ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Practica No. 3

Tema: Obtención de una pieza por medio del moldeo manual.

Grupo: 2

Nombres: Victor Aguilar

Elmer Villacis

Fecha de realización: 26/11/2015

Fecha de entrega: 18/12/2015

Calificación:
 PRÁCTICA No. 3

Tema: Obtención de una pieza por medio del moldeo manual.

Objetivos:
1. Realizar una explicación clara y concisa acerca del análisis superficial de la pieza
que se obtuvo mediante el proceso de fundición.
2. Determinar los factores respectivos al rendimiento del horno y la cantidad de gas
que se consumió durante el proceso de fundición.
3. Identificar los procesos necesarios para la obtención de una pieza metálica.
4. Realizar un análisis de los defectos que se generaron en la pieza durante el proceso
realizado.

Marco Teórico:

 Determinación de la oblicuidad de los modelos dependiendo de su altura:

Tabla1. Ángulos de salida y pendientes.

Altura del modelo [mm] Ángulo de salida y pendientes

1 – 10 3°
11 – 20 2°
21 – 35 1°
36 – 65 0° 0° 45’’
66 – 150 0° 0’ 30’’
151 – 250 1,5 mm
251 – 400 2,5 mm
401 – 600 3,5 mm
601 – 800 4,5 mm
  Tabla de los colores normalizados de los modelos.

Tabla2. Colores normalizados de modelos.

Denominación: Piezas fundidas en:

Hierro Acero y Bronce y Aleaciones Otros
fundido hierro latón ligeras metales
maleable
Superficies del
modelo y de la
caja de machos Rojo Azul Anaranjado. Aluminio o Laca
Correspondientes cinabrio ultramar. gris claro. incolora.
a superficies grises (bermellón).
de la pieza y
eventuales
superficies de
partición.
Superficies del
modelo y de la Rojo con Azul con Amarillo Aluminio o Lacado
caja de machos rallas rayas con rayas gris claro incoloro
correspondientes a amarillas. amarillas. rojas. con rayas rayas
superficies a amarillas. amarillas.
mecanizar.
Partes
correspondientes a Rojo con Azul con Amarillo Aluminio o Lacado
porciones de la rayas rayas con rayas gris claro incoloro
pieza que se quitan negras. negras. negras. con rayas con rayas
(mazarotas, negras. negras.
probetas, etc.)
Portadas o marcas
del modelo y de la Negro (cuando el macho origina en la pieza superficies que han de
caja de machos, o ser mecanizadas, acotar señalando la portada o marca con una línea
correspondientes a longitudinal negra).
piezas que van
incorporadas.
Asientos de partes Sin barnizar; con la orla negra de contorno hacia el interior de la
móviles. superficie cubierta por la parte móvil.
Refuerzos de
curvas huellas se Sin barnizar; pero con trazos de líneas entrecruzadas.
rellenan en el
molde.
Gargantas de
media caña a Líneas negras de trazos, que limitan la zona media caña; y mejor
realizar añadir el valor del radio de la media caña.
directamente en el
molde.
 Principales escoreantes, fundentes y desgasificación del aluminio:

1. Principales escoreantes:

 Escoriador de acero inoxidable: En el comercio no existe un

escoriador que cumpla con las normas (según Berg código 222083
o 2222088) para la fundición, para eso se lo fabrica de acero
inoxidable tipo 316.

2. Principales fundentes:

 Sales de cobertura: Las sales de cobertura deben disminuir las

pérdidas metálicas y sirven para evitar la oxidación y absorción de
gases en caldos de bajo punto de fusión
 Sales de limpieza: Las sales de limpieza o lavado sirven para la
eliminación de impurezas no metálicas existentes en el colado, su
acción debe atribuirse en la mayor parte a un efecto de flotación y
también a reacciones químicas.

3. Principales desgasificantes:

 Hexacloroetano: Es un compuesto químico sólido que cuando se

expone al aire se evapora.
 Cámara de vacío: Por razones económicas se somete al metal
líquido a una cámara de vacío con lo que se disminuye la presión
sobre el metal y el hidrógeno puede salir libremente.
 Usando gases: Estos borbotean en el interior del metal, estas
burbujas presentan menor presión con respecto al hidrógeno, lo
cual hace que el hidrógeno se traslade hacia la burbuja de gas y
juntas lleguen a la superficie y salgan como aluminio líquido.

 Procedimientos posteriores al moldeo para mejorar las características de la

pieza fundida:

1. Proceso de galvanizado en recubrimiento de zinc: El galvanizado

en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que
se utiliza para proteger superficies metálicas de corrosión. Este
tratamiento específico para la inmersión de piezas de acero o de
fundición en un baño de zinc fundido. Dentro del galvanizado en
caliente se puede distinguir entre galvanizado de piezas, de laminados,
tornillería, tubos y alambre.
 2. Mecanización: Las piezas destinadas a la fabricación de alguna
máquina pasan finalmente al taller para su mecanización por medio de
máquinas herramienta. Esta mecanización tiene por objeto
dimensionar exactamente la pieza para que las varias partes ajusten
cinemática mente y asegurar con ello el perfecto funcionamiento de la
máquina.

Descripción del proceso de obtención de colada en el horno a gas:

 Encendido: Para realizar el proceso de fundición de un metal se debe de seguir

un proceso riguroso y estricto, cabe recalcar que para este proceso se usó un horno
a gas, uno de estos procesos es el proceso de encendido para lo cual se debe de
seguir los siguientes pasos:

1. Abrir la válvula de gas.

2. Con un fosforo se debe acercar hacia el compartimento donde hace paso
el gas y procederá a encender.
3. Encender la llama piloto.
4. Abrir la válvula de poco en poco hasta que se encienda.
5. Se abre la válvula del horno que permite el paso del gas hacia el horno,
abriendo de 20 a 30 grados dicha válvula.
6. La llama debe de tornarse azul.
7. Encender el venterol.
8. Abrir poco la válvula hasta que la llama suba se debe dar cuenta cuando
la llama es buena cuando comienza a hacer un sonido.

 Cargas, fusión y sobrecalentamiento:

Debido a que se fundió aluminio sus principales propiedades son: (Tf) es de

657°C, (Cps) calor especifico de sólido es de 0.23 kcal/kg °C, (Cpl) el calor
específico del líquido es de 0,39 kcal/kg °C, (Cl) calor latente de fusión es de 85
kcal/kg. Como se fundió 6kg de chatarra, y se empezó con un peso de 27,35kg el
tanque de gas y se finalizó con 24,65kg, por medio de una resta se utilizó 2,7kg
del contenido del gas, como se utilizó gas licuado de petróleo, se sabe que el poder
calórico es de 8500. La temperatura ambiente se trabajó con 20 °C, y la
temperatura de sobrecalentamiento es de 1250 °C.
 Cálculo del calor total y del flujo de calor:

Se procede a calcular el calor necesario para la fundición de aluminio con las

ecuaciones indicadas a continuación:

 Calor Total:

1. 𝑄1 = 𝐶𝑝𝑠 ∗ 𝑀 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)

2. 𝑄2 = 𝐶𝑙 ∗ 𝑀

3. 𝑄3 = 𝐶𝑝𝑙 ∗ 𝑀 ∗ (𝑇𝑠𝑐 − 𝑇𝑓)

4. 𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄1 = 0,23 ∗ 6𝑘𝑔 ∗ (657 − 20)°𝐶 = 879,06𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄2 = 85 ∗ 6𝑘𝑔 = 510𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄3 = 0,39 ∗ 6𝑘𝑔 ∗ (1250 − 657)°𝐶 = 1387,62𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑔 ∗ °𝐶
𝑄 = 879,06𝑘𝑐𝑎𝑙 + 510𝑘𝑐𝑎𝑙 + 1387,62𝑘𝑐𝑎𝑙 = 2776,68𝑘𝑐𝑎𝑙

 Flujo de Calor:

𝑄
𝐹𝑐 =
𝑡

𝑆𝑖 ∶ 𝑄 = 2776,68𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑦 𝑡 = 2ℎ
2776,68𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐹𝑐 =
2ℎ
𝐹𝑐 = 1388,34𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Debido a que Kcal/h es una medida de potencia se puede proceder a cambiar su

unidad por el vatio `W`.

𝐹𝑐 = 161,51 𝑊
  Cálculo del rendimiento del horno a gas:

Mediante el cálculo del calor que utilizo el horno se puede proceder a realizar el
cálculo del rendimiento del horno a gas y como ya se calculó el calor total. Para
obtener el calor que se utilizó el horno se usa la siguiente relación:
8500𝑘𝑐𝑎𝑙 1𝑘𝑔
𝑋 2,7𝑘𝑔

8500𝑘𝑐𝑎𝑙 ∗ 2,7𝑘𝑔
𝑋=
1𝑘𝑔

𝑋 = 22950𝑘𝑐𝑎𝑙

Para el cálculo del rendimiento del horno se utiliza la siguiente ecuación:

𝑄
𝑛= ∗ 100%
𝑄𝑇

2776,68𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑛= ∗ 100%
22950𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑛 = 12.1% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Análisis de resultados de la pieza fundida:

 Análisis superficial: La rugosidad de la pieza obtenida es de clase N9 que

corresponde a 6,3 micras (µm). en la escala de rugosidad (Ra), es decir que las
marcas del mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto. La pieza también
posee los conductos de alimentación y fuga de gases, los cuales junto con la pieza
tienen 1.28 kg de masa, de los cuales los conductos ocupan un 0.69 kg de masa
que viene a ser el 54 % de masa de aluminio ocupada, esto quiere decir que hemos
desperdiciado el material, debido a que la pieza ocupa un menor porcentaje de
aluminio que los conductos.
 Análisis de los defectos de fundición en la pieza y el sistema de alimentación:

El mayor defecto en la pieza que resaltaba a primera vista fue el hueco situado en
la unión del sistema de alimentación y en la pieza este orificio fue resultado de
una mala maniobra al intentar limpiar la arena que se filtró en el sistema de
alimentación otro problema fue al sacar el molde, lo sacamos moviéndolo a este
problema se le llama rechupe, esto también ocasiono que alrededor de este hueco
se haga un desnivel con respecto a la pieza , en cuestión de las aristas sin contar
dicho problema está tenía sus características muy parecidas a la original o molde,
la buena compactación de la arena que le dimos nos ayudó a que no existan fugas
o derrame de fundición.

𝒎𝒇 = 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓

𝒎𝒄 = 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂

𝑚𝑓 > 1,2 𝑚𝑐
𝑉𝑓 𝑉𝑐
> 1,2
𝐴𝑓 𝐴𝑐
 Alimentador

𝐴𝑓 = 𝐴𝑐1 + 𝐴𝑐2

𝐴𝑐1 = 2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ)
𝐴𝑐1 = 2𝜋(1,18)(1,18 + 14,98)
𝐴𝑐1 = 1,19 𝑐𝑚2
𝐴𝑐2 = 2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ)
𝐴𝑐2 = 2𝜋(0,935)(0,935 + 14,98)
𝐴𝑐2 = 0,93 𝑐𝑚2
𝐴𝑓 = 2,12 𝑐𝑚2

𝑉𝑓 = 𝑉𝑐1 + 𝑉𝑐2

𝑉𝑐1 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑐1 = 𝜋(1,18)2 (14,98)
𝑉𝑐1 = 0,065 𝑐𝑚3
𝑉𝑐2 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑐2 = 𝜋(0,935)2 (14,98)
𝑉𝑐2 = 0,041 𝑐𝑚3
𝑉𝑓 = 0,106 𝑐𝑚3

Pieza

𝐴𝑐 = 𝐴𝑐1 + 𝐴𝑐2 + 3𝐴𝑝

𝐴𝑐1 = 2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ)
𝐴𝑐1 = 2𝜋(6,7)(6,7 + 0,85)
𝐴𝑐1 = 3,17 𝑐𝑚2
𝐴𝑐2 = 2𝜋𝑟(𝑟 + ℎ)
𝐴𝑐2 = 2𝜋(2,0825)(2,0825 + 1,135)
 𝐴𝑐2 = 0,42 𝑐𝑚2
𝐴𝑝 = 2(𝑎𝑙 + 𝑎ℎ + 𝑙ℎ)

𝐴𝑝 = 2 (((1,715)(4,2)) + ((1,715)(4,65)) + ((4,2)(4,65)))

𝐴𝑝 = 0,69 𝑐𝑚2

𝐴𝑐 = 5,67 𝑐𝑚2

𝑉𝑓 = 𝑉𝑐1 + 𝑉𝑐2 + 3𝑉𝑝

𝑉𝑐1 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑐1 = 𝜋(6,7)2 (0,85)
𝑉𝑐1 = 0,119 𝑐𝑚3
𝑉𝑐2 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑉𝑐2 = 𝜋(2,0825)2 (1,315)
𝑉𝑐2 = 0,0179 𝑐𝑚3
𝑉𝑝 = 𝑎𝑙ℎ

𝑉𝑝 = (1,715)(4,2)(4,65)

𝑉𝑝 = 0,033 𝑐𝑚3

𝑉𝑐 = 0,1699 𝑐𝑚3

𝑚𝑓 > 1,2 𝑚𝑐
0,106 0,1699
> 1,2
2,12 5,67
0,05 > 0,03

Conclusiones:
 El uso de los instrumentos adecuados nos ayuda a obtener un molde sin defectos
notorios para el proceso de fundición.
 La fabricación adecuada de un molde para una pieza sin divisiones es de vital
importancia para la obtención de resultados satisfactorios.
  Utilizar la arena de forma adecuada durante la construcción del molde nos da un
mejor resultado en su superficie si tomamos en cuenta todas las recomendaciones
dadas por los ingenieros.
 El empleo adecuado del calor del horno nos ayuda a obtener un metal diluido en
condiciones óptimas para el proceso de colado y obtención de una pieza.
 La compactación de la arena es el éxito para la no existencia de derrames en el
momento del colado del metal.
 Las aristas de la pieza molde son las características principales que debemos tomar
en cuenta en la comparación de piezas.
 En la comparación de la pieza molde con la pieza nueva existe una variación de
volumen debido a que la pieza molde está sobredimensionada.
 La arena molde puede ser reutilizada moldeo pues esta se vuelve a esparcir, se la
vuelve a humedecer y estará lista para un nuevo trabajo.

Recomendaciones:
 Hacer caso de todas las recomendaciones que se imparte antes de la realización
de la práctica.
 Utilizar el equipo necesario según el proceso que se vaya a emplear.
 Tener en cuenta todas las medidas de protección que exige el laboratorio en todo
momento, especialmente al momento de colar el metal.
 No hacer suposiciones o intentar improvisar durante el proceso de moldeo.
 Para compactar la arena realizarlo en una escala de aplicación de fuerza en un
orden ascendente.
 No desesperarse al intentar limpiar los huecos ya que después estos se limpian con
la ayuda de una presión de aire.
 A la hora del colado realizarlo sincronizado con el ayudante para no tener un
derrame de fundición.
 Si existe un derrame de fundición estar alerta para cubrirlo con arena.

Bibliografía:
http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/421/1/avendanogarrido.pdf
http://www.ve.all.biz/materiales-de-metalurgia-y-fundicin-bgr1636
http://www.cosmos.com.mx/producto/4ym0/fundentes-para-aluminio
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4527/1/7047.pdf
http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml