Foundry

Presented By

Williams Cortes Medina

Angie Viviana Bermúdez Trujillo

María paula Tavera

Industrial Processes

Teacher : Jorge Iván Perdomo Montealegre

Industrial engineer

2018
 CONCEPTO DE FUNDICIÓN
La fundición se refiere a la actividad de fundir o derretir los materiales metálicos y otros
elementos sólidos. El proceso de la fundición consiste en disminuir y calentar el mineral
para conseguir el metal natural, luego desunirlo de la ganga y del carbono tales como el
carbón o el coque. Además, reside en la elaboración de piezas por medio de la fundición
de un material e incluirlo en un molde. La fundición es un proceso que involucra más que
una básica fundición del metal para extraerlo del mineral, numerosos de estos están
compuestos donde el metal está mezclado con oxígeno, azufre o con carbono. Para
alcanzar el metal en su representación elemental se debe causar una reacción química de
disminución que dañen estos compuestos. Para la fundición se necesita la utilización de
sustancias reductoras que al responder con los materiales metálicos oxidados los
cambian en sus formas metálicas.
El proceso más frecuente es la fundición en arena, por ser un material excesivo en la
naturaleza y cuando se mezcla con arcilla, se logra una unión y moldearlas sin
desperdiciar la infiltración que facilita sacar los gases del molde en el lapso que se
derrama el metal fundido. La fundición en arena está en filtrar un metal fundido,
básicamente mezclas de hierro, bronce, latón y acero, en un molde de arena, se coagula
y luego se parte el molde para sacar la pieza fundida, ya consistente.
RESEÑA HISTÓRICA
La fundición de metales se puede remontar a cerca de 4000 años a.c el oro fue el primer
metal que descubrieron y utilizaron las civilizaciones antiguas; era maleable y podía
martillarse para darle forma fácilmente a temperatura ambiente para que no fue necesario
utilizar otros métodos para su formado. El descubrimiento del cobre dio pie a la necesidad
de la fundición. Aunque el cobre podía forjarse Para darle forma, el proceso era más difícil
(debido al endurecimiento por deformación) y se limitaba a formas relativamente simples.
Los historiadores creen que pasaron cientos de años antes que el proceso de fundición
del cobre se realizara por primera vez, probablemente por accidente durante la reducción
del mineral de cobre antes de prepararlo para fabricar utensilios por martilleo, entonces,
nació el arte de la fundición gracias a la inventiva del hombre. Es probable que el
descubrimiento ocurriera en Mesopotamia y la tecnología se hay extendido rápidamente
por el mundo antiguo.
Fue sin duda una innovación de significativa importancia en la historia de la humanidad
con la fundición se pueden hacer formas mucho más complejas que por simple martilleo.
Se fabricaron armas y herramientas más sólidas. Se moldearon implementos y
ornamentos más detallados, y la joyería de oro se hizo más refinada y valiosa que con los
métodos previos, cuando se descubrió que la mezcla de cobre y estaño (bronce) producía
fundiciones mejores que el cobre solo, se usaron las aleaciones por primera vez. La
fundición emitió crear riqueza a aquellas naciones que la supieron desarrollar mejor.
Egipto domino la civilización del mundo occidental durante la edad del bronce (cerca de
2000 años) debido en gran parte a su habilidad de realizar proceso de fundición
La religión proporciono una influencia importante durante la edad media. La construcción
de catedrales e iglesias requerían la fundición e campanas, esto ayudo a trasladar el
proceso de fundición desde el terreno del arte hacia el campo de la tecnología, otro
producto importante asociado con el desarrollo de la fundición fue el cañón
cronológicamente, este antiguo cañón no era muy preciso y tenía que dispararse a una
distancia relativamente muy corta para ser efectivo.
ARENA
Las arenas de moldeo o de fundición, son cuerpos complejos que se encuentran en
numerosas canteras resultantes de la separación de las rocas graníticas, arrastradas por
las aguas y depositadas en el fondo por orden de densidad

CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN

Permeabilidad; capacidad de absorción de fluido en un tiempo dado
Resistencia; la arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente unión
tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesión
Plasticidad; las arcillas son eminentemente plásticas, esta propiedad se debe a que el
agua forma una envuelta entre las partículas luminares produciendo un efecto lubricante
que facilita el desplazamiento de unas partículas sobre otras
Refractariedad; es la cualidad que presenta la arena de resistir, las temperaturas
elevadas de los metales colocados.
TIPOS DE ARENA DE FUNDICIÓN
Arenas para modelo en seco; con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se
someten a un secad, cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que
soporte mejor la mecánica del metal fundido
Arenas para moldeo en verde; con esta arena se confesión moldes en los que se vierte la
colada sin someterlos a ningún tipo de secado

FUNDICIÓN EN ARENA
La fundición en arena es, con mucho, el proceso de fundición más importante para
describir las características básicas del molde se usara un molde de fundición en arena.
Muchas de estas características y término se aplican también a los moldes de otros
procesos de fundición.
La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este
método representa la mayor parte del tonelaje de fundición, casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse
para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y titanio. Su
veracidad permite fundir partes muy pequeñas o de grandes dimensiones y en cantidades
de producción que van de una pieza hasta millones de estas
Ilustración 1 fundición de arena

¿EN QUÉ CONSISTE LA FUNDICIÓN DE ARENA?

Consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo salificar y romper
después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un
proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para
mejorar sus propiedades metalúrgicas. Se da forma a la cavidad del molde del molde de
arena recubriendo con arena un modelo o patrón después se remueve el modelo para
separar el molde en dos mitades. El molde contiene el sistema de vaciado y de mazarota,
pero si la fusión tiene superficies internas debe incluirse también un corazón como el
molde se sacrifica para remover la fundición, se tiene que hacer un nuevo molde de arena
por cada parte a producir, en esta breve descripción se puede observar que la fundición
en arena no solamente incluye operaciones de fundición, si no también la fabricación de
modelos y manufactura de moldes.

MOLDE PARA FUSIÓN EN ARENA

El molde consiste en dos mitades la tapa y la draga, ambas están contenidas en la caja
del molde que también se divide en dos partes una para cada parte del molde; las dos
partes
Del molde están separadas por el plano de separación en la fundición de arena, la
cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plástico u otro
material, que tiene la forma de la parte que ser fundida. La cavidad se forma al recubrir el
modelo de ambas cajas con arena en partes iguales, de manera que al remover el modelo
queda un vacío que tenga la forma deseada de la parte de fundición. El modelo se
sobredimensiona generalmente para permitir la contracción del metal cuando este se
solidifica e enfría. La arena húmeda del molde contiene un aglomerante para mantener su
forma
TIPOS DE MOLDES DESECHABLES
Existen otros métodos de fundición que son tan versátiles como los procesos de fundición
en arena y que han sido desarrollados para cumplir necesidades especiales. La
diferencia entre estos métodos radica en la composición del materia del molde, o en la
forma como se hace el patrón

MOLDEO EN CONCHA O CASCARA

Es un proceso de fundición en el cual el molde es una concha delgada (típicamente de 3/8
pulg) hecho de arena aglutinada con una resina termofija. Se desarrolló en Alemania
durante los años cuarenta, hay muchas ventajas en el proceso de moldeo en concha. La
superficie de la cavidad del molde de concha es más liso que el molde convencional d
arena verde, su lisura permite un mayor flujo del metal fundido durante el vaciado y mejor
acabado de loa superficie final de la fundición. Se pueden obtener acabados de 100 µpulg
y también buena presión dimensional con tolerancias posibles a 0.25 µm en partes de
tamaño meano a pequeño. El buen acabado y la precisión evitan muchas veces el
maquinado posterior. La retroactividad del molde es generalmente suficiente para evitar el
desgarramiento y agrietada de la fundición.

Ilustración 2 molde en concha o cascara

Ventajas
 la superficie de la cavidad del molde de concha es más liso que
e l molde convencional de arena
 su lisura permite un mayor flujo del metal fundido durante el vaciado y
mejor acabado superficial final
 se puede obtener acabados de 100 6pulg (2.56m) y también
b u e n a precisión dimensional con tolerancias posibles de 70.010pulg (0.256m
 la alta calidad de la fundición terminada puede reducir el modo significativo de los
costos de limpieza, maquinado y acabado
 las formas complejas se pueden producir con menos mano de obra y el proceso
puede automatizarse con gran facilidad, permitiendo la producción en masa y
reduciendo costos
Desventajas
 El costo del patrón del metal comparado con el patrón para el molde de arena es
mayor.
 Tamaño limitado de la pieza, modelos y equipo costosos.
 la descomposición del aglutinante de arena produce gran volumen de
gas, por lo cual, a menos que los moldes se ventilen adecuadamente, el aire y los
gases atrapados causarían serios problemas en el modelo en cáscara de
fundiciones ferrosas.

Productos elaborados con modelo en cascara

 Piezas para los sectores del ferrocarril, automoción, camión, maquinaria agrícola,
etc.
 Piezas en materiales refractarios para centrales térmicas, plantas siderúrgicas,
plantas incineradoras, hornos de tratamiento, etc.
 Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final paredes.
 Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias mecánicas.

MOLDEO AL VACÍO
También llamado proceso-V, utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presión
de vacío en lugar de un aglutamiento químico, por consiguiente, el término vacío en este
proceso se refiere a la manufacturación de molde, mas no a la operación de fundición en
sí, los pasos de este proceso, desarrollado en Japón en los años setenta. La recuperación
de la arena es una de las múltiples ventajas del moldeo al vacío, ya que no se usan
aglutinantes. Además la arena no requiere el extensivo reacondicionamiento que se lleva
acabo cuando se usan aglutinantes. Los defectos causados por la humedad están
ausentes del producto, debido a que la arena no se mezcla con agua. Las desventajas del
proceso-V son su relativa lentitud y que no es fácilmente adaptable a la mecanización

Ilustración 3 moldeo al vacío

Ventajas
 Obtención de altos porcentajes de refuerzo comparado con los métodos
tradicionales
 Mayor densidad del laminado
 Baja tasa de porosidad
 Mejor impregnación de las fibras debido a la presión y flujo de resina a través de
las fibras, con excesos retenidos en los materiales fungibles
 Inversión relativamente baja en equipos
 Adaptación de la mayoría de los moldes concebidos para otros procesos de
fabricación
Desventajas
 El coste de los materiales fungibles y de la mano de obra extra
 Un alto nivel de habilidad es requerido por parte de los operarios
 Mezcla y controles de contenido de resina son aún determinados por la habilidad
del operario
 Dependiendo del tamaño de la pieza y del sistema de matriz utilizado pueden
presentarse problemas de tiempo de proceso.
 Un exceso de evacuación de estireno modificara las propiedades físicas del
laminado
Aplicación
Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricación de prototipos o piezas de las que
no se requiere fabricar un gran número, ya que permite modificar el molde con facilidad.
Además, al tratarse de un proceso muy lento no sería rentable implantarlo en sistemas de
conformado en los que se requiere un gran volumen de producción de la misma pieza.
Una técnica de creación de vacío entre la pieza patrón y el termoplástico, sin el empleo de
ningún tipo de molde. Esta técnica está muy empleada para la fabricación de envoltorios
para alimentos, utensilios de cocina, juguetes, etc.

FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO

El modelo, hecho de cera, se recubre con material refractario para fabricar el molde,
después de esto, la cera se funde y evacua antes de vaciar el metal fundido. El termino
revestimiento viene de la palabra revestir, que significa (cubrir completamente) esto se
refiere al revestimiento de material refractario al rededor del modelo de cera. Es un
proceso de fundición capaz de hacer piezas de alta precisión e intrincados detalles. El
proceso se remonta al antiguo Egipto y se conoce también como fundición a la cera
perdida debido a que el nombre de cera se pierde en el molde antes de fundirse.
Como los modelos de cera se funden después que se hace el molde refractario, se debe
fabricar un modelo para cada fundición. La producción de modelos se realiza mediante
una operación de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado
maestro, diseñado con las tolerancias apropiadas para la contracción de la cera y del
metal de fundición, en los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan
varias piezas de cera para hacer el patrón . En operaciones de alta producción se pegan
varios patrones a un bebedero de colada, hecho también de cera, para formar un modelo
de árbol, esta es la forma que tomara el metal fundido
Este es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos
que involucra su operación las partes echas por este método son normalmente de tamaño
pequeño, aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta
75lb. Pueden fundirse todos los tipos de metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y
otras aleaciones de alta temperatura, ejemplos; partes complejas de maquinaria, paletas y
otros componentes para motores de turbina, así como joyería y accesorios dentales

Ilustración 4 fundición por revestimiento

Ventajas
 Capacidad para fundir piezas compleja intricadas
 Estrecho con trol dimensional, con posibles tolerancias de 0.076mm
 Buen acabado de la superficie
 Recuperación de la cera para reutilizar
 Por lo general no se requiere maquinado adicional
Desventajas
 El moldeo de la cera perdida es evidente un proceso complicado
 Es un proceso muy costoso

Productos realzados con el proceso de revestimiento

Esta fundición se emplea mayoritariamente en la industria aeroespacial, en maquinarias
para aviones, sistemas de alimentación de combustible, partes para computadoras y
equipo para procesamiento de datos, maquinaria para la industria alimenticia y de
bebidas, maquinas herramientas y accesorios, instrumentos científicos, máquinas de
coser, paletas (de turbina), aspas, alabes para turbinas de gas, guías de onda para radar,
cámaras de cine, proyectores, dentaduras e implantes metálicos especiales

MOLDE PARA FUNDICIÓN DE YESO Y DE CERÁMICA

Son similares a los de fundición de arena, excepto que el molde esta echo de yeso en
lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con el yeso para
controlar la contracción y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar
la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua se vacía en un
modelo de plástico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este método, los
modelos de madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el
agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fácilmente alrededor del
patrón, capturando los detalles y el acabado de la superficie. Esta es la causa que las
fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrón.
Ilustración 5 molde para fundición de yeso y cerámica

Ventajas
 Tamayo de colada menor
 Calidad superficial superior
 Pared o sección delgada
 Partes intrincadas
 Angulo de salida mínimo o ninguno
 Se puede usar para metales ferrosos otros de alto punto de fusión
Desventajas
 Limitado en tamaño
 Intensivo en mano de obra
 Son muy costosos
Productos realizados con molde de yeso y cerámica
 Piezas de precisión
 Instrumentos científicos y médicos
 Herramientas y esculturas
 Procesos de fundición en molde permanente
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones
que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen
comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se
forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisión
dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en
molde permanente son: Aluminio, Magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido. Sin
embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado. 2300 ° F a 2700° F
(1250 °C a 1500°C), lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas
más altas de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes
para este metal a menos que se hagan en moldes de materia refractario.
Las ventajas de la fundición en molde permanente
Incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho, además, la
solidificación más rápida causada por el molde metálico genera una estructura de grano
más fino , de esta forma pueden producirse fundiciones más resistentes . El proceso está
limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión. La manufactura de forma
geométrica más simple que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de
abrir el molde) constituye otra limitación, además del costo. Debido al costo sustancial del
molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden
automatizarse. Las partes típicas que se producen con proceso de molde permanente
incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y
proyectiles.
Desventajas: Herramientas de alto costo
Vida del molde corto; mayor la temperatura menor de vaciado de la vida del molde
Limitada a los metales de bajo punto de fusión
Variantes de la fundición en molde permanente
Varios procesos de fundición son similares al método básico de molde permanente. Estos
incluyen fundición hueca, fundición a baja presión y fundición en molde permanente al
vacío.

Fundición Hueca:
Es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde
después de que el metal a solidificado parcialmente en la superficie del molde, drenando
asi el metal liquido en el centro , la solidificación empieza en las paredes relativamente
frias en el molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundición , el
espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar . La fundición
hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lámparas y juguetes a partir de metales
de bajo punto de fusión como plomo, zinc y extraño. En estos artículos lo importante es la
apariencia exterior, pero la resistencia y la geometría interior de la fundición no son
relevantes.

Fundicion a baja presión : En el proceso de fundición con molde permanente básico y

en la fundición hueca , el flujo de metal en la cavidad de molde es causado por la
gravedad . En la fundición a baja presión , el metal liquido se introduce dentro de la
cavidad a una presión aproximada de 15 lb/pulg²(0.1 MPa) , aplicada desde abajo , de
manera que el metal fluye hacia arriba , la ventaja de este método sobre el vacío
tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro de crisol , en
lugar de un metal que ha sido expuesto al aire . Lo anterior reduce la porosidad producida
por el gas y los defectos generados por la oxidación, y se mejor las propiedades
mecánicas.
Fundición con molde permanente al vacío: Es una variante de la fundición a baja
presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la cavidad del molde.
La configuración general del proceso es similar a la operación de fundición a baja presión.
La diferencia es que se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer el metal
líquido a la cavidad, en lugar forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo . Los
beneficios de la técnica al vacío , en relación con la fundición a baja presión , son que se
reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados , obteniendo una mayor resistencia
del producto de fundición.
 Fundición en dados:
Se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión . La presión se
mantiene durante la solidificación; posteriormente , el molde se abre para remover la
pieza . Los moldes en la operación de fundición se llaman dados, de aquí el nombre de
fundición en dados. El uso de alta presión para forzar al metal dentro de la cavidad del
dado es la característica mas notable que distingue a este proceso de otros en la
categoría de molde permanente.
Las operaciones de fundición en dados se llevan a cabo en maquinas especiales, las
maquinas modernas de fundición en dados están diseñadas para mantener un cierre
preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido
permanece a presión dentro de la cavidad. Existen dos tipos principales de maquinas de
fundición en dados: 1) de cámara caliente y 2) de cámara fría, sus diferencias radican en
la forma en que se inyecta el metal a la cavidad. En las maquinas de cámara caliente , el
metal se funde en un recipiente adherido a la maquina y se inyecta en el dado usando un
piston de alta presión . Las presiones típicas de inyección son de 1 000 a 5 000 ib/pulg²(7
a 35 MPa) . Son velocidades características de producción de hasta 500 partes por hora .
La fundición en dados con cámara caliente impone una dificuldad especial en el sistema
de inyección , porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido .
Por esa causa , las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de
fusión que no atacan químicamente al piston y a otros componentes mecánicos . Estos
metales incluyen un zinc , al estraño , al plomo y algunas veces al magnesio.
En las maquinas de fundición en dados con cámara fría , el metal fundido procedente de
un contenedor extremo para colar , se vacía en una cámara sin calentar y se usa un
piston para inyectar el metal a alta presión en la cavidad del dado . Las presiones de
inyección usadas en estas maquinas van típicamente de 2 000 a 20 000 ib/pulg ²(14 a 140
MPa ) . La velocidad del ciclo no es tan rápida con respecto a la maquinas de camara
caliente debido a que es necesaria una cuchaara de colada para vaciar el metal liquido
desde una fuente externa en la camara . Sin embargo , este proceso de fundicion es una
operación de alta produccion Las maquinas de camara fria se usan tipicamente para
fundiciones de aluminio , laton y aleaciones de magnesio . Las aleaciones de bajo punto
de fusion ( zinc, estaño , plomo ) pueden tambien fundirse en maquinas de de camara fria
, pero las ventajas del proceso de camara caliente favorecen mas el uso de estos
metales.
Los moldes qe se usan en operaciones de fundicion en dados se hacen generalmente con
acero de herramienta y acero para moldes refractarios . El tungsteno y el molibdeno con
buenas cualidades refractarias tambien se utilizan , especialmente en los intentos para
fundir el acero y el hierro en dados . Los dados pueden tener una cavidad unica o multiple
, se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando este se abre ,
estos pernos empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del
dado . Tambien es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye
rapidamente en el dado durante la inyeccion , se deben construir barrenos o vias de paso
en el plano.
Las ventajas de la fundición en dados incluyen:
1) altas velocidades de producción; 2) son económicas para volúmenes grandes de
producción ; 3) son posibles tolerancias estrechas , del orden de ± 0.003 pulg (± 0.076
mm) en partes pequeñas ; 4) buen acabado de la superficie ; 5) son posibles secciones
delgadas hasta cerca de 0.020 pulg (o.05mm) y 6) el enfriamiento rápido proporciona a la
fundición granos de tamaño pequeño y buena resistencia . Las limitaciones de este
proceso , además de los metales que maneja , son la restricción en la forma de las piezas
. La geometría de la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.
La práctica de la fundición
En todos los procesos de fundido, debe calentarse el metal hasta alcanzar el estado
líquido para verterlo o forzarlo de algún modo a que pase al molde. El calentamiento y la
fusión se llevan a cabo en un horno. Esta sección se ocupa de los diversos tipos de
hornos que se emplean en las fundidoras, así como de las prácticas de vertido para llevar
el metal derretido del horno al molde.
Hornos
Los tipos de hornos más comunes que se emplean en las fundidoras son: 1) cubilotes, 2)
hornos de combustible directo, 3) crisoles, 4) hornos de arco eléctrico y 5) hornos de
inducción. La selección del tipo más apropiado de horno depende de factores tales como:
aleación por fundir; sus temperaturas de fusión y vertido; requerimientos de capacidad del
horno; costos de la inversión, la operación y el mantenimiento; y las consideraciones
sobre contaminación ambiental.
Un cubilote
Un horno cilíndrico vertical equipado con un canal de paso (o bebedero de sangrado)
cerca de su base. Los cubilotes sólo se usan para hierros colados, y aunque también se
emplean otros hornos, el mayor peso en toneladas de hierro colado se obtiene en
cubilotes. En la Consiste en un cascarón grande de placa de acero recubierta con material
refractario. La “carga” consiste en hierro, coque, fundente y tal vez elementos de aleación,
y se introduce a través de una puerta que se localiza a menos de la mitad de la altura del
cubilote. Por lo general, el hierro es una mezcla del tipo de primera fundición (arrabio) y
chatarra (incluidos mazarotas, vaciaderos y bebederos solidificados, procedentes de
fundidos anteriores). El coque es el combustible que se usa para calentar el horno. Se
introduce aire forzado a través de las aberturas cerca de la base del cascarón para la
combustión del coque.
El fundente es un compuesto básico como la caliza, que reacciona con la ceniza del
coque y otras impurezas para formar la escoria. Ésta sirve para cubrir el fundido, e impide
que reaccione con el ambiente dentro del cubilote, y también reduce la pérdida de calor.
Conforme la mezcla se calienta y ocurre la fundición del hierro, se desaloja
periódicamente el horno para verter metal líquido.
Ventajas y desventajas
Algunas de las ventajas del horno de cubilote son; costo menor del combustible
comparándolo con el horno eléctrico de alta y baja frecuencia, ventaja en la adición de
carbono sustraído al carbón coque en la zona de fusión y el proceso de fusión es más
sencillo que en los hornos eléctricos. La desventaja es que cuando empieza la fundida no
da tiempo para descanso o parar por cierto tiempo y luego seguir, la labor es muy
agotadora más cuando se trabaja con calderos manualmente y el control de la aleación es
más complejo, en el horno elec. Se controla mejor. Hay más pro y contra en el proceso de
fusión. Cicerón.
Hornos de combustible directo
Un horno de combustible directo contiene un hogar abierto pequeño en el que se calienta
la carga de metal por medio de quemadores de combustible ubicados en uno de sus
lados. El techo del horno ayuda a la acción de calentar por medio de reflejar la flama
hacia abajo contra la carga. El combustible común es gas natural, y los productos de la
combustión salen del horno a través de un cañón. En la parte inferior del hogar hay un
agujero de salida para extraer el metal fundido. Los hornos de combustible directo por lo
general se emplean en el fundido de metales no ferrosos tales como aleaciones a base de
cobre y aluminio.
Crisoles
Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla combustible.
Por esta razón, en ocasiones se les llama hornos de combustible indirecto. En las
fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles: a) móvil, b) estacionario y c) de volteo. Todos
emplean un contenedor (el crisol) hecho de material refractario apropiado (por ejemplo,
una mezcla de arcilla y grafito) o una aleación de acero de alta temperatura, para
contener la carga. En el crisol móvil, éste se coloca en un horno y se calienta lo suficiente
para derretir la carga de metal. Los combustibles comunes para estos hornos son
petróleo, gas o carbón en polvo. Cuando el metal se derrite, el crisol se eleva fuera del
horno y se usa como cuenco de vertido. Los otros dos tipos, que en ocasiones reciben el
nombre de hornos de vasija, tienen el horno para calentar y el contenedor como unidad
integrada. En el horno de crisol estacionario, el horno es estacionario y el metal fundido se
extrae del contenedor con un cucharón. En el horno de crisol de volteo, todo el conjunto
se inclina para hacer el vertido. Los crisoles se emplean para metales no ferrosos tales
como bronce, latón y aleaciones de zinc y aluminio. Las capacidades de los hornos por lo
general están limitadas a varios cientos de libras.
 Hornos de arco eléctrico
Es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico, los tamaños de un horno de
arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400
toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800
grados Celsius.
DEFECTO DE LA FUNDICIÓN

En los procesos de fundición se pueden presentar varios defectos, los cuales dependen de los siguientes
factores: Materiales. Diseño proceso, Mientras que algunos defectos afectan sólo la apariencia de las
partes fundidas, otros pueden tener efectos adversos en la integridad estructural de las partes fabricadas.

A. Llenado completo

B. Junta fría

C. Gránulos Fríos

D. Cavidad por Contratación

E. Microporosidad

F. Desgarramiento Caliente

Estos defectos deben ser analizados y comprendidos, llevando el análisis hasta sus causas para
corregirla
a) diagnosticar los defectos,
b) evaluar las causas que los han provocado,
c) evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la producción total, y registrarlos en el estado
estadístico de la producción
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
1.- A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y
movimientos de las cajas.
2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y discontinuidades,
arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal, hendiduras, grietas y roturas.

LOS DEFECTOS OCULTOS SE MANIFIESTAN POR:

1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeños agujeros, burbujas,
sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
2.- Composición y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado, temple inverso,
estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
3.- Inclusiones de materias heterogéneas; como gotas frías, escoria, arena y negro
De los defectos catalogados, algunos son definidos por su misma denominación, otros requieren
alguna aclaración más detallada.
DEFECTO EN EL INTERIOR DE LA PIEZA

Los defectos que sólo pueden descubrirse penetrando bajo la superficie de la pieza son los más dañinos,
porque, no pudiendo, en general, ser reconocidos desde el exterior por los medios normales, no salen a la
luz hasta que se procede al mecanizado, al someter la pieza a la prueba de presión, o bien, aún peor,
cuando, ya aplicada a su trabajo, cede a las solicitaciones externas y se rompe.

Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todo análogo aspecto. Se trata,
en efecto de burbujitas o burbujas esféricas o aplanadas (vesículas) de superficie lisa, provocadas por gases
disueltos en el metal que escapan en el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se forman en el
molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de
encontrar un paso a través del metal líquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificación.

Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad de metal, y por eso,
aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases.
DEFECTOS DEL EXTERIOR DE LA PIEZA

Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar valores capaces de
provocar también hendiduras, roturas espontáneas o por solicitaciones externas e inclusiones de pequeño
valor, Las deformaciones y alabeos se presentan de modo particular en las piezas extendidas en longitud o
en superficie. Tales defectos de obstáculos encontrados por la contracción, de enfriamiento aniso térmico
después de la solidificación, por causas intrínsecas en la pieza o por causas externas.

Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reducción del espesor de las piezas a causa del
hundimiento de una parte del molde o del alma, o por la inflexión de la media caja superior por carga
excesiva, etc.

Los empujes y las rebarbas dependen del cierre imperfecto de las cajas en el acto de la colada.
VENTAJAS

 Hay menor deformaciones

 Los costos del molden tienen la tendencia a ser menores
 Bajo coste de mantenimiento y fabricación de moldes
 Buen acabado superficial
 Desecho de materiales relativamente Bajos
DESVENTAJAS

 Las piezas moldeadas por compresión usualmente son de más trabajo intensivo
 Puede ser más difícil controlar a través de las dimensiones de la línea de separación
 FUNDICIÓN AL VACIO
Procedimiento de moldeo de arena en seco en el cual no se necesitan aglutinantes, por lo que se
facilita la recuperación de la arena, se describe el proceso con láminas de plásticos.
El proceso de la fundición al vacío o proceso de baja presión contra la gravedad, se moldea una
mezcla de arena fina y de uretano sobre dados de material, que se cura con vapores de amina. El
molde es sujeto después un brazo robótico y se sumerge parcialmente en el metal fundido que se
encuentra en el horno de inducción. El metal se puede fundir al aire o al vacío, el vacío reduce la
presión del aire en el interior del moldeado aproximadamente dos terceras partes de la presión
atmosférica, succionando por tanto el metal fundido en cavidades se moldea por un a través de un
canal de alimentación que parte inferior del molde.
Este método es parcialmente adecuado para formas complejas con pared delgada, las piezas
fundidas al aire se fabrican fácilmente en volúmenes elevados ya un coste relativamente bajo, las
piezas en vacío implica habitualmente de metales relativos al aluminio, titanio.
 ¿Por qué aplicar fundición al vacío?

 Buena capacidad de soldadura.

 Alta capacidad de carga mecánica.
 Dispersión reducida de la
producción.

DEFECTO DE LOS VACIADOS

CAUSAS:

 Mala práctica en la fusión

 Mala práctica en el vertido
 Moldeo pobre
 Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal

EFECTOS

 Las Burbujas
 Las inclusiones
 Los pliegues fríos
 Roturas en caliente
VACIO

VENTAJAS:

 Recuperación de la arena ya que no se usan aglutinantes

 Los defectos causados por la humedad están ausentes del producto debido a que la arena no se
mezcla con agua
 Alta fluidez del metal durante la colocada debido a la baja conductividad térmica de la arena
 Bajo coste de dicha operación
  La vida de la pieza del patrón es muy larga, ya que la arena nunca entra en contacto directamente
con ella.

DESVENTAJAS
 El proceso es relativamente lento
 No es fácilmente adaptable a la mecanización

MICROPOROSIDAD
Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición debida a la
contracción por solidificación del ultimo metal fundido en la estructura dendrítica, el defecto se
asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada en que ocurre la
solidificación en estos metales.
CAUSAS

 Baja temperatura de vaciado

 Diferencia de temperatura entre el molde y el metal fundido
 Vaciado rápido

DESGARRAMIENTO O AGRIETAMIENTO CALIENTE

Ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación, restringe la
contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se manifiesta como una
separación del metal (de aquí el termino desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde
existen alta concentración de esfuerzos causados por la indisponibilidad del metal para contraerse
naturalmente.
En la fundición en arena y otros procesos desechables o consumibles, esto se proviene arreglado
el molde para hacerlo retráctil. En los procesos de molde permite se reduce el desgastamiento en
caliente al separar la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.

Causas:

 Molde incompatible/inadecuado: geometría y/o material.

SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES: La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado
sólido. El proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación

SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO: Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y

solidifica. En esta sección examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la
fundición. Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
contracción, la solidificación direccional y el diseño de las mazarotas

METALES PUROS: Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de
congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien conocidos. El proceso
ocurre en un tiempo determinado, conocida como curva de enfriamiento. La solidificación real toma un
tiempo llamado, tiempo local de solidificación, durante el cual el calor latente de fusión del metal escapa
fuera del molde. El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa
solidificación. Después que la fundición se ha solidificado completamente, el enfriamiento continúa a una
velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.
 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
Si la función es un metal puro o aleación de todos modos, su solidificación toma tiempo. El tiempo
total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del vaciado
este tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por la relación empírica
como regla de chvorinov
𝑉
TST= CM ( )
𝐴

Donde TST= Tiempo de solidificación total V= Volumen de fundición pulg3 (cm3) A= Área de
superficie de la fundición pulg2 (cm2) es un exponente que toma valor 2 y Cm es la constante de
molde dando que n=2 las unidades cm son min/pulg2 (min/cm2) su valor depende de las
condiciones particulares de la operación de la fundición

La Regla de chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área superficial se
enfriara y solidificara más lentamente que otra con relación baja, este principio ayuda con el
diseño de la mazarota del molde, para cumplir su fundición de alimentar metal fundido a la
cavidad principal, el metal de la mazarota debe permanecer en fase liquida más tiempo que el de
la fundición.
 CIERRE FRIO
(CAMARA FRIA)
El metal fundido procedente de un contenedor extremo se vacía sin calentar y se inyecta presión.

En un material proviene de un
recipiente externo para realizar la colada, este se vacía en una cámara sin calentar se emplea un
pistón de alta presión que pueden abarcar entre 14 y 140 MPA, para inyectar un fluido metálico.
Con respecto a las cámaras calientes esta es más lenta la elaboración de las piezas, debido al
tiempo que requiere la cucharada de colada para vaciar el material liquidado proveniente de una
fuente externa. Sin embargo, son de alta producción y principalmente se usa para fundiciones de
alto punto de fusión como el aluminio, latón y aleaciones de magnesio, igualmente es aplicable
para fundiciones de bajo punto de fusión como el cobre, plomo etc.
CARACTERISTICA
 El metal se funde en un recipiente externo separado de la maquina
 Sistema de inyección entra en contacto brevemente con el metal fundido
 Se pueden procesar aleaciones con temperaturas de fusión más altas
 Velocidades de producción de hasta 150 ciclos por hora
 Presiones de inyección de 20 a 150MPA
 Las matrices de lubrican en cada colada. Los mismos se componen de grafito o MoS2 en
base aceitosa, dispersados en agua.
INYECTORA DE CAMARA FRIA
EJEMPLO
Actualmente los equipos de fundición de metales se utilizan principalmente en las industrias de
fabricación de aviones, automóviles, sistemas de telecomunicaciones, hardware y
electrodomésticos, son perfectos para producir piezas de fundición con estructura compleja de
diferentes materiales aluminio, zinc cobre y otros materiales.
CARACTERISTICA
 Alto rendimiento: La velocidad de marcha vacío-máxima de este equipo de fundición a
presión de superior 7m/s
 Alta fiabilidad: este equipo de fundición incorpora un controlador PCL y un sistema de
trasmisión hidráulica.
 Alta Velocidad: los sistemas de control proporcional controlan la fuerza de cierre del
molde y la fuerza de inyección.
Bibliografía
http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/procesos_Fundicion_9.pdf
Libro de Fundición