ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a

una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a
una fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en un
ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas

Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la

proporcionalidad anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación
unitaria, dentro de la región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.

Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento

longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la
fuerza.

Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el

alargamiento es proporcional a la carga aplicada.

Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta

la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia.
Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones
elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación
sin aumento apreciable de la carga aplicada.

Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a

la que se produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en
función del extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se
produzcan deformaciones permanentes en el material.

Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la

probeta dividida por la sección inicial de la probeta.

Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta.

Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto
por ciento.

Longitud calibrada: es la longitud inicial de la parte de una probeta sobre la

que se determina la deformación unitaria o el cambio de longitud y el alargamiento
(este último se mide con un extensómetro).

Reducción de área y estricción: La reducción de área de la sección

transversal es la diferencia entre el valor del área transversal inicial de una probeta
de tensión y el área de su sección transversal mínima después de la prueba.
 En el rango elástico de tensiones y deformaciones en área se reduce en
una proporción dada por el módulo de Poisson.

CURVA ESFUERZO-DEFORMACIÓN
La relación entre el estado de esfuerzos s, inducido en un material por la
aplicación de una fuerza, y la deformación e que produce se puede representar
gráficamente. Una curva típica de la relación entre s y e es la de la siguiente
figura:

Entre el origen de coordenadas O y el punto P el material es elástico, y la relación

entre el esfuerzo y la deformación es lineal y dada por la Ley de Hooke:

donde M es el módulo de elasticidad y viene dado por la pendiente de la recta OP:

M = tan a

Esta zona lineal se denomina “rango elástico”. La ordenada sL del punto P

se denomina “límite elástico” y corresponde al esfuerzo más alto que se puede
aplicar sobre el material sin que éste deje de ser elástico, esto es, sin que la
deformación sea permanente o residual cuando el esfuerzo deje de actuar.

El tramo PU de la gráfica ya no es una recta, sino curva. A la

ordenada sU del punto U se le denomina “esfuerzo último” y es el esfuerzo
máximo que se le puede aplicar al material. Esta zona entre P y U se denomina
“rango inelástico” y nos indica que los esfuerzos que actúan sobre el material
producen en éste deformaciones residuales o permanentes.
 La zona de la gráfica entre los puntos P y R se denomina “rango plástico”.
En esta zona ocurre una deformación plástica del material, de manera que,
aunque la intensidad del esfuerzo disminuya, la deformación del material aumenta.

La ordenada sR del punto R se denomina “esfuerzo de ruptura” y es el

esfuerzo que produce la ruptura del material.

EL LÍMITE ELÁSTICO
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es
la tensión máxima que un material elastoplástico puede soportar sin sufrir
deformaciones permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el
material experimenta un comportamiento plástico con deformaciones
permanentes y no recupera espontáneamente su forma original al retirar las
cargas. En general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de
elasticidad es deformado temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad

tienen un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
aumentando el material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por
tanto, el paso del campo elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto
comporta que en una situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la tensión
admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del material.

LÍMITE DE FLUENCIA.
La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a
partir de la cual solo se recuperará la parte de su deformación correspondiente a
la deformación elástica, quedando una deformación irreversible. Este fenómeno se
sitúa justo encima del límite elástico, y se produce un alargamiento muy rápido sin
que varíe la tensión aplicada. Mediante el ensayo de tracción se mide esta
deformación característica que no todos los materiales experimentan.

El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de

aleación bloquean las dislocaciones de la cristalina impidiendo su deslizamiento,
proceso mediante el cual el material se deforma plásticamente.

Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones,

produciéndose una brusca deformación. La deformación en este caso también se
distribuye uniformemente a lo largo de la probeta, pero concentrándose en las
zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders).
 No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la
transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de
forma clara.

ESFUERZO MÁXIMO
La teoría del esfuerzo máximo es una teoría de falla en la cual el
mayor esfuerzo normal principal σ1σ1 que se produce se iguala al esfuerzo
equivalente σvσv para determinar la capacidad de carga máxima de un
componente sujeto a esfuerzos multiaxiales.

El estado de esfuerzo multiaxial es reemplazado por un esfuerzo

equivalente σvσv representativo. La capacidad de carga máxima puede ser
entonces determinada a partir de los valores que se miden durante una prueba de
tensión (valores del material y de límite de elasticidad/resistencia a la tracción).

Esta teoría puede usarse para materiales con propiedades quebradizas o

componentes sujetos a esfuerzos de impacto. La falla del componente toma la
forma de una fractura de separación con una cantidad pequeña de deformación
plástica, lo que significa que el mayor esfuerzo normal que se produce es
responsable de la ruptura.

Se denomina tensión de rotura a la máxima tensión que un material puede

soportar bajo tensión antes de que su sección transversal se contraiga de manera
significativa.12

La tensión de rotura se obtiene por lo general realizando un ensayo de

tracción y registrando la tensión en función de la deformación (o alargamiento); el
punto más elevado de la curva tensión-deformación es la tensión de rotura. Es una
propiedad intensiva; por lo tanto su valor no depende del tamaño de la muestra,
sino de factores, tales como la preparación, la presencia o no de defectos
superficiales, y la temperatura del medioambiente y del material.

Las tensiones de rotura rara vez son consideradas en el diseño de

elementos dúctiles, pero sin embargo son muy importantes en el diseño de
elementos frágiles. Las mismas se encuentran tabuladas para los materiales más
comunes tales como aleaciones, materiales compuestos, cerámicos, plásticos,
y madera.

La tensión de rotura es definida como una tensión que se mide en unidades

de fuerza por unidad de área. Para algunos materiales no homogéneos se la
indica como una fuerza o una fuerza por unidad de espesor.
 En el sistema internacional, la unidad es el pascal (Pa) (o un múltiplo del
mismo, a menudo el megapascal (MPa), utilizando el prefijo Mega); o, equivalente
al Pascal, Newton por metro cuadrado (N/m²).

MÓDULO DE ELASTICIDAD.

El módulo de elasticidad (E), también llamado módulo de Young, es un

parámetro característico de cada material que indica la relación existente (en la
zona de comportamiento elástico de dicho material) entre los incrementos
de tensión aplicados (ds) en el ensayo de tracción y los incrementos
de deformación longitudinal unitaria (de) producidos.

Equivale a la tangente en cada punto de la zona elástica en la gráfica

tensión-deformación (s-e) obtenida del ensayo de tracción.

En muchos casos el módulo de elasticidad es constante durante la zona

elástica del material, indicando un comportamiento lineal del mismo (ley de
Hooke).

El módulo de elasticidad indica la rigidez de un material: cuanto más rígido

es un material mayor es su módulo de elasticidad.
DEFORMACIÓN
La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido
a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o
a la ocurrencia de dilatación térmica.

Tanto para la deformación unitaria como para el tensor deformación se

puede descomponer el valor de la deformación en:

Deformación plástica, irreversible o permanente. Modo de deformación

en que el material no regresa a su forma original después de retirar la carga
aplicada. Esto sucede porque, en la deformación plástica, el material experimenta
cambios termodinámicos irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica.
La deformación plástica es lo contrario a la deformación reversible.

Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera

su forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En este tipo de
deformación, el sólido, al variar su estado tensional y aumentar su energía interna
en forma de energía potencial elástica, solo pasa por cambios termodinámicos
reversibles.

Comúnmente se entiende por materiales elásticos, aquellos que sufren

grandes elongaciones cuando se les aplica una fuerza, como la goma elástica que
puede estirarse sin dificultad recuperando su longitud original una vez que
desaparece la carga. Este comportamiento, sin embargo, no es exclusivo de estos
materiales, de modo que los metales y aleaciones de aplicación
técnica, piedras, hormigones y maderas empleados en construcción y, en general,
cualquier material, presenta este comportamiento hasta un cierto valor de la fuerza
aplicada; si bien en los casos apuntados las deformaciones son pequeñas, al
retirar la carga desaparecen.

MODO DE FALLA DE PROBETA

En ciencia de materiales, una probeta es una pieza (generalmente de
dimensiones normalizadas), constituida por un determinado material cuyas
características se desean estudiar. La probeta en el ensayo de tracción se
sostiene por los dos extremos, a la vez que una fuerza de tracción se aplica a
velocidad constante; obteniéndose la curva tensión-deformación :
Lo = Longitud inicial

So = Sección inicial

Do = Diámetro inicial
Probetas fracturadas de Aluminio, hierro galvanizado, cobre y bronces

(en orden del superior al inferior).

 Introducción

El medio ambiente físico que nos rodea está formado por materia. La
materia ha existido desde mucho antes que la humanidad, pero esta ha
evolucionado y mejorado gracias a la utilización inteligente de estos materiales.

La comprensión de los materiales es fundamental en el estudio de los

procesos de industrias y de manufactura. Ciertos materiales responden bien a
ciertos tipos de procesos y usos. ¿Pero cuáles son las características y
propiedades de los materiales que determinan su capacidad para
transformarse a través de procesos diferentes y realizar funciones diferentes
¿Cuál es la forma ideal para determinar estas características y propiedades de
los materiales de forma experimental.

Este informe presenta una breve y resumida investigación bibliográfica

sobre los parámetros y propiedades del material asignado, así como también
sobre la norma que rige el ensayo de tracción.
 Conclusiones

La resistencia de una probeta está determinada según el material con el

que está elaborado, tomando en cuenta que cada uno de ellos tiene una
naturaleza dúctil o frágil, en el caso del aluminio es un material frágil ya que no se
alarga y fractura con facilidad, no deforma, este material es ligero con respecto a
los otros. Por su parte el cobre se alarga, de forma y fractura; a diferencia del
bronce que es más dúctil, ya que se alarga y se deforma mas no llego a fracturar,
el acero galvanizado tiene poca deformación y alargamiento pero en el límite
fracturo.
 UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA
GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MENCIÓN INDUSTRIAL.
NÚCLEO- BARCELONA.
ESTADO ANZOÁTEGUI.

TRACCIÓN.

Facilitadora: Cesar Reyes Bachiller:

Villamizar Leoger
C.I:24.974.403

Barcelona, octubre del 2018.