Hasta ahora, los modelos con chasis de fibra de carbono se producían de un modo

prácticamente artesanal. BMW ha tenido que reinventar el proceso productivo del

automóvil para poder fabricar en serie sus nuevos modelos con plataforma de fibra de
carbono: el deportivo BMW i8 y el utilitario BMW i3.
El mayor reto es cómo fabricar en serie los diferentes paneles que componen
la estructura y lacarrocería del coche. En un modelo de construcción metálica es muy
sencillo, pues bastan una serie deprensas con diferentes moldes y troqueles para
crearlos a partir de una bobina de chapa, pero la fibra de carbono no puede crearse así, ya
que se trata de un tejido que cambia sus propiedades al ser calentado a una temperatura
muy precisa en el vacío.

Éste es el aspecto del tejido de fibra de carbono antes de calentarlo.

Hasta ahora, las piezas se hacían una a una con un molde que era introducido en
un autoclave (un horno hermético). Esto es inviable en una producción masiva en serie,
por lo que BMW ha tenido que desarrollar un complejo sistema de moldeado de la fibra de
carbono.
El proceso comienza en la factoría de Moses Lake con la producción de las fibras a través
de untermoplástico de fibra textil a base de poliacrilonitrilo. Tras varias fases se obtiene
una fibrarealmente pequeña que se enrolla y se agrupa en carretes para su siguiente
tratamiento enWackersdorf, donde las bobinas de hilo se tejen para transformarse en
láminas que se apilan antes de cortarlas y darles la forma necesaria. Hasta aquí el proceso
se parece mucho más al de una fábrica de ropa que de automóviles.
Estas sábanas de fibra de carbono aún textil se llevan a las plantas de Landshut, donde
se produce elBMW i8, y Lepzig, donde se producen los componentes del BMW i3.
Detalle de un panel lateral.

Un molde especial se encarga de dar forma a la fibra de carbono. La genialidad es que en

realidad este molde es una prensa que hace la labor del molde y también de prensa,
uniendo las distintas preformasde fibra de carbono para crear un componente más
grande, como un costado del chasis, por ejemplo. De esta forma, además se abaratan
costes y facilita en trabajo frente a otros materiales como el aluminio o el acero.
El siguiente paso es la unión a través de inyección de resina de alta presión, Resin
Transfer Molding(RTM). La resina de adhiere a las fibras y se endurece a través de un
proceso que elimina los tiempos de espera de endurecimiento. Unas prensas con moldes
especiales calefactados hacen simultáneamente las labores del moldeado y posterior
secado en autoclave del proceso de producción manual de la fibra de carbono.
En un último proceso se rematan y perfilan los bordes resultantes y las aberturas.

La fábrica de Leipzig se caracteriza por dar forma al modulo Life. Además, el silencio
reina en la fábrica donde se usan las últimas técnicas de ensamblaje, y el proceso está
100% automatizado.
El motor se ensambla en una línea paralela.

Una vez creados todos los paneles que componen la estructura y la carrocería de los
BMW i3 e i8 se procede a su ensamblaje.

La arquitectura LifeDrive, dividida horizontalmente, se compone de dos módulos

separados e independientes. Gracias a ello, la cadena de montaje de Leipzig cuenta con
dos líneas de producción paralelas separadas para el BMW i3 – una para el Módulo
Life (el habitáculo, para entendernos) y una para el Módulo Drive (el que soporta el
montaje de los componentes mecánicos). Esto permite un mejor diseño ergonómico de los
puestos de trabajo de los operarios a lo largo de la línea de montaje, pues cuentan con
una accesibilidad óptima para todas las operaciones necesarias.
El BMW i8, sin embargo, se monta en una sola línea. Durante el montaje del Módulo Drive
en Leipzig, el chasis de aluminio se equipa con la batería de alto voltaje. El Módulo Drive
se ajusta entonces con las unidades de tren motriz y la transmisión. Una vez que el
soporte del eje delantero – preensamblado en Dingolfing – y otras partes estructurales se
han montado, el módulo Drive del BMW i8 está listo para pasar a la fase final de montaje.
El habitáculo de fibra reforzada con carbono se abre paso a la zona de ensamblaje
donde se instala el equipamiento específico escogido por el cliente. Al mismo tiempo, los
componentes del motor están pre -ensamblados. Este es el último paso antes de que el
habitáculo de carbono y el chasis de aluminio se unan entre sí. Las dos unidades también
se atornillan entre sí en cuatro puntos. El resultado es larigidez y la fuerza óptima. Sólo
entonces el BMW i8 recibe su piel exterior y queda listo para entregar al cliente final.