UNIVERSIDAD DE PIURA

Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Civil

AGREGADOS
Curso: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
Mgtr Shirley Marina Carrillo Siancas
 INTRODUCION
Los agregados minerales:
Aprox. 70 - 80 % Vol. °C.
Por ello tienen gran influencia en las propiedades del °C.

Son materiales granulares, cuya procedencia es:

Roca natural ó Roca chancada Arena

grava natural (la mayor parte)
… INTRODUCION
Son usados como material de relleno y también se
usan para mejorar la estabilidad dimensional y la
resistencia al desgaste.

- La resistencia a compresión Son independientes

de la composición
- El diseño de mezclas de los agregados

Podría ser afectada,

- La durabilidad del °C depende de la
composición de los
agregados
 PROPIEDADES DEL CONCRETO AFECTADAS POR
LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
Propiedades del concreto Propiedades relevantes de los agregados

Durabilidad Porosidad, permeabilidad, grado de saturación,

- Resistencia al congelamiento y resistencia a tensión, textura y estructura, minerales
descongelamiento de arcilla.
- Resistencia al humedecimiento y desecamiento. Estructura de poros, módulo de elasticidad.
- Resistencia al calentamiento y enfriamiento Coeficiente de expansión térmica
- Resistencia a la abrasión Dureza
- Reacción alkali – agregado. Presencia de sílice reactiva en las partículas.
Resistencia a compresión Resistencia, textura superficial, limpieza, forma de la
partícula y tamaño máximo.
Contracción por desecamiento y por carga. Módulo de elasticidad, forma de la partícula,
granulometría, limpieza, tamaño máximo, arcillas
presentes.
Coeficiente de expansión térmica. Coeficiente de expansión térmica y módulo de
elasticidad.
Conductividad térmica. Conductividad térmica.
Calor específico. Calor específico.
Peso unitario Gravedad específica, forma de las partículas,
granulometría y tamaño máximo.
Módulos de elasticidad Módulos de elasticidad, razón de Poisson
Desgaste Tendencia al desgaste
Economía Forma de la partículas, granulometría, tamaño
máximo, cantidad de proceso previo requerido,
disponibilidad.
CLASIFICACION
- Ligeros
- Normales
- Pesados.

Los agregados deberían ser:

Duros, resistentes y libres de impurezas indeseables.

Duros y Resistentes:
Agregados porosos y blandos o que tiendan a
fracturarse limitarán el f’c y la resistencia al
desgaste. Podrían quebrarse durante el mezclado y
afectar la trabajabilidad debido al ↑ de la cantidad
de finos.
… CLASIFICACION
Libres de impurezas indeseables:

Impurezas como:
Arcillas, limos, o materia orgánica.

Los limos, las arcillas y otros materiales finos

↑ los requerimientos de agua en el °C, mas si
se trata de materia orgánica esta interferirá con
la hidratación del cemento.
PROPIEDADES REQUERIDAS
PARA EL DISEÑO DE MEZCLA
- Forma y Textura.
- Granulometría.
- Contenido de humedad.
- Gravedad específica
- Peso unitario volumétrico.

Estas propiedades influyen en la cantidad de pasta

requerida para lograr concretos trabajables.
1. FORMA Y TEXTURA

Tiene efecto en:

A) Efecto en la trabajabilidad

B) Efecto en las propiedades mecánicas

A)Efecto en la trabajabilidad:
Es a través de la cantidad de pasta requerida para recubrir
los agregados y proporcionar lubricación entre ellos.

La forma ideal es una cercana a la forma esférica y con una

superficie relativamente lisa (bien redondeada y compacta).

Clasificación de las
Formas de los
agregados
 … FORMA Y TEXTURA
B) Efecto en las propiedades mecánicas:
Las características del agregado grueso afectan
las propiedades mecánicas del °C, pues afectan
la adherencia mecánica.

La forma puede influir favorablemente en la

resistencia a través de incrementar la cantidad de
área superficial para el enlace con la pasta.
Superficies de textura rugosa mejoraran el
enlace de agregado.
2. GRANULOMETRIA
La granulometría determina los requerimientos
de la pasta para lograr un concreto trabajable.

Cemento ↓ La cantidad ↓ Costo del °C

(alto costo) Pasta

Pero… Logrando un concreto

Trabajable, compacto, acabado y con resistencia
y durabilidad necesaria.
…GRANULOMETRIA
La cantidad de Pasta varía si:
- Las partículas son de tamaño uniforme
- Partículas con rango de tamaños
- Al utilizar agregado con TM más grande, etc.
… GRANULOMETRIA
ANALISIS DEL TAMAÑO:
La granulometría es determinada por un análisis por tamices. Una
muestra del agregado es pasada a través de unos tamices ordenados por
orden decreciente del tamaño de la abertura de la malla de cada uno.
Es conveniente dividir el agregado en una fracción gruesa y en una fina.
La fracción gruesa: Es aquella retenida hasta el tamiz # 4 (4.76 mm).
La fracción fina: Es aquella que pasa por el tamiz # 4 (4.76mm).
Tabla 5.2 :
Tamaños de Tamices ASTM comúnmente
utilizados para análisis de agregados
Designación Tamaño nominal de la abertura del
ASTM del tamiz tamiz

mm pulgadas

3 pulgadas 75 3
2 1/2 pulgadas 63 2.5
Agregado grueso 2 pulgadas 50 2
1 ½ pulgadas 37.5 1.5
1 pulgada 25 1
¾ pulgada 19 0.75
½ pulgada 12.5 0.50
3/8 pulgada 9.5 0.375

No 4 4.75 0.187
Agregado fino No 8 2.36 0.0937
No 16 1.18 0.0469
No 30 0.60 0.0234
No 50 0.30 0.0124
No 100 0.15 0.0059
Fracción Gruesa: Se les
denomina por el tamaño de la
abertura de la malla.

Fracción fina: Se les denomina

por el número de aberturas por
pulgada.

Tamaño en mm, es la mitad

del inmediato superior
HOJA GRANULOMETRICA:
Tamaño máximo del agregado
El TM influye en los requerimientos de la pasta del
concreto, así mismo la granulometría óptima del
agregado grueso depende del TM.

TM: Es el menor tamiz por el cual pasa el 100 % de la

muestra.

TMN: Es el menor tamiz que retiene máx. 5 % peso de

la muestra.

Normalmente los requerimientos de granulometría

están basados en el TMN.
 … Tamaño máximo del agregado
La elección del TMN está determinada por:

- Las dimensiones de los elementos en donde se colocará el

°C
- La menor separación entre las barras de refuerzo y el
recubrimiento del mismo.

La E.060 recomienda que el TMN deberá ser menor de:

- 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados.
- 1/3 del peralte de la losa.
- ¾ del menor espacio libre entre barras individuales de refuerzo,
paquetes de barras de refuerzo, tendones ó ductos de pre
esfuerzo.
… Tamaño máximo del
agregado
En mayoría de casos, estos requerim. limitan TM
a máx. 40 mm. (1.5 pulg). Tamaños mayores
pueden ser utilizados en °C no reforzados.

Pero… La mayor parte de equipos para ensayo

de °C está diseñada para °C con agregados con
TM de máx. 37.5 mm. (1.47 pulg). Debido a esto
las partículas mayores son retiradas por
tamizado, previo al muestreo y ensayo del °C.
Conforme:

↑ TM de agregado ↓ la cantidad de pasta de cemento

requerida.

↓ a/c f’c ↑ conforme ↑ TM del agregado.

Sin embargo con agregados de mayor tamaño, la reducción en el

área superficial del agregado y el aumento de los esfuerzos
internos tienden a disminuir la resistencia.

El efecto es apreciado en mezclas ricas (con mas de 380 kg

cem./m3), en concretos de bajo cemento el incremento es
continuo.
Figura: Influencia del tamaño del agregado en la resistencia a
compresión, a 28 días, de concretos con diferentes contenidos
de cemento.
 Análisis granulométrico y Modulo de Fineza:

Fracción Gruesa:

Modulo de fineza
Es útil para describir el tamaño del agregado y para verificar la uniformidad de la granulometría. El modulo de
fineza, es una parámetro definido por la siguiente expresión

M.F = Σ( % retenido acumulado en los tamices estándar) / 100

 Análisis granulométrico y Modulo de Fineza

Fracción Fina:

Modulo de fineza
Es útil para describir el tamaño del agregado y para verificar la uniformidad de la granulometría. El modulo
de fineza, es una parámetro definido por la siguiente expresión

M.F = Σ( % retenido acumulado en los tamices estándar) / 100

Análisis granulométrico y Modulo de Fineza
Cantidad Cantidad
Peso Cantidad
acumulada acumulada
Tamaño del tamiz retenido retenida
retenida que pasa
(g) (%)
(%) (%)
Fracción gruesa 3” 0 0 0 100
1 ½” 42 4 4 96
¾” 391 39 43 57
3/8” 350 35 78 22
No 4 200 20 98 2
Peso de la muestra 1000
223 +
Tamaño máximo nominal = 1 ½” 500 (correspondiente a los
tamices No 8 a No 100).
Módulo de fineza = 723/100 = 7.23 Σ = 723
No 4 9 2 2 98
Fracción fina No 8 46 9 11 89
No 16 97 19 30 70
No 30 99 20 50 50
No 50 120 24 74 26
No 100 91 18 92 8
Peso de la muestra 500 Σ = 259
Módulo de fineza = 259/100 = 2.59

Modulo de fineza
Es útil para describir el tamaño del agregado y para verificar la uniformidad de la granulometría. El
modulo de fineza, es una parámetro definido por la siguiente expresión

M.F = Σ( % retenido acumulado en los tamices estándar) / 100

Módulo de Fineza
𝑀𝐹𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 → Usualmente
𝑀𝐹𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 → supone que el 100% es retenido en c/u
de los tamices desde el #8 hasta el #100.

𝑀𝐹𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 : 2.4 - 3.1.

M.F Bajo → Granulometría fina.

M.F Alto → Granulometría gruesa.
… Módulo de Fineza
Puede utilizarse para:
NO puede utilizarse para:
Evaluar que la granulometría
permanezca cte
Comparar la granulometría de
dos agregados de procedencia ≠.

Ejm.;
Agregado 1 Agregado 2
• MF 2.8 2.8 iguales

• Curvas
granulométricas Curva 1 Curva 2 Distintas
… Módulo de Fineza
El MF de un agregado fino es necesario para diseñar
una mezcla.

Variaciones del MF de ag. Fino:

< 0.2 Igual Diseño de la mezcla

≥ 0.2 Nuevo diseño de la mezcla.
Límites ASTM de gradación para agregados para °C
Agregado fino Agregado grueso
Tamaño
Tamaño
del % que % que pasa para diferentes tamaños
del
tamiz pasa a máximos nominales
tamiz

1 ½” 1” ¾” ½”

3/8” 100 1 ½” 95-100 100 - -

No 4 95-100 1” - 95-100 100 -
No 8 80-100 ¾” 35-70 - 90-100 100
No 16 50-85 ½” - 25-60 - 90-100
No 30 25-60 3/8” 10-30 - 20-55 40-70
No 50 10-30 No 4 0-5 0-10 0-10 0-15
No 100 2-10 No 8 - 0-5 0-5 0-5

No mas de 45 % debería ser retenido entre dos tamices consecutivos

Basados en la experiencia práctica, la NTP 400.037-2002 ha fijado estos límites de gradación
Curvas granulométricas indicando los límites granulométricos
especificados por el ASTM C33 para el agregado fino y para
agregado grueso con T.M.N 1 ½”. También es indicada la curva
granulométrica ideal de Fuller – Thompson.
Otros requerimientos de gradación
La cantidad de ag. fino que pasa por el tamiz No 50 y
No 100 afectan la trabajabilidad, el acabado y el
sangrado del concreto.

Ejm:
% pasa Tamiz No 50: Norma (10 - 30%)
Recomendable > 15 %

% pasa Tamiz No 100: Norma (2 - 10%)

Recomendable > 3 %

% pasa Tamiz No 200: Recomendable < 5 %

Granulometría discontinua
Es aquella que presenta ausencia de partículas de
tamaño intermedio.

Problemas: Segregación (mezclas de alta trabajabilidad).

Solución: - Mezclas con slump bajo y

- Realizar un control estricto de c/ etapa
para evitar la segregación del °C.

NO utilizar en concretos estructurales.

3. Contenido de Humedad
Debido a que los agregados tienen poros conectados a su
superficie, el agua es absorbida hacia el interior de las
partículas. El agua también puede ser retenida en la
superficie de los agregados en forma de una película de
humedad.

Si el agregado es:

Capaz de absorber agua ↓ a/c efectiva ↓trabajabilidad

Tiene agua en su superficie ↑ a/c efectiva ↓ resistencia.

Estados de Humedad

• Seco al horno (OD)

• Seco al aire (AD)
• Saturado superficie seca (SSS)* (Mejor elección)
• Mojado
Absorción y humedad superficial
Con la finalidad de calcular la cantidad de agua
que el agregado AÑADIRA o ABSORVERA a la
pasta de cemento y agua, es conveniente definir
tres cantidades, estas son:

• Capacidad de absorción

• Absorción efectiva

• Humedad superficial.
1) Capacidad de absorción (CA):
Representa la máxima cantidad de agua que el agregado
puede absorber.

CA = WSSS – WOD x 100 % Rango de absorción: 1- 2 %

WOD

CA altas: Agregados de alta porosidad

2) Absorción efectiva (AE):
La cantidad de agua requerida para: AD → SSS

AE = WSSS – WA D x 100 %
WSSS
AE = WSSS – WAD x 100 % Wabs = AE x Wagg
WOD
Wabs: Peso de agua absorbida
Wagg: Peso del agregado (SSS, OD)
3) Humedad superficial (HS):
Representa el agua en exceso de la condición SSS.

HS = WMOJADO – WSSS x 100 %

WSSS
HS = WMOJADO – WSSS x 100 %
WOD Wadd = HS x Wagg
Wadd: Peso de agua añadida
Wagg: Peso del agregado (SSS, OD)
Contenido de Humedad (CH):
Condición SSS:
CH = Wen STOCK – WSSS x 100 %
WSSS

Condición OD:
HT = Wen STOCK – WOD x 100 %
WOD

Wen STOCK: Peso del ag. en almacenamiento

CH (+): Tiene humedad superficial. El ag. cederá agua a la mezcla.
CH (-) : Tiene absorción efectiva. El ag. absorberá agua a la mezcla.

Agua Total: WCH = CH x Wagg

… Tenemos:
AE = CA – HT Cuando la HT está medida sobre el agregado Seco al aire
HS = HT – CA Cuando la HT está medida sobre el agregado mojado

En términos generales:
CH = HT – CA

Cuando:
CH (+): El agregado tiene humedad superficial
CH (-): En esta expresión el agregado mide la capacidad
de absorción.
 - Ag. grueso almacenado, generalmente está en estado AD con AE < 1 %.
- Ag. fino a menudo está mojado con una HS típica entre 0 - 5 %.
4. Gravedad específica
G.E. = Densidad del agregado
Densidad del agua

Los agregados contienen algo de porosidad y los valores

de la gravedad específica dependen si los poros son
incluidos o no en la medición.

GEA: Grav. Especifica absoluta: sólido (excluye poros)

GEB: Grav. Especifica bulk: sólido + poros
… Gravedad específica
GEA = Peso del agregado (sólido únicamente) 1
Vol. del agregado (sólido únicamente) ρ del agua

GEB = Peso del agregado (sólido + poros) 1

Vol. del agregado (sólido + poros) ρ del agua

GEB =Peso del agregado (sólido + poros)

Peso del agua desplazada
… Gravedad específica
GEB: Valor más real, ya que el volumen efectivo que el
agregado ocupa dentro del °C incl. sus poros capilares.

Si los poros están llenos de agua, habrá contribución al

peso del agregado, lo que no sucederá si están vacíos.

GEA > GEB SSS > GEB OD

* Mayoría de agregados: GE: 2.5 – 2.8

Porosidad: 1 - 2 %

* Agregados livianos: GEB < 2.5 – 2.8 (depende CH)

Alta Porosidad
Determinación de la GEB:
La GEBSSS es determinada por el método de desplazamiento

GEB = Peso del agregado (sólido + poros)

Peso del agua desplazada

G.E. Agregado Grueso: NTP 400.021-2002

Ag. grueso es pesado al aire (Waire) y sumergido en agua (W sumergido)

El peso del agua desplazada (Wdesplazado) esta dado por:

W(desplazado) = W(aire) – W(sumergido)

En el Sistema Internacional de medidas es numéricamente igual:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
G.E. Agregado Fino: NTP 400.022-2002

- Un picnómetro es pesado lleno de agua

- El picnómetro conteniendo la muestra de agregado
fino es llenado de agua y pesado nuevamente. (el
peso de la arena se refiere a su peso SSS).

W(desplazado) = W arena SSS + W(picnómetro) – W*(picnómtero)

W(desplazado) = W agua – W*agua

W(picnómetro): Es el peso del picnómetro conteniendo agua únicamente

W*(picnómtero) : Es el peso del picnómetro conteniendo agua y la
muestra de arena.
W agua : El peso de agua en ausencia del agregado fino.
W*agua : El peso de agua en presencia del agregado fino.
5. Peso unitario (PU): NTP 400.017-1999
Es el peso de un volumen determinado de agregado (OD).
Mide el volumen que el agregado ocupará dentro del °C e
incluye a las partículas sólidas y los espacios vacíos.

El PU compactado también es llamado PU varillado.

Volumen total = Va + Vv = 1 m3 → Vv = (1-Va) m3

Va = Wa m3
GEB ρagua

% vacíos = GEB ρagua – PU X 100

GEB ρagua
… Peso unitario (PU):
Rango: 1450 - 1750 kg/m3

Variación del PU varillado seco

del agregado en diferentes
mezclas de un agregado grueso
y fino.

El concreto más económico será aquel que tenga menor % de

vacíos, es decir Agregado fino = 40 % Vol. de agregados.
DURABILIDAD DE LOS
AGREGADOS
Puede ser dividida en 2 causas: física y química.

- Durabilidad física: Relacionada con la

susceptibilidad de los agregados:
- Al congelamiento y descongelamiento,
- Al humedecimiento y secado así como
- Al desgaste mecánico.

- Durabilidad química: Está relacionada con varias

formas de reacciones cemento - agregado.
Congelamiento y
descongelamiento
La resistencia depende de que se desarrollen esfuerzos
internos cuando el agua dentro de los poros de los
agregados se congela aumentando de volumen.

Este esfuerzo depende de:

- Porosidad del agregado - Permeabilidad
- Grado de saturación y - Tamaño

Se puede calcular un tamaño de agregado por debajo

del cual no ocurrirán daños debido a este fenómeno.
Resistencia al desgaste
Un buen agregado será: duro, denso, resistente, y
libre de partículas blandas, porosas y friables.

La resistencia a la abrasión de los agregados es

ensayada por la prueba de abrasión de los
ángeles, pero debería ensayarse la resistencia al
desgaste del °C.

NO se ha obtenido una correlación entre la prueba

de abrasión y el desgaste del °C en el campo.
Resistencia química
La mayor parte se deben a reacciones entre la sílice
reactiva de los agregados y los alkalis del cemento.

Existen otras formas menos comunes, como:

- El sulfuro de fierro, combinado con hidróxido de
calcio. Esta reacción puede causar grietas repentinas
profundas.
- El yeso natural, en cantidades apreciables, causará
ataques por sulfato.
- Pequeñas cantidades de zinc, podría retrasar la
fragua y el endurecimiento del °C.
Reacción alkali agregado
Estas fallas se presentan en forma de grietas
distribuidas por la superficie del elemento,
frecuentemente acompañada por exudación de gel
desde las grietas y desprendimientos del °C.

Factores que afectan la expansión alkali – agregado

- La naturaleza de la sílice reactiva.
- La cantidad de sílice reactiva.
- El tamaño de las partículas del material reactivo.
- La cantidad de alkali reactiva.
- La cantidad de humedad disponible
Ejemplo de agrietamiento causado por reacción Vista de una sección pulida de un agregado
alkali – agregado álcali reactivo. Observe el anillo de la reacción
álcali sílice alrededor del agregado reactivo
y la formación de grietas.

Efecto del contenido de sílice reactiva en el

agregado sobre la expansión del concreto debida a
la reacción alkali – agregado

Muestra que la expansión máxima ocurre

alrededor de 5 %, con un decremento a mayores
porcentajes.
Agrietamiento en estructuras
debido a la reacción alkali –
agregado
Efecto del tamaño de la sílice reactiva
constituyente del agregado en la expansión
alkali – agregado

(las partículas son retenidas en el tamiz

indicado pero pasan a través del inmediato
superior).

Efecto del contenido de alkali del cemento

en la expansión alkali – agregado

Experimentos han demostrado que:

por debajo de 0.60 % de Na2O equivalente
en el cemento no permitirán expansiones
dañinas en el concreto.
Sustancias deletéreas
El agregado debería estar libre de sustancias deletéreas.
Se agrupan en dos categorías:
- Partículas de impurezas y
- No durables.

Límites para sustancias deletéreas en agregados para °C

(dependen de la exposición y aplicación)
Material Agregado grueso Agregado fino
Pavimentos b Estructural Pavimentos b Estructural
Terrones de arcilla y partículas friables. 3.0 5.0 3.0 3.0
Carbón y lignito 0.5 0.5 0.5 1.0
Pizarras 5.0 5.0 - -
Material mas fino que el tamiz No 200. 1.0 1.0 3.0 5.0

aEstos límites son aplicables a concreto sometido a climas severos, podrían ser incrementados
en climas moderados o en concretos colocados en los interiores de las edificaciones.
bConcreto sometido a abrasión, desgaste ó humedecimiento frecuente (ejemplo; pavimentos,

puentes, etc.)
Impurezas
Pueden ser clasificadas como:
Materiales sólidos ó Sustancias solubles.

Los materiales sólidos: Partículas muy finas que

pasan la malla No 200.

Estos materiales se adhieren a las partículas del ag. fino y

grueso, interfiriendo en la unión cemento y agregado.

Materiales comunes:
Limo, polvo de roca y materia orgánica

La materia orgánica podría reaccionar con los alkalis del

cemento interfiriendo en el proceso de fraguado.
Partículas NO durables
Partículas blandas: Pueden causar desprendimientos
en la superficie del °C.
Ejm.: Terrones de arcilla, madera y carbón.

El carbón + Humedad: Podría expandirse ó liberar

componentes orgánicos indeseables que interfieran
con el fraguado y el endurecimiento.

Partículas débiles, deleznables y de baja densidad:

Se deben evitar, si es necesaria una superficie
resistente al desgaste.
EVALUACION DE LOS AGREGADOS
La elección de pruebas de evaluación dependerá de:
- La aplicación del °C y
- La experiencia previa con agregados de la zona.

Ejm.: Será necesario realizar pruebas para evaluar la

reacción alkali agregado si se conoce que se ha
presentado en agregados cercanos a la zona.

Evaluación correcta → Muestreo apropiado (NTP).

Las pruebas al agregado y pruebas al °C.

PRUEBAS A LOS AGREGADOS:
I) Pruebas para durabilidad física
- Resistencia a la abrasión
- Resistencia al congelamiento del agregado

II) Prueba de durabilidad química

I.a) Resistencia a la abrasión
La prueba de resistencia a la abrasión de los Ángeles,
muele los agregados con bolas de acero por un tiempo
determinado y mide la cantidad consumida.

Estas pruebas miden la dureza del agregado no la

resistencia a la abrasión del
°C elaborado con ese
agregado.
I.b) Resistencia al congelamiento
La prueba de durabilidad del agregado por medio de
sulfato de sodio ó sulfato de magnesio, simula el efecto de
la cristalización del hielo en agregados saturados.

Procedimiento:
- Se sumerge el agregado en una solución saturada de
sulfato de sodio ó sulfato de magnesio
- Se seca al horno
- Se determina el peso perdido después de un número de
ciclos dado
- Se asume que el daño que produce la cristalización de
la sal en los poros simula el daño producido por el
hielo.
Aspecto de un árido de procedencia caliza, antes y después de
haber sido sometido a sulfato de magnesio
II) Prueba de durabilidad
química
Están relacionadas con la evaluación de la reacción
alkali – sílice.

La norma ASTM C 289:

Indica una prueba muy química, mide la solubilidad de
sílice cuando el polvo molido es tratado con hidróxido
de sodio. Los resultados sirven para evaluar la
reactividad.
… II) Prueba de durabilidad química
La Norma ASTM C227 (prueba mas confiable):

- La gradación del agregado grueso es reducida a una

gradación fina.
- Con este agregado y el cemento que será empleado en
obra se elabora barras de mortero de 25x25x285mm.
- Las barras son almacenadas a 38 ºC para acelerar la
reacción alkali agregado. Las expansiones no deberían
exceder 0.05 % después de 3 meses ó 0.1 % después
de 6 meses. Puede continuar mas tiempo.
(Desventaja).
COMBINACION DE
AGREGADOS
Es posible combinar diferentes fracciones con la
finalidad de lograr un agregado que cumpla con los
límites de granulometría especificados por el
proyecto.

El proceso usado, es en gran parte un proceso de

tanteo por error. Sin embargo existen métodos
gráficos que son de gran ayuda.
a) Fórmula básica de mezcla:
El método usado para tantear las proporciones es la sgte:
P = A.a + B.b + C.c…etc

Donde:
P : % material que pasa por un tamiz dado para la comb. de agreg. A, B, C
A,B,C : % material que pasa por un tamiz dado para los agregados A,B,C
a,b,c : Las proporciones de agreg. A,B,C usadas en la combinación

Los % combinados ≈ % deseados (Para aceptar combinación)

El método de tanteo por error, con la ayuda de un

razonamiento lógico, es el método más fácil para establecer
una combinación satisfactoria.
b) Soluciones gráficas:
Los métodos gráficos → Gradación deseada.

Ventajoso
Combinar 2 agregados Método gráfico

Combinar 3 agregados Método gráfico

Combinar más de 3 agregados Método Tanteo por error.

(Método gráfico es sólo
punto de partida).
b.1) Combinación de dos agregados:

• Para 2 agregados:

P = A.a + B.b

a+b=1, entonces a=1-b. Reemplazando tenemos:

b =P–A a=P-B
B–A A-B

Estas mismas proporciones pueden determinarse de modo

gráfico como se describe a continuación:
 Ejemplo de Combinación de agregados
para cumplir con ciertas especificaciones:

TAMICES
AGREGADOS
3/4'' 1/2'' 3/8'' #4 #8 #30 #50 #100 #200

% pasa Acumulado
Ag. 1 100 90 59 16 3 0 0 0 0

% pasa Acumulado
Ag. 2 100 100 100 96 82 51 36 21 9

Especificaciones 100 80-100 70-90 45-70 30-50 18-29 13-23 8-16 3-10
Ajuste de las proporciones de mezcla
debido a gravedades especificas
diferentes

Los % en peso, representarán % en volumen siempre que

las grav. Espec. de c/agregado, sean iguales o parecidas.

Si presentan grandes diferencias ( > 0.2), entonces las

proporciones de agregados se deben ajustar, como sigue:

Volumen x gravedad específica = peso

De esta ecuación se deduce:

% en peso de c/ agregado = Peso individual del agregado x 100
Peso total de los agregados
AJUSTE POR SOBRANTE DE UN
AGREGADO
Cuando la fuente principal de agregados es una cantera
local, ocurre que los agregados triturados son más
gruesos o finos de lo que se está buscando.

• Si la granulometría es mas gruesa de lo buscado, se

puede mezclar agregados finos de otra fuente.

• Si la granulometría es demasiado fina, la manera mas

económica de corregirla es desechando una porción de
material fino.
Las ecuaciones para determinar la granulometría resultante
luego de desechar una fracción son las sgtes:

Para tamaños más grandes Para los tamaños más pequeños

que el tamiz de desecho que el tamiz de desecho
Rb = R2 . Ra Pb = P2 . Pa
R1 P1

Donde:
Pa, Ra = % que pasa, ó que es retenido en un tamiz dado antes de desechar una fracción.
Pb, Rb = % que pasa ó que es retenido en un tamiz dado después de desechar una fracción.
P1, R1 = % que pasa ó que es retenido en el tamiz de desecho, antes de desechar la fracción fina.
P2, R2 = % que pasa ó que es retenido en el tamiz de desecho, después de desechar la fracción fina.

El % de desecho se calcula: W= (P1 – P2) x 100

(100 – P2)
 EJM.
1 ½» 1» ¾» ½» 3/8» N°4 N°8

Porcentajes Retenidos 0 20 35 55 65 90 95
Acumulados

Porcentajes que pasan 100 80 65 45 35 10 5

Acumulados

Especificaciones de Porcentajes 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 -

que pasan

Se toma los % retenidos Se toma los

% que pasan
% que Pasan, después de 100 74 54 28 15 4 2
desechar

- Escogo el Tamiz 3/8». % pasa acumulado 15 %

- Las mallas que están antes de 3/8», tomamos los % retenidos.
- Las mallas después de 3/8», tomamos los % que pasan.
… EJM.
1. Se escoge el % pasa acumulado de la malla 3/8», deacuerdo a las
especificaciones: 15 %
2. Se toma los % retenidos por mallas (antes de la malla 3/8»).
Rb = R2 . Ra
R1
% Retenido 1 ½» = 0 * 85/65 = 0% % Pasa: 100%
% Retenido 1» = 20 * 85/65 = 26% % Pasa: 74%
% Retenido 3/4» = 35 * 85/65 = 46% % Pasa: 54%
% Retenido 1/2» = 55 * 85/65 = 72% % Pasa: 28%

3. Se toma los % pasan por mallas (después de la malla 3/8»).

Pb = P2 . Pa
P1
% Pasa N°4 = 10 * 15/35 = 4%
% Pasa N°8 = 5 * 15/35 = 2%
… EJM.
4. % de desecho: W= (P1 – P2) x 100
(100 – P2)

R1= 65 P1= 35
R2= 85 P2= 15

W= (35 – 15) x 100 = 23.5%

(100 – 15)

Se desecha el 23.5% del total de la mezcla, perteneciente a la

malla 3/8”