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Tesis605 Shotcrete Como Definitivo PDF
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ANÁLISIS DEL CONCRETO LANZADO COMO REVESTIMIENTO
DEFINITIVO PARA TÚNELES
Director:
Ingeniero HÉCTOR SALAZAR BONILLA
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AGRADECIMIENTOS
A Dios, a mi papá Jorge Martinez, a mi mamá Liliana Vargas, a mis hermanas Ángela y
Laura Martinez y a Maria Paula Fernández por apoyarme y darme la oportunidad de
formarme como persona e ingeniero.
Al personal del túnel de Daza por la ayuda con material para ensayos y la asesoría
brindada.
A todas aquellas personas que de una u otra manera colaboraron y se vieron involucradas
en el desarrollo de esta tesis.
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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 6
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................ 7
5. ENSAYOS DE LABORATORIO......................................................................................................... 90
4
6. BENEFICIOS TÉCNICOS Y ECONÓMICOS DEL REVESTIMIENTO DEFINITIVO EN
CONCRETO LANZADO ............................................................................................................................ 120
5
1. INTRODUCCIÓN
A nivel mundial, existen ejemplos de varios países donde la tecnología del concreto
lanzado ha alcanzado niveles muy altos y en donde los estudios han demostrado grandes
ventajas técnicas y económicas de esta tecnología. En Colombia, con la construcción de
nuevos túneles como los de la ruta del sol o los de la segunda calzada a Villavicencio, se
busca construir proyectos con mejores características a menores costos. Esto aumentaría la
cantidad de túneles que tienen revestimiento en concreto lanzado y mejoraría la
competitividad de nuestro país a nivel regional.
El siguiente trabajo busca demostrar las ventajas que brinda el uso del concreto lanzado
como revestimiento en los túneles viales. También pretende ofrecer oportunidades a
nuevos trabajos de investigación donde se estudie más afondo esta tecnología.
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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar los beneficios del concreto lanzado como revestimiento definitivo en túneles en
comparación con el uso de concreto convencional.
2.1 Identificar los criterios para la selección de los distintos tipos de revestimiento en
concreto para túneles.
2.2 Establecer los beneficios técnicos y económicos del concreto lanzado como
revestimiento definitivo en un túnel según sus características en condiciones
Colombianas.
3. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
3.1 ANTECEDENTES
La tendencia internacional es reforzar los túneles con el uso del método definido por
Knut Garshol (1997) como “single shell sprayed concrete lining” o revestimiento de
concreto lanzado mediante monocapa (Garshol, K. 1997). Este método propone el empleo
del concreto lanzado, tanto como soporte primario como revestimiento definitivo.
Reemplazando los sistemas tradicionales de estructuras de hormigón “cast-in-place”
(Proenca, A. M. 1999) o a los segmentos prefabricados colocados dentro del sostenimiento
temporal, con esta metodología se aprovecha el soporte primario –antes considerado como
de sacrificio–, y adicionando otra capa permanente se establece como revestimiento
definitivo (Dimmock, R.H. et ál. 2001). La aplicación de esta técnica ha aumentado su
popularidad en la última década. Sus notorias ventajas: alto rendimiento, facilidad,
versatilidad al trabajarse y flexibilidad en su aplicación, aunado a la alta tecnología
desarrollada en el concreto y su adaptabilidad a complejas geometrías de los túneles, junto
con el desarrollo moderno de obras de alta ingeniería, contribuye al aumento de su
aplicación (Claussen, H. 2010). La facilidad que presenta al trabajarse brinda un mayor
rendimiento y un avance más eficiente.
Las mejoras en los controles de la calidad del cemento, los diseños de mezclas, el uso
de productos acelerantes no alcalinos (Storås et ál. 1999) y aditivos reductores de agua
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(Garshol, K.et ál. 1999), han llevado a la utilización de mezclas húmedas que contribuyen
de manera notoria a la calidad final del concreto lanzado. Adicional a lo anterior, el uso de
fibras y equipos de colocación, tales como bombas y pistolas, aportan, evidentemente, la
calidad final. Estas mejoras permiten ampliar las posibilidades de diseño y de modificación
de las características para requerimientos específicos en los proyectos.
En el empleo de esta técnica hay múltiples variantes que deben ser sometidas a control,
con el fin de implementar este revestimiento definitivo y lograr una aplicación óptima
(Gelson J. et al., 2009), lo cual mejora los resultados hasta ahora obtenidos con el método
tradicional. Estas variables entran a desempeñar un papel definitivo, desde el diseño hasta
la puesta en operación del túnel.
3.2 JUSTIFICACIÓN
Los ejemplos citados anteriormente demuestran que el empleo del concreto lanzado
como revestimiento definitivo es todo un éxito y efectivo al lograr mejoras en plazos y
costos de construcción, así como un aumento en los niveles de seguridad. Sin embargo,
algo que ha sido observado en varios países, es que haciendo uso de los mismos principios
del concreto lanzado, cada uno ha hecho modificaciones a los sistemas constructivos y ha
implementado distintas tecnologías (ITA, 2010). En Colombia, el poco conocimiento de
esta tecnología y sus ventajas hacen que la aplicación del mismo sea una fuente de
investigación y una puerta de entrada a un sistema que brindaría numerosas ventajas. Esto
hace necesario investigar la aplicación de esta tecnología en proyectos nacionales, lo cual
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conlleva a que el aporte brindado por esta tesis complemente y ayude a la aplicación de este
revestimiento en nuestro país. A su vez, brindar información a un proyecto en específico y
proporcionar nuevas pautas para planes a futuro.
4. MARCO TEÓRICO
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4.2.1 Túneles viales
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Túnel Guarne- Copacabana-Antioquia 295 CC y RN
Descenso
TOTAL METROS 18528
Tabla 1. Algunos túneles viales construidos en Colombia antes de 2002 (Gil, Juan. et al.
2010.)
Tabla 2. Algunos túneles viales construidos en Colombia después del 2002 (Ibíd.)
Convenciones
CC: concreto convencional CL: concreto lanzado
CHC: concreto hidráulico convencional PA: pórticos acero
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SE: soporte estructural RN: roca natural
12
Miel 1 6,432
Porce II 10,000
Rionegro-Chivor 10,600
Rosales 9,200
Salvajina 1,583
San Carlos 8,000
San Rafael 2,000
Sonsón 3,500
Tunjuelito-Chivor 14,000
TOTAL (m) 208,427
La siguiente grafica muestra la longitud de túneles construidos en Colombia entre los años
cincuenta y el 2003. Se evidencian dos periodos donde la construcción de túneles es nula
debido a dos décadas marcadas por problemas de orden político y militar.
Grafico 1. Longitud total de túneles construidos en Colombia antes del 2003 (Ibíd.)
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Tipos de Soporte
Longitud Construida (%) 50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Autosoporte Concreto Concreto Concreto Arco metalico Arco metalico
lanzado lanzado + lanzado + + Entibado de
Pernos Pernos + Malla acero
Tipo de Revestimiento
45.00%
40.63%
40.00%
35.00%
30.00%
24.83%
25.00%
20.00% 17.42%
15.00% 12.87%
10.00%
5.00% 2.70%
0.19%
0.00%
Concreto Pórticos de Concreto Soporte Sin Concreto
acero hidráulico estructural revestimiento lanzado
convencional
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El grafico anterior muestra el predominio del concreto convencional como sistema de
revestimiento en túneles viales en Colombia. Por otra parte, el concreto lanzado muestra un
pequeño porcentaje dentro del marco general de túneles en Colombia, esto se debe a que
solo esta tecnología se encuentra primordialmente en los túneles en proceso de construcción
como el túnel de la Línea-Centenario II, Daza, Buenaventura y Bogotá-Villavicencio.
4.3.1 Generalidades
El revestimiento es una estructura necesaria en la mayor parte de los túneles, que se usa
siempre en suelos blandos y en las rocas. Por lo general, esta estructura es fabricada en
concreto y se utiliza con dos fines: en cuanto a estructura, para contener y soportar el
terreno, y operacionalmente, para brindar una superficie interna que sea adecuada y cumpla
las funciones del túnel.
El revestimiento debe cumplir con unos requisitos principales que ofrezcan una
construcción segura, económica y una amplia adaptabilidad frente a las variaciones
presentes en el proceso de construcción. Estos tienen en cuenta los siguientes aspectos: vida
útil, seguridad, tolerancias dimensionales, costos de operación y mantenimiento y calidad
de la superficie final (Suarez et al., 2009).
Los requerimientos principales que deben cumplir los revestimientos estructurales son:
(Linares, A. 1972):
1. Proporcionar el apoyo estructural necesario.
2. Controlar o eliminar la entrada o escape de agua.
3. Ajustarse a la sección de operación.
Considerando que un túnel vial es parte de un proyecto que se diseña con base en su
capacidad de tráfico, se ha encontrado que éstos manejan valores superiores a los nominales
del sistema al que pertenecen, razón por la cual el tráfico entra a ser un factor principal para
determinar la geometría del túnel, su alumbrado y su ventilación.
4.3.2 Soporte
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deformaciones que antes eran asumidos por la roca y ahora deben ser controlados mediante
estructuras de apoyo. Por una parte, en roca homogénea y sólida se genera una acción de
arco que en muchos casos hace que sea innecesario el soporte adicional. Por otra, en un
terreno blando y plástico se desarrolla una condición semejante a la presión hidrostática y
hace necesario poner un soporte adicional. En la mayoría de túneles se presentan estos dos
casos, lo que hace necesario realizar cambios según el tipo de terreno, y hace que la labor
de diseño del soporte sea más compleja.
El soporte en túneles es utilizado para proteger al personal y los equipos que operan en
él, minimizar los movimientos del suelo o roca que puedan llegar a causar daños a las
estructuras, y también para garantizar que el túnel cumpla con la función para la cual fue
diseñado. Las dos primeras funciones son cumplidas con un soporte temporal, mientras que
la tercera función se cumple con un revestimiento final de concreto. El concreto lanzado
sirve como soporte temporal y final, y es por esto que su empleo en proyectos de túneles se
ha incrementado.
1. Soporte pasivo: son los métodos que proveen una restricción superficial a la masa
de roca mediante la instalación de elementos estructurales en la superficie. Por
ejemplo, apoyos de madera, arcos de acero, packs de madera, mallas y concreto
lanzado. A estos métodos se les dice de soporte “pasivos” porque requieren del
movimiento de la masa rocosa para desarrollar su carga de resistencia.
2. Soporte activo: se refiere a los métodos de refuerzo que modifican el
comportamiento interno de la masa de roca mediante la instalación de elementos
estructurales dentro de ella. Estos métodos activos han sido diseñados con la
intención de reaccionar a los movimientos de la masa rocosa, desarrollar fuerzas de
contención y así transferir estas fuerzas de regreso a la misma.
4.3.2.1 Sistemas de soporte primario
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Excavación convencional Soporte tradicional, consistente de
(NATM) concreto lanzado, arcos de acero,
pernos de roca pasivos, etc.
En el caso de realizar una excavación con máquina tuneladora tipo “escudo”, se emplean
dovelas prefabricadas que funcionan como un método de soporte pasivo. Las dovelas se
instalan formando un “anillo” al final del escudo de la máquina tuneladora. Al instalarse los
anillos, queda un espacio entre el perímetro de excavación y la cara exterior de las dovelas,
que se rellena habitualmente con mortero o con grava según el tipo de dovelas.
El uso de dovelas prefabricadas como soporte primario tiene limitaciones en rocas. Las
deformaciones del macizo rocoso por lo general son altas, razón por la cual la estructura
debe acomodarse a las mismas y la estructura tener características de flexibilidad que las
dovelas no poseen. Adicionalmente, debido a las cambiantes condiciones del macizo
rocoso, es necesario dimensionar las condiciones más desfavorables, que aumentan su costo
y se torna en un soporte inviable.
4.3.2.3 Sostenimiento Convencional
Este sistema se emplea para excavación tradicional y con máquina tuneladora tipo TBM
abierta. Para ambos se propone la aplicación del “Nuevo método austriaco de construcción
de túneles”, que hace uso de una metodología de clasificación del macizo rocoso y métodos
de excavación. Estos serán desarrollados más adelante, junto con la instalación de
sostenimiento primario.
Son elementos que por medio de pernos anclados profundamente en la roca y sometidos o
no a un esfuerzo de compresión, mediante la aplicación de una carga aplicada con gato,
desde el frente de excavación, sirven para reforzar y soportar la roca que rodea la
excavación. El término también se utiliza para barras no tensionadas, con inyecciones de
selladores como refuerzo.
Su función principal es la de mantener la integridad de la roca sometida a esfuerzos,
actúan como un arco o viga a través de la excavación para fijar cualquier roca o estrato
delgado en la superficie, anclándolas profundamente. El anclaje en las rocas crea una zona
de compresión radial y de esta forma refuerza la zona de rocas altamente esforzadas
alrededor de la cavidad. En el caso de reforzar el techo de un frente, los pernos deben unir
entre sí las capas de roca individuales a una zona superior más resistente.
Por consiguiente, los pernos se deben instalar tan pronto como sea posible para
asegurar el terreno y evitar la separación de las capas o el movimiento de las juntas.
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– Especiales.
Arcos de acero
En las áreas del túnel con condiciones geológicas y/o geotécnicas desfavorables, donde los
pernos pasivos resulten insuficientes, sobre todo después de la excavación, se recomienda
recurrir a una fortificación adicional con marcos de acero. Los arcos metálicos son
elementos compuestos por segmentos de acero estructural tipo I, U o H, con placas
metálicas soldadas en sus extremos y unidos entre sí con tornillos, para adaptarse a la
sección del túnel, transmitir esfuerzos y controlar deformaciones.
4.3.3 Revestimiento
Los tipos de revestimiento que pueden utilizarse en un túnel vial son: concreto lanzado,
concreto convencional, muros y techos falsos, paneles prefabricados separados del
perímetro de la excavación, enchapes o baldosas, morteros especiales y pinturas (cita, libro
volumen 1, pág. 247). El revestimiento definitivo tiene como objetivo final garantizar la
estabilidad estructural y la impermeabilización del túnel, así como también el cumplimiento
de requerimientos operacionales y de funcionalidad
En este caso, el revestimiento primario, instalado como parte del sostenimiento inicial,
forma parte integral del revestimiento definitivo. Los revestimientos primario y secundario
actúan como un sistema monocapa. El revestimiento definitivo, por lo regular en concreto
lanzado, queda instalado (con la posible aplicación de una membrana intermedia de
impermeabilización proyectada) entre las dos partes de la cáscara.
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éstas deben ser selladas y sin posibilidad de entrada de agua. Sin embargo, el empleo de
este tipo de revestimiento impermeable, desde el punto de vista técnico y económico, se
limita a presiones de agua alrededor de 5 a 6 bares.
Este sistema es el más utilizado para el revestimiento permanente en los túneles, puesto que
tiene la ventaja de diseñar la sección transversal con la forma que se desee. Generalmente
se funde utilizando una formaleta deslizable, tanto el tiempo como la distancia con respecto
al frente del túnel.
Concreto lanzado
El concreto lanzado se ha convertido en una técnica que cada vez se emplea más como
revestimiento definitivo. Es una solución efectiva para mejorar la estabilidad del túnel que,
usado en conjunto con anclajes, permite obtener un sistema de soporte altamente adaptable
a las condiciones encontradas durante los procesos de excavación. Además, con la
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incorporación de refuerzos con fibra, pueden variarse las características de deformabilidad
y resistencia, para así cumplir los requerimientos especiales.
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Entre los acabados usados, están los enchapes con baldosas, paneles metálicos,
enchapes con vidrio cerámico o la aplicación de pintura. La selección del tipo de material
que se va a usar debe tener los criterios de selección antes mencionados.
4.3.4 Diseño
Se ha establecido que las cargas de diseño que actúan durante la vida útil del
revestimiento son afectadas por factores de carga que varían según el criterio del
proyectista. Con estas cargas se realiza un análisis de la interacción entre el revestimiento y
el medio, considerando la capacidad de empuje y momento del revestimiento. Una vez
conocidos, se comparan con la resistencia de las secciones del revestimiento. Ésta se reduce
por un factor que tiene en cuenta las posibles variaciones de la resistencia de los materiales.
A continuación se muestra el nombre de la empresa constructora, los diseñadores y el
nombre del túnel:
Dentro de los factores comunes entre las propuestas de diseño del revestimiento se
encuentran:
Algunas de las cargas internas y externas a tener en cuenta en el diseño del revestimiento
son:
Cargas del macizo rocoso.
Presión externa de agua.
Fijaciones o apoyos para vías de rescate, equipos electromecánicos, comunicación y
señalización.
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Acción de la temperatura, producto del gradiente término del macizo en función de
la profundidad a la que está el túnel.
Acciones de retracción y fluencia.
Acciones de presión y de depresión aerodinámica dentro del túnel.
Cargas impuestas de la superficie en sectores de baja cobertura.
Cargas provenientes de la acción expansiva de rocas.
Acciones sísmicas según el tipo de macizo en donde se encuentre el túnel.
Superficie interna
Durabilidad
La durabilidad es una propiedad importante del concreto, por eso es indispensable que
tenga la capacidad y calidad para resistir las condiciones de servicio. El ACI-201 la define
como “la habilidad para resistir la acción del tiempo, ataque químico, abrasión o cualquier
otro proceso de deterioro. Un concreto durable mantendrá su forma, calidad y condiciones
de servicio originales, cuando se exponen a su ambiente”. Se evalúa “en función de su
capacidad para resistir las acciones de deterioro derivadas de las condiciones de exposición
y servicio a que está sometida” (ACI, Sección Centro y Sur de México, 1996).
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concreto durable se deben considerar todos los aspectos de calidad de materiales y
proveedores, así como un conocimiento de las condiciones de servicio para un correcto
diseño y un adecuado proceso constructivo.
39%
45%
16%
Los internos se hallan dentro del mismo concreto, como los iones de cloruro
incorporados en determinados aditivos y los álcalis del cemento, que reaccionan con
agregados potencialmente reactivos.
Algunas de las ventajas técnicas y económicas del diseño por durabilidad en una estructura
son (Castañeda, H. 2005):
Mejor desempeño y conservación ante las condiciones de servicio.
Mayor vida útil.
Menores costos de mantenimiento y operativos.
Menor valor presente de los costos de construcción y de mantenimiento.
Rentabilidad del proyecto, al reducir costos excesivos por reparaciones.
Mantenimiento
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Procedimientos de diseño y construcción bien planeados, organizados y llevados a
término.
Programas de mantenimiento.
Sistemas de impermeabilización
– La relación entre el ancho y el alto de las cavidades debe ser BA: BT = 10: 1 (figura 3)
– Las irregularidades de pequeña escala deben tener un radio mayor de 300 mm
– El concreto lanzado debe estar fraguado con un espesor de capa mínimo de 5 cm.
– La malla metálica, los pernos y las cabezas de los anclajes deben estar recubiertos al
menos por 5 cm de concreto lanzado.
– Las esquinas y los bordes cortantes deben estar redondeados.
– Se debe garantizar la estabilidad y la resistencia del soporte calculadas.
– El tamaño máximo de los agregados debe ser de 8 mm.
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Influencia del agua (Hermosilla, Alexis. 2005)
-Agua capilar
- Agua freática
Según estas dos formas, se pueden clasificar las medidas a tomar en cuenta en las técnicas
de impermeabilización.
Teniendo en cuenta la influencia de los diversos factores, los requisitos y los tipos de
soportes en los sistemas de impermeabilización de túneles, como el volumen de filtraciones
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existentes y el tipo de revestimiento previsto, la impermeabilización puede comprender de
una a cuatro fases:
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Figura 5. Requisitos mínimos del soporte (Ibíd.).
Fase 3. Impermeabilización principal: consistirá en la instalación de un geotextil, de una
membrana impermeable de PVC o cualquier otro material que garantice la absoluta
estanqueidad del túnel.
Son los trabajos de ejecución de una membrana impermeable de cualquier tipo que
garantice la estanqueidad del túnel. Hay diferentes tipos (Rivas, J.L. 2006):
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Figura 6. Criterios para el concreto lanzado.
Requerimientos
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El objetivo de los drenes es el de recoger el agua para evitar problemas en la estabilidad
del soporte y asegurar la impermeabilización definitiva.
Conceptos de impermeabilización
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– Una lámina en todo el perímetro del túnel.
– Una lámina en todo el perímetro del túnel combinada con una anillo de
revestimiento impermeable.
– Doble lámina en todo el perímetro del túnel.
a. Drenaje provisional
b. Espesor de la lámina
c. Membrana de protección
La zona de solera se protege con una lámina adicional de 3 milímetros de espesor soldada a
la de impermeabilización, la cual sirve contra los daños que se pueden producir con el
tránsito y los que se presenten durante la construcción del túnel.
d. Cintas de PVC
En cada unión de las láminas de impermeabilización se debe instalar una cinta de PVC, con
el objetivo de evitar la entrada de agua que afecte el túnel. Estas cintas se sueldan con calor
a la lámina, razón por la cual el material de esta debe ser compatible con el de las láminas,
incluidas la vida útil estimada y los parámetros de soldadura de ambas. Para un buen
desempeño de las cintas, un parámetro importante es la completa unión entre la lámina y el
concreto (especialmente en la corona). No se debe permitir la circulación del agua, pero
esto se logra solo en algunos casos. Se aconseja poner cintas que permitan inyecciones
posteriores que posibiliten el relleno de las cavidades entre la cinta y el concreto. Esta es la
única forma de garantizar el buen servicio de las cintas y lograr el seccionamiento del túnel
(Koma, 2001).
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2. Drenaje parcial
El drenaje parcial se aplica cuando el agua acumulada no puede extraerse sin ayuda de
bombas, en los siguientes casos (Chabot, 2002):
– Túneles que retienen agua y tienen restricciones de presión de agua.
– El agua en un túnel se alivia hasta una presión determinada. Limitando la presión de agua,
es posible reducir sustancialmente su extracción, dependiendo de la geología e
hidrogeología, en comparación con drenajes sin presión.
– Túneles drenados sujetos a pequeñas presiones locales por obstrucciones en el flujo del
agua.
En un túnel diseñado con un sistema de drenaje, el agua tiende a acumularse, lo cual
redunda en la disminución de la presión, en un aumento de las solicitudes de un sistema de
drenaje primario o secundario y en una acumulación de material particulado. Entre las
posibles causas de dicha acumulación están: un mal diseño en el sistema de drenaje, el
tamaño de los orificios de entrada al drenaje o un inadecuado trabajo de la capa de
impermeabilización de la solera.
3. Túneles drenados
4. Sistemas mixtos
Estos sistemas son necesarios en túneles que a lo largo de su eje atraviesan estratos con baja
y alta carga de agua. El diseño estructural y de drenaje deben prever estos traslapos, a fin de
evitar infiltraciones o debilitamiento del macizo y afectación estructural del túnel, poniendo
en riesgo su vida útil y la de los usuarios
Impacto ambiental
Básicamente, el efecto que el túnel produce sobre las aguas subterráneas del macizo, como
también el posible efecto que aguas contaminadas de operación del túnel puedan ejercer
sobre el medio ambiente externo; en ambos casos, el revestimiento definitivo, los sistemas
de drenaje y sistema de impermeabilización tendrán que contemplar los criterios que se
establezcan, a efectos de no generar efectos indeseados sobre el medio ambiente.
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Resistencia contra incendios
4.3.5.1 Generalidades
Comportamiento de la excavación
Grado de mecanización Deformación
Elástico Deformación moderada
intensa
NATM
Parcial (métodos Sección
Avance y destroza
convencionales) completa Método helga,
alemán,…
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Galerías de
cimentación
ADECO
Método belga
Consiste en excavar por secciones, con lo cual se evita graves inestabilidades del frente del
túnel y colapsos del mismo, propias de una excavación completa en una fase. Al trabajar
con secciones pequeñas es posible solucionar cualquier problema de estabilidad que
aparezca en el frente, mientras que con un gran frente abierto no lo sería.
Este método suele aplicarse a túneles con un ancho de unos 8 a 9 metros libres más 3
metros de ambos hastiales, es decir, unos 11-12 metros. Habitualmente, la ejecución se
realiza en cuatro etapas consecutivas, por el siguiente orden: 1. bóveda, 2. destroza, 3.
hastiales y 4. solera.
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Figura 8. Secuencia de excavación método belga
Método tradicional
Inicialmente, se excava una galería de avance según el eje del túnel, de un metro de
ancho en la clave de la sección. Una vez finalizada la galería, se ensancha la excavación a
ambos lados, hasta que la sección media superior queda completamente excavada. El
ensanche se hace en pases de 1 a 2.5 metros de longitud por 1 a 1.5 metros de acho. Luego
se ejecuta la bóveda con anillos de 2,5 metros de ancho, que impiden deformaciones del
terreno. La excavación del avance se realiza mediante martillos neumáticos.
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Figura 9. Ejecución por el método tradicional
El empleo de este método permite una relajación del estado tensional del terreno situado
alrededor de la excavación, con un cierto desplazamiento del mismo; esto, con el objetivo
de usar un soporte ligero que equilibra empujes y deformaciones hasta un valor aceptable,
sin llegar a producirse inestabilidades.
36
Figura 10. Proceso de excavación por el Nuevo Método Austriaco.
Método del pre-corte mecánico
37
sea tan largo que la excavación convencional sea costosa y lenta, justificándose el uso de
una máquina tuneladora.
De acuerdo con lo anterior, son muchos los factores que intervienen en la decisión
sobre qué método o combinación de métodos de excavación resultan ser los más
convenientes para un determinado proyecto. Algunos de estos factores importantes se
mencionan a continuación:
• Sección transversal del túnel: teniendo en cuenta la necesidad del empleo eficiente
de la sección transversal mediante máquina tuneladora en túneles de gran cobertura,
en donde las tensiones son similares a las verticales y en algunos casos mayores, la
utilización de secciones transversales circulares es lo más conveniente desde el
punto de vista estructural. Por tanto, sea cual sea el trazado final del túnel, es
bastante probable que para sectores del túnel excavados convencionalmente, en
donde las coberturas sean altas, se adopte una sección transversal circular, similar a
la que resulta del uso de máquinas tuneladoras.
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• Plazos de construcción: esta variable es fundamental en la selección de los métodos
de construcción, especialmente en túneles largos, no solo por razones geotécnicas,
sino que también por esta variable suele ser más conveniente combinar la
excavación convencional con tronadura y la excavación mecanizada mediante
máquinas tuneladoras.
Los plazos y los costos en general son variables que se tendrán en cuenta, directa o
indirectamente, en la selección de métodos constructivos y sistemas de soporte, teniendo en
consideración que la búsqueda de reducción de éstos no afecte la estabilidad, calidad o
durabilidad de la obra por debajo de los estándares impuestos.
– Tipo de Macizo Rocoso o Rock Mass Type o (RMT), clasificación del macizo en
sectores homogéneos, en términos de propiedades geotécnicas y parámetros que
puedan indicar que el comportamiento de éste.
Detrás del frente de excavación, se emplean sistemas de fortificación con un cierto grado de
flexibilidad, como el concreto lanzado, reforzado fibras, anclajes y arcos metálicos. En
función de cada Tipo de Comportamiento del macizo, se definen las clases de soporte, que
constituirán las bases según la clasificación geotécnica estimada.
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– Se implementa un sistema de monitoreo, en forma simultánea a la excavación, en
términos de deformación. El objetivo del monitoreo es el de contar con parámetros
inmediatos del comportamiento del macizo y los sistemas de soporte y con ello
comparar el comportamiento previsto en el diseño con el que se ejecuta.
El comportamiento del macizo y los sistemas de soporte solo se puede conocer con
suficiente anticipación y precisión a través de un sistema de instrumentación instalado en
forma oportuna en el frente de excavación de un túnel. Típicamente, se miden
deformaciones en puntos de referencia instalados en el soporte recientemente construido.
Adicionalmente, se instalan instrumentos geotécnicos, mediante los cuales se miden las
deformaciones específicas en el concreto. Sin la implementación de un sistema de control
no es posible calibrar el diseño teórico con el comportamiento real y más difícil hacer
ajustes en métodos de trabajo y medidas de soporte, con el fin de lograr reducción en
costos, sin poner en riesgo la estabilidad del túnel.
La excavación con maquina tunelera se aplica en tramos de geología buena y favorable para
este tipo de excavación. Se consideran los siguientes tipos de máquinas:
Para excavación con máquina tunelera pueden aplicarse, en principio, dos tipos de
sostenimiento primario o sistema de fortificación inicial, siendo estos los siguientes:
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En caso de sostenimiento clásico detrás de la máquina tunelera tipo TBM abierta se
propone la aplicación de los principios del “Nuevo Método Austriaco de Construcción de
Túneles” (NATM o método convencional).
Para excavación con máquina tipo escudo se usan dovelas premoldeadas como
único revestimiento definitivo, siempre que no exista la necesidad de un doble
revestimiento. En caso de necesidad de instalación de un doble revestimiento, debe
instalarse un revestimiento secundario, hecho de concreto colado después de la instalación
de dovelas como revestimiento inicial.
4.4.1 Generalidades
41
materiales componentes del concreto (cemento, agregados y aditivos) y en la maquinaria,
así como en su aplicación y control de calidad. El término de concreto lanzado describe
varios componentes de una tecnología (Hofler, 2004).
El material.
El proceso de lanzado.
El sistema de proyección (equipos).
El material del concreto lanzado a usar en el diseño de mezcla de concreto está
determinado por los requerimientos y parámetros de aplicación especificados.
Generalmente, esto significa una reducción en el tamaño máximo del agregado a 8
milímetros o máximo 16 milímetros, un aumento en el contenido de cemento y la
utilización de aditivos especiales que controlan las propiedades del material.
En la actualidad existen dos procesos diferentes para la aplicación del concreto lanzado:
42
cuando se requieren. La mezcla de concreto es lanzada sobre el sustrato a alta presión,
densificándola y formando una estructura de concreto compacta. Dependiendo del tiempo
de fraguado, puede aplicarse a cualquier elevación, e incluso verticalmente sobre cabeza del
operario.
El proceso de concreto lanzado tiene, dentro de sus múltiples usos, la reparación de
estructuras de concreto, túneles y minería, estabilización de taludes, y hasta en diseños
artísticos de edificios. Entre las ventajas que brinda el concreto lanzado están:
El concreto es una mezcla de tres materiales: cemento, agregados y agua. Sin embargo,
para entender sus propiedades y aplicaciones puede convertirse en un sistema de cinco
variables, que da como resultado una interacción compleja al combinar con los parámetros
de aplicación del concreto lanzado. Por consiguiente, en el proceso de concreto lanzado es
importante no variar al mismo tiempo demasiados parámetros durante la etapa de pruebas.
La calidad de los materiales a utilizar, los agregados y sus granulometrías, el cemento y su
dosificación, el lugar, las condiciones de trabajo, y el equipo empleado, influyen en la
calidad de la mezcla. Entonces, se debe realizar ensayos previos, tanto del funcionamiento
de los equipos como de los materiales a emplear.
4.4.3.1 Cemento
Este elemento actúa como aglutinante en la mezcla de concreto lanzado, que une y fija las
partículas de agregado a través de la mezcla. También interviene como lubricante principal
del concreto y tiene un fraguado hidráulico que lo hace parcialmente responsable de las
propiedades mecánicas del concreto endurecido. Pero aquí hay un requerimiento importante
que no es condición en el concreto estructural. El cemento para el concreto lanzado debe
tener un desarrollo rápido de fraguado inicial y muy alta resistencia temprana.
El concreto lanzado requiere de acelerantes y aditivos, razón por la cual el cemento que
no reaccione bien al combinarse con éstos, no es apropiado para la producción y
estabilización del terreno.
43
4.4.3.2 Agregados
Entre arena y grava, los agregados constituyen aproximadamente el 75% del volumen total
de la mezcla de concreto. El origen geológico del agregado tiene una fuerte influencia en la
manejabilidad y otras propiedades del concreto endurecido. A continuación se menciona las
funciones principales de los agregados (Hofler, 2004):
44
4.4.3.3 Relación Agua Cemento
El agua para mezclar y curar deberá estar libre de sustancias que puedan dañar al concreto o
al acero. Los límites máximos de cloruros y sulfatos serán, en peso, los siguientes:
Aceite y grasa.
Azucares.
Sales clóricas.
Sulfatos.
Regularmente, el agua natural subterránea, el agua lluvia, el agua de río y de lagos es
adecuada. El agua marina no se recomienda utilizarse, debido a su alto contenido de
cloruros. El agua potable siempre es adecuada para la producción de concreto lanzado.
4.4.3.5 Impermeabilización
4.4.3.6 Aditivos
En la literatura hay varias clasificaciones según la región y países, por lo que como base
para la clasificación de los tipos de aditivos se hará uso de la norma ASTM C-494 de
acuerdo con su función en el concreto.
45
Aditivos Tipo
Reductores de agua A
Retardadores B
Acelerantes C
Reductores de agua - D
Retardadores
Reductores de agua - E
Acelerantes
Reductores de agua de F
alto poder
Reductores de agua de G
alto poder-retardantes
Como se aprecia en la tabla anterior, existen aditivos con funciones simples y otros que
conjugan una función primaria o principal con una función secundaria. Cada uno se define
a continuación:
Tipo A/Reductor de agua: permite disminuir la cantidad de agua para obtener determinada
consistencia del concreto.
Tipo B/Retardador: posterga el fraguado del concreto.
Tipo C/Acelerante: aditivo que acelera el fraguado del concreto y la ganancia de
resistencia.
Tipo D/Reductor de agua-retardador: permite disminuir la cantidad de agua para obtener
determinada consistencia (acción primaria) y además retarda el fraguado del concreto
(acción secundaria).
Tipo E/Reductor de agua-acelerante: aditivo que acepta reducir la cantidad de agua
necesaria para conseguir determinada consistencia del concreto (acción primaria) y acelera
el fraguado y la ganancia de resistencias (acción secundaria).
Tipo F/Reductor de agua de alto poder: es aquel que posibilita reducir en más del 12% la
cantidad de agua de amasado requerida para obtener determinada consistencia del concreto.
Tipo G/Reductor de agua de alto poder y retardador: posibilita reducir en más del 12%
la cantidad de agua de amasado requerida para lograr determinada consistencia del concreto
(acción primaria) y además retarda el fraguado (acción secundaria).
46
Los aditivos se emplean para mejorar y/o cambiar las propiedades del concreto que no
suelen ser controladas correctamente por los componentes cemento, agregados y agua. Los
aditivos pueden ser también adicionados al concreto lanzado durante el proceso de lanzado
para controlar el fraguado inicial. Los aditivos de concreto hacen que el concreto sea un
sistema complejo de múltiples materiales.
Los aditivos de concreto lanzado se dosifican según el peso o volumen del cemento.
Éstos se adicionan en un rango variable entre 0.5% y 6%, dando cantidades de 2 kg/m³ a
30 kg/m³, valores que están en el rango de las milésimas partes del volumen total de
concreto. Todos los aditivos son agregados en concreto durante su mezclado en planta,
justo después de la medición inicial de agua. Como excepción encontramos el acelerante
del fraguado que se adiciona inmediatamente antes del lanzado.
Acelerantes/activadores de fraguado.
Los acelerantes, utilizados en forma líquida o en polvo, controlan el tiempo de fraguado del
concreto después de su aplicación. Un factor importantísimo es la estabilidad en la
dosificación del acelerante para el control del tiempo de fraguado, por lo que la
dosificación de estos aditivos debe hacerse con equipos que garanticen una baja
variabilidad de la dosis acorde con el flujo de concreto.
47
Los activadores de fraguado se clasifican según su composición química, acción y
efecto en el fraguado del concreto. Los acelerantes empleados deben estar totalmente
exentos de cloruros. Los acelerantes denominados álcali-free reducen gran parte de los
efectos secundarios producidos por los tradicionales. Los acelerantes tradicionales (basados
en aluminatos y silicatos) son sustancias básicas y con un alto contenido de álcalis. Aunque
se logran excelentes rendimientos en el fraguado, permiten aplicar grandes espesores de
concreto, sus efectos secundarios –pérdida de resistencia mecánica final– son importantes
sobre: el concreto endurecido, las condiciones de trabajo (sustancias altamente corrosivas y
cáusticas) y el medio ambiente (generan vertidos de alta peligrosidad). Con el uso de
acelerantes libres de álcalis, aparte de una rápida adquisición de resistencias iniciales, se
obtienen mayores resistencias finales en el concreto lanzado, igual que un ambiente de
trabajo más seguro y menos impacto medioambiental (debido a que son sustancias no
alcalinas).
En el proceso de lanzado por vía húmeda es necesario añadir acelerantes/activadores
en la boquilla. Su efecto es el de reducir la consistencia, hasta el punto de provocar un
fraguado casi instantáneo, lo cual permite que su aplicación sea posible en superficies
verticales o en bóvedas. Sin embargo, como efecto secundario presentan una reducción de
resistencia mecánica a largo plazo, cuando se usan acelerantes a base de aluminatos o
silicatos. El rendimiento de estos se incrementa con una disminución de la relación
agua/cemento, cementos rápidos (tipo I) y aditivos que no provoquen retrasos de fraguado.
Para equilibrar el rendimiento de los acelerantes tradicionales se precisa una mayor
dosificación de acelerante álcali-free.
4.4.3.7 Fibras
48
Aumento de la resistencia al impacto.
Mejor adherencia.
Reducción de las fisuras por retracción temprana.
Mayor resistencia al fuego.
Gracias a que estas fibras se fabrican de diversas maneras, hay una gran variedad de
formas, diámetros, longitudes y aleaciones. La norma ASTM C 820 clasifica las fibras
metálicas según su origen –alambre frío, lámina cortada y extracción a partir de una masa
fundida–. Los parámetros que describen la calidad de las fibras son: el radio de aspecto
(longitud/diámetro), la resistencia a la tensión de la fibra y su forma geométrica. No todas
las fibras metálicas son iguales. Existen diferentes calidades de acero, longitudes y formas;
por tanto, diferentes tipos de fibras requieren distintas dosificaciones, motivo por el cual
debe verificarse la cantidad mediante pruebas previstas en el sitio. No obstante, las fibras de
acero presentan algunas deformaciones: extremos más anchos, terminación en forma de
gancho u ondulaciones, entre otros. Estas deformaciones tienen el fin de incrementar la
resistencia al desprendimiento de la fibra con la matriz cementante. Otra característica muy
importante en la selección de una fibra metálica, es la resistencia a la tensión. Con fibras de
acero de alta resistencia a la tensión, se obtiene mejor ductilidad (resistencia residual luego
del agrietamiento). Debe evitarse el uso de fibras con resistencia baja a la tensión.
Como se mencionó antes, el concreto lanzado es un material frágil con resistencia limitada
a la tensión y a la flexión, pero con excelente resistencia a la compresión. Su reforzamiento
con acero convencional o malla electrosoldada es posible, pero su instalación es
dispendiosa, toma demasiado tiempo y presenta condiciones críticas en cuanto a seguridad
industrial. Además, las barras de refuerzo no se adaptan bien al grosor de capa flexible de
diseño del concreto lanzado. Por esto, el concreto lanzado reforzado con fibra se ha vuelto
mucho más importante. Sumado a esto, el desarrollo de nuevos y más efectivos tipos de
fibra, su creciente disponibilidad y su inclusión en varios estándares lo hace una práctica
más común y de mayor auge.
Se consideran fibras estructurales aquellas que son más resistentes, tienen un
módulo de Young superior a 25 Gpa y mayor resistencia a la tracción. En la figura se
comparan el módulo de Young, la resistencia a tracción y la deformación de algunas de las
principales fibras.
49
Figura 12. Curva esfuerzo deformación de algunas fibras de refuerzo.
4.4.3.7.2 Fibras metálicas
Las fibras de metal se han usado en el concreto desde principios del siglo XX. Las primeras
fibras eran redondas, lisas y el alambre era cortado en pedazos de acuerdo con la longitud
requerida. Actualmente, estas tienen superficies ásperas, extremos en gancho, o son rizadas
u onduladas a lo largo de su longitud. Por lo general, las fibras metálicas tienen diámetros
equivalentes según el área de la sección transversal, de 0.15 a 2 milímetros y longitudes de
7 a 75 milímetros. Las relaciones de aspecto varían de 20 a 100 (relación entre la longitud y
diámetro equivalente, que es el diámetro de un círculo con un área igual al área de la
sección transversal de la fibra).
Típicamente, el contenido de la fibra metálica varía de 0.25 a 2% por volumen. Con
contenidos superiores al 2% por volumen genera una labor dispendiosa al distribuir la fibra,
pero se pueden usar exitosamente en donde el contenido de cemento en la mezcla se
incrementa y el tamaño del agregado grueso no sea mayor a 10 milímetros. El concreto
reforzado con fibras de acero que contiene hasta 1.5% de fibra, ha sido bombeado de forma
exitosa con el uso tuberías de 125 a 150 milímetros de diámetro. Los contenidos de fibra de
acero de hasta 2% por volumen se han usado en aplicaciones de concreto lanzado utilizando
tanto el proceso húmedo como el seco.
La fibra debe adicionarse en el momento de la fabricación del concreto, pero adición es
posible en obra. El rendimiento de las fibras depende de la dosificación (kg/m3), de
parámetros como resistencia a la tracción, longitud, diámetro, anclaje y forma. Un factor
determinante en la calidad del concreto reforzado con fibras, es la relación entre la longitud
y el diámetro, es decir, cuanto más alta sea esta relación l/d, mayor será el rendimiento.
50
4.4.3.7.2.1 Ventajas técnicas
Las fibras de acero tienen alta resistencia a tensión (0.5–2 GPa) y alto módulo de
elasticidad (200 GPa), una característica dúctil y plástica en esfuerzo-tensión y una baja
fluencia.
51
Figura 13. Curva de esfuerzo-deformación de algunas fibras de refuerzo, a). Concreto
convencional con fibra, b). Concreto de alta resistencia con fibra Torex
4.4.3.7.3 Fibras sintéticas
Para su fabricación se extruye el vidrio fundido a través de unos tamices. En forma pura es
un molímero (SiO2) N. En su forma más frecuente presenta una estructura tetraédrica, con
los átomos de oxígeno situados en los vértices del tetraedro y el átomo de silicio situado en
el centro del tetraidro.
Por su estructura amorfa, las propiedades de la fibra son las mismas en la dirección de
esta que en la dirección perpendicular. La fibra de vidrio está disponible en longitudes
continuas o en trozos. Se utilizan longitudes de fibra de hasta35 milímetros en aplicaciones
de rociado y las longitudes de 25 milímetros en aplicaciones de premezclado. Esta fibra
tiene alta resistencia a tensión (2-4 GPa) y alto módulo elástico (70–80 GPa), pero presenta
características quebradizas en esfuerzo-deformación (2.5-4.8 % de alargamiento a la rotura)
y poca fluencia a temperatura ambiente.
Se han hecho afirmaciones en el sentido de que se ha usado con éxito hasta en 5% de
fibra de vidrio por volumen en el mortero de arena-cemento, sin formar bolas.
52
Los productos de fibra de vidrio expuestos a ambientes a la intemperie han mostrado
una pérdida de resistencia y ductilidad. Las razones no son claras y se especula que el
ataque de los álcalis o la fragilidad de las fibras son, tal vez, las posibles causas. Por falta
de datos acerca de la durabilidad a largo plazo, el GRC ha sido confinado a usos no
estructurales, en donde tiene amplias aplicaciones. Es adecuado para usarse en técnicas de
rociado directo y procesos de premezclado; ha sido empleado en reemplazo de fibras de
asbesto en hojas planas, tubos y productos prefabricados.
Las fibras de carbono se fabrican a partir de dos tipos de materiales: polímeros textiles,
como el rayón, y alquitranes, procedentes de las refinerías de petróleo o carbón. Este tipo
de fibras alcanza módulos de elasticidad Young de hasta 1000 Gpa. Al mezclarse con el
concreto brinda alta resistencia a tracción y flexión, durabilidad, menor densidad,
estabilidad química, resistencia a la corrosión, a ácidos y álcalis, resistencia a altas
temperaturas, al igual que resistencia a vibraciones, sismos y explosiones.
Su uso es limitado por su alto costo. La utilización de fibras de carbono, en una
proporción de 0,2%-0,4% en volumen en sostenimientos y revestimientos permite –por su
conductividad eléctrica– convertir a estos en “inteligentes” (Cornejo, L. 2007). Las
variaciones de resistencia al paso de una débil corriente eléctrica permiten conocer el grado
de fisuras del concreto, lo cual aumenta su resistencia con el incremento de las fisuras y
fracturación de este.
4.4.3.7.3.3 Fibras de polipropileno
53
4.4.3.7.4 Concreto lanzado por vía seca
En el concreto lanzado por vía seca el agua se añade en la boquilla antes de ser lanzado. Por
vía seca, la mezcla de concreto se compone de agregado, cemento y cualquier tipo aditivo
de concreto lanzado sin agua. Esta puede estar completamente seca (polvo seco) o estar
humedecida por la humedad del agregado. Para su lanzado por vía seca, el concreto se
mezcla con agua y acelerantes de fraguado en la boquilla, justo antes de ser aplicado. Por lo
regular, se emplean cementos de fraguado especial, que se endurecen en corto tiempo
después de humedecerlos con agua, en lugar de aceleradores de fraguado.
El concreto lanzado por vía húmeda, en el agua es adicionada durante el proceso de mezcla,
está compuesto por agregado, cemento, agua y aditivos. Adicionalmente, se añade aire y
acelerantes de fraguado antes del lanzado.
El procedimiento de lanzado por vía húmeda comprende las siguientes fases:
4.4.3.7.6 Ventajas
El concreto lanzado por vía húmeda es el método más moderno y eficiente. Dentro de las
ventajas de este proceso de lanzado encontramos (Franzen, T., 2001, Hofler, J., &
Schlumpf, J., 2004):
54
Con una mezcla correcta para lanzado, con equipos adecuados y mano de obra
calificada, es posible obtener rebotes de entre 5 y 10%.
Mejor ambiente de trabajo y menor emisión de polvo.
Capas de mayor espesor, gracias al uso efectivo de aditivos.
Mejor control del agua de mezclado, relación agua/cemento constante.
Mejor adherencia.
Mezclas más homogéneas, con mayor resistencia a la compresión y menor
desviación en los resultados, permiten mayor adherencia.
Mayor capacidad de producción, más agilidad en la colocación y mayor rendimiento
en la obra, lo cual redunda en reducción de costos.
Se permite mayor producción de concreto, más agilidad en la colocación y, así,
mayor rendimiento en la obra.
Ideal para la aplicación de fibras.
Puede ser reforzado con fibras de acero o de polipropileno de alto desempeño
Puede diseñarse para su autocurado.
4.4.3.7.7 Desventajas
4.4.3.8.1 COSTOS
La capacidad de lanzado de las máquinas de mezcla seca hacia robots de mezcla húmeda se
ha incrementado sustancialmente. El promedio de lanzado en mezcla húmeda en turnos de
ocho horas es 4 a 5 veces más alta que en mezcla seca.
Los costos de inversión en nuevos robots de mezcla húmeda se han incrementado
notoriamente. Sin embargo, las reducciones en costos del material se han reducido de forma
paralela. Uno de los principales costos está en la puesta a punto para cada lanzado. Su
disminución se ha propiciado gracias al uso de sistemas robotizados, que logran iniciar el
proceso de lanzado minutos después de su llegada a terreno. Con el uso de martillos
hidráulicos la capacidad de perforación ha aumentado en cerca de 100% (Franzen, T.,
2001). Con mayores inversiones se disminuyen los tiempos de perforación y voladura por
cada ciclo de trabajo. Por tanto, el tiempo es costo y se vuelve clave el aumento de la
capacidad de lanzado del concreto.
La reducción en el porcentaje de rebote es de alrededor ¼ por m³ de concreto lanzado, lo
que implica un impacto económico alto.
55
4.4.3.8.2 Calidad
De acuerdo con Hofler y Schlumpf, la calidad no es considerada normalmente como una
ventaja o razón para cambiar el lanzado por vía seca a húmeda. No se considera que la
mezcla húmeda produzca mala calidad. Con el uso de aditivos reductores de agua y
microsílice, el valor máximo de resistencia a la compresión del concreto lanzado por vía
húmeda puede ser de hasta 100 MPa.
La variabilidad de la calidad del concreto lanzado por vía húmeda es bastante estable, con
una baja dispersión en los resultados. Por otra parte, el lanzado por vía seca es más
problemático.
4.4.3.8.3 Aplicación
En el método húmedo, la mezcla de concreto proviene de una planta. El concreto se fabrica
en la misma forma que el concreto normal, razón por la cual es posible verificar y controlar
la relación agua/cemento y por consiguiente, la calidad en cualquier momento. Por
ejemplo, la consistencia puede ser controlada con el uso de aditivos.
La producción de mezclas uniformes se hace más fácil durante el proceso de lanzado.
La mezcla lista es vaciada en una bomba e impulsada por la manguera hacia la boquilla por
presión.
Al final de la manguera se encuentra la boquilla, donde el aire es agregado a la mezcla
de concreto, a razón de 7-15 m³/min. y con una presión de 7 bares, dependiendo si es
aplicado manualmente o por robot. La adherencia y compactación se asegura gracias a la
adición de aire en la boquilla. Un error común en el método húmedo es el no uso de aire
suficiente en el lanzado, con valores de 4-8m³/min., lo que brinda bajos resultados de
resistencia a la compresión. En el lanzado con robot, hasta 15 m³/min. son los
recomendados.
56
En su composición básica, el concreto lanzado está compuesto por:
• Cemento.
• Microsílice.
• Agregado.
• Aditivos súper plastificantes.
• Estabilizantes de fraguado.
• Acelerantes de fraguado.
• Fibras.
• Curadores internos.
4.4.3.9.1 Cemento
Los tipos de cemento empleados en los casos más comunes son Portland normal o de alta
resistencia inicial. Regularmente se utiliza una proporción de cementante que varía entre
400 y 500 kg/ m³ de concreto. El contenido real de cemento en el concreto colocado será
mayor gracias al rebote. El principal efecto del rebote es la pérdida del agregado de mayor
tamaño, que conduce a un aumento en la proporción de cemento, si se lo compara con la
mezcla inicial (Efnarc, 1999).
4.4.3.9.2 Microsílice
El humo de sílice o microsílice tiene un alto poder puzolánico que le confiere al concreto
propiedades como: impermeabilidad, resistencia ante al ataque de sulfatos y resistencia a
las heladas. Su empleo responde a dos razones: como sustituto de parte de cemento –por
economía y/o como adición para mejorar propiedades, tanto en estado fresco como
endurecido.
El porcentaje de adición de microsílice suele oscilar entre el 5% y el 10% sobre
peso de cemento, aunque en casos aislados se utilicen dosis de hasta el 20%.
El empleo de microsílice proporciona las siguientes propiedades:
– Mejor capacidad de bombeo: lubrica y previene la exudación y la segregación.
– Menor desgaste del equipo y de las mangueras de bombeo.
– Mayor cohesión en estado fresco y, por tanto, menor consumo de acelerante.
– Resistencias mecánicas superiores.
– Mayor durabilidad.
57
– Menor rebote.
En el concreto lanzado reforzado con fibras, además ofrece:
– Mayor facilidad de mezcla y distribución de las fibras.
– Menor rebote de las fibras.
– Mejor enlace entre la matriz de cemento y las fibras.
Debido a la fineza del microsílice, al agregarse al concreto se requieren dosis más
elevadas de un plastificante para dispersarla (Melbye, T., 1994).
En el caso de concreto lanzado con fibras metálicas, la microsílice también facilita la
distribución de éstas en la masa y mejora la adhesión entre la matriz de cemento y las fibras
(Efnarc, 1999).
4.4.3.9.3 Agregados
La granulometría se ajustará a las “Especificaciones para el concreto lanzado” de la Efnarc.
Debe asegurarse un tamaño de partículas gruesas menores a 10-12 milímetros para facilitar
el correcto bombeado del concreto sin obstrucciones en la boquilla y reducir el rebote. Por
tanto, el contenido en agregado superior a 8 milímetros no deberá exceder el 10%.
Por otra parte, el contenido de finos deberá estar entre 4 y el 8%. Menores
porcentajes se compensarán agregando más cemento y microsílice. De lo contrario, un
exceso de finos demanda más agua, lo que exige un incremento en la cantidad de aditivo
reductor de agua. Los materiales finos demasiado pequeños producen segregación, mala
lubricación y riesgo de atascamiento. Sin embargo, para concretos lanzados con fibras, el
sobrante de material fino es importantísimo, tanto para el bombeo como para la
compactación. Ninguna fracción de los agregados debe constituir más del 30% del total
(Melbye, T., 1994)
58
Aparte de la forma, tamaño del grano y la gradación, el contenido de humedad,
composición, lavado y contenido de materia orgánica también deben ser considerados.
El uso de materiales triturados, en lugar de arena natural, a menudo resulta en un
aumento de la demanda de agua y una mayor dificultad de compactación y viscosidad, por
lo que se recomienda la realización de ensayos.
4.4.3.9.4 Adiciones-aditivos
Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicas en el concreto fresco y en
el endurecido. Comúnmente, los más utilizados son: estabilizantes, acelerantes,
plastificantes o súper plastificantes e incorporadores de aire. Por ejemplo, los estabilizantes
son indispensables para mantener un trabajo eficaz y extender el tiempo de transporte y
colocación, sin afectar la calidad del concreto. Éstos logran mantener el material
“dormido”, desde algunas horas hasta tres días según la dosis aplicada. Para reactivar la
hidratación se agrega el acelerante durante el proceso de proyección.
Las ventajas brindadas por los plastificantes son: reducción de la demanda de agua
para buena fluidez, cohesión en estado plástico y mayor facilidad de bombeo. Respecto a
los incorporadores de aire, estos otorgan resistencia a ciclos de congelamiento y deshielo,
cohesión y mayor fluidez al concreto fresco.
4.4.4 Durabilidad
59
Según Uribe (Uribe-Afif, R. (1999)), a pesar de que ambos métodos tienen ventajas
específicas los avances en la tecnología de los materiales y el equipo hacen que estos dos
procesos sean intercambiables. En la mayoría de las aplicaciones, el método preferido está
determinado por cuatro factores: economía, disponibilidad de material y equipo; acceso a la
obra, así como por la experiencia y preferencia del contratista.
Hoy en día, los niveles de rebote y polvo, así como la resistencia y durabilidad, pueden
ser similares, independientemente de qué método se emplee. En Estados Unidos, Canadá,
Europa y Japón, donde la mano de obra es más costosa que en México y el resto de
América Latina, el concreto lanzado por vía húmeda es de mayor uso que el de vía seca.
Sin embargo, "se seguirán utilizando los dos sistemas, dependiendo de los factores
mencionados".
4.4.4.1 Diseño de mezcla
60
Figura 15. Ensayos de permeabilidad de concreto lanzado usando aditivos libres de
álcali.
El principal beneficio en el uso de concreto reforzado con fibras metálicas en vez de malla
soldada, en ambientes severos, es que la oxidación sufrida por la malla genera expansiones,
mientras que la corrosión sufrida por las fibras no ocasiona aumentos o expansión en el
concreto. Adicional a lo anterior, las fibras están protegidas por una matriz alcalina. Por
tanto, no existe una continuidad entre las fibras para que la corrosión se propague a lo largo
del refuerzo, según lo expuesto por numerosos casos históricos, donde el refuerzo ha sido
expuesto a procesos de congelamiento y altos niveles de salinidad.
4.4.5 Aplicación-lanzado
61
los equipos, se evidencia una tendencia en la automatización de los procesos, mejoras en el
control de calidad, así como mayor seguridad al operador y mejores condiciones de trabajo.
En el proceso de lanzado el transporte del concreto se define desde el vehículo que
lo suministra hasta la boquilla y su colocación. Según lo expuesto anteriormente, existen
diferencias entre el concreto lanzado en seco y en húmedo. Esta diferencia también aplica
para los procesos, porque éstos deben transportarse y lanzarse de modo distinto, debido a
las propiedades del material.
Tabla 9. Resumen de procesos de concreto lanzado. Hofler, J., & Schlumpf, J. (2004).
El uso de los respectivos sistemas responde a sus respectivas ventajas. Las características
de estos se comparan en términos generales en la siguiente tabla:
En seco En húmedo
Formación de
Alto Bajo
polvo
Rebote Alto Bajo
Rendimiento Bajo Alto
Costos de equipo Bajo Alto
Secciones Secciones
transversales - transversales -
menores mayores
62
El concreto lanzado se aplica en capas, bien sea en la misma operación mediante lanzado
repetitivo sobre la misma área o en una operación subsecuente. La cantidad a aplicar en
cada lanzado depende de varios factores (Ibíd.):
• Adherencia de la mezcla de concreto lanzado (cemento, tamaño máximo de partícula,
acelerante).
• Naturaleza del sustrato o de la capa de la base.
• Proceso del lanzado.
• Volumen del lanzado.
• Dirección del lanzado (hacia arriba/horizontalmente).
• Obstrucciones (refuerzo/agua).
Se requiere un enfoque diferente para las diversas direcciones del lanzado.
Al lanzar hacia abajo, es posible aplicar capas de cualquier grosor, pero hay que
asegurarse que el rebote sea embebido o desechado, para que no se quede sobre la
superficie.
Al lanzar horizontalmente, se puede ir alcanzando el grosor de forma gradual en
capas delgadas, o el grosor completo aplicarse de abajo hacia arriba en dirección inclinada.
Aquí de nuevo debe retirarse el material que rebota en el fondo, antes de aplicar la siguiente
capa.
Al lanzar en la base del túnel, el peso del material y la adherencia del concreto
lanzado se anulan entre sí, de manera que es necesario hacer capas más delgadas. Por lo
general, un volumen menor de lanzado y capas más delgadas generan menos rebote, lo que
a la final redunda en un mejor resultado, es decir, el rebote no constituye un problema.
El concreto lanzado debe aplicarse perpendicularmente respecto al sustrato o el
concreto colocado, maximizando adherencia, compactación y minimización al rebote. El
concreto lanzado se aplica de manera mecánica o manual con movimientos circulares
uniformes sobre la superficie. Este problema se evita utilizando concreto lanzado reforzado
con fibras.
La distancia óptima para lanzar es de 1.2 a 1.5 metros, pero a menudo se hace
dentro del rango de 1 a 2 metros. A distancias mayores aumentan el rebote y la generación
de polvo, lo cual reduce la eficiencia en la aplicación.
63
Figura 16. Técnicas de manejo de la boquilla y ángulo de lanzado
El proceso de lanzado manual define el acarreo del concreto o mortero lanzado, desde que
es transportado por el vehículo que lo suministró hasta la boquilla y lanzado. Se ha
comprobado que hay diferencia entre el concreto lanzado en seco y en húmedo. Esta
diferencia también aplica para los procesos, puesto que estos deben transportarse y lanzarse
de modo distinto, debido a las propiedades del material.
La mezcla seca es agregada dentro de la tolva de alimentación (1), y a medida que el rotor
gira, la mezcla va cayendo por gravedad dentro de la cámara del rotor (2). A medida que la
cámara se llena con mezcla, otra comprime el aire. La mezcla se ubica en la cámara se
salida (3), donde la acción del aire, a una presión de 6.3 bares, es lanzada a través de la
manguera hacia la boquilla, donde el agua es adicionada.
64
1= tolva
2=rotor
3=salida
P= Aire presurizado
• Máquinas de rotor.
• Máquinas de cámara de compresión.
• Máquinas helicoidales.
Figura 18. Principios de operación de las máquina de tipo dos cámaras, tipo tornillo y
la tipo rotor.
Las máquinas tipo rotor son las más usadas para el transporte del concreto lanzado. El
material pasa a través de una tolva a las cámaras de rotor. El material seco se sopla en
porciones mediante aire comprimido y se transporta a alta velocidad a través de manguera y
tubos.
El acelerante es incorporado por un dosificador, mediante mangueras conectadas
por separado, hasta la boquilla. La dosificación se sincroniza con la cantidad de concreto,
de manera tal que el acelerante de fraguado se agregue constantemente. En el proceso de
65
lanzado por vía seca pueden reemplazarse los acelerantes con cementos rápidos especiales,
que fraguan en muy corto tiempo tras ser humedecidos con agua.
66
• Instalaciones adicionales (dosificadores/equipo de limpieza).
En la práctica internacional, se ha encontrado que las máquinas de rotor tienen una
larga vida útil y su uso es tradicional; sin embargo, falta mucho desarrollo en las siguientes
áreas:
• Mejoras en las partes propensas a desgaste.
• Mejoras en la protección contra polvo.
• Aumento de la eficiencia en el llenado de las cámaras.
• Aumento del volumen de lanzado
4.4.5.1.1.2 Equipo para lanzado por vía húmeda
El suministro de concreto por vía húmeda se realiza con las siguientes bombas:
• Bombas dúplex.
• Bombas helicoidales.
• Bombas de prensa (bomba de rotor).
En el concreto lanzado la bomba de mayor uso es la dúplex. Su diferencia principal con
respecto al concreto bombeado radica en que el requerimiento para la pulsación debe ser lo
más baja posible, con el objeto de conseguir un lanzado constante en la boquilla. A fin de
lograr esto, se emplean varias maneras de mejorar la tasa de alimentación y reducirlas
interrupciones.
El aire comprimido se incorpora en la boquilla, desde el compresor de aire mediante
mangueras separadas. El dosificador incorpora el acelerante en la boquilla, también a través
mangueras separadas. La dosificación se sincroniza con la cantidad de concreto, de manera
que la cantidad presente de acelerante de fraguado se mantenga constante.
67
4.4.5.1.1.3 Proceso constructivo
Preparación de la superficie
De la superficie de trabajo se debe eliminar cualquier resto de suciedad o material que reste
adherencia al concreto. La superficie se debe humedecer en un máximo de dos horas antes
del lanzado. Es recomendable aplicar aire y agua como pre-tratamiento de la superficie.
También debe evitarse la presencia de agua que pueda penetrar a través de la roca y afecte
las propiedades del concreto. Antes del lanzado, se recomienda inspeccionar la superficie y
localizar los diferentes tipos de roca. La limpieza con aire y agua debe hacerse desde el
techo y bajar por los laterales hacia el piso.
Lanzado
El concreto se bombea mediante una bomba de pistón hasta la boquilla de lanzado. Según
la EFNARC, allí se añade aire a una presión de aproximadamente 5-7 bares, y a razón de 7-
15 m³ por minuto. Con este procedimiento se incrementa la velocidad del concreto, la
compactación y la adherencia a la superficie sobre la que se proyecta. Después se añaden
los aditivos acelerantes/ activadores de fraguado. Un paso primordial en el lanzado, es la
posición de la boquilla: se mantiene lo más perpendicular posible a la superficie, con el fin
de disminuir el rebote. El máximo rebote se obtiene proyectándola a 45º, y disminuye
progresivamente hasta 90º, donde se minimiza. La distancia se regulará, de modo que no
exceda de 1,5 metros. Al mismo tiempo, se recomienda proyectar a distancias no inferiores
a 0.5 metros, por razones de rebote (Basf, 2009).
4.4.5.2 Aplicación mecanizada
68
El brazo proyector permite movimientos de la boquilla en la dirección deseada.
Generalmente, el brazo está disponible en longitudes de 1, 2 ó 3 metros. La boquilla está
conectada a la bomba por una manguera que permite un movimiento en cualquier dirección
y a la longitud deseada. Esta es controlada por control remoto.
Dependiendo del equipo, el sistema puede requerir desde un operario que controle la
boquilla, hasta sistemas totalmente automáticos. En el caso de los robots, permiten al
operario operar la boquilla en varios modos, desde solo manual a semiautomático hasta
completamente automático.
69
momento, puede lograrse una reducción notable en el rebote y, por ende, disminución en
costos de material.
4.4.5.2.2 Beneficios
Los nuevos equipos de lanzado cuentan con sistemas de escáner por láser que miden la
geometría del túnel. Esta información se utiliza para el control automático de la distancia y
el ángulo del chorro de lanzado. Además, si el perfil del túnel se vuelve a medir después de
la aplicación, el sistema proporcionará información sobre el espesor de la capa de concreto
aplicada, que hasta ahora solo era posible determinar mediante perforaciones y puntos guías
de medición. En caso de requerimientos específicos de espesor y forma, el sistema controla
la boquilla, para lanzar con esos límites definidos de forma automática.
• Reducción de los ciclos de lanzado, gracias a la capacidad de salida más alta y a la
eliminación de tiempo de instalación y remoción de andamios, sobre todo en túneles
con perfiles variables.
• Reducción de costos, gracias a la reducción en el rebote y mano de obra.
• Mejora de la calidad en el lugar de trabajo.
• Mejora de las condiciones de trabajo para el operario, gracias a la protección de
derrumbes, de rebote, polvo y los acelerantes.
4.4.5.3 Boquillas
Los sistemas de boquilla son una parte importante del equipo de lanzado, y en esencia
contribuyen a:
• Menor rebote.
• Mejora en la adherencia.
• Mejor compactación.
Todo lo anterior a través de una:
• Mezcla adecuada de los acelerantes, activadores y aire, en el caso de ser lanzado por
vía húmeda
• Mezcla adecuada de los acelerantes, activadores y agua en el caso de ser lanzado
por vía seca.
4.4.5.4 Sistemas de medición de desarrollo de la resistencia
70
Para ser precisos, este método mide en realidad una combinación de resistencia a la
compresión y cizallamiento, o la resistencia a las deformaciones plásticas locales. Se realiza
para establecer la dosis ideal de aditivo acelerante, con la cual el comportamiento de
fraguado inicial esté dentro de 30’ y 60’ y el final entre 3 y 4 minutos. El procedimiento es
similar al de los tiempos de fraguado de un cemento; la diferencia radica en que se hacen
varias mezclas con diferentes porcentajes de aditivo acelerante, iniciando en una dosis que
va de 2% a 10%. Se repite el ensayo hasta que los tiempos de fraguado se hallen dentro de
los límites antes mencionados. Un valor normal de dosis de acelerante es de 4% a 6%.
4.4.5.4.2 Adaptabilidad
Esta prueba se realiza en el frente de obra para verificar los tiempos de fraguado reales al
concreto, luego de adicionar el acelerante en la boquilla. Para tal, se llena la “artesa” en el
sitio de lanzado. Con la aguja de 9 milímetros se hacen penetraciones a los 2,5 y 10
minutos, mínimo tres veces por cada tiempo.
Se espera que la resistencia a la penetración sea como mínimo:
2’: 24 kgf
5’: 39kgf
10’: 46kgf
Este ensayo se asocia al porcentaje de rebote, que se hace para determinar la cantidad de
concreto que no se adhiere a la superficie sobre la cual se está lanzando, respecto al
concreto total lanzado. Para comprobarlo, se lanza un volumen determinado de una misma
bachada (un viaje) y, al final del proceso de lanzado, se recupera el concreto que esté en el
piso –previamente debe tener un plástico o carpa para que el concreto no se contamine–. La
cantidad que se recoja del total lanzado, se compara en peso o en volumen, y se lleva a
porcentaje. Un porcentaje de rebote adecuado está entre el 5% y el 10% Del, M. A. R.
(2010). Concreto lanzado –proceso de colocación y evaluación de producto–.
Como estándares para la elaboración del concreto lanzado, se encuentran las siguientes
normas, guías y especificaciones:
71
ACI CSS Concreto Lanzado Artesano.
ACI 506R-95 Guía Concreto Lanzado.
ACI 506R-95 Especificaciones del C. lanzado.
ACI 660 Certificación de Operario C. lanzado
ACI 506R-08 Guía para concreto lanzado reforzado con fibras.
ACI 506R-09 Guía para concreto lanzado subterráneo.
American Shocrete Association, ASA.
NTC 3658.
NTC 673.
NTC 550.
ACI 506.
ACI 660.
ASTM C 642.
ASTM C 31.
ASTM C 39
72
fina, con lo que se mejoran las condiciones para la colocación de las membranas
impermeabilizantes sin arrugas.
73
primera capa de concreto lanzado ser considerado como un elemento permanente de
carácter estructural que cumpla con todos los requerimientos en su vida útil.
74
4.5.4 OPCIONES DEL SISTEMA MONOCAPA
75
Figura 23. Esquema de un túnel revestido con mono-capa y pernos radiales, sección
transversal y longitudinal (Papworth, F 2000).
76
La figura anterior ilustra el sistema monocapa y sugiere dónde se debe prestar atención en
el diseño para cada capa. En cuanto al momento de instalación de la segunda capa, este
debe ser cuando la primera ha sido estabilizada y no exista un impacto negativo en la
construcción de la primera capa. En algunos casos, es prudente para la aplicación de la
segunda capa construir por completo la longitud total del túnel (Garshol, K. 1997).
4.5.5 GEOMETRÍA
De acuerdo con la experiencia, el concreto lanzado que tiene acero de refuerzo de gran
diámetro, grandes vigas y traslapos excesivos en el refuerzo, tienden a presentar problemas
de filtración de agua. Por tanto, se recalca en minimizar la cantidad de acero de refuerzo
con (Stefanussen, W. 2000):
Optimizar la sección transversal del túnel para reducir los momentos flectores.
Aumentar el espesor del revestimiento del túnel para mantener la línea de empuje en
el tercio medio de la sección de concreto.
En donde sea posible, usar fibras de refuerzo.
77
4.5.6.2 USO DE FIBRAS METÁLICAS
78
Menores riesgos en su manipulación.
No se oxidan ni degradan.
Menor costo por m³ de concreto.
Su relación de densidad con respecto a las metálicas es de 8.5/1 que permite
incorporar el mismo número de fibras con un menor peso. En cuanto a construcción, brinda
ventajas en la manipulación y adición de las fibras, bajo riesgo de cortes, aumento de la
seguridad e higiene para los operarios.
El concreto tiene un pH entre 10 y 12, que asegura que no se oxide la fibra metálica.
Pero la oxidación de las fibras puede originarse en el proceso de almacenamiento y
distribución, posible carbonatación del concreto, que provoca una disminución del pH y
una vía de ataque para cualquier fibra metálica, o por la entrada de agua y aire a través de
los capilares y/o las microfisuras.
Otro punto favorable de las fibras sintéticas es que hay unos requerimientos de
revestimiento, a fin de garantizar la durabilidad a lo largo de la vida útil del acero de
refuerzo, que en el caso de las fibras metálicas no es posible cumplir por la distribución
aleatoria de las mismas. Las fibras sintéticas no presentan problemas de oxidación y son
más estables químicamente frente a todos los tipos de ataque. Las fibras sintéticas, sin duda
alguna, son más efectivas y durables a lo largo de su vida útil. Conforme a un estudio del
ingeniero Stefan Bernard en la Universidad Sídney, la capacidad de absorción de energía de
las fibras sintéticas es bastante mayor que la de las metálicas. Luego de un año de estudio,
las metálicas perdieron casi la mitad de su capacidad, mientras que las sintéticas
conservaban intacta su capacidad.
4.5.7 ADHERENCIA
Con el fin de asegurar una estructura monolítica, la adherencia entre capas de concreto
lanzado debe formar un anclaje y resistente a las fricciones. La resistencia a los esfuerzos
de tensión y corte depende de la primera capa, que debe tener una superficie rugosa que
permita la adherencia de una segunda. Al formarse un anclaje entre las capas, debe evitarse
al máximo ubicar el refuerzo entre las dos capas, pues se constituye en una entrada directa
para el agua, que afecta notoriamente la durabilidad.
En la primera capa se debe asegurar:
79
Eliminar cualquier sección dañada, antes de aplicar la otra capa.
Lavar con agua y aire a presión la capa existente, con la finalidad de quitar
cualquier contaminación, incluidas las membranas de curado. Para esto se
recomienda emplear el mismo equipo de proyección de concreto.
Hidrolavar (> 100 bares), y si es necesario, lavar con detergente.
La superficie debe estar húmeda (no saturada) antes de aplicar la siguiente capa.
El soporte en este método está hecho con una capa de concreto lanzado de un espesor
considerable, capaz de contribuir a la estabilidad total de la excavación. El concreto puede
ser o no reforzado con fibras. Esta estructura se refuerza con pernos o con arcos de acero,
que brindan un efecto directo sobre el rendimiento mecánico de la misma.
El espesor mínimo del soporte está definido por las condiciones de construcción
(como el perfil de excavación, más o menos irregular, o dependiendo de las condiciones del
sustrato y el sistema de excavación), con el objetivo de garantizar, como mínimo, el espesor
teórico de diseño. Las dimensiones del revestimiento también forman parte de la función
del tamaño de la excavación y el avance del proceso constructivo.
4.5.8.1 DISEÑO
A hoy, son pocos los trabajos realizados al respecto hasta la fecha. Es por esto que se
propone utilizar el método de Pöttler (1990), que de manera simple permite analizar las
especificaciones de los sistemas de soporte del concreto lanzado.
Para la excavación y aplicación del concreto lanzado, hasta que la distancia desde el
frente sea 2 a 3 veces el diámetro de la excavación, se deberá adoptar un módulo
ficticio para los cálculos, sin importar la composición del concreto lanzado. Este
módulo tendrá un valor de 7.000 a 15.000 MPa, un valor de 7.000 MPa es el más
apropiado y conservador para los casos de avance rápido de la excavación.
Cuando la construcción se lleva a cabo en una fase en que el concreto lanzado ha
endurecido, se usarán fórmulas convencionales para el cálculo instantáneo o a largo
plazo del módulo de deformación. Cabe recordar, que el valor del módulo se
selecciona de acuerdo con el tipo del cálculo. Por ejemplo, para un túnel en tierra,
con posibles asentamientos, se debe tomar un módulo más bajo. Esto ayuda
determinar la máxima carga soportada por el sistema de concreto lanzado. Se hace
necesario recalcar que la carga transferida en la fase inicial (antes de tres días)
puede inducir fluencia en el concreto.
En el caso de reforzar con arcos de acero, el espesor y módulo combinado de la
estructura pueden ajustarse, introduciendo valores equivalentes donde la
contribución de los dos componentes son proporcionales a su respectiva área e
inercia.
81
Es importante asegurar la continuidad del revestimiento en obra, sobre todo en
zonas donde el lanzado se interrumpe, o en la intersección de la solera y la bóveda.
Hay que tener en cuenta que, debido al método de aplicación y al modo de
transferencia de cargas, el concreto lanzado tiene cierta habilidad para ajustarse a
las cargas. Específicamente, a los momentos de flexión, capaz de exceder la
capacidad de flexión del sistema, lo cual conduce a la formación de grietas.
Calcular el esfuerzo en el soporte asumiendo un comportamiento elástico sin
fisuras.
82
4.5.9 RECOMENDACIONES DE CONSTRUCCIÓN
Par obtener un concreto durable y asegurar que las propiedades del material satisfagan los
requerimientos del diseñador, el proceso de aplicación tiene que cumplir los siguientes
criterios (Austrian Concrete Society, 1999):
El concreto a utilizar sea de alto desempeño con un mínimo de variaciones en su
calidad.
Durante el proceso, debe hacerse un control de la relación agua/cemento, con una
relación predefinida de 0.4 a 0.5, para asegurar una reducción en agrietamiento,
brindar una resistencia alta a la compresión y reducir la permeabilidad
significativamente.
Asegurar, en la boquilla, una mezcla homogénea que no presente problemas de
pulsación o bloqueos de la bomba.
El rebote de los agregados debe ser inferior al 10%, asegurando la construcción del
revestimiento con un material bien gradado. Esto es crítico con el fin de evitar el
desgaste de las láminas, sombras detrás del acero de refuerzo, microestructura pobre
y fisuras por retracción.
El rebote de la fibra de acero deberá ser inferior al 20%, para así ofrecer un efectivo
control frente a las fisuras y buen desempeño estructural.
La unidad de dosificación automática y exacta del acelerante debe funcionar de
manera sincronizada con la bomba de concreto. Las bombas deben ser capaces de
lanzar acelerantes libres de álcalis.
Capas de hasta 150 milímetros de espesor deben ser lanzadas en una sola pasada, lo
cual redunda en estructuras más homogéneas.
Controlar los niveles de polvo para que el lanzador tenga buena visibilidad y
controle mejor el lanzado.
Durante el lanzado es necesario tener un suministro extra de concreto como
contingencia.
En caso de suelo blando y presencia de agua, este debe ser ajustado al sistema, para
así brindar concreto de fraguado inmediato.
83
El método de aplicación del concreto lanzado debe permitir el curado correcto, de
modo que no influya negativamente en la adherencia entre las siguientes capas.
Para lograr el cumplimiento de los requisitos anteriores, se recomienda el uso del sistema
de lanzado por vía húmeda para el revestimiento definitivo, ya que es el único método
actual que asegura calidad, sobre todo para el control de la relación agua/cemento, vital
para la durabilidad y resistencia a largo plazo del concreto.
De acuerdo con las especificaciones europeas para el concreto lanzado, es importante que
solo el sistema de lanzado por vía húmeda sea empleado en la construcción del
revestimiento definitivo de túneles. Este debe asegurar altos niveles de seguridad, calidad y
productividad.
84
Figura 24. Efectos de los parámetros del lanzado en el rebote y la calidad del concreto.
Melbye, T. (2000).
85
Figura 25. Angulo de lanzado. Archivo personal.
86
Acero de refuerzo
El acero de refuerzo debe estar asegurado al sustrato antes de ser lanzado el concreto. Una
malla suelta aumenta el rebote de manera considerable y provoca “sombras” y reduce la
capacidad estructural del revestimiento a largo plazo. De ser posible, el uso de fibras
aumenta la productividad, disminuye el rebote, aumenta las propiedades estructurales y
reduce los costos del proyecto.
87
4.5.11 CURADO
Según el comité de la ACI (Specification for Shotcrete, 2000), el concreto lanzado, al igual
que el convencional, debe ser curado para asegurar su resistencia y durabilidad a largo
plazo. Esto es particularmente crítico en secciones delgadas, superficies rugosas y bajas
relaciones agua/cemento. La mejor forma de curar al hormigón es mantenerlo
continuamente húmedo durante siete días con una temperatura mayor a 5ºC. Cuando las
condiciones de secado del hormigón no son severas, también es posible utilizar membranas
de curado. El curado natural se permite cuando la humedad relativa está por encima del
95% (IBID).
Los túneles, y en general las obras subterráneas, presentan algunas de las peores
condiciones para el curado del concreto debido a la ventilación que continuamente
introduce aire caliente y frío dentro de este. La creencia común lleva a pensar que las
condiciones internas de un túnel son óptimas con alta humedad, sin viento ni exposición al
sol. Pero es todo lo contrario.
El curado es básico y uno de los más importantes trabajos en el concreto lanzado,
por su alto contenido de cemento y agua y las consecuentes fisuras del concreto aplicado.
Otra razón, son los sistemas de ventilación del túnel, que secan rápidamente la mezcla. Por
consiguiente, el concreto lanzado debe ser siempre curado adecuadamente con un agente
especial.
Con el empleo de un agente de curado, se debe ser muy cuidadoso con los procesos
de limpieza del sustrato previo al lanzado de las siguientes capas. Esta tarea debe ser
llevada a cabo con aire y agua a presión.
Otro problema con los agentes de curado es que se deben aplicar los más rápido posible
justo después del lanzado. Para asegurar un correcto curado, el agente debe ser aplicado
entre 15 y 20 minutos luego del lanzado. Debido al uso de acelerantes, el proceso de
hidratación del concreto empieza en un tiempo muy corto (entre 5 y 15 minutos). La
aplicación de un agente de curado implica dos fases: la aplicación y eliminación del agente
de curado de la capa de concreto intermedia, en el caso de un sistema multicapa.
88
4.5.12 CONTROL DE CALIDAD
89
5. ENSAYOS DE LABORATORIO
5.1 OBJETIVOS
90
curva de carga-deformación hasta alcanzar una deformación central de 25 mm. Por
cualquier método, se obtiene el área bajo la curva y la gráfica de energía-deformación. La
tenacidad se especifica como una determinada energía absorbida para un desplazamiento
central dado (EFNARC, 1999).
91
Proporción fibra Tipo de
Elemento Adiciones
(kg) Concreto
M1 5,00 Convencional No
M2 5,00 Lanzado No
M3 5,00 Lanzado MEYCO SA 161
M4 6,00 Convencional No
M5 6,00 Lanzado No
M6 6,00 Lanzado MEYCO SA 161
Tabla12. Muestras fabricadas
92
Fotografía 5 equipo de lanzado Túnel Daza, Archivo personal.
Al final, se colocaron en tanques con agua a fin de lograr el curado requerido hasta el día
anterior al ensayo (Fotografía 6).
93
Fotografía 7. Ubicación del punto central de aplicación de la fuerza, Archivo personal.
El ensayo consistió en aplicar, de forma constante, carga al centro del panel con un pistón
cuadrado de 100 mm. La velocidad del pistón se ajustó a lo indicado por la norma ASTM C
1550.
A medida que se aplica la carga, se iban registrando en tiempo real los datos de
fuerza aplicada y deflexión del punto central. El ensayo se detiene una vez se superan los
25 mm de deformación o colapsa el panel. Luego de finalizar el ensayo, se retiró y
fotografió el panel.
El objetivo del ensayo fue determinar, para cada testigo, los datos de fuerza vs.
Deformación durante la ejecución del ensayo. Con estos datos, se construyó la curva
especificada en el capítulo 10.4 de la norma de EFNARC, calculando la integral de dicha
curva (el área bajo la misma) se obtuvo la energía total (expresada en Joules) absorbida por
cada panel.
Las gráficas muestran el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra
como elemento resistente a los esfuerzos de tensión y aumento en la adherencia con la
mezcla de concreto.
94
Tomando el punto máximo como inicio, la integral de la curva da como resultado la
energía absorbida por las fibras sintéticas presentes en la masa de concreto.
95
Para la elaboración de las vigas rectangulares, se elaboraron formaletas en madera
de 75 x 125 x 600 mm. Antes del lanzado, fueron ubicados de la misma forma y al tiempo
con los paneles de concreto. Cumpliendo los requerimientos de la norma EFNARC en el
apéndice 10.3.
Concluido el tiempo de curado, se retiraron las vigas del tanque de curado. Los
ensayos se realizaron siguiendo el apéndice 10.3 de la norma EFNARC.
Figura 26. ejemplo de montaje para el ensayo de resistencia flexural con carga en el tercio
medio, EFNARC
96
Fotografías 8 y 9. Maquina universal de ensayo, montaje para ensayo a flexión. Archivo
personal
Fotografías 10 y 11. Ensayos a flexión. Izq.: Concreto lanzado con 5 kg de fibra. Der.:
Concreto convencional con 5 kg de fibra. Archivo personal
La viga se ubica con la superficie rugosa hacia abajo, trabajando a tensión. El montaje se
realiza sobre dos bases de acero con movimiento libre en sus apoyos. Se ubican los puntos
de cargas a un tercio de la longitud de la viga, los deformimetros son ubicados y llevados a
cero antes de la carga. Se inicia el proceso de carga con un registro en tiempo real de la
deformación y la carga aplicada. Se lleva la viga hasta un valor de deformación de 4 mm, el
proceso de carga depende de la deformación. Antes de una deformación de 0.5 mm se debe
realizar el ensayo a una rata de 0.25 +/- 0.05 mm por minuto, una vez superado este umbral
la velocidad se varia a 1.0 mm por minuto.
97
Fotografía 12. Ensayos a flexión. Concreto convencional con 6 kg de fibra. Archivo personal
El objetivo de este ensayo es el de determinar las curvas de carga (ton) vs. deformación
(mm) para caracterizar su capacidad de resistencia a las fuerzas de tensión. De estas curvas
se obtuvo la fuerza residual promedio, en MPa, aportada por las fibras al interior de la
mezcla de concreto.
De acuerdo con la norma EFNARC, se verificaron las medidas de todas las vigas, la
identificación de cada espécimen, condiciones de curado y edad de la muestra al momento
del ensayo, rata de deformación, valores de carga-deformación incluyendo el primer pico
de carga (P0.1) y cálculo de la resistencia flexural.
98
5.3 RESUMEN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Conforme a los ensayos realizados para los paneles y vigas rectangulares, se obtienen las
gráficas de energía absorbida en el primer caso y del esfuerzo residual en el segundo, para
cada dosificación de fibra, aditivo y tipo de concreto.
99
P1-Concreto convencional con 5 kg
Convencional 5 kg
4.500
4.000
3.500
3.000
Fuerza (Ton)
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Deformacion (mm)
700
600
Energia (joules)
500
400
300
200
100
0
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000
Deformacion (mm)
100
P2-Concreto lanzado con 5 kg de fibra sin aditivo
Sin Aditivo 5 kg
5.000
4.500
4.000
3.500
Fuerza (Ton)
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Deformacion (mm)
500
400
Energia (joules)
300
200
100
0
0.0000 5.0000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000 30.0000
Deformacion (mm)
101
P3-Concreto lanzado con 5 kg de fibra y aditivo
Aditivo 5 kg
6.0000
5.0000
4.0000
Fuerza (Ton)
3.0000
2.0000
1.0000
0.0000
0.0000 5.0000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000
Deformacion (mm)
500
400
300
200
100
0
0.0000 5.0000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000 30.0000
-100
Deformacion (mm)
102
P4-Concreto convencional con 6 kg de fibra
Convencional 6 kg
5.000
4.500
4.000
3.500
Fuerza (Ton)
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Deformacion (mm)
500
400
Energia (joules)
300
200
100
0
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000
Deformacion (mm)
103
P5-Concreto lanzado con 6 kg de fibra sin aditivo
Sin Aditivo 6 kg
4.000
3.500
3.000
2.500
Fuerza (Ton)
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000
Deformacion (mm)
500
400
Energia (joules)
300
200
100
0
0.000 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000
Deformacion (mm)
104
P6-Concreto lanzado con 6 kg de fibra con aditivo
Aditivo 6 kg
6.0000
5.0000
4.0000
Fuerza (Ton)
3.0000
2.0000
1.0000
0.0000
0.0000 5.0000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000
Deformacion (mm)
500
400
Energia (joules)
300
200
100
0
0.0000 5.0000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000 30.0000
Deformacion (mm)
105
capacidad de absorción de energía entre los concretos convencionales (584,79 y 619,86)
frente al concreto lanzado (801,6 y 892,11) ambos, respectivamente, con 5 y 6 kg/m3.
900.00
800.00
700.00
600.00
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
Planta 5 Sin aditivo Aditivo 5 Planta 6 Sin aditivo Aditivo 6
kg 5 kg kg kg 6 kg kg
Energía (Joules) 584.79 701.42 801.60 619.84 742.93 892.11
Resistencia maxima
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
Convencional Lanzado Sin Lanzado Convencional Lanzado Sin Lanzado
5 kg aditivo 5 kg Aditivo 5 kg 6 kg aditivo 6 kg Aditivo 6 kg
(ton) 4.16 4.52 5.00 4.32 4.644 5.556
106
Grafico comparativo de absorción de energía del concreto convencional con las dos
proporciones analizadas.
610.00
600.00
590.00 584.79
580.00
570.00
560.00
Convencional 5 kg Convencional 6 kg
730.00
720.00
710.00
701.42
700.00
690.00
680.00
Lanzado Sin aditivo 5 kg Lanzado Sin aditivo 6 kg
107
Capacidad de absorción de energía del concreto lanzado con aditivo acelerante con las dos
proporciones analizadas. El aumento de resistencia entre cada una de las muestras es mayor
comparado con el resultado anterior.
880.00
860.00
840.00
820.00
801.60
800.00
780.00
760.00
740.00
Lanzado Sin aditivo 5 kg Lanzado Aditivo 6 kg
Los siguientes gráficos muestran el comportamiento entre cada una de las tres muestras de
cada proporción, los aumentos de resistencia son iguales en cada uno de los casos
analizados. Existe correlación entre la cantidad de fibra y el sistema constructivo.
108
Absorción de Energía 5 kg (Joules)
900.00
y = 503.53e0.1577x 801.60
800.00 R² = 0.9922
701.42
700.00
584.79
600.00
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
Planta 5 kg Sin aditivo 5 kg Aditivo 5 kg
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
Convencional 6 kg Lanzado Sin aditivo 6 kg Lanzado Aditivo 6 kg
109
Modulo de Elasticidad vs. Absorción de
energía
60,000.00
50,000.00
40,000.00
30,000.00
20,000.00
10,000.00
0.00
Planta
Sin aditivo
Aditivo
La siguiente tabla resume muestra la comparación en porcentaje del aumento de los valores
de absorción de energía, máxima carga tolerada y módulo de elasticidad. El caso más
evidente se presenta entre el concreto lanzado con aditivo y el convencional con 6 kg/m3
donde el módulo de elasticidad aumenta en un 61,66%.
110
Energía Módulo de Elasticidad
5 kg/m3 Max Carga (ton)
(Joule) (kg/cm2)
Aditivo vs
37,07% 20,29% 39,89%
Convencional
Sin aditivo vs
19,94% 8,75% 11,11%
convencional
Energía Módulo de Elasticidad
6 kg/m3 Max Carga (ton)
(Joule) (kg/cm2)
Aditivo vs
43,93% 28,61% 61,66%
Convencional
Sin aditivo vs
19,86% 7,50% 42,28%
convencional
Convencional 5 kg
700
600
500
Carga (kn)
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
Deformacion (mm)
111
Fotografías 13 y 14. Ensayos a flexión. Izq.: Concreto convencional con 5 kg de fibra por m
3
.Der.: desarrollo de la fisura durante el ensayo. Archivo personal
La resistencia a flexión del hormigón convencional con fibras sintéticas alcanzo los 3,91
MPa, resultado más bajo de los ensayos realizados. Esto concuerda con el concepto de que
el concreto convencional tiene una resistencia menor a esfuerzo de tensión comparado con
el concreto lanzado.
Sin Aditivo 5 kg
700
600
500
400
Carga (kn)
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
-100
Deformacion (mm)
112
Fotografías 15 y 16. Ensayos a flexión. Izq.: Concreto lanzado con 5 kg de fibra por m 3 sin
aditivo. Der.: desarrollo de la fisura durante el ensayo. Archivo personal
Para el concreto lanzado con una proporción de 5 kg de fibra m 3 la resistencia a flexión fue
de 3,97 MPa. Por lo tanto, se puede decir que el proceso mecánico de lanzado mecánico
brinda mayor resistencia a los esfuerzos de flexión frente al concreto convencional, con un
concreto de características y diseño igual.
Aditivo 5 kg
900
800
700
600
Carga (kn)
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
Deformacion (mm)
113
Fotografías 17 y 18. Ensayos a flexión. Izq.: Concreto lanzado con 5 kg de fibra por m 3 con
aditivo. Der.: fisura del concreto después del ensayo. Archivo personal
La resistencia a flexión del hormigón con fibras sintéticas (5 kg/m3) alcanzó los 4,9 MPa,
un aumento de algo menos a un mega pascal. Esto afirma el concepto inicial de la tesis en
cuanto a las ventajas del uso del concreto lanzado con fibras, junto con el uso de acelerante
brinda mejores características que el concreto convencional. Se confirma que las fibras
sintéticas entran en carga luego de producirse una cierta deformación debido a su bajo
módulo de elasticidad.
Convencional 6 kg
900
800
700
600
Carga (kn)
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
Deformacion (mm)
114
V5-Concreto convencional con 6 kg de fibra sin aditivo
Sin Aditivo 6 kg
1000
900
800
700
600
Carga (kn)
500
400
300
200
100
0
-100 0 1 2 3 4 5 6
Deformacion (mm)
Aditivo 6 kg
1000
900
800
700
600
Carga (kn)
500
400
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
Deformacion (mm)
115
Fotografías 19 y 20. Ensayos a flexión. Concreto lanzado con acelerante y 6 kg de fibra por
m3. Archivo personal
3.919977459
4
0
Planta 5 kg Sin aditivo 5 kg Aditivo 5 kg
116
Resistencia Flexural 6 kg (Mpa)
6
5.4
5.2
5 4.927684606
4.8
4.6
4.4
Planta 6 kg Sin aditivo 6 kg Aditivo 6 kg
Tomando como base los resultados experimentales de los ensayos realizados a los paneles y
vigas de concreto para cada una de las combinaciones de fibra, aditivo y proceso
constructivo.
El concreto cumplió la resistencia exigida por la norma en cuanto a los valores mínimos
requeridos de absorción de energía y resistencia flexural.
117
Requerimiento de absorción de energía expresado en Jules para una deformación de 25
mm, EFNARC
El panel con mayor absorción de energía fue el panel con aditivo y 6 kg de fibra por m3,
seguido por el panel con aditivo y 5 kg por m3.
Las fallas en todos los paneles fueron en forma de cruz, tal como se esperaba. Todas las
fallas en cruz evidencian una deformación uniforme de los elementos Con alta resistencia y
una ruptura no abrupta. Las placas con más cantidad de fibra y aditivo de deformaron y
absorbieron más energía, esto es de suma importancia para el uso de un revestimiento en un
túnel. Ante eventos sísmicos o cargas inesperadas, el revestimiento en concreto lanzado
presenta un mayor factor de seguridad al tener mayor deformación sin presentar algún
desprendimiento en bloque y de manera explosiva.
Quedo evidenciado en el ensayo de los paneles que la absorción de energía que hace el
concreto, hasta el momento de presentarse la primera fisura, es baja comparada con la
energía que absorbe la fibra en el interior.
118
De la misma forma que en los paneles de concreto, la resistencia flexural en las vigas de
concreto fue mayor al usar aditivo en conjunto con las fibras sintéticas. En todos los casos
analizados puede observarse un incremento de resistencia a la flexión paralelo al
incremento en la dosificación de fibra en el concreto. Los efectos del lanzado mecánico del
concreto son evidentes en lo resultados ya que en los casos de la misma proporción de
fibra, el concreto fundido convencionalmente, a pesar de tener fibra, no tuvo un
comportamiento de mejores prestaciones, como si lo hizo el concreto lanzado.
Queda evidenciado un comportamiento lineal común a todas las muestras entre el aporte
del concreto y la dosificación de fibra, ya que como se mostró en los gráficos existe un
mejoramiento de las características del concreto frente a esfuerzos de flexión.
Las fibras son de gran utilidad para darle un comportamiento que permite altas
deformaciones previas a la falla. Se apreció en las gráficas de falla de viguetas con refuerzo
de fibras un comportamiento de “espectro sísmico”, con varios picos. Esto se explica
gracias al comportamiento de las fibras que después de la falla principal, cuando alcanzo su
resistencia máxima, el panel sigue resistiendo frente a la fractura ya que los grupos de
fibras presentes dentro del espécimen no han fallado y brindan mayor deformación frente a
niveles considerables de carga. En varios casos, la resistencia aumenta hasta que las fibras
se quiebran y es ahí cuando hay caídas en la resistencia, seguido a esto, se repite el proceso
hasta que la mayoría de grupos de fibras han fallado y la resistencia cae. Todo lo anterior
evidenciado en el comportamiento oscilatorio del gráfico. Comportamiento que era
esperado y es típico del refuerzo con fibras. En todas las muestras, incluida la de concreto
convencional, el refuerzo con fibras sirvió para mantener unidos los bloques de concreto
después de la falla. Incluso las dos partes de las viguetas permanecían unidas por las fibras
después de fallar. Este efecto influye sobre la seguridad y comportamiento del
revestimiento y por ende del túnel, tiene un efecto positivo.
119
6. BENEFICIOS TÉCNICOS Y ECONÓMICOS DEL REVESTIMIENTO
DEFINITIVO EN CONCRETO LANZADO
6.1 COMPARACIÓN DE LOS COSTOS DEL CONCRETO LANZADO Y EL
CONCRETO CONVENCIONAL
Para el análisis de costos se tuvo en cuenta los valores reales de los materiales y mano de
obra de proyectos en Colombia que se encuentran en proceso de licitación o construcción.
Todo lo anterior, con el fin de demostrar el beneficio con un ejemplo lo más real posible.se
asume un túnel tipo de 1000 m. el ejemplo comprende el valor de construcción del
revestimiento y excavación, se trabajó con costos totales que incluyen el A.I.U. Se asume
que el sistema de soporte es el mismo y el avance se realiza por un solo frente.
Costos unitarios
120
Costos del revestimiento en concreto convencional, excavación y concreto:
Impermeabilización
Tipo Perímetro (ml) $/m2 $/ml
Convencional 24 60000 $ 1.440.000
Lanzado 22 120000 $ 2.640.000
Comparación de costos por metro lineal según el tipo de revestimiento, ahorros en costos y
porcentaje:
Realizando un análisis de los costos unitarios, con valores reales de un túnel en Colombia.
Se encontraron ahorros de un 24%, teniendo en cuenta solo las reducciones en costo en la
excavación y fabricación del revestimiento en concreto convencional comparado con el
121
concreto lanzado reforzado con fibras. Finalmente, se logran ahorros en todo el proceso de
obra civil del túnel de un 6%.
Analizando los ahorros totales sobre el proyecto en la obra civil se tienen en cuenta los
siguientes valores:
Convencional $ 28.600.000
Lanzado $ 26.947.000
$ 1.653.000
Ahorro
6%
Se tienen ahorros de hasta un 6% en toda la obra civil de un túnel, teniendo en cuenta que
nuestro túnel tipo de 1000 m tendría un valor de $ 28.600.000.000 y los ahorros serian de
$1.653.000.000
6.2 PLAZOS
Siguiendo el mismo esquema del túnel tipo de 1000 m, se tiene que:
122
Comparación de plazos por tipo de revestimiento según longitud y avance:
123
7. CONCLUSIONES
124
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ANEXOS
FICHAS TÉCNICAS
FOTOGRAFIAS
128