Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2007; 27 (2): 73-82

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE MOLDES PARA SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL EN

ALEACIONES DE ALUMINIO

Laura Méndez, Pedro Delvasto, Omar Quintero Sayago*

Departamento de Ciencia de los Materiales. Universidad Simón Bolívar. Apartado 89000, Caracas 1080A, Venezuela
* E-mail: omhqs@yahoo.com

Recibido: 20-Ene-2006; Revisado: 18-Oct-2007; Aceptado: 12-Nov-2007

Publicado On-Line: 05-Dic-2007
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Resumen
Se explica el diseño de moldes cerámicos que brinden un adecuado aislamiento térmico, para ser usados en ensayos
de solidificación direccional de aleaciones de aluminio. Se estudiaron seis mezclas compuestas de arena sílice, bentonita,
caolín y feldespato, en proporciones variables; estos componentes se escogieron dada su estabilidad dimensional a las
temperaturas de ensayo y a que no reaccionan con las aleaciones de aluminio vaciadas. Para la fabricación de los moldes
se eligió la composición 60% sílice, 16% bentonita, 16% caolín y 8% feldespato (en seco); en atención a la mejor
resistencia al manejo (en húmedo y a la temperatura del ensayo de solidificación) que presentó esta mezcla. Además, dicha
mezcla mostró buena colapsibilidad, propiedad indispensable para liberar el lingote producido y los termopares utilizados
en los ensayos de solidificación. Se determinó un espesor de pared del molde de 2 cm, considerando cálculos teóricos de
transferencia unidireccional de calor por conducción en estado no-estacionario y la facilidad para el moldeo manual de la
mezcla elegida. El secado y sinterización parcial de los moldes definitivos se realizó durante 37 h, en seis etapas térmicas
(25, 70, 100, 200, 300 y 1000ºC) de diferentes duración. Finalmente, se validó la aplicabilidad de los moldes fabricados
mediante el vaciado en los mismos de una aleación Al-8,86% Si-0,21% Fe, encontrándose que cumplen con el objetivo
planteado.
Palabras Claves: Moldes aislantes, Diseño de moldes, Solidificación de aleaciones

Abstract
This work explains the design process of isolating ceramic moulds to be used in experimental set-ups for directional
solidification of aluminium alloys. Six mixtures composed of silica sand, bentonite, kaolin and feldspar, in different
proportions, were studied. These components were chosen due to their dimensional stability at high temperatures and also
because these ceramic materials do not react with molten aluminium alloys. For the manufacturing of the moulds, a
mixture composed by 60% silica, 16% bentonite, 16% kaolin and 8% feldspar (dry weight) was chosen, because it
exhibited a better handling resistance (in green and also at high temperatures). This mixture also showed a good
collapsibility, an important property to grant the recovery of the ingot produced during the solidification tests and the
recovery of the thermocouples used. A 2 cm moulds wall thickness was determined, considering non-stationary,
unidirectional, conductive heat transfer and the ease for hand-based shaping of the moulds. Drying and partial sintering of
the green moulds was performed through a stepwise heat treatment that lasted 37 h (25, 70, 100, 200, 300 y 1000ºC for
different times, each step). Finally, the moulds were tested by pouring a molten aluminium alloy (Al-8.86% Si-0.21% Fe),
and they were found feasible for the directional solidification tests proposed.
Keywords: Insulating moulds, Moulds design, Alloys solidification

con agua; de esta manera, se produce la

1. INTRODUCCIÓN
El ensayo del “dedo frío” de ALCOA, se utiliza para
evaluar el refinamiento del grano al solidificar las
aleaciones de base aluminio. Consiste en vaciar la
aleación de aluminio en un molde de grafito
precalentado mediante resistencia eléctrica a la
misma temperatura del líquido. Después del
vaciado, se coloca un enfriador de cobre refrigerado
0255-6952 ©2007 Universidad Simón Bolívar (Venezuela)
solidificación direccional de un lingote de 45 mm de
diámetro y 105 mm de altura [1-3]. Este lingote
después de su preparación metalográfica, es
utilizado para evaluar la calidad de los refinadores
de grano.
Los crisoles de grafito y los alambres para construir
la resistencia para el calentamiento eléctrico
requerido por este ensayo, son difíciles de importar
73
Méndez et al.
en los actuales momentos en el país. Por otro lado,
el molde de grafito circundado por alambres, impide
la colocación de los termopares necesarios para la
grabación de la historia térmica de solidificación,
porque al mismo tiempo se altera la información
básica obtenida a través de esos termopares. Por lo
tanto, se contempló la posibilidad de diseñar moldes
sustitutos fabricables con materiales de moldeo
similares a los utilizados en la industria de la
Fundición. De esta forma, las características básicas
de aislamiento térmico a ser considerados para los
moldes que se diseñaren deberían ser similares a
esos patrones.
En Fundición, los moldes utilizados para la
producción de piezas vaciadas contienen partículas
de arena enlazadas adecuadamente para mantener su
forma durante el vaciado y la solidificación del
metal; así como también la fácil colapsabilidad del
molde durante el desmoldeo. A pesar de que varias
arenas pueden ser usadas, éstas deben tener tamaño
y forma de partículas adecuadas, estabilidades
térmica y dimensional a elevadas temperaturas,
composición y pH consistentes, compatibilidad con
los sistemas enlazantes, ser químicamente inertes a
los metales fundidos y, estar libres de reactivos
volátiles que produzcan gases durante el
calentamiento y durante la solidificación del metal.
Las arenas de moldeo están constituidas por
diferentes tipos de minerales, los cuales desempeñan
distintas funciones dentro de las mezclas. El
principal componente es la arena base, que otorga
fundamentalmente la refractariedad. Entre los
minerales que pueden ser empleados como arena
base se encuentra la sílice, que es muy común en la
naturaleza. Otro componente fundamental de las
arenas de moldeo son minerales de tipo arcilloso
que junto a la adición de agua, se usan como
enlazantes de las partículas de la arena base. Estas
arcillas están formadas por varias especies de
silicatos de aluminio hidratados cuya fórmula
genérica se puede escribir como
nSiO2·mAl2O3·xH2O. Las principales características
que poseen estas arcillas minerales son: (1)
desarrollo de plasticidad y de adhesividad cuando
son combinadas con cierta cantidad de agua; (2)
pueden someterse a secado a bajas temperaturas y
adquirir nuevamente plasticidad mediante la adición
de agua; (3) pierden plasticidad y se calcinan
cuando las temperaturas alcanzadas son muy
elevadas para conducir a lo que en fundición se
conoce como “arcillas muertas”. Existen varios
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tipos de arcillas que pueden ser empleadas en las
mezclas de moldeo y por consiguiente presentan
distintas propiedades; entre las más frecuentes se
encuentran: la montmorillonita que forma parte de
una roca denominada bentonita; puede ser sódica o
cálcica, y el caolín que está constituido por los
minerales caolinita y haloisita [4].
La sílice es un mineral muy abundante en la corteza
terrestre constituyendo cerca del 60% de su
composición, tanto libre como en silicato
combinado con otros óxidos. Por esta razón, la
mayoría de las mezclas de moldeo empleadas en
fundición, utilizan sílice como arena base, enlazada
con bentonita mediante la adición de agua. Las
principales características de la arena base son: gran
variedad de distribuciones y de tamaños de
partículas; alta refractariedad y resistencia al calor
[4,5], químicamente consiste de SiO2, denominado
dióxido de silicio. Su unidad estructural
fundamental consta de un tetraedro de silicio-
oxígeno, en el cual un átomo de silicio se encuentra
rodeado de cuatro átomos de oxígeno que ocupan
las esquinas del tetraedro. Esta estructura se
mantiene unida a través de fuertes enlaces químicos
[6,7]. La sílice puede existir en diferentes formas
polimórficas, las cuales corresponden a diferentes
combinaciones de los grupos tetragonales con todas
las esquinas compartidas. Las tres formas cristalinas
básicas son: el cuarzo, la tridimita y la
cristobalita [8].
La bentonita consta de una estructura cristalina de
capas formadas por dos láminas tetraédricas de
sílice y una lámina central conformada por un
octaedro de alúmina. En otras palabras, estas arcillas
están constituidas por tres placas, en las cuales todas
las puntas de los tetraedros tienen la misma
dirección y se hallan dirigidas hacia el centro de la
unidad. El agua se adsorbe sobre la superficie de
esas placas, generando su expansión y una
contracción después del secado. Esta adsorción de
agua entre las placas proporciona gran plasticidad a
las mezclas de moldeo. Su temperatura de fusión
está entre 1250 y 1300ºC.
Otro mineral utilizado como enlazante en materiales
refractarios, tanto crudo como calcinado, es el
caolín. Es una arcilla primaria de color blanco que
posee alta refractariedad. Los dos principales
minerales constituyentes del caolín son la caolinita y
la haloisita. Típicamente los caolines poseen una
plasticidad moderada y una alta contracción durante
el secado y la calcinación. Debido a su alta pureza,
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el caolín posee un alto punto de fusión y es la más
refractaria de todas las arcillas [6]. La caolinita,
como principal componente del caolín, es un
mineral cuya estructura cristalina consiste de una
capa tetraédrica de sílice y de una capa octaédrica
de alúmina, combinadas de tal forma que construyen
una unidad en donde las puntas de los tetraedros de
sílice forman una capa común con una de las capas
de la lámina octaédrica de alúmina. Usualmente es
combinada con la bentonita en la construcción de
moldes. A pesar de ser altamente refractaria, posee
una baja plasticidad y poca durabilidad. Su uso
mejora la resistencia en caliente del molde y permite
variar el contenido de agua en grandes
intervalos [4,5].
El tercer componente seleccionado para la
fabricación de los moldes es el feldespato, que es un
mineral compuesto principalmente por silicatos de
aluminio, presentes en la arcilla con granulometría
muy fina. Estos minerales tienen una estructura
análoga a la forma cristalina de la sílice, pero
difieren de ésta, en que los átomos de silicio en
algunos tetraedros son reemplazados por átomos de
aluminio. Tienen un punto de fusión alrededor de
1350ºC. Se comportan como fundentes, siendo
inertes y sólo en cocción reaccionan con las
partículas arcillosas, entrando a formar parte de la
estructura cristalina del material cocido y por lo
tanto, ayudan a la formación de fases vítreas [9-11].
El principal objetivo de este trabajo es presentar los
criterios de diseño basados en la transferencia
unidireccional de calor aplicada a los moldes de
arena de moldeo para elegir su espesor. Igualmente,
mostrar el desarrollo de las técnicas de fabricación
de los moldes donde se deja solidificar el material
líquido vaciado.
2. PARTE EXPERIMENTAL
El molde se realizó mediante la técnica de moldeo
manual, abarcando cuatro etapas: selección de los
materiales de moldeo; elección del espesor de pared
del molde; diseño de una preforma de madera y
establecimiento del mezclado y del tratamiento
térmico adecuado para lograr sinterización parcial.
2.1 Selección de los Materiales de Moldeo
Para la selección de la composición de la mezcla de
moldeo, se tomó como criterio básico la utilización
de minerales disponibles en el país: por ello, se
ensayó con bentonita, caolín, feldespato y arena
silícea. Nuestra experiencia en Fundición permite
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considerar que esos materiales elegidos deberían
tener las características requeridas por los moldes
que sustituirían a los crisoles de grafito calentados
por resistencia eléctrica.
En la Tabla 1 se presentan las composiciones de las
mezclas de moldeo ensayadas. Los minerales se
mezclaron y molieron en seco durante 5 minutos en
un molino de bolas, con cuerpos moledores de
alúmina. A cada mezcla se le determinó su
resistencia a la compresión en verde (RCV), su
dureza superficial y su índice de permeabilidad,
según los estándares establecidos por la American
Foundrymen’s Society, AFS [12]. Los valores
experimentales obtenidos se presentan en el
apartado 3.
Tabla 1. Composición porcentual en peso (seco) de los
materiales de las mezclas ensayadas.
Mezcla Arena
Bentonita Caolín Feldespato
Nº Sílice
1 75 15 − 10
2 85 10 − 5
3 65 20 − 15
4 60 23 − 17
5 60 12 12 16
6 60 16 16 8
Se construyeron manualmente moldes de menor
escala a la requerida [13], y se sometieron a secado
y a cocción (a 1000ºC), para lograr la sinterización
parcial de los componentes. La fabricación de estos
moldes permitió evaluar la facilidad de moldeo y su
resistencia a la manipulación tanto en las etapas
previas a la cocción como luego de la sinterización
parcial. La Figura 1 muestra el diagrama ternario de
equilibrio de fases Arcilla-Feldespato-Cuarzo,
donde se ubican las 6 composiciones de las mezclas
de moldeo presentadas en la Tabla 1.
2.2 Elección del espesor de pared del molde
Se efectuó considerando la solución general de
Schwartz [4], que describe la transferencia de calor
por conducción unidireccional en el estado no-
estacionario, aplicada sobre la sección transversal
del molde de arena. Este modelo describe los
gradientes de temperaturas en el interior de la
sección transversal del molde de arena [13], al
derivar la ecuación general [T1(x,t)] en función del
espesor “x”, como se indica en la ec. (1)
75
Méndez et al.
Figura 1. Ubicación de las mezclas 1, 2, 3, 4, 5 y 6, sobre
el sistema Arcilla-Cuarzo-Feldespato (adaptado de [9]).
∂T1 (x ,t )
=
(
M T f − To ) ⎡1 − x 2 ⎤
⎢ ⎥
∂x M + erf (φ ) πα 1 ⎣⎢ t ⎦⎥
donde las constantes se identifican así: Tf es la
temperatura de fusión del metal; To es la
temperatura ambiente; M es una constante
adimensional del molde, definida por la relación
entre las difusividades calóricas entre el metal
sólido y el molde, M = (b2 / b1), siendo b = (kcρ)1/2;
α1 es el coeficiente de difusividad térmica del
molde, α = k/cρ; y “x” es la variable espesor que
tiene signo negativo debido al sistema de referencia
establecido [4]. Los parámetros k, c, ρ, son el
coeficiente de conductividad térmica, la capacidad
calorífica y la densidad, respectivamente. Los
subíndices 1 y 2 se refieren al molde de arena y del
metal sólido, respectivamente.
2.3 Diseño de la Preforma de Madera
Una vez establecido el espesor mínimo requerido
para la pared del molde, se procedió al diseño de la
preforma para moldear la mezcla seleccionada
(Figura 2). El procedimiento detallado se describe
en la referencia [13].
La preforma de madera constituye una caja de
moldeo que facilita la compactación de la mezcla
para producir los moldes cerámicos, que se utilizan
en los ensayos de solidificación direccional, los
lingotes que se producen en dicho moldes tienen las
76
Figura 2. Preforma de madera. a) Sus partes. b) Vista
(1) frontal, señalando los orificios para la colocación de los
termopares. c) Vista superior del ensamblaje para
moldeo.
siguientes dimensiones normalizadas [1]: 45 mm de
diámetro y 105 mm de altura.
En la Figura 2b se observa que la caja de moldeo
posee cuatro orificios, cuya finalidad es facilitar el
moldeo en verde de los agujeros por donde se
introducen los cuatro termopares (distanciados 17
mm entre sí) que permiten registrar la historia
térmica de las aleaciones de aluminio en los ensayos
de solidificación direccional.
2.4 Procedimientos de Mezclado y de
Tratamientos Térmicos
Los procedimientos de mezclado y de tratamiento
térmico para la sinterización parcial, se diseñaron
una vez seleccionada la mezcla de moldeo
adecuada, mediante la evaluación de los moldes de
prueba. Para definir el ciclo se tomó en
consideración las características de expansión de las
arenas de cuarzo [11] y además, que se permitiera la
remoción cuidadosa del agua libre presente en la
mezcla, evitando generación de grietas, lo cual es
explicado en el Apartado 3. Para la fabricación de
los moldes con las medidas definitivas, se repitió el
procedimiento ejecutado para construir los moldes a
escala menor, pero utilizando la caja de moldeo de
la Figura 2 [13].
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 Diseño y Fabricación de Moldes para Solidificación Direccional en Aleaciones de Al

2.5 Validación del Diseño resistencia a la compresión en verde son muy

En el molde fabricado, se vació una aleación similares. Por el contrario, los valores de los Índices
comercial de base aluminio, Al-8,86% Si-0,21% Fe de Permeabilidad no resultaron similares, las
y se dejó solidificar el lingote producido, sin usar el mezclas 3 a 6 fueron ensayadas sin poder
sistema de enfriamiento del “dedo frío”. De esta determinarse el valor, debido a los altísimos tiempos
manera, se evaluó la macroestructura en su corte obtenidos, indicativos de la impermeabilidad del
longitudinal para determinar la calidad de producto sistema moldeado. Las durezas y las resistencias a la
y confirmar la característica de aislamiento térmico, compresión en verde para todas las muestras están
objetivo de este trabajo. dentro de los valores requeridos para las arenas de
moldeo de pequeñas piezas [5,11,12].
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Tabla 2. Área superficial de la arena de sílice base antes
3.1 Selección de las Mezclas y del Tratamiento y después de la molienda.
Térmico Área Superficial
Condición
La condición básica para el diseño del molde [cm2/g]
refractario, que sustituya al de grafito utilizado en el Antes de la Molienda 162,6
ensayo ALCOA, es permitir que la extracción de
Después de la Molienda 181,7
calor a través de las paredes sea mínima en
comparación a la extracción de calor del enfriador
de cobre o “dedo frío”. Esta condición permite
Tabla 3. Propiedades en verde de las mezclas de moldeo
minimizar la solidificación en la dirección radial. ensayadas.
Para la fabricación de un molde con estas
características, fue necesario seleccionar los Índice de RCV
materiales de moldeo y los aditivos enlazantes Mezcla Permeabilidad Dureza
[ml/min] [MPa]
cuidadosamente, basándose en la refractariedad, el
tipo de metal a vaciar, en la facilidad de adquisición 1 4,5 88,9 2,3
de esos materiales, en los equipos de moldeo 2 17,7 87,6 1,2
disponibles y en la calidad requerida por el producto 3 − 84,8 2,2
a fabricar [5,14,15].
4 − 86,8 2,0
Se aprecia en la Tabla 2 que durante el mezclado de
las materias primas en el molino de bolas se produce 5 − 89,7 2,9
un incremento en el área superficial de la arena 6 − 87,3 2,1
sílice del 10,5% con respecto a la distribución
granulométrica inicial. De esta forma, se aumenta
A pesar de que los valores de dureza superficial y
tanto la uniformidad en la compactación durante el
resistencia a la compresión en verde obtenidos para
moldeo, como la fuerza motora para la sinterización
todas las mezclas de moldeo son muy similares
parcial de la mezcla durante el tratamiento térmico
(Tabla 3), los moldes de prueba construidos y
de cocción [13]. Cuando se realiza el mezclado de
sometidos a secado y a cocción presentaron
los minerales con agua, se generan [4] micelas que
comportamientos diferentes.
por atracción intermicelar y por tensión superficial
de la película de agua sobre los granos de cuarzo, Los moldes fabricados con las mezclas 1 y 2,
mantienen unidos a todos los componentes presentaron desmoronamiento durante la
enlazantes del sistema cuarzo-arcillas. El enlace manipulación en seco, lo cual se atribuye al elevado
intermicelar en la arcilla se desarrolla por atracción contenido de arena sílice presente en dichas mezclas
y por repulsión electrostática; cuando el espaciado (75 y 85%, respectivamente, Tabla 1), y, por lo
intermicelar es crítico, la fuerza total del enlace es tanto, una cantidad de arcilla muy baja que no
máxima [4,11,14]. facilitó la cohesión de los granos de arena. Si se
observa la Figura 1, se aprecia en el diagrama
La Tabla 3 presenta los resultados de las
ternario de equilibrio de fases que las
propiedades en verde para todas las muestras
composiciones de las mezclas 1 y 2 se encuentran
ensayadas. Se aprecia que para todas las mezclas de
dentro el campo monofásico de la sílice; por lo que
moldeo los valores de dureza superficial y de
dichas mezclas estuvieron sometidas a importantes

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cambios volumétricos durante el proceso de fabricados con la mezcla 6, lo cual redundó en una
calentamiento y los granos de sílice no alcanzaron la buena resistencia a la manipulación en seco y una
sinterización requerida durante el tratamiento adecuada colapsibilidad que facilitó la extracción
térmico. del lingote solidificado y de los termopares durante
También se puede apreciar en la Figura 1, que las los ensayos de solidificación [1,13], por
mezclas 3, 4 y 5, se encuentran dentro del campo de consiguiente, se inició bajo estas condiciones la
la mullita. Los moldes de prueba realizados con fabricación de los moldes definitivos que se
estas mezclas presentaron mayor sinterización que muestran en la Figura 4.
las mezclas 1 y 2 después de la cocción. Esta
afirmación se basa en el hecho de que los moldes
resistieron los esfuerzos mínimos de manipulación.
Las mezclas 3, 4 y 5 contienen mayor contenido de
arcilla (Tabla 1) la cual permite mayor
recubrimiento de los granos de arena y por lo tanto,
incrementa la sinterización. Adicionalmente, a pesar
de que el feldespato disminuye la resistencia de la
mezcla en verde (Tablas 1 y 3), éste presenta el
comportamiento de fundente [8-12], disminuyendo
la temperatura necesaria para la sinterización. Estos
moldes, sin embargo, presentaron tendencia a fallar
durante el vaciado del metal, lo cual es indeseable
pues disminuye la seguridad de los operarios que
realizan los ensayos de solidificación.
La mezcla 6 (Tablas 1 y 3, Figura 1) que se Figura 3. Proceso de secado y sinterización de los
encuentra dentro del campo monofásico de las moldes.
porcelanas, fue la mezcla de componentes que
produjo las características exigidas para (a) (b)
manipulación segura, tanto en verde como en seco,
de los moldes construidos. En dichos moldes se
evaluó mediante inspección visual la presencia de
fisuras en verde; se chequeó la consistencia obtenida
tras el apisonado de la mezcla y la garantía de que
los moldes de prueba no colapsaran durante la
manipulación en seco y durante el vaciado del
metal.
Este comportamiento se puede explicar, al observar
la composición de la mezcla 6 en la Tabla 1, en Figura 4. (a) Apariencia superficial del molde
donde se verifica que posee mayor cantidad de construido. (b) Molde al final del ensayo de
arcilla total, 32 % entre caolín y bentonita, que las solidificación, mostrando los termopares y el dedo frío
mezclas restantes. Las mezclas 3, 4 y 5 tienen un ubicado en la parte superior.
máximo de arcilla total de 24%, y, a pesar de tener
arcilla suficiente para lograr cierta sinterización, en Es necesario señalar que el ciclo escalonado de la
la mezcla 6 el recubrimiento de los granos de sílice Figura 3 se diseñó en base a las características de
es mayor, lo que se traduce en una mayor expansión de las arenas de cuarzo [11]. Además,
uniformidad en la sinterización parcial producida. para remover lentamente el agua libre, los moldes se
Esta mayor uniformidad en la sinterización, mantuvieron a la temperatura ambiente seguido de
disminuyó las fallas catastróficas observadas en los calentamiento a 70ºC durante 12 horas; de esta
moldes de pruebas fabricados con las mezclas 3, 4 manera, se evitó la fractura que se presentaban en
y 5. los moldes al suprimir este paso [5,25].
El tratamiento térmico mostrado en la Figura 3, Durante la evaporación del agua de hidratación,
garantizó la sinterización parcial de los moldes contenida entre las placas de arcilla de la mezcla, se
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produce un aumento de volumen del orden de 1600
veces, lo cual genera una gran cantidad de gas en el
espesor de los moldes en verde, gas que debe
encontrar una salida entre los granos de arena, sin
que conlleve a la generación de fracturas en el
molde [13]. Con el propósito de eliminar
progresivamente el agua de hidratación y evitar la
ruptura o formación de grietas en la superficie, fue
necesario mantener los moldes a 100, 200 y 300ºC
durante diferentes tiempos [9].
Desde el punto de vista de las transformaciones
polimórficas de los granos de arena base, el cuarzo-
α se transforma a cuarzo-β a la temperatura de
573ºC, esta transformación polimórfica por
desplazamiento no necesita activación térmica para
difusión puesto que involucra únicamente la
rotación de los átomos; por lo que es muy rápida e
implica un elevado cambio volumétrico [7,9]. Estos
cambios en densidad asociados a esas
transformaciones de fase, inducen esfuerzos que se
acumulan en los moldes.
Por esta razón, el calentamiento entre 500 y 600ºC,
se efectuó a una velocidad lenta, 0,98ºC/min,
procedimiento que evita la probable fractura del
molde. A 870ºC la sílice sufre una nueva
transformación polimórfica de cuarzo a tridimita,
sin embargo requiere de una elevada barrera
energética para su trasformación, por ser de tipo
reconstructiva que involucra ruptura de enlaces en la
estructura cristalina del cuarzo y por lo tanto, es
muy lenta. Solo se produce cuando el calentamiento
es muy lento en ausencia de impurezas [7,9]. Por
estos motivos, junto a los efectos del feldespato, ya
descritos, las probables fracturas en este intervalo de
temperaturas no fueron consideradas durante la
cocción.
Una vez alcanzados los 600ºC se llevaron los
moldes hasta 1000ºC a una velocidad de 3,3ºC/min.
El tiempo de mantenimiento fue de 5 horas, para
lograr la sinterización parcial en el interior del
molde. Por último, el enfriamiento se realizó dentro
del horno durante 10 horas para evitar choques
térmicos. Por lo tanto, el procedimiento de secado y
cocción de cada molde requiere un total de 37 horas
de tratamiento.
El propósito del mantenimiento de los moldes a
1000ºC, fue alcanzar la sinterización parcial de la
mezcla para lograr la colapsibilidad de los moldes.
Como ya se indicó, la sinterización parcial es
importante para recuperar tanto los termopares
utilizados para el monitoreo de la historia térmica
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como los lingotes vaciados. Si la sinterización es
total, la consistencia del molde sería similar a las de
los ladrillos refractarios, impidiendo la recuperación
de los termopares y el desmoldeo de los lingotes.
3.2 Cálculo del Espesor Mínimo de la Pared del
Molde
La solución general de Schwartz describe el perfil
de temperaturas a través de la sección transversal
del molde, T1(x,t), para sistemas donde existe flujo
unidireccional de calor bajo condiciones de estado
no-estacionario. La ecuación 1, que permite calcular
los gradientes de temperaturas como función del
espesor, fue obtenida mediante la derivación parcial
con respecto a la distancia de este perfil.
La solución general de Schwartz puede ser aplicada
a un sistema dimensionalmente no semi-infinito
como el molde, debido a su naturaleza porosa. Se ha
encontrado experimentalmente que en las mezclas
de moldeo utilizadas en Fundición, la transferencia
de calor es predominante por conducción a través
del espesor de los moldes, cuando éstos se
encuentran entre 6 y 10 mm; a partir de estos
valores, hay predominio de cualquiera de los otros
modos de transporte de calor (convección y
radiación) [16]. Esa amplitud en espesores depende
del metal o de la aleación que se le vacíe, lo cual
significa que varía con la temperatura de fusión o
específicamente con la temperatura de liquidus de la
aleación y con su temperatura de
sobrecalentamiento [16].
A pesar de la sobre simplificación que conlleva la
aplicación de este método utilizado en fundición, el
modelo de Schwartz, tal como se aplica en docencia
y en investigación [4,16], ha sido utilizado
ampliamente desde la década de los años 70 en el
Departamento de Metalurgia, Comisión Nacional de
Energía Atómica Argentina y en otros países [17-
23] para describir el flujo calórico a través de
moldes de arena y de moldes metálicos.
El uso de métodos de análisis numérico para obtener
respuesta computacional en moldes de arena,
resultan imprácticos en sistemas porosos como las
mezclas de moldeo de uso en Fundición, debido a la
imprecisión en las magnitudes de los valores de las
propiedades termofísicas necesarias para la
secuencia de iteración. Se conoce [24] que la
conductividad térmica del cuarzo disgregado es
entre 10 a 14 veces menor a la del cuarzo sólido. En
consecuencia, para poder aplicar los métodos de
análisis numérico a la transferencia de calor en
79
Méndez et al.

medios porosos como las mezclas de moldeo, se enfriamiento (dedo frío), se eligió la distancia x = 10
requeriría de un banco de datos experimentales mm como la mínima adecuada para lograr el
confiables, aspecto que está fuera de nuestros aislamiento térmico requerido para el molde [13].
intereses de investigación; de hecho, desconocemos
la publicación de trabajos en este aspecto. Tabla 4. Valores de las propiedades termofísicas de las
arenas de moldeo usadas para determinar los perfiles de
Por esas razones y por ser de uso común en gradientes de temperatura en las arenas de moldeo [26].
fundición de piezas moldeadas en arena, se
Propiedad Aluminio Molde
utilizaron los Métodos Analíticos Exactos que
sirven de base para la Solución de Schwartz; porque k, W/cm·ºC 0,37 0,00145
si bien es verdad que no hay precisión en valores cp, J/g·ºC 0,23 0,27
numéricos debido a la idealización del problema, si ρ, g/cm 3
2,69 1,50
es de gran utilidad para orientar sobre el problema
planteado [16-25].
En la Figura 5 se muestran los gradientes de Con los valores de la Tabla 4, considerando la
temperatura a través del espesor del molde para temperatura de vaciado de 655ºC, el
todos los tiempos calculados, el valor de “x” es de sobrecalentamiento adimensional de 0,2 y la
signo negativo debido al sistema de referencia [4]. constante adimensional del molde M = 389,82, el
Para el cálculo de estos gradientes, se utilizaron las valor para la constante particular del sistema
propiedades termofísicas presentadas en la Tabla 4, obtenido fue φ = 0,046. Toda esta información
tanto para el molde como para el metal [13]. En la produjo la ecuación:
Figura 5 se evidencia que para todos los tiempos ∂T 1(x , t ) ⎡1 − x2 ⎤
hay un comportamiento de tipo parabólico, = 1880 ,98 ⎢ ⎥ (2)
∂x ⎢⎣ t ⎥⎦
haciéndose cero a cierta distancia a partir de la
intercara metal-molde, correspondiendo con x = - 1
cm. Debido a que los tiempos de ensayo de graficada en la Figura 5 y sirve para describir el
enfriamiento y de solidificación son menores a 1000 perfil de gradientes de temperaturas en función del
segundos para condiciones sin sistema de tiempo y del espesor del molde.

Figura 5. Perfiles de gradientes de temperaturas calculados para el molde.

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 Diseño y Fabricación de Moldes para Solidificación Direccional en Aleaciones de Al
Para definir el espesor de pared del molde adecuado,
se tomó en consideración que la dimensión elegida
permitiera moldear en la caja de moldeo de la
Figura 2, obteniendo un apisonado uniforme y
compacto de la mezcla de arena. Este factor es muy
importante para lograr la integridad de los moldes,
ya que hay dificultades prácticas que se presentan
durante el apisonamiento compacto de espesores
reducidos; de ahí, la selección como espesor
adecuado y constante para todos los sectores del
molde de x = 20 mm.
3.3 Validación del Proceso de Fabricación
Con el propósito de comprobar la característica de
aislamiento térmico necesaria en los ensayos de
solidificación direccional, se vació en el molde
fabricado, la aleación comercial Al-8,86% Si-0,21%
Fe. La Figura 6 presenta la macroestructura en su
corte longitudinal, producida en el lingote
solidificado sin utilizar el “dedo frío” [13]. Se puede
apreciar granos grandes, típicos de una
solidificación lenta, con tamaño uniforme, lo cual es
indicativo de la baja capacidad de extracción de
calor por parte del espesor del molde construido.
Figura 6. Macroestructura del lingote producido.
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2007; 27 (2): 73-82
4. CONCLUSIONES
El diseño del molde refractario, sustituto del grafito
en el ensayo ALCOA, se estableció con base en los
siguientes criterios:
• La expresión de la derivada con respecto a la
distancia, de la ecuación general de Schwartz
que describe el flujo unidireccional de calor en
el molde, sirvió de base para definir el espesor
mínimo. Finalmente, se seleccionó un espesor
de pared del molde de 2 cm, superior al
calculado, para facilitar el moldeo manual.
• El análisis del diagrama ternario arcilla-cuarzo-
feldespato resultó útil para la selección de la
mezcla final que consistió en: 60% arena sílice,
16% bentonita, 16% caolín y 8% feldespato (en
seco).
• El secado y sinterización parcial de los moldes
definitivos se realizó en un total de 37 horas,
con seis etapas térmicas (25, 70, 100, 200, 300 y
1000ºC) de diferentes duración. Este tratamiento
evitó la generación de grietas que puedan
conducir a fallas catastróficas durante la
manipulación de los metales líquidos contenidos
en esos moldes.
• Por último, se validó la utilización de los moldes
fabricados a través del vaciado de una aleación
de aluminio, comprobándose que los mismos
presentaron características aislantes adecuadas
para ser usados en ensayos de solidificación
direccional.
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