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TPM : Definición

Toyota Production System La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicada en
1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant
Mantenimiento Productivo Total Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente
Lean desarrollada en la Cía. Nippondenso.
Manufacturing

“El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo

Mejor Calidad Bajo costo Menor Lead Time

Mejora Continua (“Kaizen”)

AUTONOMACIÓN
(mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema
JUST-IN-TIME (“Jidoka”) “Automatización
con un “Toque Humano” de mantenimiento productivo de alcance amplio que
• Takt Time
• Flujo Continuo • Parada de máquina por
cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las
• Pull System
• Kanban
anormalidades
manual/automático áreas relacionadas con el equipo (planificación,
(ANDON)
• Cambios rápidos
• Nivelación
• Separación Hombre-
Máquina
producción, mantenimiento, etc.), con la participación
• A prueba de errores (“Poka
Yoke”) de todos los empleados desde la alta dirección hasta
Estabilidad Operacional los operarios, para promover el mantenimiento
Fábrica Visual Trabajo Estandarizado TPM 5S
productivo a través de la gestión de la motivación, o
Ing. Francis Paredes R. actividades de pequeños grupos voluntarios”.

TPM : Nueva definición Visión Estratégica del TPM Visión Estratégica del TPM
Propósito del TPM De las actividades TPM para el área de Producción, a la
Definición propuesta por el JIPM en 1989 como implementación del TPM en todas las áreas de la empresa
“Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:
“Cambiar la constitución de la empresa mediante el cambio de TPM Nivel 1
“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que mentalidad de la gente y de condiciones en el equipo”
TPM Nivel 2
maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, --Formar personal de acuerdo a la nueva era de la automatización— Flujo del Producto TPM Nivel 3
Cambiar la
estableciendo un sistema que previene las pérdidas en mentalidad 1. Operadores: Capaces de ejecutar el Mantenimiento Autónomo
2. “. Mantenimiento: Expertos en su área
todas las operaciones de la empresa. Esto incluye de la 3. Ingenieros: Capaces de diseñar equipos que no requieran
“cero accidentes, cero defectos y cero fallos” en todo GENTE mantenimiento
EMBARQUE
PEDIDO
(Venta)
el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en Gemba
Producción
todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo
y departamentos administrativos. Se apoya en la Cambiar la 1. Hacerlo más eficiente a través de mejoras de la constitución del Ventas, Proceso
Producción
constitución equipo existente. Investigación Servicios de
participación de todos los integrantes de la empresa, 2. Diseño LCC de equipo nuevo y arranque vertical. distribución
del Desarrollo, Proceso
desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La EQUIPO Diseño Negocio Compras,
Recursos humanos
obtención de cero pérdidas se logra a través del Control de la
porducción Control de Costos
trabajo de pequeños equipos.” Técnicas de Aseguramiento de
producción Producción Mantenimiento calidad
Cambiar la constitución de la empresa

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Objetivos Estratégicos del TPM Objetivos Estratégicos del TPM

En este curso nos centraremos principalmente en:

Nivel 3
Mejora de la efectividad
Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos/Máquinas
Punto de Partida del
de la empresa

• Eliminar las pérdidas de los equipos

Nivel 2
Mejora de la efectividad
del sistema productivo
• Reducir los costes de mantenimiento
• Aumentar el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)
TPM: Medir las
• Disminuir el Tiempo Medio para Reparaciones (MTTR)
• Reducir el tiempo de cambio de herramientas
• Mejorar las habilidades de operación y reparación
pérdidas
Nivel 1
• Crear una cultura de trabajo de alta colaboración
Mejora de la efectividad
de los equipos
del sistema productivo
Los objetivos de esta primera etapa son estrictamente
técnicos.

Overall
¿Dónde están las pérdidas? Pérdidas : Efectividad Global del Equipo/Máquina (OEE) Equipment
Efectiveness

1. Por fallo en equipos Tiempo Calendario = 365 días x 24 hrs

Falta de Trabajo

Recursos 2. Por puesta a punto Tiempo No

3. Por problemas en herramientas de corte
A= Tiem po Total de Operación
Programado
Humanos
4. Por operación B= Tiempo de Carga (Tiempo Planificado para Paradas
Sistema Recursos 5. Por Pequeñas paradas o marcha en vacío Producir) Planificadas
Mantenimiento Preventivo,
Descansos, Limpieza, etc.

Productivo 6. De velocidad
Energéticos Paradas No 1. AVERÍAS,
7. Por defectos C= Tiempo Bruto de Producción Planificadas
2. PREPARACIONES Y AJUSTES
8. Por programación Pérdidas
- Otras paradas no programadas:
Falta de material, falta de operador,
9. D= Tiempo Neto de Producción de
Por control en proceso eficiencia
reuniones, etc.

10. Por movimientos E= Tiempo de

Pérdidas
3. MICROPARADAS (Paradas < 10 min
11. Por desorganización de líneas de producción Valor Añadido
de
calidad sin intervención de Mantenimiento)
12. Por deficiencia en logística interna y FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
4. VELOCIDAD REDUCIDA
13. Por mediciones y ajustes
14. Por rendimiento de materiales 5. DEFECTOS DE CALIDAD

15.
6. REPROCESOS
En el empleo de energía
16. De herramientas, utilaje y moldes. OEE = Disponibilidad =
C
x
Tasa de
=
D
x
Tasa de
=
E
Maquinaria e Materiales B Rendimiento C Calidad D
Instalaciones

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Seis principales causas de pérdidas en

Efectividad Global del Equipo (OEE) industrias de manufactura y ensamble Efectividad Global del Equipo (OEE)
OEE
100%
6 GRANDES TASA DE TASA DE
90% PÉRDIDAS DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO CALIDAD
Es la cantidad de Servicio Productivo que proporciona
MANTENIMIENTO un Equipo
80% AVERIAS AUTÓNOMO
PUESTA A PUNTO Y
70% GRADUACIÓN MANTENIMIENTO
(SETUP)
PLANIFICADO Puesta a Reducción Paradas
60% PARADAS MENORES punto OEE DISPONIBILIDAD TASA DE TASA DE
de cortas y Defectos Pérdidas = X X
MEJORA Averías y marchas en del al iniciar el RENDIMIENTO CALIDAD
50% VELOCIDAD REDUCIDA velocidad Proceso proceso
ENFOCADA Graduación vacío
PROD. DEFECTUOSOS
40% INICIO FIN DE
PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
DE CALIDAD
30% PRODUCTOS
DEFECTUOSSOS
20%
OTROS
(Gerenciamiento, CAPACITACIÓN Y OEE: Overall Equipment Efectiveness
10% Logística) ENTRENAMIENTO

0%

Pilares del TPM 8 Pilares del TPM

Nos enfocaremos aquí
en este curso
CERO
Un pilar es un grupo de acciones de mejora que se debe
desarrollar con un propósito específico, ya que las causas
Cero averías
Cero defectos
PERDIDAS Cero accidentes ( )
de los problemas de pérdida de productividad de una
planta tienen numerosas causas.

Cada
Pilares del TPM pilar sugerido por el JIPM cumple una función

SEGURIDAD y AMBIENTE
GESTION TEMPRANA DE
MEJORA ENFOCADA

CAPACITACION Y
específica y ellos están íntimamente relacionados.

ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

TPM EN AREAS
PLANIFICADO

DE CALIDAD
AUTONOMO

EQUIPOS
COMPROMISO DE LA GERENCIA
PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL

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Mantenimiento Autónomo
7 pasos del Mantenimiento Autónomo
Los operadores deben desarrollar habilidades para : Evolución de Personas y Equipos
 Detectar anormalidades
7.Control
Controlautónomo
autónomototal
total Realizar reparaciones
Monitorear
 Corregir anormalidades y reestablecer el

Fases de evolución del Equipo

Pilar: condiciones 6.Estandarización
Estandarización Comprender las causas

Nivel de Conocimiento
funcionamiento del equipo Restauración periódica 5.Inspección
Inspecciónautónoma
autónoma
de los defectos de
calidad

Mantenimiento  Establecer condiciones óptimas del equipo Aumentar la vida útil 4. Inspección
Inspección general
general
Comprender la estructura y
3. Establecer
Establecer estándares
estándares de
de
Autónomo  Mantener las condiciones óptimas del equipo limpieza,
limpieza,lubricación,
lubricación,ajuste
inspección
inspección
2. Eliminar
Eliminarfuentes de
fuentesde
ajusteee
funciones del equipo

Estabilizar Intervalo entre

Fallas (MTBF) contaminación
contaminaciónyypuntos
puntos Capacidad de identificar y
inaccesibles
inaccesibles corregir anomalías
1. Limpieza
Limpiezainicial
inicial

Paso 0: Preparación

Mantenimiento Autónomo Paso 0: Preparación Paso 0: Preparación

Nivel de Habilidad 1:
Reconocer el deterioro y
mejorar el equipo para
a. Tablero de actividades (Tablero de gestión visual) Seiri Clasificar
prevenirlo Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil
b. Las cuatro listas :
Seiton Ordenar
Comprender la estructura y 1. Lista de áreas defectuosas en el equipo Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible
Nivel de Habilidad 2: funciones del equipo (anormalidades) Seiso Limpiar
2. Lista de Preguntas Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas

Nivel de Habilidad 3:
Comprender las causas de los
defectos de calidad
3. Lista de fuentes de contaminación Seiketsu Estandarizar
Mantener altos estándares de orden y limpieza
4. Lista de áreas de difícil acceso
Shitsuke Disciplina
Nivel de Habilidad 4: Realizar reparaciones de rutina Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación

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Paso 0: Preparación Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

Aquí nos centraremos, en este curso……
c. Aplicar mínimo las 2 primeras ´S´
OBJETIVO :
Fase I Fase II Fase III Fase IV
Elevar la fiabilidad del Equipo a través de tres
Seiri Clasificar PASO 1
PASO 5 actividades:
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y “tirar”
PASO 2 PASO 7
lo que es inútil PASO 4 PASO 6
PASO 3
 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos
Seiton Ordenar
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente  Descubrir anormalidades
accesible  Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las
Restaura el Equipo a sus
condiciones básicas,
Establecer estándares de
inspección mejorados a
Estandarizar sistemas
Desarrollar una
condiciones básicas del equipo.
Limpieza, y métodos
través de entrenamiento cultura y organización
Inspección y
técnico mas profundo y Robusta capaz de
Lubricación. Implementar control de
completo entendimiento Auto-gestionarse
Poner los estándares para proceso y calidad
de equipo y proceso.
mantenerlas.

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos  Descubrir anormalidades
Limpieza es
Inspección

Limpieza es Inspección es descubrir

ANORMALIDADES

INSPECCION!!
Los problemas/anormalidades demandan
Emplear los CINCO SENTIDOS para restauración a las condiciones originales y
Antes Después realizar la LIMPIEZA INICIAL y detectar mejoras para prevenir las recurrencias
ANORMALIDADES

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Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

Cuando
El propósito de la limpieza es inspeccionar para ¿Qué es una ANORMALIDAD? encuentres una
detectar anormalidades y prevenir el deterioro forzado, ANORMALIDAD…. TPM
no “hacer que la máquina luzca bien”. Un anormalidad es una deficiencia, ligera irregularidad, LUGAR DE ANORMALIDAD
TPM
desorden, fisura, etc. : cualquier condición que pueda OPERADOR
LUGAR DE ANORMALIDAD

 Prevenir deterioro forzado

derivar en otros problemas. Etiqueta Azul: El operador N° : ……..
Equipo : ………………….……….…...
MANTENIMIENTO N° : ……..
Quitar la suciedad y Fecha: ……../……../………..
la contaminación  Exponer anormalidades siente que tiene la Encontrado por : …………………..…………..
Equipo : ………………….……….…...
escondidas competencia y habilidad para Fecha: ……../……../………..
Descripción de la anormalidad
……………………………
Limpiar para  Facilitar ayudas de aprendizaje resolver el problema.
……………………………
Encontrado por : …………………..…………

Descripción de la anormalidad
inspeccionar Etiqueta Roja: El operador ……………………………
 Desarrollar LUP´s (Lecciones de un Punto) considera que NO TIENE
……………………………
……………………………
……………………………
Tocando todas las
partes de la máquina
 Detectar anormalidades
 Señalar las anormalidades “in-situ” aún las competencias, ……………………...…… ……………………………
 Identificar áreas problema habilidades o herramientas ……………………………
Coloque esta tarjeta……………………...……
para resolver el problema. en el equipo

Coloque esta tarjeta en el equipo

Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

7 Categorías de Anormalidades
Anormalidad Ejemplos
7 Categorías de Anormalidades 4. Focos de contaminación
- Materias primas Fugas, derrames, exceso o deficiencia de flujo
Anormalidad Ejemplos - Lubricantes Fugas, derrames
1. Pequeñas deficiencias - Líquidos Desperdicios, fugas, derrames, vertidos
- Holgura Sacudidas, excentricidad, desgaste, distorsión - Gases Fugas de aire comprimido, vapor, gases de escape
- Daños Fisuras, apalstamientos, deformaciones, picaduras - Producto Fugas de aire comprimido, vapor, gases de escape
- Contaminación Polvo, suciedad, aceite, grasa, óxido 5. Fuentes de defectos de calidad
- Adhesión Agarrotamiento, acumulacion de partículas - Materias extrañas Partículas, arrastre de óxido u otros, desechos
- Flojedad Fajas, cadenas - Golpes Caídas, sacudidas, vibraciones, colisiones
- Fenómenos anormales Ruido inusual, sobrecalentamiento, vibración, olor extraño - Humedad Demasiada o poca, infiltración
2. Incumplimiento de condiciones básicas - Concentración Mezcla, agitación, evaporación, calentamiento inadecuado
- Lubricación Insuficiente, inapropiada, no identificada, fuga de lubricante 6. Elementos innecesarios
- Suministro de lubricante Suciedad, daños, tubos de lubricación defectuosos - Tuberías Tubos, mangueras, ductos
- Indicadores de nivel Suciedad, daños, fugas, indicación de nivel incorrecto - Instrumentos de medición Termómetros, manómetros, amperímetros, etc.
- Equipo eléctrico Cableado, conectores, conmutadores, etc.
- Apretado Holguras, omisiones, demasiado largo, arandela inapropiada
- Reparaciones provisionales Cintas, alambres, cables, etc.
3. Puntos inaccesibles
- Maquinaria rotativa Bombas, agitadores, tanques, etc.
- Lubricación Posición inadecuada de entrada de lubricante, visores sucios 7. Lugares inseguros
Condiciones inseguras
- Limpieza Cubiertas rotas, sin mecanismos de seguridad o parada de - Maquinaria rotativa Cubiertas rotas, sin mecanismos de seguridad o parada de
emergencia emergencia
- Chequeo-inspección Orientación de instrumentos inadecuado, cubiertas, - Luces Pantallas sucias o rotas, mala ubicación, inadecuadas
disposición - Suelos Desequilibrados, elementos que sobresalen, con agujeros
- Apretado de pernos Poco espacio, cubiertas, construcción deficiente - Escaleras Irregulares, sin pasamanos, demasiado inclinados
- Equipos de izaje Cables, ganchos, frenos y otras partes de grúas

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Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial Paso 1: Limpieza Inicial

Mapa de FS (Fuentes de Suciedad) y LDA (Lugares de Difícil Acceso)
Ejemplo de LDA (Lugar de Díficil Acceso)
1 FS
LDA

Subsistema: (Tanque
de Almacenamiento)
2
* Agitador, Tanque de
* Manómetro, Almacenamiento
B
* Switch de Nivel,
*Válvula On/Off, etc.

Paso siguiente ? Ejem. de Auditoría Paso siguiente ?

Auditorías Planta

TFRP M Auditorías
Equipo #
IDE E AUDITORÍA
Fecha de la auditoría
Cada etapa de Mantenimiento Autónomo debe evaluarse IAS
CMP S.A. Paso 1: Limpieza Inicial Auditor

para verificar si el área en la que se aplica está disponible PUNTOS

para pasar a la siguiente etapa. Malo Pobre Aceptable Bueno Excelente
Algunos criterios para cambiar de paso:
Equipo Descripción Observaciones
1 punto 2 puntos 4 puntos 6 puntos 7 puntos

Las auditorías deben asumirse como un paso donde se 1. Limpieza del cuerpo principal
del equipo
 ¿Removieron bien el polvo, aceites y grasas? ¿Cuál es la
condición de las herramientas de trabajo? (áreas tales como
herramientas, superficies de guías, marcos, tuberías,
realiza una reflexión profunda y donde se recoge el cableados, etc
 Resolver/eliminar el 80% de tarjetas rojas
 Están apretados los pernos, no se mueven, o tienen
conocimiento adquirido para su divulgación a otras áreas. Así desgastes o calentamientos excesivos en guías, partes
rodantes o deslizantes, ductos, cableado eléctrico roto, etc (mantenimiento)
 Las cubiertas, placas con nombres y etiquetas en buenas
se reconoce y certifica que el área piloto ha ganado un condiciones?
 Libre de polvo, aceite y grasas o cualquier otro material  Resolver/eliminar el 100% de tarjetas azules
peldaño en el proceso de TPM y puede iniciar su trabajo 2.Limpieza del sub-equipo extraño (cilindros, botón de encendido del motor, tablero
eléctrico, exterior e interior de la caja de control,
 Tanques, bombas de
alimentación, tanques de
instrumentos, etc.)
 Sin partes flojas, vibraciones desgastes, calentamientos y
(producción)
para la siguiente etapa. lubricantes, presión
neumática e hidráulica
sonidos anormales (motor, válvula de solenoide,
instalaciones, cableado, tornillos y tuercas)

 Evaluar el 80% de los análisis de averías

 Sistemas eléctricos
 Otros
3.Limpiar alrededor del lugar de  El piso está libre de polvo, tierra, manchas de aceite y
trabajo productos?
 Hay objetos innecesarios regados?

4.Lubricación  Libre de polvo, mugre, aceites y manchas:

El recipiente de aceite, instrumentos de medición, tapas de
aceite, mangueras de alimentación de aceite)
 Niveles y flujos adecuados de aceite, libre de vibraciones y
movimientos. (Revisar aceites contaminados o deteriorados,
válvulas sueltas, control de velocidad, temperatura de
aceites, etc.

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Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación
y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles
Mapa de FS y LDA
Prevenir fugas y derrames Mejorar la accesibilidad 1 F
Fase I Fase II Fase III Fase IV LDA S
Prevenir fugas, derrames o Mejorar la accesibilidad de
dispersión de: lugares que son difíciles de: 2
PASO 1 Matriz de
B
PASO 5  Productos  Limpiar Priorización
PASO 2 PASO 7  Lubricantes  Inspeccionar
PASO 4 PASO 6  Polvo  Lubricar A
PASO 3  Vapor  Apretar
3 5 Porqués
 Fluidos hidráulicos  Operar
 Otros materiales en proceso  Ajustar

Restaura el Equipo a sus

condiciones básicas,
Establecer estándares de
Estandarizar sistemas
Plan de Acción
inspección mejorados a Desarrollar una
Limpieza, y métodos ¿Qué? ¿Quién? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Porqué? ¿Cómo?
través de entrenamiento cultura y organización
Inspección y
técnico mas profundo y Robusta capaz de
Lubricación. Implementar control de
Poner los estándares para
completo entendimiento
de equipo y proceso.
proceso y calidad
Auto-gestionarse
OBJETIVO: Reducir los tiempos de limpieza, inspección y lubricación.
mantenerlas.

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación
y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles y puntos inaccesibles
Fuentes de Suciedad Contramedidas:
Dificultad para Limpiar ANTES
Alambres y
Dificutad para accesar Grasa lubricante
Tubos
pernos ¿Se puede Mejora de la guarda
impiden el
Si
Dificultad para inspeccionar acceso descubiertos
eliminar la FS? Eliminar protectora.
Fácil desmontaje
Fuga Alambres
de material
fundido

Superficie
Alambres y No DESPUES
no uniforme mangueras

Recortes
¿Se puede
Polvo contener la Si Contener
de
papel Suciedad?
Recortes
Cadena
descubierta LDA
Alambres y No
mangueras Alambres
y
mangueras Proteger las partes críticas y
facilitar la limpieza e inspección

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Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación Paso 3: Establecer estándares de

y puntos inaccesibles limpieza, lubricación, ajuste e Inspección.
Standard deMaintenance
Autonomous Mantenimiento Autónomo
Standard Standard # 10081
TPM
TPM Nom bre del
Equipment Equipo
Name: : Cortador
RF1D1 RF1D1
Diecutter Fecha deDate:
Revision Revisión: 20 / 05 /06
3/01/04
Trabajos de Mejoras en Tiempos de Limpieza Ubicación : Zona A2
Location Tag No. C-0012
USAR INTENSIVAMENTE CONTROLES VISUALES
LUGAR DE TRABAJO DE 4 5 7 8 9
N° ANTES MEJORA 1 MEJORA 2 MEJORA 3 3 6
Enrrollado

LIMPIEZA LIMPIEZA 2
Desenrrollado

Eliminación de objetos Mejora de los utencilios Instalación de una 1 Volteador Troquel

de corte
5 min ( Una de
Barras 10
Por debajo de innecesarios de limpieza placa de protección.
1 limpieza general vez por
la máquina Elev ador de Rollos Elev ador de Rollos
turno) FECHA 15/02/2013 FECHA 15/03/2013 FECHA 15/03/2013 5 metros
Elapsed Completed
Frequency Interval
Frecuencia Duración Realizado
time by:
TIEMPO 3 min/turno TIEMPO 2 min/turno TIEMPO 2min/sem PuntoNo.
Point N° Ubicación
Location Standard Método
Method Acción correctora
Problem Daily Semanal
response Diario Weekly Mensual
Monthly Otros
Other
por

2 Fan Screen
Malla Sinlint
del ventilador No pelusas o hilachas
or debris Aspiradora
Vacuum Informar
Inform a Supervisor
supervisor X 1 min. B. Rivas
Stevens
4 Malla
Fan del ventilador No
Screen Sinlint
pelusas o hilachas
or debris Aspiradora
Vacuum Informar
Inform a Supervisor
supervisor X 1 min. B. Rivas
Stevens
Clean
Lim pieza
6 Malla
Fan Screen Sinlint
del ventilador No pelusas o hilachas
or debris Aspiradora
Vacuum Informar
Inform a Supervisor
supervisor X 1 min. Rivas
B. Stevens
8 Malla
Fan Screen Sinlint
del ventilador No pelusas o hilachas
or debris Aspiradora
Vacuum Informar
Inform a Supervisor
supervisor X 1 min. B. Stevens
B. Rivas
Por encima de 1 Grasera
Lube fitting Litio – 60
Lithium - 2gounces
(2 Ozs.) Grease gun
Engrasadora Engrasar
Grease si hace falta
if dry X .5 min. B.
B. Stevens
Rivas
Rivas
2 3 Grasera
Lube fitting Litio – 60
Lithium - 2gounces
Litio – 60
(2 Ozs.) Engrasadora
Grease gun Engrasar
Grease si hace falta
if dry X .5 min. B. Stevens
B. Rivas
la máquina. Lubricate
Lubricación
5
7
Grasera
Lube fitting
Grasera
Lube fitting
Lithium
Litio –
- 2g ounces
60 g
(2 Ozs.)
(2 Ozs.)
Lithium - 2 ounces
Engrasadora
Grease gun
Engrasadora
Grease gun
Engrasar
Grease
Engrasar
Grease
si hace falta
if dry
si hace falta
if dry
X
X
.5 min.
.5 min.
B. Stevens
B.
B.
Rivas
B. Stevens
FECHA FECHA FECHA 9 Grasera
Lube fitting Litio – 60
Lithium - 2g ounces
(2 Ozs.) Engrasadora
Grease gun Engrasar
Grease if si
dryhace falta X .5 min.
Rivas
B. Stevens
B. Rivas
10 Grasera
Lube fitting Litio – 60
Lithium - 2gounces
(2 Ozs.) Engrasadora
Grease gun Engrasar
Grease si hace falta
if dry X .5 min. B. Stevens
B. Rivas
TIEMPO TIEMPO TIEMPO Total Identificar rangos de operación
Total 7.0 min
TOTAL ANTES 4320 min/año 2592 min/año 1728 min/año 96 min/año aceptables o peligrosos

Paso 3: Establecer estándares de Paso 3: Establecer estándares de Paso 3: Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. limpieza, lubricación, ajuste e Inspección.

Transmisión de fajas
En la guarda de la misma se debe anotar el número de la
faja que ahí se utiliza y por medio de una flecha el sentido
de rotación de la misma.

Controles visuales
Puntos Importantes...
 ¿Cualquiera puede descubrir fácilmente una anormalidad?
 ¿Cualquiera puede entender el sistema?
 ¿Cualquiera puede usar fácilmente el sistema?
Lado transparente
 ¿Su sistema de control visual hace menos confuso el lugar de
trabajo?

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Paso 3: Establecer estándares de

limpieza, lubricación, ajuste e Inspección. Mantenimiento Planificado
Objetivo del MP
Asegurar Confiabilidad del equipo (Cero averías y
Normal Anormal Cero Defectos) al mínimo costo y de manera eficiente
Marca de
apriete
Pilar:
Fuera de
correcto marca
Mantenimiento 1) Actividad para incrementar la disponibilidad
Actividades para lograr; Cero Averías, Cero defectos y el
Planificado máximo funcionamiento del equipo.
Mejorar la Producción

Apretado correcto 2) Actividades para realizar el mantenimiento eficientemente

Aflojamiento
Hacer eficiente las labores de mantenimiento y control del
equipo
Reducir entradas

10

Mantenimiento Planificado Mantenimiento Planificado Desarrollo de procesos por cada Paso de MP

Fase 0 Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
Preparación Estabilizar intervalos Alargar la Restaurar periódica- Predecir la vida
Abordaje Técnico de fallas vida del equipo mente el deterioro del equipo

4 Fases para Cero averías Paso 1 de MP

Generar…… Confiabilidad Paso 2 de MP

Mantenimiento Autónomo

 Prevención del Mantenimiento

Paso 3 de MP

Optimización de Costos
Apoyo a las Actividades de

1. Evaluar el equipo y Paso 4 de MP

 Mantenimientio Correctivo
Mantenimiento Productivo

 Mantenimiento Preventivo
Abordaje Gerencial

 Mantenimiento de Mejora

de la Vida Útil
6 Etapas de Implantación

comprender la situación PROCESOS

Paso 5 de MP
actual
Confiabilidad Confiabilidad 2. Revertir el deterioro y
corregir debilidades
Admin. Herramientas y talleres

Análisis de Criticidad
intrínseca operacional 3. Crear un sistema de
gestión de la información Planeamiento y programación
4. Crear un sistema de Mantenimiento por paros
mantenimiento periódico
5. Crear un sistema de Gestión de la Lubricación
Confiabilidad Confiabilidad mantenimiento predictivo
Gestión de Costos del mantenimiento
de diseño de operación 6. Evaluar el sistema de
Mant. Planificado Información de admón. de mto.

Confiabilidad Confiabilidad de Control de partes y suministros

de fabricación mantenimiento Gestión de Soporte al MA

Gestión de Fallas
Confiabilidad
Estándares y procedimientos de mto.
de instalación Sistemas Productivos Capaces y
Mantenimieto predictivo
Confiables Empezar a desarrollar DMS de ser apropiado Procesos establecidos
60
Se siguen Procesos y entregan resultados sostenidos

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IMC – Instituto de Mejora Continua

Mantenimiento Planificado Fase

Mantenimiento Planificado Mantenimiento Planificado
1 2 3 4
Fase Restaurar
Estabilizar los Alargar la vida del
periódicamente el
Predecir y ampliar la Pasos para crear un sistema de mantenimiento
intervalos entre fallos equipo vida del equipo
Manten. deterioro
Paso 1. Limpieza e Paso 4.: Inspección Paso 5. Inspección Paso 6. Sistematizar el planificado:
inspección inicial General del Equipo general del proceso mantenimiento autónomo

Paso 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

Mantenimiento Paso 2: Mejorar fuentes Paso 7. Autogestión
autonómo
de contaminación y
lugares inaccesibles
1: Evaluar el equipo y comprender la situación actual
(7 pasos)
Paso 3 : Establecer
estándares e limpieza e
inspección 2: Revertir el deterioro y corregir debilidades
Paso 1.: Evaluar el equipo
y entender la situación
actual

Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades

3: Crear un sistema de gestión de la información
(apoyar al mantenimiento autónomo y prevenir
recurrencias)

Mantenimiento Paso 3: Crear un sistema 4: Crear un sistema de mantenimiento periódico

Especializado de gestión de la
(6 pasos) información

Paso 4: Crear un sistema

de mantenimiento
5: Crear un sistema de mantenimiento predictivo
periódico

Paso 5: Crear un sistema

de mantenimiento 6: Evaluar el sistema de mantenimiento planificado
Predictivo Ing. Francis Paredes R.

11

Bibliografía
1. TPM en Industrias de Procesos
Tokutaro Suzuki Gracias
2. Mantenimiento Autónomo
Fumio Gotoh

3. 5 Pilares de la Fábrica Visual fparedes@imc-peru.com

996330510 / RPM #531179
Hiroyuki Hirano
www.imc-peru.com
4. Autonomous Maintenance in Seven Steps: Implementing
TPM on the Shop Floor
Authors: Fumio Gotoh, Masaji Tajiri

Ing. Francis Paredes www..imc-peru.com