ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD: MECÁÁ NICÁ

CARRERA: INGENIERIÁÁ ÁUTOMOTRIZ

GUÍA DE LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

PRÁCTICA No. 1- (FUNDICIÓN)

1. DATOS GENERALES:

NOMBRE: CODIGO:

Byron Barros 1852

Byron Ácosta 1867
Christian Machado 1745
Álex Paguay 1602
Luis Yaá nez 1610

GRUPO No.: 1

FECHA DE REALIZACIÓN: FECHA DE ENTREGA:

2018/10/31 2018/11/09
TEMA: Elaboración de una escultura de aluminio
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Consolidar los conocimientos adquiridos en clases sobre fundición con
molde de arena.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición con

molde en arena.
 Adquirir conocimientos prácticos de la fundición de aluminio con molde
de arena
 Identificar los defectos de la fundición y las causas que lo provocan.

2. MATERIALES Y EQUIPOS
 Arena de moldeo
 Cajas para moldeo 50x50x25cm
 Molde
 Zaranda
 Palas metálicas
 Cucharas
 Cilindro de gas
 Soplete
 Sierra
 Aluminio
 Crisol

3. METODOLOGÍA
La metodología aplicada es experimental, ya que realizamos la práctica de
fundición a partir de conocimientos adquiridos en clase, y analítica debido a
que se analiza las variables existentes y su efecto en el resultado final.
4. MARCO TEÓRICO

Historia de la fundición
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva
porque en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve
desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo
tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la
vida del hombre.
Por consiguiente, se deja de lado el uso de la piedra como materia prima
principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad
de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la
edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se
dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de
forjado. Luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para
lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados
en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios,
monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar
objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso,
oro y plata.
Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba
ningún canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la
producción de herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron
los moldes cerrados y con estos los canales de alimentación para su llenado.

Pasos de producción en una operación típica de fundición en arena.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena
Modelos de una sola pieza
También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y
un extra de material para contrarrestar la contracción del material y los
procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y
producción de bajas cantidades.
Modelos divididos.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de
las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo
coincide con el plano de partición del molde usado para la fundición.
Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y
mayores cantidades de producción.
Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En
este los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa
cuenta con guías para lograr hacer coincidir las mitades que harán las
cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de
vaciado, canales o mazarotas.

Partes de las placas modelo.

El molde.
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre las dos formas la línea de partición.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cómo para facilitar el proceso
de verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el
metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción
durante la solidificación del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la
cavidad del molde.
Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro
de la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren
de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso
de verter el metal líquido.
Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del
aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior
del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

Molde para fundición en arena.

Hornos de crisol
Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el
cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser
calentado usando energía electica: horno de inducción.
El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material
refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre
unas paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases
de combustión.
Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es
que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de
colada. Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la
fundición.
Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones
masivas como ondulaciones o superficies ásperas.
Cavidades: Cavidades redondeadas o ásperas internas o externas,
incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de contracción.
Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos
fríos. Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no
puede realizar una libre contracción. El punto frio es una discontinuidad que
se presenta debido a la unión de dos corrientes de metal líquido, cercanas al
punto de solidificación.
Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes,
cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de óxido.
Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen
insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy
bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.
Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una
inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o
una deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico
actúan como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la
fundición. Se pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno
(oxidación), con el material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con
otros materiales extraños atrapados en el metal fundido (escoria).

Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que
pueden ser originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala
selección de los materiales o deficiencias de los procesos de fundición.
El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia.
Algunos defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza
y generar puntos débiles o concentradores de esfuerzos.
Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a los
productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se
pueden detectar defectos superficiales en los productos.
Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de
producción y se realizan ensayos que permiten determinar la presencia y
localización de cavidades u otros defectos internos.
Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas
ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de
piezas, sin necesidad de alterar las mismas.
Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos de
fundición. A continuación, se mencionan los más usuales:

Caracterización de defectos de fundición

Caja de moldeo
La caja de moldeo conformada por cuatro placas ensambladas entre si
permiten confinar la arena que se utilizara para generar el molde en arena.
Cuenta con guías que permiten alinear y ensamblar las dos cajas de moldeo
y las placas modelos, entre sí.

Placa modelo
Para los modelos de placas bipartidos la placa modelo sostiene las mitades
de los modelos y permite a través de guías ubicar las mitades de forma
precisa para que las dos cavidades generadas en arena se unan y generen la
cavidad total.
 Cucharas y agujas
Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades generada por el modelo o
los canales por los que fluirá el metal.
Las agujas generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la
salida de aire atrapado en la cavidad.

5. PROCEDIMIENTO

Para realizar la fundición en arena se deben llevar a cabo tres procesos

básicos, como preparar la arena, preparar el molde y fundir el metal. A
continuación, se describen detalladamente cada uno de los procesos.
Preparar Arena
Empezamos mezclando la arena con agua hasta conseguir una textura
uniforme, verificando constantemente el estado óptimo para la fundición, la
cual consiste en apretar con la mano una porción de arena y verificar que
esta adopte la forma interna del puño y no se desborone.
 Adición de agua a la arena

Para poder realizar los moldes de arena, la misma debe ser tamizada para así
asegurar un tamaño adecuado de grano y que este sea uniforme así sea
factible su moldeo.

Tamiz

Preparar Molde
Colocar la caja sobre una placa molde la cual soportara la mitad del modelo,
los canales de alimentación y el talón de caída. En esta parte se establece la
ubicación de los elementos a moldear, así como por donde pasaran los
canales dependiendo de la constitución de la pieza a moldear.
 Caja inferior de moldeo

Si el modelo posee detalles pequeños es necesario agregar arena seca (sílice)

sobre la superficie de esta para que sirva de separador.
Verter arena tamizada en el cajón hasta que la misma cubra los modelos,
apisonar con el apisonador de aguja, para asegurar que la arena ingrese a
todos los espacios alrededor del modelo.

Construcción del embudo del bebedero

Verter arena sin tamizar hasta que sobrepase ligeramente la altura de la caja,
apisonar con el apisonador plano, hasta lograr una superficie compacta.
Nivelar la parte superior para poder asentar sobre ella al momento de girar la
caja, retirar los modelos.
Con la ayuda de las cucharas de moldeo se retiran los modelos y los canales
de alimentación, utilizando un soplador retiramos restos de arena que se
desboronar por efecto del proceso anterior.
Se repite el procedimiento para la otra caja, adicionando a esta el bebedero
dejando de esta forma el molde de arena lista, sola resta dejarlo secar y
quemar con un soplete la superficie del molde previo a la fundición, para
que este no se encuentre tan frio al momento de verter la colada y el
aluminio se solidifique demasiado rápido antes de que llene todo el molde.

Quemado de la superficie

Molde listo para la fundición

Fundir metal
El material seleccionado para fundir esta pieza es Aluminio, se pesó y
deposito en el crisol. Posteriormente se llevó el metal hasta una temperatura
de 700°C para que el material se fundiera, para lo cual se utilizó un crisol
fijo calentado con combustión de diésel durante aproximadamente dos horas
para asegurar la fluidez del material.

Fundición de metal

Colado de la fundición
Previo al colado del metal la caja debe ser sellada herméticamente, para lo
cual se prepara lodo con la arena sin tamizar y se recubre la unión de las dos
cajas, ya que el aluminio se solidifica al contacto con el frio.
La colada debe ser vertida en un recipiente para poder ser transportado hasta
el lugar del molde de arena, con ayuda de sus asas laterales se vierte la
colada cuidadosamente de forma continua, verificando que se llene en su
totalidad el molde.
 Finalmente, solo resta esperar que la colada se enfríe para poder retirar las
piezas fundidas de las cajas, posterior a esto las piezas deben ser limpiadas
recortar las rebabas y canales de alimentación para que adopte su apariencia
final.

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se logró un acabado relativamente bueno gracias al cambio de bebedero y la

adición de un respiradero sobre la parte más alta de la mancuerda y gracias
al diseño de los canales de distribución se logró un llenado de todo el
volumen de la pieza.
La fundición genero rebabas alrededor de la pieza debido a la falta de
llenado de las aristas del molde, pero se encuentran dentro del rango
aceptable, también se generaron debido al desmoronamiento de la arista del
moldeo al momento de retirar los modelos de este.

Pieza separada del molde

 Luego de limpiar la arena adherida, cortar la rebaba y pulir la superficie se
obtiene la pieza final, la cual se observa con un acabado un poco poroso el
cual se puede reducir realizando un pulido sobre toda la pieza con algún
material abrasivo.

Pieza terminada

7. CONCLUSIONES

 El procedimiento se divide en tres etapas, preparación de la arena, moldeo y

fundición y cada cual tiene su importancia y relevante influencia con
respecto al producto terminado. Con la presente práctica se han podido
apersonar estos conocimientos que constituyen base para cualquier futuro
ingeniero.
 El procedimiento de fundición aparentemente es muy sencillo, pero a lo
largo del mismo se puede identificar pequeños factores que demandan de
mucha precisión y experiencia para poder obtener un excelente acabado tales
como el calentamiento extra de la colada, el aumento de respiraderos para la
circulación de la colada, la ubicación de los canales dentro del diseño del
molde, entre otros.
 A través de la práctica se pudo palpar cada uno de los defectos tales como
superficies porosas debidas a la falta de compactación de la arena, moldes
incompletos por el enfriamiento prematuro del aluminio, flotabilidad de las
 cajas permitiendo las fugas de la colada debido a un exceso del tamaño del
modelo, entre otros. De igual manera se observaron acabados muy buenos
ya que se previeron los posibles defectos a su tiempo.

8. RECOMENDACIONES

 A pesar de ser una práctica sencilla y pequeña, se debería contar con

medidas de seguridad que resguarden la integridad de todos, Es importante
portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto o carnaza
largos para proteger los brazos, overol, gafas de seguridad, careta y botas de
seguridad durante toda la práctica reduciendo riesgos o lesiones.
 La falta de conocimiento sobre características principales de los modelos,
tales como ángulos de salida dimensiones de los detalles y demás, provocan
pérdida de tiempo al momento del moldeo, lo cual se debería hacer con
anterioridad para así poder realizar las prácticas sin inconvenientes.
 La colada debe sobrepasar la temperatura de fusión para asegurar que no se
enfrié al momento de verterla, agregar arena sobre el modelo para asegurar
que los detalles queden con buen acabado, calentar la superficie para evitar
que se solidifique al contacto con la arena fría, sellar herméticamente las
cajas para evitar fugas.
9. BIBLIOGRAFÍA

 Santamaría, (2017). Propiedades de las arenas de moldeo. [Online]

Es.slideshare.net. Available at:
http://es.slideshare.net/santamariabarajasyenni/propiedades-de-las-arenas-
de-moldeo [Accessed 27 Jan. 2017
 ROJAS, Jaime Humberto Carvajal; ARÉVALO, Claudia Marcela Vega;
GARAY, Juan Pablo Téllez. Diseño Mecatrónico de Robot Móvil para
transporte de Carga en superficies Irregulares. ITECKNE: Innovación e
Investigación en Ingeniería, 2010, vol. 7, no 1, p. 19-33.