1 INTRODUCCION

2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS ........................................... 3

2.1 Admisión de aire ............................................................................................................... 3
2.2 Compresor de aire ............................................................................................................ 3
2.3 Cámara de combustión.................................................................................................... 4
2.4 Turbina ............................................................................................................................... 4
2.5 Escape ............................................................................................................................... 4
3 VENTAJAS DE TURBINAS DE GAS .................................................................................... 5
4 TIPOS DE TURBINAS DE GAS ............................................................................................. 7
4.1 Turbina de gas Aero derivadas. ..................................................................................... 7
4.2 Turbina de gases industriales ......................................................................................... 7
4.3 Turbina de cámara de combustión tipo silo.................................................................. 7
4.4 Turbina de cámara de combustión anular .................................................................... 8
4.5 Turbina de cámara de combustión tuvo anular ........................................................... 8
4.6 Turbina monoeje ............................................................................................................... 8
4.7 Turbina multieje ................................................................................................................ 8
5 DESCRIPCIÓN DEL CICLO BRAYTON ............................................................................... 9
5.1 Admisión ............................................................................................................................ 9
5.2 Compresor ......................................................................................................................... 9
5.3 Cámara de combustión.................................................................................................... 9
5.4 Turbina ............................................................................................................................... 9
5.5 Escape ............................................................................................................................... 9
6 PROBLEMAS .......................................................................................................................... 11
7 PLANTA ESTACIONARIA ..................................................................................................... 13
8 CICLO COMBINADO ............................................................................................................. 15
9 PROBLEMAS .......................................................................................................................... 16
10 BENEFICIOS MEDIOAMBIENTALES DEL CICLO COMBINADO ................................. 20
 INTRODUCCIÓN

La turbina de gas es un tipo de turbina de combustión interna. En términos

generales, se puede decir que una turbina es un aparato de conversión de energía
que convierte la energía almacenada en el combustible en energía mecánica útil
en forma de energía rotacional. El término "gas" se refiere al aire ambiente que es
absorbido y pasa al interior de la turbina y es utilizado como medio de trabajo en el
proceso de conversión de la energía.

El aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se

comprime, se mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente resultante
se expande a gran velocidad a través de una serie de álabes de forma
aerodinámica transfiriendo la energía creada en la combustión para hacer girar un
eje de salida. La energía térmica residual del gas de escape caliente puede ser
aprovechada en una variedad de procesos industriales.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina

sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a
través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después
pasar a la cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se
produce la ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a
través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.
2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS

2.1 Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que
el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de
sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la
mayor cantidad posible de masa de aire.

2.2 Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire (una vez filtrado) antes que
entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero
que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza
en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido
por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de

inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. Una parte del aire del
compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de combustión,
de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.
2.3 Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto
con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido
a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para

no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se
trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico
necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y
por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que
procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos.
Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por
orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabe.

2.4 Turbina
La turbina convierte la energía del gas a gran velocidad en energía rotacional útil
mediante la expansión del gas comprimido calentado a través de una serie de
álabes del rotor de la turbina. Los gases, que entran a la turbina a una temperatura
de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta
temperatura hace que la energía que contienen pueda ser aprovechada bien para
mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como
REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar
adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más
habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor
posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento
del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina
de gas es de 30-35%).

2.5 Escape
La sección del escape de la turbina extrae el gas consumido de la sección de la
turbina y lo manda hacia la atmósfera.
 3 VENTAJAS DE TURBINAS DE GAS
En comparación con otras tecnologías de energía, el uso de una turbina de gas
Solar tiene muchas ventajas. Algunas de estas ventajas incluyen:

 Alta fiabilidad y disponibilidad

 Menores costos de operación

 Utiliza combustibles limpios y renovables

- gas natural
- gas residual
- gas digestor
- gas sintético (incluyendo combustibles diesel)

 Emisiones más bajas

 Flujo de vapor de escape de alta calidad Usado en otros procesos

- calor directo
- agua caliente
- vapor
- calor y/o refrigeración de proceso (cogeneración)

 Densidad de alta potencia

 Amplia gama de bloques de módulo de potencia

 Reduce los costos de construcción

 Fácil transportación y arranque inicial rápido

- montado en patín
- pre-ensamblado
- montado en remolque

 Mejora la fiabilidad
- sitio cerca de la carga

 Fácil de autorizar
 Servicio y atención mundial
- local
- 43 ubicaciones
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además,
su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos,
lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere
variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de
demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos
otorga a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo
comparado con otras máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la
reducción de las necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del
proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos hace que la
probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en
una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad
superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien
diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.
4 TIPOS DE TURBINAS DE GAS

4.1 Turbina de gas Aero derivadas: Provienen del diseño de turbinas de para
fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en
plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características
son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con
una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan
crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de
hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal.
Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento,
lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en menores
intervalos de tiempo.

4.2 Turbina de gases industriales: La evolución de su diseño se ha orientado

siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y
largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques
continuos.
Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes
cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en
posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse
in si-tu debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible
en el tiempo las revisiones completas del equipo.

4.3 Turbina de cámara de combustión tipo silo: En estos diseños la cámara

aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se
instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape
llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a
ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y
otros combustibles experimentales.
4.4 Turbina de cámara de combustión anular: En este caso la cámara
consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje.
Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una
buena refrigeración de los gases de combustión y bajas perdidas de carga,
aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es
menos uniforme que en cámaras tubo anulares. Este diseño se utiliza por los
fabricantes Alsthom y Siemens, y en general en turbinas Aero derivadas.

4.5 Turbina de cámara de combustión tuvo anular: Una serie de tubos

distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de
cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen
mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y
mayor peso. Además si una de ellas deja de funcionar y no es detectado,
pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en la estructura. La
pieza de transición, que es la que recoge todos los gases de combustión
para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la
instalación. Esta tecnología es utilizada en sus diseños por Mitsubishi y
General Electric.

4.6 Turbina monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de

forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la
inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que
debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz).
Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación
eléctrica.

4.7 Turbina multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2

secciones, la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al
compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su
funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador,
aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta
tecnología es utilizada en Aero derivadas y turbinas de pequeña potencia, y
ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.
5 DESCRIPCIÓN DEL CICLO BRAYTON

El ciclo Brayton describe el comportamiento ideal de un motor de turbina de gas,

como los utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son las siguientes:

5.1 Admisión
El aire frío y a presión atmosférica entra por la boca de la turbina

5.2 Compresor
El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante un
compresor (movido por la turbina). Puesto que esta fase es muy rápida, se modela
mediante una compresión adiabática A→B.

5.3 Cámara de combustión

En la cámara, el aire es calentado por la combustión del queroseno. Puesto que la
cámara está abierta el aire puede expandirse, por lo que el calentamiento se
modela como un proceso isóbaro B→C.

5.4 Turbina
El aire caliente pasa por la turbina, a la cual mueve. En este paso el aire se
expande y se enfría rápidamente, lo que se describe mediante una expansión
adiabática C →D.

5.5 Escape
Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial) sale al
exterior. Técnicamente, este es un ciclo abierto ya que el aire que escapa no es el
mismo que entra por la boca de la turbina, pero dado que sí entra en la misma
cantidad y a la misma presión, se hace la aproximación de suponer
una recirculación. En este modelo el aire de salida simplemente cede calor al
ambiente y vuelve a entrar por la boca ya frío. En el diagrama PV esto
corresponde a un enfriamiento a presión constante D→A.
6 PROBLEMAS
Una central eléctrica de turbina de gas que opera con ciclo brayton, una relación
de presiones de 8, la temperatura del gas es de 300K,

En la entrada del compresor y de 1300K en la entrada de la turbina, suponiendo

que el aire de entrada se pide calcular.

A. La temperatura del gas a la salida del compresor y de la turbina.

B. La eficiencia térmica del ciclo.

La primera fase

T= 300K

PR1=1.3860

H1=300,19 KJ/KG

Se obtiene de las tablas de gas como base ideal de 300K

T2=540

PR2=11,088

H2=544,35

Del estado 1 al 2 se produce un proceso isoentropico

PR2= PR1XP2/P1=11,O88

T3=1300K

PR3=330.9

H3=1345,97 KJ/KG

T4=770,24K

PR4=41,36
H4=789,37

PR4=PR3XP4/P3=41,36

Trabajo del compresor

WC=H2-H1=244,16

Trabajo de la turbina

WT=H3-H4=606,6KJ/KG

Calor de la cámara de combustión

QCC=H3-H2=861,62 KJ/kg

Calor del intercambiador de calor

QI=H4-H1=489,18 KJ/KG

Trabajo neto

WNETO=WT-WC=362,44

Calor neto

QNETO=QCC-QI=362,44 KJ/KG

Eficiencia (rendimiento)

E=WN/QCC=362,44/851,62
7 PLANTA ESTACIONARIA

Las turbinas de gas (TG) operan bajo el ciclo termodinámico Brayton, los
principios de la tecnología se remontan al año 1900, y se comenzaron a usar para
la generación eléctrica estacionaria en los años 30. La turbinas revolucionaron la
industria aérea en los años 40, y hasta la actualidad, son la tecnología de mayor
uso en el mundo.

Las TG convencionales son una tecnología madura. El rango de potencias es de

500 kW hasta 25 MW para aplicaciones medias, y hasta aproximadamente 250
MW para centrales de generación, generalmente de ciclo combinado.

Funcionan con gas natural, petróleo, o una combinación de ellos (sistemas

duales). Tienen eficiencias típicas del 20 a 45% (basadas en el PCI) a plena carga
y disminuye un poco a cargas parciales.

Muchos factores afectan la eficiencia, pero en general, a mayor tamaño de la

turbina mejor eficiencia.

Casi todas las plantas de nuevo desarrollo usan las turbinas de gas como ciclo
combinado. Las turbinas de gas medianas tienen características favorables para
usar en aplicaciones de cogeneración.

Las turbinas producen gases de escape de alta calidad que pueden usarse en
configuraciones CHP alcanzando una eficiencia global (electricidad y energía
térmica útil) entre el 70 y 80%.

Las TG se pueden utilizar en varias configuraciones, operación a ciclo abierto,

ciclo combinado y aplicaciones de cogeneración, independientemente de la
configuración constan básicamente de 3 componentes:

 Comprensor

 Cámara de Combustión

 Turbina (Expansor)

Generalmente, se pueden encontrar dos tipos de turbinas de gas: aeroderivadas e

industriales.
Aeroderivadas, son TG adaptadas de máquinas de aeronaves, son ligeras y
eficientes, pero son más costosas que las diseñadas exclusivamente para
generación de potencia. La capacidad está en el rango de 40 y 50 MW, con
relación de compresión de 30:1, lo que hace necesario un comprensor externo
para aumentar la presión del combustible, pueden alcanzar eficiencias de hasta
45% (PCI).

Industriales, son TG disponibles en un rango de 1 a 250 MW, son menos costosas

que las aeroderivadas, más fuertes, pueden operar por periodos más largos
relativamente sin mantenimiento, y son más adecuadas para operación a carga
base. Sin embargo son menos eficientes y más pesadas tienen una relación de
comprensión de hasta 16:1 y no requieren compresor externo, las turbinas
grandes (mayores a 100 MW) alcanzan una eficiencia de hasta 40% y en ciclo
combinado de hasta un 60%. Existen también turbinas de 500 kW a 40 MW
para generación en sitio de electricidad y como impulsores mecánicos.

Las TG son uno de los medios más limpios para la generación de electricidad, con
emisiones muy bajas de NOX. Debido a su relativa alta eficiencia y la
disponibilidad del gas natural como combustible primario, las turbinas de gas
emiten sustancialmente menos CO2 por KWh generado, comparadas con otras
tecnologías que usan combustibles fósiles.

Las turbinas de gas son ideales para aplicaciones CHP debido a su alta
temperatura de escape que puede usarse para generar vapor de proceso en
condiciones de hasta 81,6 bares y 480ºC o usarse directamente en procesos
industriales para aplicaciones de calentamiento o secado. En algunas aplicaciones
se utilizan recuperadores de calor (Heat Recovery Steam Generator, HRSG) con y
sin combustión suplementaria.

En casos de aplicaciones comerciales e institucionales, con una turbina de gas de

5 MW aproximadamente se produce de 8 MWh de vapor (o agua caliente) con una
presión de 10 a 27 bar, en un HRSG sin combustión suplementaria, el calor se
puede utilizar en invierno para calefacción y en verano para enfriamiento utilizando
la absorción.
El combustible suele ser gas natural, aunque puede emplearse gas LP o diesel.
Su capacidad está en el rango de 265 kW a 50,000 kW; permiten obtener
eficiencias eléctricas del 30% y eficiencias térmicas del 55%; los gases de
combustión tienen una temperatura de 430 a 480 ºC para pequeñas turbinas y
hasta 600ºC para grandes turbinas y turbinas aeroderivadas, ofrecen una alta
seguridad de operación; tienen un bajo coste de inversión, con un tiempo de
arranque corto (5-10 minutos), y requieren un mínimo de espacio físico.

La mayoría de las TG están disponibles para utilizar gas natural, existen cámaras
de combustión, capaces de manejar combustibles líquidos y sólidos. Los
combustibles líquidos requieren su propia bomba, control de flujo, toberas y
sistemas de mezclado. Muchas turbinas tienen la capacidad de quemar gas o
líquido, conocidas como TG duales. También pueden utilizar gas de síntesis, gas
de relleno y combustóleo.

8 CICLO COMBINADO
Los ciclos combinados son centrales de generación de energía eléctrica en las
que se transforma la energía térmica del gas natural en electricidad mediante dos
ciclos consecutivos: el que corresponde a una turbina de gas convencional y el de
una turbina de vapor.
Este tipo de centrales se caracterizan por el uso que se realiza del calor generado
en la combustión de la turbina de gas, que se lleva a un elemento recuperador del
calor y se emplea para mover una o varias turbinas de vapor. Estas dos turbinas,
de gas y vapor, están acopladas a un alternador común que convierte la energía
mecánica generada por las turbinas en energía eléctrica. La combinación de estos
dos procesos permite alcanzar rendimientos, en torno al 60%, muy superior a los
de una central térmica convencional con un solo ciclo, ya que obtiene la energía
eléctrica en dos etapas, logrando así un mayor aprovechamiento de la energía del
combustible.
9 PROBLEMAS
El ciclo superior es un ciclo de turbina de gas que tiene una relación de presión de
8. El aire entra al compresor a 300k y a la turbina a 1300k.

La eficiencia isentropica del compresor es del 80%, mientras que la de la turbina

de gas es de 85%

El ciclo interior es un ciclo rankine ideal simple que opera los límites de presión de
7 MPA y 5KPA.

El vapor se calienta en un intercambiador de calor por medio de los gases de

escape hasta una temperatura de 500c, los gases de escape salen del
intercambiador de calor a 450K. Determine la relación entre los flujos masicos del
vapor y de los gases de combustión y la eficiencia térmica de ciclo combinado
10 BENEFICIOS MEDIOAMBIENTALES DEL CICLO COMBINADO
 El rendimiento en las centrales de ciclo combinado es muy superior (un 58%
frente a un 36% de una central convencional). Es decir, con un menor consumo
de energía primaria se logra una mayor producción de energía eléctrica. Ello
supone ventajas tanto medioambientales como económicas.
 Producen menor contaminación atmosférica, ya que el gas natural es un
combustible más limpio que el carbón, el petróleo o sus derivados, usados en
muchos casos para producir electricidad.
 Una central de ciclo combinado sólo requiere, para la condensación del vapor,
un tercio del agua de refrigeración necesaria en las centrales térmicas
convencionales.
 El transporte y suministro de la energía primaria (el gas natural) se hace a
través de un gasoducto enterrado, por lo que se evita el impacto derivado de la
circulación de camiones o trenes de aprovisionamiento de carbón o fueloil.
 Las centrales de ciclo combinado pueden construirse cerca de los lugares
donde se consumirá la electricidad. De este modo se acortan las líneas de
tendido eléctrico, con lo que se reducen las inevitables pérdidas de electricidad
y se disminuye el impacto visual.