Elementos de importancia industrial en

México.

Itzia Kassandra Ramírez Arcos

Salvador Texquis Aleman
Elvis Espino Villanueva

Viernes, 22 de septiembre del 2018.

Química.

Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas.

Ma. Martha Sandoval Arreola.

Ingeniería industrial.
Grupo 13V.
Salón D1.

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Introducción:
El siguiente elemento químico que presentaremos constituye un gran sustento
económico a México, ya que este se encuentra entre los que usan para el
desarrollo en los avances del país brindando muchas aportaciones en diversos
campos como: la mecánica, metalurgia, joyería, electricidad, tecnología entre otras
cosas. Pero sin duda son los mayores aportadores a los combustibles y
comburentes ya que estos contienen gran valor en el mercado de países de
potencia.

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Indice:

Portadal ............................................................................................................................................ 1
Introduccion ..................................................................................................................................... 2
Indice ................................................................................................................................................ 3
Desarrollo. ........................................................................................................................................ 4
Conclusion ........................................................................................................................................ 9
Bibliografia ..................................................................................................................................... 10

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 PLATA:

Elemento químico, símbolo Ag, número atómico 47 y masa atómica 107.870. Es

un metal lustroso de color blanco-grisáceo. Desde el punto de vista químico, es
uno de los metales pesados y nobles; desde el punto de vista comercial, es un
metal precioso. Hay 25 isótopos de la plata. Sus masas atómicas fluctúan entre
102 y 117.
En la mayor parte de sus aplicaciones, la plata se alea con uno o más metales. La
plata, que posee las más altas conductividades térmica y eléctrica de todos los
metales, se utiliza en puntos de contactos eléctricos y electrónicos. También se
emplea mucho en joyería y piezas diversas. Entre las aleaciones en que es un
componente están las amalgamas dentales y metales para cojinetes y pistones de
motores.
La plata es un elemento bastante escaso. Algunas veces se encuentra en la
naturaleza como elemento libre (plata nativa) o mezclada con otros metales. Sin
embargo, la mayor parte de las veces se encuentra en minerales que contienen
compuestos de plata. Los principales minerales de plata son la argentita, la
cerargirita o cuerno de plata y varios minerales en los cuales el sulfuro de plata
está combinado con los sulfuros de otros metales. Aproximadamente tres cuartas
partes de la plata producida son un subproducto de la extracción de otros
minerales, sobre todo de cobre y de plomo.
La plata pura es un metal moderadamente suave (2.5-3 en la escala de dureza de
Mohs), de color blanco, un poco más duro que el oro. Cuando se pule adquiere un
lustre brillante y refleja el 95% de la luz que incide sobre ella. Su densidad es 10.5
veces la del agua. La calidad de la plata, su pureza, se expresa como partes de
plata pura por cada 1000 partes del metal total. La plata comercial tiene una
pureza del 999 (ley 0.999).
Aunque la plata es el metal noble más activo químicamente, no es muy activa
comparada con la mayor parte de los otros metales. No se oxida fácilmente (como
el hierro), pero reacciona con el azufre o el sulfuro de hidrógeno para formar la
conocida plata deslustrada. El galvanizado de la plata con rodio puede prevenir
esta decoloración. La plata no reacciona con ácidos diluidos no oxidantes (ácidos
clorhídrico o sulfúrico) ni con bases fuertes (hidróxido de sodio). Sin embargo, los

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ácidos oxidantes (ácido nítrico o ácido sulfúrico concentrado) la disuelven al
reaccionar para formar el ion positivo de la plata, Ag+. Este ion, que está presente
en todas las soluciones simples de compuestos de plata solubles, se reduce
fácilmente a metal libre, como sucede en la deposición de espejos de plata por
agentes reductores orgánicos. La plata casi siempre es monovalente en sus
compuestos, pero se conocen óxidos, fluoruro y sulfuro divalentes. Algunos
compuesto de coordinación de la plata contienen plata divalente y trivalente.
Aunque la plata no se oxida cuando se calienta, puede ser oxidada química o
electrolíticamente para formar óxido o peróxido de plata, un agente oxidante
poderoso. Por esta actividad, se utiliza mucho como catalizador oxidante en la
producción de ciertos materiales orgánicos. En México se ha sustituyó su uso en
monedas por una aleación de cobre – níquel. La producción de plata en México se
obtiene como subproducto de la obtención de los sulfuros de plomo, cobre y zinc
que la contienen. Entre los estados productores están: Guanajuato, San Luis
Potosí, Zacatecas e Hidalgo.

Proceso de la plata industrial:

El proceso de plateado consiste en la electro-deposición de plata metálica sobre
una superficie que puede ser metálica o no metálica, Los recubrimientos de plata
mate, necesitan de un posterior abrillantado, es muy utilizado en la industria
alimenticia, contactos eléctricos para interruptores, fabricación de reflectores, etc.

Proceso por amalgamación:

En esencia se trataba de aprovechar al máximo la solubilidad de la plata en el
mercurio, mediante la mezcla de su mineral impregnado en agua, sal común, un
cuerpo llamado magistral y mercurio, para obtener una amalgama que se
disociaba finalmente por acción del calor.
Se desarrollaba en cuatro etapas esenciales (amalgamación):
1ª ETAPA: Molienda de la menas de plata con mazos o morteros, completada
habitualmente con la pulverización en molinos y el amasado de la masa molida,
previamente humedecidas, en caballerías.
2ª ETAPA: Mezcla de la masa con sal, mercurio y el llamado “magistral”,
generalmente consistente en piritas de cobre tostadas, en tortas extendidas sobre
el piso enlosado de un patio abierto o cobertizo.
3ª ETAPA: Lavado con agua del material en tinas provistas de un molinillo agitador
para separar la amalgama de plata.
4ª ETAPA: Por último, desazogado o destilación de la amalgama, que dejaba la
plata libre.
La 1ª etapa era de gran importancia; cuanto más fino era el mineral, mayor era la
superficie de las partículas de sales de plata expuestas al contacto con el mercurio
y más rápidamente se producía el proceso químico de la amalgamación, lo que
generaba la necesidad de importantes instalaciones de molienda. En la 2ª etapa,

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el uso del magistral es un descubrimiento posterior a 1554; se trataba, de piritas
de cobre, es decir, sulfitos de este metal o más generalmente una mezcla de
piritas de hierro y cobre, que actuaba como catalizador indispensable que permitía
con mayor facilidad la amalgamación de la plata con el mercurio y que se
descubrió ante la dificultad de extraer la plata contenida en determinados
minerales con presencia antimonial. Una vez descubierto su uso, se empleó en
todos los minerales de plata indistintamente, fuera cual fuera la composición del
mineral base. La 3ª etapa, aunque denominada “lavado”, debiese ser llamada más
exactamente “flotación”, ya que se trataba de un proceso destinado a separar,
basándose en sus diferentes pesos, las partículas más pesadas, las de la
amalgama de plata y mercurio, que por tanto se iba al fondo, mientras que la
materia más ligera de la torta, formada una capa delgada de lodo recibía el
nombre de “lama”. Evidentemente en esta operación se perdía una cierta cantidad
de lama y para recobrarla se hacía pasar el desperdicio por unas artesas de
sedimentación. En la última etapa, la masa amalgamada se comprimía hasta
tomar forma de piña, nombre que en efecto recibía, y mediante aplicación de calor,
el mercurio se vaporizaba y se recogía en una especie de capucha de metal
llamada “capellina”, desde la que por enfriamiento resbalaba y era recogido en la
base. La plata que quedaba en la piña era casi totalmente pura y se sometía luego
a fusión con el fin de darle una forma comercial de barra con un peso fino de
aproximadamente 130 marcos.

Proceso por extracción de minas:

Extracción: En los laboríos se prepara, ya sea el frente o cielo, así como los
rebajes para realizar la tronada (dinamitar) esto se realiza por medio de barrenos
hechos por la perforadora, con la finalidad de depositar uno o más cartuchos de un
explosivo plástico, este va conectado a una mecha la cual recibe el nombre de
"termalita", que en sus extremos se le coloca unas terminales conocidas como
cápsulas, uno que permite encender la mecha y el otro que detona el explosivo.
Posteriormente de la tronada, el material que se acumula es cargado por medio de
la pala neumática en los carros de góndola, trasladándolo a los depósitos
denominados alcancías que son contenedores de almacenamiento de carga para
después ser transportado por el manteo.
Cribado y quebrado de material: Por medio del manteo general se canaliza el
material al área de quebradoras, en donde por medio de maquinaria conocida
como quebradores primarios se reducen las piedras de gran volumen a medidas
inferiores, clasificándose en las cribas (equipos semejantes a una coladera
doméstica), para seguir a los quebradores secundarios o ser reciclados a los
primarios, una vez que se obtiene la medida óptima del material, por medio de
unas bandas es transportada a la molienda.
Muestreo: Este paso es intermedio y paralelo entre el cribado y molienda, ya que
aquí se realizan los muestreos de las cargas para determinar la ley (grado de

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pureza y cantidad de plata y oro por carga) de material de proceso.
Molienda: Una vez quebrado el material, por medio de las bandas alimentadoras,
llega el material a los molinos de mineral, éstos grandes cilindros constituidos por
lianas de acero al molibdeno sujetadas en su pared por medio de tortillería
permiten que por medio de las bolas de acero que giran en el interior del molino (el
cual tiene un movimiento rotatorio) el material sea molido para convertirlo en lodo,
ya que se le alimenta agua constantemente al interior del molino, saliendo a través
del "trunions" (o salida del molino) para que por medio de canales sea enviado al
siguiente proceso.
Cianuración: El material ya molido pasa a los tanques, en los cuales por medio de
un impulso de rastrillo, el cual siempre está en movimiento (algo parecido al
impulsor de una lavadora doméstica) añadiendo cianuro para iniciar el proceso de
beneficio de oro y plata, por medio de este sistema de agitación y cianuración una
mezcla homogénea que se envía a la plata de flotación.
Flotación: Aquí se recolecta las primeras espumas que se obtienen del proceso de
cianuración, por medio de celdas contenedoras (tanque de lámina de acero) y de
impulsores giratorios (éstos a unas revoluciones de giro considerablemente alta)
hacen que las partículas de oro y plata se separen de la tierra y piedra molida para
flotar en la espuma, que es derramada en unos conductos laterales de los
tanques, estas espumas son enviadas por medio de bombeo al área de fundición y
los deshechos también se envían por medio de bombas para ser almacenadas en
los terrenos que se encuentran en las afueras de la ciudad conocidos como los
"jales", que reciben este nombre dado que el deshecho de los procesos se llama
tierra de "jal".
Fundición: Recolectan las espumas enviadas por parte de flotación, colocándose
en unos sacos de lona, los cuales se encuentran en el interior de las prensas
"Merick", para que sean compactadas y solidificadas por medio de presión, una
vez extraídos, por un lado la humedad (agua cianurada) y por otro los lodos
anódicos, se procede a depositar en los moldes para la fundición de los mismos.
La fundición se realiza en hornos cuyo combustible es el diesel o petrolato (éste
último también derivado del petróleo similar al diesel pero más impuro).
Refinado: Una vez que se obtienen las placas anódicas del fundido son colocadas
en las tinas electrolíticas y por medio de químicos y electricidad son desintegradas
las placas para convertirlas en cristales de plata a esta presentación de material
se le llama como granalla de plata es cual es transportado nuevamente al horno
para su fundición estos ya no son de combustibles son eléctricos para evitar
pérdidas por volatilidad de los minerales al fundir ya fundida la plata se coloca la
plata en lingoteras giratorias que están en forma circular alrededor de horno, ya
que se encuentras fríos se desmoldan para ser pulidos y pesados, marcados,
foliados, sellados y empacados para su embarque.

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Impacto Ambiental y a los Seres Vivos.
Las sales solubles de plata, especialmente el nitrato de plata (AgNO3), son letales
en concentraciones de hasta 2 g. Los compuestos de plata pueden ser absorbidos
lentamente por los tejidos corporales, con la consecuente pigmentación azulada o
negruzca de la piel (argiria).
Contacto con los ojos: Puede causar graves daños en la córnea si el líquido se
pone en contacto con los ojos. Contacto con la piel: Puede causar irritación de la
piel. Contacto repetido y prolongado con le piel puede causar dermatitis alérgica.
Peligros de la inhalación: Exposición a altas concentraciones del vapor puede
causar mareos, dificultades para respirar, dolores de cabeza o irritación
respiratoria. Concentraciones extremadamente altas pueden causar somnolencia,
espasmos, confusión, inconsciencia, coma o muerte.
El líquido o el vapor pueden irritar la piel, los ojos, la garganta o los pulmones. El
mal uso intencionado consistente en la concentración deliberada de este producto
e inhalación de su contenido puede ser dañino o mortal.
Peligros de la ingestión: Moderadamente tóxico. Puede causar molestias
estomacales, náuseas, vómitos, diarrea y narcosis. Si el material se traga y es
aspirado en los pulmones o si se produce el vómito, puede causar neumonitis
química, que puede ser mortal.
Órganos de destino: El sobre-exposición crónico a un componente o varios
componentes de la plata tiene los siguientes efectos en los animales de
laboratorio:
 Daños renales
 Daños oculares
 Daños pulmonares
 Daños hepáticos
 Anemia
 Daños cerebrales
La sobre-exposición crónica a un componente o varios componentes de la plata se
supone que tiene los siguientes efectos en los humanos:
 Anormalidades cardiacas
 Se ha informado de la relación entre sobre-exposiciones repetidas y
prolongadas a disolventes y daños cerebrales y del sistema nervioso
permanentes.
 La respiración repetida o el contacto con la piel de la metil-etil-cetona puede
aumentar la potencia de las neurotoxinas tales como el hexano si la
exposición tiene lugar al mismo tiempo.

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Conclusión:
Es importante conocer las propiedades químicas de los elementos para poder
manipularlos en la industria ya sea; farmacéutica, textil o metalúrgica.
Nuestra historia nos indica que México tiene antecedentes de conocimientos
metalúrgicos desde épocas remotas, encontramos que ya se utilizaban algunos
minerales de cobre, como la ´´malaquita´´ en la fabricación de pinturas verdes. En
la actualidad el país es un importante productor de oro, plata, cobre, plomo,
carbón , hierro y azufre. La localización de estas riquezas se encuentra
principalmente en las zonas montañosas del Norte del país.

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Bibliografía:
Velasco Ávila Cuauhtémoc, Flores Clair Eduardo, Parra Campos Alma Laura,
Gutiérrez López Edgar Omar, 1988, Estado y minería en México, (1767 a 1910),
Secretaria
Video Rocas y Minerales.
Enciclopedia Multimedia "La Tierra

QUIMICA, Primera edición; edit. McGraw-Hill México, 2001.

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