UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

Facultad de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniería Química

Curso: Control del Procesos

Integrantes asistentes:

- Ríos juliano Jose Jesús

- Bayona Sucasaca Sandra Roció

- Apaza Alejo Edix

- Candía Miranda Brenda Estefanía

Turno: Martes 9-11 Hrs.

Fecha: 06 de Octubre del 2016

NOTA “LOS ALUMNOS QUE NO SE ENCUENTRAN EN ESTA RELACION TAMBIEN HAN APORTADO EN LA
ELABORACION DEL INFORME”
 EVALUACION DEL MÓDULO DE CONTROL DE TEMPERATURA
Controlador PID
Precisión y Eficiencia en el control y en el Manejo de Energía Térmica

1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo General:

Evaluar el funcionamiento del circuito de control del Módulo baño de

Temperatura para determinar la precisión y efectividad de los elementos de
control (Sensor, actuador, controlador), y la eficiencia en el manejo térmico.

1.2. Objetivo Específicos:

 Determinar experimentalmente el nivel de correspondencia entre el set

Point, el controlador, y el sensor del módulo Baño de Temperatura, en el
rango de temperatura requerido.
 Determinar la eficiencia térmica entre el generador de agua caliente y el
tanque emulsificador donde se requiere una determinada temperatura en
el reactor.
 Plantear los ajustes necesarios para mantener las operaciones bajo
control.

2. FUNDAMENTACION TEORICA:

2.1. Conceptos básicos

CONTROL DE PROCESOS
Es el conjunto de sistemas o mecanismos, para lograr mantener ciertas variables de los
procesos de transformación, dentro de determinados rangos de valores que garantizan
los mejores resultados. Estudia el comportamiento de los procesos cuando se escapan
del estado estacionario deseado. El Control de procesos permite entonces minimizar o
eliminar las variaciones en el tiempo de las variables que lo determinan.
Un buen control de procesos industriales, exige tener un conocimiento profundo de los
fenómenos de transformación que los determinan, así como de las variables y sus
interrelaciones, de modo que se obtenga la selección más adecuada de sensores,
controladores y actuadores y el diseño del tipo de control que mejor funcione para cada
caso.

SISTEMA EN CONTROL DE PROCESOS

Combinación de componentes que actúan interconectados, para cumplir un
determinado objetivo.
Se representa como un rectángulo o caja negra y variables que actúan sobre el sistema.

TIPOS DE SEÑALES ELÉCTRICAS

Señal analógica (nº infinito de valores) y que tiene una variación continua en el tiempo.
Señal digital (nº finito de valores) y que tiene una variación discreta de valores en el
tiempo.
Señal digital binaria (dos valores concretos, 1 y 0) la señal eléctrica sólo puede adoptar
dos niveles de tensión.
VARIABLE DE PROCESO, PV
Es la variable medida que se desea estabilizar (controlar) recibe el nombre de variable
de proceso (“process value”) y se abrevia PV.

SET POINT SP O CONSIGNA

El valor prefijado (Set Point, SP) es el valor deseado de la variable de proceso, es decir
la consigna.
Es el valor al cual el control se debe encargar de mantener la PV.

ERROR
Se define error como la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP.

2.2. Sistemas de Control

Un sistema de control de temperatura, obtiene la temperatura del ambiente a medir

mediante un sensor, y esta señal e tratada, ya sea digital o análogamente (según el tipo
de control a tratar). Y luego pasa a un sistema de control el cual activa, desactiva,
aumenta, o disminuye el sistema que estará encargado de mantener la temperatura.

Controles de temperatura de lazo simple

Este tipo de control es un instrumento que compara la señal del sensor, la compara con
una señal interna deseada (se llama a este punto setpoint) y ajusta la salida del
dispositivo calefactor para mantener, tan cerca como sea posible, el equilibrio entre la
temperatura medida y la temperatura deseada. Aquí la frase clave es “tan cerca como
sea posible”. Existen varios métodos de control para conseguir esto. Trataremos de
explicar brevemente los más comunes.

Controladores de temperatura

Los controladores de temperatura, se usan en una variedad de industrias, son el inicio

y herramientas importantes para el control de temperatura para obtener los resultados
deseados en las industrias. Los controladores de temperatura Analógico/Digital (PID) ,
ofrecen un rápido ajuste y proporcionan una gestión de temperatura precisa y así
también el control para una variedad de aplicaciones al ofrecer el mejor precio, diseño
y fácil funcionamiento.

¿Qué es un controlador de temperatura?

Como el nombre indica, un controlador de temperatura es un instrumento usado para

controlar la temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de
un sensor de temperatura y tiene una salida que está conectada a un elemento de
control tal como un calentador o ventilador.

¿Cómo funcionan los controladores de temperatura?

Para controlar con precisión la temperatura del proceso sin la participación continua del
operador, un sistema de control de temperatura se basa en un controlador, el cual
acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o RTD como entrada. Se
compara la temperatura real a la temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y
proporciona una salida a un elemento de control. El controlador solo es una parte del
sistema de control, y todo el sistema debe ser analizado para elegir un controlador
adecuado. Los siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador:

1. Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura

 2. Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica)
3. Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, proporcional, PID)
4. Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite)

¿Cuáles son los diferentes tipos de controladores y cómo funcionan?

Hay tres tipos básicos de controles: ON/OFF, proporcional y PID. Dependiendo del
sistema a ser controlado, el operador será capaz de utilizar uno u otro tipo para controlar
el proceso.

2.2.1. CONTROL SI – NO (ON-OFF)

La selección del control de temperatura correcta para una aplicación dada, depende del
grado de control requerido por la aplicación. La solución más simple que puede necesitar
una aplicación dada puede solucionarse con lo que se llama control sino (on-off). El
control sí-no trabaja como el termostato del hogar, o sea la salida del control es 100 %
sí o 100 % no. La sensibilidad del control sino (también llamado “histéresis” o “banda
muerta”) se diseña de modo que la salida no cambie de sí a no demasiado rápido. Si el
rango de histéresis es muy angosto, habrá una conmutación demasiado rápida que se
conoce como traqueteo. Este traqueteo hace que los contactos de los contactores y
elementos calefactores tengan una vida más corta. Entonces la histéresis deberá
ajustarse de modo que haya un retardo suficiente entre los modos “sí” y “no”. Debido a
la necesidad de esta histéresis habrá siempre lo que se llama “overshoot” y
“undershoot”. El “overshoot” es la magnitud en que la temperatura rebasa a la del
setpoint, el “undershoot” es lo contrario. Vea la figura 1a. Debido a la histéresis
necesaria, esta oscilación de temperatura estará siempre presente, la magnitud de esta
oscilación dependerá de las características del sistema térmico en cuestión

2.2.2. CONTROL PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE (PWM)

Hay procesos que necesitan un control más preciso que la que puede dar el sistema
sí-no. Un control proporcional en el tiempo, trabaja de la misma manera como el
control sí-no mientras la temperatura del proceso está por debajo de lo que se llama
la banda proporcional. Esta banda proporcional es el lugar debajo del setpoint en el
cual el control proporcional comienza a actuar o sea que la proporción entre sí y no
comienza a cambiar. En la parte baja de la banda proporcional, el tiempo sí es
mucho mayor que el tiempo no. A medida que la temperatura se aproxima al
setpoint, el tiempo sí disminuye y el tiempo no aumenta. Esto cambia la potencia
efectiva y ocasiona una disminución en la velocidad a la cual la temperatura del
proceso aumenta. Esta acción continúa ya que se estabiliza en algún lugar debajo
 del setpoint. En este punto se obtiene el control. Esta diferencia entre el punto de
control y el setpoint se llama “droop” (caída). (Figura 1b).

2.2.3. CONTROLADOR INTEGRAL

Si la caída en el control proporcional en el tiempo, no se puede tolerar en un proceso,

se debe agregar la función integral de control. La función integral que se encuentra en
los controladores de corte automático emplea un algoritmo matemático para calcular la
magnitud de la caída y luego ajustar la salida para cortar el control y llevarlo más cerca
del set point.

Esta acción de corte automático tiene efecto solamente dentro de la banda proporcional.
Si esta acción se efectúa fuera de la banda proporcional el sistema se hace inestable.
Los controles integrales están preparados para impedir este efecto. En muchos
controles que no tienen control automático se sustituye esta función por un
potenciómetro que ajusta manualmente a la banda proporcional. Vea las Figs. 2a y 2b.
2.2.4. CONTROLADOR DERIVADO

El sobrepaso de temperatura es cuando el proceso, durante su ciclado,

sobrepasa el setpoint. Este sobrepaso puede ser pequeño e insignificante o lo
bastante grande como para causar problemas con el proceso. El sobrepaso
puede ser perjudicial en muchos procesos por lo que debe ser evitado.

En todos los tipos de controles considerados hasta ahora tienen sobrepaso. La

función derivada puede usarse en estos casos para prevenir el exceso de
temperatura. La función derivada anticipa con qué rapidez se llega al setpoint.
Hace esto midiendo la velocidad de cambio de la temperatura del proceso y
forzando al control a entrar antes en una acción proporcional disminuyendo la
velocidad del cambio de la temperatura del proceso. Esto resulta en una
temperatura que entra al setpoint en forma suave y así previene un sobrepaso
excesivo al inicio del proceso o cuando el sistema cambia, por ejemplo, cuando
la carga cambia o por la apertura de la puerta del horno tiene lugar.

Por lo común, el control más exacto es aquel que es proporcional, tiene control
automático y es derivado. Este tipo de control se conoce como PID
(Proporcional, Integral, Derivado). Observe la figura 2c.

2.2.5. CONTROLADOR PID

El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de

retroalimentación permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre
otras variables de un proceso en general. El controlador PID calcula la diferencia
entre nuestra variable real contra la variable deseada. En sistemas de bombeo,
regularmente nos interesa mantener la presión o flujo constante, por lo tanto, el
control PID mide la diferencia entre la presión en la tubería y la presión requerida
y actúa variando la velocidad del motor para que podamos tener nuestra presión
o flujo constante.

El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia

proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).

El parámetro Proporcional (P) mide la diferencia entre el valor actual y el set-

point (en porcentaje) y aplica el cambio. Para aplicaciones sumergibles, el valor
 recomendado es 50% y para aplicaciones centrífugas, el valor recomendado es
10%.

El parámetro Integral (I) se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo
acción correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido
pero puede causar inestabilidad en el sistema, oscilaciones, vibración de motor
y de la bomba. El valor recomendado para aplicaciones sumergibles es de 0.5
segundos y para aplicaciones centrífugas es de 1 segundo.

El parámetro Derivativo (D) emite una acción predictiva, es decir, prevé el error
e inicia una acción oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y
produce una corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande.

2.3. TERMORESISTENCIA:

Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el platino y
el níquel. El platino es el elemento más adecuado desde el punto de vista de precisión
y estabilidad, pero también es el más caro. La sonda más utilizada es la Pt-100
(resistencia de 100 ohmios a 0 ºC).

El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una
mayor variación por grado, sin embargo tiene la desventaja de la falta de linealidad en
su relación resistencia-temperatura.

El cobre es barato y estable pero tiene el inconveniente de su baja resistividad. Se

adjunta una tabla de termoresistencias como ejemplo.

Tabla N°1 Termoresistencias

3. ANALISIS DE VARIABLES

Tabla N°2 Análisis de Variables

NIVELES DE
VARIABLE Y SIMBOLO TIPO INSTRUMENTO
VARIACION
Volumen de agua en tanque del Baño de VB1:75% lleno
Manipulable Probeta
T° VB2:50% lleno
Volumen de agua en tanque del VE1:75% lleno
Manipulable Probeta
emulsificador VE2:50% lleno
Termocupla
Temperatura en sensor del tanque Dependiente Por Determinar instalada
permanente
Temperatura en sensor externo leída en
Dependiente Por Determinar Termocupla
el sensor interno
Temperatura en el controlador Dependiente Por Determinar Termocupla
Temperatura en las paredes del tanque
Dependiente Por Determinar Termocupla
emulsificador
Temperatura en el líquido del
Dependiente Por Determinar Termocupla
emulsificador
Tiempo de respuesta a la acción de
Dependiente Por Determinar Cronometro
control de la resistencia
Set Point en controlador Manipulable SP1:65°C Controlador

4. MATERIALES Y EQUIPOS
 Módulo de Control de Temperatura.
 Termocupla.
 Termómetro
 Probeta
 Cinta Metrica
 Jarra de 2Lt
 Agua liquida
 Cronometro

5. PROCEDIMIENTO

1) Observar los materiales y equipos

2) Elaborar un esquema detallado del módulo.
3) Familiarizarse con el manejo de los instrumentos en función de los objetivos
de la práctica.
4) Llenar el Tanque Baño a un nivel predeterminado.
5) Establecer el Set Point
6) Una vez alcanzada la temperatura en el baño, conectar la bomba para llevar
agua caliente al emulsificador.
7) Lograr estado estacionario en el sistema con el tanque emulsificador vacío.
8) Llenar el tanque del emulsificador y evaluar el calentamiento.
9) Cuidar en todo momento la seguridad en la operación.
6. ESQUEMA DEL PROCESO
 7. RECOJO DE DATOS EXPERIMENTALES

Tabla N°6 Hoja de Recojo de Datos

Tº Tº CAUDAL QT (CALOR
sensor sensor (cm3/s) GENERADO Q (CALOR
Tº
Nº Tiempo interno externo Controlador EN LA GENERADO EN EFICIENCIA
liquido
prueba (minutos) de de Set point RESISTENCIa| TANQUE TERMICA
Emuls.
tanque tanque EMULSIFICADOR
baño baño
1 0.0 55 51.0 65 10.060 74.5 260.75 30.0 28.57
96.85 238.4 40.63
2 3.0 52 52.0 65 9.571 33.0

74.5 216.05 34.48

3 4.3 55 58.0 65 10.427 36.0

104.3 186.25 56.00

4 5.1 51 54.0 65 8.361 40.0

81.95 149 55.00

5 6.0 54 53.0 65 10.256 45.0

74.5 141.55 52.63

6 7.0 55 55.0 65 9.621 46.0

111.75 126.65 88.24

7 7.4 50 56.0 65 9.423 48.0

74.5 134.1 55.56

8 8.3 55 57.0 65 11.611 47.0

96.85 126.65 76.47

9 9.3 52 57.0 65 10.000 48.0

81.95 119.2 68.75

10 10.3 54 57.0 65 10.667 49.0

104.3 126.65 82.35

11 11.2 51 57.0 65 9.615 48.0

74.5 134.1 55.56

12 12.1 55 57.5 65 10.208 47.0

74.5 126.65 58.82

13 13.0 55 57.0 65 9.690 48.0

111.75 119.2 93.75

14 14.0 50 57.5 65 9.800 49.0

81.95 126.65 64.71

15 15.0 54 58.0 65 9.804 48.0

81.95 141.55 57.89

16 16.3 54 57.0 65 9.400 46.0

104.3 122.925 84.85

17 18.0 51 57.5 65 10.000 48.5

74.5 119.2 62.50

18 19.3 55 58.0 65 11.353 49.0

74.5 122.925 60.61

19 21.0 55 57.0 65 10.628 48.5

81.95 111.75 73.33

20 22.3 54 57.0 65 10.900 50.0
 8. CALCULOS

M= 6.73 Litros de agua*1g/cm3*

 CALCULO DE DENSIDAD DE SOLUCIÓN :

𝑚
𝜌=
𝑣

 CALCULO DE CAUDAL DE SOLUCIÓN:

𝑉
𝑞=
𝑡

 CALOR GENERADO EN LA RESISTENCIA:

𝑄 = 𝑚° ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
Dónde:
Q: calor generado en resistencia
𝜌: Densidad
q: caudal
Cp.: capacidad calorífica

 CALOR ENTREGADO EN TANQUE EMULSIFICADOR:

𝑄 = 𝑚° ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜)

Dónde:
Q: calor generado en resistencia
𝜌: Densidad
q: caudal
Cp.: capacidad calorífica

 Calculo de Eficiencia térmica:

𝑸𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝜺=
𝑸𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐

9. RESULTADOS

Datos Adicionales:

DATOS: CP agua: 1.00 cal/gr °c

densidad: 1.00 gr/cm3
 GRAFICO Nº1: Temperaturas diversas Versus Tiempo de operación

Comentario: la temperatura de la resistencia oscila continuamente entre rangos de 60 -65ºC, y

en un inicio se salió de ese rango posiblemente por efecto de subida de potencial eléctrico
repentino en el sistema eléctrico. Mientras que la temperatura del liquido emulsificador se hace
constante a medida que el tiempo pasa de 28 min, logrando una temperatura de emulsión por
debajo del set point.

GRAFICO Nº2: Comportamiento del Calor generado en el módulo de emulsiones

 Comentario: El calor que el tanque emulsificador recibe de la resistencia se hace
constante a medida que el tiempo transcurre, dando como resultado de ello una
tendencia lineal, lo cual indicaría que la emulsion esta siendo calentada uniformemente
en todo su contenido.
GRAFICO Nº3: Eficiencia Térmica

Comentario: se puede observar que hay momentos en los cuales se obtiene una
eficiencia del 95%. Debido a que la temperatura del líquido emulsificador es igual a la
temperatura del líquido que se encuentra en el tanque de calentamiento del líquido
calefactor.

10. CALCULOS

CALCULO DE CAUDAL DE SOLUCIÓN:

𝑉
𝑞=
𝑡

CALOR GENERADO EN LA RESISTENCIA:

𝑄 = 𝑚° ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
Dónde:
Q: calor generado en resistencia
𝜌: Densidad
q: caudal
Cp.: capacidad calorífica
 CALOR ENTREGADO EN TANQUE EMULSIFICADOR:

𝑄 = 𝑚° ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑄𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝜌 ∗ 𝑞 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑚𝑢𝑙𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜)

Dónde:
Q: calor generado en resistencia
𝜌: Densidad
q: caudal
Cp.: capacidad calorífica

CALCULO DE EFICIENCIA TÉRMICA:

𝑸𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝜺=
𝑸𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒎𝒖𝒍𝒔𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐

11. DISCUSION

 La variable a controlar es la temperatura del agua del tanque de baño a recircular

 Las variables manipulables son; el volumen del tanque, la recirculación (caudal),

la resistencia

 Existe perturbaciones en el sistema que se deben controlar, mencionando

algunas están; la temperatura del líquido en el tanque emulsificador, la
temperatura del ambiente, el caudal de la recirculación (variable manipulable,
pero por defecto de la bomba, se considera como perturbación), la longitud de
las mangueras de la recirculación (en donde se observó que se pierde calor, por
ende, baja la temperatura), etc.

 El controlador, a pesar de no encontrarse calibrado, funciona efectivamente, ya

que ante una perturbación en el sistema (variación del set point) actúa
inmediatamente, prendiendo o apagando la resistencia

 No se pudo determinar un adecuado balance energético porque el flujo de la

bomba hacía la chaqueta del reactor no era el adecuado, perdiendo calor y no
llegando a la temperatura deseada en el tanque emulsificador (existía una
variación de temperatura muy grande entre la temperatura del tanque de baño y
la temperatura recirculada)

12. CONCLUSIONES

 Se evaluó el funcionamiento del circuito de control del Módulo baño de

Temperatura; existe una efectividad en los elementos de control (Sensor,
actuador, controlador); mas no se encuentra calibrado, que dificulta el trabajo.

 Se determinó que el controlador funciona adecuadamente, actuando

inmediatamente ante una variación en el set point
 La eficiencia térmica es
  Se necesita calibrar el sensor, para un mejor manejo del sistema

13. SUGERENCIAS

 Es indispensable evaluar el funcionamiento de un circuito de control con un

controlador calibrado, para así analizar el sistema correctamente y evaluar la
dinámica de dicho sistema.

 Nuestra evaluación del módulo comienza con la medición de una variable. La

temperatura del fluido del proceso fuera de la chaqueta la cual tendríamos un
mayor control si tuviéramos sensores de temperatura en los puntos señalados
para poder calcular la transferencia de calor del líquido caliente en la emulsión
y en la pared del tanque.

 También seria de mucha ayuda un Flujostato digital para poder determinar el

flujo de agua que entra al tanque a cierta temperatura y determinar así la
transferencia de calor que existe.

14. BIBLIOGRAFIA
 Introducción a los sistemas de control.
 Introducción al modelado de Sistemas de Control.
 Sensores y Actuadores. Martínez Reyes Juan Cesar. Universidad
Autónoma de San Luis.
 Sensores y Actuadores Industriales.