PROPUESTA DE MEJORA EN EL AREA DE PRODUCCION USANDO

LA METODOLOGIA LEAN MANUFACTURING PARA INCREMENTA

LA RENTABILIDAD DE LA EMPRESA” PANCA Y MAIZ”

Autores:
Aliaga Sandoval Jaqueline
Garibay Rubio Antonela
Padilla Quezada, Maria
Palacios Rebaza, Eduar
Quispe Díaz Diana
Rabines Gonzales Dayana
La empresa “Panca y Maíz”, es un negocio con más de 15 años en la ciudad de Trujillo, quien se

caracteriza principalmente por conservar su excelente sabor casero y la calidad en sus productos,

a través de los años, logra posicionarse fuertemente en el mercado, convirtiéndose rápidamente

en una empresa reconocida en su rubro dentro de la ciudad de Trujillo.

Actualmente la empresa cuenta con cuatro productos ofrecidos al público: Humitas de queso,

humitas de pollo, tamales de pollo y tamales de chancho. Siendo su producto bandera, las

humitas de queso.
MISIÓN: VISIÓN:
Elaborar y comercializar productos con Ser la empresa líder de mayor crecimiento en la
personal capaz y comprometido en brindar elaboración y distribución de humitas y tamales en
calidad, higiene y el mejor sabor casero en la ciudad de Trujillo, utilizando la mejor tecnología
nuestros productos, ofreciéndolos con e innovando constantemente en productos
servicio personalizado, siendo una empresa alimenticios sanos y de calidad, que conserven el
socialmente responsable. sabor casero.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
 OBJETIVO GENERAL
Proponer un sistema de mejora continua basado en Lean Manufacturing para reducir
las mudas en el área de producción de la empresa Panca y Maíz S.A.C - Trujillo.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
• 1) Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa en un antes y después e identificar los
desperdicios dentro de la empresa, así como la eficiencia global del equipo.

• 2) Identificar las causas que estarían afectando a la eficiencia de la línea de producción y al indicador de
eficiencia global del equipo.
DEMANDA DIARIA
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Demanda 13523 13631 13925 14168 14295 13876 13674 13978 14136 14358 14632 15065

Promedio mensual 14106

Dias hábiles 26

Demanda diaria 543

TIEMPO DISPONIBLE DIARIO

turno hrs. min
1 x 9 x 60
dia turno hrs.
,,
Tiempo disponible diario 540 min/dia
TIEMPOS DE CICLO

MOLIENDA COCCIÓN

105 min 30 kg 70 min 1 olla

TC = x TC = x
30 kg 304 humitas 1 olla 96 humitas

TC 0.3454 min/humita TC 0.7292 min/humita

TC 20.72 seg/humita TC 43.75 seg/humita

ENVASADO ENFRIADO

73 min 30 kg 85 min 30 kg
TC = x TC = x
30 kg 304 humitas 30 kg 304 humitas

TC 0.2401 min/humita TC 0.2796 min/humita

TC 14.41 seg/humita TC 16.78 seg/humita
TIEMPOS DE INVENTARIO TAKT TIME
INVENTARIO TAKT TIME
30 kg 304 hum 304 hum
x
30 kg
TIEMPO DISPONIBLE 540 min/ dia 32400 seg/ dia
304 hum 0.6031746 dia DEMANDA DIARIA 543 hum/ dia
504hum/ dia

WIP 1 takt time 32400 seg/ dia

543 hum/ dia
30 kg 304 hum 304 hum
x
30 kg takt time 59.67 seg / hum
304 hum 0.6031746 dia COMPARACION
504hum/ dia

Proceso TC seg Takt T seg Dif Takt -TC

WIP 2 MOLIENDA 20.72 59.67 38.95 El TC es menor al Takt Time y cumple con la demanda del cliente.
304 hum 0.6031746 dia ENVASADO 14.41 59.67 45.26 El TC es menor al Takt Time y cumple con la demanda del cliente.
504hum/ dia COCION 43.75 59.67 15.92 El TC es menor al Takt Time y cumple con la demanda del cliente.
ENFRIADO 16.78 59.67 42.89 El TC es menor al Takt Time y cumple con la demanda del cliente.
WIP 3

304 hum 0.6031746 dia

504hum/ dia
DIAGRAMA FLUJO DE VALOR DE LA EMPRESA
PROBLEMAS POTENCIALES
MANO DE OBRA:
• C1: FALTA DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE
PRODUCCIÓN.
• END1: Bajo rendimiento en el desempeño laboral. •
• END2: Productos defectuosos en la producción.
• END3: Altos costos operacionales.
• END4: Baja rentabilidad.
MÉTODOS:
• C2: NO EXISTE PLANIFICACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN.
• END5: Desabastecimiento de materia prima.
• END6: Paradas en máquina.
• END7: Bajo nivel de la producción.
• END8: Altos costos operativos.
• END9: Demanda insatisfecha.
• END4: Baja rentabilidad.
• C3: FALTA DE CONTROL AL PROCESO PRODUCTIVO. •
• END10: Productos defectuosos.
• R1: Presupuesto insuficiente para contratación de MAQUINARIA:
personal.
• CR6: FALTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
• END11: Altos costos operativos.
• END23: Paradas inesperadas.
END12: Baja rentabilidad.
• END24: Retraso en la producción.
• C4: FALTA DE CONTROL DE INVENTARIO DE
PRODUCTO TERMINADO • END25: Pérdida de producto en proceso.
• END13: Desabastecimiento de producto terminado. • END26: Reducción del volumen de producción
• R2: Presupuesto insuficiente para contratación de • END27: Altos costos operativos
personal.
• END28: Baja rentabilidad
• END15: Demanda insatisfecha.
MEDIO AMBIENTE:
• END16: Altos costos operacionales
• C7: FALTA DE ORDEN EN EL ÁREA DE TRABAJO.
• END17: Baja rentabilidad
• END29: Pérdida de tiempo por búsqueda de
MATERIALES: materiales.
• C5: LOS INSUMOS NO CUENTAN CON LAS • END30: Materiales deteriorados
ESPECIFICACIONES REQUERIDAS.
• END31: Demora en la línea de producción.
• END19: Producto defectuoso.
• END32: Altos costos operativos.
• END20: Reducción del volumen de la producción.
• END33: Baja rentabilidad
END21: Altos costos operativos.
• END22: Baja rentabilidad.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
ENCUESTA DE MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
 CAUSAS DE DEFECTOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA
"PANCA Y MAÍZ"
100 100.00% 100.00%

90 90.91% 90.00%

81.82%
80 80.00%

70 70.00%
67.53%

60 60.00%

51.95%
50 50.00%

40 40.00%
35.06%
30 30.00%

20 20.00%
18.18%

10 10.00%

0 0.00%
FALTA DE CONTROL AL FALTA DE ORDEN EN EL FALTA DE CONTROL DE LOS INSUMOS NO FALTA DE CAPACITACIÓN FALTA DE
PROCESO PRODUCTIVO ÁREA DE TRABAJO INVENTARIO DE CUENTAN CON LAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
PRODUCTO TERMINADO ESPECIFICACIONES PRODUCCIÓN. PREVENTIVO
REQUERIDAS

TOTAL FREC. ACUMULADA

APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE 5’S

• Seiri (Clasificar):El fin de clasificar es separar los elementos innecesarios que no generan valor en las
operaciones de trabajo, para este punto el personal operativo debe conocer aquellos equipos y/o materiales que
deben ser separados, por lo que se les proporciono tarjetas rojas.
SEITON (ORDENAR)

• Una vez retirado los elementos innecesarios, se debe restructurar la ubicación y destino final de los
equipos y/o materiales, por lo que se debe definir la nueva distribución del área, teniendo en cuenta la
distancia y tiempos de recorrido del personal. A la vez se debe generar procedimientos e instructivos.
Con referencia a los patios de almacenamiento se delimitara el perímetro de trabajo mediante la
marcación de líneas amarillas en el suelo, cabe resaltar que la delimitación nunca se había realizado
en la empresa.
SEISO
(LIMPIAR)

La ejecución parte de una reunión donde se determinara un plan de ejecución que tiene como
prioridad realizar la limpieza en el menor tiempo posible para que no retrase las operaciones de la
empresa, se plantea ejecutarlos los fines de semana con un supervisor responsable.
SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)

• El objetivo de estandarizar es mantener controlados las tres primeras “S” en el área de producción, orden y
limpieza deben de continuar en el tiempo, para ello se deben de crear normas de convivencia, donde cada operario
debe ser responsable de que el orden y limpieza se mantengan en su lugar de trabajo.
• Para ello es necesario proporcionar tarjetas verdes para garantizar que el personal se sienta involucrado con lo
establecido.
SHITSUKE (DISCIPLINA)

• En la empresa Panca y Maíz se debe convertir el orden y limpieza en hábitos, esto debe
ser impulsado por gerencia Los beneficios que obtendremos al aplicar la metodología 5 S,
se verá reflejada en:
• • Reducir energía y tiempo.
• • Incrementar el nivel de producción de Humitas.
• • Mejorar la calidad del producto.
• • Reducir riesgos de accidentes en el área de producción
• • Mejorar las condiciones de trabajo de los colaboradores.
CONCLUSIONES
• Para mejorar un proceso productivo no es necesario tecnología de punta y una gran inversión, con una buena
educación al equipo de trabajo y buenas ideas sencillas de implementar se puede hacer una gran diferencia en los
resultados.

• Se llegó a la conclusión de que existían diferentes factores que frenaban el incremento de ingresos, los cuales
fueron analizados y se mejoró todos los aspectos posibles que influenciaban tanto en producción como en ventas.

• Las 5S pretende la mejora en la calidad, la eliminación de tiempos muertos (tiempo perdido) al localizar artículos,
reducción de costos por tener el inventario necesario, promover el trabajo en equipo para seguir los pasos
descritos, que exista la mejora continua, tener más espacio, mejor imagen ante los clientes y disminuir el riesgo de
accidentes debido al desorden.

• Analizar y encontrar la causa raíz de los defectos encontrados en el proceso productivo con la ayuda de los
colaboradores para que así se tenga una mayor eficiencia y no se vuelvan a cometer los mismos errores.

• El diagrama de Pareto nos permitió, con la ayuda de al administrador y trabajador, poder valorar los problemas
existentes en la empresa.
GRACIAS