Materiales de construcción 163 (2018) 471-481

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estudios de durabilidad sobre reforzado con fibra de cemento de escoria EEP para pavimentos

Vanesa Ortega-López un , ⇑ , José A. Fuente-Alonso segundo , Amaia Santamaría do , José T. San-José do ,

Ángel Aragón un
un Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad de Burgos, EPS, Calle Villadiego s / n, 09001 Burgos, España
segundo Departamento de Construcción, Universidad de Burgos, EPS, Calle Villadiego s / n, 09001 Burgos, España
do Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de los Materiales de la Universidad del País Vasco, ETSIB, Alameda Urquijo s / n, 48013 Bilbao, España

reflejos Gráficamente abstracto

Acero fibras de refuerzo fi implican menor

porosidad, permeabilidad y secado
contracción.
hormigón EAFS reforzado con fibras a cabo bien en

congelación-descongelación y pruebas húmedo-secos.

hormigón EAFS reforzado con fibras

resistió sulfatos y entornos industriales.

EAFS losas de hormigón obtenido buenos resultados después de

la intemperie durante cinco-años a la intemperie.

información del artículo abstracto

Historia del artículo: El comportamiento a largo plazo de fi hormigones hidráulicos BER-reforzada para aplicaciones de pavimento se estudia en el presente documento.
Recibido el 27 de julio de 2017
Estos hormigones se fabrican con Arco Eléctrico escoria de horno como agregado y se exponen a ambientes agresivos. Las propiedades
Recibido en forma 6 Revisadas en noviembre de 2.017 Aceptado
mecánicas, porosidad, estructura capilar, y las variaciones a largo plazo de longitud se miden en tracción, compresión, Mercurio porosimetría de
15 de diciembre 2017
intrusión, Fagerlund, y las pruebas de contracción. Las muestras de hormigón se someten a la durabilidad convencional - congelación /
descongelación y húmeda-seca - pruebas y se exponen a agentes agresivos como sulfatos, dióxido de carbono y sulfuro atmósferas DIC con buenos
resultados. Por último, un conjunto de losas de hormigón preparado se dejan al aire libre con éxito a la intemperie en condiciones perjudiciales.
palabras clave:

EAF hormigón de escoria de fibra

reforzada durabilidad del hormigón

2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

atmósferas agresivas de
meteorización
Porosimetría de intrusión de mercurio

1. Introducción
La gran cantidad de agregados naturales consumidos tanto en la construcción y la ingeniería
civil nos lleva a buscar materiales alternativos que pueden reemplazar los recursos naturales.
Además, el uso de agregados reciclados en aplicaciones de construcción y de la construcción
contribuye al ahorro de eliminación de residuos. Esta filosofía de una economía circular y la simbiosis
industrial está en línea con las políticas de la Unión Europea que promueven la sostenibilidad y la
evaluación ambiental en el sector de la construcción [1,2] . Una amplia gama de áridos reciclados se
ha introducido recientemente en el reemplazo de agregado natural para diversas aplicaciones de
construcción [3,4] , Entre los cuales hidráulico [5-8] y mezclas bituminosas [9-13] , Destacando el uso
de varios tipos de escorias de los procesos metalúrgicos en la producción industrial [14-18] .

⇑ Autor correspondiente.

Dirección de correo electrónico: vortega@ubu.es (V. Ortega-López).

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.12.121
0950-0618 / 2017 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
472 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481
En las últimas décadas, la industria de fabricación de acero en Europa se ha transformado, de
tal manera que el horno de arco eléctrico (EAF) la tecnología de fabricación de acero ha
reemplazado parcialmente obsoleta hornos horno - convertidores LD. tecnología de EAF se utiliza
para alrededor de 30% de la producción de acero de bajo carbono de aleación Europea y. Sólo en
España, aproximadamente el 70% de todo el acero se produce en hornos de arco eléctrico (10 TM
por año de acero EAF), lo que representa alrededor del 15% del acero europea total EAF (67 TM por
año) [19,20] . El uso práctico de los hornos eléctricos en la fabricación de acero se divide en dos
etapas: los procesos de fusión oxidante primarios y los procesos de reducción secundaria. En la
primera, un horno de arco eléctrico generará escoria (EAFS) en proporciones de 150-180 kg por
tonelada de acero y, en el segundo, una cuchara de colada del horno producirá escoria (LFS) en
proporciones de 60-80 kg por tonelada de acero.
En relación a los, varios estudios se llevaron a cabo para caracterizar ambos EAFS [21-25] y
LFS [26-34] , Además de la fabricación de mezclas hidráulicas con escoria de horno eléctrico de arco:
Mortero [35] , concreto sin acabados [36-42] hormigón, estructural y reforzada
[43-50] y hormigón autocompactante [51,52] .
El uso de cial fi arti (metálico o sintético) fibras en el refuerzo de hormigón [53-62] vertido in situ,
que lleva el peso de interior-exterior-ruedas laminado tráfico c, se ha presentado como una buena
solución para pavimentos industriales en fábricas y almacenes. Entre otras ventajas, tales como la
rigidez, la estabilidad dimensional a largo plazo, la limpieza, la absorción de líquido, resistencia a la
abrasión, tenacidad y resistencia a la fatiga de la superficie, el uso fácil de las fibras en la
construcción y fácil sustitución de reciclado han mejorado en gran medida su popularidad; varios
grupos de investigación de todo el mundo han contribuido a los avances en este campo. Por lo tanto,
el uso de fibras en esta solicitud es una solución sólida ingeniería en sustitución de las barras de
refuerzo de acero (barras de refuerzo) en los elementos presentados a moderado esfuerzo de
tracción, como sucede con estos elementos de pavimentación ballastsupported [63,64] .
Algunos de los autores de este trabajo han publicado recientemente un estudio previo [sesenta y
cinco] , Que puede considerarse directamente relacionada con el presente documento, en concreto fi
bra-reforzada hecha con horno de arco eléctrico de escoria (CEAFS) utilizado en losas de pavimento
industriales. Estudiaron sus mezclas y rendimiento, dando prioridad a los aspectos de ingeniería del
problema, para ir a la conclusión de que CEAFS reforzado con aproximadamente 0,5% en volumen
de metálicos o fi sintético fibras logrado un buen comportamiento mecánico, en términos de
resistencia, tenacidad y agrietamiento post-comportamiento ; así como resistencia a la abrasión
satisfactoria para su uso en pavimentos y losas de suelo de hormigón soportando rodando tráfico c.
Sin embargo, los problemas en que los trabajos relativos tanto a la física y la durabilidad química de
estos hormigones no se resolvieron y ahora estas preguntas constituyen el objeto del presente
estudio, en el que se analiza la presencia de fibras y escorias siderúrgicas y sus efectos.
Los estudios en la bibliografía (incluyendo los de los presentes autores) generalmente de fi ne la
durabilidad de CEAFS (sin fibras) como aceptable, aunque ligeramente inferior a la durabilidad del
hormigón convencional, especialmente en términos de la carbonatación y el ataque sulfato [40,66]
y en la congelación / descongelación pruebas [67,68] ; resultados que se atribuyen a la alta porosidad
de EAFS y, en consecuencia, la mayor permeabilidad de la CEAFS. Los investigadores en Italia [69] evaluó
la durabilidad de los hormigones fabricados con EAFS en términos de congelación / descongelación,
humectación / secado y envejecimiento acelerado en agua caliente. Llegaron a la conclusión de que
era similar a los hormigones convencionales; sin embargo, la resistencia a la permeación de iones
cloruro del hormigón EAFS se mejoró, observando las mejoras en la durabilidad de los hormigones
expuestos a entornos de cloruro y menores coe fi difusión cientes. Probablemente, la principal
variable que induce diferencias entre los resultados de los distintos equipos de investigación en el
mundo es la calidad de la escoria.
La experiencia del equipo actual en este campo ha contribuido a resultados satisfactorios en las
pruebas antes mencionadas y en los demás
(Ataque sulfato, reacción agregado-álcali); resultados que se atribuyen a una buena adherencia entre
el agregado de escoria y la matriz de hormigón circundante; sin embargo, los resultados obtenidos
para los CEAFS en casos de exposición a ambientes marinos, agua de mar y pruebas de
penetración de cloruro no eran tan buenas como las del hormigón convencional.
En este estudio, CEAFS con y sin refuerzo fibra fueron fabricados con fines comparativos, para
entender la forma en que CEAFS que contiene escorias y fi bras se comportan con el tiempo, incluso
en presencia de ambientes interior y exterior industriales agresivos. Varios en fresco y en-endurecido
propiedades de estado de CEAFS tales como la consistencia, densidad, compresión, la flexión y
tensión división puntos fuertes y sus módulos elásticos se incluyen en este estudio (mostrando
valores ligeramente diferentes a los detallados en el artículo antes mencionado [sesenta y cinco] de
los autores), para aportar una comprensión global del contexto. Mercurio porosimetría de intrusión
(MIP), ensayos de permeabilidad y porosidad se realizaron junto con la evaluación de contracción a
largo plazo de las mezclas. Las condiciones ambientales agresivas bajo consideración en este
trabajo debido a su relevancia fueron los siguientes: congelación / descongelación de ciclos, los
ciclos de humectación / secado, ataque de agua que contiene sulfato-y la exposición a atmósferas
ricas en dióxido de carbono gaseoso y dióxido de azufre. Pruebas de evaluación de resistencia a la
compresión, las dimensiones, el peso, y las variaciones en la apariencia externa de las mezclas
realizadas en esas condiciones ambientales son reportados con explicaciones de la conducta que se
observó.
Por último, una serie de losas de gran escala fueron fabricados con este tipo de hormigón y
expuesto a las condiciones climáticas regionales (lluvia, la congelación, la insolación. . .) En un cinco
años de proceso, después de lo cual también se evaluaron sus características y estado final
intemperie.
2. Materiales
Cemento, agua, aditivos y agregados naturales: El cemento Portland ordinario (OPC) CEM I /
42,5R (EN 197-1: 2001 [70] ) Con una densidad de 3,1 Mg / m 3, y mezclar el agua de la red
urbana de la ciudad de Burgos (España) fueron empleados. La mezcla plastificante era un
polímero de poli-carboxilato modi fi ed y el agregado silíceo redondeada natural fue
proporcionado como una fracción fi ne 0/4 mm, módulo de finura (FM) 2,5, absorción de agua
1,4% y horno seco densidad 2,65 Mg / m 3, el componente principal de los cuales era SiO 2 ( 96%).
fibras: fibras de acero fi metálicos de 50 mm de longitud, con una densidad de
7,9 Mg / m 3, una relación de aspecto longitud / diámetro de 45, y fibras sintéticas de 50 mm de
longitud compuestas de poliolefina (polipropileno), con una densidad de 0,92 Mg / m 3, y se
utilizaron una relación de aspecto longitud / diámetro de 50. Las resistencias a la tracción y los
módulos de las fibras de acero y las fibras sintéticas fueron, respectivamente, 1,000 MPa con un
módulo de 210 GPa y 400 MPa con un módulo de 5 GPa.
Horno de Arco Eléctrico Escoria (HAE): Los EAFS trituradas y resistidas utilizados en esta
investigación fue suministrado por una planta de reciclaje de la escoria en tres fracciones de
tamaño (EN 933-1 [70] ), 0/4 mm (fm 3,3), 4/10 mm (fm 5,5) y 10/20 mm (fm 7,1). Un resumen de
las propiedades principales se muestran aquí, ya que la información sobre la clasificación de las
curvas, y tanto las propiedades físicas y la químicas de los EAFS, junto con las características
de los agregados naturales, previamente se han descrito en detalle en un documento anterior [62]
. Los EAFS utilizados en este trabajo tenían un valor de densidad de aproximadamente 3,5 Mg /
m 3, una tasa de absorción de agua de 3,5%, Los Angeles pérdida de desgaste de menos de 24%
y un índice de akiness fl de menos del 3%. Casi el 75% en peso del agregado de escoria se
formó de Fe, Ca y Si óxidos, además de 20% de los óxidos de Al, Mg, Mn y 5% de otros óxidos
(K 2 En un 2 O, P 2 O 5, y TiO 2). Los compuestos asociados con procesos expansivos, tales como cal
libre y libre
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magnesia, estaban debajo de 0,5% y 0,1%, respectivamente, sin signi fi inestabilidades Posteriormente, se prepararon los diferentes tipos de muestras y se curan en una cámara climática a
volumétricos signifi asociados con la cal y la hidratación periclasa. una temperatura de 20 ± 2 C y humedad relativa de 95 ± 5% durante diferentes periodos en función
de las pruebas. Los lotes de 60 L se utilizaron para preparar las pruebas de laboratorio. Los tres
losas reales vierte al aire libre tenían dimensiones de 2,5 2.5 0. 15 m reunidos en 900 L por mezcla.

3. Procedimiento experimental

3.1. Mix-diseño Las propiedades mecánicas de los hormigones endurecidos (E, EM, ES) se midieron en las
pruebas de resistencia a la compresión y tracción indirecta utilizando 150 300 mm probetas

La dosis usada en el presente estudio, en base a la curva granulométrica ideales Fuller, era cilíndricas. contracción a largo plazo de la 70 70 Se evaluó también muestras de 280 mm. La mayoría

similar a la de dosificación descrito en el artículo anterior en el que las cantidades óptimas de fi bra de las pruebas de durabilidad se realizaron en 100 mm especímenes cúbicos.

se estimaron en 0,5% de fibras metálicas y fi sintético por la fracción de volumen de hormigón. Estos
hormigones contenían proporciones de masa total de aproximadamente 78% de EAFS y 22% de Los resultados numéricos de los ensayos representados un promedio de, al menos, tres

arena silícea; la forma redondeada de estos granos de arena contrarresta parcialmente el efecto muestras que mostraron valores consistentes. La desviación estándar también se muestra entre

rugosidad de la superficie de los EAFS, la mejora ligeramente la trabajabilidad del concreto y paréntesis al lado de estos valores. Por último, también se realizaron Mercurio porosimetría de

owability fl. intrusión (MIP) y Fagerlund pruebas de capilaridad superficie.

En vista de la pobre trabajabilidad de los CEAFS BER-reforzado fi descritos en el artículo
anterior, un ligero aumento de la relación agua / cemento de las mezclas a 0.55 se introdujo antes de
la prueba de durabilidad, para compensar la mayor absorción de agua de los EAFS secos ( en
nuestro caso unos 60 litros adicionales por metro cúbico de hormigón), obteniendo de esta manera
una buena capacidad para la fundición tanto las muestras de laboratorio y las planchas al aire libre a
gran escala.
Bajo las condiciones antes mencionadas, se prepararon tres mezclas de hormigón de escoria,
con el fin de evaluar cómo las fibras afectadas la durabilidad de la CEAFS. La mezcla de referencia,
sin fibras, se marcó E, la mezcla con fibras metálicas fi, EM, y la mezcla con fibras sintéticas, ES. tabla
1 muestra las composiciones de las mezclas en estudio y su consistencia, densidad en fresco y los
resultados de la prueba de cono de asentamiento Abrams.
Los resultados de la prueba de cono de asentamiento Abrams eran más altos que en el trabajo
previo de los autores, lo que refleja las consistencias fluidas de los CEAFS sin fibras y con fibras
metálicas. Por otro lado, CEAFS reforzado con fibras sintéticas tenía una consistencia casi plástico
blando, como la deficiencia ef de la mezcla plastificante fue más baja en este caso y requiere ligera
vibración en la preparación de losas. Sin embargo, la consistencia suave y plástico no es un serio
inconveniente para la construcción de las losas de pavimento que se proponen en este estudio; si el
bombeo se debe exigir para el hormigón vertido, un ligero aumento en agua a 5% es una alternativa
viable.
4. Caracterización física
4.1. Las propiedades mecánicas del hormigón endurecido
Tabla 2 incluye los puntos fuertes y los módulos de elasticidad promedio de las tres mezclas de
concreto.
La prueba de resistencia a la compresión se realizó a los 7 días, 28 días y 90 días de edad;
CEAFS mezcla en general mostró buenas resistencias a la compresión, con valores mayores que 55
MPa después de 28 días; desarrollo de la fuerza con el tiempo demostró un aumento de resistencia a
largo plazo en todas las mezclas [38,40] .
En todas las edades de curado, la resistencia a la compresión de la EM mezcla con fibras
metálicas siempre fue superior a la de la mezcla E sin fibras. Sin embargo, la resistencia a la
compresión de la mezcla de ES con fibras sintéticas a los 28 días fue similar a la de la mezcla de
referencia, E, posteriormente muestra una evolución más pobre a los 90 días. Este comportamiento
podría explicarse por la mezcla química que interactúa con el fi bra poliolefinas y afecta a la
hidratación del cemento como una '' retardante a medio plazo”. Por lo tanto, los autores consideran
que la mezcla ES tiene el '' potencial para mejorar”su resistencia mecánica a través del tiempo; una
teoría que será confirmada después de las pruebas de durabilidad en la presencia de humedad que
puede actuar como un factor de curado.

Debido a la mayor c gravedad específica de los EAFS con respecto al agregado natural, las
densidades frescas de las mezclas CEAFS eran más altas que las de los hormigones
convencionales. La introducción de las fibras aumentó ligeramente la densidad de alrededor de 1%.
resistencia a la tracción Splitting se evaluó a los 60 días de edad. Como era de esperar, mezclar
EM (6,94 MPa) y mezclar ES (5,42 MPa), tanto mejoraron sus resistencias a la tracción escupir con
respecto a la mezcla de referencia, E (4,20 MPa), lo que aumenta en más de un 65% y 29%,
respectivamente. A pesar de la menor resistencia a la compresión de lo esperado en la mezcla de
ES, su ganancia obvia en resistencia a la tracción en comparación con la mezcla de E compensado
en gran medida que las desventajas con respecto a su aplicación de ingeniería en la construcción de
pavimentos (lastre soportado y sometido a una ligera tensión de tracción).

3.2. Preparación de la muestra y el programa de pruebas

El módulo elástico de las mezclas E y ES fueron relativamente cerca, pero el valor de EMwas
La secuencia de mezcla implicado una mezcla de los agregados, seguido de la adición de grande que el anterior, siguiendo la tendencia de resistencia a la compresión; mezcla ES mostró la
cemento, agua, plastificante, y fibras. compresión más baja

tabla 1
Mezclar proporciones de hormigón y trabajabilidad.

Diseño de la mezcla (kg / m 3) mi EM ES

Cemento 360 360 360

Agua 200 200 200
áridos silíceos (0/4 mm) 500 500 500

agregados EAFS Tamaño 0/4 mm 515 515 515

Tamaño 4/10 mm 670 670 670
Tamaño 10/20 mm 550 550 550

Plastificante (1,5% en peso. De cemento) 5.4 5.4 5.4

Fibras metálicas / sintéticos - 45 3.5
Abrams caída de cono (mm) 140 130 60
Consistencia Fluido Fluido Suave

densidad en fresco (mg / m 3) 2.86 2.87 2.85

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Tabla 2
Resistencia y módulo elástico de las mezclas de hormigón (desviación estándar entre paréntesis).
Propiedad
Resistencia a la compresión (MPa) 7 días
28 días
90 dias
El módulo elástico (GPa) 60 días
Splitting Resistencia a la tracción (MPa) 60 días
densidad seca (Mg / m 3) - 2.46
resistencia y el módulo de elasticidad más bajo. En general, los valores fueron coherentes con los
obtenidos en trabajos anteriores.
4.2. El análisis MIP
La porosidad de la matriz de hormigón, un factor determinante en tanto las propiedades
mecánicas y la durabilidad de los materiales a base de cemento, se midió por porosimetría de
intrusión de mercurio (MIP) en muestras húmedas-curado durante 90 días. Un 9500 aparato
Autopore IV (Micromeritics) a una presión de 33.000 psi se utilizó para analizar el volumen de poros y
la evolución de la distribución de los poros. Los resultados del análisis de MIP, mostrados en la Tabla
3 , Reveló valores de porosidad para CEAFS dentro de la gama de 10-13%; Los valores normales en
las mezclas de concreto wellperformed.
La porosidad inferior en las mezclas de fi bra, EM (10,3%) y ES (11,5%), con respecto a la
mezcla sin fibras E (12,3%), representa una matriz de hormigón ligeramente más compactada en el
hormigón reforzado después de la compactación de las muestras frescas . Además, la menor
porosidad de la mezcla EM explica su mayor resistencia a la compresión (80,6 MPa) y menor
variación de peso y fuerza después de las pruebas de durabilidad. Los resultados de la prueba
también sugirieron la buena durabilidad de ES mezcla.
Figura 1 a representa la frecuencia de tamaño de poro de las mezclas en términos de la intrusión
diferencial; Figura 1 b muestra resultados algo similares para todas las mezclas de intrusión
acumulativa y la porosidad global en la fracción de tamaño en de 0,2 micras. Mix ES muestra un
tamaño de pico a 4 micras de mediana importancia, probablemente debido al efecto de las fibras
sintéticas. Un pico significativo en las proximidades de 100 nm se muestra en el hormigón sin fibras,
más prominente que en las otras mezclas que negativamente influir en su durabilidad contra agentes
físicos y químicos.
4.3. La absorción de agua por capilaridad superficie
La absorción de agua por capilaridad de la superficie, como una medida de tanto la mezcla de
permeabilidad al agua y la interconectividad de los poros, se midió en cilíndrico (diámetro 150 mm,
altura 70 mm) especímenes, curado durante 28 días, según el método descrito en Fagerlund 83982
norma UNE [71] . Las muestras se '' condicionado”antes de esta prueba en términos de su contenido
de humedad inicial, tal como se especifica en la norma UNE 83966 [71] ; a partir de entonces su
contenido de humedad inicial fue de aproximadamente 60-65% de su capacidad total de absorción
de agua.
Tabla 3
Resultados del ensayo de MIP y absorción de agua por capilaridad de las mezclas de hormigón.
Propiedad Concrete Mix E
porosidad MIP (%) 12.3
La absorción de agua por capilaridad de superficie (g) 66.4
K capilar coef absorción deficiente (g / (m 2 * min 1/2)) 0.31
mi mi porosidad efectiva del hormigón (cm 3 / cm 3) 0,054 0,0395 0,0493
m Resistencia a la penetración de agua por capilaridad 308
absorción (min / cm 2)
Concrete Mix E
EM ES
46,1 (1,6) 60,3 (1,2) 53,3 (1,5)
58,8 (2,3) 68,9 (2,1) 57,7 (1,9)
72,1 (2,2) 80,6 (1,8) 62,5 (2,0)
36 (1.2) 40 (1.5) 34 (1.4)
4,20 (0,9) 6,94 (0,8) 5,42 (1,1)
2.53 2.45
El método Fagerlund toma en consideración tres valores; primero, la resistencia a la penetración
de agua, m; segundo, la porosidad efectiva, mi; y tercero, la absorción capilar coeficiente, K. El valor
primera es representativa de la resistencia (inverso de la velocidad) a la permeación de agua,
expresada como tiempo dividido por el cuadrado de la altura de penetración; el segundo representa
la porosidad disponible de hormigón que puede ser llenada por el agua; y, la tercera es una
característica global del proceso capilar, donde menor es la K coeficiente, menor es la absorción
capilar global.
En Figura 2 , La masa de agua acumulada por las mezclas de estas pruebas es
se muestra en contra de la raíz cuadrada del tiempo, que es la evaluación habitual de tiempo en la
ley de Darcy. Parece evidente que la penetración de agua en la mezcla de E (pendiente inicial) es el
más rápido. Los resultados de porosidad efectiva que se muestra en Tabla 3 son razonablemente
inferior a la lectura porosidad del análisis MIP, debido a la humedad inicial de muestras prescritos en
la prueba Fagerlund; la proporción entre ambos fue de alrededor de 0,4 unidades (5,4 / 12,3; 3,95 /
10,3; 4,93 / 11,5); absorción de agua por capilaridad superficie durante la prueba (en gramos) es
especificados en la segunda fila de los datos en Tabla 3 . En Tabla 3 , El más bajo de absorción capilar
coeficiente K (la mejor
resultado, que denota el menor nivel de interconectividad de poros y una baja permeabilidad) se
puede ver que corresponden a la mezcla con fibras metálicas fi, EM, y las peores corresponde a la
mezcla de referencia E, la combinación más permeable frente a agua; esta información ayuda a
prever los resultados de las pruebas de durabilidad que se describen en las siguientes secciones. La
mayor permeabilidad de la mezcla de E frente a agua es coherente con la distribución de poros
dadas por MIP, en este caso 0,1 l m, el tamaño de poro más favorable para la difusión del agua.
4.4. la contracción a largo plazo
La contracción a largo plazo de las mezclas CEAFS se evaluó en prismática especímenes cuyas
dimensiones eran 70 70 280 mm. Estas muestras son ligeramente más pequeñas que el tamaño
recomendado, para probar las variaciones dimensionales de hormigón con tamaños máximos de
agregado de 20 mm, pero nuestros centros de interés de la validación de la influencia de las fibras en
la contracción. En vista de la durabilidad de los pavimentos y losas hechas con este tipo de
hormigón, una relación de contracción de larga duración menor que 0,5 milésima (milímetro por
metro) es un factor positivo que impide la aparición de grietas fuera de las juntas de contracción.
Parece razonable considerar que cualquier presencia eventual de fisuras o grietas debido a la
contracción será siempre un factor negativo que facilita el acceso de los entornos externos agresivos
(transportadas principalmente por agua) y ataque físico y químico.
La variación de la longitud de las muestras se midió periódicamente en un marco rígido
equipado con un aparato de medición de longitudes. Fig. 3
EM ES muestra la evolución de contracción durante un período de tres meses; cada punto es la relación
10.3 11.5
media de contracción de las tres muestras de cada mezcla.
48.7 61 En general, la presencia de fibras llevó a ligeramente menor contracción que las mezclas sin
0,195 0.24 refuerzo. La presencia de fibras incrustadas en la masa de las reducciones de hormigón producido
en el valor a largo plazo de 0,52 mm / m en la mezcla de E a 0,49 mm / m en la mezcla de ES y 0,42
411 414
mm / m en EM mezcla. En vista de su durabilidad, mezclar E
 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481
Figura 1. a) frecuencia de tamaño de poro MIP en términos de la intrusión diferencial; b) MIP intrusión acumulada en las mezclas.
Figura 2. La absorción de agua en las mezclas por acción capilar.
Fig. 3. La contracción contracción de probetas de hormigón.
(Sin fibras) debe ser más sensible a las agresiones externas de mezclas ES y EM.
5. Durabilidad del hormigón endurecido
La durabilidad del hormigón depende de sus propias propiedades y los posibles agentes
agresivos del entorno circundante. La durabilidad de las probetas de hormigón, desde un punto de
vista práctico y una ingeniería, se evaluó mediante los siguientes ensayos.
5.1. prueba de congelación y descongelación
Tal como se especifica en la norma EN 12390-9 EX [70] , Speci- tres 100 mm cúbico
mens de cada mezcla se curaron durante 90 días en una cámara húmeda y se colocan en
recipientes de acero inoxidable llenada con una solución acuosa
475
de cloruro de sodio al 3%, simulando un ambiente al aire libre invierno real; las muestras se
sometieron a 56 ciclos de congelación y descongelación. Un ciclo completo de 24 h constaba de 16 h
en un congelador a 29 ± 1,2 C, seguido de 8 h de inmersión en solución de recirculación a 20 ± 1 Se
tomaron mediciones C. periódicas de masa de la muestra y las temperaturas durante todo el ensayo,
después de lo cual se informó de la apariencia de la superficie y la variación nal fi en peso. La
resistencia a la compresión y la velocidad de propagación del ultrasonido se evaluaron después de la
prueba. Los resultados medios obtenidos en cada una de estas medidas se enumeran en Tabla 4 .
Antes de iniciar los ciclos, las muestras se '', condicionado”de modo que su contenido de
humedad inicial estaba de acuerdo con la norma UNE 83966 [71] . Posteriormente, se midió la
absorción de solución de cada mezcla después de la inmersión durante 24 h. Los resultados en Tabla
4
demostrar que la mezcla de E y sin fibras tenía la más alta absorción (0,70%), seguido de la mezcla
con fibras sintéticas ES (0,51%), mientras que la mezcla con fibras metálicas tiene la absorción más
baja (0,39%); estos resultados fueron coherentes con los obtenidos en la prueba Fagerlund.
Un sensor de temperatura se coloca en el centro de una muestra de cada tipo de mezcla. Fig. 4 representa
la evolución de la temperatura para la muestra de la mezcla de E a lo largo de un ciclo típico y los
límites establecidos en la norma EN 12390-9 la [70] . Se puede observar que la temperatura de entre
6 y 14 h mostró sólo diferencias mínimas con respecto a los requisitos de las normas, debido a la
menor conductividad térmica del hormigón de escoria con respecto a la del hormigón convencional;
esta circunstancia nos permite considerar los resultados obtenidos como admisible.
La presión interna del hielo en los poros accesibles de las mezclas acompañados por los
cambios térmicos y la presencia de cloruro de sodio produce el desconchado aparente en las
muestras. Después de 28 ciclos, la pérdida de material era evidente a partir de los bordes
redondeados de mezcla de referencia E. Como puede verse en Tabla 4 , Mezclar E sufrió una drástica
pérdida de masa ( 62,41%) lo que implica la destrucción total después de 56 ciclos; de hecho,
después de aproximadamente 35 ciclos de la aparición de las tres muestras era cuali fi ed como ''
total cracking”, y los desprendimientos de masas posteriores a lo largo de los ciclos son considerados
como resultados aleatorios. Mezclas ES ( 4,49%) y EM ( 2,92%) mostraron una menor pérdida de
masa, manteniendo su forma cúbica. Estos resultados son decisivos en la evaluación de la
durabilidad de los pavimentos de hormigón.
La prueba de resistencia a la compresión después de 56 ciclos se realizó sólo sobre la EM y los
especímenes de concreto ES, debido al fallo de todos los especímenes E durante la prueba. Como
puede verse en Tabla 4 , El ligero daño a las muestras de hormigón EM condujo a una disminución en
su resistencia a la compresión de 3,4%, mientras que las muestras de hormigón ES mostraron una
resistencia a la compresión mayor (+ 0,9%) que antes de los ciclos de congelación / descongelación.
Esta circunstancia se debe probablemente a dos efectos simultáneos: un retraso en la hidratación del
cemento favorables añadió a los daños debido a la severidad de la prueba.
Como un índice de calidad, la velocidad de pulso de ultrasonido se evaluó en muestras secas antes
y después de los ciclos de congelación / descongelación, como
476 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481

Tabla 4
Propiedades de los hormigones de escoria después de ciclos de congelación y descongelación.

prueba de congelación y descongelación No. Ciclos mezcla

E EM ES

Absorción después de la primera 24 h (%) - 0,70 (0,20) 0,39 (0,10) 0,51 (0,07)

Peso de variación (%) 0-7 ciclos 0,72 (0,30) 0,06 (0,04) 0,10 (0,10)
7-14 ciclos 5,31 (1,6) 0,30 (0,15) 0,72 (0,20)
14-28 ciclos 2,98 (1,02) 0,72 (0,22) 1,05 (0,32)
28-42 ciclos 32,18 (3,10) 0,77 (0,50) 1,36 (0,67)
42-56 ciclos 21,22 (2,10) 1,07 (0,35) 1,26 (0,21)
Total después de 56 ciclos 62,41 (3,21) 2,92 (0,15) 4,49 (0,75)

Apariencia superficial 7 ciclos Spalling de la superficie spalling leve de la superficie

14 ciclos La pérdida de material de la superficie spalling severa de la superficie
28 ciclos Bordes redondeados Pérdida de multas aparentes

42 ciclos La pérdida de la forma de cubo La pérdida de material de la superficie

56 ciclos Graves daños: muestras destruido, la integridad perdieron daños claro: Pérdida de material aparente

Velocidad ultrasónica (km / s) 0 ciclos 4,61 (0,75) 4,78 (0,80) 4,67 (0,77)
56 ciclos - 4,65 (0,46) 4,68 (0,68)

Resistencia a la compresión (MPa) 0 ciclos 72,1 (2,2) 80,6 (1,8) 62,5 (2,0)
56 ciclos - 77,8 (2,31) 63,1 (1,6)

Variación de la Resistencia a la compresión después de 56 ciclos (%) 100 3.4 + 0.9

5.2. prueba de secado humectantes

Esta prueba fue guiado por la norma ASTM D-559 [72] ,

aunque no se siguió rigurosamente procedimiento estándar. Tres 100 mm especímenes cúbicos de
cada mezcla se curaron durante 90 días en una cámara húmeda y después se sometieron a 30 ciclos
de humectación-secado que simulan altos niveles de lluvia. Un ciclo completo de 24 h involucrados
inmersión de la muestra en agua dulce (no salina) a temperatura ambiente durante 16 h, seguido por
secado forzado en un horno a 60ºC durante 8 h. Después de la prueba, el aspecto de la superficie de
las muestras fue veri fi; la variación de peso de la final se informó y se realizaron pruebas de
compresión sobre todas las muestras. El tratamiento podría considerarse perjudicial para las
propiedades mecánicas de los hormigones, debido al efecto combinado de la expansión y la
contracción, debido a las variaciones térmicas y a las variaciones en los niveles de humedad internas
y de superficie.

Fig. 4. Los registros de temperatura para la mezcla E.

Tabla 5 muestra los resultados obtenidos después de la prueba de humectación-secado.

Todas las mezclas de hormigón mostraron un buen aspecto superficial y ganancias de peso
ligero, que corresponde probablemente a una ligera hidratación de algunos componentes; adicional
especificados en EN 12504-4 [70] , (ver Fig. 5 ). Los resultados en Tabla 4
perjudicial micro-agrietamiento de la matriz es probablemente debido a la gravedad de la prueba. La
muestran que esta velocidad era coherente con las variaciones en la resistencia a la compresión; una
oxidación de las fibras de la superficie se puede ver en EM mezcla. La pérdida de resistencia a la
ligera disminución fue claro en EM de la mezcla, mientras que la velocidad era casi constante en ES
compresión es apreciable en la mezcla sin fibras. E ( 15,2%); sin embargo, la mezcla con fibras
mezcla. Una explicación aceptable de este comportamiento se incrementa micro-agrietamiento de la
metálicas mostró una pérdida menor resistencia ( 1,1%). La mezcla con fibras sintéticas aumentó
matriz de hormigón. Los valores dinámicos de rigidez de las mezclas (calculados por la fórmula E =
claramente su fuerza (+ 12,1%). Por tanto, parece lógico suponer que la mezcla ES alcanzó un nivel
0,9 V 2 / q) notablemente superado los valores módulo estático de Young se muestran en Tabla 2 ; esta
de fuerza razonable durante esta prueba (y probablemente durante la prueba de
circunstancia es coherente con el comportamiento de los materiales convencionales que muestran
congelación-descongelación), reforzada por la hidratación progresiva del
aumento de la rigidez a altas frecuencias de vibración.

Fig. 5. Super fi apariencia cial de las muestras después de 56 ciclos de congelación / descongelación: a) mezcla de E; b) mezclar EM; c) mezclar ES.
 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481
Tabla 5
Propiedades de los hormigones de escoria después de ciclos de humectación-secado.
Humedecimiento y secado prueba No. Ciclos
Peso de variación (%) 30 ciclos
Apariencia superficial 30 ciclos
Resistencia a la compresión (MPa) 0 ciclos
30 ciclos
Variación de la Resistencia a la compresión después de 30 ciclos (%)
aglutinante, aunque ligeramente reducida por los efectos perjudiciales de las pruebas agresivos.
Teniendo en cuenta los resultados, tanto en esta sección y la anterior, el comportamiento
durable de la fi hormigón ber-reforzada contra la intemperie natural bajo condiciones al aire libre
puede ser descrita como excelente. Estos resultados satisfactorios reflejaban la buena cohesión
interna que existía entre los agregados y las fibras dentro de estas matrices de hormigón de escoria.
5.3. prueba de ataque de los sulfatos
Es bien conocido que la reacción entre los iones de sulfato y otro cemento y los componentes de
escoria (Al 2 O 3, CaO) puede ser perjudicial para hormigón. Teniendo en cuenta que se propusieron las
mezclas de hormigón en estudio para su uso en pavimentos y losas, la prueba de ataque sulfato era
importante, debido a la alta probabilidad de contacto entre el material de hormigón y suelos que
contienen yeso o agua subterránea rica en sulfato. Además, la expansión de la sal durante el secado
provoca tensiones internas que podrían contribuir al deterioro de la estructura de hormigón.
Siguiendo la norma ASTM C 1012 [72] , Tres speci- cúbico
mens de 100 mm de cada muestra de hormigón curado durante 90 días en una cámara húmeda se
sometieron a 15 ciclos de inmersión en una solución de agua de 14% Na 2 ASI QUE 4 10H 2 O. Un ciclo
completo de 24 h constaba de 5 h de inmersión en esta solución, seguido de 17 h de secado en un
horno a 110 C y 2 h de enfriamiento. Después de los ciclos, se informó de las variaciones en el peso
y las longitudes de los bordes. Su aspecto superficial y la resistencia a la compresión fueron también
verificable ed y los resultados se muestran en la Tabla 6 .
El aumento de peso fue menor en EM mezcla (+ 0,65%) que en las mezclas ES (+ 0,75%) y E (+
1,68%). La variación en la longitud de los cubos, siguiendo los efectos expansivos de la cristalización
de sulfato de sodio y la eventual formación de sales expansivas, era el mismo para las mezclas E y
Que simula una atmósfera industrial que contiene SO 2. Las muestras utilizadas en la prueba fueron
EM (+ 0,09%); ambos resultados estaban bajo el umbral (0,10%) establecido en la ASTMC 1012 [72] estándar
para hormigones resistentes a sulfato. Sin embargo, mezclar ES (+ 0,11%) superó ligeramente este
umbral. El aspecto de la superficie de todas las muestras era bueno, con menos rugosidad de la
superficie de las muestras antes de la prueba. No se observaron manchas de óxido en las muestras
de EM.
La resistencia a la compresión disminuye en E mezclas (16%) y EM ( 8,8%), como se esperaba;
Una vez más, la mezcla con no hay fibras fue más susceptible al deterioro que la mezcla que
contiene fibras de refuerzo fi; la presencia de fibras en la masa de hormigón de ser un factor
favorable para la durabilidad del hormigón.
La resistencia a la compresión de la mezcla de ES (+ 9,6%) aumentó, como en los anteriores ensayos
de congelación-descongelación y humectación-secado. Una vez más, los argumentos para retardada
hidratación del aglutinante, no alcanzaron completamente durante sus 90 días de curado en una habitación
húmeda, podría repetirse aquí.
5.4. Resistencia a ambientes gaseosos (CO 2 y entonces 2)
Se propusieron dos pruebas para estimar la durabilidad del hormigón en ambientes gaseosos
agresivos. En primer lugar, la prueba en una cámara de concentrado CO 2 ambiente, según las
especificaciones de la norma EN 13295 [70] , Para determinar la resistencia de hormigón a la
carbonatación.
477
mezcla
E EM ES
+ 0,23 (0,02) + 0,14 (0,15) + 0,34 (0,10)
Bueno Bueno Bueno
72,1 (2,2) 80,6 (1,8) 62,5 (2,0)
61,15 (2,15) 79,65 (2,60) 70,12 (3,65)
15.2 1.1 + 12.1
especímenes cúbicos de 100 mm, curados durante 90 días en una habitación húmeda, se
colocaron en una cámara climática para simular un envejecimiento acelerado. Las muestras se
dejaron durante 56 días en una atmósfera con CO 2
concentraciones de 5-20%, a una humedad relativa constante de 50 a 60% y una temperatura de 20
± 2 C. Cada semana, la cámara estaba abierta y su atmósfera se renovó con CO 2 en
concentraciones máximas de 20%; era veri fi que esta concentración disminuyó en más de 5% en los
siguientes días. Una vez que el período de prueba había terminado, se evaluaron la variación de
peso y la profundidad de carbonatación. Para ello, después de romper las muestras en dos piezas, la
carbonatación se determinó con el método especificado en la norma UNE 112011 [71] , Mediante la
aplicación de fenolftaleína sobre las superficies rotas. Fenolftaleína se vuelve púrpura rojizo a valores
de pH de más de 9,5, lo que indica que no ha habido ninguna carbonatación en el hormigón; y
permanece incoloro para valores de pH de menos de 8, la carbonatación de señalización. El color es
generalmente de color rosa claro a valores de entre 8 y 9,5. Tabla 7 muestra los valores de
profundidad máxima, mínima y media de carbonatación, el área carbonatada promedio, y las
variaciones de peso de los especímenes. Fig. 6 muestra el área carbonatada (incoloro) y el área no
carbonatada (color púrpura) de los hormigones después de la aplicación de fenolftaleína en todas las
mezclas de hormigón; una delgada línea azul delimita ambas áreas.
Los resultados mostraron que todas las mezclas se sometieron a una disminución similar en
peso, probablemente debido a la pérdida de humedad inicial adquirida en la cámara húmeda a 95%
de HR. Las observaciones revelaron que la presencia de fibras dio el hormigón de escoria un poco
mayor resistencia a la carbonatación del hormigón sin fibras. CO 2 la penetración en el hormigón
depende de su permeabilidad; este fenómeno está altamente relacionada con la porosidad de las
mezclas y la presencia de agua capilar en el que CO 2 se disuelve fácilmente. Afortunadamente,
mezclar EM tiene la mejor protección contra la corrosión.
En segundo lugar, se realizó la prueba de Kesternich, descrito en la norma EN ISO 6988 [70] ,
cubos de 100 mm curadas durante 90 días en una habitación húmeda. Las muestras se expusieron a
quince ciclos de 24 h; cada ciclo incluía la exposición a vapor de agua saturado en SO 2 a 40 ± 2 C
durante 8 h en la cámara, seguido de aire de enfriamiento a temperatura ambiente durante 16 h. El
efecto perjudicial de esta prueba en la matriz de cemento consiste en la formación de etringita
expansiva y taumasita [73] . Otros efectos adicionales podrían ser la oxidación de las partículas
metálicas incrustadas en la escoria y la oxidación de las fibras metálicas en EM mezcla.
Una inspección visual de las muestras y la medición de sus variaciones de peso y resistencia a
la compresión se llevaron a cabo para evaluar el daño y los resultados se muestran en Tabla 7 .
Después de este ensayo de durabilidad, el aspecto de las muestras era bueno, con pequeñas
manchas y puntos de óxido en la superficie causada por la corrosión. La misma actividad química
también causó el ligero aumento del peso de las muestras, con las siguientes variaciones: + 1,36%
para la mezcla E;
+ 1,45% para EM mezcla; y + 1,38% para ES mezcla. En cuanto a la resistencia a la compresión,
mezcla E ( 7,7%) y EM ( 8.5%) fueron sometidos a pérdida similar de la fuerza, revelando efectos
nocivos en la estructura interna de las mezclas asociados con las reacciones químicas antes
mencionadas expansivas de esta prueba. Mix ES (+ 6,4%) aumentó su resistencia a la compresión
después del ensayo por las mismas razones mencionadas en el
 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481

Tabla 6
Propiedades de los hormigones de escoria después de la prueba de ataque de sulfato.

prueba de ataque de los sulfatos No. Ciclos mezcla

E EM ES

Peso de variación (%) 15 ciclos + 1,68 (0,10) + 0,65 (0,09) + 0,75 (0,12)
Variación dimensional (%) 15 ciclos + 0,09 (0,01) + 0,09 (0,01) + 0,11 (0,01)
Apariencia superficial 15 ciclos Bueno fibras oxidadas Bueno

Resistencia a la compresión (MPa) 0 ciclos 72,1 (2,2) 80,6 (1,8) 62,5 (2,0)
15 ciclos 60,54 (1,90) 73,47 (2,10) 68,51 (2,30)

Variación de la Resistencia a la compresión después de 15 ciclos (%) dieciséis 8.8 + 9.6

Tabla 7
Propiedades de los hormigones de escoria después de la resistencia a CO 2 prueba atmósfera y la prueba de Kesternich.

mezcla

artículo.) 478 E EM ES

Resistencia a CO 2 atmósfera (56 días) Peso de variación (%) 2,62 (0,30) 2,50 (0,25) 2,78 (0,41)
Profundidad de carbonatación (mm) Mínimo 5,3 (1,20) 1,1 (1,00) 2,9 (1,00)
Promedio 6,2 (1,30) 4,4 (1,25) 5,1 (1,20)
Máximo 9,0 (1,30) 7,4 (1,50) 13,1 (1,10)
área carbonatada (%) 22,8 (1,20) 8,1 (1,30) 20,2 (1,50)

Ensayo de resistencia a Kesternich (15 ciclos) Peso de variación (%) + 1,36 (0,30) + 1,45 (0,90) + 1,38 (0,50)
Variación de la Resistencia a la compresión (%) 7.7 8.5 + 6.4

Fig. 6. Definición de la zona carbonatada después de la aplicación de fenolftaleína: a) mezcla E; b) mezclar EM; c) mezclar ES. (Para la interpretación de las referencias de color en esta leyenda figura, se remite al lector a la versión web de este

secciones anteriores (mejora debido a la curación retardada y simultáneamente los efectos nocivos la rigidez y resistencia a la abrasión. El mortero utilizado en esta capa de acabado es una mezcla de
de la prueba Kesternich agresivo). fluido en el que la proporción de aglutinante a agregarse es de 1: 2 en la masa, con un cemento de
tipo I PC y un 0-0,6 mm aplastado-muele agregado de cuarzo-corindón. En total, tres losas de
pavimento industrial de más de 6 metros cuadrados se construyeron en condiciones reales de
6. Exposición al aire libre
exposición a la intemperie.

Tres losas, uno por diseño de la mezcla descrita en las secciones anteriores, se fabrican
Las losas fueron resistido al aire libre durante cinco años (fundición de octubre de 2011 - las
utilizando un tipo diferente de plastificante que el utilizado en las mezclas de laboratorio. La intención
pruebas de noviembre de 2016) antes de evaluar el deterioro de cada mezcla de concreto. En Tabla 8 ,
de los autores fue para evitar interacciones no deseadas entre las fibras poliméricas y la antigua
Se muestran las fluctuaciones climatología y fl alta temperatura de la ciudad de Burgos. En invierno,
mezcla que produjo el retardo de la retardada de aumento de la fuerza de compresión observadas en
las temperaturas bajo cero son comunes en la noche; en verano, los valores de alcanzar la
mezcla ES entre 28 y 90 días. Losas se prepararon fuera del laboratorio, bajo '' condiciones de
temperatura del aire cerca de 30 C durante el día. La variación de temperatura entre el día y la noche
fabricación reales”(0,9 metros cúbicos por lotes, mezclador industrial de 1,2 m 3, peso del lote de
es por lo general más de 15 grados. En este climatología, las placas fueron expuestas a la nieve,
alrededor de 2,5 toneladas de hormigón fresco, dimensiones de la losa de 2,5 2.5 0,15 m), en lugar
hielo, niebla, la lluvia y el sol severa; la prueba de la intemperie se utiliza para evaluar la durabilidad
del laboratorio 60L mezclas, en la facultad de ingeniería, Burgos, España.
del hormigón frente a las condiciones climáticas adversas. Después de cinco años de exposición, las
placas se comprobaron visualmente y varios núcleos se cortaron y extrajeron para evaluar la
resistencia a la compresión y la resistencia al impacto de las tres mezclas de concreto.

La losa hecha con la mezcla de E se reforzó con dos rejillas de acero ( T 6 mm bares) colocados
de una manera clásica para construir losas de pavimento; el resto de las losas sólo tenía refuerzos
fibra. El hormigón fresco se vertió sobre los marcos y se hizo vibrar durante un corto tiempo para
eliminar el aire atrapado. Una lámina de polietileno se colocó entre el pavimento preexistente y losas
para evitar cualquier adherencia de la losa para el piso. Después de acabado el proceso de colada,
la superficie superior de las losas se revistió con una capa '' de acabado”(6 kg de mortero por metro 6.1. Inspección visual
cuadrado, con espesores que varían entre 1 y 5 mm, y la superficie superior pulida por lavado
mecánico) para facilitar la limpieza y el rodar de los carros u otros vehículos; esta capa se realiza Vale la pena mencionar que ninguna losa mostró craqueo excesivo. En las losas fabricadas con
generalmente con un mortero de las principales propiedades de los cuales son la suavidad, la hormigón mezclas E y EM, agrietamiento aparente se observó, véase Fig. 7 a, y la presencia de tales
dureza, fl AWS fue mayor en la losa fabricada con la mezcla de E (aproximadamente el 20% de la superficie
superior) que en EM mezcla (menos de 5% de la superficie). Este agrietamiento afectado sólo la
capa de acabado (a una profundidad de menos de
 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481 479

Tabla 8
Climatología de la ciudad de Burgos, España (AEMET. http://www.aemet.es/ ).

Mes T TM tm R H DR DS DF DH yo

enero 3.1 7.0 0.8 44 85 7.5 4.7 6.8 18.0 86

febrero 4.1 9.0 0.8 35 77 6.9 3.7 3.8 17.2 116
marzo 7.0 12.9 1.1 34 69 6.1 2.8 1.6 12.3 175
abril 8.6 14.4 2.7 61 69 9.2 1.9 1.1 6.6 185
Mayo 12.2 18.4 5.9 63 67 9.3 0.3 1.5 1.1 226
junio 16.5 23.7 9.2 41 62 5.7 0 1.3 0.1 277
julio 19.5 27.6 11.5 23 57 3.6 0 0.8 0 320
agosto 19.5 27.5 11.5 23 58 3.4 0 1.3 0 292
septiembre 16.1 23.3 8.9 38 sesenta y cinco 5.3 0 1.7 0.1 220
octubre 11.5 17.2 5.9 60 74 8.3 0 2.9 1.9 151
noviembre 6.6 10.9 2.1 60 82 8.7 1.7 4.6 9.7 99
diciembre 3.9 7.7 0.2 63 85 9.3 3.4 6 15.0 78

T. temperatura en DO; TM. La temperatura máxima en DO; temperatura TmMinimum en DO; R. lluvia en mm; H Humedad relativa en%; DR. Días lluviosos; DS días de nieve; DF días de niebla; Frost días DH; Me Sunny horas.

Fig. 7. a) agrietamiento aparente, la mezcla b) Chips de E. encontrados en ES losa.

Tabla 9 las fibras poliméricas, el agua que absorben, y la luz del sol provocaron zonas con alta presión de
Fuerza compresiva. vapor de agua cerca de la superficie superior.

90 días cuarto húmedo 5 años al aire libre Variación

mi 73.7 70.1 4,9%

EM 79.6 76.3
ES 72.2 69.5
2 mm). No es decisiva para la durabilidad de la estructura de la losa, que afecta sólo a su aspecto
superficial. El hecho de que el agrietamiento apareció de forma diferente en cada losa se debe a las
diferentes condiciones climáticas durante el proceso de fundición. Cada losa fue construido en
diferentes días (17 de octubre 21 de octubre y 26 de octubre) y la capa de acabado se extendió seis
horas después de la colada del hormigón. La razón principal para la aparición de este tipo de
agrietamiento es la tasa de evaporación de agua desde la superficie de la capa de acabado durante
el ajuste, a pesar de haber sido cubierto con una película de plástico. La velocidad de evaporación es
influenciada por la humedad relativa del aire circundante y la velocidad del viento.
6.2. Fuerza compresiva
4,1%
3,7%
Tres núcleos de 75 150 mm fueron perforados en cada losa para evaluar la resistencia a la
compresión de los '' “mezclas de hormigón reales, siguiendo las instrucciones de la norma EN
12390-3 [70] . El valor de resistencia a la compresión promedio de los núcleos perforados, tomada de
losas resistido durante 5 años, en comparación con la resistencia a la compresión del 15 0 300 mm
Cilindros de las mismas mezclas, curados en la cámara climática y probados después de 90 días, se
muestran en la Tabla 9 . Las resistencias a la compresión de las placas después de 5 años y de las
muestras curadas durante 90 días en la sala húmeda fueron bastante similares, teniendo en cuenta
la pérdida inherente de la fuerza, debido a la exposición a la intemperie de las losas, y teniendo en
cuenta la influencia de los diferentes tamaños de muestras. En resumen, puede decirse que las tres
losas de haber resistido a las condiciones climáticas adversas después de cinco años y todavía
muestran un comportamiento mecánico confiable.

Algunas manchas ligeras se observaron en EM losa, debido a la corrosión de las aparentes

fibras metálico fi; en algunas aplicaciones, podría ser un problema estético y la capa de acabado fi 6.3. resistencia al impacto

debería haber sido más gruesos. Este fenómeno es un evento normal después de cinco años de
exposición a la intemperie, mientras que es menos probable en situaciones de interior.
La presencia de algunos chips (ver Fig. 7 b) se observó en losa
ES, en unas pocas zonas de la superficie de la losa (alrededor de 20% de la superficie superior). El
origen de los chips no está totalmente claro, pero puede ser atribuido a una interacción entre las
fibras poliméricas y la superficie acabada, porque una presencia fibra podría ser observado en
algunos (pero no en todos) de ellos. Es posible que la interacción de
Se extrajeron tres núcleos por losa para evaluar la resistencia al impacto de cada mezcla
después de cinco años de exposición atmosférica. Los núcleos se extrajeron con un mm de
diámetro 150, como se especifica en la norma UNE español Standard 83514 [71] . Al igual que en el
artículo anterior [sesenta y cinco] , Los resultados de las pruebas registran el nú-
BER de éxitos con una bola de acero hasta que la primera grieta y el número de visitas hasta el
fracaso de los especímenes. Tabla 10 se presentan los resultados y los obtenidos previamente en
muestras elenco de laboratorio probadas
480 V. Ortega-López et al. / Construcción y Materiales de construcción 163 (2018) 471-481
Tabla 10
resistencia al impacto.
primera grieta Fracaso
28 días 5 años 28 días 5 años
mi 11 9 13 12
EM 46 18 155 73
ES 24 15 88 62
después de 28 días de curado, según lo prescrito en la norma antes mencionada.
Se observa que en todos los casos el número de visitas hasta la primera grieta y la rotura
disminuyó en los núcleos extraídos de las losas. La pequeña disminución en la mezcla de referencia
se puede explicar por las diferentes dimensiones de los especímenes (cubos de 150 mm a los 28
días y los núcleos con un diámetro de 150 mm en 5 años) y el daño que los núcleos pueden sufrir en
el proceso de extracción. En los hormigones de fibras reforzadas, la disminución en el número de
visitas fue más notable. En opinión de los autores, esta disminución no sólo está relacionada con el
envejecimiento concreto y las condiciones climáticas adversas, pero también es probable que se
deba en parte a la orientación y distribución de fibras. distribución de fibras no es la misma cuando se
lanza una pequeña muestra de tamaño, una losa o una pared, como se ha demostrado por otros
investigadores [55,56] . Por último, la resistencia al impacto de las losas de hormigón resistidas fue
excelente para las mezclas que incluían fibras con respecto a la referencia mezclar E.
7. Conclusiones
Las conclusiones de este trabajo se pueden resumir de la siguiente manera:
mezclas de hormigón de acero-escoria reforzados con ya sea metálico o fibras sintéticas han
mostrado buenas propiedades físicas y mecánicas, con ganancias progresivo en todo el tiempo
de curado. análisis MIP y la absorción de agua por capilaridad prueba han revelado que el
CEAFS reforzado con fibra tiene en propiedades generales buenas que pueden soportar
ambientes agresivos. Los CEAFS no reforzadas mostraron propiedades ligeramente más
pobres, previendo más débil resistencia ambiental.
La incorporación de fibras en la CEAFS puede considerarse muy positiva a través de las
pruebas de durabilidad, obteniendo variaciones más pequeñas de peso, un buen aspecto de los
especímenes, y una buena resistencia de estos hormigones después de congelación /
descongelación y ciclos húmedos / secos y cuando está en contacto con agentes agresivos,
tales como sulfatos, dióxido de carbono y dióxido de azufre.
En general, los resultados obtenidos en las pruebas de durabilidad fueron ligeramente mejores
en los hormigones CEAFS reforzados con fibras metálicas que en aquellos reforzado con fibras
sintéticas; el hormigón no reforzado que muestra una durabilidad inferior.
La exposición al aire libre de las losas hechas con CEAFS no reforzados y fibra reforzada a la
intemperie atmosférica refleja la di fi cultades de la ampliación de experimentos de laboratorio
para las obras de construcción a gran escala. Las mezclas de concreto también mostraron un
buen comportamiento frente al entorno natural al aire libre.
Expresiones de gratitud
Los autores desean expresar su agradecimiento al FEDER, a la Junta de Castilla y León
(Comunidad Autónoma) para la financiación de la UIC-231 con el BU119P17 proyecto, al Ministerio
español (MINECO) para los Fondos FEDER a través del proyecto BIA2014-55576-C21- R, y al
Gobierno Vasco para el grupo de investigación de financiación IT781 / 13, contribuyendo así a la fi
nanciación de esta investigación. Esta investigación no podría haber salido adelante sin los
materiales suministrados por Hormor-Zestoa, CHRYSO aditivos, y Bekaert.
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