CAPÍTULO II.

MARCO TEORICO
2.1 CORROSIÓN

¿Qué es la corrosión? La corrosión se puede definir de muchas maneras.

Algunas definiciones son muy directas y se enfocan a una forma
específica de corrosión, mientras que otras son muy generales y cubren
muchas formas de deterioro. La palabra “corroer” se deriva del latín
corrodere, que significa “roer las piezas”. Para nuestros propósitos, la
corrosión se puede caracterizar como una reacción química o
electroquímica entre un material – usualmente un metal– y su ambiente
que produce un deterioro del material y de sus propiedades. Desde una
perspectiva termodinámica, la tendencia a disminuir el nivel de energía
es la fuerza principal que induce la corrosión de los metales (RAMSES
GARCIA INZUNZA, 21 de Febrero de 2013, Pag. )

La Corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de

deterioro de materiales metálicos (incluyendo tanto metales puros, como
aleaciones de estos), mediante reacciones químicas y electroquímicas
se utiliza el término degradación. (Revie y Uhlig, 2008, Pag 2)

Estos materiales metálicos son obtenidos a través del procesamiento de

minerales y menas, que constituyen su estado natural, induciéndolos a
un estado de mayor energía. El fenómeno de la corrosión ocurre debido
a que, con el tiempo, dichos materiales tratan de alcanzar su estado
natural, el cual constituye un estado energético de menor potencial, lo
que les permite estabilizarse termodinámicamente (Javaherdashti, 2008.
Pag. 2).

Los productos que se forman a partir del proceso de corrosión, sobre la

superficie del material, pueden afectar de manera negativa o positiva, las
propiedades del material, dependiendo de su naturaleza y las
condiciones que lo rodean. Para el caso del hierro (y otros metales), el
producto que se forma se conoce como herrumbre, y tiene una menor
densidad que el metal base, lo que provoca que este se desprenda de la
superficie, facilitando que la corrosión continúe ocurriendo, consumiendo
el material. Por otro lado, para otros tipos de metales, como el aluminio,
el níquel o el cromo, los productos de la corrosión tienen una mayor
densidad que el material base, formando un capa sólida y estable sobre
la superficie de este, evitando que la corrosión se extienda, protegiendo
al material. Este proceso se conoce como pasivación, enómeno que
brinda la denominación de inoxidable a un material como, por ejemplo,
los aceros inoxidables (Revie, 2011; Schweitzer, 2010. Pag. 4).

La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la

temperatura, debido a que se acelera la difusión del oxígeno del medio
hacia el material afectado, inclusive a través de capas de pasivación,
fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de
corrosión, aproximadamente (La temperatura, representa el factor más
importante para el desarrollo del proceso de corrosión por oxidación.
Charng y Lansing, 1982. Pag. 8).

En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo

del medio, por lo general, aumenta la tasa de corrosión, debido a que:
permite a las sustancias corrosivas alcanzar y atacar zonas aún no
afectadas, y evita en cierta medida la formación y/o acumulación de
capas resistentes a la corrosión que protejan al material por efecto
erosivo (Charng y Lansing, 1982. Pag. 8) .

La corrosión es un fenómeno físico en el cual los elementos metálicos

tratan de regresar a un estado más estable o natural que es comúnmente
llamado oxido. En este proceso se genera la destrucción del metal debido
a una reacción electro química con el medio ambiente. En primera
medida se pueden encontrar dos tipos diferentes de corrosión, seca y
húmeda. La corrosión seca se genera cuando se produce una reacción
química y no interviene ningún tipo de agente eléctrico en el medio
corrosivo. La corrosión húmeda a diferencia de la seca se caracteriza por
la intervención de una corriente eléctrica en el medio. En el momento de
la producción de metales se debe adicionar energía a los compuestos
naturales y resulta lógico que estos en un ambiente quieran regresar a
su estado natural produciendo que estos liberen energía. La corrosión en
términos de energía se puede expresar como energía libre y se presentan
tres casos. La energía libre es positiva donde el metal es activo y puede
existir corrosión, la energía libre es positiva donde el metal es pasivo y
no presenta corrosión, la energía es libre o es cero y el metal no presenta
corrosión debido a su baja reacción con ambientes agresivos.
(UNIVERSIDAD LIBRE FACULTAD DE INGENIERÍA INGENIERÍA
MECÁNICA TRABAJO DE GRADO 2002, Pag. 10)

Las tuberías están sujetas a corrosión, es decir a la pérdida de material

que va disminuyendo el espesor de la pared y que puede llegar a
condiciones criticas. El espesor mínimo admisible de una tubería lo
determina las normas API y el ASME según la aplicación y dependiendo
de las características físicas y de los procedimientos de construcción.(
Carlos Salazar, CAMISEA, 2013. Pag. 1)

Repercusión de la corrosión
A. Factor económico
 Costos directos
B. Reemplazo o reparación de estructuras, maquinarias o de
componentes corroídos (tuberías, piezas de bombas, fondos de
tanques de almacenamiento).
  Sobredimensionamiento y empleo de medidas de prevención
(pinturas, aleaciones especiales, inhibidores, etc.)
 Capacitación de personal en temas de corrosión.
 Pago a especialistas para evaluar daños por corrosión.
( UNIVERSITAT POLITECNICA DE CATALUNYA .Pag. 4)

La corrosión convalida la ley universal de la entropía, según la cual todo

tiende a un estado de mayor caos y desorden. Las manchas de
herrumbre que aparecen en una vara de hierro o la pátina verde que se
observa en una pieza de cobre son evidencias de los efectos insidiosos
de la corrosión. Estos ejemplos pueden considerarse molestos, pero
llevados al extremo, los resultados de la corrosión pueden tener
consecuencias catastróficas.
La corrosión ha tirado abajo puentes, derribado aeronaves, arruinado
plantas químicas, partido columnas de perforación y provocado la rotura
de líneas de conducción. Transcurrido un tiempo suficiente, este
fenómeno posee el potencial para degradar cualquier material. En ciertos
ambientes, los efectos no controlados de la corrosión pueden aparecer
súbitamente y, si no se manejan adecuadamente, sus consecuencias
pueden implicar un costo elevado.( Alyn Jenkins, Metals Corporation.
2011. Pag. 1)

2.2 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

La inspección mediante la técnica de ultrasonido tiene su fundamento

en la siguiente premisa: El ultrasonido se transmite y se propaga dentro
de una pieza hasta que es reflejado; el ultrasonido reflejado regresa a
un receptor proporcionándole información acerca de su recorrido; la
información proporcionada se basa en la cantidad de energía reflejada
del ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido.
(Bernardo Jesús Romero Reyes, Universidad del Bio-Bio Sistema de
biblioteca Chile , 2013. Pag. 6)

Las Pruebas No Destructivas (PND) son una parte importante de Control

de Calidad, en la fabricación de piezas y elementos que se someterán a
distintas cargas mecánicas. Representan también un complemento de
otros métodos establecidos en las tareas de Mantenimiento Preventivo,
Predictivo y Productivo
Total. Por definición el Ensayo No Destructivo es el ensayo de materiales,
para determinar discontinuidades superficiales o internas, o condiciones
metalúrgicas, sin interferir con la integridad del material o su condición de
servicio. La técnica puede ser aplicada en un muestreo para una
investigación individual o se puede utilizar para inspeccionar todo el
material en un sistema de control de calidad de
una producción. (GERARDO PATRICIO LÓPEZ LINA, INSTITUTO
POLITÉCNICO NACIONAL, Enero 2009.Pag. 5)

En la inspección por ultrasonido (Ultrasonic Testing) se utiliza la energía

del sonido de alta frecuencia para detectar discontinuidades internas en
los materiales y hacer mediciones del espesor del material. También
puede ser utilizada para la evaluación de discontinuidades, mediciones
dimensionales, clasificación de materiales y más. Las ondas ultrasónicas
son vibraciones mecánicas transmitidas, en un medio elástico (la pieza
inspeccionada), por medio de un transductor con un cristal piezoeléctrico
excitado por un voltaje eléctrico.
Todas las sustancias materiales están formadas por átomos, que pueden
ser forzados en el movimiento vibratorio sobre sus posiciones del
equilibrio.(GERARDO PATRICIO LÓPEZ LINA, INSTITUTO
POLITÉCNICO NACIONAL, Enero 2009,Pag.19)

La inspección ultrasónica es uno de los métodos de inspección no

destructiva más ampliamente usado, y en el área metal-mecánica es
utilizado principalmente para la medición de espesores y detección de
discontinuidades superficiales, sub superficiales e internas.
Las pruebas no destructivas PND son la aplicación de métodos físicos
indirectos, como es la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la
radiación, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las
piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas
no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas,
sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas
no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien los
complementan. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica,
no alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensiónales de un material. Por ello no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma
permanente las propiedades de los materiales que las componen
(ALEJANDRO GUERRAJIMÉNEZ,SERVICIOS MARINOS Y
TERRESTRES S.A. DE C.V. 2012, Pag. 22)

La inspección por líquidos penetrantes, inspección visual y también

inspección por ultrasonido. El propósito de estos ensayos es detectar
discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras,
componentes y partes fabricadas. La falla es el daño de una pieza que
no le permite continuar en servicio, causando la sustitución. (OSMARY
GONZALES ,REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. Septiembre
de 2012. Pag. 3)

2.2.1 Componentes Básicos de una Inspección

Para una inspección por ultrasonido donde se requiere determinar

espesores o discontinuidades es necesario el uso de un sistema de
inspección ultrasónica (ver figura 2.2.1) que consiste de los
 componentes básicos siguientes:
 Un generador de la señal eléctrica, un instrumento ultrasónico.
 Un conductor de la señal eléctrica, un cable coaxial.
 El accesorio que convierte la señal eléctrica en mecánica y/o
viceversa, un transductor ultrasónico.
 Un medio para transferir la energía acústica a la pieza y
viceversa, el acoplante acústico.
 La pieza inspeccionada.

Fig. 2.2.1 Sistema de inspección ultrasónica (Quinta figura del capítulo 2) (Medidor de espesor de corrosión 37DL
PLUS, Pag. 2)

(Bernardo Jesús Romero Reyes, Universidad del Bio-Bio Sistema de

biblioteca Chile , 2013. Pag. 6)

2.2.2 Aplicaciones, ventajas y desventajas del ultrasonido

El hecho de que la inspección ultrasónica se base en un fenómeno

mecánico, permite adaptarse para determinar la estructura de los
materiales de ingeniería de manera íntegra; se utiliza en el control de
calidad e inspección de materiales en diferentes áreas de la industria
como se vislumbra en las figuras 2.2.2 a y 2.2.2 b. Entre sus
aplicaciones más importantes tenemos:
 Detección y caracterización de discontinuidades.
 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
 Determinación de características físicas, tales como: estructura
metalúrgica, tamaño del grano y constantes elásticas.
 Definir características de enlace (uniones).
 Evaluación de la influencia de variables de proceso en el
material.

Fig. 2.2.2 a. Aplicaciones del ultrasonido (Sexta figura del capítulo 2) (Medidor de espesor de corrosión

37DL PLUS, Pag. 1)

 Fig. 2.2.3 b. Aplicaciones del ultrasonido (Septima figura del capítulo 2) (Propia)

A. Ventajas Las ventajas de la inspección por ultrasonido son: • Un

gran poder de penetración, lo que permite la medición de grandes
espesores.
 Gran sensibilidad, lo que facilita la inspección de
discontinuidades extremadamente pequeñas.
 Se necesita una sola superficie de acceso.
 La interpretación de los resultados es inmediata.
 No existe peligro en la utilización del equipo.
 Los equipos son portátiles.
 Los equipos actuales proporcionan la posibilidad de almacenar
información en memoria, la cual puede ser procesada
digitalmente por una computadora para caracterizar la
información almacenada.
B. Desventajas Las limitaciones de la inspección por ultrasonido
residen en los siguientes puntos:
 Se requiere de técnicos experimentados para la interpretación de
los resultados.
 La inspección se torna difícil en superficies rugosas e irregulares;
en piezas pequeñas y muy delgadas.
 Discontinuidades sub-superficiales no pueden ser detectadas.
  Se necesita material acoplante.
 Es menester patrones de referencia, para la calibración de los
equipos y caracterización de discontinuidades.
(Bernardo Jesús Romero Reyes, Universidad del Bio-Bio Sistema de
biblioteca Chile , 2013. Pag. 7)

2.1 MECANISMOS DE DAÑOS (CORROSION-EROSION)

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica
incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este
recibe el nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del
desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y
varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales
protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o
bien, productos adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras
poco profundas de fondo terso, como se ve en la figura 2.3 a, y el ataque
puede presentar también una distribución direccional debido al camino
seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del
metal, tal y como se muestra en la figura 2.3 b.
(catarina hernandez. Universidad de las Américas de Puebla.2013. Pag.
4)
 Fig. 2.4 a. corrosión por erosión (Octava figura del capítulo 2)

(https://ingenieriamecanicacol.blogspot.com/2016/07/corrosion-por-erosion.html)

Fig. 2.5 a. al camino seguido por el agente agresivo (Novena figura del capítulo 2) (PAITAN QUISPE Alvaro

.INGENIERIA METALURGICA. 24/05/2009. Pag. 5)

La fuerza motriz que causa que un metal se corroa es consecuencia de

su existencia natural en forma combinada. Para alcanzar el estado
metálico se requiere una cantidad de energía. Esta energía varía de un
metal a otro. Es relativamente alta para el magnesio, el aluminio y el
hierro. (PAITAN QUISPE ALVARO .INGENIERIA METALURGICA.
24/05/2009. Pag. 4)

Los materiales están expuestos continuamente a los más diversos

ambientes de interacción material-ambiente provoca, en muchos casos,
la pérdida o deterioro de las propiedades físicas del material. Los
mecanismos de deterioro son diferentes según se trate de materiales
metálicos, cerámicos o polímeros (plásticos). Así, en el hierro, en
presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el
ataque continúa acaba destruyéndose del todo. Desde el punto de vista
económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy elevadas.( Carlos Jesús
Pereyra Ramos. Laboratorio de Estructura de los Materiales Grupo
CTG11, 2012. Pag1)

Es el ataque acelerado debido a la alta velocidad de flujo, utilizada por

ejemplo en los lavados, las películas protectoras o el disturbio mecánico
de los metales. La corrosión por erosión prospera en condiciones de
alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa
en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de
dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo
partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de
problema. Aun cuando resulta fácil visualizar las características del
flujo, la verdadera naturaleza del ataque, en especial la diferenciación
de los efectos de materia en particular de los flujos, requiere de una
microscopía suplementaria.
Esta forma de corrosión se caracteriza por el incremento en la velocidad
de degradación o ataque en el metal a causa del movimiento relativo
entre un fluido corrosivo y la superficie del metal. Por lo general este
movimiento es completamente rápido e involucra factores mecánicos,
por lo que es considerado una abrasión compleja.
La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a
menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a
otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la
remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo,
películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de
la corrosión.
(CARLOS ALBERTO VÁZQUEZ RODRÍGUEZ, UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN, JULIO DEL 2013. Pag. 12)
CAPÍTULO III.