3.1.

4 Mantenimiento Industrial
La European Federation of National Maintenance
Societies define mantenimiento como: todas las
acciones que tienen como objetivo mantener un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar a cabo alguna función requerida. Estas
acciones incluyen la combinación de las acciones
técnicas y administrativas correspondientes.
Fecha: 120 000 a.C. Sólo realizaban trabajos
Inicio del pensamiento y de mantenimiento
habilidades del hombre correctivo en sus
homo sapiens). herramientas y
utensilios.

Fecha: 1780-1830 El personal de

producción, también
Primera Revolución cuidaba sus máquinas
Industrial, fabricación en sólo con acciones de
forma manual, los mantenimiento
productos eran pocos, correctivo.
caros y de calidad
variable.
Fecha: 1798 . El inventor Eli Whitney
Se mejora el desarrolló la idea de utilizar
mantenimiento partes intercambiables.
correctivo, pues los
trabajos eran muy
tardados ya que las piezas
rotas se volvían a hacer.

Fecha: 1879
Proliferación de fábricas
El trabajo de Frederick W.
Taylor incrementó la
productividad en el trabajo,
pero el mantenimiento
seguía siendo correctivo.
Fecha: 1910 Se formaron cuadrillas de
Se incrementó la cantidad mantenimiento
de máquinas y el correctivo, para liberar al
trabajador invirtió en más personal de producción
tiempo en hacer trabajos de este trabajo.
de arreglo.
(mantenimiento
correctivo).
Al personal de
Fecha: 1914-1918 mantenimiento correctivo
La industria de la guerra se le empezaron a asignar
tuvo mayor carga, y la labores de prevención.
cantidad de fallas en las Nacieron los
máquinas era cada día departamentos de
mayor . mantenimiento
preventivo.
Fecha:1916 Se desarrolló el proceso
Fayol desarrolló su administrativo: planear,
modelo de organizar, integrar,
Administración Industrial ejecutar y controlar. Se
y General. hizo notoria la rivalidad
entre producción y
mantenimiento.

Se creó la Sociedad
Fecha: 1946 Americana de Control de
El mantenimiento Calidad siendo socio el Dr.
preventivo no W. Edwards Deming. Se
proporcionaba óptimos mejoró el estudio
resultados, pues no estadístico del trabajo así
aseguraba el producto como la calidad de los
con la calidad y en la productos obtenidos.
cantidad deseada .
Fecha: 1950
Debido al fuerte
crecimiento de la
productividad, la exigencia
de los mercados aumentó,
así como la calidad del
producto.
Fecha: 1960
En Japón la necesidad de
mejorar la calidad de sus
productos los llevó a visitar
la Industria de Estados
Unidos, que ya trabajaba
con el mantenimiento
preventivo.
Se creó el concepto de
Mantenimiento Productivo,
el trabajo de mantenimiento
se enfocó a obtener calidad y
calidad en el producto, y no
sólo al cuidado de las
máquinas.
Kaoru Ishikawa desarrolló los
círculos de calidad
obteniendo magníficos
resultados en la calidad y la
productividad.
Fecha: 1961 Shigeo Shingo, desarrolló el
Alta tasa de errores sistema Poka-Yoke, que
humanos involuntarios significa “a prueba de
que ocasionaban errores”, este sistema es
accidentes de trabajo. indispensable cuando esta en
juego la seguridad de la vida
humana, además de cuidar la
calidad del producto.

Fecha:1970 Se crea el software para la

Comenzó a proliferar el uso administración del
de computadoras en mantenimiento, enfocado a
oficinas y fábricas, se resolver la problemática
utilizaban sólo para el administrativa en el área de
control de inventarios y mantenimiento.
no para la
administración.
Fecha: 1995 Hiroyuki Hirano,
Los lugares de trabajo, desarrolló la filosofía de
generalmente eran sucios las “cinco eses”, se
y desordenados, lo que mejoró la organización en
ocasionaba tiempos el trabajo y por lo tanto la
perdidos por accidentes calidad y la productividad.
de trabajo.
Desde hace algunos años
2005 a la fecha flota en el ambiente
mundial, la existencia de
una nueva filosofía con
características ecológicas,
llamada filosofía de la
conservación.
 Concepto erróneo de mantenimiento industrial

• Los altos niveles de la industria pequeña y

mediana consideran que tienen resueltos sus
problemas de mantenimiento con el sólo
empleo de artesanos.
• Es ignorada la existencia del sistema equipo/
satisfactorio, por lo que sólo se atiende el
arreglo de la máquina y se descuida la
atención a la calidad adecuada del
satisfactorio.
No hay planeación estratégica para la
preservación y mantenimiento de los recursos
físicos de la empresa, por lo general las
órdenes de trabajo son elaboradas por el
personal de producción y a esto se le llama
erróneamente “programa de mantenimiento
 DEFINICIÓN DE MANTENIBILIDAD
• Es la rapidez con la
cual las fallas o el
funcionamiento
defectuoso en los
equipos son
diagnosticados y
corregidos, o el
mantenimiento
programado es
ejecutado con éxito.
LA MANTENIBILIDAD DEPENDE DE
FACTORES COMO:

•La habilidad del personal de instalación

•Operación del equipo
•El espacio de trabajo para ejecutar la
conservación
• La facilidad de acceso de los equipos
• La disponibilidad de refacciones
•La eficacia de los equipos de prueba
Es la probabilidad de que un equipo no
falle es decir funcione
satisfactoriamente dentro de los límites
de desempeño establecidos, teniendo
como condición que el equipo se utilice
para el fin y con la carga para la que fue
diseñado.

DEFINICIÓN DE FIABILIDAD
• Pasa mucho tiempo para fallar
•Existe baja probabilidad de falla
• El tiempo medio entre fallas es
grande
• Se tiene baja tasa de fallas
CRITERIOS DE FIABILIDAD
El ingeniero industrial como administrador del área de
mantenimiento podría enfrentarse a problemas como el
siguiente:

Suponga que usted es gerente de

conservación de una fábrica muy importante y
un día lunes, al llegar a su labor, se encuentra
con un panorama impresionante, debido a los
sucesos que le reportan, siendo estos los
siguientes:
1. Fallo en el equipo de aire acondicionado, que atiende en
forma exclusiva a la sala de juntas de la empresa. Usted
sabe que ese mismo día, precisamente en una hora más,
se celebrara la junta de consejo que es vital, y que su
director general, persona sumamente exigente, no tolera
por ningún motivo que se le proporcione un ambiente
incómodo al consejo de administración.
2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos
integrados. Su funcionamiento es imprescindible para
mantener una continuidad en la línea de producción. El
jefe de producción le exige atención inmediata y lo hace
responsable de las consecuencias que se tengan, tales
como materiales de alto costo dañados, paros de líneas
dependientes de esta máquina, tiempos muertos de
personal, etc.
3. Fallo en una banda de ensamble elíptica.
También, el jefe de producción le hace ver que
es tan importante como la máquina de inserción
automática, exigiéndole que ambas cosas deban
quedar arregladas de inmediato.
4. Fallo en el elevador de personal del área de
oficinas (edificio de seis pisos). Este daño es
reportado por uno de los vigilantes de
seguridad, pintándole un cuadro aterrador,
dándole su opinión de que la atención a ese fallo
no puede esperar.
• Para complicar aún más el problema, los
recursos físicos y humanos con que cuenta, solo
le permitirán solucionar uno de esos cuatro
problemas a la vez.

• A. ¿Cuál de los cuatro problemas es conveniente

atender primero?
• B. ¿En qué basa su decisión?
• C. Elaborar una lista priorizada de los problemas
a los que dará atención el departamento de
mantenimiento.