Propiedades Mecánicas de Un Cobre Puro Laminado en Caliente

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica
PROPIEDADES MECÁNICAS DE UN COBRE PURO

LAMINADO EN CALIENTE
Por
Gianmichele Azzarone Ciuffreda
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito Parcial para optar al titulo de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Enero de 2006


Por
Realizado con la Asesoría de
Mary Torres, Tutor Académico
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito Parcial para optar al titulo de
Ingeniero Mecánico


Proyecto de Grado presentado por:
RESUMEN
El objetivo principal del presente trabajo consiste en determinar la influencia de las

variables: grado de deformación, temperatura y velocidad del proceso de laminación sobre las
propiedades mecánicas a tracción de un cobre puro electrolítico. El proceso de laminación se
realizó a temperaturas desde 500°C hasta 800°C en intervalos de 100°C, tasas de deformación
de 1, 8 y 10 s-1, y deformaciones efectivas de 0,1807 y 0,2995.
Se obtuvo que los porcentajes de reducción de área y la deformación a fractura
aumentan con la temperatura y la tasa de deformación, mientras que la resistencia a la
fluencia, la resistencia máxima y la resistencia a la fractura disminuyen con las mismas.
Además, se verifica que a medida que se aumenta la deformación del material, la resistencia a
la fluencia, la resistencia máxima y la resistencia a la fractura aumentan, mientras que los
porcentajes de reducción de área y la deformación a fractura disminuyen.

AGRADECIMIENTOS
A mis padres por todo el amor y comprensión que me han brindado durante toda mi
vida. Mis logros se los debo a ustedes.
A mis hermanas por el gran apoyo que siempre me han dado. Ustedes son gran parte de
mi vida, siempre brindándome alegrías cuando uno más lo necesita.
A mi cuñado Nelson Ramírez y a su familia, por estar siempre pendiente de mi persona

y de mi trabajo de tesis.
A mi tutora, la Profesora Mary Torres, por su apoyo incondicional, tiempo y mucha

paciencia. Es una gran amiga.
A Claudia Rojas, por toda su cooperación, amistad y paciencia durante toda la

investigación.
A Carlos García, por toda su ayuda y amistad durante toda la investigación.
A toda la división del Laboratorio de Máquinas y Herramientas (Laboratorio E de la

USB), por su gran colaboración a lo largo de todo el proyecto, destacando del mismo al Señor
Zapata y a los técnicos Henry López y Marcos González.
A todos mis amigos por hacerme muy agradable la vida en la Universidad.
A todos ustedes... Gracias.

i
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL........................................................................................................ i
ÍNDICE DE TABLAS..................................................................................................... iii
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................... iv
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.............................................................. vii
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN.................................................................................. 1
CAPÍTULO 2. OBJETIVOS........................................................................................... 3
2.1 Objetivo Principal............................................................................................. 3
2.2 Objetivos Específicos....................................................................................... 3
CAPÍTULO 3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS............................................................. 4
3.1 Cobre................................................................................................................ 4
3.1.1 Origen y Características...................................................................... 4
3.1.2 Distribución de los Yacimientos......................................................... 5
3.1.3 Usos industriales.................................................................................. 5
3.1.4 Principales aleaciones de cobre........................................................... 6
3.2 Tratamientos Térmicos.................................................................................... 7
3.2.1 Normalizado........................................................................................ 7
3.2.1.1 Variables del Normalizado.......................................................... 8
3.2.1.2 Propósitos del Normalizado........................................................ 9
3.3 Procesos de deformación plástica.................................................................... 10
3.3.1 Laminación.......................................................................................... 10
3.3.1.1 Deformación en caliente......................................................... 13
3.4 Ensayos de Tracción........................................................................................ 17
3.4.1 Puntos característicos observados en un ensayo de tracción............... 19
3.4.2 Propiedades mecánicas que se obtienen en Ensayo de Tracción........ 21
3.4.2.1 Curva Esfuerzo Nominal o Ingenieril vs. Deformación
Nominal o Ingenieril........................................................................... 21
3.4.2.2 Curva Esfuerzo Real o Verdadero vs. Deformación Real o
Verdadera............................................................................................ 22
ii
3.4.2.3 Porcentaje de Elongación y Porcentaje de Reducción de

Área..................................................................................................... 23
CAPÍTULO 4. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL................................................... 25
4.1 Análisis Químico............................................................................................. 26
4.2 Geometría y Nomenclatura de pletinas............................................................ 26
4.3 Tratamiento Térmico de Normalizado............................................................. 27
4.4 Laminación en caliente.................................................................................... 28
4.5 Ensayo de Tracción.......................................................................................... 37
CAPÍTULO 5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................ 43
5.1 Condición inicial del cobre.............................................................................. 43
5.2 Laminación en caliente.................................................................................... 45
5.3 Ensayo de tracción............................................................................................ 49
5.3.1 Probetas originales.................................................................................. 50
5.3.2 Propiedades mecánicas............................................................................ 51
5.3.2.1 Resistencia a la Fluencia......................................................... 52
5.3.2.2 Resistencia Máxima................................................................ 55
5.3.2.3 Resistencia a la Fractura......................................................... 59
5.3.2.4 Esfuerzo de Fractura............................................................... 62
5.3.2.5 Deformación a Fractura.......................................................... 63
5.3.2.6 Reducción de área.................................................................... 67
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES.................................................................................. 69
CAPÍTULO 7. RECOMENDACIONES........................................................................ 70
CAPÍTULO 8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................... 71
APÉNDICE A. CONDUCCIÓN TRANSITORIA......................................................... 74
APÉNDICE B. CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.............................. 79
APÉNDICE C. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO............................. 80
iii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1 Condiciones de estudio de la laminación en caliente..................................... 25
Tabla 4.2 Composición química del cobre empleado..................................................... 26
Tabla 5.1 Deformaciones promedios de las pletinas en sus 3 direcciones principales... 46
Tabla 5.2 Valores promedios de deformación efectiva para los dos trabajos
suministrados por la laminación a las pletinas de cobre................................. 47
Tabla 5.3 Valores promedios del %W realizado en el proceso de laminación en
caliente............................................................................................................ 48
Tabla 5.4 Tasas de deformación promedio obtenidos en el proceso de laminación en
caliente............................................................................................................ 49
Tabla 5.5 Valores experimentales promedios de σo y m del cobre empleado para las
probetas de control, probetas normalizadas y probetas en estado de
entrega............................................................................................................ 50
Tabla 5.6 Valores experimentales promedios de la resistencia a la fluencia del cobre
laminado en caliente....................................................................................... 52
Tabla 5.7 Valores experimentales promedios de la resistencia máxima del cobre
Tabla 5.8 Valores experimentales promedios de la resistencia a la fractura del cobre
Tabla 5.9 Valores experimentales promedios del esfuerzo de fractura del cobre
Tabla 5.10 Valores experimentales promedios de la deformación a la fractura del
cobre laminado en caliente............................................................................. 64
Tabla 5.11 Valores experimentales promedios del porcentaje de reducción de área del
cobre laminado en caliente............................................................................. 67
Tabla A.1 Volumen, Área superficial y Longitud característica para geometrías
conocidas........................................................................................................ 78
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Influencia de la laminación en caliente sobre la estructura cristalina............ 13
Figura 3.2 Morfología de las curvas de fluencia a altas temperaturas............................. 15
Figura 3.3 Probeta al inicio, en carga máxima y en la ruptura durante un Ensayo de

Tracción.......................................................................................................... 19
Figura 3.4 Gráfico F vs. ∆L obtenido de un Ensayo de Tracción a un acero dúctil,
donde están marcados puntos característicos de la curva............................... 19
Figura 3.5 Gráfico F vs. ∆L de un Ensayo de Tracción que muestra comportamiento
de un material dúctil y de un material frágil................................................... 24
Figura 4.1 Ejemplo de Nomenclatura en Pletina 2ADE2................................................ 27
Figura 4.2 Ilustración de colocación de una pletina en bandeja de acero........................ 28
Figura 4.3 Esquema de la disposición de las resistencias en el Horno eléctrico

Thermolyne..................................................................................................... 29
Figura 4.4 Termómetro del Horno eléctrico Thermolyne................................................ 30
Figura 4.5 Termómetro digital con cable de acoplamiento a termocupla tipo K............. 30
Figura 4.6 Panel de Control de la laminadora.................................................................. 31
Figura 4.7 Laminadora marca Stanat (vista lateral)......................................................... 32
Figura 4.8 Laminadora encendida con rodillos calientes y bien aceitados...................... 32
Figura 4.9 Laminadora con guía centrada instalada........................................................ 33
Figura 4.10 Horno abierto con refractarios colocados....................................................... 33

v
Figura 4.11 Vista lejana del horno cerrado........................................................................ 34
Figura 4.12 Disposición de las pletinas dentro del horno.................................................. 35
Figura 4.13 Comparación de pletinas al ser laminadas y templadas................................. 36
Figura 4.14 Mapa de distribución en experimentación de laminación en caliente............ 37
Figura 4.15 Dibujo esquemático de las probetas de tensión utilizadas.............................. 38
Figura 4.16 Máquina de Ensayo de Tracción.................................................................... 38
Figura 4.17 Computador acoplado a la máquina de Ensayo de Tracción.......................... 39
Figura 4.18 Mordazas utilizadas y acopladas a Máquina de Ensayo de Tracción............. 39
Figura 4.19 Pantalla del programa del computador........................................................... 40
Figura 4.20 Extensómetro montado en la probeta y máquina............................................ 40
Figura 4.21 Extensómetro montado en la probeta y máquina (Vista Lateral)................... 41
Figura 4.22 Probeta fracturada con el extensómetro acoplado (Vista Lateral).................. 41
Figura 4.23 Probeta antes y después de la fractura............................................................ 42
Figura 5.1 Fotomicrografía de cobre electrolítico en estado de entrega.......................... 43
Figura 5.2 Fotomicrografía de cobre electrolítico con tratamiento térmico de

normalizado.................................................................................................... 44
vi
Figura 5.3 Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia a la

fluencia con respecto a la temperatura........................................................... 53
Figura 5.4 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fluencia
bajo la deformación efectiva de 0,1807 a diferentes temperaturas................. 54
Figura 5.5 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fluencia
Figura 5.6 Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia
máxima con respecto a la temperatura........................................................... 57
Figura 5.7 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia máxima bajo la
deformación efectiva de 0,1807 a diferentes temperaturas............................ 58
Figura 5.8 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia máxima bajo la
deformación efectiva de 0,2995 a diferentes temperaturas............................ 58
Figura 5.9 Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia a la
fractura con respecto a la temperatura............................................................ 60
Figura 5.10 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fractura
Figura 5.11 Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fractura
Figura 5.12 Tendencia de los valores experimentales promedios del esfuerzo de
Figura 5.13 Tendencia de los valores experimentales promedios de la deformación de
Figura 5.14 Gráfico comparativo del comportamiento de la deformación de fractura
Figura 5.15 Gráfico comparativo del comportamiento de la deformación de fractura
Figura A.1 Cuerpo arbitrario sumergido en recipiente de grandes
dimensiones.................................................................................................... 74
Figura A.2 Placa Plana...................................................................................................... 78
vii
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
S Resistencia li Longitud instantánea

Sf Resistencia a la Fractura ∆l Alargamiento
Su Resistencia Máxima Vo Volumen inicial
Sy Resistencia a la Fluencia Vi Volumen instantáneo
σf Esfuerzo de fractura wi Ancho final
εf Deformación a fractura wo Ancho inicial
ε Deformación Real ei Espesor final
n Deformación Nominal eo Espesor inicial
V Velocidad de deformación Li Largo final

T Temperatura Lo Largo inicial
%Al Porcentaje de Reducción de área εefectiva Deformación efectiva
%El Porcentaje de Elongación ∆e Diferencia entre espesores

σo Coeficiente de endurecimiento εespesorteo Deformación espesor teórico
m Exponente de endurecimiento Vt Velocidad tangencial
σ Esfuerzo e Espesor
A Área D Diámetro de rodillos
Ao Área inicial lo Longitud calibrada
Ai Área instantánea %W Porcentaje de Trabajo
Af Área de fractura o final E.F.A Energía Falla de Apilamiento
E Módulo de Young
ε Tasa de deformación
R Radio de Rodillos
εespesor Deformación en el espesor
εancho Deformación en el ancho
εlargo Deformación en el largo
F Fuerza
θ Ángulo de agarre o mordedura
P Carga
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
El cobre es un material muy atractivo industrialmente debido a sus excelentes

propiedades de conducción eléctrica y térmica, valores moderados a altos de resistencia
mecánica y buena resistencia a la corrosión; además de poseer unas buenas características de
conformado y soldabilidad.[1]
Desde el punto de vista del conformado de metales, la obtención de cualquier producto

involucra la interacción del material con el proceso y las variables del mismo. La mayoría de
estos métodos deforman plásticamente el metal en frío o caliente. La deformación plástica se
consigue mediante una variedad de técnicas que, utilizando instalaciones y ciclos de
fabricación apropiados, permitan diversas modalidades de deformación del material en
función de la forma final deseada. La deformación plástica en caliente o el conformado en
caliente, se realiza llevando el material a elevadas temperaturas, a fin de obtener
deformaciones importantes aplicando esfuerzos relativamente limitados. Además, los procesos
de conformado en caliente permiten la modificación de la estructura metalográfica y el tamaño
de grano.
De todos los procesos de conformado plástico, la laminación es el proceso más

utilizado. Se basa principalmente en la aplicación de fuerzas de compresión mediante rodillos
giratorios que logran la deformación plástica del material sin ocasionar fallas en su superficie.
La determinación de la fluencia, producida bajo unas condiciones determinadas durante el
proceso de laminación, es esencial para la obtención de productos con dimensiones y
comportamiento mecánico específicos.
Para determinar las propiedades mecánicas de cualquier material, los ensayos de

tracción se encuentran entre las pruebas más importantes, y normalmente utilizadas, basándose
principalmente en la relación entre las deformaciones medidas con sus esfuerzos asociados.
Con estos parámetros se establecen expresiones, mediante las cuales se puede predecir, con
2
bastante fiabilidad, las resistencias y otras características propias de dicho material. También
se han utilizado, en muchas investigaciones, ensayos de compresión para determinar
propiedades mecánicas de materiales.
Este proyecto consiste en determinar las propiedades mecánicas de un cobre puro

laminado en caliente. El proceso de laminación se realizará para condiciones determinadas de
temperatura, velocidad del proceso y grado de deformación con la finalidad de determinar su
efecto e influencia sobre las propiedades mecánicas a tracción.
CAPÍTULO 2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Principal
¾Determinar la influencia de las variables: grado de deformación, temperatura y tasa de

deformación del proceso de laminación sobre las propiedades mecánicas a tracción de
un cobre puro electrolítico.
2.2 Objetivos Específicos
¾Determinar la influencia del grado de deformación en las resistencias a la fluencia,

carga máxima y ductilidad de un cobre puro laminado en caliente, en una pasada.
¾Determinar la influencia de la temperatura en las resistencias a la fluencia, carga

máxima y ductilidad de un cobre puro laminado en caliente, en una pasada.
¾Determinar la influencia de la tasa de deformación en las resistencias a la fluencia,

carga máxima y ductilidad de un cobre puro laminado en caliente, en una pasada.
CAPÍTULO 3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
En el presente trabajo se reseñan conceptos que fueron desarrollados en el proyecto

realizado. En este capítulo se habla del cobre en primer lugar (su origen, características,
principales usos, etc.), y luego se explican los siguientes conceptos: tratamientos térmicos (el
normalizado que se utilizó experimentalmente), el proceso de conformado de laminación y el
ensayo de tracción. Éstos serán referidos en el orden como fueron nombrados anteriormente.
3.1 Cobre
3.1.1 Origen y Características
El cobre es un metal de característico color rojizo pardo brillante. Su símbolo químico

es Cu, su peso atómico, 63,546 y su densidad, a 20°C, 8,95 Kg/dm³. Su punto de fusión es de
1.083°C, mientras que su punto de ebullición es de unos 2.567°C. Es un metal sumamente
dúctil y maleable, y uno de los mejores conductores del calor y la electricidad.[2]
Este metal hizo su aparición en Cuprus (Siria), donde fue encontrado por primera vez.
No se sabe a ciencia cierta cuándo tuvo lugar el descubrimiento de este metal, pero se cree que
ocurrió unos 8.000 años antes de la era cristiana, en las postrimerías de la edad de piedra. El
hombre neolítico aprovechó la maleabilidad del cobre para formar con él, golpeándolo en frío,
toscos martillos, hachas, cuchillos y, más tarde, algunos utensilios rudimentarios.[2]
Con el tiempo, y a medida que el hombre aprendía a trabajar el hierro y el acero para
fabricar con ellos sus armas y herramientas, fue modificándose el destino que se daba al cobre.
Como era un metal durable y brillante, resistente a la corrosión y, además, de bello aspecto, se
empezó a usar extensamente para utensilios del hogar, tuberías, construcciones navales y
muchas otras aplicaciones. Su extraordinaria aptitud para conducir electricidad hizo resaltar su
importancia durante el siglo XX, a medida que fue adquiriendo auge el aprovechamiento de
esta nueva fuente de energía.[2]
5
El cobre puede ser soldado al arco eléctrico o mediante la acción del soplete
oxiacetilénico. Sin embargo, no se puede cortar a llama del soplete, como suele hacerse con
las planchas de acero.
3.1.2 Distribución de los Yacimientos
Los minerales de cobre se clasifican por lo general en tres grupos: los que contienen
cobre nativo, los sulfuros y los óxidos. Si bien en todos los continentes existen yacimientos de
cobre de alguna importancia, los principales países productores de ese mineral en el mundo
son los Estados Unidos, Rusia, Zambia, Chile, Canadá, Alemania, Zaire, Japón, Perú y China.
Otras naciones que tienen una producción relativamente importante de cobre son
Filipinas, Australia, Chipre, España, Yugoslavia y México. En Chile, por ejemplo, la
producción media anual es superior a 700.000 toneladas métricas y se estima que el
yacimiento de Chuquicamata cuenta con las mayores reservas del mundo. Otro país de
América Latina cuya producción de cobre es de importancia es Perú (media anual sobrepasa
las 200.000 toneladas métricas).[2]
3.1.3 Usos industriales
Debido a su extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más

extendido del cobre se da en la industria eléctrica. Los usos industriales del cobre se basan en
sus propiedades fundamentales: conductividad eléctrica elevada (cables, hilos conductores,
motores, interruptores, etc.); excelente conductividad térmica (calderas, alambiques, utensilios
de cocina, etc.); y aceptable resistencia a la corrosión (canalizaciones, tejados, etc.)[3]
6
3.1.4 Principales Aleaciones de Cobre
• Bronce: (cobre - estaño)
Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas propiedades.

Con un bronce de 5-10% de estaño se genera un producto de máxima dureza (usado en el
pasado para la fabricación de espadas y cañones).[4]
El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para la
elaboración de campanas, y sobre un 27%, una óptima propiedad de pulido y reflexión
(utilizado en la Antigüedad para la fabricación de espejos).[4]
En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes, cojinetes y

descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones eléctricas.
• Latón: (cobre - zinc)
El latón es blando, fácil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al ambiente

salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construcción de barcos.[4]
Existe una gran variedad de aleaciones de latón. Las más comunes contienen 30-45% de
zinc, y se aplican en todo tipo de objetos domésticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y
candelabros.
• Otras aleaciones
Hoy, el cobre se utiliza en una amplia gama de aleaciones, como por ejemplo: cobre con
plomo, manganeso, berilio, aluminio y níquel.[4]
7
3.2 Tratamientos Térmicos
Conceptualmente el tratamiento térmico consiste en la modificación de las propiedades

por efecto de la temperatura y por las condiciones de enfriamiento a que son sometidos los
metales.[5]
Dicho de la manera más simple son procedimientos cíclicos de calentamiento y

enfriamiento que permiten ajustar o recuperar las propiedades físicas y mecánicas e incluso,
algunas veces químicas, hacia valores previamente establecidos.[5]
Así, por ejemplo, pueden ser utilizados para mejorar la tenacidad, la resistencia
mecánica, la plasticidad, la elasticidad, la resistencia a la corrosión, la dureza, la ductilidad,
disminuir las tensiones internas, modificar las propiedades magnéticas, etc.
Existen diferentes tipos de tratamientos térmicos y la aplicación de uno de los mismos

dependerá del propósito que se persigue y del tipo de metal o aleación que está en
consideración.
Por tal razón son clasificados esencialmente en función de los propósitos o de los
resultados que son capaces de suministrar y, también lo pueden ser, por la forma en que son
efectuados.
3.2.1 Normalizado
Se puede considerar como uno de los tratamientos térmicos más simples que hay para
mejorar las propiedades mecánicas de los materiales que han sido sometidos previamente a
procesos de conformado, en frío o en caliente.
8
El procedimiento mediante el cual se lleva a cabo consiste de una austenización total

en el material (caso más común para los aceros al carbono) y un posterior enfriamiento en
aire.[5]
El enfriamiento en aire se hace ubicando la pieza en un soporte adecuado, desde donde

se permite que la temperatura de la pieza descienda mediante el desprendimiento de calor
hacia el medio ambiente.
En algunos casos esta disipación de calor puede acelerarse por convección forzada,
haciendo incidir sobre la pieza una corriente de aire a temperatura ambiente.[5]
Cuando se utiliza aire forzado, las condiciones de enfriamiento pueden acelerarse en tal
magnitud, que en piezas pequeñas se pueden producir incluso un efecto de temple en aceite o
hasta en agua, razón por la que al efectuar esta modalidad de enfriamiento debe tenerse un
especial cuidado y en cuenta las dimensiones y composición de la pieza.[5]
3.2.1.1 Variables del Normalizado
Las variables que afectan a este tratamiento son la composición del material y la
velocidad de enfriamiento que se da en el mismo de acuerdo a su dimensión y masa.
La velocidad de enfriamiento viene a determinar la dureza superficial y la variación de

dureza a lo largo de la sección.[5]
La composición determina la temperatura de calentamiento y el nivel de propiedades

mecánicas que se pueden obtener así como la microestructura.[5]
El tiempo no se considera como variable especial, dado que en el normalizado se habla

solamente del tiempo requerido para austenizar totalmente el material y se ha estimado, como
9
una condición relativamente fija, en un valor de una hora de calentamiento por cada pulgada
de sección transversal de la pieza.[5]
El tiempo mencionado sin embargo puede verse afectado en su magnitud por las
condiciones del horno de calentamiento, el peso de la carga, etc., pero en general hacia
menores valores, por lo que la estimación de una hora por pulgada de sección se considera
aceptable.
Adicionalmente hay evidencias de que la geometría de la pieza pudiera afectar las

condiciones de enfriamiento, así como los resultados microestructurales y de propiedades
mecánicas.
3.2.1.2 Propósitos del Normalizado
El normalizado se puede utilizar para endurecer o ablandar el material, dependiendo de

la historia previa que el mismo tenga.
Igualmente sirve para modificar la estructura de forja, romper la estructura dendrítica

de la solidificación y para homogeneizar microestructuralmente y refinar el tamaño de
grano.[5]
En definitiva debe entenderse este tratamiento como un procedimiento regulador de la

microestructura del material en condición de fabricación, así como una probable alternativa de
endurecimiento frente a resultados muy severos de temple.
10
3.3 Procesos de Deformación Plástica
Los procesos de deformación plástica consisten, como su nombre lo indica, en

deformar permanentemente piezas de diferentes formas mediante la aplicación de cualquier
tipo de esfuerzos. Estos procesos son muy útiles en la industria ya que facilitan la construcción
de piezas necesarias para la construcción de máquinas y estructuras.
Los procesos de deformación plástica involucran deformaciones volumétricas. Un

proceso que posee esta característica es el laminado.
3.3.1 Laminación
La laminación es uno de los procesos de conformado de metales más importante y

utilizado en la industria. Este proceso consiste en deformar plásticamente un material
haciéndolo pasar por rodillos para así disminuir su sección transversal Al realizar un laminado,
el material se somete a esfuerzos de compresión por el efecto de aplastamiento de los rodillos
y a tensiones superficiales de cizallamiento originadas por la fricción entre los rodillos y el
metal. Una buena fricción produce un excelente agarre del metal con los rodillos.
La deformación plástica que se realiza en un proceso de laminación se puede

considerar bidimensional, pues si el ancho de la lámina es considerablemente más grande que
el espesor (aproximadamente entre 5 a 10 veces el espesor), se logra que el ancho permanezca
constante durante el proceso de deformación. Por tanto, la reducción del espesor se transforma
en un aumento de longitud, y se cumple la conservación de volumen del material. Por esta
razón se justifica el uso del modelo de estado plano de deformación para el análisis
matemático del proceso de laminación.[6]
11
Para conocer las deformaciones reales producidas en un proceso de laminación, se

tienen las siguientes fórmulas:
- Para el espesor:
ei
ε espesor = ln( )
eo [3.1]
Donde εespesor es la deformación plástica en el espesor, ei es el espesor final y eo es el

espesor inicial de la pieza.
- Para el ancho:
wi
ε ancho = ln( ) [3.2]
wo
Donde εancho es la deformación plástica en el ancho, wi es el ancho final y wo es el

ancho inicial de la pieza.
- Para el largo:
Li
ε l arg o = ln( ) [3.3]
Lo
Donde εlargo es la deformación plástica en el largo, Li es el largo final y Lo es el largo

inicial de la pieza.
De estas ecuaciones se obtienen valores negativos cuando ocurre compresión y

positivos cuando ocurre tracción. Para la conservación de volumen se debe cumplir la
siguiente expresión:[6]
ε espesor + ε ancho + ε l arg o = 0 [3.4]

12
Cuando no existe un estado plano de deformación, se utiliza el concepto de

deformación efectiva..
La deformación efectiva se calcula mediante la siguiente expresión:[7]
ε efectiva =
3
2
[
(ε l arg o − ε ancho )2 + (ε l arg o − ε espesor )2 + (ε ancho − ε espesor )2 ] [3.5]
Donde εefectiva es la deformación efectiva.
En los procesos de laminado, un factor muy importante, y que es necesario reportar, es

la tasa de deformación. La tasa de deformación con fricción adhesiva o adherente está dada
por:
V 2Vt senθ 2Vt senθ [3.6]

ε = = =
e e ei + D(1 − cos θ )
Donde ε es la tasa de deformación, V es la velocidad de deformación, Vt es la

velocidad tangencial de los rodillos, θ es el ángulo de agarre o mordedura, e es el espesor y D
es el diámetro de los rodillos. [6]
Para simplificar cálculo y por medio de aproximaciones, se calcula la tasa de

deformación con fricción adhesiva, mediante la siguiente expresión:
1 e 
ε = Vt ln i  [3.7]
R∆e  eo 
Donde ∆e es la diferencia entre el espesor final y espesor inicial, y R es el radio de los

rodillos de laminación.[6]
13
3.3.1.1 Deformación en Caliente
La deformación plástica en caliente se realiza llevando el material (y/o componentes de

máquinas) a elevadas temperaturas, a fin de obtener deformaciones importantes aplicando
esfuerzos relativamente limitados. Además, los procesos de conformado en caliente permiten
la modificación de la estructura metalográfica y el tamaño de grano.
Durante el conformado en caliente, independientemente del proceso industrial

realizado, los procesos que controlan el tamaño de grano resultante son la restauración estática
y dinámica, que dependen a su vez de la microestructura de partida del material y su
composición química y de las condiciones de deformación (temperatura, velocidad de
deformación y el grado de deformación solicitada). Esto permite mejorar las propiedades
mecánicas del material aumentando su ductilidad e impidiendo la formación de microfisuras.
La figura 3.1 muestra esquemáticamente el caso del conformado en caliente por

laminación, en el que se ponen en evidencia las modificaciones estructurales relacionadas con
el ciclo térmico y la modalidad de la deformación.
Figura 3.1- Influencia de la laminación en caliente sobre la estructura cristalina.[8]

14
La energía de falla de apilamiento (E.F.A) es un parámetro intrínseco del material y

que se puede definir como la permeabilidad de un material al movimiento de dislocaciones en
su red cristalina y al mismo tiempo su capacidad para generarlas. Así los metales se clasifican
en dos categorías: materiales de alta E.F.A (>90mJ/m2) y de baja E.F.A (<91mJ/ m2).[8]
En el caso de la primera categoría de materiales (aluminio, aceros inoxidables

ferríticos, etc.), la restauración dinámica es muy eficaz porque la movilidad de las
dislocaciones es muy alta. Las paredes de dislocaciones formadas en los primeros instantes de
la etapa de endurecimiento se convierten en sub-bordes de grano, y rápidamente, conforme la
deformación progresa, en límites de grano. El tipo de restauración dinámica que ocurre en esta
categoría de materiales durante el conformado en caliente es la denominada recristalización
dinámica continua. El término “dinámica” hace referencia a que la recristalización empieza y
termina con el proceso de conformado todavía en marcha, al contrario del caso estático donde
la recristalización ocurre durante el recocido después de pasar por un proceso (o varios) de
conformado en frío. El término “continuo” se refiere a que el proceso de formación de nuevos
granos se consigue de forma continua y progresiva con la deformación.[8]
Los aceros inoxidables austeníticos, el níquel, el cobre y sus aleaciones, los aceros al
carbono en estado austeníticos, son materiales de baja y moderada energía de falla de
apilamiento y por lo tanto sus dislocaciones están fuertemente disociadas y en consecuencia el
proceso de restauración es poco eficaz.[8]
Para un mejor entendimiento de los fenómenos que se ponen en marcha durante los
procesos de deformación plástica a nivel industrial, en donde la restauración dinámica tiene
lugar, los ensayos mecánicos de laboratorio como compresión, tracción y torsión permiten
simular procesos industriales complejos y de hecho facilitan el entendimiento de dichos
fenómenos.[8]
15
A partir de estos ensayos, se obtienen curvas de fluencia que son una representación
gráfica de la tensión verdadera en función de la deformación verdadera y que reflejan el
comportamiento de un material conformado en caliente.
En la figura 3.2 se representan las curvas de fluencia en caliente que se observan para
diferentes condiciones de deformación, además de los distintos tipos de recristalización
dinámica tradicionalmente observados: cíclica y de pico simple. Así mismo se indica la
nomenclatura empleada para identificar los puntos más característicos de las citadas curvas de
fluencia en caliente, los cuales son: σp, que indica el máximo valor de tensión, y εp, que indica
el valor de la deformación verdadera en dicho punto.[9]
Figura 3.2 – Morfología de las curvas de fluencia a altas temperaturas.[10]
La recuperación, que se observa en una de las curvas de la figura 3.2, ocurre en los
metales deformados en caliente, sin que se observen cambios en la microestructura. Sin
embargo, la movilidad de los átomos es la suficiente para disminuir la concentración de
defectos puntuales en el interior de los granos y, en algunos casos, permitir el movimiento de
las dislocaciones hacia posiciones menos energéticas. Este proceso lleva asociada una modesta
disminución de dureza y puede ocurrir a temperaturas justo por debajo de las necesarias para
producir cambios significativos en la microestructura.[6,11] Las propiedades mecánicas no
experimentan cambio alguno, mientras que la conductividad aumenta de forma
significativa.[11,12]
16
Las dos curvas restantes que se observan en la figura 3.2 corresponden a la

recristalización dinámica discontinua de pico simple y de comportamiento cíclico
(comportamientos característicos de materiales de baja y moderada E.F.A). La recristalización
dinámica discontinua de pico simple corresponde al caso en el cual el material se somete a
bajas temperaturas y/o altas velocidades de deformación, mientras que la cíclica obedece al
caso de altas temperaturas y/o bajas velocidades de deformación. A nivel microestructural esto
conduce a un afinamiento de grano en el primer caso y a un crecimiento en el segundo. El
término discontinuo hace referencia al proceso de nucleación y crecimiento de nuevos granos
libres de dislocaciones. Se trata de un proceso de ablandamiento compuesto que implica
diferentes mecanismos elementales: endurecimiento, restauración dinámica, nucleación y
crecimiento. El equilibrio entre los procesos de endurecimiento y ablandamiento conduce a un
estado de fluencia estable.[8]
La caracterización de estas curvas de fluencia puede efectuarse por etapas. Hasta el

máximo valor de tensión σp, definido por su deformación εp, se puede suponer que sólo operan
el endurecimiento por deformación y la restauración dinámica, pudiendo utilizarse, para este
caso, modelos de base física. En cambio, el empleo de modelos teóricos para la
recristalización dinámica es todavía una tarea en discusión por lo que no es evidente la
caracterización de la curva de fluencia después del máximo de tensión. Este inconveniente se
puede solventar suponiendo que las fracciones de volumen recristalizadas son proporcionales
al ablandamiento de la curva σ-ε, y estudiar entonces la cinética de la recristalización
dinámica.[9]
La recristalización dinámica es diferente de la recristalización estática, en el sentido de

que en el segundo caso, los nuevos granos crecen hasta ocupar toda la estructura deformada.
Además, la estructura resultante está totalmente recristalizada y con una tensión interna
prácticamente nula. Mientras en el caso de la recristalización dinámica, los nuevos granos
formados endurecen y crecen simultáneamente, afectando tanto al comportamiento mecánico
como a la microestructura.[8]
17
3.4 Ensayos de Tracción
Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos para
medir su comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el
ensayo de tracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de ensayo que,
básicamente, consiste en dos celdas de carga, una fija y otra móvil. Esta máquina registra la
carga necesaria para producir un determinado alargamiento a medida que la probeta es
traccionada. En la mayoría de los casos, los ensayos se realizan a velocidad constante. El
resultado inmediato de un ensayo como éste es la curva de carga frente al alargamiento. Se
obtiene una información más general acerca de las características del material al normalizar
los datos en función de la geometría de la probeta.[11]
Las curvas obtenidas mediante el ensayo de tracción tienen una primera parte lineal
llamada zona elástica, en donde la probeta se comporta como un resorte (si se quita la carga en
esta zona, la probeta regresa a su longitud inicial). La pendiente de esta recta se conoce como
“Módulo de Young” o módulo de elasticidad. En curva esfuerzo vs. deformación, esta relación
se denomina Ley de Hooke:
σ = E.ε [3.8]
Donde σ es el esfuerzo, E es el módulo de Young y ε es la deformación.
El módulo de Young es una magnitud que expresa rigidez del material. Un material
rígido con un módulo de elasticidad alto, mantiene su tamaño y forma al ser sometido a una
carga.[13]
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, y

a partir de este punto el material empieza a adquirir una deformación permanente, y el
comportamiento de la probeta ya no es como un resorte, y se dice que ha comenzado la zona
18
plástica del ensayo de tracción. Una de las ecuaciones que describe de manera más sencilla
este comportamiento es la siguiente:
σ i = σ o .ε m [3.9]
Donde σi es el esfuerzo en algún punto de la gráfica de tracción, σo es un valor

constante de esfuerzo que se obtiene para un material en estado recocido, ε es la deformación
y m es el coeficiente de endurecimiento por deformación. La ecuación 3.9 es conocida como
la “ecuación de Hollomon”.[14]
Cuando el punto de fluencia no se puede determinar claramente en el diagrama

esfuerzo – deformación, éste debe definirse arbitrariamente. Es de uso casi universal definir el
límite de fluencia como el esfuerzo que produce una deformación plástica permanente de
0,002. Esto significa que si una probeta se carga hasta el esfuerzo de fluencia y luego se
descarga, la misma recupera parcialmente sus dimensiones originales, quedando una
deformación permanente de 0,002. Para determinarlo basta con trazar una recta que pase por el
punto (0,002;0) y sea paralela a la recta inicial que se observa en la curva Esfuerzo vs.
Deformación. La intersección de esta nueva recta con la curva Esfuerzo vs. Deformación es el
límite de fluencia del material.[15]
La mayoría de los componentes estructurales están hechos de materiales dúctiles. Los

elementos de máquinas, edificios, puentes, etc., no pueden tolerar la deformación excesiva
asociada con el esfuerzo límite de resistencia a tracción. Por consiguiente, como una
limitación práctica, el límite de fluencia se considera generalmente como el máximo esfuerzo
que puede tolerarse.[16]
La figura 3.3 muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la carga

máxima y luego de la ruptura, en un Ensayo de Tracción.
19
Figura 3.3 - Probeta al inicio, en carga máxima y en la ruptura durante Ensayo de Tracción.[17]
3.4.1 Puntos característicos observados en un Ensayo de Tracción
En la figura 3.4 se muestra un gráfico de un acero dúctil, en donde el eje de las

ordenadas corresponde a las cargas y el de la abscisa al de las deformaciones longitudinales o
alargamientos en milímetros. Se hace uso de esta gráfica para explicar en detalle el significado
de todas las zonas que se pueden encontrar en un ensayo de tracción.
Figura 3.4 - Gráfico F vs. ∆L, obtenido de un Ensayo de Tracción a un acero dúctil, donde están
marcados puntos característicos de la curva.[18]
20
Las zonas que se observan en la gráfica son las siguientes:
1. Periodo elástico: Se observa en el diagrama que el comienzo, desde el punto O hasta el

punto A, está representado por una recta que pone de manifiesto la proporcionalidad
entre los alargamientos y las cargas que lo producen (Ley de Hooke). Dentro de este
periodo y proporcionalmente hasta el punto A, los aceros presentan la particularidad de
que la barra retoma su longitud inicial al cesar la aplicación de la carga, por lo que recibe
indistintamente el nombre de periodo de proporcionalidad o elástico.[18]
2. Zona de alargamiento pseudoelástico: Para el límite proporcional se presenta un

pequeño tramo ligeramente curvo AB, que puede confundirse prácticamente con la recta
inicial. La deformación experimentada desde el límite proporcional al punto B, en
ocasiones, suele alcanzar valores altos de fuerza, pero éstos son recuperables en el
tiempo, por lo que a este punto del diagrama se le denomina límite elástico o aparente o
superior de fluencia.[18] El límite elástico se define como la máxima carga que puede
soportar el material sin experimentar deformaciones permanentes. Las ventajas que se
tienen al usar este valor también son inmediatas: las deformaciones serían elásticas y
pequeñas, mientras que las desviaciones de la ley de Hooke serían apenas perceptibles.
Sin embargo, la determinación experimental de esta propiedad reviste dificultades
metodológicas significativas puesto que se tendría reiteradamente que cargar y descargar
la probeta durante el ensayo de tracción para determinar en qué momento su longitud
original no se recupera por completo.[15]
3. Zona de fluencia: El punto B marca el inicio de oscilaciones o pequeños avances y

retrocesos de la carga con relativa importante deformación permanente del material. Las
oscilaciones en este período denotan que la fluencia no se produce simultáneamente en
todo el material, por lo que las cargas se incrementan en forma alternada. El límite
elástico aparente puede alcanzar valores de hasta el 10 al 15 % mayores que el límite
final de fluencia.[18]
21
4. Zona de alargamiento homogéneo en toda la probeta: Más allá del punto final de
fluencia C, las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen más
notables, es decir, que ingresa en el período de las grandes deformaciones, las que son
uniformes en toda la probeta hasta llegar al punto D. El final del período de alargamiento
homogéneo queda determinado por la carga máxima, a partir de la cual la deformación
se localiza en una determinada zona de la probeta, provocando un estrechamiento de las
secciones que la llevan a la rotura. A la zona comprendida entre los puntos D y E se le
denomina de estricción.[18]
3.4.2 Propiedades Mecánicas que se obtienen en un Ensayo de Tracción
Con las curvas de tracción obtenidas en los ensayos de tracción, es posible obtener
todas las propiedades mecánicas del material en estudio. Las curvas y propiedades que se
pueden obtener y determinar, se detallan a continuación.
3.4.2.1 Curva Esfuerzo Nominal o Ingenieril vs. Deformación Nominal o Ingenieril
Por medio de las curvas de tracción, se puede obtener la curva Esfuerzo Nominal o
Ingenieril vs. Deformación Nominal o Ingenieril.[6]
El Esfuerzo Nominal o Ingenieril se define como:
Pi
Si = [3.10]
Ao
Donde Si es el Esfuerzo Nominal o Ingenieril en cualquier punto de la curva de

Tracción, Pi es la carga en cualquier punto de la curva de Tracción y Ao es el área transversal
inicial de la probeta de tracción antes del ensayo (esta área se toma en la zona donde está la
longitud calibrada de la probeta).[6]
22
La Deformación Nominal o Ingenieril se define como:
∆l l i − l o l i
ni = = = −1 [3.11]
lo lo lo
Donde ni es la Deformación Nominal o Ingenieril, ∆l es el alargamiento de la probeta

durante el ensayo, li es la longitud de la probeta en cualquier momento durante el ensayo de
tracción y lo es la longitud inicial calibrada de la probeta antes de iniciar el ensayo.[6]
Otra forma de expresar la ecuación 3.11, es la siguiente:
Ao
ni = −1 [3.12]
Ai
Donde Ai es el área de la probeta en cualquier momento del ensayo de tracción (al

igual que Ao, esta área se toma en la zona donde está la longitud calibrada de la probeta).[6]
Por conservación de volumen, surge la ecuación 3.12, por medio del siguiente análisis:
Ao l i
Vo = Vi → Ao l o = Ai li → = [3.13]
Ai l o
Donde Vo es el volumen de la probeta antes del ensayo de tracción y Vi es el volumen

de la probeta en cualquier momento del ensayo de tracción.[6]
3.4.2.2 Curva Esfuerzo Real o Verdadero vs. Deformación Real o Verdadera
Además de la curva Esfuerzo Nominal o Ingenieril vs. Deformación Nominal o

Ingenieril, también se puede obtener la curva Esfuerzo Real o Verdadero vs. Deformación
Real o Verdadera.[6]
23
El Esfuerzo Real o Verdadero se define como:
Pi
σi = [3.14]
Ai
Donde σi es el Esfuerzo Real o Verdadero en cualquier punto de la curva de Tracción,

Pi es la carga en cualquier punto de la curva de Tracción y Ai es el área de la probeta en
cualquier momento del ensayo de tracción (esta área se toma en la zona donde está la longitud
calibrada de la probeta).[6]
La Deformación Real o Verdadera se define como:
A 
ε i = ln o  [3.15]
 Ai 
Donde εi es la Deformación Real o Verdadera de la probeta en cualquier punto o
momento del ensayo de tracción, Ao es el área transversal inicial de la probeta de tracción
antes del ensayo y Ai es el área de la probeta en cualquier momento del ensayo de tracción.[6]
3.4.2.3 Porcentaje de Elongación y Porcentaje de Reducción de Área
Analizando las probetas después de rotas, es posible medir dos parámetros: la longitud
final lf y el área final Af. Con estos parámetros se pueden definir el porcentaje de reducción de
área (%Ar) y el porcentaje de elongación (%El).[19]
Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes
deformaciones sin romperse.
El porcentaje de reducción de área se expresa como:
Ao − A f [3.16]
% Ar = x100
Ao
24
Donde %Ar es el porcentaje de reducción de área, Ao es el área transversal inicial de la

probeta de tracción antes del ensayo y Af es el área de fractura o final de la probeta de
tracción.[19]
Si en vez de área final, se coloca un valor de área de un punto cualquiera de un ensayo

de tracción, esa expresión se convierte en Porcentaje de Trabajo en Frío o en Caliente (%W),
según sea el caso.
El porcentaje de elongación se expresa como:
l f − lo
% El = x100 [3.17]
lo
Donde %El es el porcentaje de elongación, lo es la longitud inicial o calibrada de la

probeta de tracción antes del ensayo y lf es la longitud de fractura o final de la probeta de
tracción.[19]
Un concepto importante y necesario que se emplea usualmente en la obtención de

propiedades mecánicas mediante ensayos de tracción es la fragilidad. La fragilidad se define
como la negación de la ductilidad. Un material poco dúctil es frágil. La Figura 3.5 permite
visualizar estos dos conceptos gráficamente.[19]
Figura 3.5 - Gráfico F vs. ∆L de un Ensayo de Tracción que muestra comportamiento de un

material dúctil y de un material frágil.[19]
CAPÍTULO 4. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
En el presente trabajo se utilizaron pletinas de cobre de dimensiones definidas para

laminarlas en caliente y determinarles posteriormente sus propiedades mecánicas mediante
Ensayos de Tracción.
Las pletinas antes de ser laminadas en caliente fueron sometidas a un tratamiento

térmico de Normalizado. También se utilizaron pletinas de control, que tienen como función
medir la temperatura de las probetas cuando se encuentran dentro del horno y conocer las
propiedades mecánicas de las pletinas antes de ser laminadas en caliente.
Las condiciones de estudio para el proceso de laminación en caliente fueron las

siguientes:
- Cuatro (4) temperaturas de las pletinas de cobre a ser laminadas.
- Dos (2) grados de deformación; y
- Dos (2) velocidades de los rodillos de laminación.
Un total de 16 condiciones de estudio, empleando 3 ensayos por condición, para un

total de 48 pletinas.
Las condiciones para la realización del laminado en caliente se resumen en la tabla 4.2,
que se muestra a continuación.
Tabla 4.1 – Condiciones de estudio de la laminación en caliente

T *(°C) εespesorteo** Vt***(m/s)
500
600 0,2718 0,05
700 0,1543 0,51
800
* T es la temperatura
** εespesorteo es la deformación en el espesor teórica.
*** Vt es la velocidad tangencial de los rodillos de laminación.
26
Posteriormente a la laminación en caliente, el total de 48 pletinas se mecanizaron para

convertir las mismas en probetas de tracción.
También es importante tener en cuenta que además se mecanizaron, y posteriormente

se ensayaron, 3 probetas en estado de entrega, 3 probetas con el tratamiento térmico previo de
Normalizado y 8 probetas de Control (2 probetas por cada temperatura).
En total se ensayaron 62 probetas de tracción, para llevar a cabo la realización de este

trabajo y poder cumplir con los objetivos propuestos.
4.1 Análisis Químico
El análisis químico realizado al cobre estudiado se hizo por el método de absorción

atómica, el cual arrojó los siguientes resultados.
Tabla 4.2 - Composición química del cobre empleado (% en peso).

Elemento Zn Pb Ni Fe Ag Cu
% 0,0014 0,0037 0,0043 0,0027 0,0022 Balance
4.2 Geometría y Nomenclatura de pletinas
Se utilizaron pletinas de 4,5 metros de longitud, 10 milímetros de espesor y 20

milímetros de ancho, aproximadamente. Para el desarrollo del proyecto, se cortaron pedazos
de 125 milímetros de longitud, para así tener todas las pletinas necesarias y poseer excedentes
que podrían ser utilizadas si se presentara algún inconveniente.
Debido a la gran cantidad de pletinas, las cuales fueron objeto de estudio en este
trabajo, se hizo necesario proporcionar la terminología con la cual fueron nombradas cada una
de ellas, de esta manera mantener un control inequívoco de todas las condiciones.
27
Se utilizó un código alfanumérico para todas y cada una de las pletinas. En ellas se
indicaba la temperatura, deformación, velocidad, tratamiento térmico y número de ensayo o
repetición, a las cuales se les trabajó. Un ejemplo de la nomenclatura utilizada se aprecia en la
figura 4.1.
Figura 4.1 - Ejemplo de Nomenclatura en Pletina 2ADE2.
4.3 Tratamiento Térmico de Normalizado
Antes de realizar el proceso de laminación en caliente, se hizo el tratamiento térmico

de Normalizado a las pletinas.
Para el Normalizado, se utilizaron los siguientes materiales y equipos:

- Horno, marca Electra, Modelo 242550
- Termocupla tipo K
- Termómetro digital DE-305
- Cable de conexión termocupla – termómetro
- Ladrillos refractarios
- Bandeja de acero (90cm x 58 cm)
- Pinzas
28
Las pletinas se colocaron sobre una bandeja de acero, y ésta, con las probetas, sobre un
lecho de refractarios dentro del horno. Las pletinas se colocaron sobre la bandeja apoyados
sobre su lado mayor como se ilustra en la figura 4.2.
Figura 4.2 - Ilustración de colocación de una pletina en la bandeja de acero (se indica con
una flecha la cara apoyada en la bandeja).
Se introdujo la bandeja cuando el horno estaba a 678K (405°C), según marcaba la

termocupla. Luego, se dejaron aproximadamente el tiempo de una hora. Transcurrida la hora,
se sacaron del horno y se dejaron al aire para enfriar a una temperatura ambiente de 27°C.
En total, se normalizaron 64 pletinas, de las cuales 48 pletinas se laminaron, 8 pletinas

fueron de control, 3 pletinas se utilizaron para determinar propiedades mecánicas del cobre
con el tratamiento térmico de normalizado, y 5 pletinas excedentes para resguardo.
4.4 Laminación en Caliente
Después de haber concluido los tratamientos térmicos a las probetas, se procedió a

realizar la laminación en caliente.
29
Antes de iniciar el proceso de laminación, se verificó el funcionamiento del horno.

Haciendo uso de un multímetro se verificó el funcionamiento de las resistencias del horno,
concluyéndose que funcionan satisfactoriamente, así que debería estar calentando
homogéneamente. Por el tipo de resistencias, la ubicación y distribución de las mismas en las
paredes de horno, la temperatura es uniforme. En la figura 4.3 se aprecia la forma de las
resistencias.
Figura 4.3 – Esquema de la disposición de las resistencias en las paredes

del Horno eléctrico Thermolyne.
También se realizó la calibración del horno usando un controlador digital de

temperatura unido a una termocupla, para verificar si la temperatura dentro del horno era igual
a la que éste marca. Esto dió como resultado que las temperaturas eran diferentes, y por tanto,
ésta fue una de las razones fundamentales por las cuales se decidió hacer uso de las pletinas de
control. La comprobación del hecho de que la pletina de control midió la temperatura de todos
los puntos de la pletina y que la transferencia de calor fue uniforme, se presenta en el apéndice
A y B. A las pletinas de control se les taladró un hueco de aproximadamente 5 mm de longitud
en la sección transversal, y así colocar en este hueco la punta de la termocupla, para establecer
la temperatura de las pletinas. En la figura 4.4 se muestra el termómetro del horno, y en la
figura 4.5 el controlador digital utilizado (apreciación de 1°C).
30
Figura 4.4 - Termómetro del Horno eléctrico Thermolyne.
Figura 4.5 - Termómetro digital con cable de acoplamiento a termocupla tipo K.

31
En la figura 4.6, se muestra el panel de control de la laminadora que permite controlar

el funcionamiento de la misma.
Figura 4.6 - Panel de Control de la laminadora.
En la figura 4.7 se muestra una foto donde se aprecia claramente el volante que permite
definir la separación de los rodillos de laminación, es decir, la reducción en espesor
suministrado al material a laminar. Una vuelta del volante equivale a una separación de los
rodillos de 0,3175 milímetros.
32
Figura 4.7 - Laminadora marca Stanat (vista lateral).
En las figuras 4.8 y 4.9, se muestran fotos de la laminadora con rodillos calientes y
bien lubricados, y otra con la guía que fue colocada para garantizar la entrada alineada de las
pletinas en el proceso de laminación.
Figura 4.8 - Laminadora encendida con rodillos calientes y bien aceitados.

33
Figura 4.9 - Laminadora con guía centrada instalada mediante alicates de presión (vista
frontal - entrada de pletinas).
En las figuras 4.10 y 4.11, se muestran fotos del horno utilizado para el calentamiento
de las pletinas, tanto abierto como cerrado.
Figura 4.10 - Horno abierto con refractarios colocados.

34
Figura 4.11 - Vista lejana del horno cerrado (Pletinas se encuentran dentro y termómetro digital
registra la temperatura de pletina de Control).
Los materiales y equipos que se utilizaron en la laminación en caliente, fueron los

siguientes:
- Horno eléctrico de calentamiento, Marca Thermolyne, Modelo F-A1740.
- Laminadora, Marca Stanat, Modelo TA- 3155X3
- Termocupla tipo K
- Termómetro digital DE-305
- Cable de conexión termocupla – termómetro
- Tenazas
- Guía centrada (asegura que en la laminación, las pletinas no se muevan lateralmente)
- Aceite (para lubricar rodillos en la laminación)
- Baldes con agua (para el templado de pletinas)
- Estopa (para limpieza de equipos y pletinas luego del laminado y templado).
35
La disposición de las pletinas en el horno se presenta la figura 4.12.
Figura 4.12 - Disposición de las pletinas dentro del horno.
Es importante destacar que según la figura 4.12, las pletinas que se emplearon en este
proyecto son las pertenecientes a la nomenclatura E1, E2 y E3. Las pletinas F1, F2 y F3
pertenecen a otro proyecto. La pletina central es la de control que también fue utilizada para la
experimentación.

En la laminación, las pletinas se sacaron en orden, de izquierda a derecha (ver figura
4.12). La última pletina en salir del horno fue la de control. Ésta no se laminó, sólo se templó
en un balde de agua colocado al lado del horno. Es importante mencionar que una vez
retiradas las pletinas del horno, se laminaron en una pasada e inmediatamente se sumergieron
en un balde con agua fría. El tiempo que transcurrió en salir la pletina del horno y llegar al
balde de agua fría estuvo entre 5 a 10 segundos.

36
En la figura 4.13, se nota la diferencia en tamaño de las pletinas laminadas y templadas

en una tanda de laminación, con respecto a la probeta de Control que sólo fue templada y por
tanto no sufrió variación de tamaño.
Figura 4.13 – Comparación de tamaño de pletinas al ser laminadas y templadas

con respecto a la pletina de control
En la figura 4.14 se muestra la manera en que estaban distribuidos los equipos y las
personas que participaron en la realización del proyecto.
Para realizar el trabajo, fue necesario la participación de 3 o más personas. Según la

figura 4.14, se observa que la “Persona 1” fue la que se encargó de abrir y cerrar el horno
cuando se requería; la “Persona 2” fue la que sujetó con tenazas la pletina calentada, la sacó
del horno y la introdujo en la laminadora (también se encargó de templar la pletina de control
en el “Balde de agua 1”); la “Persona 3” es la que sujetó con tenazas la pletina calentada
apenas salió la misma de la laminación, introduciéndola rápidamente en el “Balde de agua 2”
para el temple; y la “Persona 4” fue la que verificó las variables en los equipos, registró el
tiempo y tomó apuntes.
37
Figura 4.14 - Mapa de distribución en experimentación de laminación en caliente.
4.5 Ensayo de Tracción
Después de haber culminado el proceso de laminado en caliente, se procedió a realizar

el mecanizado de las pletinas para convertirlas en probetas de tracción.
Para la determinación experimental de todas las propiedades mecánicas, se realizaron

los ensayos de tracción. Las probetas en estos ensayos se diseñaron tomando en cuenta las
dimensiones de las pletinas y siguiendo las especificaciones descritas en la norma ASTM E
8M-01.[20]
Las dimensiones de la probeta se muestran en la figura 4.15.

38
Figura 4.15 - Dibujo esquemático de las probetas de tensión utilizadas.
Todos los ensayos de tracción se realizaron empleando una máquina de ensayos

mecánicos MTS 810 de 25 toneladas de capacidad, con una velocidad de desplazamiento del
pistón constante e igual a 5 mm/min. En la figura 4.16, se muestra la máquina de Ensayos de
Tracción utilizada.
Figura 4.16 - Máquina de Ensayo de Tracción.

39
Esta máquina está conectada con un computador que registra todos los datos del
ensayo realizado. Toda la distribución del equipo acoplado a la máquina se muestra en la
figura 4.17.
Figura 4.17 - Computador acoplado a la máquina de Ensayo de Tracción.
En la figura 4.18 y 4.19, se muestra una foto de las mordazas utilizadas y de la pantalla
del programa del computador que permite realizar el ajuste correcto de la probeta en la
máquina de ensayo de tracción.
Figura 4.18 - Mordazas utilizadas y acopladas a Máquina de Ensayo de Tracción.

40
Figura 4.19 - Pantalla del programa del computador que permite realizar el ajuste
correcto de la probeta en la Máquina de Ensayo de Tracción.
En todos los ensayos se utilizó un extensómetro que se acopla a la probeta. Éste

registra el alargamiento sufrido por la probeta durante el ensayo de tracción, además de estar
acoplado al computador. En las figuras 4.20 a 4.22, se muestran diferentes fotos del
extensómetro acoplado a la probeta y máquina, antes y después de fractura.
Figura 4.20 - Extensómetro montado en la probeta y máquina.

41
Figura 4.21 - Extensómetro montado en la probeta y máquina (Vista Lateral)
Figura 4.22 - Probeta fracturada con el extensómetro acoplado (Vista Lateral).

42
En algunas probetas se realizaron paradas durante el Ensayo de Tracción, para poder

determinar la ecuación de Hollomon, que permite obtener los valores de σo y m.
Estas probetas fueron:

- Probetas de Control (8 en total, 2 por cada temperatura)
- Probetas en Estado de Entrega (3 en total)
- Probetas en Estado Normalizado (3 en total)
El resto de las probetas se ensayaron sin hacer paradas hasta su fractura. En la figura
4.23, mostrada a continuación, se aprecia el alargamiento total de la probeta provocado por el
Ensayo de Tracción.
Figura 4.23 - Probeta antes y después de fractura.

CAPÍTULO 5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación se presentan los resultados y el análisis de las propiedades mecánicas

de un cobre puro laminado en caliente en una pasada, sujeto a varias condiciones de
deformación y velocidad de los rodillos de laminación. Este capítulo se divide en tres partes.
La primera parte corresponde a la presentación del material cobre en sus condiciones iniciales
para la experimentación; la segunda parte trata del proceso de laminación en caliente como tal;
y la tercera parte involucra a los ensayos de tracción realizados para la determinación de las
propiedades mecánicas.
5.1 Condición inicial del cobre
En las figuras 5.1 y 5.2 se presentan las fotomicrografias del cobre estudiado en estado
de entrega y con el tratamiento térmico previo de normalizado, respectivamente.
Figura 5.1 – Fotomicrografía de cobre electrolítico en estado de entrega. Atacado con

peroxodisulfato de amonio durante 3 minutos. 100x.
44
Figura 5.2 – Fotomicrografía de cobre electrolítico con tratamiento previo de normalizado.

Atacado con peroxodisulfato de amonio durante 3 minutos. 100x.
Según el modelo del intercepto de Heyn (Ver Apéndice C), se calculó el tamaño de
grano para ambas probetas, obteniéndose un diámetro promedio de grano de 65µm y 48µm
para entrega y normalizado, respectivamente.
Con estos valores, y además observando las figuras 5.1 y 5.2, se tiene que el diámetro
promedio de grano es menor en un 26% para la probeta con el tratamiento térmico previo de
normalizado, con respecto a la probeta en estado de entrega. La teoría dice que a medida que
disminuye el tamaño de grano, la resistencia a la fluencia y máxima aumentan.[21]. Esta es la
tendencia que se espera en los ensayos de tracción para las probetas en estado de entrega y con
el tratamiento térmico previo de normalizado, y que se será mostrado y discutido en su
momento.
45
5.2 Laminación en caliente
El trabajo en caliente se basa en el hecho de que a temperaturas elevadas, el esfuerzo

de fluencia del material disminuye significativamente, lo que trae como consecuencia una
disminución de las fuerzas de trabajo y en consecuencia, del tamaño del equipo requerido para
llevar a cabo el proceso de deformación y de los requerimientos de potencia. En ciertas
ocasiones, se define el trabajo en caliente como aquel realizado a temperaturas que se
encuentran por encima de la temperatura de recristalización, de tal manera que el material
deformado recristaliza durante el proceso de deformación. Sin embargo, este concepto no es
del todo correcto, ya que en algunos procesos realizados a temperaturas elevadas, la tasa de
deformación es tan elevada que el material no tiene tiempo de recristalizar durante la
deformación. Sin lugar a dudas, las temperaturas elevadas traen como consecuencia una
disminución del esfuerzo de fluencia del material, indistintamente que ocurra el proceso de
recristalización o no.[22]
Adicionalmente a la disminución del esfuerzo de fluencia del material a altas

temperaturas durante las operaciones de trabajo en caliente, se tienen varios efectos
indeseables: a) la lubricación se dificulta, b) el material que se procesa tiende a oxidarse, c) la
vida de las herramientas se acorta, y d) pobre acabado superficial y pérdida de la tolerancia
dimensional.[22]
Debido a estas limitaciones, es común laminar en caliente hasta espesores de

aproximadamente 2,54 mm para tomar ventaja de la menor resistencia a la fluencia a
temperaturas elevadas.[22]
En el presente trabajo, las reducciones teóricas que se esperan son de 2,4 mm y 1,4
mm. Siguiendo los cálculos, y tomando como 10 mm el espesor de las pletinas de cobre previo
a la laminación, la deformación menor es 0,1543 equivalente a un porcentaje de trabajo de
14%; mientras que la deformación mayor es 0,2718 equivalente a un porcentaje de trabajo de
24%.
46
En la tabla 5.1 se presentan los valores reales de deformación dados a las pletinas
durante el proceso de laminación en una pasada para las diferentes condiciones de estudio. En
ésta se observa que los valores de deformación en el espesor son diferentes en un 2% como
máximo, comparando los valores de deformación en el espesor obtenidos para diferentes
velocidades y una misma temperatura. La tendencia que se observa en esta tabla, es que la
deformación en el espesor aumenta con la temperatura (manteniendo las otras variables
constantes), hasta que se llega a la T de 800°C que disminuye. Las variaciones entre los
valores de deformación en el espesor difieren en 1% para las menores deformaciones (0,271
para las temperaturas de 500 y 600°C y velocidad de 0,51m/s, y 0,154 para la temperatura de
800°C y velocidad de 0,05m/s) y 5% para las mayores deformaciones (0,286 y 0,163, para la
temperatura de 700°C y velocidad de 0,51m/s), con respecto a los valores teóricos. También se
presenta en esta tabla los valores de las deformaciones en las otras dos direcciones principales
(ancho y largo).
Tabla 5.1 - Deformaciones promedios de las pletinas en sus tres direcciones principales.
T (°C) εespesorteo* Vt** (m/s) εespesor εlargo εancho
0,05 -0,272 0,233 0,069
0,2718
0,51 -0,271 0,231 0,065
500
0,05 -0,157 0,160 0,037
0,1543
0,51 -0,156 0,148 0,037
0,05 -0,277 0,225 0,078
0,2718
0,51 -0,271 0,237 0,079
600
0,05 -0,157 0,153 0,042
0,1543
0,51 -0,158 0,149 0,045
0,05 -0,286 0,204 0,077
0,2718
0,51 -0,283 0,212 0,081
700
0,05 -0,161 0,134 0,048
0,1543
0,51 -0,163 0,126 0,048
0,05 -0,274 0,247 0,075
0,2718
0,51 -0,277 0,244 0,075
800
0,05 -0,154 0,166 0,050
0,1543
0,51 -0,156 0,162 0,053
* εespesorteo es la deformación en el espesor teórica.
** Vt es la velocidad tangencial de los rodillos de laminación.
47
En la tabla 5.1 se observa que no existe estado plano de deformación (ninguna de las
deformaciones es nula), y esto se sustenta con el hecho de que el ancho no es mayor que cinco
veces el espesor inicial[6,23]. Por tanto, a partir de este momento, se utilizará el valor de la
deformación efectiva (εefectiva) para especificar la deformación suministrada al material en sus
tres direcciones principales.
En la tabla 5.2 se presentan los valores promedios de deformación efectiva obtenidos

en el proceso de laminación en caliente, donde %W es el trabajo teórico suministrado a las
pletinas de cobre. Estos valores de deformación son promedios, ya que se ensayaron 3 pletinas
por condición.
Tabla 5.2 – Valores promedios de deformación efectiva para los dos trabajos suministrados
por laminación a las pletinas de cobre.
T (°C) Vt (m/s) εefectiva para %W=24 εefectiva para %W=14
0,05 0,2979 ± 0,0031 0,1845 ± 0,0044
500
0,51 0,2955 ± 0,0046 0,1777 ± 0,0091
0,05 0,2983 ± 0,0029 0,1818 ± 0,0060
600
0,51 0,3002 ± 0,0019 0,1805 ± 0,0055
0,05 0,2934 ± 0,0067 0,1749 ± 0,0077
700
0,51 0,2964 ± 0,0059 0,1728 ± 0,0011
0,05 0,3069 ± 0,0043 0,1869 ± 0,0083
800
0,51 0,3070 ± 0,0220 0,1867 ± 0,0062
Los valores de deformación efectiva no varían significativamente (diferencias son

menores al 5% comparando todas las temperaturas). Para facilidad en la muestra de resultados,
se utilizará el promedio de estos datos, obteniéndose una deformación efectiva de 0,2995 ±
0,0065 para la mayor deformación realizada y 0,1807 ± 0,0025 para la menor.
Con el incremento de la deformación, se incrementa la producción de nuevas

dislocaciones, que resultará en un incremento en la resistencia a la fluencia, máxima y a la
fractura del material en experimentación (este hecho se observará y discutirá más adelante).[24]
Esto ocurre sin importar el proceso de deformación plástica realizado.[6]
48
Siguiendo la verificación de valores teóricos con los valores experimentales, en la tabla

5.3 se muestran los valores promedios del porcentaje de trabajo realizado (%W) en el proceso
de laminación en caliente. Los valores teóricos de porcentaje de trabajo son de 14% para la
baja deformación, y 24% para la alta.
Tabla 5.3- Valores promedios del porcentaje de trabajo realizado

en el proceso de laminación en caliente.
Porcentaje de Trabajo
T (°C) εefectiva Vt (m/s)
Realizado (%W)
0,05 24
0,2995
0,51 24
500
0,05 14
0,1807
0,51 14
0,05 24
0,2995
0,51 24
600
0,05 15
0,1807
0,51 15
0,05 25
0,2995
0,51 25
700
0,05 15
0,1807
0,51 15
0,05 24
0,2995
0,51 24
800
0,05 14
0,1807
0,51 14
Los valores de porcentajes de trabajo obtenidos y que se observan en la tabla 5.3, son
iguales a los valores teóricos, siendo las únicas diferencias para la temperatura de 600°C y
deformación efectiva de 0,1807 (%W igual a 15), y para la temperatura de 700°C y ambas
deformaciones (25% para la mayor y 15% para la menor). Esta diferencia es de un 4 y 7%, si
se compara con los valores teóricos para la alta y baja deformación, respectivamente.
En procesos de laminación, un concepto muy importante de destacar y referir es la tasa

de deformación. Ésta involucra directamente a la velocidad tangencial de los rodillos de
laminación y la deformación en el espesor que se produce (Ver ecuación 3.7 en el capítulo 3).
49
En la tabla 5.4, se muestran los valores de tasas de deformación promedio obtenido en

la laminación en caliente.
Tabla 5.4- Tasas de deformación promedio obtenidos en el proceso

de laminación en caliente.
Tasa ε (s-1)
T (°C) Vt (m/s)
εefectiva = 0,2995 εefectiva = 0,1807
0,05 1,0069 ± 0,0058 0,7437 ± 0,0080
500
0,51 10,2437 ± 0,1089 7,5692 ± 0,1201
0,05 1,0189 ± 0,0044 0,7465 ± 0,0098
600
0,51 10,2628 ± 0,0696 7,6281 ± 0,1237
0,05 1,0329 ± 0,0094 0,7542 ± 0,0027
700
0,51 10,4841 ± 0,0978 7,7621 ± 0,0309
0,05 1,0111 ± 0,0040 0,7368 ± 0,0117
800
0,51 10,3832 ± 0,0740 7,5632 ± 0,1554
Los valores de tasa de deformación para una misma velocidad a diferentes

temperaturas se mantienen en valores constantes. Para facilidad en la muestra de resultados, se
utilizará el promedio y redondeo (en números enteros) de estos datos, obteniéndose una tasa
de deformación de 1s-1 para la mayor deformación efectiva y menor velocidad de laminación,
1s-1 para la menor deformación y velocidad, 10s-1 para la mayor deformación y velocidad, y
8s-1 para la menor deformación y mayor velocidad.
5.3 Ensayo de Tracción
El Ensayo de Tracción es una de las herramientas más utilizadas para determinar

propiedades mecánicas de los materiales. Las propiedades mecánicas más importantes y que
fueron calculadas son: la resistencia a la fluencia, la resistencia máxima, la resistencia a la
fractura, el esfuerzo de fractura, la deformación de fractura, y la reducción de área.
50
5.3.1 Probetas originales
Las probetas en estado de entrega y con el tratamiento térmico previo de normalizado

son los puntos de partida de la investigación. Las probetas de control también son
consideradas de partida o referencia, ya que permiten definir el comportamiento de las
probetas antes de la laminación.
Una manera de describir el comportamiento de los materiales es empleando la

ecuación de Hollomon (ver ecuación 3.9 en el capítulo 3). En la misma aparecen los valores
del coeficiente y exponente de endurecimiento por deformación, los cuales fueron calculados
y se presentan en la tabla 5.5. Estos valores fueron calculados realizando paradas en intervalos
de alargamiento entre 1 a 2 mm después de fluencia y dentro del intervalo de deformación
plástica uniforme.
σo) y del
Tabla 5.5 - Valores experimentales promedios del coeficiente de endurecimiento (σ
exponente de endurecimiento (m) por deformación del cobre empleado para las probetas de
control, para las probetas normalizadas y para las probetas en estado de entrega.
σo (MPa) m
Probetas Estado de
367 ± 29 0,209 ± 0,036
Entrega
Probetas
442 ± 24 0,378 ± 0,016
Normalizadas
Probetas de Control
500 498 ± 21 0,478 ± 0,015

T [°C] x 1 hora
600 507 ± 13 0,499 ± 0,007
700 475 ± 0 0,462 ± 0,004
800 474 ± 3 0,463 ± 0,001

51
Los valores de σo y m que se observan en la tabla 5.5, muestran que los valores para las
probetas de control son mayores a los de las probetas en estado de entrega y las probetas con
el tratamiento térmico de Normalizado. La probeta en estado de entrega es la que reporta el
menor valor de σo y m. Las valores de σo y m obtenidos para las probetas de control aumentan
cuando se pasa de la temperatura de 500 a 600°C, pero disminuyen para las temperaturas de
600 hasta 800°C.
La teoría dice que a medida que aumenta la temperatura, los valores del coeficiente de
endurecimiento disminuyen, mientras que el exponente de endurecimiento aumenta (además
que ocurre un aumento en el tamaño de grano).[6] Por tanto, las diferencias que se observan en
la tabla 5.5, deben ser por los elevados errores obtenidos en las probetas normalizadas, en las
probetas en estado de entrega, y para las probetas de control a la temperatura de 500 y 600°C.
Además, puede ser que algunas pletinas pertenezcan a lingotes diferentes, y por tanto, su
composición química se vea afectada en cierta medida, provocando las diferencias en los
valores obtenidos de σo y m.
A altas temperaturas los mecanismos de reforzamiento, como el endurecimiento por

deformación, pierde su efectividad. Esto se debe a que a altas temperaturas, los átomos de
soluto en solución sólida no son obstáculos eficientes al movimiento de dislocaciones, el cobre
deformado recristaliza y los precipitados en aleaciones endurecidas por precipitación entran en
solución sólida, desapareciendo su efecto.[25] Finalmente, resulta que el metal se ablanda y
aguanta menores cargas a las que inicialmente soportaba.[6]
5.3.2 Propiedades Mecánicas
A continuación se muestran los valores obtenidos y sus respectivas comparaciones para

cada propiedad mecánica calculada.
52
5.3.2.1 Resistencia a la Fluencia
El punto de fluencia no se puede determinar claramente en el diagrama esfuerzo –

deformación para el cobre estudiado. Éste debe definirse arbitrariamente. Para localizar el
punto de fluencia se utilizó un método que consiste en trazar una recta paralela a la del módulo
de elasticidad, a partir de una deformación igual a una cantidad aceptable que, como ya se
mencionó es, generalmente, de 0,2%.[16]
En la tabla 5.6 se presentan los valores de resistencia a la fluencia obtenidos en los

ensayos de tracción realizados. En ella se observa que la resistencia a la fluencia en estado de
entrega es el mayor valor que se obtiene si se compara con los obtenidos para las probetas
laminadas, normalizadas y de control. Las probetas de control son las que ofrecen los menores
valores de resistencia a la fluencia. Las probetas normalizadas y de control presentan
diferencias entre 56 y 82%, con respecto a las probetas en estado de entrega.
Tabla 5.6 - Valores experimentales promedios de la resistencia a la fluencia

del cobre laminado en caliente.
Sy (MPa)
Probetas
Estado de 153 ± 1
Entrega
Probetas
68 ± 1
Normalizadas
Probetas Laminadas en caliente

Probetas de
εefectiva 0,2995 0,1807 Control
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
500 105 ± 4 101 ± 2 104 ± 1 99 ± 10 25 ± 0
600 67 ± 10 55 ± 4 60 ± 2 34 ± 2 32 ± 4
T (°C)
700 52 ± 0 71 ± 5 39 ± 5 88 ± 2 35 ± 0
800 61 ± 7 55 ± 17 55 ± 0 47 ± 1 21 ± 4
53
En la figura 5.3 se presenta la tendencia que siguen los valores de resistencia a la

fluencia, obtenidos por medio de los ensayos de tracción, con respecto a la temperatura. En
esta figura se observa que la resistencia a la fluencia disminuye con el aumento de
temperatura, hasta 700°C para las curvas azul y verde (correspondientes a la deformación
efectiva de 0,2995 y tasa de deformación de 1s-1, y deformación efectiva de 0,1807 y tasa de
deformación de 1s-1, respectivamente), y luego la resistencia a la fluencia vuelve a subir para
800°C . Los valores que no siguen esta tendencia son los pertenecientes a las probetas de
control bajo la temperatura de 700°C, y a las probetas laminadas bajo la temperatura de
700°C, correspondientes a la deformación efectiva de 0,2995 y tasa de deformación de 10s-1
(curva amarilla), y deformación efectiva de 0,1807 y tasa de deformación de 8s-1 (curva roja).
160
Def=0,2995 ; Tasa=1 s^-1 Def=0,2995 ; Tasa=10 s^-1
140 Def=0,1807 ; Tasa=1 s^-1 Def=0,1807 ; Tasa=8 s^-1
Probetas de Control
120
100
Sy (MPa)
80
60
40
20
0
400 500 600 700 800 900
T (°C)
Figura 5.3 - Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia a la fluencia con
respecto a la temperatura.
Puchi[22] dice que tanto el esfuerzo de fluencia medido a deformación y tasa de

deformación constante, disminuye con el incremento de la temperatura. Sin embargo, la
54
disminución no es siempre continua, ya que a menudo existe un intervalo de temperatura en el

cual el esfuerzo a la fluencia es sólo levemente dependiente de la temperatura y aún, en
algunos casos, hasta se puede apreciar un leve incremento de este parámetro con la
temperatura. Una de las causas puede ser debido a la recristalización, mas ésta sólo se puede
observar si se realiza el análisis microestructural al material.
En las figuras 5.4 y 5.5 se presentan gráficos comparativos del comportamiento de la

resistencia a la fluencia en función de la tasa de deformación, bajo la deformación efectiva de
0,1807 y 0,2995, respectivamente. En ellas se observa que para una misma deformación
efectiva, la resistencia a la fluencia disminuye a medida que aumenta la tasa de deformación.
Se tiene el único comportamiento discordante con la temperatura de 700°C.
145
500°C 600°C 700°C 800°C
125
Sy (MPa)
105
85
65
45
25
1 8
-1
Tasa de deformación (s )
Figura 5.4 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fluencia bajo la

deformación efectiva de 0,1807 a diferentes temperaturas.
55
140
500°C 600°C 700°C 800°C

120
Sy (MPa)
100
80
60
40
20
1 10
-1
Figura 5.5 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fluencia bajo la

deformación efectiva de 0,2995 a diferentes temperaturas.
La dependencia de la resistencia y esfuerzo de fluencia de la temperatura está

íntimamente relacionada con su dependencia de la tasa de deformación. Disminuir la tasa de
deformación tiene el mismo efecto que elevar la temperatura de deformación.[22]
5.3.2.2 Resistencia Máxima
En la tabla 5.7 se presentan los valores de resistencia máxima (Su) obtenidos en el

ensayo de tracción realizado. La probeta en estado de entrega registra un mayor valor
comparándola con las probetas en estado normalizado y probetas de control, siendo las
diferencias máximas de 4 y 7%, respectivamente. Las de control mantienen valores constantes
a medida que aumenta la temperatura. Con las probetas que fueron laminadas en caliente, se
observa que la resistencia máxima disminuye a medida que aumenta la temperatura, excepto
para la condición de deformación efectiva de 0,1807, tasa de deformación de 8s-1 y
temperatura de 700°C, donde se ve un ascenso. A partir de la temperatura de 600°C, se
56
observa que la resistencia máxima disminuye lentamente, siendo la disminución de una

temperatura a otra de 2% como máximo.
Tabla 5.7 - Valores experimentales promedios de resistencia máxima

Su (MPa)
Probetas
Estado de 223 ± 1
Entrega
Probetas
214 ± 2
Normalizadas

Probetas de
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
500 229 ± 3 217 ± 2 224 ± 1 221 ± 1 208 ± 0
600 210 ± 1 207 ± 5 211 ± 1 207 ± 1 208 ± 1

T (°C)
700 210 ± 5 206 ± 5 205 ± 1 212 ± 7 208 ± 1
800 207 ± 0 202 ± 3 202 ± 1 204 ± 6 206 ± 0
Otro detalle que se observa en la tabla 5.7 es que la resistencia máxima es

aproximadamente igual para las deformaciones efectivas de 0,1807 y 0,2995, tasa de
deformación de 1s-1 y una misma temperatura, siendo estas diferencias de 2% como máximo.
Esto también ocurre para las deformaciones efectivas de 0,1807 y 0,2995, tasas de
deformación de 8 y 10s-1, para una misma temperatura (diferencias del 3% como máximo).
En la figura 5.6 se presenta la tendencia que siguen los valores de resistencia máxima,
obtenidos por medio de los ensayos de tracción, con respecto a la temperatura. En ella, se
observa que la resistencia máxima disminuye con la temperatura, y al igual que en el análisis
de la determinación del punto de fluencia, aunque en menor medida, la nota discordante ocurre
en la deformación efectiva de 0,1807, tasa de deformación de 8s-1 y temperatura de 700°C.
57
245 Def=0,2995 ; Tasa=1 s^-1 Def=0,2995; Tasa=10 s^-1

Probetas de Control
235
Su (MPa)
225
215
205
195
400 500 600 700 800 900
T (°C)
Figura 5.6 - Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia máxima
con respecto a la temperatura.
Puchi[22] dice que la resistencia máxima (o a la tracción) medida a deformación y tasa

de deformación constante, disminuye con el incremento de la temperatura, al igual que ocurre
con la resistencia a la fluencia, como fue dicho y explicado anteriormente.

resistencia máxima en función de la tasa de deformación, bajo la deformación efectiva de
0,1807 y 0,2995, respectivamente. En ellas se observa que a medida que aumenta tasa de
deformación, la resistencia máxima disminuye. Únicos comportamientos que no se asemejan a
la mayoría de los observados y mencionados anteriormente, ocurren en las condiciones de
deformación efectiva de 0,1807 y tasas de deformación de 1 y 8s-1, en las temperaturas de
700°C y 800°C. Esto se debe probablemente a los errores obtenidos en estos valores de
resistencia máxima, como se observa en la tabla 5.7.
58
235
230 500°C 600°C 700°C 800°C
225
Su (MPa)
220
215
210
205
200
195
190
1 8
-1
Figura 5.7 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia máxima
bajo la deformación efectiva de 0,1807 a diferentes temperaturas.
240 500°C 600°C 700°C 800°C
230
Su (MPa)
220
210
200
190
1 10
-1
Figura 5.8 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia máxima
59
5.3.2.3 Resistencia a la Fractura
En la tabla 5.8 se presentan los valores de la resistencia a la fractura (Sf) obtenidos en

el Ensayo de Tracción realizado. La probeta en estado de entrega registra un mayor valor
comparándolas con la probeta en estado normalizado y probetas de control, siendo las
diferencias máximas de 2 y 4%, respectivamente. Las de control mantienen valores constantes
a medida que aumenta la temperatura (tomar en cuenta los errores obtenidos para las
temperaturas de 600 y 700°C). Con las probetas que fueron laminadas en caliente, no se
observa alguna tendencia para compararlas con las probetas normalizadas y las probetas de
control. Con respecto a las probetas en estado de entrega, lo único que se puede mencionar es
que el valor de resistencia a la fractura es mayor para las probetas laminadas a 500°C, siendo
esta diferencia de 6% como máximo.
Tabla 5.8 - Valores experimentales promedios de la resistencia a la fractura

Sf (MPa)
Probetas
Estado de 161 ± 2
Entrega
Probetas
158 ± 2
Normalizadas

Probetas de
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
500 171 ± 7 164 ± 4 164 ± 3 168 ± 3 153 ± 1
600 156 ± 1 151 ± 3 157 ± 1 151 ± 1 157 ± 4

T (°C)
700 152 ± 10 149 ± 3 149 ± 2 159 ± 4 156 ± 4
800 150 ± 1 140 ± 4 150 ± 0 149 ± 8 153 ± 0

60
En la figura 5.9 se presenta la tendencia que siguen los valores de la resistencia a la

fractura, obtenidos por medio de los ensayos de tracción, con respecto a la temperatura. En
esta figura se observa que en general la resistencia a la fractura disminuye con la temperatura
para las probetas laminadas. Al igual que en el análisis de la resistencia a la fluencia y carga
máxima, la nota discordante ocurre en la deformación efectiva de 0,1807, tasa de deformación
de 8s-1 y temperatura de 700°C.
200
Probetas de Control
180
Sf (MPa)
170
160
150
140
130
400 500 600 700 800 900
T (°C)
Figura 5.9 - Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia a la fractura con

resistencia a la fractura bajo la deformación efectiva de 0,1807 y 0,2995, respectivamente. La
tendencia que se observa es que a medida que aumenta la tasa de deformación, la resistencia a
la fractura disminuye. Únicas curvas que presentan problemas, y no se parecen a las otras, son
las correspondientes a la deformación efectiva de 0,1807 y temperaturas de 500 y 700°C. A
pesar de esta diferencia, se infiere que estos comportamientos no son correctos, basado en la
tendencia observada en el análisis de la resistencia a la fluencia y la resistencia máxima. Como
se ha demostrado los valores de resistencia a la fluencia, máxima y de fractura tienen
comportamientos similares.
61
180
175 500°C 600°C 700°C 800°C
170
Sf (MPa)
165
160
155
150
145
140
135
1 8
-1
Figura 5.10 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fractura
190
500°C 600°C 700°C 800°C
180
Sf (MPa)
170
160
150
140
130
1 10
-1
Figura 5.11 -Gráfico comparativo del comportamiento de la resistencia a la fractura
62
5.3.2.4 Esfuerzo de Fractura
En la tabla 5.9 se presentan los valores del esfuerzo de fractura (σf) obtenidos en el
ensayo de tracción realizado. Observando con detenimiento esta tabla, la probeta en estado de
entrega ofrece un valor mayor que la probeta normalizada. Con respecto a las probetas de
control, no se observa una tendencia definida, además que está el hecho que las probetas de
control pertenecientes a las temperaturas de 500 y 600°C reportan errores elevados. También
se reportan errores elevados para las probetas laminadas en caliente.
Tabla 5.9 - Valores experimentales promedios del esfuerzo de fractura

σf (MPa)
Probetas
Estado de 438 ± 21
Entrega
Probetas
408 ± 2
Normalizadas

Probetas de
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
500 404 ± 4 379 ± 6 413 ± 7 424 ± 5 424 ± 26
600 419 ± 3 436 ± 6 441 ± 5 427 ± 6 388 ± 66

T (°C)
700 412 ± 19 385 ± 2 405 ± 1 440 ± 11 450 ± 5
800 407 ± 9 398 ± 7 407 ± 17 414 ± 3 442 ± 6
En la figura 5.12 se presenta la tendencia que siguen los valores de esfuerzo de

fractura, obtenidos por medio de los ensayos de tracción, con respecto a la temperatura. En la
misma se observa que el valor del esfuerzo de fractura no sigue una tendencia definitiva. Esto
puede ser por diversas causas, y como ejemplo se tiene que la experimentación fue realizada
utilizando 3 probetas por condición para las probetas laminadas en caliente e iniciales (entrega
63
y normalizado), y 2 probetas por condición para las probetas de control. Además, existe la
posibilidad de que algunas de estas probetas pertenezcan a lingotes diferentes, y por tanto, su
composición química cambie en cierta medida, y afecte, de alguna forma, a los valores del
esfuerzo de fractura.
La teoría dice que el esfuerzo de fractura se mantiene constante con el aumento de

temperatura.[23] Por tal razón, el esfuerzo de fractura puede considerarse entonces como un
valor único que depende de la máxima capacidad de deformación del material y no de la
magnitud del trabajo aplicado. Trabajos anteriores así lo han demostrado.[14]

Probetas de Control
450
430
(MPa)
410
390
f
370
350
330
310
400 500 600 700 800 900
T (°C)
Figura 5.12 - Tendencia de los valores experimentales promedios del esfuerzo de fractura con
5.3.2.5 Deformación a Fractura
En la tabla 5.10 se muestran los valores de la deformación a fractura (εf) obtenidos en

el ensayo de tracción realizado. Hecho importante a destacar es que la deformación a fractura
es mayor en un 5% para la probeta en estado de entrega con respecto a la probeta normalizada,
y que las probetas de control son las que ofrecen los valores de deformación a fractura más
64
elevados, siendo la única discordancia la deformación de la probeta de control a la temperatura

de 600°C, debido probablemente al elevado error obtenido para esta condición.
Altos valores de deformación a fractura permite afirmar si un material es dúctil y si

puede recibir una gran deformación antes de fracturarse. Esta característica dice entonces que
el material tiene una mayor capacidad de endurecerse por deformación. El parámetro que
representa la medición de capacidad de endurecimiento por deformación es el exponente “m”
de la ecuación de Hollomon.[23]
Tabla 5.10 - Valores experimentales promedios de la deformación a fractura

εf
Probetas
Estado de 0,9971 ± 0,0608
Entrega
Probetas
0,9491 ± 0,0074
Normalizadas

Probetas de
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
1,0205 ±
500 0,8595 ± 0,0274 0,8358 ± 0,0385 0,9234 ± 0,0044 0,9256 ± 0,0266
0,0573
0,9002 ±
600 0,9894 ± 0,0003 1,0626 ± 0,0336 1,0347 ± 0,0010 1,0382 ± 0,0069
T (°C)
0,1942
1,0569 ±
700 0,9961 ± 0,0171 0,9475 ± 0,0124 0,9999 ± 0,0126 1,0162 ± 0,0005
0,0359
1,0593 ±
800 0,9971 ± 0,0298 1,0420 ± 0,0100 0,9973 ± 0,0403 1,0246 ± 0,0489
0,0147
En la figura 5.13 se presenta la tendencia que siguen los valores de la deformación a la

fractura, obtenidos por medio de los ensayos de tracción, con respecto a la temperatura. En la
misma se observa que en general la deformación a fractura aumenta con la temperatura
(material se ablanda con el aumento de la temperatura y, en consecuencia, la deformación a
fractura aumenta, es decir, la ductilidad). Única variante que se observa en las curvas
65
presentadas, se da en el caso en el que la deformación efectiva es de 0,2995, la tasa de

deformación de 10s-1 y temperatura de 700°C.
M.Torres y otros[14] obtuvieron que la deformación a fractura disminuye con el trabajo

aplicado. Esto se debe a que, a medida que aumenta el trabajo aplicado, disminuye la
ductilidad y por lo tanto la deformación a fractura del material deformado, la cual es una
medida de su ductilidad.[23] Este hecho se puede observar en este trabajo con la tabla 5.10, y
recordando que los valores de porcentaje de trabajo teóricos son de 14 y 24% para la menor y
mayor deformación efectiva, respectivamente.
1,25
1,15 Def=0,1807 ; Tasa=1 s^-1 Def=0,1807 ; Tasa=8 s^-1
Probetas de Control
1,05
0,95
εf
0,85
0,75
0,65
400 500 600 700 800 900
T (°C)
Figura 5.13 - Tendencia de los valores experimentales promedios de la deformación a fractura

con respecto a la temperatura.

deformación a fractura en función con la tasa de deformación, bajo la deformación efectiva de
0,1807 y 0,2995, respectivamente. En casi todas se observa que a medida que aumenta tasa de
deformación, aumenta la deformación a fractura. Sólo hay diferencia significativa en la curva
66
de 700°C, para el caso de deformación efectiva de 0,2995. Hay que tener en cuenta los errores
obtenidos en los valores de deformación a fractura y que se reportan en la tabla 5.10.
1,15
500°C 600°C 700°C 800°C
1,10
1,05
εf
1,00
0,95
0,90
0,85
1 -1
8
Figura 5.14 -Gráfico comparativo del comportamiento de la deformación a fractura
1,20
1,15 500°C 600°C 700°C 800°C
1,10
1,05
εf
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
1 10
-1
Figura 5.15 -Gráfico comparativo del comportamiento de la deformación a fractura
67
5.3.2.6 Reducción de Área
En la tabla 5.11 se presentan los valores de la reducción de área en porcentajes,

obtenidos en el ensayo de tracción realizado a todas las probetas de cobre. La probeta en
estado de entrega registra un mayor valor que las probetas laminadas, normalizadas y de
control. El porcentaje de reducción de área de la probeta en estado de entrega es mayor en un
8% que el de la probeta normalizada, mientras que las probetas de control ofrecen valores
inferiores de porcentaje de reducción de área con respecto al valor obtenido en la probeta en
estado de entrega, siendo esta diferencia de 3% como máximo. La única discrepancia se
presenta para la probeta de control a la temperatura de 600°C, debido probablemente al
elevado error obtenido para esta condición.
Tabla 5.11 - Valores experimentales promedios de la reducción de área

Reducción de Área (%)
Probetas
Estado de 66 ± 1
Entrega
Probetas
61 ± 0
Normalizadas

Probetas de
Tasa ε (s-1) 1 10 1 8
500 58 ± 1 57 ± 2 60 ± 0 60 ± 1 64 ± 2
600 63 ± 0 65 ± 1 64 ± 0 65 ± 0 59 ± 8
T (°C)
700 63 ± 1 61 ± 0 63 ± 0 64 ± 0 65 ± 1
800 63 ± 1 65 ± 0 63 ± 1 64 ± 2 65 ± 1
Al igual que en los casos de deformación a fractura, el porcentaje de Reducción de área

(%Ar) aumenta con la temperatura. Que la deformación a fractura y la reducción de área
tengan comportamiento similar, se debe al hecho de que están ligadas directamente, ya que
68
una de las formas de calcular la deformación a fractura contempla el término del porcentaje de
reducción de área, como lo demuestra la ecuación 5.1 que se muestra a continuación.
 100  [5.1]
ε f = ln 
 100 − % Ar 
Un hecho que se destaca en las curvas de tracción obtenidas en los ensayos realizados,
es que la reducción de área es alta, característica que en muchos materiales es poco común
como en el caso de los aceros recocidos que los porcentajes de reducción de área no alcanzan
valores elevados.[14]
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES
A continuación se presentan las conclusiones obtenidas para el cobre laminado en

caliente en una pasada, sujeto a varias condiciones de deformación y tasa de deformación. El
proceso de laminación se realizó a temperaturas desde 500°C hasta 800°C en intervalos de
100°C, tasas de deformación de 1, 8 y 10 s-1, y deformaciones efectivas de 0,1807 y 0,2995.
Las conclusiones fueron:
¾Las resistencias de fluencia, máxima y de fractura disminuyen a medida que aumenta

la temperatura de laminación.
¾Con el aumento de la temperatura de laminación, los porcentajes de reducción de área

y deformación a fractura aumentan.
¾Para el cobre sometido a los procesos de deformación plástica estudiados, el valor del
esfuerzo de fractura no presenta una tendencia definitiva. Probablemente se debe a que
las probetas experimentadas fueron extraídas de lingotes diferentes.
¾La deformación influye en las propiedades mecánicas, resultando que a medida que
aumenta la deformación, aumenta la resistencia del cobre y la ductilidad disminuye
¾La tasa de deformación presenta un comportamiento inverso al de la deformación. Con

el aumento de la tasa de deformación, disminuye la resistencia del cobre y la ductilidad
aumenta.
CAPÍTULO 7. RECOMENDACIONES
¾Realizar pruebas previas a la experimentación, utilizando materiales con las mismas

características con las cuales se trabajará, para evitar hechos que no estaban previstos
¾En los ensayos de tracción, al realizar pruebas previas, comprobar la eficacia de los
equipos antes de experimentar. Si se hace paradas y/o descargas, comprobar como es el
comportamiento de la curva ante estas acciones.
¾Tener cuidado a la hora de utilizar cualquier máquina, especialmente las que son
accionadas por motores. Se debe tener presente las limitaciones de los equipos para no
deteriorarlos y evitar algún accidente. Equipos peligrosos utilizados en este proyecto
son: laminadora, cortadora, horno, máquina de ensayo de tracción, etc.
¾Proyectos con gran cantidad de muestras para experimentar, se recomienda hacer

mediciones de todo con mucha precisión (valores antes y después de la
experimentación) y anotaciones de los imprevistos acontecidos.
CAPÍTULO 8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] W.Lee, E.Ion, S.Jung. Effects of fine fiber structures on the mechanical and electrical
properties of cold rolled Cu-Ag sheet. Journal of Materials Science Letters 22, (2003),
Pp.1751-1754.
[2] R.P.Gwinn, C.E.Swanson y C.Van Doren. Enciclopedia Barsa de Consulta Fácil. Tomo 5.
Estados Unidos, (1975), Pp.52-56.
[3] www.ub.es/solidaritat/observatori/esp/general/glosario/recnaturales.htm
[4] www.codelco.cl/colección/aleaciones.html
[5] Leonardo Berrio. Tratamientos Térmicos. Centro Venezolano de Soldadura. Guía del curso
Tratamientos Térmicos del 27 al 29 de enero de 1999.
[6] George Dieter. Mechanical Metallurgy. Editorial McGraw-Hill, Inc. Estados Unidos de
América, (1986). Pp.275-324,597-615.
[7] Leo Alting. Procesos para Ingeniería de Manufactura. Editorial Alfaomega. México,
(1996). Pp.111-113, 156.
[8] Mohamed El Wahabi. Caracterización termomecánica de los aceros austeníticos AISI-

304. Tesis Doctoral. Universidad Politécnica de Cataluña. España, (2002), Pp.15-36.
[9] J.M.Cabrera y J.M.Prado. Efecto de la composición química sobre las ecuaciones

constitutivas de la fluencia en caliente de aceros microaleados. Revista de la Facultad de
Ingeniería de la U.C.V, Vol. 14, N°2, (1999).
72
[10] N. Lugo, J.M.Cabrera, E.S.Puchi y J.M.Prado. Deformación a alta temperatura bajo

condiciones de tasa de deformación variable de un acero Armco. Revista de la Facultad de
Ingeniería de la U.C.V, Vol. 18, N°2, (2003), Pp.47-61.
[11] James Shackelford. Introducción a la Ciencia de los Materiales para los Ingenieros.
Editorial Prentice Hall. España, (1998), Pp.282-292.
[12] S.Avner. Introducción a la Metalurgía Física. Editorial McGraw-Hill, Segunda Edición,

México (1988).
[13] Ronald Askeland. La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Editorial Iberoamericana,

México, (1985), Pp.58-69.
[14] M.Torres, V.Di Graci y G.González. Determinación de la resistencia a la fluencia de un

acero AISI1040 deformado en frío por tensión y laminación. Revista Latinoamericana de
Metalurgia y Materiales, Vol.20, N°1, (2000), Pp.23-29.
[15] Raúl Goncalves. Introducción al Análisis de Esfuerzos. Universidad Simón Bolívar,

Venezuela, (1999), Pp.269.
[16] Aquiles Martínez. Criterios fundamentales para resolver problemas de Resistencia de

Materiales. Editorial Equinoccio USB, Venezuela, (1998), Pp.83-87.
[17] www2.ing.puc.cl/∼icm2312/apuntes/materiales/materials3.html
[18] www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi2000/santa-fe-sur/ensayodemateriales/Ensayos/Index.htm
[19] www2.ing.puc.cl/∼icm2312/apuntes/materiales/materials4.html
[20] ASTM Designación E 8M-01. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials [Metric]. Annual Book of ASTM Standards, 2001.
73
[21] dmseg5.case.edu/Classes/emse201/overheads/StreMech.pdf
[22] E. Puchi. Guía para el curso de postgrado de deformación y fractura de sólidos. Escuela
de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales. Universidad Central de Venezuela,
(1997).
[23] Oswaldo Blanco. Procesos de Fabricación, Conceptos Básicos. Universidad Simón

Bolívar, Venezuela, (1990).
[24] cipres.cec.uchile.cl/~cabierta/revista/20/articulos/pdf/edu13.doc
[25] home.zcu.cz/∼krocj/
[26] F.Incropera y D.De Witt. Fundamentos de Transferencia de Calor. Editorial Prentice

Hall. México, (1999). Pp.8-10,212-221.
[27] G. Vander Voort. Metallography Principles and Practice. Editorial McGraw-Hill, Inc.
Estados Unidos de América, (1984). Pp.443-445.
[28] ASTM Designación E 112-96. Standard Test Methods for Determining Average Grain
Size. Annual Book of ASTM Standards, 1996.
74
APÉNDICE A – CONDUCCIÓN TRANSITORIA
Muchos de los problemas más prácticos de conducción de calor no implican el flujo de

calor estacionario entre dos receptáculos térmicos sino en vez de eso la respuesta transitoria a
los cambios de temperatura. La calefacción de los edificios, el proceso de cocción de los
alimentos, el vaciado de hierro de fundición y el tratamiento térmico de los metales (recocido,
temple, revenido, etc.), todos ellos son casos en donde la tasa de cambio de la temperatura con
el tiempo es importante.
• Formulación Concentrada. Resistencia interna despreciable
En la figura A.1 se muestra un cuerpo de forma arbitraria que inicialmente se encuentra

a una temperatura inicial Ti y que es sumergido en un recipiente de grandes dimensiones que
se encuentra a una temperatura T∞. Se satisface que Ti>T∞ de manera que el cuerpo estará
sometido a un proceso de enfriamiento.[26]
Figura A.1 – Cuerpo arbitrario sumergido en recipiente de grandes dimensiones[26]

75
• Análisis de Resistencia interna despreciable
La hipótesis más importante que se realiza en el análisis de Resistencia interna

despreciable, es que se considera que la distribución de temperatura dentro del cuerpo es
uniforme, de tal manera que la temperatura depende exclusivamente del tiempo. Esta
suposición en principio es aceptable bajo las siguientes condiciones:[26]
- Cuerpo de dimensiones pequeñas
- Alta conductividad térmica del cuerpo
- Bajo coeficiente de transferencia de calor por convección.
El balance de la primera Ley de la Termodinámica establece:
dU
− q sale = [A.1]
dt
q sale = hAs (T − T∞ ) [A.2]
dU dT
= ρVC [A.3]
dt dt
De tal manera que sustituyendo, se tiene:
dT
ρVC = − hAs (T − T∞ ) [A.4]
dt
dT hAs [A.5]
=− (T − T∞ )
dt ρVC
La ecuación anterior permite determinar la distribución de temperaturas. Como la

ecuación diferencial anterior es de primer orden se necesita imponer de una condición inicial,
la cual es:
T=Ti , t=0 [A.6]
76
y se incorpora las siguientes variables adimensionales
T − T∞
θ* = [A.7]
Ti − T∞
hLc V
Bim = ; Lc = [A.8]
k As
α .t [A.9]
Fom =
Lc 2
La longitud característica corresponde a la relación Volumen sobre área superficial, del

cuerpo y Bim y Fom corresponden al Número de Biot modificado y al Número de Fourier
modificado respectivamente.[26]
La ecuación y su correspondiente condición inicial se transforma ahora en:

dθ *
= − Bi mθ *
dFom
[A.10]
θ * ( 0) = 1 [A.11]
Cuya solución viene dada por:
θ * = exp(− Bim Fo m ) [A.12]
• Interpretación Física del Número de Biot y del Número de Fourier
Bim se denomina el Número de Biot, modificado el cual posee la siguiente

interpretación física.
Re sistencia.. por..conducción
Bim = [A.13]
Re sistencia.. por..convección
Lc
Bi m = k [A.14]
1
h
77
De manera que, si
Bim>>1 Implica que: resistencia por conducción domina.
Bim<<1 Implica que: resistencia por conducción es despreciable.
El Número de Fourier modificado es un tiempo adimensional, en donde α es la

difusividad térmica del material, la cual es una propiedad térmica del sólido, que se define
como:
La..energía..que..conduce k [A.15]
α= =
La..energía..que..almacena ρC
• Determinación del calor total
Con frecuencia interesa calcular el flujo de calor total, el cual se define como:
t
Q = ∫ qdt [A.16]
0
El calor anterior se puede determinar mediante un balance de primera ley entre el

tiempo inicial y el tiempo final, el cual establece que:
Q = mC (Ti − T ) [A.17]
que expresado en variable adimensionales, puede ser escrito como:
Q [A.18]
= 1 − exp(− Bim Fom )
Q∞
donde
Q∞ = mC (Ti − T∞ ) [A.19]
expresa el número de calor que puede ser transferido por el cuerpo, que se presenta cuando
transcurre un tiempo lo suficientemente largo, t→∞ , en donde se alcanza el equilibrio térmico
y por tanto el cuerpo adquiere la temperatura del medio circundante.[26]
78
En general se acepta que la teoría de la resistencia interna despreciable es válida

siempre y cuando el número del Bim sea inferior a 0,1.[30]
• Cálculo de la Longitud característica para las geometrías primarias, Lc
- Placa plana
Figura A.2 – Placa Plana
- Longitud característica para una pared plana de ancho 2L
Para este caso el Volumen del cuerpo viene dado por V=A(2L), y el área superficial
por, As=2A, de manera que la longitud característica para la pared plana es L, es decir el
semiespesor (Recordar que Lc=V/As).
A continuación se resume las longitudes características para las restantes geometrías

primarias.
Tabla A.1 – Volumen, Área superficial y Longitud característica

para geometrías conocidas
Geometría Volumen Área Superficial Lc
Placa infinita 2LA 2ª L
Cilindro infinito πR2L 2πRL R/2
Esfera (4/3)πR3 4πR2 R/3
79
APÉNDICE B – CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
A continuación se presenta el cálculo de transferencia de calor del cobre electrolítico

trabajado. La ecuación B.1 es la que se aplica en las mayorías de los problemas en los cuales
se quiere verificar si el método de resistencia interna despreciable es posible ejecutar.
(hc + hr )
Bi = Lc [B.1]
K
Donde hc es el coeficiente convectivo (hc≤50 W/m2K para el caso de convección

libre), hr es el coeficiente de radiación, Lc es la longitud característica de la pieza y K es la
conductividad térmica (el cobre puro tiene un valor de 401 W/m2K).[26]
El coeficiente de radiación es igual a 227 W/m2K y se calcula mediante la ecuación

B.2.
4 4
(TS − T ALR ) [B.2]
hr = σε
TS − T ALR
Donde ε es la emisividad (1 se toma como valor usual), σ es la constante de Stefan-

Boltzmann (tiene un valor de 5,67x10-8 W/m2K4), Ts es la temperatura superficial (en este
caso se toma la máxima temperatura con la cual trabaja el horno, 1200°C o 1473 K) y TALR es
la temperatura de los alrededores o ambiental (usualmente es 27°C o 300K).
La longitud característica de la pletina se obtiene dividiendo el Volumen de la pletina

con el Área de la pletina (se toma el tamaño de la pletina que entró al horno). Las dimensiones
de la pletina son 125mm, 10mm y 20 mm. Con estos datos se obtiene un valor de Lc igual
3,16 mm. Sustituyendo valores en la ecuación B.2, se obtiene que:
(50 + 227) x3,16 x10 −3

Bi = = 2,18 x10 −3 [B.3]
401
Bi es menor a 0,1; por lo tanto, este caso se encuentra dentro del rango donde es válido
considerar la resistencia interna del material despreciable.
80
APÉNDICE C – DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO
• Pasos para determinar el tamaño de grano a partir del método del intercepto de
Heyn
1. Con una fotografía en donde se aprecie una región bastante representativa de la

microestructura de la probeta en estudio, escoger un aumento adecuado de manera tal
que en la fotomicrografía que se tenga, trazar una línea (no necesariamente recta) de
longitud, en milímetros, arbitraria y conocida (LT) que posea entre 50 y 150
intersecciones con los bordes de grano, para que el método pueda ser preciso.[27]
2. Para contar el número de intersecciones con los bordes de grano, se debe seguir la
siguiente regla: las intersecciones con un borde de grano se cuenta como 1 punto, las
intersecciones con puntos triples de grano se cuenta como 1,5 puntos y la tangencia
con un borde de grano se cuenta como 0,5 puntos. El número total de puntos así
contados se denota como N.[27]
3. Determinar el número de intercepto por milímetro (NL), a través de la siguiente

relación:
N
NL = [C.1]
LT
M
Donde M es el aumento real de la fotomicrografía, la cual se obtiene con la siguiente
expresión:
A' B'
M = [C.2]
AB
Donde A’B’ es la longitud que la persona mide con una regla sobre la fotomicrografía
y AB es la longitud real de la reglilla calibrada.[27]
81
4. Calcular la longitud promedio (en mm) de intercepto lineal (L3), el cual es un

parámetro análogo al diámetro promedio de grano dprom a través de la relación:[27]
1
L3 = [C.3]
NL
5. Calcular el número ASTM de tamaño de grano, de la manera siguiente:
G = [−6,6457 * log( L3 )] − 3,298 [C.4]
Donde L3 debe ir expresado en milímetros.[27]
Este método sigue las especificaciones de la norma ASTM E 112-96.[28]

Propiedades Mecánicas de Un Cobre Puro Laminado en Caliente

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UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

Decanato de Estudios Profesionales

PROPIEDADES MECÁNICAS DE UN COBRE PURO

Gianmichele Azzarone Ciuffreda

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

Sartenejas, Enero de 2006

PROPIEDADES MECÁNICAS DE UN COBRE PURO

Gianmichele Azzarone Ciuffreda

Realizado con la Asesoría de

Mary Torres, Tutor Académico

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

Sartenejas, Enero de 2006

PROPIEDADES MECÁNICAS DE UN COBRE PURO

Proyecto de Grado presentado por:

Gianmichele Azzarone Ciuffreda

El objetivo principal del presente trabajo consiste en determinar la influencia de las

Sartenejas, Enero de 2006

A mi cuñado Nelson Ramírez y a su familia, por estar siempre pendiente de mi persona

A mi tutora, la Profesora Mary Torres, por su apoyo incondicional, tiempo y mucha

A Claudia Rojas, por toda su cooperación, amistad y paciencia durante toda la

A Carlos García, por toda su ayuda y amistad durante toda la investigación.

A toda la división del Laboratorio de Máquinas y Herramientas (Laboratorio E de la

A todos mis amigos por hacerme muy agradable la vida en la Universidad.

A todos ustedes... Gracias.

3.4.2.3 Porcentaje de Elongación y Porcentaje de Reducción de

Tabla 4.1 Condiciones de estudio de la laminación en caliente..................................... 25

Tabla 4.2 Composición química del cobre empleado..................................................... 26

Tabla 5.1 Deformaciones promedios de las pletinas en sus 3 direcciones principales... 46

Figura 3.1 Influencia de la laminación en caliente sobre la estructura cristalina............ 13

Figura 3.2 Morfología de las curvas de fluencia a altas temperaturas............................. 15

Figura 3.3 Probeta al inicio, en carga máxima y en la ruptura durante un Ensayo de

Figura 4.2 Ilustración de colocación de una pletina en bandeja de acero........................ 28

Figura 4.3 Esquema de la disposición de las resistencias en el Horno eléctrico

Figura 4.6 Panel de Control de la laminadora.................................................................. 31

Figura 4.7 Laminadora marca Stanat (vista lateral)......................................................... 32

Figura 4.8 Laminadora encendida con rodillos calientes y bien aceitados...................... 32

Figura 4.9 Laminadora con guía centrada instalada........................................................ 33

Figura 4.10 Horno abierto con refractarios colocados....................................................... 33

Figura 4.11 Vista lejana del horno cerrado........................................................................ 34

Figura 4.12 Disposición de las pletinas dentro del horno.................................................. 35

Figura 4.13 Comparación de pletinas al ser laminadas y templadas................................. 36

Figura 4.14 Mapa de distribución en experimentación de laminación en caliente............ 37

Figura 4.15 Dibujo esquemático de las probetas de tensión utilizadas.............................. 38

Figura 4.16 Máquina de Ensayo de Tracción.................................................................... 38

Figura 4.17 Computador acoplado a la máquina de Ensayo de Tracción.......................... 39

Figura 4.18 Mordazas utilizadas y acopladas a Máquina de Ensayo de Tracción............. 39

Figura 4.19 Pantalla del programa del computador........................................................... 40

Figura 4.20 Extensómetro montado en la probeta y máquina............................................ 40

Figura 4.21 Extensómetro montado en la probeta y máquina (Vista Lateral)................... 41

Figura 4.22 Probeta fracturada con el extensómetro acoplado (Vista Lateral).................. 41

Figura 4.23 Probeta antes y después de la fractura............................................................ 42

Figura 5.1 Fotomicrografía de cobre electrolítico en estado de entrega.......................... 43

Figura 5.2 Fotomicrografía de cobre electrolítico con tratamiento térmico de

Figura 5.3 Tendencia de los valores experimentales promedios de la resistencia a la

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

S Resistencia li Longitud instantánea

V Velocidad de deformación Li Largo final

%El Porcentaje de Elongación ∆e Diferencia entre espesores

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