Artículos técnicos

Sistema de medición y monitoreo en tiempo

real en la Batería Mora
Octavio Gómez Camargo y Miguel Ángel Cristín Valdez

Con la implantación de este sistema, PEP dispone
de información en tiempo real que le permite ha-
cer los análisis de comportamiento de cada pozo a
fin de optimizar la producción de los mismos.
Introducción
presión (SHGBP), el líquido procedente de este
separador se conecta, a través de la tubería de 12”,
con el Oleoducto de envío a la Batería de separación
Cárdenas Norte.
El gas separado se pasa al Rectificador hori-
zontal de baja presión (RHBP) para retirarle el líquido
remanente mismo que se envía, a través de la tube-
ría de 12”, al Oleoducto de envío para la Batería de

L
a Batería de separación Mora está ubicada en
el municipio de Cárdenas, en el estado de Ta-
basco, pertenece al Activo de Producción Be-
llota-Chinchorro de Pemex Exploración y Producción
(PEP). Esta Batería tiene la función de colectar y sepa-
rar el gas del aceite procedente de once pozos localiza-
dos en el Campo Mora y dos corrientes de crudo proce-
dentes de los campos Yagual-Chinchorro y Chipilín, los
fluidos separados, aceite crudo y gas, son enviados a la
Batería de Separación Cárdenas Norte.
Descripción del proceso
El flujo procedente de los pozos y ductos se colecta
en el Cabezal de aceite (ver Figura 1) a través del
cual pasan al Separador horizontal de grupo de baja
Figura 1
Diagrama de flujo del proceso.
separación Cárdenas Norte. El gas procedente del
RHBP se envía a la succión de los Motocompresores
para levantar la presión y enviarlo a través del Cabe-
zal de gas de envío a la Batería de Separación Cár-
denas Norte.
Producción
La producción total de la Batería es de 9,845 barriles
por día (BLD) de aceite bruto (aceite con humedad)
de 38º API y de 16.18 millones de pies cúbicos por
día (MMPCD) de gas, operando los 365 días del año.
La producción de cada pozo (ver Tabla 1) se mide en
forma periódica con un medidor de flujo másico por-
tátil para cuantificar el flujo de aceite, para lo cual se
hace pasar el fluido (mezcla gas-aceite-agua) proce-
dente del pozo a través del Separador horizontal de
medición de baja presión (SHMBP), en éste se sepa-
Tabla 1
Producción de la Batería Mora.
Pozo Aceite Gas % H 2O Vol. H2O
bruto BPD MMPCD BDP

Mora 1 1, 661 3.94 4.5 75

Mora 2 1,107 1.39 1.0 11
Mora 3 692 0.60 2.0 14
Mora 21 0 0.00 0.0 0
Mora 22 1,598 1.49 2.0 32
Mora 23 1,201 0.70 2.6 31
Mora 25 1,623 2.78 1.0 16
Mora 43 1,950 2.60 0.0 0
Mora 44 13 0.00 0.0 0
Mora 41
Total pozos 9,845 13.50 13.10 179

128

La Batería de separación Mora está ubicada en
el municipio de Cárdenas, en el estado de Tabas-
co, pertenece al Activo de Producción Bellota-
Chinchorro de Pemex Exploración y Producción
(PEP).
ra la fase líquida de la fase gaseosa. Por otro lado, el
gas se mide con una placa de orificio que provoca
una caída de presión, que se detecta en un registra-
dor para mostrar; de manera integrada, el flujo de gas,
de la misma manera se mide la producción total de
gas a la descarga de los compresores. Cada regis-
trador contiene una plumilla con un reloj mecánico
que hace girar una gráfica circular por un período de
24 horas, al término de este período, el operador reti-
ra la gráfica y coloca otra.
Con la finalidad de optimizar la producción de
los pozos, PEP tomó como primer paso, medir en for-
ma continua y confiable, y conocer en tiempo real los
parámetros básicos de operación de cada uno de los
pozos que confluyen a la Batería, así como la pro-
ducción global en ella.
Diseño del sistema
El sistema se diseñó para cumplir con los siguientes
requisitos establecidos por PEP: medir en forma con-
tinua y confiable, de acuerdo con las normas estable-
cidas por la American Gas Association (AGA) y la
American Petroleum Institute (API), la producción de
cada uno de los pozos, labor que consiste en la me-
dición de los flujos de aceite y gas, además que re-
quiere la medición de presión y conocer de forma cua-
litativa la proporción de gas/aceite en el ducto proce-
dente de cada pozo. Esta información deberá poder
monitorearse en tiempo real en el cuarto de control e
integrarse al sistema SCADA (Supervisory Control And
Data Acquisition) ubicado en las instalaciones de PEP
en Comalcalco, Tabasco.
Arquitectura
A fin de cumplir con los requisitos establecidos por
PEP se propuso un sistema de medición y monitoreo
de pozos en tiempo real cuya arquitectura (ver Figura
2) consiste de los siguientes subsistemas: a) medi-
ción de presión en los pozos y de la producción de la
Batería Mora, b) determinación de la relación gas/
aceite en cada pozo, c) medición de la producción de
aceite en cada pozo, d) medición de presión diferen-
cial y temperatura en las líneas de gas, e) concentra-
Boletín IIE, mayo-junio del 2002
Figura 2
Arquitectura del sistema.
ción de señales y cálculo de flujo, f) adquisición y
monitoreo de variables, g) interfaces hombre máqui-
na y h) sistema de suministro eléctrico.
a) Medición de presión en los pozos y de la
producción de la Batería Mora. La presión
en los ductos de los pozos y en los cabezales
de producción se mide con dispositivos cuyo
elemento sensor es un diafragma tipo
capacitivo. Estos dispositivos tienen tecnología
Foundation Fieldbus, por lo que disponen de
un módulo para convertir la señal procedente
del diafragma a una señal digital, y, de esta for-
ma, enviarla hasta el sistema de adquisición y
monitoreo ubicado en el cuarto de control. La
red de comunicaciones con protocolo
Foundation Fieldbus SP 50 se conforma de die-
cisiete transmisores instalados en campo y del
sistema de adquisición y monitoreo que actúa
como maestro de la red ubicado en el cuarto
de control. Por las características de la tecno-
logía Fieldbus y por estar instalados sobre “Área
peligrosa” los diecisiete transmisores se agru-
paron en tres segmentos H1 de la red
FIELDBUS que opera a una velocidad de 31.25
Kbps (kilobits por segundo) de acuerdo con el
estándar SP50 de ISA. Dado que cada dispo-
sitivo Fieldbus es un nodo en la red, desde la
Interfaz Hombre-Máquina (IHM) se pueden
conocer datos en tiempo real, tales como: el va-
lor de la variable en diferentes unidades de inge-
niería, el rango, calibración, etcétera, así como
otros datos de fabricación del instrumento.
129
 Artículos técnicos
b) Determinación de la relación gas/aceite en
cada pozo. El fluido procedente de cada pozo
consiste de una mezcla cuyo contenido es acei-
te en su mayor parte, gas y humedad. A fin de
determinar de manera cualitativa la relación
gas/aceite se instaló en cada uno de los duc-
tos procedentes de los pozos, un sensor de flujo
cuyo principio de operación se basa en deter-
minar la conductividad térmica del fluido por
medio de dos Resistance Temperature
Detectors (RTD), uno de referencia y otro que
mide la temperatura del fluido, por lo que se
puede determinar la diferencia de temperatu-
ras y con ésta la conductividad térmica del flui-
do, con lo que se puede discriminar cuándo está
pasando gas o aceite en el ducto. La señal
generada por cada uno de estos sensores está
en un rango de 0 –10 volts de corriente directa,
estas señales llegan hasta el Computador de
flujo que también realiza la función de
concentrador de señales. El Computador de flu-
jo convierte estas señales analógicas en digi-
tales y, por un protocolo modbus, las envía al
sistema de adquisición y monitoreo para ser
desplegadas en la IHM.
c) Sistema de medición de la producción de
aceite en cada pozo. La medición de la pro-
ducción de aceite en cada uno de los pozos
presenta varios puntos a considerar antes de
decidir el tipo de elemento primario para efec-
tuar la medición: a) la gama de producción en-
tre cada pozo es muy amplia, en esta Batería
el menor flujo a medir es de 13 bpd (barriles
por día), el máximo es de 1,862 bpd y la pro-
ducción de la Batería es de 8,221 que even-
tualmente también deberá medirse; b) el fluido
a medir es una emulsión aceite-agua con un
porcentaje mínimo de gas disuelto; c) el arre-
glo de tuberías existente no dispone de la lon-
gitud mínima requerida de tubería recta para
estabilizar el perfil de flujo. Tomando en cuenta
estas condiciones de operación se optó por ins-
talar un sensor de flujo másico tipo coriolis, dado
que éstos actúan basados en el peso del fluido
que circula por sus tubos, por lo que no afecta
la medición ni el perfil de flujo ni la velocidad, y
basado en la determinación de la densidad
puede calcular tanto flujo másico como flujo
volumétrico, adicionalmente puede medir la
presión y la temperatura de operación. El
sensor de flujo tipo coriolis se conecta con un
transmisor de flujo que recibe la información
130
La producción total de la Batería es de 9,845
barriles por día (BLD) de aceite bruto (aceite con
humedad) de 38º API y de 16.18 millones de pies
cúbicos por día (MMPCD) de gas, operando los
365 días del año.
del sensor y la transmite hacia el computador
de flujo en un protocolo Hiway Addressable
Remote Transducer (HART) en el que va la in-
formación de las variables medidas del proce-
so (flujo volumétrico, densidad, presión y tem-
peratura). El computador de flujo transforma
estas señales a un protocolo Modbus y las en-
vía hasta el sistema de adquisición y monitoreo.
d) Sistema medición de presión diferencial y
temperatura en las líneas de gas. Para cal-
cular la cantidad de flujo de gas producido en
cada pozo, así como la producción total de gas
de la Batería, se mide la presión diferencial pro-
vocada por una placa de orificio manufactura-
da de acuerdo con AGA. También se mide la
temperatura del gas a fin de calcular los diver-
sos factores de corrección que exige la meto-
dología de AGA 3 para calcular el flujo de gas.
Estas mediciones se realizan con un transmi-
sor de diafragma capacitivo para medir la pre-
sión diferencial, este dispositivo también cuen-
ta con un sensor piezo-resistivo para medir la
presión estática y una conexión para recibir la
señal de temperatura procedente de un RTD,
dentro del instrumento se hace la conversión a
señal digital y se envían las variables (presión
diferencial, presión estática y temperatura) hasta
el computador de flujo por un protocolo HART.
e) Concentrador de señales y cálculo de flujo.
El Computador de flujo realiza las siguientes
funciones: a) calcula la producción de gas en
cada pozo y de la Batería; b) calcula el porcen-
taje de agua en la emulsión aceite-agua; y c)
concentra las señales procedentes de los sen-
sores de flujo y las envía al sistema de adquisi-
ción y monitoreo.
El computador de flujo contiene el conjunto de ecua-
ciones, tablas y correlaciones para calcular el flujo
de gas de acuerdo a AGA 3, lo que implica calcular
las propiedades termodinámicas del fluido así como
otros factores que afectan la incertidumbre de la me-
dición. A continuación se presenta de manera resu-
mida las ecuaciones que resuelve el computador de
flujo para calcular la producción de gas:
 Boletín IIE, mayo-junio del 2002

La ecuación básica para calcular el flujo de gas D Diámetro interno del tubo calculado a la tem-
en función de la temperatura, presión y presión dife- peratura de flujo (Tf)
rencial de operación: Dr Diámetro interno de referencia del tubo calcu-
lado a la temperatura de referencia (Tr)
Pf1Zshw a2 Coeficiente lineal de expansión térmica del
Qv = 7709.61Cd(FT)EvY1d2
GrZf1Tf material del tubo
4
en donde: [
Y1 = 1 – 0.41 + 0.35 (dD) ] (xk ) 1

Qv Cantidad de flujo a las condiciones estándar

Cd(FT) Coeficiente de descarga para medidores de
orificio con tomas en brida
D Diámetro del orificio en la placa calculado a la
temperatura de flujo (Tf), en pulgadas
Ev Factor de velocidad de aproximación
Y1 Factor de expansión (en la toma de alta presión)
Pf1 Presión del fluido en la toma de alta presión en
lb/in2 A
Zs Factor de compresibilidad a condiciones están-
dar (Ps, Ts)
Hw Presión diferencial en pulgadas de agua a 60º F
Gr Densidad relativa para un gas real (gravedad
específica)
Zf1 Factor de compresibilidad a las condiciones
de flujo “aguas arriba”
Tf Temperatura de flujo en grados Rankine
Cálculo de los miembros de la ecuación básica:
d = dr [1 + a1 (Tf – Tr)]
en donde:
dr Diámetro del orificio de referencia calculado a
la temperatura de referencia (Tr)
Tr Temperatura de referencia a la que fue medido
el diámetro del orificio
a1 Coeficiente lineal de expansión térmica del
material de la placa de orificio
Cd(FT) Este coeficiente ha sido correlacionado como
una función de la relación de d/D (diámetro del
orificio entre diámetro interno de la tubería),
diámetro del tubo y Número de Reynolds
1
Ev =
4 f)
()
1– d
D
D =Dr [1 + a2 (Tf – Tr)]
en donde:
en donde:
x1 Relación de la presión diferencial entre la pre-
sión estática en la toma de alta presión
k Coeficiente isentrópico para gases ideales
Los datos que se deben de alimentar son: localiza-
ción geográfica de la instalación, elevación con res-
pecto al nivel del mar, diámetro del orificio, material
de la placa, diámetro interno de la tubería, material de la
tubería, presión y temperatura de referencia, viscosidad,
gravedad específica y composición del gas.
El computador de flujo recibe las variables de
presión diferencial, temperatura del fluido y presión
estática aguas arriba y con los datos de entrada cal-
cula “en línea” el flujo de gas que está produciendo la
Batería en ese momento y el pozo que se esté mi-
diendo, así mismo puede hacer los acumulados por
el período que se elija.
El computador de flujo también contiene un
software que, basado en las densidades del aceite y
del agua medidas a condiciones de operación y a
condiciones normales (20º C y una atmósfera de pre-
sión), calcula el porcentaje de agua contenida en la
emulsión aceite-agua, lo que permite conocer la pro-
ducción de aceite neto (sin agua).
El computador de flujo también hace las fun-
ciones de concentrador de señales ya que recibe las
señales de los dispositivos de campo en protocolo
HART y en voltaje, para ello se instalaron las interfa-
ces adecuadas, de esta forma concentra las señales,
las convierte a protocolo Modbus y, en conjunto con
el resultado de los cálculos que realiza en tiempo real,
los envía al sistema de adquisición y monitoreo.
Sistema de adquisición y monitoreo de va-
riables. Este sistema está integrado por un con-
trolador de la red, una interfaz para Foundation
Fieldbus SP 50 H1, una interfase para Modbus
y una interfase para Modbus RTU. Las tarjetas
electrónicas se conectan a un carrier que hace
la comunicación con las interfaces Modbus y

131
 Artículos técnicos

H1, el carrier se monta sobre un riel DIN. El
controlador de la red tiene las funciones de
auto-censado, es decir: detecta cuando una
interfase se conecta al sistema a través del
carrier, la identifica y la etiqueta; administra la
red de comunicaciones, asigna tiempos, gene-
ra alarmas, tendencias, extrae la información
que llega en los protocolos Modbus y
Foundation Fieldbus SP 50 para enviarla a la
IHM. El controlador de red también tiene la ca-
pacidad de ejecutar funciones de control de pro-
cesos en caso de que se requiera en un futuro
habilitar lazos de control, la electrónica cumple
con la norma ISA –S71.04-1985 para ambien-
tes contaminantes Clase G2.
monitorear en tiempo real todas las variables
medidas con los elementos primarios y trans-
mitidas al sistema de adquisición y monitoreo,
también se pueden ver las variables calcula-
das en el computador de flujo. Todas las varia-
bles se pueden ver en gráficas de tendencias,
alarmas y sus valores instantáneos. En el des-
plegado de Diagrama de la Batería (ver Figu-
ra 1) se muestra el Diagrama de flujo de proce-
so con los valores actuales de presión en los
cabezales, así como la producción de gas a la
descarga de los compresores. En el desplega-
do de Monitoreo (ver Figura 3) se muestran
los ductos de llegada procedentes de los po-

La interfaz Modbus dispone de dos puertos de Figura 3

comunicaciones RS 232 y RS 422/485 half duplex, o
Desplegado gráfico dinámico del monitoreo de pozos en
RS422/485 full duplex a una velocidad de 115
tiempo real.
kiloBaud, es por uno de estos puertos que se comu-
nica con el concentrador de comunicaciones y, a tra-
vés del carrier, se comunica con el controlador de la
red. La electrónica de esta interfaz cumple con la nor-
ma ISA –S71.04-1985 para ambientes contaminan-
tes Clase G2. La interfaz Modbus RTU (Remote Ter-
minal Unit) tiene las mismas características que la de
Modbus y tiene la función de enviar la información
hacía una estación de radio la cual la transmite hasta
el SCADA instalado en las oficinas del Activo de pro-
ducción Bellota Chinchorro, ubicadas en Comalcalco,
Tabasco.
La interfaz Foundation Fieldbus SP 50 H1 dispo-
ne de dos puertos de comunicación H1, cada uno de
ellos pude comunicarse hasta con doce dispositivos
Fieldbus energizados por el mismo bus para fines de
Figura 4
monitoreo. Esta interfaz recibe la información de los die-
cisiete transmisores de presión y, a través del carrier, se Desplegado gráfico dinámico de la medición de pozos en
comunica con el controlador de la red. La electrónica de tiempo real.
esta interfaz cumple con la norma ISA –S71.04-1985
para ambientes contaminantes Clase G2.
El sistema de adquisición y monitoreo de va-
riables cuenta con un subsistema de alimentación tipo
passthrough para mantener la estabilidad y continui-
dad en la alimentación al controlador de la red, la
passthrough se conecta a una fuente de poder pri-
maria cuya salida es de 12VCD. Por otro lado, las
interfaces Foundation Fieldbus SP 50 H1 y Modbus
se alimentan con una fuente primaria a 24 VCD y de
ésta se alimentan los dispositivos Fieldbus.

g) Interfaces hombre máquina. La IHM consta

de una estación de trabajo en donde se puede

132
 Boletín IIE, mayo-junio del 2002

zos y su interconexión con los cabezales de
medición, de presión intermedia y de alta pre-
sión en los que se muestran los valores actua-
les de presión. En el desplegado de Medición
(ver Figura 4) se muestra el SHMBP con los
valores actuales de presión, temperatura y pro-
ducción de gas y de aceite del pozo que se
está midiendo en ese momento. En el desple-
gado de Compresores (ver Figura 5) se mues-
tran los tres motocompresores con los valores
de la producción actual de gas. En la estación
de operación además de seguir la operación,
con el password respectivo, se pueden hacer
cambios en la configuración, sacar de opera-
ción algún dispositivo de medición, hacer diag-
nósticos en caso de detectarse alguna falla y
generar reportes.
La IHM se comunica con el controlador de la
red por medio de una red Ethernet (IEEE 802.3) en
protocolo TCP/IP (Transmission Control Protocol/In-
ternet Protocol).
h) Sistema de suministro eléctrico. Este siste-
ma se diseñó para operar, al menos, durante
cuatro horas a falta de suministro de la red eléc-
trica de la CFE. Está conformado por un trans-
formador delta/estrella alimentado a 220 VCA
y su salida es de 120 VCA, la cual alimenta
tanto una fuente de potencia ininterrumpible
(UPS, Uninterruptible Power Supply) como a
un acondicionador de línea. La filosofía de ope-
ración consiste en que: en condiciones norma-
les la alimentación sea a través de la UPS, que
estará protegida por el transformador de aisla-
Figura 5
Desplegado gráfico dinámico de los compresores.
miento; a falta de suministro de energía eléctri-
ca de la red de la CFE, la UPS mantendrá el
suministro eléctrico sin interrupción alguna du-
rante 20 minutos con sus baterías internas. En
caso de que la condición anómala continúe, la
UPS tomará la energía del banco de baterías
para mantener la continuidad en el suministro
por otras cuatro horas al menos. En caso de
que por alguna razón se requiera sacar de ope-
ración la UPS, se deberá energizar el acondi-
cionador de línea para alimentar el sistema a
120 VCA a través de éste.
Conclusiones
El uso de protocolos digitales de campo presenta gran-
des facilidades para el diseño, instalación, configura-
ción y pruebas de los sistemas de adquisición y mo-
nitoreo; con el uso de elementos inteligentes se dis-
pone de gran cantidad de información tanto del pro-
ceso como de los instrumentos lo que permite calcu-
lar parámetros y propiedades termodinámicas de los
fluidos para conocer de acuerdo a AGA la cantidad
de flujo instantáneo y acumulado.
Con la tecnología de Coriolis es posible medir
y calcular, con un sólo elemento primario, la densi-
dad, presión, temperatura, flujo másico y volumétrico;
la transmisión de estas variables hasta el receptor es
con un par de hilos en protocolo HART en el cual via-
ja mucha más información útil para el mantenimiento
preventivo, calibración y análisis de confiabilidad de
la medición.
Figura 6
Diagrama de suministro eléctrico.
Banco
OFF de
Bateria

ON
UPS
Aislamiento
Transform

carga

UPS OFF
de

LINE
○
○
○
○

○ ○ ○ ○
○
○

○
○

○
○

Acondicio-
○
○

nador de
○

Línea
○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

133
 Artículos técnicos
La tecnología Fieldbus nos permite la integra-
ción transparente del dispositivo de campo con el sis-
tema de monitoreo, así mismo minimiza el esfuerzo
de comisionamiento, dado que se hace desde la es-
tación de operación, en donde se pueden ver valores
de las variables, rango, número de serie del instru-
mento de campo, fecha de calibración, etcétera.
Toda la información de la medición y operación de la
Batería Mora llega al cuarto de control por medio de
cuatro cables, tres para adquirir la información de los
17 transmisores de presión y uno para adquirir la in-
formación de la medición de producción de aceite y
gas de los pozos y la producción de aceite y gas de la
batería. Esto ahorra el tiempo dedicado en el diseño,
la ingeniería, la instalación y el mantenimiento.
Con la implantación de este sistema, PEP dis-
pone de información en tiempo real que le permite
hacer los análisis de comportamiento de cada pozo a
fin de optimizar la producción de los mismos, detec-
tar en el momento que se presente algún evento que
lleve a la baja de producción en los pozos, con lo cual
se podrán tomar las acciones correctivas antes de
que impacte en la producción de la Batería. El diseño
del sistema contempla componentes comerciales li-
bres de mantenimiento, los cuales cumplen con las
normas de medición de AGA y de API, de la misma
forma la instalación de los elementos primarios de
medición cumplen con las normas mencionadas por
lo que la confiabilidad, exactitud y repetibilidad en las
mediciones están garantizadas.
134
Bibliografía
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Manual.
• International Electrotechnical Commission 1158-2. Fieldbus
standard for use in industrial control systems, International
Standard.
• International Electrotechnical Commission 1158-3. Digital data
communications for measurement and control–Fieldbus for
use in industrial control systems, Technical Specification.
• Instrument Society of America. Environmental Conditions for
Process Measurement and Control Systems: Airborne
Contaminants, ISA 71.04.
• Manual of Petroleum Measurement Standards. Natural Gas
Applications, Part 3, Section 3, Chapter 14.
• Meters, Coriolis. Measurement of Crude Oil, American
Petroleum Institute.
OCTAVIO GÓMEZ CAMARGO
Ingeniero químico por la Escuela Nacional de Estudios Profesio-
nales de Cuautitlán de la UNAM (1979) y maestro en Ingeniería
Química por la Facultad de Química de la misma universidad
(1988). Ingresó al IIE en 1981 a laborar en el entonces Departa-
mento de Instrumentación y Control de la División de Estudios de
Ingeniería, participando en la especialidad de instrumentación de
procesos.
Ha publicado diversos artículos nacionales e internacio-
nales en los temas de instrumentación, control de procesos y ad-
ministración de proyectos de innovación tecnológica.
ogomez@iie.org.mx
MIGUEL ÁNGEL CRISTIN VALDÉZ
Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica por la Escuela Supe-
rior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del IPN (1993). Participan-
te en el Programa Institucional para la Formación de Investigado-
res (PIFI) del Instituto Politécnico Nacional; también formó parte
del Programa de Adiestramiento en Investigación Tecnológica (AIT)
del IIE.
Ingresó al Instituto en 1993 y actualmente cursa la Maes-
tría en Electrónica en el CENIDET dentro del programa de cola-
boración existente entre el IIE y el CENIDET (período de la maes-
tría 2002-2004)
macv@iie.org.mx