SLP: DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE,

DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE

ESTACIONES DE TRABAJO, DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS, DISTRIBUCIÓN
DE ÁREAS DE ESTACIONAMIENTO, DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE APOYO.

La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el

incremento en la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida
importancia. Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización
de los departamentos de oficinas, área de producción, estaciones de trabajo y así mismo la
distribución de las áreas de de recepción, embarque, áreas de estacionamiento. La
Distribución en planta se refiere a organizar estos elementos de tal manera que se garantice
un flujo de trabajo uniforme en una fábrica o en una organización de servicios.

La distribución en planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los

factores disponibles de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.

Fases de desarrollo de la metodología SLP.

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el
área que va a ser distribuida de manera general y se indica también el tamaño de la planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución
en detalle que fue planeada.
El objetivo de este documento es que nosotros como estudiantes podamos comprender cada
uno de los conceptos que se relacionan a la distribución en planta, de esta manera poderlo
aplicar al momento de ir al campo laboral haciendo uso de ello en la ordenación de las

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áreas de trabajo, equipos y herramientas, de tal forma que se disminuyan los costos y así
mismo habrá un mejor flujo de material.

¿Qué es la distribución en planta?

Es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles de modo

que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma
más adecuada y eficiente posible. Para hacer una distribución en planta hay que tener en
cuenta los objetivos estratégicos y tácticos de la empresa, no existiendo para ello un método
único.

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP):

La planeación sistemática de la distribución (S.L.P) en planta fue desarrollada por un

especialista reconocido en materia de planeación, quien ha recopilado los distintos
elementos utilizados para preparar y sistematizar los proyectos de distribución.

Cuyos objetivos son:

a. Integración de los factores que afectan la distribución.
b. Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
c. Minimizar los costos de accidentes.
d. Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta.

Emplea 4 fases para la implementación del método basándose en 3 fundamentales

parámetros de toda distribución: relaciones, espacio y ajuste.

El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la

resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos.

La distribución en planta es el proceso de ordenación de los elementos industriales de modo

que conformen un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos y metas de una forma
adecuada y eficiente. Para realizar el proceso de ordenación se hace uso de metodologías
desarrolladas para la resolución de problemas de distribución en planta de la cual se

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estudiara SLP (Systematic Layout Planning), por sus siglas en ingles, es una metodología
desarrollada por Richard Muther y asociados para la resolución de problemas de
distribución en planta, siendo una de las más utilizadas para dicho fin, la cual se basa en
ciertos criterios cualitativos.
Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de planteamiento, fijando
un cuadro operacional de fases, una serie de procedimientos, un conjunto de normas que
permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la
preparación de un planteamiento.

Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios,

aéreas de servicio, almacén u instalaciones.

Un SLP posee un carácter jerárquico, lo cual indica que este debe aplicarse en fases
jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.

Fases de desarrollo.

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse
uno con el otro, son según Muther (1968):

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de

una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en
la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el
objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se
trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente
disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el
área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración

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de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución
en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de

distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle
que fue planeada.

Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales:

1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre
máquinas, departamentos ó áreas en cuestión

2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a

distribuir.

3 - AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones
reales.

Estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de planta en

su fase de planeación. Para integrar y ajustar las consideraciones teniendo en cuenta las
modificaciones y las limitaciones prácticas se va proba0 ndo y examinando cada caso.
Las ideas que resulten con valor práctico se toman y las otras ya se eliminan en esta etapa.

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Finalmente, luego de dejar los planes que no sirven, nos quedan las alternativas viables y
cada una de ellas será analizada para decidir cuál de ellas se selecciona.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores
resultados debe solaparse unas con otras.
A continuación se describe de forma general los pasos de implementación del SLP.

Paso 1: Análisis producto-cantidad

Conocer qué se va a producir y en qué cantidades.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se determina la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones durante su procesado.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los
diferentes servicios de la planta.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

Éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información

de la que se dispone.

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

Se introduce en el proceso de diseño, la información referida al área requerida por cada

actividad para su normal desempeño.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

Presenta símbolos distintivos al diagrama de relación de actividades y cada actividad está
representada a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área
necesaria para el desarrollo de la actividad.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la

mejor distribución
Se selecciona la mejor alternativa de solución basándose en:

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a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados

c) Comparación de costos

Datos básicos para el planeamiento de la instalación.

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services,
Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:
1. (P) PRODUCTO ó MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y características.
2. (Q) CANTIDAD ó VOLUMEN de cada tipo de producto que debe fabricarse.
3. (R) RECORRIDO ó PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes
5. (T) TIEMPO ó MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con cuándo,
cuánto tiempo, qué tan pronto y qué tan seguido, además de que influye de manera
directa sobre los otros cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben
fabricarse los productos, en qué cantidades. Y de acuerdo con esto, cuánto durará el
proceso y qué tipo de máquinas lo mejorarán, qué servicios son necesarios y su
situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de
un punto de trabajo a otro.

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El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora
el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio
Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados
en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

Una desventaja es la amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres modelos de
distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores
investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los
dos pasos fundamentales del procedimiento: la generación de alternativas de distribución y
la evaluación y selección de las mismas.

El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el

flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos productivas y es igualmente aplicable para la realización de
redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.
DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE.

Área de recepción.

El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al

recepcionista, del trafico de visitantes que entran y salen, permitiendo o
evitando su acceso o simplemente informando. También debe

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proporcionar cierta privacidad auditiva para atender llamadas telefónicas y escribir, ya que
con frecuencia las labores de recepción se combinan con las de las secretarias.

Área de recepción en almacén:

El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de toda
congestión o demora requiere de la correcta planeación y de su
óptima utilización.
El objetivo que persigue toda institución es de obtener rapidez en la
descarga y lograr que la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la mínima
posible.
El espacio necesario para esta área depende del volumen máximo de mercancía que se
descarga y del tiempo y de su permanencia en ella, este tiempo debe ser el más corto
posible.

Zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un
espacio óptimo para descarga y almacenamiento provisional,
para revisión y cotejo con la remisión del proveedor, deben ser
pesada y elaborada la documentación de entrada.
Área de entrega.
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área
de entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
b) Ser acompañada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía y el
documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de
material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, básculas y herramientas, deberán tener un área ordenada que facilite las
maniobras de manejo de los productos y de empaque.
Andenes para embarque y recepción.

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 Constituyen un factor importante en la planificación de los
almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan
demasiados montacargas y personal para lograr los índices de
carga y descarga necesarios. En fechas recientes se ha diseñado un

programa de computación de administración de andenes para

rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros
programas.
Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los
almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y
recepción, con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes; dicha actividad puede
simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes, a fin de determinar la
mejor combinación de andenes. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en
la planificación.
El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se
maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de
medidas de seguridad y protección contra la intemperie.
Equipo de andenes
Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se
manejarán, para los vehículos a los que se atenderá, para el
equipo, para carga y descarga, para la necesidad de seguridad y
protección contra la intemperie. Algunos de los equipos más
utilizados son:
Puertas.
Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina)
con contrapesos para moverlas con más facilidad. Las
puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro
del edificio. Las puertas con rieles curvados hacia dentro,
como las de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daños
provocados por el equipo de manejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de
forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el
tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las opciones comerciales

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de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, y
mecanismos para abrir o cerrar puertas.
Niveladoras y plataforma.
Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el andén.
Así mismo, sirven para compensar la diferencia de altura entre
los vehículos y el andén. Los niveladores pueden ser de
resorte o hidráulicos y se instalan de modo que, cuando se
encuentran retraídos, queden al mismo nivel del piso del
andén. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del
andén a manera de modificación durante el proceso. Las plataformas o puentes son
planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el
equipo de manejo de materiales.
Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados
incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos
más el peso de la carga, la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del
vehículo de manejo de materiales con su carga.
Equipos de protección contra la intemperie.
Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del
andén.
Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto
con andenes sin estructura son los más populares debido a
que son de construcción flexible y en ocasiones, inflables.
Para que el sello funcione, el vehículo retrocede y se
introduce en el sello que rodea la puerta, así mismo, en el
mercado existen sellos de capota de acción mecánica.

Alumbrado
Es necesario para

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las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo, es común
que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque.
Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de
vehículos de carga y descarga. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez
sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril.

Funciones del almacén

La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones:
Recepción e identificación
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados, debe efectuar las
siguientes operaciones:

1) Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de

entrega
2) Recibir los envíos de proveedores, con al albarán de entrega al transportista
3) Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las
ordenes de pedido
4) Ordenar la descarga de los productos
5) Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos
6) Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los
productos salvo posterior examen

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 7) Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a
compras. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al
departamento de etiquetaje
La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos, para
ello debe acometer las siguientes tareas:

1) Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al

tipo, tamaño y cantidad de producto
2) Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega
3) Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de
calidad para su verificación, si así se ha ordenado
4) Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y, si procede,
dar entrada definitiva a los mismos
5) Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías, para
que reclamen faltas, gestionen devoluciones por excesos, etc. y procedan a dar de
alta dichas entradas y autorizar el pago
6) Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen
en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente
7) Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra
ubicado
Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos
los errores de una transacción; para esta función se disponen de unas hojas de control, que
contienen la siguiente información:
1. número del pedido
2. cantidad entregada
3. descripción del artículo entregado
4. nombre del proveedor

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 5. unidad de medida
6. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas, desperfectos, mermas, o
alguna otra variación en las entregas)
7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía
8. fecha de recepción, nombre y firma de la persona que entrega la mercancía
Custodia y entrega
La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar
apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega.
La entrega supone poner el material a disposición del
departamento de distribución los artículos, una vez recibida la
orden, de forma rápida y sus errores.

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 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE
ESTACIONES DE TRABAJO

Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta determinante para
la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues, que sea dicho criterio el
que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las distintas distribuciones en planta,
siendo éste el que adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en función de las
configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas básicas de
distribución en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
A. Distribución en planta por producto
Características de la distribución en planta por producto
La distribución en planta por producto es la adoptada cuando la producción está organizada,
bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas
de montaje. En el primer caso (por ejemplo: refinerías, celulosas, centrales eléctricas, etc.),
la correcta interrelación de las operaciones se consigue a través del diseño de la distribución
y las especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones
repetitivas (por ejemplo: electrodomésticos, vehículos de tracción mecánica, cadenas de
lavado de vehículos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasará por el equilibrado
de la línea, con objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que
entra la materia prima hasta que sale el producto terminado.

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 Figura 1. Esquema de distribución por producto
Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es una operación
relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribirá a colocar una máquina tan cerca
como sea posible de su predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de
una línea, en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el
que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las
operaciones necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede adoptar diversas formas, dependiendo
de cuál se adapte mejor a cada situación concreta.
Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por producto
son:
· Manejo de materiales reducido
· Escasa existencia de trabajos en curso
· Mínimos tiempos de fabricación
· Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción
· Simplificación de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
· Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir
cambios importantes en las instalaciones)
· Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación
· Inversión muy elevada
· Todos dependen de todos (la parada de alguna máquina o la falta de personal de en alguna
de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
· Trabajos muy monótonos.
B. Distribución en Planta por proceso
La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El
personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma
área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres.
En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su obtención. La variedad de productos

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fabricados supondrá, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se
reflejará en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay
que añadir la generada por las variaciones de la producción a lo largo del tiempo que
pueden suponer modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las cantidades
fabricadas como en los propios productos elaborados. Esto hace indispensable la adopción
de distribuciones flexibles, con especial hincapié en la flexibilidad de los equipos utilizados
para el transporte y manejo de materiales de unas áreas de trabajo a otras.

Figura 2. Esquema de distribución en planta por proceso

Tradicionalmente, estas características han traído como consecuencia uno de los grandes
inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las operaciones y del
transporte de los materiales, al menos en términos relativos respecto de las distribuciones
en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo tecnológico está facilitando vencer dicha
desventaja, permitiendo a las empresas mantener una variedad de productos con una
eficiencia adecuada. Las principales ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.

Control de la Calidad.

Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución en cuanto

a la situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de
trabajo. Una buena distribución debe proporcionar a la operación de inspección el espacio y
lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en las áreas de trabajo, para el personal

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de supervisión e inspectores (Verificadores), con el fin de que su labor garantice un
porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos, rechazos y de materiales defectuosos.

Control de Producción.

Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede limitar

completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a demoras más
largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de fabricación enteras. La
planificación y control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje de
la planta y a los puntos de espera más que cualquier otra condición. De ella depende el
tiempo de espera entre dos operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancías
entrantes y productos terminados.

Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la

producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria y/o
mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso, incumplimiento de
promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando materiales, herramientas,
planos, etc.

Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios.

Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones
tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea grandes problemas,
pues se olvida que aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta como
desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos, sucios, peligrosos y otras características
que los convierten en un problema mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar
una distribución en planta se hace necesario pensar en la ubicación de equipos de
recuperación o reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los
mismos.

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 DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Uno de los aspectos que debemos considerar para logar esto está en el diseño de la estación
de trabajo y la postura que se debe adoptar para la ejecución de las tareas, así como otros
factores que influyen en la comodidad del trabajador.

Como ingenieros industriales nuestro interés siempre se centra en el deseo de lograr una
mejora y alcanzar elevar la productividad en las tareas que desarrollamos.

Ergonomía

El objetivo de la ergonomía es diseñar el lugar de trabajo de manera tal que

se adecúe a las capacidades humanas para impedir problemas tales como
lesiones. La ergonomía es el proceso de adaptar el trabajo al trabajador.

Estación de trabajo.

El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una tarea.
Algunos ejemplos de puestos de trabajo son las cabinas o mesas de trabajo desde las que se
manejan máquinas, se ensamblan piezas o se efectúan inspecciones; una mesa de trabajo
desde la que se maneja un ordenador; una consola de control; etc.

Requerimientos para su diseño y desarrollo.

Antes de iniciar el diseño del puesto de trabajo será conveniente analizar los siguientes
aspectos:

Proceso, Método de trabajo, diversidad de tareas, Información Manuales, códigos, de

trabajo turno, Condiciones Fuerza, peso, tiempo físicas de reacción. Ambiente Iluminación,
ruido, de trabajo vibraciones, etc. Dimensiones Posturas, movimientos, del puesto Estado

Los responsables del diseño deben considerar:

 Requerimientos de la labor.
 Postura de trabajo.
 Características del usuario

Obesidad

Aquí es donde entra la Antropometría, y algunos principios básicos que se mencionan

posteriormente.

 Habilidades manuales
 Grado de visión

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  Condición física
 Peso
 Dimensiones de sus segmentos corporales
 Edad
 Características del usuario

Postura de trabajo

Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. Generalmente se considera

que más de una articulación que se desvía de la posición neutral produce alto riesgo de
lesiones.

El trabajo que se realiza sentado: Cuando el trabajo no necesita mucho

vigor físico y se puede efectuar en un espacio limitado. Estar sentado todo el
día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Un buen asiento
es esencial para el trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al
trabajador mover las piernas y deposiciones de trabajo en general con
facilidad.

El trabajo que se realiza de pie: Siempre que sea

posible se debe evitar permanecer en pie trabajando
durante largos períodos de tiempo. El permanecer
mucho tiempo de pie puede provocar dolores de
espalda, inflamación de las piernas, problemas de
circulación sanguínea, llagas en los pies y
cansancio muscular.

También se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la temperatura, humedad,

iluminación, ruido, vibraciones y otras características atmosféricas.

Principios de diseño y desarrollo.

Existen múltiples formas de análisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos y
del conjunto de acciones que las personas se verán obligadas a realizar, por ejemplo,
clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-máquina en lo siguiente:

a) Factores biomecánicas.

Principio 1: Las articulaciones deben mantenerse en postura

neutra Postura neutra es la posición óptima de cada
articulación donde se puede aplicar la mayor fuerza, el mayor
control sobre los movimientos, y la menor tensión física a
sobre la articulación y tejidos circundantes.

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Principio 2: Mantener la tarea cerca del centro del cuerpo

Principio 3: Evitar flexionar la columna

Principio 4: Evitar torcer la columna Las posturas de torsión de la columna generan un gran
estrés sobre la columna.

Principio 5: Evitar el uso de movimientos súbitos (de repente) y forzados. Es conocido que
la carga súbita de objetos puede causar lumbalgia. Término para el dolor de espalda baja,
en la zona lumbar, causado trastornos relacionados con las vértebras lumbares y las
estructuras de los tejidos blandos como músculos, ligamentos, nervios y discos
intervertebrales.

Principio 6: Alternar las posturas así como los movimientos. Las posturas o movimientos
no deben mantenerse durante un largo período de tiempo. Las posturas prolongadas y los
movimientos repetitivos pueden conducir a lesiones de músculos y articulaciones.

Principio 7: Limitar la duración de cualquier esfuerzo muscular continuo Cuanto mayor sea
el esfuerzo muscular, más corto el tiempo que pueda mantenerse.

Principio 8: Prevenir la fatiga muscular Los músculos requieren bastante tiempo para
recuperar si se agotan. Un musculo totalmente fatigado requiere de 30 minutos de descanso
para recuperarse un 90%.Un musculo fatigado a la mitad requiere de 15 minutos. Una
recuperación puede llevar varias horas.

Principio 9: Establecer más descansos cortos pero frecuentes en lugar de descansos largos
pero únicos o aislados. La fatiga muscular puede reducirse distribuyendo el tiempo de
descanso durante la duración de la tarea o día de trabajo. No es buena idea acumular los
tiempos de descanso y tomarlos todos juntos al final de la tarea o de día de trabajo.

b) Factores Fisiológicos

Principio 1: Limitar el gasto de energía durante el desarrollo de las

tareas. La mayoría de la población puede llevar a cabo tareas
prolongadas sin experimentar fatiga general cuando la demanda de
energía de la tarea (expresada como la energía consumida por
persona por unidad de tiempo) no exceda 250 W (1 W =
0.06kj/min= 0.0143 kcal/min).Ejemplos de actividad con demanda
de energía menor a 250 W son escribir, planchar, ensamblado de materiales ligeros, operar
maquinara.

 Subir escaleras
 Correr
 Cargar frecuente de objetos

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  Caminar mientras se carga algún objeto.

Principio 2: El descanso es necesario después de tareas pesadas. El descanso puede ser a

través de descansos o disminuyendo las demandas físicas de las tareas. Algunos ejemplos
de tareas que demandan más de 250 W son las siguientes:

c) Factores antropométricos

Principio 1: Tomar en cuenta las diferencias en las medidas

corporales. Tener en cuenta siempre las dimensiones estáticas y
dinámicas, y recordar que varían de una persona a otro. La edad, el
sexo, la raza, y el nivel social, influyen en las medidas
antropométricas.

Principio 2: Uso de tablas antropométricas de poblaciones

específicas. Los datos antropométricos tienen una distribución
normal, la curva de Gauss está presente en la antropometría.
Conociendo la media y la desviación estándar de cada dimensión de la población, se
pueden hacer cálculos y tomar decisiones.

d) Factores relacionados con el movimiento:

Principio 1: Restringir el número de tareas donde se requiera desplazar carga manualmente.

Principio 2: Crear circunstancias óptimas para el manejo de carga Si es necesario el manejo

de carga (hasta 23 kg) entonces las condiciones de carga deberán optimizarse:

Principio 3: Asegurar que la gente no cargue más de 23 kg.

Principio 4: Diseñar un lugar de trabajo adecuado para las actividades de carga. El espacio
para las piernas y los pies debe ser suficiente para que una posición estable para los pies y
que permitir que el trabajador doble sus rodillas. No deber ser necesario girar el tronco. La
altura y ubicación de la carga en la superficie de trabajo debe ser tal que al levantar la carga
las manos estén a una altura optima de 75 cms y se encuentre cerca del tronco.

Principio 5: Los objetos deben contar con agarraderas

Principio 6:Asegurarse que la carga tiene la forma correcta

El tamaño de la carga debe ser lo más pequeño posible para que pueda acercarse al cuerpo.
Debe ser posible mover la carga entre las rodillas si tiene que ser levantado desde el suelo.
La carga no debería tener bordes filosos ni ser demasiado fría o caliente al tacto.

Principio 7: Uso de la técnica correcta de carga

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Principio 8: Los objetos pesados (más de 35 kg) deberían cargarse por dos o más personas.

Principio 9: Utilizar ayudas o auxiliares de carga en objetos de más de 40 kg.

Principio 10: Evitar cargar objetos muy alto o largos

Principio 11: Evitar cargar objetos con una mano

Principio 12: Utilizar accesorios para transporte de carga

DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS.

Diseño de oficinas.

La distribución de oficinas suele afectar

tanto a la productividad como a la calidad
de vida laboral. Una oficina produce
información, subdividida en papeles,
archivos electrónicos, conversaciones
personales y telefónicas. Los criterios de
distribución de planta en oficinas, aunque difíciles de cuantificar, son la reducción al
mínimo costo de comunicación y el incremento al máximo de la productividad de los
empleados; por lo que el objetivo consiste en diseñar distribuciones en torno a los flujos de
trabajo y los patrones de comunicación.

Factores en la distribución de oficinas.

Podemos hablar de un primer factor de proximidad que influye en la distribución. El hecho

de tener fácil acceso a los compañeros de trabajo y a los supervisores fomenta la
comunicación y desarrolla el interés mutuo, a la vez que puede ayudar al empleado a
percibir con claridad lo que se espera de él en el trabajo y en otros aspectos. Un
procedimiento común a este factor es intentar maximizar la proximidad de los trabajadores
cuyos empleos requiere una interacción frecuente.

La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas, las perturbaciones externas y

el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los trabajadores pueden
reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que hagan, algunos se pueden sentir

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favorables a trabajar en oficinas abiertas, mientras que otros pueden reaccionar
negativamente al sentir que pierden algo de control sobre su privacidad.

El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados plantea un

dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el área de trabajo, la privacidad se
obtiene con normas de espacio más liberales, puertas, muros divisorios y gruesas alfombras
que absorban el ruido; es decir con características más costosas que reducen la flexibilidad
de la distribución. Por eso la gerencia tiene que encontrar la mejor solución entre
proximidad y la privacidad, y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de
distribución.

Tipos de distribución de oficinas.

Se pueden clasificar en tres:

A. Distribución Convencional.

Las distribuciones influyen oficinas cerradas para las

jerarquías superiores y abiertas para todos los demás, hay
largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios, y
están todos en líneas rectas. En este tipo de distribución,
cada persona tiene asignado un sitio y su localización, tamaño y mobiliario, denotan la
jerarquía de esa persona en la organización.

B. Distribución Panorámica.

En este tipo de distribución que surgió a finales de

los años cincuenta, no hay oficinas privadas,
algunas divisiones se logran con los muebles, no
hay líneas rectas y los escritorios tienen cerca
alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos
conceptos básicos: igualdad y ausencia de líneas rectas. La igualdad se entiende como la
desaparición de símbolos de estatus y jerarquía de las oficinas, desaparecieron los muros
interiores permanentes, la privacidad visual de la estación de trabajo se lograba mediante
divisiones curvas que obstruían las líneas de visión.

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Cuando la tarea requería o exigía completa privacidad, la persona tenía que desplazarse a
un área privada especial. La razón principal para la supresión de las oficinas privadas fue
que las divisiones fijas restringían el constante reacomodo de oficinas.

C. Distribución de planta abierta.

Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio número de divisiones, líneas rectas y
curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de
tamaño y forma. El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estación de
trabajo son variables; los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que
se combinaban las superficies de trabajo. La modularidad del mobiliario permite la
reducción de costos de reacomodo, existen tableros que sirven como superficies de trabajo
y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar sobre los
tableros.

Figura 4.5 tipos de distribuciones de oficinas: A. Distribución Convencional, B.

Panorámica y C. Planta abierta.

Distribución en planta de oficinas.

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi
exclusivamente, la información. Dicho traslado puede hacerse a través de:

a. Conversaciones individuales cara a cara.

b. Conversaciones individuales por teléfonos y/u ordenador.
c. Correo y otros documentos físicos.
d. Correo electrónicos.

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 e. Reuniones y grupos de discusión.
f. Interfonos.

En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de

documentos en soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse
a las telecomunicaciones.

La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se
desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo
desarrollado marcará las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento, especio y
privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia óptima. Mesas
agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, separaciones a media altura o hasta
el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la distribución de instalaciones, donde
aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son en ocasiones
prioritarios.

Muestra de la importancia e interés que despierta este tema es el elevado número de

artículos publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan
publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan referenciados en la
bibliografía.

DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE ESTACIONAMIENTO.

Identificación de los estacionamientos.

Se deberá establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos forman con
la dirección del flujo de la vía, la demarcación de los espacios y al uso de parquímetros
cuando corresponda. La identificación nos permitirá determinar la oferta de espacio. La
oferta está relacionada con el área unitaria de estacionamiento y con las disposiciones
vigentes. Esta oferta recibe el nombre de capacidad y la podemos expresar como:

N = (L - A) / Lu;
donde:
N = Capacidad

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 L = Longitud disponible
A = Factor de corrección por estacionamiento en ángulo
Lu = Largo unitario

Valores de A según ángulo:

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Acceso: es el espacio libre que permite la entrada y/o salda a un área específica para
estacionamiento, conectándola con una vía de circulación publica, para lo cual ha sido
interrumpido el cotén de dicha vía.

Acera: es la parte de una vía publica destinada exclusivamente para el uso de peatones,
limitada por la vía del cotén y la línea de las propiedades adyacentes a la vía pública.

Área especifica: es aquella que, a cielo abierto o bajo techo, ha sido dispuesta para alojar
los vehículos de los usuarios, visitantes ocasionales y/o habitantes de una edificación, de un
conjunto de edificaciones, de un área o local donde se haya de reunir publico o un sector
cualquiera de la ciudad, situada fuera de las vías públicas y totalmente delimitada con
respecto a éstas.

Arteria: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, destinada primordialmente a
proporcionar un medio para la circulación del tránsito vehicular en la forma más expedida
posible, y que tiene como fin secundario el acceso a las propiedades colindantes. Las vías
que se consideren arterias serán designadas por la dirección general de tránsito terrestre de
la SEOPC.

Avenida: es aquella vía urbana, con o sin isleta central, cuyo objeto es recoger el tránsito
de una zona urbana para conducirlo a una arteria y al mismo tiempo dar servicio de una
zona a las propiedades colindantes.

Calzada: es aquella parte de una vía destinada al tránsito de vehículos, que corresponden al
área ocupada por el pavimento, cuando existe, excluyendo los paseos.

Casilla: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección perpendicular al

pasillo de circulación.

Cotén (bordillo): pieza vertical o inclinada situada a lo largo del borde de una calzada que
define claramente su límite.

Cuneta: es la proyección del espacio de estacionamiento en la dirección paralela al pasillo

de circulación.

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Curva de enlace de un acceso: es el arco de curva circular que parte del cotén hacia la
acera de una vía pública, donde se disponga un acceso a un área específica para estacionar.

Pasillo: es el área comprendida entre los espacios de estacionamiento de una unidad de

estacionamiento, destinada a servir de salida y/o entrada a los vehículos que ocupen dicha
unidad.

Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:

1. Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al cajón).

2. Obtener el máximo número de cajones.
3. Reducir al máximo los accidentes.
4. Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículos en el terreno.
5. Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno.

Por lo general, los pasillo que van a lo largo del terreno permiten mejores patrones de
búsqueda y mayor número de cajones. Los pasillos de un sentido en relación con los de dos
pasillos y los cajones en ángulo dependen de la relación entre la facilidad de
estacionamiento y el número de cajones.

Zonas de Estacionamiento para vehículos.

Para las zonas de estacionamiento específicas para vehículos de mercancías, en particular
se considerarán los siguientes aspectos relacionados de mayor a menor valoración:
a) Vigilancia. La zona de aparcamiento de vehículos de mercancías peligrosas se
vigilará 24 horas por personal debidamente formado. Esta vigilancia puede
realizarse mediante cámaras en la zona que se visualicen en el área de servicio,
cafetería, etc.
b) Iluminación. Esta zona de estacionamiento estará bien iluminada, y, siempre
que esto sea posible, dispondrá de un sistema de recogida de eventuales fugas o
derrames, independiente del alcantarillado general, así como de un sistema de
protección contra incendios.
c) Localización y señalización. La zona de aparcamiento de vehículos de
mercancías se encontrará separada de la del resto de vehículos y debidamente
señalizada, en la zona más alejada de las dotaciones de servicios de uso público.

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 d) Plan de autoprotección. Se dispondrá de un plan de autoprotección,
entendiendo por tal un sistema de control y gestión de la seguridad, que
comprenda el análisis y evaluación de los riesgos, el establecimiento de
objetivos de prevención, la definición de los medios corporativos, humanos y
materiales necesarios para su prevención y control, la organización de éstos y
los procedimientos de actuación ante emergencias que garanticen la evacuación
y/o confinamiento e intervención inmediatas, así como su integración en el
sistema público de protección civil.
Como mínimo informará:
1. De las disposiciones de primeros auxilios.
2. De las vías de evacuación en caso de emergencia.
3. De la localización de bomberos, protección civil, hospitales, fuerzas y cuerpos de
seguridad, etc., así como las distancias a los mismos.
4. De cómo llevar un registro de nombre y teléfono de contacto del conductor o de la
empresa, localizable en caso de incidencia, si el vehículo va a permanecer
estacionado más de 8 horas.
5. De la prohibición de fumar y de hacer fuego en la zona de estacionamiento de
vehículos de mercancías peligrosas.
Ejemplo de distribución de áreas de estacionamiento de una escuela pública:

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