro y plata 0,005 y 0,1 ppm respectivamente. Muy pocos carbonatos
están debidamente enriquecidos en oro y plata como para ser
considerado cuerpos mineralizados rentables. Solamente las fases
sulfuradas, si existieran en rocas carbonatadas, enriquecidas en oro y
plata, podrían ser consideradas como posibles depósitos de oro.
c. Depósitos auríferos: Contienen silicatos antiguos de Ca-Fe-Mg y

minerales oxidados, junto con silicatos frescos, carbonatados, azufres,
sulfuros y minerales de arsénico. El oro está en su forma nativa o como
teluro. Los elementos más frecuentes enriquecidos con oro en estos
depósitos son: Fe, S, Cu, Ag, Zn, Pb, Mo, As, Bi y Te. Existen trazas de
tungsteno en los depósitos mineralizados de oro.
d. Veneros de oro-plata, fisuras mineralizadas hacia abajo y cuerpos

irregulares silificados en fracturas y fallas: Estos depósitos ocurren
en rocas de todas las edades, pero principalmente en aquellas
pertenecientes a las eras precámbrico y terciario.
La mineralización de estos depósitos en particular está compuesta

claramente de: cuarzo, carbonatos, pirita, arsenopirita, sulfuros de
metales bases y sulfosales. Los principales minerales de oro son: oro
nativo y teluros; la auroestibina aparece en algunos depósitos. Los
depósitos incluyen los elementos concentrados: Cu, Ag, Zn, Cd, Hg, B,
Tl, As, Bi, V, Se, Te, S, Mo, W, Mn y Fe en la forma de carbonatos y/o
silicatos.
e. Veneros auríferos y venas estratificadas: Se desarrollan

principalmente en secuencias de arcillas y areniscas de origen marino.
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Algunos depósitos de valor económico, se encuentran en los batolitos
graníticos que invaden las secuencias de pizarras. En estos depósitos, el
principal mineral está como ganga en el cuarzo. También están
presentes la galena, escalerita, calcopirita y pirrotita. Los minerales
valiosos en estas menas son: oro nativo con bajo contenido de plata,
pirita y arsenopirita aurífera.
f. Veneros de oro-plata, zonas silicificadas con rocas sedimentarias y

volcánicas: La ganga predominante es el cuarzo, con algunos depósitos
con contenidos moderados de carbonatos. Estos cuerpos mineralizados
son principalmente venas de cuarzo, vetas y zonas carbonatadas y
salificadas. El oro está principalmente libre, pudiendo estar también
como teluro y diseminado en pirita y arsenopirita. La relación de Au/Ag
varía notablemente de acuerdo al lugar de análisis.
g. Depósitos diseminados de oro-plata, en rocas ígneas, volcánicas y

sedimentarias: Se pueden reconocer tres tipos:
 Depósitos diseminados de oro-plata en estratos ígneos.
 Depósitos oro-plata, diseminados en flujos volcánicos y asociados a
rocas volcánicas.
 Depósitos de oro-plata diseminado en lechos volcánicos y
sedimentarios.
Las leyes son altas en estos tipos de depósitos, 15 g/t.

h. Depositados de oro en cuarzo y cuarcitas: Constituyen las minas más
grandes y productivas de oro, alcanzando un 50% de la producción
mundial. Estos depósitos están marcados por la presencia de abundante
pirita y hematina junto con trazas de sulfuros, arseniuros y minerales de
uranio. En los conglomerados de cuarcita está presente oro nativo muy
fino < 80μ.
i. Placeres aluviales y eluviales: Producen pepas y arenas de oro con un
bajo contenido de plata. Minerales pesados como monacita, suelita y
cinabrio, así también metales del grupo del platino, pueden acompañar
al oro aluvial y fluvial.
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j. Otras fuentes de oro: En este tipo está incluido la calcopirita, sulfuros
de cobre-níquel, pirita, arsenopirita, otros sulfuros de metales bases,
seleniuros, arseniuros y sulfosales. El oro sigue a los metales base
durante la fusión, y es recuperado de las lamas, lodos, producidos
durante la electrorefinación del metal base. James Dana.
2.3 METALURGIA DEL ORO
2.3.1 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD
La separación por gravedad, que fue el método de concentración

más importante hasta la década de 1920, se emplea actualmente
para tratar una gran variedad de materiales que van desde los
minerales metálicos (galena, oro, casiterita, cromita, pirita, blenda,
etc.) hasta los carbones. Actualmente se van implantando estos
equipos en procesos de clasificación de arenas, limpieza de
materiales orgánicos, etc.
Estos métodos de concentración pasaron, a partir de la segunda

mitad del siglo XX, a un segundo plano debido al desarrollo y
eficiencia de los procesos de flotación que permitían un tratamiento
más selectivo de las menas complejas de baja ley. Sin embargo, la
concentración por gravedad aún se prefiere en el tratamiento de
menas de hierro, tungsteno y estaño, en la preparación de carbones
y en el tratamiento de minerales industriales.
La concentración gravimétrica se puede emplear en etapas

anteriores a la flotación para el beneficio económico de aquellos
tamaños de mena, superiores a los manejables en flotación, que ya
se encuentran liberados.
La separación por gravedad se puede aplicar siempre que exista una

cierta diferencia de densidad entre las dos o más fracciones de
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minerales o rocas que se pretenden separar. La separación por
gravedad cubre dos métodos diferentes:
 Separación en agua (concentración gravimétrica).
 Separación en medio denso (Denso Media Separation, DMS).
La fórmula para la Separación en Agua es
y la fórmula para la Separación en Medio Denso (Ver Tema 10) es:
Criterios de concentración. El criterio de concentración utilizado

para la separación gravimétrica es el siguiente
Dónde:
Dh= densidad relativa del mineral pesado (denso).
Dl= densidad relativa del mineral liviano.
Df= densidad relativa del medio fluido.
Cuando este criterio es mayor que 2,5 ya sea positivo a negativo, el

proceso de separación es relativamente fácil, a medida que este
valor disminuye la eficiencia de separación también disminuye.
Cuando el valor es menor que 1,25 el proceso no es
económicamente viable.
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Tabla 1: Separación de partículas
Valor de 𝞓𝞺 Separación Comentario
+2,50 Fácil Aplicable hasta tamaños de 100 µm e incluso
inferiores
1,75 - 2,50 Posible Aplicable hasta tamaños de partícula de 150 µm
1,50 - 1,75 Difícil Aplicable hasta tamaños de partícula de 1 700
µm
1,25 - 1.50 Muy difícil Aplicable solo para arenas y gravas
< 1,25 No posible
Fuente: Osvaldo Pavez
EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE

MINERALES
La evaluación técnica de los procesos de concentración de
minerales o de sólidos particulados en general se realiza a través de
índices mineralúrgicos como:
 Recuperación
 Razón de enriquecimiento
 Razón de concentración
 Índice de selectividad
Todos estos índices requieren del conocimiento de la ley de las

especies para su determinación.
Dado que en un proceso de concentración se separan los

concentrados, de los estériles y de los mixtos (cuando existen), a
partir del alimento; los índices mineralúrgicos son obtenidos a partir
de los balances de masa de cada una de las corrientes y/o de los
balances de masa para cada una de las especies contenidas en
cada corriente del proceso así:
Figura 2. Balance metalúrgico
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De acuerdo con el balance de masa para las corrientes tenemos:
A= C + E + M
Donde:
A: es la corriente del alimento
C: es la corriente de los concentrados
E: es la corriente de estériles
M: es la corriente de los mixtos
De acuerdo con el balance de masa para una de las especies

tenemos:
Aa= Cc + Ee + Mm
De donde, a, c, e y m son las leyes de una de las especies en las

corrientes del alimento, concentrado, estériles y mixtos.
LEY:
Es la relación del elemento valioso o especie de interés en la masa
total del mineral o de la corriente que lo contiene, y se expresa en
relación de masa, fracción o porcentaje.
RECUPERACIÓN:(R)
Determina la cantidad de una especie obtenida en el concentrado,
respecto a la cantidad de la misma especie alimentada al proceso, y
se expresa en porcentaje.
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RAZÓN DE CONCENTRACIÓN: (K)
Es la relación entre el peso total del alimento y el peso total de la
corriente de concentrado
ÍNDICE DE SELECTIVIDAD: (IS)

Representa la efectividad del proceso para obtener una corriente de
concentrado donde su mayoría es especie valiosa y una corriente de
estériles donde la mayoría es de ganga.
M: Ley de la especie valiosa en el concentrado

m: ley de la especie valiosa en los estériles
N: Ley de la ganga en el concentrado
n: ley de la ganga en los estériles
EQUIPOS PARA CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA.

Algunos equipos utilizados para este fin son los siguientes:
 Concentrador centrífugo Knelson.
 Concentrador centrífugo Falcón.
 Jig centrífugo Kelsey.
 El Separador de Gravedad Múltiple (MGS) Mozley.
 Mesas vibratorias.
 Espirales.
 Jigs.
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Mesas Concentradoras vibratorias. Las mesas alemanas o mesas
wilfley han sido fundamentales en la separación gravimétrica de los
productos de molienda, su bajo costo, disponibilidad en el país, su
sencillez de operación y fácil mantenimiento aconsejan la selección
de una mesa concentradora vibratoria tipo Wilfley para realizar la
concentración de los minerales portadores del oro después de la
molienda.
La mesa Wilfley fue lanzada en 1895 y se constituyó en el principal

modelo de mesa vibratoria. Después de constatarse su eficiencia su
uso se propagó y surgieron nuevos modelos
Las variables de diseño de la mesa concentradora son los

siguientes: Forma de la mesa, material de la superficie de la mesa,
forma de los riffles, característica de los riffles, aceleración y
desaceleración, ubicación de la alimentación, inclinación de la mesa,
densidad de la pulpa en la alimentación, agua de lavado, posición de
los cortadores de los productos.
El revestimiento de las mesas se puede fabricar de algunos

materiales tales como: linóleo, goma natural y sintética, uretano,
metano, fibra de vidrio, etc.
Estas mesas pueden tratar minerales de un tamaño máximo

aproximado entre 2 y 3 mm, aunque para minerales como el carbón
este puede llegar hasta 15 mm, y el tamaño mínimo puede ser de 75
micrones; teniendo en cuenta que según el tamaño de la partícula es
el caudal de agua requerido y el movimiento de la mesa, para una
buena recuperación se debe usar pulpa con un porcentaje de sólidos
entre el 25 y 30 %.
Factores que influyen en la operación de la mesa: Inclinación de

la mesa, caudal de agua requerido y tipo de alimentación.
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Según el tipo de alimentación del producto se obtienen los siguientes
parámetros de operación:
Alimentación fina: Menos agua, menos alimentación, mayor
velocidad, golpes más cortos, mesa con riffles bajos.
Alimentación gruesa: Más agua, más alimentación, menor
velocidad, golpes más largos, mesa con riffles altos.
Capacidad de las mesas vibratorias: La capacidad de la mesa
vibratoria depende de la frecuencia de vibración, la inclinación, la
cantidad de agua, las características del mineral, densidades y
formas de las partículas y de la granulometría de alimentación.
La capacidad en general varía de 5 t/día (materiales finos) hasta
aproximadamente 50 ton/día (materiales gruesos).
Consumo de agua: 38 a 83 L/min (alimentación) y 11 a 45 L/min
(lavado).
Consumo de potencia media: 0,6 HP por mesa.
Concentrador centrifugo Falcon. Este concentrador presenta

algunas diferencias en relación al concentrador Knelson,
principalmente en la velocidad de rotación, presentando un campo
centrifugo 5 veces mayor que el del Knelson. Este consiste de un
bolo cilíndrico-cónico que gira a alta velocidad en el interior de una
camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa se alimenta
en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a medida
que asciende en el rotor. Según el modelo del concentrador las
partículas se someten a fuerzas mayores de 200 veces la gravedad.
El concentrador falcon se utiliza en la separación de materiales
como: minerales de hierro, sulfuros, oro, plata entre otros.
Los parámetros operacionales de los concentradores Falcon son:

granulometría, porcentaje de solidos de alimentación tiempo de
operación, geometría del rotor.
Series de concentradores Falcon disponibles son: Serie SB y C.

 Serie C
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C 400 (Capacidad: 1 – 4,5 t/h; Potencia: 10 HP).
C 1000 (Capacidad: 5 – 27 t/h; Potencia: 20 HP).
C 2000 (Capacidad: 20 – 60 t/h; Potencia: 40 HP).
C 4000 (Capacidad: 45 – 100 t/h; Potencia: 100 HP; Altura: 3,5 m).
 Serie SB.
SB 40 (Capacidad:0–0,25 t/h;Potencia:0,5HP;Capacidad: 0,24– 1,2).
SB 250 (Capacidad: 1 – 8 t/h; Potencia: 3 HP; Capacidad: 1, 8– 2,7).
SB 750 (Capacidad: 5 – 47 t/h; Potencia: 1 HP; Capacidad: 6 – 9).
SB 1350 (Capacidad: 23–114 t/h;Potencia: 20 HP; Capacidad:8–15).
SB 2500 (Capacidad: 42 – 206 t/h; Potencia: 40 HP; Capacidad: 15 –
24 ; Altura: 2,65 m).
SB 5200 (Capacidad: 105 – 392 ton/h; Potencia: 100 HP; Capacidad:
30 – 42).
Figura 3. Concentrador Falcon: C 4000 y SB 2500

Fuente: concentración gravimétrica, Osvaldo Pavés,
Universidad de atacama.
El movimiento de las partículas en un fluido depende de su gravedad

específica y del tamaño de partícula.
La velocidad de asentamiento de las partículas en agua, para

pequeñas esferas, obedece a la ecuación de Stokes (2).
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Donde: Vm = Velocidad de sedimentación terminal
Ps = Densidad del sólido
Pl = Densidad del líquido
D = Diámetro de la partícula
G = Aceleración debida a la gravedad
µ= Viscosidad del fluido
La ecuación muestra que cuanto menor es el tamaño de las

partículas, mayor es la importancia de las fuerzas de viscosidad y
fluidez en relación a la densidad; de ahí que la eficiencia de
separación disminuya drásticamente cuando las partículas son más
finas. Ante la necesidad de contar con una tecnología que permita la
recuperación de partículas cada vez más finas, durante las dos
últimas décadas, se han sustituido las fuerzas gravitacionales por
fuerzas centrífugas, las que aumentan la diferencia de densidad de
partículas de tamaño fino a un rango mucho más amplio, propiedad
que es aprovechada para la separación sólido–sólido, por los
equipos de centrifugación (1,5). Para sedimentar partículas finas, es
necesario aumentar la fuerza requerida para vencer la resistencia
del fluido, fuerza que es conocida como fuerza centrífuga que
obedece a la ecuación (M.Van).
Donde:
FC = Fuerza Centrifuga
m = Masa de la partícula
m´ = Masa del fluido desalojado
ω = Velocidad Angular
R = Radio de giro de la partícula
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FR = Fuerza de Resistencia del fluido
t = Velocidad tangencial
2.3.2 BIOLIXIVIACIÓN DE PIRITA
Los procesos de biooxidación y biolixiviación de sulfuros son

actualmente utilizados para el pretratamiento de menas refractarias
de oro, así como para la recuperación de metales de interés
económico como Cu, U, Co y Zn. La biolixiviación de la pirita,
utilizando microorganismos acidófilos, ha sido ampliamente
estudiada, sin embargo, es evidente que aún no existe un acuerdo
claro sobre los mecanismos de biooxidación de la pirita durante el
proceso de biolixiviación. Para el sector minero es importante, tanto
desde el punto de vista económico como ambiental el conocimiento
de las diferentes fases que se forman durante estos procesos y
entender la posible influencia que tienen los productos insolubles
formados en la superficie, tales como azufre elemental, sobre la
velocidad de disolución, ya que se podrían desarrollar modelos más
completos y eficientes de cinéticas de disolución de sulfuros y
mejorar en gran parte el diseño y operación de plantas de lixiviación
bacteriana (ROSSI, G).
Mecanismo directo de lixiviación bacteriana por Thiobacillus.

Existen bacterias quimiolitotroficas oxidan directamente minerales
sulfurados concentrados. Investigación por microscopio electrónica
de transmisión y barrido revela que estas bacterias se adhieren a la
zona de concentración del azufre para usarlo como fuente de
energía y generan el MPS con el que se asegura la unión física
cápsula-mineral para la oxidación del azufre inorgánico que produce
el ácido sulfúrico, en consecuencia se causa la solubilización del
metal del mineral y la desintegración de su estructura cristalina.
(Mossman et al., 1999). Estas observaciones al microscopio
electrónico probaron que Thiobacillus disuelve la superficie del cristal
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del mineral en la zona de concentración del azufre. Se sabe que la
naturaleza química de cápsula de Thiobacillus es clave cuando
atacan SMBL pues durante está acción se sucede simultáneamente
la oxidación del hierro y el azufre. Se sabe que Thiobacillus oxida
hidróxidos metálicos mediante dos mecanismos para solubilizar el
mineral sulfurado de baja ley. Una implica el ciclo férrico-ferroso o
mecanismo indirecto. La otra depende del contacto físico bacteria-
cristal del mineral independiente del ciclo férrico-ferroso. Los SMBL
se solubilizan por la oxidación de Thiobacillus en ausencia de ión
férrico aerobiosis estricta (Arredondo et al., 1994; Blake et al., 1994;
Goebel y Stckebrandt, 1994).
Investigación reciente sugiere que Thiobacillus oxida paralelamente

el azufre y el hierro reducido ello facilita la lixiviación del metal de
interés. Se reporta que Thiobacillus detecta el lugar exacto de
oxidación y por quimiotaxis se dirige a ese sitio donde se concentra
el azufre del mineral. Por la oxidación del sulfuro causa
perforaciones en la superficie del cristal del SMBL cuya profundidad
depende del mineral y varía de acuerdo con su composición
química. El proceso se resume como sigue:
a) Oxidación de Fe2+ a Fe3+ (ferroso a férrico) para la síntesis de

energía.
b) Solubilización del azufre de la superficie del mineral por el ácido

sulfúrico derivado de su oxidación para mantener su crecimiento.
c) Unión directa de la bacteria con la superficie del mineral sulfurado.
La actividad de Thiobacillus sobre la superficie de la pirita se explica

en las siguientes reacciones:
FeS2 + 3½ 02 + H20 FeS04 + H2SO4
21
Bacteria
2FesO4 + ½ 02 + H2SO4 Fe(SO4)3 + H20
FeS2 + 302 +2H2O 2H2SO4 + 2S
Bacteria
2S + 3O2 + 2H2O 2H2SO4 (Reacción 1)
Mientras que la actividad quimiolitotrofica de Thiobacillus sobre la

calcopirita se expresa:
Bacteria
2CuFeS2+8½O2+H2SO4 2CuSO4+Fe(S04)+H2O
CuFeS2 + 2Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5FeSO4 + 2S= (Reacción 2)
El sulfuro (S=) producido por Thiobacillus durante la lixiviación de la

pirita (reacción 2), se oxida por la bacteria y libera ácido sulfúrico
(reacción 1). Se conoce el papel catalítico de Thiobacillus en está
transformación del SMBL. La actividad de los metabolitos derivados
de la oxidación del azufre requiere un número suficiente de
Thiobacillus en la superficie del SMBL (Zagury et al., 1994).
Mecanismo indirecto de minerales por Thiobacillus.

El sulfato férrico en solución y la concentración de oxígeno son
básicos en la SMBL por Thiobacillus como: galena (PbS), calcopirita
(CuFeS2), bodrnita (Cu5FeS4) y esfalerita (ZnS), pirita, marcasita
(Fe2S), covelita (CuS), calcocita (Cu2S) y molibdenita (MoS2) como
lo reportan Tuovinen et al., (1991). En general se reporta que el ión
férrico sólo ó en mezcla es la especie química de la lixiviación de
SMBL por Thiobacillus. El ión férrico influye indirectamente actúa
sobre SMBL. Las reacciones siguientes representan el mecanismo
en fases aeróbica/anaeróbica por Thiobacillus en minas (Ahonen y
Tuovinen, 1992).
22
(Aeróbica)
MeS + 2Fe3+ + H2 + 202------- Me2+ + 2Fe2+ + S04= + 2H+
(Anaeróbica)
Fe(S04)3 + FeS2 --------------- 3FeS04 + 2S=
Cuando Thiobacillus oxida el ión ferroso a férrico es cíclico por: 1) la

interacción del ión férrico con SMBL y 2) Por regeneración del ión
férrico a ferroso por el ácido sulfúrico liberado, disminuye el pH el ión
férrico se reduce a ión ferroso para mantener el ciclo en acidez
extrema (Fowler y Crundwell, 1998).
Cuantificación de bacterias
Para la estandarización de las pruebas a nivel de laboratorio en este
campo de la biohidrometalurgia es necesario, especialmente durante
el inicio de una prueba de lixiviación bacteriana en suspensiones
(inoculación), conocer la cantidad de bacterias presentes en un
mililitro de cultivo, o sea su población. Curvas de crecimiento de los
microorganismos que caracterizan por ejemplo los bioreactores,
describen las poblaciones versus tiempo y demandan métodos
rápidos para las determinaciones correspondientes.
El método más exacto para la determinación de la población es el

método del número más probable (MPN: Most Probable Number).
Un método más rápido resulta por el conteo de las bacterias con la
cámara de “Neubauer”, facilitado por el contraste de fases como
accesorio de un microscopio.
Número Más Probable

El grado de dilución, una tabla estadística y una comprobación visual
son las necesidades e informaciones para averiguar el número más
probable de la cantidad de células o bacterias en un cultivo o en una
dilución.
McGrady ha desarrollado tablas estadísticas, por ejemplo para tres o

cinco pruebas paralelas que sirven para encontrar el MPN de la
23
cantidad de bacterias por mililitro; es necesaria una secuencia de
diluciones del cultivo en investigación hasta que resulten pruebas
que no contengan bacterias.
La Thiobacillus ferrooxidans utilizan la oxidación de ferroso a férrico

como fuente de energía para su metabolismo. Esta oxidación se
muestra en un cambio de color de la solución nutriente y comprueba
de éste modo el límite de la concentración para la dilución de un
cultivo.
La determinación del “título de gérmenes” se realiza rutinariamente

de igual forma como el método para el MPN, con una secuencia de
diluciones; pero el resultado lleva una gran desviación estándar.
Unas tres o cinco pruebas (tubos) para cada dilución, permite reducir
éste error notablemente y con tres diferentes grados de diluciones se
encuentra el MPN (Tabla de McGrady) de las bacterias por milílitro
en la solución de cultivo, es decir la población respectiva. La
influencia de la casualidad que juega el rol decisivo en el “título de
gérmenes” no domina tanto el método del número más probable.
Tabla 2. Medio Nutriente para el Cultivo de Thiobacillus ferrooxidans
Fuente: Leadheb et al. 1951, Silverman & Lundgren, 1959.
Procedimiento:
1. Se prepara una secuencia de diluciones de la solución del cultivo
con la solución nutriente 9K (sin sulfato ferroso).
2. De cada dilución se preparan cinco tubos con solución nutriente
9K (10 g FeSO4 .7H2O/L en vez de 44,22 g/L); pH= 2,5.
24
3. Se incuba los tubos con las diferentes diluciones hasta que se
muestran por coloración el desarrollo de bacterias (hasta el límite
de la dilución); temperatura 303 - 308 K.
4. Se evalúa el crecimiento de Thiobacillus ferrooxidans por medio
de la oxidación de ferroso a férrico, osea por el cambio de color
de la solución nutriente a amarillo o marrón (efecto de
concentración).
5. Los resultados en los límites de las diluciones que se recibe
después de la incubación, se utilizan para la búsqueda del MPN
según las Tablas respectivas de McGrady.
Ejemplo: Se tienen 5 tubos paralelos de cada dilución (1:106=10-6

del cultivo original; 1:107 =10-7 del cultivo original; 1:108 =10-8 del
cultivo original). Incubados durante un tiempo con 35 °C, muestran
los resultados siguientes:
* 5 tubos positivos de la dilución 10-6
El agrupamiento de los números de los resultados es [5 2 0]. Con

éste número compuesto se entra en la tabla correspondiente de
McGrady y se encuentra el número más probable: 5,0.
Podemos interpretar que en la dilución 10-6 del cultivo original se

encuentran como número más probable 5,0 bacterias por milílitro. El
cálculo del MPN para el cultivo original se realiza por la división por
el factor de la dilución, es decir, 10-6:
MPN = 5,0/10-6 = 106 bacterias/mL
Cámara de Neubauer
Con una pipeta Pasteur cargar la muestra y depositarla en la cámara
de Neubauer. El número de células se obtendrá de la siguiente
ecuación.
25
N= (X400)(400)(104)
Contar las células presentes en los extremos de los cuadrados

extremos presentes en las cuadrículas de cada una de las 5
cuadrículas consideradas, cuando se realice un conteo en las
cuadrículas de área de 1/400mm2. Anotar los conteos, que tienen
que ser en un número de 20 ya que es un total de 20 cuadrículas de
área de 1/400 mm2 a contar. Determinar el promedio de células por
cuadrícula de 1/400 mm2. Para esto se divide el número total de
células contadas en las 20 cuadrículas entre 20. Éste valor está
representado por X400
Cámara Petroff Hausser

Se determina directamente el número de células contándolas al
microscopio con la ayuda de cámaras especiales que albergan un
volumen conocido de líquido (Hemocitómetros, Cámara de Petroff-
Hausser). El recuento directo al microscopio es tedioso, pero es una
forma rápida de estimar el número de células microbianas. Sin
embargo, presenta algunas limitaciones:
• No se pueden distinguir las células vivas de las células muertas.

• Las células muy pequeñas son difíciles de contar.
• La precisión es difícil de lograr
• El método no es adecuado para suspensiones celulares de baja
densidad, es decir las soluciones deben contener
aproximadamente 107 células/mL o más.
A continuación se desarrolla, como ejemplo, el recuento directo al

microscopio utilizando la cámara de Petroff-Hausser. En este
método la suspensión de la muestra se coloca en la cavidad
cuadriculada de dimensiones conocidas de la cámara, y se tapa con
el cubre objetos. Como se conoce el área de las cuadrículas y la
altura de la cámara de recuento, el volumen ocupado por la
26
suspensión en cada cuadrícula queda determinado. Por tanto, para
obtener el número de bacterias por mililitro de suspensión, todo lo
que se requiere es contar el número de microorganismos en varias
cuadriculas, calcular el promedio de recuento por cuadrícula y
multiplicar este promedio por el factor correspondiente.
Ejemplo:
El retículo del fondo está dividido en 25

cuadrados.
Volumen de la cámara = 0,02 mm3
Área de la cámara 1 mm2
Para calcular el número de células por ml de
muestra:
12 x 25 = 300 (número de células en 0,02 mm3)
300x50 = 15 000 (número de células en 1 mm3)
15 000x1000 = 1,5x107 (número de células en 1 mL)
Identificación de bacterias
Para realizar la identificación de bacterias es importante hacer uso
de coloraciones del cuerpo del microorganismo para observar su
estructura interna o externa, puesto que las bacterias son incoloras.
Las coloraciones pueden ser simples, cuando sólo interviene un

colorante o bien compuesta, cuando intervienen dos o más
colorantes y se efectúan en varios tiempos.
Coloración de Gram
Es una coloración indispensable en bacteriología, la que es
diferencial para los microorganismos.
Gram Positivas: Son aquellas bacterias que retienen el colorante
27
violeta de genciana y no se decoloran por el alcohol, toman un color
violeta.
Gram Negativas: Son aquellas bacterias que pierden el colorante

violeta de genciana por decoloración con alcohol y necesitan ser
teñidas por un colorante de contraste que es la safranina: adquieren
una coloración roja.
Mediante esta técnica, es posible diferenciar en dos grupos a las
bacterias de acuerdo a la constitución de su cubierta o membrana
celular.
Procedimiento
1. Preparar un frotis.
2. Fijar la preparación a la llama.
3. Hacer actuar violeta de genciana más cinco gotas de bicarbonato
de sodio en solución durante unos minutos.
4. Lavar con agua corriente y cubrir la preparación con lugol por tres
minutos.
5. Lavar con agua corriente y decolorar con alcohol de 95° durante
8 segundos.
6. Cubrir el frotis con safranina, 3 minutos
7. Lavar con agua corriente, secar y observar al microscopio.
Problemas que presenta el pre tratamiento de biooxidación
La biolixiviación presenta grandes ventajas frente a los demás pre

tratamientos va sean piro o hidrometalúrgico. Se trata de una
alternativa con un bajo coste de reactivos y de instalaciones. Se
realiza en condiciones de presión atmosférica y temperatura
moderada, lo que provoca un abaratamiento adicional en los costes
de operación y un menor impacto ambiental.
Sin embargo, la biooxidación de estas menas requiere tiempos de

operación del orden de días, para conseguir una extracción de oro,
28
en el posterior proceso de cianuración, del orden del 90 %. Esta
cinética tan lenta influye negativamente en los costes de operación,
Por este motivo es deseable mejorar la velocidad del proceso para
extender su aplicación a nivel industrial.
Una alternativa a estos métodos puede ser la biolixiviación, proceso

biológico en el que los sulfuros son oxidados por la acción de
microorganismos.
2.3.3 FLOTACIÓN DE MINERALES
La flotación en espuma, aprovecha las diferencias en las

propiedades fisicoquímicas de la superficie de las partículas
minerales. Después del tratamiento con reactivos, las diferencias en
las propiedades superficiales de los minerales que contiene la pulpa
de flotación son aparentes. Para producirse tal proceso, una burbuja
de aire se debe unir a una partícula de mineral y ser elevada hasta la
superficie del agua. El proceso se aplica únicamente a partículas
relativamente finas ya que si son demasiado grandes, la adhesión
entre la partícula y la burbuja será menor que el peso de la partícula,
por lo tanto la burbuja deja caer su carga.
En la concentración por flotación, el mineral normalmente es

transferido a la espuma o fracción flotante, dejando la ganga en la
pulpa o las colas. Las burbujas de aire solamente se pegan a las
partículas minerales si estas desplazan agua de la superficie
mineral, lo cual únicamente sucede si el mineral repele en cierta
medida al agua o es hidrofobico. Una vez que las burbujas de aire
que alcanzan la superficie, únicamente pueden continuar
sosteniendo la partícula mineral si forman una espuma estable, de
otro modo revientan y cae la partícula mineral.
29
Para alcanzar estas condiciones, es necesario usar los numerosos
reactivos químicos conocidos como reactivos de flotación.
La flotación del oro puede hacerse en el metal nativo, teluro o

minerales asociados al oro, principalmente sulfuros de cobre, plomo,
arsenopirita y piritas. Los minerales de oro pueden clasificarse en 3
grupos generales respecto a la flotación:
• Minerales que no se prestan a la flotación, o que pueden tratarse
más fácilmente por otros procedimientos.
• Minerales que se tratan fácilmente por flotación, así como el oro
libre y minerales en los cuales el oro está asociado con otros
compuestos metálicos.
• Minerales que requieren la combinación de varios procedimientos.
La flotación se aplica en este caso de varios modos: flotando los
minerales refractarios, dando a una pequeña parte del mineral
primitivo un tratamiento especial. La flotación se usa también para
separar las cianicidas, así como otras sustancias que son
perjudiciales para la cianuración como el cobre el carbón grafito y
otros elementos.
La flotación del oro libre requiere la extracción preliminar de las

fracciones de tamaños mayores por concentración gravimétrica (el
oro mayor de 0,2 mm, debe extraerse antes de la flotación). El
tamaño límite de las partículas a flotar depende de las formas de las
partículas y de sus superficies.
La mayor parte de los minerales en estado natural no son repelentes

al agua y por tanto conviene agregar reactivos de flotación a la
pulpa. Los reactivos más importantes son los colectores, los cuales
son adsorbidos sobre las superficies de los minerales y los convierte
en hidrofobitos (aerofílicos) facilitando su adhesión a la burbuja. Los
espumantes ayudan a mantener una espuma razonablemente
estable. Los reguladores se usan para controlar el proceso de
flotación, activando o deprimiendo la adherencia de las partículas
30
minerales a las burbujas de aire y también se utilizan para controlar
el pH del sistema.
COLECTORES
Todos los minerales se clasifican en tipos no polares o polares
según sus características superficiales.
La superficie de los minerales no polares, se caracteriza por enlaces

moleculares relativamente débiles. Los minerales están compuestos
de moléculas covalentes que se mantienen juntas por las fuerzas de
Van der Waals; las superficies no polares no se unen fácilmente a
los dipolos del agua y como consecuencia resultan hidrofóbicas.
Los minerales con un fuerte enlace superficial covalente o iónico, se

conocen como de tipo polar y exhiben altos valores de energía libre
en la superficie polar. Las superficies polares reaccionan
fuertemente con las moléculas de agua y estos minerales son
naturalmente hidrofilitos.
Para flotar los minerales se les debe impartir cierta calidad

hidrofobica, lo cual se logra agregando surfactantes a la pulpa. Los
que se conocen como colectores y el tiempo concedido para la
adsorción durante la agitación se conoce como periodo de
acondicionamiento. Los colectores son compuestos orgánicos que
convierten a los minerales seleccionados en repelentes al agua por
la adsorción de moléculas o iones sobre la superficie mineral,
reduciendo la estabilidad de la capa hidratada que separa la
superficie mineral de la burbuja de aire, hasta un nivel tal que la
adhesión de la partícula a la burbuja puede hacerse por contacto.
Las moléculas de colector pueden ser compuestos ionizados, los

cuales se disocian en iones dentro del agua, o compuestos no
ionizados que son prácticamente insolubles y vuelven repelente al
agua del mineral cubriendo su superficie con una delgada capa.
31
Los colectores ionizados, se clasifican de acuerdo con el tipo de ion,
anión, catión, que produce el efecto de repulsión al agua dentro de
ella.
Debido a la atracción química, eléctrica o física entre las porciones

polares y los sitios de la superficie, los colectores se adsorben sobre
las partículas con su extremo no polar orientado hacia la masa de la
solución, impartiendo de este modo características hidrofóbicas a las
partículas.
En general, los colectores se usan en pequeñas cantidades, solo las

necesarias para formar una capa monomolecular sobre la superficie
de la partícula, ya que al aumentar la concentración aparte del costo,
tiende a flotar otros minerales, reduciendo la selectividad. Siempre
es más difícil eliminar el colector ya adsorbido que evitar su
adsorción.
Una concentración excesiva de un colector, también puede tener un

efecto adverso sobre la recuperación de los minerales valiosos,
posiblemente debido al desarrollo de multicapas de colector sobre
las partículas reduciendo la proporción de radicales hidrocarburos
orientados hacia la masa de solución. De este modo, se reduce la
hidrofobicidad de las partículas y por tanto, su capacidad de
flotación. El límite de flotación se puede extender sin perder la
selectividad, usando un colector de hidrocarburo con una cadena
más grande, produciendo de ese modo una mayor repulsión al agua
que si se aumentara de un colector de cadena más corta.
El colector agregado a la cabeza del sistema de flotación,

normalmente es relativamente fuerte y no selectivo para promover
una recuperación máxima. Muchas veces se agrega un colector más
débil, más selectivo al concentrado primario para mejorar el
concentrado final que se produzca.
32
Cabe resaltar que los colectores empleados para la flotación del
mineral de Minera Koricolqui fueron el Z-11, el CYTEC Rag 3418 y el
CYTEC Rag 3, los cuales mostraron resultados satisfactorios en el
proceso empleado
Colectores Aniónicos:
Son los colectores que más se usan en la flotación de minerales y se
pueden clasificar en dos tipos de acuerdo a la estructura del campo
polar.
Los colectores oxidrilo: Que tienen como grupos polares aniones

orgánicos y sulfa-ácidos y que, como en todos los colectores
aniónicos, no presentan al catión como interventor importante en la
reacción reactivomineral.
Los colectores oxidrilo en general son ácidos orgánicos o jabones.
Los xantatos son los más importantes para la flotación de minerales

sulfurados y se preparan haciendo reaccionar un hidróxido alcalino,
un alcohol y un bisulfato de carbón: resultado en xantatos insolubles
de metal fuertemente hidrofóbicos.
También se propusieron los mecanismos que implican la formación y

adsorción del dixantógeno, ácido xántico, etc. y se demostró que el
sulfuro no se une a los aniones del colector sin la acción previa del
oxígeno. Se considera que la reacción del xantato con los productos
de la oxidación de la superficie de sulfuro a través de un proceso de
intercambio iónico es el mayor mecanismo de adsorción para la
flotación de los sulfuros. Sin embargo, un alto grado de oxidación
superficial, acompañado de la formación de sulfatos que reaccionan
rápidamente con los xantatos, o previene o impide la flotación,
puesto que los xantatos metálicos así formados escaman el mineral.
33
Los xantatos normalmente se usan en pulpas débilmente alcalinas
puesto que se descomponen en medio ácido y a valores altos de ph,
los iones hidroxilo desplazan a los iones xantatos de la superficie
mineral.
Los ditiofosfatos no se usan tanto como los xantatos, pero en la

práctica son reactivos importantes. Son colectores
comparativamente débiles pero dan buenos resultados en
combinación con los xantatos. Parece que la repulsión al agua
conferida a la superficie mineral se debe a la formación de un
producto de oxidación del colector ditiofosfato el cual se adsorbe
sobre la superficie mineral. De este modo, como en los xantatos, la
presencia de oxígeno u otro agente oxidante, es indispensable para
la flotación. Las fuertes condiciones oxidantes destruyen las
sustancias hidrofóbicas y por ese motivo son indeseables, mientras
que la oxidación misma de la superficie mineral puede impedir la
adsorción del colector. Se considera que para el avance futuro de la
teoría de la flotación, es indispensable conocer las características de
la oxidación del mineral y del colector así como sus propiedades
eléctricas.
En el caso del oro, resulta interesante el empleo de técnicas de

beneficio como, por ejemplo, la columna de flotación para el
tratamiento de pirita aurífera extremadamente fina para, luego,
procesar metalúrgicamente el concentrado obtenido con el fin de
conseguir la extracción final del oro. Otro aspecto, relevante en los
últimos años, ha sido el estudio de la química de la flotación y el
desarrollo de nuevos reactivos químicos utilizados en este proceso,
siendo de particular importancia, en el caso de los sulfuros simples y
complejos, el uso de colectores como xantatos y ditiofosfatos. En la
figura 1(a) se muestra la estructura química del ditiofosfato DTP".
Hay diversos mecanismos que tratan de explicar la adsorción de
colectores como los dixantogenos y ditiofosfatos sobre la superficie
de la pirita. El más aceptado de ellos indica que, sobre la superficie
34
de la pirita y en presencia de un ditiofosfato, ocurren dos reacciones
electroquímicas independientes:
a) la semirreacción de oxidación:
2DTP- (DTP)2 + 2e- E°= 0,25 V
b) la semirreacción de reducción del oxígeno:
½ O2 + H2O + 2e- 20H-
El ditiofosfatógeno (DTP2), cuya estructura se muestra en la figura

1(b), se forma en la superficie de la pirita y provoca la hidrofobicidad
del mineral. La reacción (2) se favorece a un potencial de 0,25
voltios y a un pH menor de 6, en disoluciones acuosas. Esta
reacción ocurre en la superficie de la pirita, donde existen los
electrones necesarios para la oxido-reducción. Por tanto, el primer
paso para que se forme el ditiofosfatógeno es que exista atracción
electrostática entre el ditiofosfato y la superficie. Como el colector
usado es aniónico, se debe garantizar un rango de pH en el que el
potencial, z, de la superficie, sea positivo. Esta condición se alcanza
en rangos de pH entre 4 y 6. Otra de las variables que influyen en
la flotación de sulfuros metálicos es la interferencia iónica
(a) (b)
Figura 4. Estructura química del: (a) ditiofosfato sódico (DTP); (b)

ditiofosfatógeno.
35
ocasionada por la cantidad y diversidad de iones presentes. Bajo las
mismas condiciones químicas y de pH iniciales, la dosis de colector
juega un papel importante en la concentración crítica de micelas
(CCM), que representa la cantidad de reactivo a la cual se cubre,
totalmente, la superficie del mineral. Al superar este valor,
agregando más colector, ocurre la micelización. Este fenómeno se
visualiza en la figura 5, tomada de Gaudin y Fuerstenau. Esta
interferencia, ocurre cuando el medio ofrece resistencia a la
migración del colector hacia la superficie de la pirita y es
proporcional a la cantidad y tipo de iones presentes en el medio.
Para contrarrestar la interferencia iónica del medio es necesario
variar la cantidad de reactivo, el tiempo de acondicionamiento y el
pH de la pulpa, entre otros factores (Gaudin y Fuerstenau).
Figura 5. Inferíase mineral-disolución en presencia de un colector

aniónico.
ESPUMANTES
Cuando las superficies minerales se vuelven hidrofóbicas por el uso
del colector, la estabilidad de la adhesión de la burbuja,
especialmente en la superficie de la pulpa, depende en gran parte de
la eficiencia del espumante.
El comportamiento ideal del espumante ocurre totalmente en la fase

liquida y no influye sobre el estado de la superficie del mineral. Sin
36
embargo, en la práctica, hay una interacción entre el espumante, el
mineral y otros reactivos; la selección de un espumante apropiado
para una mena en particular solamente se puede hacer después de
un amplio trabajo de prueba. En la flotación de minerales sulfurados
es práctica común emplear al menos dos espumantes y más de un
colector. Los espumantes específicos se seleccionan para
proporcionar las propiedades físicas adecuadas a la espuma,
mientras que el segundo espumante interactúa con los colectores
para controlar la dinámica del proceso de flotación.
Los espumantes generalmente son reactivos orgánicos de superficie

activa heteropolar, capaces de ser adsorbidos en la interfase aire-
agua. Cuando las moléculas de superficie activa reaccionan con el
agua, los dipolos de agua se combinan rápidamente con los grupos
polares hidratándolos, pero prácticamente no hay reacción con el
grupo de hidrocarburo no polar, pues la tendencia es forzar al último
hacia el interior de la fase aire. De este modo la estructura
heteropolar de la molécula de espumante lleva a su adsorción, es
decir, las moléculas se concentran en la superficie con los grupos no
polares orientados hacia el aire y los grupos polares hacia el agua.
De este modo la acción espumante, se debe a la habilidad del

espumante para adsorberse sobre la interfase aire-agua. Debido a
su actividad superficial también es capaz de reducir la tensión
superficial, estabilizando así la burbuja de aire.
Los espumantes deben ser hasta cierto grado solubles en agua, de

otra manera se distribuyen muy irregularmente en una solución
acuosa y sus propiedades de activador de superficies no resultan
completamente efectivas. Los ácidos, aminas y alcoholes son los
más solubles espumantes.
Los alcoholes (- OH) se usan más ya que prácticamente no tienen

propiedades colectoras y en este aspecto se prefieren en lugar de
37
otros espumantes, como los carboxilos, que son colectores
poderosos. La presencia de propiedades colectoras y espumantes
en el mismo reactivo dificulta la flotación selectiva.
El aceite de pino que contiene alcoholes aromáticos cuyo

componente espumante más activo es el terpinol, se usa
ampliamente como espumante.
El Cresol también se usa mucho.

El carbinol isobutil metil (MIBC) es un espumante de múltiples usos.
Otros tipos de espumantes sintéticos se basan en los éteres de

poliglicol y resultan muy efectivos. Se venden con varios nombres
tales como Dowfroth 250, Cyanamid R-65 y el Unión Carbide PG-
400.
REGULADORES
Los reguladores o modificadores se usan mucho en flotación para
modificar la acción del colector, ya sea intensificando o reduciendo el
efecto repelente al agua sobre la superficie mineral para de esa
manera hacer más selectiva la acción del colector hacia ciertos
minerales. Los reguladores se pueden clasificar como activantes,
depresores o modificadores del pH (A. Bravo, 2001).
Activadores. Estos reactivos alteran la naturaleza química de las

superficies del mineral de tal modo que se convierten en hidrofóbicos
debido a la acción futura del colector. Los activadores generalmente
son sales solubles que se ionizan en solución y los iones reaccionan
entonces con la superficie del mineral.
Depresores. La depresión se usa para incrementar la selectividad

de la flotación volviendo hidrofílicos (ávidos de agua) a ciertos
minerales y evitando así su flotación. Existen muchos tipos de
38
depresores cuyas acciones son complicadas y variadas, y que en la
mayoría de los casos se conocen poco, lo que dificulta controlar la
depresión más que si se aplicaran otros tipos de reactivos. El
recubrimiento de lama es un ejemplo de una forma de depresión que
se presenta naturalmente. En una mena triturada y molida las lamas
dificultan la flotación, ya que recubren a las partículas de mineral,
retardando la adsorción del colector.
2.3.4 CIANURACIÓN DEL ORO
Los cianuros mas importantes en este procedimiento son: el de

sodio y el calcio. Este último se expende en una forma impura que
contiene cerca del 50 % de NaCN equivalente. El de sodio se
expende de varias concentraciones desde el 85 hasta el 98 % de
NaCN.
Las reacciones que tienen lugar durante la disolución del oro en las
soluciones de cianuro bajo condiciones normales han sido
establecidas en forma suficiente definidas. La mayoría de
investigadores en la materia concuerdan en que la ecuación global
de la disolución es como se muestra a continuación:
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O = 4NaAu(CN)2 + 4NaOH
En un sistema relativamente simple de este tipo el oro se disuelve

con facilidad y las únicas condiciones que se requieren son que el
oro este libre y limpio que la solución de cianuro no contenga
impurezas que puedan inhibir la reacción y que se mantenga un
adecuado abastecimiento de oxígeno a la solución durante todo el
proceso de la reacción. Muchos minerales de oro se comportan de
acuerdo a esta reacción y los problemas que presenta la extracción
del oro son mas mecánicas que químicas. Muchos otros, sin
embargo presentan un variado conjunto de problemas químicos que
dependen de los numerosos constituyentes que tiene la mena tales
39
como el cuarzo, minerales siliceos y carbonatos de metales alcalinos
que son relativamente inertes a las soluciones de cianuro.
Una de las causas mas frecuentes que ofrece dificultades en la

cianuración es la presencia de minerales de cobre en la mena, cuyo
contenido puede se menor de 0,10 % pero su efecto en la disolución
y precipitación del oro es perjudicial. En general la acción del cianuro
sobre los minerales comúnmente presentes en las menas auríferas
se detalla a continuación.
EFECTO DE LAS PRINCIPALES VARIABLES SOBRE LA

CIANURACIÓN
El proceso de lixiviación de minerales, a través de un reactivo
químico, está influenciado por una gran cantidad de variables, que
muchas veces dificultan su control. Entre los principales factores que
influencian el proceso de cianuración de minerales de oro se tiene,
tamaño de partícula, concentración de cianuro, agitación, alcalinidad,
concentración de oxígeno, temperatura, agentes reductores.
TAMAÑO DE PARTICULA
La velocidad de disolución es directamente proporcional al área
superficial expuesta del oro. El área superficial expuesta está
relacionada con la distribución del tamaño de partícula y las
características de liberación del material alimentado, y está afectada
por la eficiencia en el proceso de conminución que precede la
lixiviación.
EFECTO DE LA CONCENTRACION DE CIANURO SOBRE LA

VELOCIDAD DE DISOLUCION DEL ORO
De acuerdo con J.S. Mac Laurin la rapidez de disolución del oro en
las soluciones de cianuro, alcanza un máximo pasando de
soluciones concentradas a diluidas. En su investigación demostró
que este máximo es alcanzado a una concentración de 0,25 % de
KCN en la solución o un equivalente de 0,19 % de la NaCN. Christy
40
encontró que las soluciones mas débiles que 0,001 % de KCN no
disuelven el oro.
White encontró que la velocidad máxima de disolución es cuando la

concentración de la solución es de 0,027 % KCN o 0,020 % NaCN y
cuando dicha solución está saturada de oxígeno.
Julian y Smart, 1903, demostraron que la velocidad con que se

disuelven el oro se agiliza rápidamente con el aumento de la
concentración de la solución hasta 0,10 % de KCN.
Barsky Swainson y Hedley comprobaron que la concentración de la

solución para una rápida disolución es de 0,05 % de NaCN
EFECTO DEL OXIGENO SOBRE LA DISOSLUCION DEL ORO

El uso del oxígeno o un agente oxidante es esencial para la
disolución del oro bajo condiciones normales de cianuración. Los
agentes oxidantes tales como el permanganato de potasio, peróxido
de sodio, bromo y cloro fueron usados en el pasado con relativo
existo pero debido al costo de estos reactivos y las complicaciones
que su uso implicaba ya no se utilizan.
Barsky Swainson y Hedley determinaron la velocidad de disolución

del oro en soluciones de 0,10 % de NaCN usando nitrógeno,
oxígeno y mezclas de ambos. Las pruebas de efectuaron sobre 100 cc.
de solución de cianuro a 25 °C de temperatura y con iguales volúmenes de
gas para cada prueba.
pH
El diagrama Eh-pH para el sistema oro-cianuro-H2O (figura ) indica
que la fueza electroquímica que conduce la disolución es
maximizada cuando el valor de pH se encuentra entre 9 y 9,5
aproximadamente, sin embargo, es conveniente trabajar a valores
de pH elevados (10 a 11) para evitar la volatilización y generación de
41
HCN, lo cual es favorecido a valores de pH menores de 8. Al
respecto algunos investigadores (Marsden y House, 1993, han
determiando que la velocidad de disolución disminuye rápidamente
con la adición de cal cuando se está cerca de pH=11, llegando a ser
casi al pH cercano a 12.
Figura 6 Diagrama Eh-pH del Au-H2O-CN-

Fuente: Marsden y House, 1993
CINÉTICA DEL ORO
La extracción de oro es un conjunto de etapas las cuales tienen

diferente velocidad. Por lo tanto, el tiempo en el cual se lleva a
efecto la reacción de extracción de oro, estará controlada por la
etapa de menor velocidad (llamada entonces etapa o fase
controlante), es importante identificarla para incrementar su rapidez.
La reacción de lixiviación de oro es una reacción físico-química en la
cual se hallan involucradas una fase sólida y otra líquida, se resume
en las cinco etapas siguientes:
42
1. Difusión de los reactantes desde la solución hasta la interface
sólido-líquido.
2. Adsorción de los reactantes en la superficie del sólido.
3. Reacción en la superficie.
4. Deserción de los productos de la reacción de la superficie del
sólido.
5. Difusión de estos productos de la interface sólido-líquido a la
solución.
Figura 7. Representación esquemática de la celda de corrosión local

es una superficie de oro en contacto con una solución cianurada
conteniendo oxígeno, i es la corriente anódica, j es la corriente
catódica.
El tiempo que emplean las etapas 1 y 5 es controlado por las

velocidades de difusión, en tanto las etapas 2, 3 y 4 son función de
la rapidez de los procesos químicos. Si la difusión es muy lenta, es
necesaria una mayor agitación para acelerar la reacción, si en
cambio esta última es retardada por los procesos químicos, una
opción es incrementar la temperatura.
43
2.3.5 RECUPERACION DE METALES PRECIOSOS CON GOLD MAX
GOLD MAX, es un agente Lixiviante ideal para Beneficiar Minerales

Auriferos , y también minerales Ag, Au-Ag en forma selectiva , por
método de Lixiviación . Con marcadas ventajas técnico -económicas
frente a NaCN, por no ser un producto que necesite permisos
especiales para su compra y venta, tampoco el transporte
representara ningún problema, porque se traslada y maneja como
cualquier químico convencional, dado que no es un químico
fiscalizado ni regulado por SUNAT. Por sus propiedades fisico-
quimicas se degrada por si solo y no necesita ser destruido por
metodos de Oxidación, Acido Caro, Ataque con Sulfato Cu + Perox,
etc, significando grandes ahorro en tratamiento de pasivos. Nuestro
producto, ha superado ampliamente a el producto Chino que se
ofrece en el mercado sin mayor información, ni criterio técnico,
simplemente limitándose a venderlo dejando a su suerte al usuario .
Las pruebas comparativas dan como resultado, dosis de GOLD MAX

hasta 12 veces menores que las usadas con el producto chino, cuyo
consumo es descomunal y antieconómico, sumado a esto el
producto chino se vende en el mercado, con pobres recuperaciones
ya que no funciona con todo tipo de mineral y que es adquirido
simplemente, porque se piensa es el único producto en el mercado
que puede reemplazar al Cianuro, no habiendo otra alternativa
mejor, lo cual es errado . Nosotros por el contrario ofrecemos prueba
con su mismo mineral, en condiciones reales, con todo tipo de
mineral, poniendo a disposición nuestro laboratorio de
investigaciones metalúrgicas, nuestro producto además tiene un
menor precio , los consumos son realmente cercanos a Cianuro ,
con recuperaciones excelentes de 90-96 % en Tanques agitadores,
80-85 % en Vat Leaching, 67-72 % en Heap Leaching, con similares
recuperaciones a escala de pozas y sistemas de inundación.
44
Nuestra cobertura es a nivel de toda la región, tenemos oficinas y
presencia en Perú, Ecuador, Colombia , Chile, Argentina, Bolivia ,
Mexico y Honduras, con lo que garantizamos stocks y servicio
técnico en cualquier punto y en el momento que se requiere , a fin de
cada cliente pueda reproducir con todo éxito sus pruebas y obtener
las misma recuperaciones que se ofrece. Otra ventaja es que
facilitamos toda la información técnica, manera de titular, controlar el
gasto, y la fuerza mas adecuada, en perfecto castellano y fácil de
replicar . El reactivo chino usa acetona como indicador, lo cual no
tiene sentido para el pequeño minero, ya que se trata de un producto
controlado, al final vuelve a entramparse por no tener permiso para
esto, nosotros hemos solucionado todos estos inconvenientes y
nuestro producto se titula con los reactivos tradicionales que no son
controlados, facilitando las cosas a el usuario. Este producto es de
nuestra total y exclusiva autoría, por lo que solo nuestra empresa lo
maneja directamente.
2.3.6 RECUPERACION DE METALES PRECIOSOS CON SANDIOSS
El insumo químico llamado Sandios, es un reactivo desarrollado en

China, y que se viene haciendo publicidad en nuestro país y en el
mundo como un producto amigable con el medio ambiente y como
alternativa al cianuro de sodio para la recuperación de oro mediante
lixiviación, así como minimiza los gastos en tratamiento de efluentes
producto de la lixiviación, (Lemcorp, 2015).
El producto Sandioss según su hoja técnica indica que se puede

aplicar en todo tipo de mineral donde se pueda utilizar Cianuro de
Sodio como agente lixiviante, (Lemcorp, 2015).
En nuestro país no existe empresa que lo esté aplicando a escala

industrial, y no existe mucha información sobre investigaciones
realizadas comparando el reactivo Sandioss con el cianuro de sodio
45
en la recuperación de oro mediante lixiviación, es por esta razón que
se plantea hacer un estudio comparativo de Sandioss vs Cianuro de
Sodio, para evaluar la recuperación en diversos minerales auríferos,
mediante lixiviación por agitación.
Métodos de uso del lixiviante de oro SANDIOSS Cuando la

temperatura del ambiente llega a más de 283 K, el efecto de
lixiviación del lixiviante de oro Sandioss, es mejor. El carbón activado
de cáscara de coco especialmente para la extracción de oro puede
ser utilizado para adsorción de oro. Al licor estéril después de la
adsorción con carbón activado se le puede añadir lixiviante de oro
sandioss para poder ser reutilizado. Para la lixiviación de los
minerales de oro se lleva a cabo un pequeño experimento con el fin
de determinar el mejor valor de pH y concentración de lixiviante. (a)
Ajustar el valor de pH Al poner el mineral oxidado y semi-oxidado
que contiene oro o plata en el tanque de lixiviación, estanque de
lixiviación o recipiente, se añade la cantidad moderada de agua para
mezclar y, a continuación la cal y soda cáustica (la cal puede ser
añadida lo más posible y la soda cáustica lo menos posible) se
añaden para ajustar el valor de pH de la pulpa de mineral, y el
medidor de acidez se utiliza para detectar que el valor de pH debe
estar entre 10-11. (b) Cálculo de consumo de lixiviante de oro En
general, cuando se utiliza el método de lixiviación en tanque o
estanque, la concentración de lixiviante de oro debe ser de 1,0 a 1,2
%, cuando se usa la lixiviación de volcado (volcado de
pulverización), la concentración de lixiviante de oro debe ser de 0,6 a
1.0%. Para método de lixiviación en tanque o estanque y la
lixiviación de volcado (método de pulverización de volcado), los
métodos del consumo del cálculo de lixiviante de oro son la misma, y
las 6 diferencias se encuentran en los diferentes valores
seleccionados de concentración de lixiviante de oro, (Lemcorp,
2015).
46
Método para agregar el lixiviante de oro (a) Método de lixiviación en
tanque o estanque Bajo la temperatura normal, después de que el
agua se utiliza para disolver completamente el lixiviante de oro, éste
puede ser utilizado. Por primera vez, el valor de pH debe estar entre
10-11 antes de añadir el lixiviante de oro. Cuando el agua en el
tanque de lixiviación o estanque de lixiviación es muy poca, 2
tanques elevados pueden ser utilizados simultáneamente para
agregar la solución acuosa de cal y la solución acuosa de lixiviante
de oro con el fin de asegurar que la concentración de lixiviante de
oro en el tanque de lixiviación o el estanque este bien. La solución
acuosa del lixiviante de oro Sandioss ajustado se bombea desde el
tanque de disolución al tanque o estanque de lixiviación. Después de
2 horas de inmersión, liberar el agua, y comprobar y ajustar el valor
de pH y la soda cáustica se debe añadir para ajustar el valor de pH
y, simultáneamente, ajustar la concentración de lixiviante de oro al
valor óptimo. Después de otras 6 horas de inmersión, deben ser
adsorbidos los materiales valiosos a través del carbón. (b) Método
de duchas en pilas Soluciones acuosas de lixiviante de oro ajustadas
se experimentan en pilas y duchas durante aproximadamente 5
horas, el agua estéril debe ser reciclada. Detectar y ajustar el valor
de pH y controlar la concentración de lixiviante de oro para ser el
valor óptimo. Cuando el contenido de oro se examina químicamente
para llegar a más de 0,5 g por metro cúbico, puede ser adsorbido a
través del carbón, (Lemcorp, 2015).
47
CAPITULO III
METODOS Y PROCEDIMIENTOS
3.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Se realizaron un conjunto de pruebas a nivel de laboratorio que permitieron

definir el mejor proceso de extracción de oro de los concentrados.
Para las pruebas se realizaron muestreos de ley de cabeza, monitoreo de

la solución, cuantificación y distribución de oxígeno. También Se realizaron
pruebas de lavado y filtración de la pulpa oxidada.
3.2 MUESTRA
La muestra de relaves de piritas auríferas fue concedida por la Empresa

Minera Inti Raymi, Oruro - Bolivia, se trasladaron aproximadamente 90
kilos de relaves a Laboratorio de Metalurgia ESME- UNJBG.
La Empresa Minera Inti Raymi, líder en Bolivia y mundialmente reconocida

por su habilidad de operar minas y procesar minerales de manera segura,
presenta miles de toneladas de relaves acumuladas durante varias
décadas, que aún tiene valor económico y debe buscarse un proceso que
responda con el medio ambiente.
Identificación del tipo de mineral que ingreso al laboratorio. Aquí tenemos

en las tablas que se muestran en la parte posterior que componentes
tenemos en el relave.
48
Tabla 3. Composición Mineralógica de los Relaves
MINERAL PORCENTAJE (%)

Pirita 94,12
Arsenopirita 2,24
Cuarzo 0,14
Silicatos 0,85
Hematita 0,10
Limonita 0,10
Estibina 0,10
Calcopirita 0.12
Fuente: Empresa Minera Inti Raymi
Figura 8. Muestra de Relaves
3.3 ANALISIS GRANULOMETRICO DEL MINERAL
Tabla 4. Análisis granulométrico del relave

Análisis Granulométrico
Serie ASTM Apertura Peso gr % Ind % Acum % Pass

m 35 595 9,9892 5,01 5,01 94,99
m 50 500 24,4175 12,25 17,26 82,74
m 70 297 16,0629 8,06 25,32 74,68
m 100 210 18,2379 9,15 34,46 65,54
m 140 149 21,2888 10,68 45,14 54,86
m 200 105 13,0714 6,56 51,70 48,30
- m 400 96,2871 48,30 100,00 0,00
199,3548
49
Análisis Granulométrico Modelamiento
100.00
80.00
GGS
60.00 m = 0,371
% Pass
40.00 Xo = 718
20.00
R = 0,990
0.00
10 100 1000
Micrones
Figura 9. Curva de distribución granulométrico del relave
Análisis granulométrico del relave con remolienda
Tabla 5. Análisis Granulométrico del relave con remolienda
Serie ASTM Apertura Peso g % Ind % Acum % Pass

m 35 595 0,15 0,05 0,05 99,95
m 50 500 0,92 0,31 0,36 99,64
m 70 297 3,21 1,07 1,43 98,57
m 100 210 4,32 1,44 2,87 97,13
m 140 149 9,23 3,08 5,94 94,06
m 200 105 40,13 13,37 19,31 80,69
- m 400 242,12 80,69 100,00 0,00
300,08
Análisis Granulométrico Modelamiento

100.00
80.00
RR
60.00 m = 0,774
% Pass
40.00 Xo = 46
R = 0,979
20.00
0.00
10 100 1000
Micrones
Figura 10. Curva de distribución granulométrico del relave con remolienda
50
3.4 TRABAJO EXPERIMENTAL
3.4.1 EQUIPOS,HERRAMIENTAS, MATERIALES Y REACTIVOS

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
 Casco protector de cabeza.
 Tapones de oídos u orejeras.
 Lentes de seguridad.
 Guantes de cuero.
 Respirador con filtros para polvo y gases.
 Zapatos de seguridad con punta de acero.
 Mameluco y/o chaleco con cintas reflectivas.
EQUIPO / HERRAMIENTAS / MATERIALES

 Ro-Tap.
 Balanza.
 Set de Mallas.
 Otros (Lonas, espátulas, sobres, brochas, etc.).
REACTIVOS
 Cal
 Cianuro
 Nitrato de plata
 Ioduro de potasio
 Hidróxido de sodio
 Bórax
 Litargirio
 Carbonato de sodio
 Salitre
 Polvo de cinc
 Acetado de plomo
 Ácido nítrico
 Hidróxido de amonio
 Acido sulfúrico
 Fluoruro de sodio
 Orto-fenantrolina
51
 Hidroxilamina
 Cal
 Cianuro
 Nitrato de plata
 Ioduro de potasio
 Hidróxido de sodio
 Bórax
 Litargirio
 Carbonato de sodio
 Salitre
 Polvo de cinc
 Acetado de plomo
 Ácido nítrico
 Hidróxido de amonio
 Acido sulfúrico
 Fluoruro de sodio
 Orto-fenantrolina
 FeSO4·7H2O
 Hidroxilamina
 XZ-11
 MIBC
3.4.2 PROCEDIMIENTO PARA LA LIXIVIACION DIRECTA DEL

RELAVE
Los relaves auríferos procedente de la Empresa Minera Inti Raymi,

Oruro - Bolivia, son pesados, registrados y derivados al proceso
indicado, el relave presenta una granulometría 48,30 % malla -200 y
el relave con remolienda presenta una granulometría 80,69 % malla -
200.
52
Este se logra con los equipos de molienda, una vez obtenida la
muestra adecuada, se procede a determinar varios aspectos como el
pH natural, % humedad, gravedad especifica entre otros.
Para lograr las pruebas se necesita que el relave aurífero a trabajar

este bien homogenizado, esto se logra con el proceso de cuarteo
manual, el cual consiste en mezclar bien varias veces el mineral
para así cuando se tome porciones del motón cada uno de ellos sea
representativo.
Homogenizado el relave aurífero sin remolienda y con remolienda,

se procede a pesar 20 muestras de 1 kg respectivamente, que
servirán para realizar todas las pruebas lixiviación y flotación sea
en caso necesario.
Los agentes lixiviantes que se consideran para este estudio de

investigación son: el reactivo convencional el CIANURO y los
reactivos considerados ecológicos como es el GOLD MAX y
SANDIOSS, en la misma cantidad inicial.
3.4.2.1 LIXIVIACION CON CIANURO
PRUEBAS DE CIANURACIÓN
Se procedió a realizar pruebas de cianuración en botella
del mineral de cabeza, sin o con molienda a diferentes
tiempos (2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas) cuyos balances
metalúrgicos se observa en las tablas Nº 16, Nº 17, Nº 18,
Nº 19, Nº 20, Nº 21, Nº 22, Nº 23, Nº 24 y Nº 25
respectivamente.
Estas pruebas de cianuración se realizaron para comparar

los resultados obtenidos con las pruebas anteriormente
realizadas de flotación y concentración Falcon – Flotación
del relave Falcon. Así se pudo observar la respuesta del
53
mineral en los diferentes procesos y optar así por un
camino adecuado.
Etapa de Molienda
Se le da al relave 14 minutos de molienda a una dilución de
2/1, que da una granulometría de mayor a 80 % -200
mallas. Esto se realizó durante la etapa posterior de
cianuración en botella donde se observan los resultados
para compararlos con las pruebas anteriormente
realizadas. En las tablas del Nº 15 al 23 se indican los
consumos de reactivos tanto para el cianuro como para la
cal y las condiciones de operación.
PROCESO CON CIANURO
Tabla 6. Parámetros del proceso con cianuro

DETALLES CANTIDAD
Fecha de inicio de las pruebas 03-03-17
Hora de inicio de las pruebas 9:30 horas
Peso seco de la muestra (kg) 2,00
Peso del agua (kg) 3,00
Peso botella vacía (kg) 1,96
Peso botella con pulpa (kg) 6,96
Adición de cal (g) 4,40
Consumo de cal (kg/t) 2,20
Granulometría de la muestra 48 % M -200
Velocidad de agitación (rpm) 30
Consumo de NaCN (kg/t) 0,00
Fuerza de CN- de trabajo (ppm) 100
Finos en cabeza: Au (mg) 4,20
Finos en cabeza: Ag (mg) 1,90
Cabeza Ensayada de Au (g/t) 2,10
Cabeza Ensayada de Ag (g/t) 0,97
Cabeza Calculada de Au (g/t) 1,46
Cabeza Calculada de Ag (g/t) 0,59
Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
Extracción Au (%) 36,3
Extracción Ag (%) 29,4
54
CIANURACION CON PEROXIDO DE HIDROGENO
Tabla 7. Parámetros del proceso con cianuro y peroxido
DETALLES CANTIDAD
Consumo de cal kg/t) 2,30
Granulometría de la muestra 80,69 % M-200
Adición de peróxido de hidrógeno (%) 0,10

Ripios de Au (g/TM)
Ripios de Ag (g/TM)
55
3.4.2.2 LIXIVIACION CON GOLD MAX
CON GOLD MAX
Tabla 8. Parámetros del proceso con Gold Max
DETALLES CANTIDAD
Granulometría de la muestra 80.6 % M -200
Consumo de GOLD MAX (Kg/t) 0,00
Cabeza Ensayada de Au (g/TM) 2,10

Cabeza Ensayada de Ag (g/TM) 0,97
Cabeza Calculada de Au (g/TM) 2,02
Cabeza Calculada de Ag (g/TM) 0,60
Ripios de Au (g/TM) 0,70
Ripios de Ag (g/TM) 0,30
56
GOLDMAX CON PEROXIDO DE HIDROGENO
Tabla 9. Parámetros del proceso con Gold Max y

peróxido
DETALLES CANTIDAD
Granulometría de la muestra 80,6 % M -200
Consumo de GOLD MAX (kg/t) 0,00

Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
57
3.4.2.3 LIXIVIACION CON SANDIOS
Tabla 10. Parámetros del proceso con Sandioss
DETALLES CANTIDAD
Granulometría de la muestra 80,6 % M -200
Consumo de SANDIOSS(kg/t) 0,00

Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
58
3.4.2.4 LIXIVIACION DE CONCENTRADOS
EQUIPOS Y MATERIALES.
 ETAPA CHANCADO Y EMBOLSADO DE MUESTRA
- Chancadora primaria de Quijadas
- Zaranda
- Campana extractora
- Divisor de muestra de disco
- Balanza.
 ETAPA MOLIENDA Y FLOTACIÓN

- Molino de bolas
- Horno
- Ro-tap
- Celdas y equipo de Flotación
- Potenciómetro
- Otros (paletas, pizeta, bandejas)
METODOLOGÍA
Se utilizará el siguiente método:
Método Experimental
El presente trabajo para alcanzar los objetivos trazados se
realizara una serie de pruebas en condiciones prefijadas y
sometidas a control, modificando y combinando, con el fin
de obtener los resultados esperados; estas pruebas se
realizaran en el Laboratorio de Metalúrgica ESME
PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO

 PREPARACIÓN DE REACTIVOS.
- El colector PAX Z-11 se prepara en una solución al
0,5 % de concentración en peso (0,5 g en 100 ml de
agua).
- El colector MX-7015 y el espumante de la SERIE F,
Se prepara solución acida (50 g en 200 ml de agua)
59
 MOLIENDA DEL MINERAL
- Pesar 1400 g de relave y colocarlo al interior del
molino de bolas.
- Adicionar 999,33 ml de agua para tener 60 % se
sólidos en la pulpa.
- Agregar ácido sulfúrico hasta obtener un pH de 6,5.
Además adicionar Colector y espumante.
- Accionar el molino y proporcionar el tiempo de
molienda calculado para 80 % -200M.
 FLOTACIÓN
- Descargar los relaves a una celda, con 20 % de
sólidos.
- Colocar la celda de flotación.
- El impulsor debe de trabajar al 1 250 rpm
- Accionar la máquina con la válvula de aire cerrada y
agitar por un minuto, luego medir el pH.
- El valor de pH debe de estar el 6,5.
- Adicionar reactivos.
- El tiempo de flotación es: 9 minutos (cada 10
segundos).
- Flotación: abrir la válvula de aire, se observa la
formación de una cama de espuma compuesta por
burbujas de aire cargadas con mineral, procedemos
con la flotación.
- Una vez terminado de flotar, los concentrados y colas
se hacen secar, para luego pesarlas y pulverizarlas
para su respectivo análisis químico.
60
CONDICIONES DE LAS PRUEBAS DE FLOTACIÓN
Tabla 11. Balance de flotación de relaves

PRUEBA N°2- FLOTACION- MAYO 2017
PRODUCTO PESO Kg %Peso LEY CONTENIDOS % DISTRIBUCION Ratio de

Ag (g/t) Au (g/t) Ag Au Ag Au Concentración
CABEZA 1.200 100.00 2.10 2.723 100.00
Concentrado Au 0.13 10.83 11.40 1.482 54.43 9.23
Medios Cleaner Au 0.04 3.33 2.70 0.108 3.97
Relave de flotacion. 1.030 85.83 1.10 1.133 41.61
CABEZA analizada 2.87 2.723 100.00
CONDICIONES DE PRUEBAS LIXIVIACION

CIANURACION
Tabla 12. Parámetros para procesar concentrados con

cianuro.
DETALLES CANTIDAD

Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
61
GOLD MAX
Tabla 13. Parámetros para procesar concentrados con
Gold Max.
DETALLES CANTIDAD
Granulometría de la muestra 80,69% M-200
Consumo de GOLD MAX (kg/t) 0,00

Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
62
3.4.3 PROCEDIMIENTO BACTERIAL A LOS RELAVES
Material Biológico:
Bacterias Acidithiobacillus ferrooxidans y Acidithiobacillus

thiooxidans, donadas por Laboratorio de Microbiología,
Universidad Nacional JBG-Tacna.
Material Químico:
- Medio líquido 9K-Fe
- Medio líquido 9K-S
- Medio líquido 0K
- Orto-fenantrolina
- FeSO4·7H2O
- Hidroxilamina
PRE TRATAMIENTO BIOLOGICO
1. Activación y preparación de inóculos de microorganismo
biooxidantes.
Para la activación de la cepa de Acidithiobacillus ferrooxidans,
se tomó un inoculo de 2 mL (10 %) y se llevó a un matraz
Erlenmeyer de 50 mL de volumen, el cual tuvo 25 mL de medio
de cultivo cuya composición se muestra en la Tabla 15, para la
cepas A. ferrooxidans. En el caso de A. thiooxidans se preparó
un medio similar al 9K, con la diferencia que se sustituyó
FeSO4 x 7H2O por 5 g/L de azufre elemental.
La activación consistió en realizar sub-cultivos consecutivos de
las cepas. La preparación del inoculo y los sub-cultivos se

63
realizaron a 303 K, 200 rpm y pH inicial de 1,8.
Tabla 15. Composición del medio 9K para A. ferrooxidans
Medio 9K (Silveran y Lundgren, 1959)
(NH4)2SO4 3,00 g/L
MgSO4 x 7H2O 0,50 g/L
K2HPO4 0,50 g/L
FeSO4 x 7H2O 7,5 %
Agua destilada 1000 ml
El pH fue ajustado a 1,8 con H2SO4 10 N
Fuente: Mario Esparza Mantilla PhD, MSc
Para la preparación de los inóculos, estos fueron tomados de
los cultivos activados hasta alcanzar volúmenes de 150 mL
para el inóculo de A. ferrooxidans y 50mL para A. thiooxidans.
Los inóculos tuvieron una concentración de 108 células por
mililitro. Al inocular a los matraces experimentales, se
incubaron por 72 horas a 303 K, 200 rpm de agitación, y pH
ajustado de 1,8 con H2SO4.
64
2. Determinación del Crecimiento Bacteriano
Para caracterizar la cinética de A. ferrooxidans, se preparó un
matraz Erlenmeyer de 50 ml, con un medio fermentativo de 25
ml, este fue inoculado en 10 % y fue incubado a 303 K, 200
rpm, y pH inicial de 1,8. El crecimiento bacteriano se monitoreo
cada 12 horas, en la cual se tomó muestras por triplicado de 1
ml, por un tiempo total de 100 horas.
A cada muestra se realizó las siguientes determinaciones
analíticas: recuento bacteriano mediante una cámara de
Petroff-Hausser, determinación de ión ferroso, ión férrico, fierro
total en solución, pH.
3. Evaluación del experimental
Se evaluó la biooxidación de la pirita aurífera (relave)
catalizado por un consorcio: A. ferrooxidas y A. thiooxidans, a
concentración de pulpa del 8 y 12 % de concentrado (malla
200, 80 % pasante). Los ensayos fueron realizados en
matraces Erlenmeyer de 500 ml, con un volumen fermentativo
de 250 ml de medio 9K sin hierro ferroso al que se le denominó
0K, el inoculo fue de 10% y ajustado a un pH inicial de 1,8. El
ensayo fue incubado a 295 K, 175 rpm. Los ensayos se
realizaron por duplicado.
65
METODOLOGÍA ANÁLITICA
Conteo de células mediante la cámara de Petroff-Hausser:
Se tomó 1,5 μL de la muestra y se cargó a la cámara de
Petroff-Hausser, el recuento se realizó en un microscopio de
campo claro.
La concentración de células se obtuvo mediante la siguiente
ecuación.
Tabla 14. Parámetros para procesar relaves biooxidados con

cianuro.
DETALLES CANTIDAD
Fecha de inicio de las pruebas 25-/17
66
Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
Tabla 14. Parámetros para procesar relaves biooxidados con

Gold Max.
DETALLES CANTIDAD
Granulometría de la muestra 80.69% M-200

Ripios de Au (g/t)
Ripios de Ag (g/t)
67
CAPITULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS CIANURACIÓN
PRUEBAS DE CIANURACIÓN SIN REMOLIENDA
En la tabla 16, podemos apreciar las recuperaciones obtenidas en la

etapa cianuración directa de los relaves “piritas auríferas”, se pueden
mejorar variando la granulometría. En esta etapa del proceso la
granulometría con que se trabajo fue de 48,3 % - 200 mallas.
Tabla 16. Balance metalúrgico de las pruebas de lixiviación en Botellas

TIEMPO Gasto PARAMETROS LEY PREGNANT (ppm) CONTENIDO FINOS (mg) EXTRACCION (%) ADICION NaCN ADICION CAL
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(ml) pH INICIAL pH FINAL Au Ag Cu Au Ag Cu Au Ag Cu (g) (Kg/TM) (g) (Kg/TM)
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.90 10.70 0.00 0.00 0.00 0.0 0.0 0.920 0.46 1.00 0.50
2 40 6.9 138 10.40 10.60 0.36 0.04 1.08 0.12 0.00 25.7 6.2 0.130 0.07 0.90 0.45
4 40 6.7 134.0 10.40 10.60 0.4 0.06 1.20 0.18 0.00 28.6 9.3 0.160 0.08 0.70 0.35
8 40 6.6 132.0 10.50 10.50 0.424 0.08 1.27 0.24 0.00 30.3 12.4 0.190 0.10 0.60 0.30
24 40 6.4 128.0 9.90 10.50 0.482 0.13 1.45 0.39 0.00 34.4 20.1 0.890 0.45 0.60 0.30
48 40 2.7 54.0 9.90 10.60 0.506 0.16 1.52 0.48 0.00 36.1 24.7 0.430 0.22 0.40 0.20
72 40 6.1 122.6 9.90 0.00 0.508 0.19 1.52 0.57 0.00 36.3 29.4 0.00 0.00 0.20 0.10
TOTAL 122.6 1.52 0.57 0.00 36.3 29.4 2.72 1.36 4.40 2.20
LEY DE ORO Y PLATA EN SOLOLUCIONES RICA

0.60
Ley
0.50 Au
(ppm)
0.40
Ley Au (ppm)
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
Tiempo lixiviacion (h)
Figura 11. Disolución del oro y plata en soluciones ricas
68
100 EXTRACCION VALORES METALICOS 100
90 Extracción 90
80 Au (%) 80
Extracción Ag (%)
70 Extracción 70
Extracción Au (%)
Ag (%)
60 60
50 50
40 36.3 40
30 30
20 29.4 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
Figura 12. Cinética de extracción del oro y plata
PRUEBAS DE CIANURACIÓN CON REMOLIENDA
En la tabla 17, se puede apreciar el incremento de las recuperaciones

obtenidas en la etapa cianuración directa de los relaves “piritas auríferas”
con remolienda, se pueden mejorar variando tiempo de lixiviación. En esta
etapa del proceso la granulometría con que se trabajo fue de 80,69 % -
200 mallas.

(relaves con remolienda)
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.91 10.50 0.00 0.00 0.0 0.0 0.980 0.49 1.10 0.55
2 40 6.7 134 10.50 10.30 0.66 0.05 1.98 0.15 47.1 7.7 0.150 0.08 0.90 0.45
4 40 6.3 126.0 10.40 10.30 0.7 0.07 2.10 0.21 50.0 10.8 0.160 0.08 0.80 0.40
8 40 6.3 126.0 10.50 10.40 0.724 0.09 2.17 0.27 51.7 13.9 0.190 0.10 0.60 0.30
24 40 6.4 128.0 10.10 10.50 0.782 0.14 2.35 0.42 55.9 21.6 0.900 0.45 0.60 0.30
48 40 2.2 44.0 9.90 10.50 0.806 0.17 2.42 0.51 57.6 26.3 0.400 0.20 0.40 0.20
72 40 6.1 122.6 9.90 0.00 0.808 0.2 2.42 0.60 57.7 30.9 0.00 0.00 0.20 0.10
TOTAL 122.6 2.42 0.60 0.00 57.7 30.9 2.78 1.39 4.60 2.30
69
LEY DE ORO Y PLATA SOL. RICA
0.90
0.80 Ley Au
(ppm)
0.70 Ley Ag
0.60
Ley Au (ppm)
(ppm)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
100
EXTRACCION VALORES METALICOS 100
Extracción
90 90
Au (%)
80 Extracción 80
Extracción Ag (%)
70 Ag (%) 70
57.7
Extracción Au (%)
60 60
50 50
40 40
30
30.9 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
PRUEBAS DE CIANURACIÓN CON REMOLIENDA ADICIONANDO

PEROXIDO DE HIDROGENO
En la tabla 18, podemos apreciar que las recuperaciones obtenidas en la

etapa cianuración directa de los relaves “piritas auríferas” con remolienda
y agregando el peróxido de hidrogeno, llegando hasta 62 % de
recuperación para el oro. En esta etapa del proceso la granulometría con
que se trabajo fue de 80,69 % - 200 mallas.
70
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.91 10.50 0.00 0.00 0.0 0.0 0.980 0.49 1.10 0.55
2 40 6.7 134 10.50 10.30 0.72 0.159 2.16 0.48 51.4 24.6 0.150 0.08 0.90 0.45
4 40 6.3 126.0 10.40 10.30 0.8 0.179 2.40 0.54 57.1 27.7 0.160 0.08 0.80 0.40
8 40 6.3 126.0 10.50 10.40 0.784 0.199 2.35 0.60 56.0 30.8 0.190 0.10 0.60 0.30
24 40 6.4 128.0 10.10 10.50 0.842 0.249 2.53 0.75 60.1 38.5 0.900 0.45 0.60 0.30
48 40 2.2 44.0 9.90 10.50 0.866 0.279 2.60 0.84 61.9 43.1 0.400 0.20 0.40 0.20
72 40 6.1 122.6 9.90 0.00 0.868 0.309 2.60 0.93 62.0 47.8 0.00 0.00 0.20 0.10
TOTAL 122.6 2.60 0.93 0.00 62.0 47.8 2.78 1.39 4.60 2.30
0.90
LEY DE ORO Y PLATA EN SOL. RICA
0.80 Ley Au
(ppm)
0.70
Ley Ag
0.60
Ley Au (ppm)
(ppm)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
100
90 Extracció 90
n Au (%)
80 80
Extracción Ag (%)
Extracció
70 n Ag (%) 62.0 70
Extracción Au (%)
60 60
50 47.8 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
71
4.2 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS LIXIVIACIÓN CON GOLD MAX
PRUEBAS DE LIXIVIACION CON GOLD MAX

etapa lixiviación con GOLD MAX de los relaves “piritas auríferas” con
remolienda, logrando incrementar un 2,70 % mas que con cianuro de
sodio. En esta etapa del proceso la granulometría con que se trabajo fue de
80,69 % - 200 mallas.
Tabla 19. Balance metalúrgico de las pruebas de lixiviación con Gold Max en
Botellas
TIEMPO Gasto PARAMETROS LEY PREGNANT (ppm) CONTENIDO FINOS (mg) EXTRACCION (%)
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(ml) pH INICIAL pH FINAL Au Ag Cu Au Ag Cu Au Ag Cu
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.90 10.70 0.00 0.00 0.0 0.0
2 40 6.9 138 11.40 10.60 0.71 0.05 2.13 0.15 50.7 7.7
4 40 6.8 136.0 11.40 10.60 0.79 0.07 2.37 0.21 56.4 10.8
8 40 6.8 136.0 11.50 10.50 0.79 0.09 2.37 0.27 56.4 13.9
24 40 6.8 136.0 11.00 10.50 0.852 0.14 2.56 0.42 60.9 21.6
48 40 3.8 76.0 11.00 10.60 0.876 0.17 2.63 0.51 62.6 26.3
72 40 6.1 122.0 10.90 0.00 0.878 0.2 2.63 0.60 62.7 30.9
TOTAL 122.0 2.63 0.60 62.7 30.9
0.90
Ley Au
0.80
(ppm)
0.70 Ley Ag
0.60
Ley Au (ppm)
(ppm)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
72
100
Extracción
90 Au (%)
90
80 Extracción 80
Extracción Cu (%)
Extracción Au (%) 70 Ag (%) 62.7 70
60 60
50 50
40
30
30.9 40
30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
PRUEBAS DE LIXIVIACIÓN CON GOLD MAX USANDO PEROXIDO DE

HIDROGENO
En la tabla 20, se aprecia las recuperaciones obtenidas en la etapa

lixiviación con Gold Max, con la adición de 0,1 % de peróxido de hidrogeno
a los relaves “piritas auríferas” con remolienda, se mejora las
recuperaciones logrando el 64,1 %. En esta etapa del proceso la
Tabla 20. Balance metalúrgico de las pruebas de lixiviación con Gold Max y
Peróxido de hidrogeno en Botellas
TIEMPO Gasto PARAMETROS LEY PREGNANT (ppm) CONTENIDO FINOS (mg) EXTRACCION (%) ADICION GOLDMAX ADICION CAL
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.90 10.70 0.00 0.00 0.0 0.0 1.100 0.55 1.30 0.65
2 40 6.9 138 11.40 10.60 0.75 0.21 2.25 0.63 53.6 32.5 0.400 0.20 1.10 0.55
4 40 6.8 136.0 11.40 10.60 0.83 0.23 2.49 0.69 59.3 35.6 0.310 0.16 0.90 0.45
8 40 6.8 136.0 11.50 10.50 0.814 0.25 2.44 0.75 58.1 38.7 0.310 0.16 0.60 0.30
24 40 6.8 136.0 11.00 10.50 0.872 0.3 2.62 0.90 62.3 46.4 0.600 0.30 0.60 0.30
48 40 3.8 76.0 11.00 10.60 0.896 0.33 2.69 0.99 64.0 51.0 0.430 0.22 0.50 0.25
72 40 6.1 122.0 10.90 0.00 0.898 0.36 2.69 1.08 64.1 55.7 0.00 0.00 0.20 0.10
TOTAL 122.0 2.69 1.08 64.1 55.7 3.15 1.58 5.20 2.60
73
0.90 LEY DE ORO Y PLATA EN SOL. RICA
0.80 Ley
Au
0.70 (ppm)
0.60
Ley Au (ppm) 0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72

Extracción
90 90
Au (%)
80 Extracción 80
Extracción Ag (%)
70 Ag (%) 64.1 70
55.7
Extracción Au (%)
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
4.3 PRUEBAS LIXIVIACIÓN CON SANDIOSS

lixiviación con Sandioss, agregando 0,1 % de peróxido de hidrogeno a los
relaves “piritas auríferas” con remolienda, las recuperaciones son
similares que usando Gold Max. En esta etapa del proceso la
74
Tabla 21. Balance metalúrgico de las pruebas de lixiviación con
Sandioss en Botellas
TIEMPO Gasto PARAMETROS LEY PREGNANT (ppm) CONTENIDO FINOS (mg) EXTRACCION (%) ADICION SANDIOS ADICION CAL
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.90 10.70 0.00 0.00 0.0 0.0 1.150 0.58 1.20 0.60
2 40 6.9 138 11.40 10.60 0.72 0.04 2.16 0.12 51.4 6.2 0.550 0.28 1.10 0.55
4 40 6.8 136.0 11.40 10.60 0.79 0.07 2.37 0.21 56.4 10.8 0.320 0.16 0.90 0.45
8 40 6.8 136.0 11.50 10.50 0.814 0.09 2.44 0.27 58.1 13.9 0.300 0.15 0.60 0.30
24 40 6.8 136.0 11.00 10.50 0.872 0.14 2.62 0.42 62.3 21.6 0.700 0.35 0.60 0.30
48 40 3.8 76.0 11.00 10.60 0.896 0.16 2.69 0.48 64.0 24.7 0.500 0.25 0.50 0.25
72 40 6.1 122.0 10.90 0.00 0.898 0.22 2.69 0.66 64.1 34.0 0.00 0.00 0.20 0.10
TOTAL 122.0 2.69 0.66 64.1 34.0 3.52 1.76 5.10 2.55

0.80 Ley Au
(ppm)
0.70
0.60 Ley Ag
Ley Au (ppm)
(ppm)
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
EXTRACCION VALORES METALICOS

100 100
Extracción
90 90
Au (%)
80 80
Extracción
64.1
Extracción Ag (%)
70 Ag (%) 70
Extracción Au (%)
60 60
50 50
40 34.0 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
75
4.4 PRUEBAS DE LIXIVIACIÓN A RELAVES BIOXIDADOS
RELAVES CIANURADOS

cianuración a relaves biooxidados, se mejora las recuperaciones llegando a
obtener 84,8 % de oro. En esta etapa del proceso la granulometría de
trabajo fue del 48 % - 200 mallas.
Tabla 22. Balance metalúrgico de las pruebas de lixiviación a relaves

biooxidados en Botellas
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.91 10.50 0.00 0.00 0.0 0.0 0.400 0.80 0.60 1.20
2 40 6.2 124 10.50 10.30 4.1 1.24 4.10 1.24 73.9 43.5 0.100 0.20 0.30 0.60
4 40 6.1 122.0 10.40 10.30 4.6 1.26 4.60 1.26 82.9 44.2 0.120 0.24 0.40 0.80
8 40 6.1 122.0 10.50 10.40 4.624 1.28 4.62 1.28 83.3 44.9 0.100 0.20 0.30 0.60
24 40 6.1 122.0 10.10 10.50 4.682 1.33 4.68 1.33 84.4 46.7 0.200 0.40 0.20 0.40
48 40 2.0 40.0 9.90 10.50 4.706 1.36 4.71 1.36 84.8 47.7 0.100 0.20 0.10 0.20
72 40 6.1 122.6 9.90 0.00 4.708 1.39 4.71 1.39 84.8 48.8 0.00 0.00 0.20 0.40
TOTAL 122.6 4.71 1.39 0.00 84.8 48.8 1.02 2.04 2.10 4.20
5.00
LEY DE ORO Y PLATA N SOL. RICA
4.90
4.80
4.70
4.60
4.50 Ley Au
4.40
4.30 (ppm)
4.20
4.10
4.00
3.90
3.80
3.70 Ley Ag
3.60
3.50
(ppm)
Ley Au (ppm)
3.40
3.30
3.20
3.10
3.00
2.90
2.80
2.70
2.60
2.50
2.40
2.30
2.20
2.10
2.00
1.90
1.80
1.70
1.60
1.50
1.40
1.30
1.20
1.10
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72
76
90 Extracció
n Au (%)
84.8 90
80 80
Extracción Ag (%)
Extracció
70 n Ag (%) 70
Extracción Au (%) 60
48.8 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
CONCENTRADOS LIXIVIADOS CON GOLD MAX

etapa lixiviación con Gold Max a relaves biooxidados, se mejora las
recuperaciones llegando a obtener 86,5 % de oro. En esta etapa del
proceso la granulometría con que se trabajo fue de 48 % - 200 mallas.
TIEMPO Gasto PARAMETROS LEY PREGNANT (ppm) CONTENIDO FINOS (mg) EXTRACCION (%) ADICION GOLD MAX ADICION CAL
ALICUOTA
AGITACION AgNO3 CN-
(h) (ml) (ppm)
0 0 7.0 0 6.91 10.50 0.00 0.00 0.0 0.0 0.980 1.96 1.10 2.20
2 40 6.7 134 10.50 10.30 4.3 1.44 4.30 1.44 77.5 50.5 0.150 0.30 0.90 1.80
4 40 6.3 126.0 10.40 10.30 4.8 1.46 4.80 1.46 86.5 51.2 0.160 0.32 0.80 1.60
8 40 6.3 126.0 10.50 10.40 4.714 1.48 4.71 1.48 84.9 51.9 0.190 0.38 0.60 1.20
24 40 6.4 128.0 10.10 10.50 4.772 1.53 4.77 1.53 86.0 53.7 0.900 1.80 0.60 1.20
48 40 2.2 44.0 9.90 10.50 4.796 1.56 4.80 1.56 86.4 54.7 0.400 0.80 0.40 0.80
72 40 6.1 122.6 9.90 0.00 4.798 1.59 4.80 1.59 86.5 55.8 0.00 0.00 0.20 0.40
TOTAL 122.6 4.80 1.59 0.00 86.5 55.8 2.78 5.56 4.60 9.20
77
5.00
4.90
4.80
4.70
4.60
4.50 Ley Au
4.40
4.30 (ppm)
4.20
4.10
4.00
3.90
3.80
3.70
3.60
Ley Ag
3.50
(ppm)
Ley Au (ppm) 3.40
3.30
3.20
3.10
3.00
2.90
2.80
2.70
2.60
2.50
2.40
2.30
2.20
2.10
2.00
1.90
1.80
1.70
1.60
1.50
1.40
1.30
1.20
1.10
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 2 4 8 24 48 72

100 100
90
Extracción
Au (%)
86.5 90
80 Extracción 80
Extracción Ag (%)
70 Ag (%) 70
55.8
Extracción Au (%)
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
4.5 PRUEBAS DE LIXIVIACIÓN A RELAVE CONCENTRADO DEN FALCON
En la tabla 25, se concentran los relaves mediante un concentrador

FALCON de laboratorio y podemos apreciar que las leyes de cabeza 2,1
g/t de oro, se logra concentrar el oro hasta 20 g/t. el cual es lixiviado.
En la figura 28, se aprecia recuperaciones de oro llegando obtener el 91,6

%, lixiviando con GOLD MAX y un oxidante, mejorando las recuperaciones.
En esta etapa del proceso la granulometría con que se trabajo fue de 80% -
200 mallas.
78
TABLA 24. CONDICIONES DE OPERACIÓN
Granulometría 55 % - 200 mallas

Condiciones:
DENSIDAD
ETAPA DILUCION DE PRESION GRAVEDAD AUTOPAC
PULPA DE AGUA
(PSI) (G)
FALCON 2/1 1 350 2,50 7,50 68
Tabla 25. BALANCE METALURGICO - CONCENTRADOR FALCON

CONTENIDO %
PESO PESO LEYES FINOS RECUPERACION RATIO
(g) (%) Au (g/t) Au (mg) Au
CONCENTRADO 400 13,79 20,00 8,00 78,14 7,25
RELAVE 2 500 86,21 0,50 1,25 21,86
CABEZA
CALCULADA 2 900 100,00 2,10 6,09 100,00

12.50
12.00
11.50
Ley Au
11.00
10.50
(ppm)
10.00
9.50
Ley Ag
9.00
(ppm)
Ley Au (ppm)
8.50
8.00
7.50
7.00
6.50
6.00
5.50
5.00
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0 2 4 8 24 48 72
79
100 Extracción 91.6 100
90 Au (%) 90
Extracción
80 Ag (%) 80
66.7
Extracción Ag (%)
70 70
Extracción Au (%)
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 8 24 48 72
80
CONCLUSIONES
1. Realizando una etapa de preconcentración y utilizando el concentrador

centrífugo Falcon SB-40, para este tipo de relave, seguido de la
lixiviación con Gold Max y un oxidante, a una granulometría de 80% -200
mallas, se logran obtener resultados metalúrgicos satisfactorios en
cuanto a la recuperación de oro, logrado una recuperación del 91,6%
con respecto al contenido de oro; la plata presentaron bajas
recuperaciones en la mayoría de pruebas, similares a las obtenidas en el
proceso de flotación convencional.
2. Se puede apreciar en los relaves pretratados por biooxidación, también

se obtiene resultados satisfactorios llegando a una recuperación 84,8 %
de oro. En esta operación se utilizaron un consorcio de bacterias A.
ferrooxidans y A. thiooxidans, para oxidación de los relaves.
3. Con la cianuración aplicada a los concentrados de flotación, se obtienen

recuperaciones del 69,0 % de extracción de oro y aplicando el reactivo
Gold Max se logra una recuperación del 70,4 % de extracción del oro,
como se puede observar el porcentaje de extracción son aproximados.
4. Con la cianuración directa, para un tiempo de 72 horas se obtiene una

recuperación de 36,3% para el oro. En cambio para la cianuración con
pretratamiento de romolienda, se obtiene una recuperación 57,7 %, ver
la tabla 17.
5. Finalmente podemos concluir que existen reactivos que son amigables

al medio ambiente que mejoran la extracción de oro, como se ha
demostrado en el presente trabajo de investigación.
81
RECOMENDACIONES
1. Las pruebas metalúrgicas realizadas se han efectuado en una mínima

cantidad de muestra por lo que se recomienda continuar con el estudio
con mayor cantidad de relaves a nivel de pilotaje, que permitirá
confirmar los resultados metalúrgicos obtenidos a nivel de laboratorio.
2. Realizar estudios de microscopio electrónico del relave y/o concentrado.

Ello con la finalidad de tener una mejor apreciación y saber en qué forma
exactamente estas los compuestos, en qué tamaño se encuentran el
oro, la plata y los elementos asociados a ellos, y tener una mejor estudio
mineralógico de la muestra, para poder realizar los procesos
metalúrgicos adecuados.
3. Recomendar a las empresas mineras, dejar de usar el cianuro de sodio,

para evitar posibles contaminaciones al medio ambiente. Deben
investigar aplicando los reactivos como el Gold Max o bien Sandioss,
que son reactivos amigables con el medio ambiente. Así mismo se
recomienda el uso de equipos de concentración gravimétrica en sus
instalaciones, para disminuir el uso de reactivos y bajar sus costos
operativos.
82
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Fidel Misari Ch. Metalurgia del oro. Lima – Perú .Centros de estudios
promoción y centro de la tierra CEPETEC. 1994.
2. Eduardo Diez Canseco. Metalurgia del oro y la plata. Lima – Perú.
Editorial UNI. 1978.
3. Wills B.A. Mineral Processing Technology. Biblioteca Central de la UDA
2da Edición. Pergamon Press. 1981.
4. Ken Smith. Manual del Falcon Concentrators. Australia. Abril 2005.
5. G. Bergamashi. Oro. España. Editorial Mondadori. Abril 1987.
6. Hurtado Huanqui. Oro oculto en el Perú. Lima Perú. Editorial UNAS.
Setiembre 2003.
7. C. Canepa. La Mineralogía del Oro y su Significación en Metalurgia.
Tecsup Lima– Perú..1992.
8. M.Van. Nuevas Aplicaciones de Concentración Centrifuga. VI Simposio
Internacional de Mineralurgia. Tecsup – Lima. 2006.
9. Wills B.A. Mineral Processing Technology. Biblioteca Central de la UDA
2da Edición. Pergamon Press. 1981.
10. James Dana. Manual De Mineralogía de Dana. 19 th Edición. España.
Editorial Riverte. Septiembre 1992.
83
ANEXOS O APÉNDICES
84

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2.2 GEOQUÍMICA DEL ORO

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b. Cuerpos carbonatados y relativamente carbonatadas. Son bajas en

c. Depósitos auríferos: Contienen silicatos antiguos de Ca-Fe-Mg y

d. Veneros de oro-plata, fisuras mineralizadas hacia abajo y cuerpos

La mineralización de estos depósitos en particular está compuesta

e. Veneros auríferos y venas estratificadas: Se desarrollan

f. Veneros de oro-plata, zonas silicificadas con rocas sedimentarias y

g. Depósitos diseminados de oro-plata, en rocas ígneas, volcánicas y

Las leyes son altas en estos tipos de depósitos, 15 g/t.

2.3 METALURGIA DEL ORO

2.3.1 CONCENTRACIÓN POR GRAVEDAD

La separación por gravedad, que fue el método de concentración

Estos métodos de concentración pasaron, a partir de la segunda

La concentración gravimétrica se puede emplear en etapas

La separación por gravedad se puede aplicar siempre que exista una

La fórmula para la Separación en Agua es

y la fórmula para la Separación en Medio Denso (Ver Tema 10) es:

Criterios de concentración. El criterio de concentración utilizado

Cuando este criterio es mayor que 2,5 ya sea positivo a negativo, el

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EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONCENTRACIÓN DE

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Dado que en un proceso de concentración se separan los

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Factores que influyen en la operación de la mesa: Inclinación de

Concentrador centrifugo Falcon. Este concentrador presenta

Los parámetros operacionales de los concentradores Falcon son:

Series de concentradores Falcon disponibles son: Serie SB y C.

Figura 3. Concentrador Falcon: C 4000 y SB 2500

El movimiento de las partículas en un fluido depende de su gravedad