UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE TLAXCALA

INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA:

GESTION DEL MANTENIMIENTO

PROFESOR:

MOISES HERNANDEZ SANCHEZ

ALUMNO:

JOSE BARUCH PEREZ HERNANDEZ

GRUPO:

6º CUATRIMESTRE “C”

CARPETA DE EVIDENCIAS

Tepeyanco, Tlax. 2010

APUNTES DE MANTENIMIENTO
APUNTES MANTENIMIENTO 16/07/10

Beneficios del SMED

Flexibilidad: las empresas pueden adaptar su producción a las necesidades del cliente sin excesos
de inventarios.

Rápida entrega: la producción de lotes pequeños se traduce en reducción en el lead time y en el

tiempo de espera del cliente.

Tack time: tiempo que tarda un cliente en pedir un producto o consumir un producto.

Lead time: tiempo consumido desde que llega la materia prima y hasta que sale como producto
terminado.

Pich time: es el tiempo requerido para llenar un estándar pack.

Estándar pack: contenedor de producto terminado.

Mejor calidad: menor almacenamiento de inventarios significa menor cantidad de defectos

relacionados con el almacenamiento. SMED también reduce los defectos al reducir la cantidad de
errores en la preparación y aislamiento.

Alta productividad: cuando los cambios de referencia se hacen más cortos, la disponibilidad del
equipo aumenta por lo tanto la productividad aumenta.

Técnicas de aplicación

Técnica No. 1.- estandarizar las actividades de preparación externa. Las operaciones de
preparación de los moldes, herramientas y materiales deben convertirse en procedimientos
habituales y estandarizados. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y
fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar. Después, los trabajadores deben
recibir al correspondiente adiestramiento para dominarlas.

Técnica No. 2.- estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Si el tamaño y la forma
de todos los troqueles se estandarizan completamente, el tiempo de preparación se reducirá
considerablemente. Pero dado que ello resulta de un costo elevado, se aconseja estandarizar
solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones.

Técnica No. 3.- utilizar un elemento de fijación rápido. Si bien el elemento de sujeción más
difundido es el perno, dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse
a la primera vuelta, se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente
sujeción. Entre tales elementos se cuenta con la utilización del orificio en forma de pera, la
arandela en forma de U y la tuerca y el perno acanalado.
Técnica No. 4.- utilizar una herramienta complementaria. Se tarda mucho en unir un troquel o
unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno.

Técnica No. 5.- Hacer uso de operaciones en paralelo.

Técnica No. 6.- Utilización de un sistema de preparación mecánica. Al poner un troquel, podría
hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultanea de varias posiciones
en cuestión de segundos. Por otra parte, las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar
podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico.

¿Qué es el tiempo de montaje?

Es el tiempo entre la última unidad correcta producida en una corrida, a la eficiencia normal de
una línea hasta la primera unidad correcta producida de la siguiente corrida a la eficiencia total

SEMED se enfoca en el tiempo entre las dos piezas debido a que es un periodo de no valor
agregado. En otras palabras, el equipo no se encuentra en uso produciendo.

Actividad interna: son todas las actividades que se realizan cuando una maquina esta parada.

Actividad externa: so las operaciones que se realizan para un cambio de herramental y son
llamadas de preparación y son llevadas a cabo cuando la maquina está trabajando.
APUNTES DE MANTENIMIENTO FECHA: 20/07/10

¿Qué es el tiempo de montaje?

Es el tiempo requerido para remover el utillaje (herramientas viejas, dados y otros componentes);
montar el nuevo utillaje y correr la maquina hasta que una nueva parte, sin defectos, sea
producida.

Cambio de
referencia

Tiempo de
montaje Inspeccion
Inspeccion
Desmontar
Desmontar Primera
Primera
Terminado Localizacion
Localizacion Realizar
Realizar de
de lala
Terminado yy montar
montar Correr
Correr pieza
pieza Correr
Correr pieza
pieza Ajustar
Ajustar pieza
pieza
de lala ultima de
de utillaje
utillaje ajustes
ajustes primera
primera
de ultima utillaje
utillaje correcta
correcta
pieza valida pieza
pieza
pieza valida

El tiempo de montaje incluye todos los tiempos y corridas y ajustes hasta que la primera pieza
producida correctamente. Si una parte es producida correctamente sin ajustes entonces el tiempo
de corrida no hace parte del tiempo de montaje.

Tipos de montaje:

Existen 2 tipos de montaje:

Montaje interno: estas actividades se deben realizar mientras el equipo esta apagado o no se
encuentra produciendo.

Ejemplo: remoción de dados o herramientas.

Montaje externo: estas actividades deben ser realizadas mientras el equipo se encuentra en
operación.

Ejemplo: preparación de la herramienta para el próximo ajuste.

Importancia de las cinco “S” en la aplicación del SMED

Las actividades de organización-orden-limpieza-estandarización y disciplina son esencial y

fundamentales para una correcta y optima puesta a punto.

¿Por qué SMED?

La forma tradicional de reducir costos promueve la producción de más partes para reducir los
costos fijos por unidad. Sin embargo, en la realidad estos costos aumentan debido a:

 Costos por mantenimiento

 Espacio adicional en bodegas
 Necesidad de personal para la administración del inventario
 Sistemas adicionales para la administración de inventarios
 Eventual obsolescencia del inventario

5 etapas para el cambio de referencia

Montaje de la maquina
1. Observar y documentar el proceso actual

2. Diferenciar y separar actividades internas y externas Act. Internas Act. Externas

3. Convertir actividades internas en externas

4. Perfeccionar actividades internas

5. Perfeccionar actividades externas

Problemas más comunes a la hora de realizar los cambios o preparaciones de herramientas

1. La terminación de la preparación es incierta

2. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación
3. El procedimiento no se observa debidamente
4. Los materiales, las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de
las operaciones de preparación.
5. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado
6. Es alto el número de operaciones de ajuste
7. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas
8. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las maquinas
Recetas para el éxito

Mejoramiento continúo

 Estudie las condiciones actuales

 Entienda que el tiempo de montaje es un desperdicio
 Reduzca el tiempo a la mitad
 Después, redúzcalo a la mitad de nuevo
 Luego, 9 minutos
 Luego, 3 minutos
 Luego, 100 segundos
 APUNTES DE MANTENIMIENTO FECHA: 03/08/10

OEE

La efectividad general del equipo OEE ayuda a evaluar que efectivamente está operando el equipo
y provee una media de desempeño para las iniciativas de mejora.

OEE se calcula multiplicando tres factores expresados como porcentajes

a) DISPONIBILIDAD: tiempo de operación del equipo sobre el tiempo de operación

MULTIPLICAR

programado.
b) DESEMPEÑO: producción actual del equipo sobre la producción programada en un
periodo dado.
c) CALIDAD: número de productos de calidad aceptable sobre el número total de productos
elaborados por una maquina en un periodo dado.

BENEFICIOS

 Identifica donde están las perdidas.

 Provee dos opciones importantes:
1. Aumentar producción para generar mayores ventas
2. Reducir disponible para disminuir costos

PROBLEMAS CON PUEDEN LLEVAR A POR EJEMPLO

DISPONIBILIDAD PERDIDAS POR MANTENIMIENTO Y  INTERRUCIONES/FALLAS
REPARACION  TIEMPO DE
PREPARACION/CAMBIO DE
PRODUCTO
DESEMPEÑO PERDIDAS POR VELOCIDAD  OPERACIÓN SIN
PRODUCTOS/PAROS MENORES
 MENOR VELOCIDAD DE
OPERACIÓN
CALIDAD PERDIDAS POR CALIDAD  REPROCESO/DESPERDICIO DE
MATERIALES
 ARRANQUE DE MAQUINARIA

METODOLOGIA DE CALCULO OEE

DISPONIBILIDAD = tiempo real de la operación/tiempo neto de operación

DESEMPEÑO = producción actual/producción objetivo

CALIDAD = [producción actual – producción defectuosa] /producción actual

OEE = (DISPONIBILIDAD) (DESEMPEÑO) (CALIDAD)

Mejoras en el OEE

Medidas de desempeño impacto Fuente de impacto

Mejoras en calidad  Conversión  Rendimientos
primaria mejorados a
 rechazos través del Jidoka
Mejoras en  tiempo total de  Ritmo de
entregas entrega(lead producción más
time) confiable y
 entregas al rápido.
cliente a tiempo  Reducción de
(calidad, tiempo y tiempos muertos
cantidad y desperdicios
adecuados) permitiendo el
apego del
programa.
Reducción de  inventario  La reducción en
costos  productividad desperdicios de
 capex materiales
requiere menos
inventario en
proceso.
 Al haber menos
tiempo muerto,
la gente tiene
más tiempo para
trabajo que
agregar valor.
 Liberación de
capacidad
latente.
APUNTES DE MANTENIMIENTO FECHA: 06/08/10

Mejorar el mantenimiento y reducir el tiempo no programado y de cambio de producto aumenta

la disponibilidad de maquinas

Interrupciones y fallas
Cambio de
producto/preparación
Perdidas
Las partes móviles y varios
subsistemas de la máquina
que fallan
Tiempo requerido para
preparar la maquina por
una parte diferente:
Limpieza y ajustes
Localizar herramientas,
partes, gente
Soluciones
Permitir que los
operadores emprendan
tareas de mantenimiento
simples
Llevar acabo
mantenimiento planeado
preventivo y predictivo
Desarrollar mejoras
especializadas sobre
equipos y procesos

La administración de los objetivos de producción y la solución de problemas atacando la causa raíz

mejoran el desempeño del sistema

Perdidas
Operación sin producto/paros
menores y reducción de
velocidad de operación
Soluciones
Eventos que interrumpan Dar seguimiento al
la producción sin fallas en desempeño de la
las maquinas producción(ej. gráficos de
El etiquetador necesita producción por hora)
reparación menor o carga
de etiquetas
El operador no está
disponible para arrancar la
maquina después de la
comida
La máquina opera a un Realizar solución de
ritmo menor al de diseños problemas basados en las
(ej. Una persona diseñada causas raíz para
para 10 impactos por determinar si el problema
minuto operando a 5 es de personal, materiales,
impactos por minuto) metodología o maquinaria
El empleo de Jidoka en la mejora de la calidad del producto.

Jidoka: Es dar al operador y a la máquina la autoridad de detener la línea cuando detecte una
anormalidad o defecto.

Perdidas
Desperdicio de  Productos que no cumplen
material y re con las especificaciones del
proceso cliente
 Productos que requieran
operaciones poco
convencionales para cumplir
con las especificaciones (ej.
Productos dañados que
pueden ser procesados)
Soluciones
 Jidoka y sistemas a pruebas
de errores(sistemas poka
joke)
 Jidoka humano:(para la línea
identificar y llamar) dar el
operador la autoridad de
detener la línea cuando
detecte una anormalidad o
defecto

Arranque  Piezas defectuosas Jidoka mecánico: diseñar maquinas

producidas mientras el con sistemas poka joke que verifican
operador hace pruebas para las condiciones automáticamente y
estabilizar la calidad de manden una señal cuando ocurra
producción algún problema.

Herramientas de mejora

Estrategia de mejoras
Perdidas 5´S SMED TPM Trabajo Mejora de Monitoreo de Metas en la
estándar procesos desempeño mejora de
equipos

Disponibilidad Interrupciones/ 3/4 1/4 1 1/4 1/4 1 1

fallas
Cambio de 1 1 1/2 1/2 1/4 1 1/2
producto/tiemp
o de
preparación
Desempeño Operaciones sin 3/4 1/4 3/4 1/2 1 1 1/2
producto/paros
menores
Reducción en la 1 1/4 1 1 1 1 0
velocidad de
operación

Calidad Desperdicio de 1/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1 0

materiales y
reproceso
arranque 0 0 0 0 0 0 0
TRABAJOS