Peso Volumétrico Suelto Del Agregado NTP 400

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Laureate International Universities
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Civil
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
“DISEÑO DE MORTERO PLÁSTICO CON UNA F´m DE 175

Kg/cm2”
PRESENTADO POR:
Marín Abanto. Ysabel Aracely.

Merlo Romero, Víctor Hugo.
Olano Marín, Ronny Jhelsin.
Olano Urbina, Wilser Isai.
Plasencia Alvarez, Antony.
Romero Boyd, Julia Rosa
DOCENTE:
Ing. Cachi Cerna,

Gabriel
CAJAMARCA- PERÚ
2018
DISEÑO DE MORTERO PLÁSTICO CON UNA F´m DE 175 Kg/cm2
INDICE
INDICE ........................................................................................................... 1
1 RESUMEN............................................................................................... 2
2 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 3
3 OBJETIVOS ............................................................................................ 4
4 JUSTIFICACIÓN...................................................................................... 4
5 ANTECEDENTES.................................................................................... 6
6 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 6
7 METODOLOGÍA .................................................................................... 10
8 RESULTADOS ...................................................................................... 37
9 DISCUSIÓN........................................................................................... 46
10 CONCLUSIONES ............................................................................... 47
11 RECOMENDACIONES....................................................................... 49
12 GLOSARIO ....................................................................................... .49
13 REFERENCIAS .................................................................................. 50
14 ANEXOS ............................................................................................ 51
1
1 RESUMEN
En las construcciones de las viviendas y cualquier tipo de edificación en

general podemos observar, después de cierto tiempo de realizada la
construcción que la vivienda comienza a presentar resquebrajamientos,
esto debido al mal diseño de sus elementos, es por esta razón que se deben
realizar estudios generales de la resistencia del material que tiene mayor
preponderancia en la construcción como el cemento. No obstante, se
determinó al mortero como material representativo, entre la pasta y el
concreto, debido a su fácil maniobrabilidad. Para ello se efectuaron
ensayos de los componentes que conforman el mortero, y así determinar
la proporción que nos permitirá obtener la resistencia a la compresión
exigida para un proyecto constructivo. Por lo tanto, al no efectuar los
estudios para obtener la correcta proporción, conllevara a obtener un
mortero con la proporción inadecuada, incrementándose la probabilidad
que las viviendas presenten fallas ante los movimientos sísmicos.
En el presente trabajo de aplicación desarrollamos a detalle los pasos
necesarios para dosificar un mortero de f´m de 175 Kg/cm2. Cada ensayo

elaborado fue sujeto a las distintas normativas que disponen la correcta
elaboración de un mortero, nos hemos basado en las normas MTC, además
de las normas ASTM (American Society for Testing and Materials) y
también las normas NTP (Norma Técnica Peruana).
Cada ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto de la Universidad

Privada del Norte, en la sede de Cajamarca; se contó con el monitoreo del
técnico Ing. Erick Muñoz. Se usaron los múltiples materiales, herramientas
y aparatos (marca Forney) según las especificaciones de cada ensayo.
Inmediatamente después de la correcta dosificación a partir de los datos

obtenidos, tales como el módulo de finura del agregado, la relación agua-
cemento de la pasta, el peso específico del agregado, la absorción y
contenido de humedad del árido, y por último, el peso específico del
cemento, se procedió a preparar la mezcla de mortero, la que se colocó en
los moldes establecidos por norma, para su posterior curado y
sometimiento al ensayo de resistencia a la compresión (ASTM C270)
2
sometiendo 2 probetas a ensayo de resistencia a la compresión a los 7, 14

y 28 días, para lo cual se prepararon 6 probetas en total. El presente informe
consta de 13 capítulos. Iniciamos con el Resumen, luego con la
Introducción, los Objetivos, la Justificación, Antecedentes (donde se
mencionan los inicios y la forma de realización de los morteros en el Mundo
Antiguo), Marco Teórico (donde se da a conocer las características de los
morteros de cemento, así como la metodología de cada ensayo), Desarrollo
(procedimientos realizados por el equipo para la correcta elaboración de
cada ensayo), Resultados (datos obtenidos de cada ensayo), y finalmente
la discusión (donde se confirma o refuta la postura adoptada por los autores
citados, en cuanto a las propiedades del mortero de cemento) y las
Conclusiones (detallando la dosificación obtenida y a la vez se confirman
los resultados de los ensayos). Asimismo, se cuenta con las
Recomendaciones del equipo, un Glosario de términos utilizados que no
son comunes y las Referencias Bibliográficas; todo el informe se ha ajustado
al formato de Escritura Académica APA (Sexta edición) y a los
requerimientos establecidos por nuestra universidad, a través de nuestro
docente.
2 INTRODUCCIÓN
Hoy en día, el Control de Calidad de los Materiales empleados en la

Construcción son cada vez más exigentes debido a las constantes fallas y
colapsos que presentan las Edificaciones de Albañilería ante la ocurrencia
de sismos o sin la presencia de ellos, debido al empleo de elementos
deficientes para su construcción.
Por la cual se elabora un informe de investigación de laboratorio teniendo

algunos conocimientos previos que nos ayudarán a saber las propiedades
físicas y mecánicas de los componentes que se emplearán en el mortero,
así como la dosificación óptima para obtener una trabajabilidad (plástica) y
resistencia establecida, además de los ensayos basados en las normas
que reglamentan a la construcción (ASTM, MTC, NTP).
El ingeniero Olmo, en su publicación denominada “Los Morteros. Control

3
de Calidad”, por parte del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Torroja, determino que tanto el mortero de cemento y el hormigón, las
características de la arena, tales como granulometría, módulo de finura,
forma y textura de las partículas, así como el contenido de materia
orgánica, conforman un factor decisivo en su calidad.
Entonces, por lo antes mencionado por esta institución española

especializada en el control de calidad, nuestro propósito fue obtener un
mortero de cemento de alta resistencia, cumpliendo a detalle con los
requerimientos normativos para el diseño que nos garantizara obtener un
mortero de alta resistencia.
Asimismo, realizamos la investigación para aportar con más información,

para posteriores consultas por parte de nuestra comunidad estudiantil u
otros interesados.
3 OBJETIVOS
Objetivo General
 Dosificar un mortero de consistencia plástica con una f´m de

2
175 Kg/cm .
Objetivos Específicos
 Determinar la relación agua-cemento de la pasta, para una

consistencia plástica.
 Determinar el módulo de finura del agregado fino.
 Calcular el peso específico y la absorción del agregado fino.
 Obtener el peso específico del cemento.
 Explicar el significado físico de los resultados obtenidos en los
ensayos realizados.
4 JUSTIFICACIÓN
La forma empírica de construcción que realizan la mayoría de maestros de

obra nos dan una muestra de su escaso conocimiento y a la vez su falta
de interés sobre la resistencia requerida en las construcciones,
independientemente del tipo de construcción, esta situación hace que se
4
realice un estudio fundamental, que explique y detalle cómo realizar los

ensayos de los materiales para efectuar un correcto diseño de mortero,
según las especificaciones técnicas especificadas en los expedientes
técnicos de las obras en general.
Asimismo, se requiere aclarar y alcanzar un mejor conocimiento a los

maestros de obras de cómo realizar un diseño de mortero que cumpla con
las exigencias de calidad que toda construcción debe tener. Para tal fin,
surgió la necesidad de elaborar un informe denominado “DISEÑO DE
MORTERO PLÁSTICO CON UNA f´m DE 175 Kg/cm “, donde se

2
referencie minuciosamente cada paso a seguir, cada ensayo, cada posible

error hallado en el desarrollo del tema, entre otros. Sin embargo, debemos
considerar lo que la norma ASTM Y NTP indican en cuanto al desarrollo de
los distintos ensayos de los componentes del mortero.
Para estos ensayos y otros efectuados a nivel de laboratorio, las exigencias

de control para garantizar reproducibilidad de los resultados, son muy
estrictas y sólo las condiciones controladas de un buen laboratorio permite
cumplirlas.
Dada la importancia de este componente, es necesario elaborar un mortero

de buena calidad, para eso debemos ser cuidadosos respecto a dos
aspectos fundamentales, el primero es la calidad de sus ingredientes y la
dosificación adecuada que debe usarse en la preparación de la mezcla, esto
permitirá lograr la resistencia requerida. (SENCICO, 2008).
Debido a que algunos componentes principales del concreto de cemento

Portland y de los morteros son los mismos, se asume equivocadamente
que la práctica de un buen concreto es también la práctica de un buen
mortero. Sin embargo, el mortero difiere del concreto en las consistencias,
métodos de colocación y ambientes de curado. (Asocreto, 2010).
El mortero es un elemento clave en la fortaleza del muro portante, es por

esta razón que no debemos olvidar las funciones básicas del mortero dentro
de las construcciones en general, este es colocado en unidades de
mampostería absorbentes y tan pronto como hacen contacto pierden agua.
(SENCICO, 2008).
5
Por lo tanto, de acuerdo a los aspectos antes mencionados, es que se

requiere realizar y determinar la dosificación específica para un mortero de
alta resistencia, pero además de consistencia plástica, debido a que no hay
una constitución en particular que satisfaga todos los requerimientos en
una obra.
5 ANTECEDENTES
El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes,

que forman parte importante de su composición.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales

volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero
de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas
cenizas fueron halladas en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como
Puzzuoli, de aquí que ha este cemento se le llamase “cemento de
puzolana”
Hasta el siglo XVIII solo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales
puzolánicos, y hacia 1750 – 1800 se investigan mezclas calcinadas de
arcilla y caliza.
En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el

comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en
1818 el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualidad.
Dándose a finales de este siglo el perfeccionamiento del proceso de
fabricación de los actuales cementos Portland, material íntimamente ligado
a la producción de los morteros de hoy. (AFAM, 2003).
El mortero tiene una amplia gama de aplicaciones, puede emplearse para

nivelar pisos, proteger taludes, recubrir elementos estructurales, pero el
mayor consumo está en la construcción de mampostería, por lo que la
tecnología del mortero se ha enfocado en esta rama. (Asocreto, 2010).
6
6 MARCO TEÓRICO
a. DEFINICIÓN DE MORTERO
En el libro titulado “Tecnología del Concreto y del Mortero 5ª Ed”, en el

capítulo 14, llamado “Morteros”, nos menciona que el mortero puede
definirse como la mezcla de un material aglutinante (cemento portland
y/u otros cementantes), un material de relleno (agregado fino o arena),
agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse presentan
propiedades químicas, físicas y mecánicas similares a las del concreto
y es ampliamente utilizado para pegar piezas de mampostería en la
construcción de muros, o para recubrirlos, en cuyo caso se le conoce
como repello o revoque.
b. TIPOS DE MORTEROS SEGÚN SU COMPOSICIÓN
1. Generalidades:
Los morteros contrariamente a otros materiales constructivos, tienen

la peculiaridad de ser empleados en distintas aplicaciones en la
construcción, debido a los diferentes tipos de morteros clasificados
según su composición y aplicación, en este caso la prestación de cada
uno con distintas características y propiedades especiales, capaces
en su conjunto, de satisfacer diversas necesidades; a pesar de que
no hay un tipo en particular que satisfaga todas las situaciones.
(Rodríguez, 2008)
Tenemos los morteros Calcáreos, en los que la cal interviene como

aglomerante; los morteros de yeso, preparados con cal hidratada y
tienen un tiempo de fraguado muy rápido; los morteros de cal y
cemento, aconsejables cuando se busca gran trabajabilidad, buena
retención de agua y alta resistencia, en éstos morteros se sustituye
parte del cemento por cal; por último, contamos con los morteros de
cemento, caracterizados por otorgar una alta resistencia y usados
mayormente para la mampostería estructural, tales como muros de
contención o cementos.
2. Morteros de Cemento
La descripción de los componentes del mortero se realiza desde un
7
punto de vista volumétrico, destacando principalmente tres:

Aglomerante (cemento), arena y agua; y un cuarto de poca presencia
volumétrica.
Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de

trabajabilidad son variables de acuerdo a la proporción de cemento y
arena. Es hidráulico y no es muy trabajable, por eso se debe tener en
cuenta el menor tiempo posible entre el amasado y la colocación.
Las características de la arena, tales como la granulometría, el módulo
de finura, forma y textura de las partículas, así como el contenido de
materia orgánica, juegan un papel decisivo en su calidad.
Para su mejor especificación se divide en dos categorías; el estado

fresco y el estado endurecido, recordando que las propiedades del
mortero fresco condicionan el comportamiento del mortero
endurecido; mientras que el estado endurecido determina su
durabilidad.
c. PROPIEDADES DE MORTEROS EN ESTADO PLÁSTICO
1. Manejabilidad
Al igual que en el concreto, es una medida de la facilidad de colocación

de la mezcla, en este caso en las unidades de mampostería o en
revestimientos. La manejabilidad está relacionada con la consistencia, la
cual se refiere al estado de fluidez del mortero, es decir que tan dura
(seca) o blanda (fluida) es la mezcla cuando se encuentra en estado
plástico. (Varios, 2012).
En general, se acepta como medida de la manejabilidad, la característica

de fluidez de la mezcla medida en el ensayo de la mesa de flujo (ASTM
C-230) y la norma MTC E 617-2000.
2. Retención de Agua
Otra característica de los morteros, íntimamente relacionada con la

trabajabilidad, es la capacidad de retención de agua. Es decir, la
capacidad del mortero para mantener su plasticidad en contacto con
8
materiales absorbentes, de manera tal que el albañil pueda alinear y

nivelar los mampuestos sin romper la adherencia.
Un mortero con alta retención de agua impide que los mampuestos
absorban demasiado líquido, manteniendo la humedad para un
apropiado curado. Por el contrario, los morteros con baja retención
producen exudación: el agua, en su camino hacia la superficie del
mortero, creando una fina capa líquida entre el mortero y el
mampuesto, lo que disminuye sustancialmente la fuerza de
adherencia. (Varios, 2012).
3. Velocidad de Endurecimiento
Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y

24 horas; dependen de la composición de la mezcla y de las
condiciones ambientales como el clima y la humedad. (Varios, 2012).
d. PROPIEDADES DE MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO
1. Retracción
Debida principalmente a la retracción de la pasta de cemento, esto

aumenta cuando el mortero tiene altos contenidos de cemento. Para
mejorar la retracción y evitar el agrietamiento se recomienda utilizar
arenas con granos de textura rugosa, y tener en cuenta que, además
en clima caliente y de muchos vientos, el agua tiende a evaporarse
más rápidamente produciendo tensiones internas en el mortero, que
se traducen en grietas visibles.
La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en

cemento de la mezcla y a la mayor absorción de la pared sobre la que
se vaya a aplicar. (Varios, 2012).
2. Adherencia
La adherencia se considera tanto en el mortero fresco como en el

endurecido, aunque por distintas causas, debido a la capacidad del
mortero para absorber tensiones normales o tangenciales a la
superficie de la interface mortero – base. Se refiere, por tanto, a la
resistencia a la separación del mortero sobre su soporte.
9
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades de la

pasta del conglomerante, donde la tensión superficial de la masa del
mortero fresco es el factor clave para desarrollar este tipo de
característica. Asimismo, esta propiedad antes de que el mortero
endurezca, se incrementa debido a una mayor proporción del
conglomerante o a la cantidad de finos arcillosos. Sin embargo, el
exceso de estos puede perjudicar otras propiedades. (Varios, 2012).
3. Resistencia
La resistencia del mortero en general se trabaja con morteros de

cemento y arena en proporciones fijadas, con el fin de eliminar las
variaciones que pudieran deberse a la influencia del agregado, se usa
agregado fino. Existen diversas pruebas de resistencia tales como
compresión, tracción, flexión, siendo obviamente la primera la que
reviste mayor importancia y actualmente la única requerida por la
Norma ASTM o NTP.
Si el mortero se usa como pega, debe proporcionar una unión

resistente, si es para soportar cargas altas y sucesos, como en el
caso de la mampostería estructural, debe poseer una alta resistencia
a la compresión.
La resistencia a la tracción es la capacidad del mortero de resistir

esfuerzos de tracción. En el caso que el muro de albañilería deba
soportar cargas laterales como viento o sismo, en el extremo superior
del mismo se producirán esfuerzos de tracción por flexión, siendo estos
esfuerzos absorbidos principalmente por las fuerzas de adherencia
entre mortero y unidad. Por esta razón la resistencia a la tracción no es
importante en los morteros de asentar, ya que, si el muro falla debido
a esfuerzos de tracción, lo hará por fallas en la adherencia
Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su

resistencia; los morteros secos dan mayor resistencia que los
morteros húmedos, porque pueden ser más densamente
compactados. (Varios, 2012).
10
4. Durabilidad
Al igual que en el concreto, esta propiedad se define como la

resistencia que presenta el mortero ante los fenómenos naturales
externos como: las variaciones del clima (temperatura, humedad,
etc.), desgastes por abrasión y agentes corrosivos. (Varios, 2012).
5. Apariencia
Para lograr una buena apariencia es necesario aplicar morteros de

buena plasticidad. La apariencia después del fraguado juega un papel
importante en las mamposterías de ladrillos a la vista. (Varios, 2012).
11
7 METODOLOGÍA
a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR

EL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN
AGREGADOS MEDIANTE SECADO (ASTM C566 Y NTP 339.185)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por objetivo determinar el porcentaje de humedad

evaporable en una muestra de agregado fino y grueso por secado
El contenido de humedad total evaporable se calculó según la

siguiente fórmula:
𝑤−𝐷
𝑝= ∗ 100 (1)
𝐷
Donde:
p = Contenido de humedad evaporable (%)
w = Masa original de la muestra (gr)
D = Masa seca de la muestra (gr)
2. Materiales y Equipo
Para este ensayo se utilizaron los siguientes materiales y equipos:
 Balanza
Usamos una balanza con 0.1 % de sensibilidad.
Fig. 1 “Balanza usada en el

ensayo”
Fuente: “Propia”
12
 Fuente de Calor
La fuente de calor usada fue un horno capaz de mantener la

temperatura de la muestra a 110 ± 5°C.
Fig. 2 “Horno usado en el

ensayo”
Fuente:
“Propia”
Fuente propia
 Recipiente para la muestra
Recipientes metálicos, denominados taras que no son afectados

por el calor y que tienen la capacidad de contener la muestra sin
peligro de derrame.
Fig. 3 “Recipientes”
Fuente: Propia
 Agitador
Una espátula delgada para el agregado grueso y una mediana

para el agregado grueso.
13
3. Procedimiento
En lo que respecta a este ensayo de contenido de humedad la

muestra de agregado fino tomada fue de 500 g. y de agregado grueso
fue de 11 Kg ya que el TMN fue de 1’’.
El procedimiento realizado fue el siguiente:
Pesamos la muestra de agregado fino y grueso con una aproximación

de 0.1 %
Fig. 4 y Fig. 5 “Muestra natural Agregado Fino y Agregado

Grueso respectivamente”
Secamos las muestras completamente introduciéndolas en el horno

que se encuentra en el laboratorio de concreto, por un día y a una
temperatura de 100 °C, teniendo cuidado de evitar la pérdida de
alguna partícula.
Fig. 6 “Secado de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso

respectivamente”
14
Posterior al secado determinamos la masa de las muestras secas con

una precisión de 0.1 %, para ello se extrajeron estas muestras una
hora antes de la hora del inicio del ensayo para que se enfríen y así
obtener medidas exactas.
Fig. 7 “Retiro de las muestras de Agregado Fino y Agregado Grueso

respectivamente”
b. ENSAYO 2: CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA POR EL

TAMIZ (N°200) (MTC E 202 – 2000, ASTM C117 Y NTP 400.019)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar la cantidad de material fino

que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200) en un agregado fino. Durante
el ensayo se separaron de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 mm (No. 200), tales como:
arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.
La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), por

lavado se calculó según la siguiente fórmula:
𝑤−𝐷
𝑝= 𝐷
∗ 100 (2)
15
 Balanza
Fig. 8 “Balanza usada en el ensayo”
Fuente: Propia
 Fuente de Calor
La fuente de calor usada fue un horno capaz de mantener

la temperatura de la muestra a 110 ± 5°C.
Fig. 9 “Horno usado en el ensayo”

peligro de derrame.
16
Fig. 10 “Recipientes”
 Tamiz N° 200
También denominado tamiz de 75 mm
Fig. 11 “Tamiz N°200”
3. Procedimiento
La muestra que se escogió luego del cuarteo fue de 500 gr, el cual
se colocó al horno durante 24 horas y a una temperatura de 110
±5°C.
Fig. 12 y Fig. 13 “Peso de la tara y el peso del agregado fino + tara”
17
Una vez pasado las 24 horas se dejó que se enfríe durante 20 a 30
minutos aproximadamente, para luego realizar el lavado que consiste
echar agua en la tara con el agregado puesto y luego decantarlo sobre
el tamiz N°200. Repetimos el procedimiento hasta ver que no haya
material fino y que el agua del agregado quede cristalina.
Fig. 14 “Lavado del agregado fino”
Para finalizar, colocamos el agregado lavado al horno durante 24

horas a una temperatura de 110 ±5°C.
Fig. 15 y Fig. 16 “Extracción del horno y pesado del

agregado fino”
18
c. ENSAYO 3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y

GRUESO (MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar cuantitativamente, los

tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos contenidas
en muestras secas, a través de tamices dispuestos sucesivamente de
mayor a menor abertura.
El porcentaje que pasa, el porcentaje total retenido, o el porcentaje de

las fracciones de varios tamaños se calculó con una aproximación de
0.1%, con base en el peso total de la muestra inicial seca.
La muestra fue primero ensayada por el método MTC E202, por lo que
se incluyó el peso del material más fino que el tamiz de 75 mm (No.
200) por lavado en los cálculos de tamizado cuyo resultado fue
expresado con una aproximación de 0.1%.
El resultado de los porcentajes se expresó redondeando al entero más

próximo, con excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (No.
200), cuyo resultado se expresó con una aproximación de 0.1%.
El módulo de finura del agregado fino se calculó como la suma de

los porcentajes retenidos, acumulados para cada una de las
siguientes mallas, dividiendo la suma por 100: 150 μm (Nº 100), 300
μm (Nº 50), 600 μm (Nº 30), 1,18 mm (Nº 16), 2,36 mm (Nº 8), 4,75
mm (Nº 4), 9,5 mm (3/8”). Según la siguiente fórmula:
(∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑁 0 4,8,16,32,50,100)

𝑀𝐹 = …… (3)
100
Para el módulo de fineza del agregado grueso se calculó los retenidos

acumulados desde el tamiz Nº 2 ½ hasta el tamiz Nº4.
(∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑁 0 2,4,8,16,32,50,100)

𝑀𝐹 = … (4)
100
19
 Balanza
Fig. 17 “Balanza usada en el ensayo”
 Fuente de Calor


ensayo”
Fuente:
“Propia”
20

peligro de derrame.
Fig. 19
“Recipientes”
Fuente:
“Propia”
 Tamices
Un juego según el material a tamizar.
Tamices para Agregado Fino: 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50,
Nº100 y fondo.
Tamices para Agregado Grueso: 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”,
Nº4 y fondo.
Fig. 20 “Juego de
Tamices”
Fuente:
“Propia”
3. Procedimiento
Se secó la muestra del agregado hasta obtener un peso constante

(masa) a una temperatura de 110 +/- 5 °C y a continuación se enfrió
a temperatura ambiente.
21
Luego se seleccionó los tamaños de los tamices y se los colocó en

orden de tamaño decreciente. Inmediatamente se vertió sobre el tamiz
superior la muestra a ensayar.
Fig. 21 y Fig. 22 “Tamices colocados en forma decreciente y tamizado
de agregado
grueso”
Posteriormente, se agitó los tamices manualmente durante un periodo

determinado. El criterio que se utilizó para establecer el tiempo de
tamizado fue el siguiente: una vez terminado, no más del
1% del residuo en cada tamiz individual pasará por dicho tamiz
durante un minuto aproximadamente de tamizado continuo.
Fig. 23 y Fig. 24 “Tamizado de agregado grueso y peso del material

en balanza”
22
23
Fig. 25 “Peso de agregado fino en

balanza”
Se determinó la masa del material retenido en cada tamiz al 0.1 %. Se
calculó los porcentajes pasantes en cada tamiz al 0.1 % en base

a la masa total de la muestra inicial seca.
Nota:
El peso total después del tamizado se comparó con el peso original

de la muestra colocada en los tamices. Como las cantidades diferían
en menos del 0.3 %, basándonos en el peso original de la muestra
seca, los resultados se aceptaron. (ASTM C 136; Mamlouk, 2009).
Finalmente se calcularon el módulo de finura para el agregado fino y

grueso.
e. ENSAYO 4: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE

AGREGADOS FINOS (MTC E 205 – 2000 Y NTP 400.022)
1. Marco teórico
Éste ensayo tuvo por finalidad, determinar la fluidez de morteros de

cemento hidráulico, utilizando la mesa de flujo.
Para el desarrollo tuvimos que definir unas variables para luego poder
24
calcular los pesos específicos y la absorción.
Llamando:
A = Peso al aire de la muestra disecada (g).
B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua (g).
C = Peso total del picnómetro aforado con muestra y lleno de agua.
D = Peso de la muestra saturada, con superficie seca (g).
Fórmulas usadas: (6) (7) (8) (9) respectivamente
A 𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = [ 3]
B + S − C 𝑐𝑚
S 𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑆. 𝑆. 𝑆) = [ 3]
B + S − C 𝑐𝑚
A 𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = [ 3]
B + A − C 𝑐𝑚
S−A
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛(%) = [%]
A
 Balanza
Usamos una balanza con 0.1 % de

sensibilidad.

ensayo”
25
Fuente:
“Propia”
 Fuente de Calor


ensayo”
Fuente:
“Propia”
 Tamiz N° 4
También denominado tamiz de 4.75 mm

peligro de derrame.
Fig. 28
“Recipientes”
26
Fuente:
“Propia”
 Picnómetro
En el cual se pueda introducir la totalidad de la muestra.
Fig. 29
“picnómetro”
Fuente:
“Propia”
 Molde cónico y varilla par apisonado
Fig. 30 “molde
cónico”
Fuente:
“Propia”
 Bandeja de zinc
 Secadora
Dispositivo que proporcione una corriente de aire caliente a una

velocidad moderada
5. Procedimiento
Para este ensayo después de haber cuarteado y obtenido la muestra

se pasó el material por el tamiz N°4, se seleccionó una cantidad
aproximada de 1 Kg. que se dejó secando en el horno durante 24
27
horas a una temperatura de 110 ±5°C, luego se enfrió a temperatura

ambiente de 1 a 3 horas. Después se dejaron sumergidos en agua
durante 24 ±4 horas.
Fig. 31 “agregado pasado por el

tamiz N°4”
Fuente:
“Propia”
Pasadas las 24 hora se procedió a decantar el agua de manera

cuidadosa evitando la perdida de finos y se puso la muestra sobre la
bandeja metálica, luego comenzó el proceso de secado de la
superficie mediante una corriente de aire caliente proporcionada por
la secadora de cabello agitando continuamente la muestra para que
el secado sea uniforme, se continuo el secado hasta que las
partículas pudieron fluir libremente.
Fig. 32 “secado de la muestra”
28
Cuando se comenzó a visualizar que la muestra se estaba

aproximando a esta condición, se sujetó el molde cónico echando en
su interior un poco de la muestra hasta una tercera parte luego se
procedió a dar 10 golpes con el apisonador, después se procedió a
hacer el mismo procedimiento, pero ahora con el molde lleno hasta
sus dos terceras partes, para la última parte se procedió de la misma
forma con la variante que ahora solo se dan 5 golpes, finalmente se
levantó el cono de forma vertical. Se observó que la muestra no se
desmorono entonces seguimos con el proceso de secado. Cuando se
observó que la muestra se acercó más a la condición necesaria
entonces procedimos a realizar los mismos pasos. Se observó que la
parte de los bordes se desmorono dejando la parte central aun en pie.
Fig. 33 “la muestra en el cono”. Fig. 34 “muestra al retirar el cono”
Fuente: “Propia” Fuente: “Propia”
Inmediatamente se tomó 500.3 gr. de la muestra en estado de SSS,

se tomó el peso de la tara sola, luego se le añadieron los 500.3 gr. de
la muestra y también se tomó el peso.
Fig. 35 “peso de la muestra y la tara”
29
posteriormente se pesó el picnómetro vacío, después se le añadieron los

500.3 gr. de la muestra y se tomó el peso, finalmente se le añadió una
parte del agua (500 cm3) hasta un 90% del picnómetro para proceder a
quitarle el aire dándole vueltas al picnómetro durante 15 minutos aprox.
Una vez que se retiraron las burbujas de aire se procedió a llenar el resto
de agua hasta la línea del picnómetro y se pesó.
Fig. 36 “peso del picnómetro” Fig. 37 “peso del picnómetro y la

muestra”
Fuente: “Propia” Fuente: “Propia”
Fig. 38 “peso del picnómetro y el agua” Fig. 39 “peso del picnómetro, la

muestra y el agua”
30
Fuente: “Propia” Fuente:

“Propia”
f. PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO HIDRAULICO (FRASCO DE LE

CHATELIER (MTC E 610 – 2000, ASTM C188 Y AASHTO T 133)
1. Marco teórico
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del

cemento hidráulico. Su utilidad particular está en conexión con el
diseño y control de mezclas de concreto.
La densidad del cemento hidráulico está definida como la masa de un

volumen unitario de los solidos
Los valores establecidos en unidades SI serán considerados como

estándar
Este estándar no pretende cubrir todos los problemas de seguridad

si hay alguno asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario
de esta norma estándar la seguridad apropiada y prácticas de salud,
así como determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras
previas a su uso.
 Balanza

31

ensayo”
Fuente:
“Propia”

peligro de derrame.
Fig. 41
“Recipientes”
Fuente:
“Propia”
 Cemento portland tipo
64 gramos aproximadamente
Fig. 42 “cemento
Andino Tipo V”
32
Fuente: “propia”
 Gasolina 98 0 97
Fig. 43 “botella de gasolina”
Fuente: “propia”
 Frasco Le Chatelier
La cual se introduce el cemento y gasolina
Fig. 44 “Frasco Le chatelier”
Fuente: google
 Aparato baño maría
A temperatura constante, con una variación máxima de 0.2ºC
33
Fig. 45 Baño maría
Fuente: propia
 Espátula, embudos y cañas
Fig. 46 Embudos Fig. 47 Espátula
Fuente: google Fuente: google
7. Procedimiento
Llenamos el frasco con gasolina 89 a un punto en el cuello entre la

marca de 0 y 1mL. Secamos el interior del frasco por encima del nivel
del líquido, para que no quede residuos de gasolina. Registramos la
primera lectura después que el frasco ha sido inmerso en el baño de
agua maría.
Fig. 48 CHATELIER CON

GASOLINA 95
34
Fuente:
propia
Introducimos una cantidad de cemento, pesado en una balanza a un

margen de error de 0.03g, (alrededor de 64 g para cemento portland) en
pequeños incrementos a la misma temperatura del líquido. Tuvimos
cuidado para evitar salpicaduras y que el cemento no debe adherirse al
interior del frasco por encima del líquido. Mientras echábamos el
cemento, golpeábamos suavemente el frasco para que el cemento baje
fluidamente.
Fig. 49 Introducción con cuidado del cemento al

CHATELIER
Fuente:
Propia
Colocamos el frasco inmerso en un baño de agua a temperatura

constante por un periodo de tiempo suficiente (15 minutos) para
35
evitar variaciones en la temperatura del frasco mayores que 0.2ºC

entre la lectura inicial y final.
Fig. 50 LE CHATELIER con gasolina y cemento retirado del baño

maría
Fuente:
“propia”
36
8 RESULTADOS
g. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR

Tabla No1: Contenido de Humedad agregado fino

CONTENIDO DE HUMEDAD
ID DESCRIPCIÓN UND 1 2 3
Identificación
A del recipiente o - T3F T4F T5F
Tara
Peso del
B gr 27.600 28.000 27.500
Recipiente
Recipiente +
C Material gr 149.700 153.500 149.800
Natural
Recipiente +
D gr 145.500 149.000 145.600
Material Seco
Peso del
material
húmedo
E gr 122.100 125.500 122.300
(Ww) = C - B
Peso del
material Seco
F gr 117.900 121.000 118.100
(Ws)= D - B
Porcentaje de
humedad
W% % 3.562% 3.719% 3.556%
(E-F / F) * 100
Promedio
G Porcentaje % 3.613%
Humedad
Elaboración propia
Nota: Material hace mención tanto al suelo como a los agregados tanto grueso
como fino

c. ENSAYO 3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO

37
Y GRUESO (MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)
d. DATO PROPORCIONADO: FLUIDEZ DE MORTEROS DE

CEMENTO HIDRÁULICO (MTC E 617 – 2000, ASTM C 1437)
e. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE

AGREGADOS FINOS MTC E 205 – 2000
f. ENSAYO DE COMPRESIÓN DE MORTERO
Los resultados obtenidos de la compresión de los morteros se han

realizado mediante las normas ASTM, MTC y NTP. El ensayo realizado
tiene la siguiente denominación: Compresión de morteros de cemento
Andino Tipo V (Cubos 50.8mm), bajo la normativa MTC E609 – ASTM
C109 – NTP 334.051, para el diseño de mortero plástico con una f´m de
175 Kg/cm2.
La probeta No1 arrojo los siguientes resultados:
 DEF. DIRECT: 30.500
 CARGA (Kg): 4510
 DEFORMACIÓN (mm): 0.305
 ESFUERZO: 182.222
 ε: 0.061
Fig. 51 “Carga máxima aplicado a la probeta N o1”.
Fuente: propia.
38

 CARGA (Kg): 4581
 ε: 0.0916
Fig. 52 “Carga máxima aplicado a la probeta No2”.
Fuente: propia.

 CARGA (Kg): 4531
 ε: 0.050894632
Fuente: propia.
39

 CARGA (Kg): 5209
 ε: 0.0856
Fuente: propia.
 CARGA (Kg): 5206
 ε: 0.07868526
Fig. 51 “Carga máxima aplicado a la probeta No5”.
40
Fuente: propia.

 CARGA (Kg): 5223
 ε: 0.09477912
Fuente: propia.
 CARGA (Kg): 5945
41
 ε: 0.09939759
Fuente: propia.
 CARGA (Kg): 5927
 ε: 0.14818548
Fuente: propia.
 CARGA (Kg): 6029
 ε: 0.12027833
42
Fuente: propia.
F´m promedio es de 166 Kg/cm2.
Para el cálculo de las Resistencias se procedió a dividir el esfuerzo al
que se sometió cada probeta, entre el área de su cara superior en cm2.
Trabajamos el ensayo a los 15 días, con las Probetas, la M2, M4 y M5,

dándonos las resistencias f´m mencionadas en el cuadro.
9 DISCUSIÓN
43
a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR

Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino y grueso en el ensayo de
peso unitario; corrección en el diseño de la dosificación de mortero y
concreto.

Este ensayo realizado sirve para diversos propósitos, tales como ajuste
en peso de las cantidades de agregados fino en el ensayo de
granulometría.
c. ENSAYO 3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y

GRUESO (MTC E 204 – 2000, ASTM C 136 Y NTP 400.012)
Este método se usa principalmente para determinar la granulometría

de los materiales propuestos que serán utilizados como agregados.
Los resultados se emplean para determinar el cumplimiento de
los requerimientos de las especificaciones que son aplicables y
para suministrar los datos necesarios para la producción de diferentes
agregados y mezclas que contengan agregados.
44
d. ENSAYO 4: FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO

(MESA DE FLUJO) (MTC E 617 – 2000, ASTM C 1437)
El valor obtenido se encuentra dentro del rango plástico, la cual

corresponde con la consistencia requerida para la dosificación.
i. ENSAYO 5: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE

AGREGADOS FINOS MTC E 205 – 2000
Este ensayo realizado servirá para la determinación del peso específico

o
aparente y real a 23 C, así como la absorción después de 24 horas
sumergido en agua.
j. PESO UNITARIO Y RELACIÓN DE VACÍOS DE LOS AGREGADOS

MTC E 203 -200.
Es menester realizar correctamente las aproximaciones en el pesado de

las masas de agregado. Además, tener sumo cuidado al momento de
usar la varilla, para que no exceda el límite permitido de ingreso a la
capa anterior de agregado.
10 CONCLUSIONES
 Se logró dosificar un mortero con un diseño de resistencia establecida de
175 Kg/cm2, llegando a 159.09 kg/cm2, la probeta M-2, a los 15 días de
curado. Asimismo, la probeta M-4 otorgó una resistencia de 170.36 kg/cm2 y
la M-5 una de 169.65 Kg/cm2. No se efectuó el rompimiento de probetas a los

7 días debido a que la máquina se encontraba descalibrada. Por los datos
mencionados se obtuvo una f´m de 166.67 kg/cm2.

 En el ensayo de análisis granulométrico se obtuvo un MF de 2.97,
manteniendo el rango que la norma rige de 2.3 a 3.1 - ASTM C136.
 En el ensayo del peso específico y absorción del agregado fino, se obtuvo el
valor para peso específico de 2,69 g/cm3 y la Absorción 2.17% - MTC E205.
45
 El contenido de humedad de agregado fino resulto 1.6%, resultando el agua

libre -0.57% (C.H -Absorción) lo cual nos indica que falta agua en nuestro
diseño.
 Finalmente, el ensayo de peso específico del cemento que resultó 3.14 g/cm3
lo cual oscila entre 3.1 y 3.2 tal como indica la norma ASTM C118.
 Muchas veces en obra no se tienen en cuenta que agregar un poco más de
agua a la mezcla perjudicaría a la resistencia del mortero. Por ende, este
ensayo es importante para no cometer ese tipo de errores.
 La dosificación es importante para poder determinar la cantidad de cemento
y arena que se está empleando en un diseño de mortero. Un buen cálculo de
la dosificación permite un buen resultado en la resistencia y un buen manejo
del material para que no sea desperdiciado.
 Si el mortero es muy rico, es decir, con alto contenido de cemento, es muy
resistente pero muy susceptible a agrietarse. Y si tiene muy poco cemento,
la mezcla se vuelve áspera y poco trabajable, ya que las partículas de arena
rozan entre sí, ya que no existe suficiente pasta de cemento que actúe como
lubricante.
 En un inicio, hubo confusiones en cuanto a qué normativas se usarían, sin
embargo, con el avance del informe y la investigación para realizar los
distintos ensayos, hemos llegado a la conclusión de que las Normas MTC
derivan genuinamente de las ASTM, y no se contradicen como se creía en
un principio.
 Tal como lo afirmaban los Ingenieros Salamanca y Galvis, las características
de la arena juegan un papel importante en la calidad de nuestros morteros;
pues las arenas que contengan arcillas o limos otorgan una mayor
trabajabilidad, pero menor resistencia. Además de esto, las distintas
proporciones de cemento confieren a las arenas distintos comportamientos,
al rozar entre sí, permitiéndole ser poco o muy trabajable.
46
11 RECOMENDACIONES
 Distribuir el agregado mediante el cuarteo y luego el tamizado, nos

garantiza una homogeneidad en las partículas de estas. Debemos tener en
cuenta que un buen tamizado del agregado, ayuda a obtener mejores
resultados en el cálculo del módulo de finura.
 Es imprescindible que los moldes sobre los que se va a verter las
mezclas de mortero, estén totalmente tapados con plastilina, para así evitar
pérdidas de agua mientras permanezcan en el molde.
 Revisar que todos los datos obtenidos de los distintos estén ensayos
sujetos o cercanos a las normativas establecidas.
 Realizar correctamente los cálculos de dosificación, para obtener un
mortero que satisfaga las necesidades establecidas.
 Dar un cuidadoso manejo década equipo a utilizar en los ensayos.
 Tratar de realizar el ensayo de fluidez lo más pronto posible, debido a que
el cemento fragua rápidamente con el agua. Además, trabajar con el mismo
tipo de cemento para éste ensayo y el del Peso específico del mismo.
 Tener mucho cuidado al momento de vaciar el agua del agregado
sumergido en la bandeja, en el ensayo del Peso Específico y Absorción del
agregado, luego de las 24 horas de haber estado en contacto con el agua.
 Es recomendable, hacer una dosificación para 06 probetas, para evitar mezcla
faltante en caso de haber algún inconveniente en el cálculo.
12 GLOSARIO*
 Toba Volcánica: o tufo volcánico, es un tipo de roca ígnea volcánica, ligera,

de consistencia porosa, formada por la acumulación de cenizas u otros
elementos volcánicos muy pequeños expelidos por los respiraderos durante
una erupción volcánica. Su velocidad de enfriamiento es más rápida que en
el caso de rocas intrusivas como el granito y con una menor concentración
en cristales. No hay que confundirla con la toba calcárea ni tampoco con la
pumita. (Varios,2016).
 Taludes El talud o pendiente de un muro; en arquitectura e ingeniería civil,
diferencia de grosor en un muro (más grueso en la parte inferior que en la
47
parte superior, de modo que resista la presión de la tierra tras él).

 La protección del talud, procedimiento que se realiza para proteger los taludes
de obras de ingeniería, o los taludes naturales, contra los daños causados por
el escurrimiento del agua o el golpeo de las ondas de un lago, río o mar contra
sus márgenes. (Varios, 2016).
 Agentes corrosivos: sustancia que puede destruir o dañar irreversiblemente
otra superficie o sustancia con la cual entra en contacto. (Varios, 2015).
 Abrasión: En geología, la abrasión marina es el desgaste causado a una roca
por la acción mecánica del agua cargada por partículas procedentes de los
derrubios (material suelto o sedimento de rocas). (Varios, 2016).
13 REFERENCIAS
 Mamlouk, M. S., y Zaniewski, J. P. (2009). Materiales para ingeniería civil

(2ª ed.). Madrid, España. Editorial Pearson.
 SENCICO (2008). MANUAL DE CONSTRUCCIÓN, Y
ESTRUCTURACIÓN Y PREDIMENSIONAMIENTO EN ALBAÑILERÍA
ARMADA HECHA CON BLOQUES DE CONCRETO VIBRADO. Lima,
Perú. Editorial SENCICO.
 Asocreto (2010). Tecnología del Concreto, 1(2) (3ª ed.). Bogotá,
Colombia. Editorial Asocreto.
 Guzmán, D. (2001). Tecnología del concreto y del mortero. Morteros
(capítulo 14), (pp.303-304). Santafé, Bogotá: Bhandar Editores.
 PROPIEDADES DE LOS MORTEROS. Recuperado de
http://www.academia.edu/22146762/Propiedades_de_los_Morteros
 Asociación Nacional de Fabricantes de mortero, AFAM (2003). Morteros
Guía General. Madrid, España.
 Ministerio de Transporte y Comunicaciones, MTC (2003). Manual de

Ensayo de Materiales (EM 2000). Lima, Perú: ICG - Instituto de la
Construcción y Gerencia. Recuperado de
http://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/docume
ntos/manuales/EM-2000/index.html
48
14 ANEXOS
A continuación, mostramos los ensayos firmados por el ingeniero Gabriel

Cachi Cerna, encargado del Laboratorio de Concreto de nuestra
universidad, sede Cajamarca.
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
NORMA: MTC E 204 – 2000
En el presente documento se acredita el trabajo realizado por los alumnos de

Materiales de Construcción en el laboratorio de concreto de la Universidad
Privada del Norte con la asesoría del coordinador(a) del laboratorio.
AUTORES:
 Marín Abanto. Ysabel Aracely.
 Merlo Romero, Víctor Hugo.
 Olano Marín, Ronny Jhelsin.
 Olano Urbina, Wilser Isai.
 Plasencia Alvarez, Antony.
 Romero Boyd, Julia Rosa
DATOS: Especificaciones Técnicas:

 Módulo de finura = 2.97
 Tamaño máximo: Tamiz: N°4
 Tamaño máximo nominal: N°4
MATERIALES UTILIZADOS.
 Balanza.
 Tamices.
 Horno.
PROCEDIMIENTO:
1. Se seleccionó la muestra mediante el cuarteo.
2. Una muestra de 5kg de agregado fino se secó por un día en el horno
a 110 +-
5°c.
3. Se ubicó los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura
(n°4, n°8, n°16, n°30, n°50, n°100) se efectuó el tamizado a mano
durante un periodo adecuado.
4. Se determinará el peso de la muestra retenido en cada tamiz con la
balanza
49
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 10 de mayo del 2018.
50
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
NORMA: MTC E 205 – 2000

AUTORES:
DATOS: Especificaciones
Técnicas:
 Peso específico agregado
 Absorción
 Picnómetro o matraz aforado
 Balanza
 Molde cónico
 Varilla para apisonado
 Bandejas de Zinc
 Secadora
PROCEDIMIENTO:
1. Una cantidad aproximada de 1 Kg, que se secó en el horno entre
100°C.
2. Se cubrio la muestra completamente con agua y se dejó sumergida
durante 24 horas.
3. Se decanta cuidadosamente para luego comenzar a secar.
4. Se introdujo en un picnómetro previamente tarado 500g de la muestra
5. Se saca el agregado fino del picnómetro y se desecó al horno a
110°C por un día.
__________
51
52
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADO FINO.

AUTORES:
DATOS: Especificaciones
Técnicas:
 Peso natural promedio= 500 g
 Peso seco promedio = 492 g
 Contenido de humedad = 1.6%
 A.L = -0.57%
 Balanza
 Latas de tarro.
 Horno con temperatura controlable
PROCEDIMIENTO:
1. Se tomó una muestra de 500 g y se la colocó al horno, se la pesa
con una aproximación al 0.1%.
2. Se dejó secar el agregado en el horno durante 24 horas.
3. Se determinó el peso seco de muestra.
__________
53
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO HIDRÁULICO

(FRASCO DE LE CHATELIER)
NORMA: MTC E 610 – 2000

AUTORES:
DATOS: Especificaciones Técnicas:

 Masa de cemento portland= 64g
 Volumen inicial= 0.5 Ml
 Volumen final= 21.05Ml
 Peso Específico= 3.14
MATERIALES UTILIZADOS:
 Frasco de Le Chatelier con tapón de vidrio.

 Gasolina de 97 de octanaje
PROCEDIMIENTO:
1. Se llenó con la gasolina al frasco hasta un punto situado entre 0ml y 1
ml.
2. Se puso el frasco en el baño de agua para equilibrar la temperatura a
23°c.
3. Posterior a ello se agrega el cemento portland, exactamente 64g al
frasco.
4. Mover el frasco formando un ángulo 45 grados para liberar aire
acumulado.
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 10 de junio del 2018
54
__________
Firma del coordinador(a) del laboratorio. Fecha: 10 de Julio del 2018
59

Peso Volumétrico Suelto Del Agregado NTP 400

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UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

Laureate International Universities

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

“DISEÑO DE MORTERO PLÁSTICO CON UNA F´m DE 175

Marín Abanto. Ysabel Aracely.

Ing. Cachi Cerna,

6 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 6

12 GLOSARIO ....................................................................................... .49

En las construcciones de las viviendas y cualquier tipo de edificación en

En el presente trabajo de aplicación desarrollamos a detalle los pasos

necesarios para dosificar un mortero de f´m de 175 Kg/cm2. Cada ensayo

Cada ensayo se realizó en el Laboratorio de Concreto de la Universidad

Inmediatamente después de la correcta dosificación a partir de los datos

sometiendo 2 probetas a ensayo de resistencia a la compresión a los 7, 14

Hoy en día, el Control de Calidad de los Materiales empleados en la

Por la cual se elabora un informe de investigación de laboratorio teniendo

El ingeniero Olmo, en su publicación denominada “Los Morteros. Control

de Calidad”, por parte del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo

Entonces, por lo antes mencionado por esta institución española

Asimismo, realizamos la investigación para aportar con más información,

 Dosificar un mortero de consistencia plástica con una f´m de

 Determinar la relación agua-cemento de la pasta, para una

La forma empírica de construcción que realizan la mayoría de maestros de

realice un estudio fundamental, que explique y detalle cómo realizar los

Asimismo, se requiere aclarar y alcanzar un mejor conocimiento a los

MORTERO PLÁSTICO CON UNA f´m DE 175 Kg/cm “, donde se

referencie minuciosamente cada paso a seguir, cada ensayo, cada posible

Para estos ensayos y otros efectuados a nivel de laboratorio, las exigencias

Dada la importancia de este componente, es necesario elaborar un mortero

Debido a que algunos componentes principales del concreto de cemento

El mortero es un elemento clave en la fortaleza del muro portante, es por

Por lo tanto, de acuerdo a los aspectos antes mencionados, es que se

El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes,

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales

En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el

El mortero tiene una amplia gama de aplicaciones, puede emplearse para

En el libro titulado “Tecnología del Concreto y del Mortero 5ª Ed”, en el

Los morteros contrariamente a otros materiales constructivos, tienen

Tenemos los morteros Calcáreos, en los que la cal interviene como

La descripción de los componentes del mortero se realiza desde un

punto de vista volumétrico, destacando principalmente tres:

Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de

Para su mejor especificación se divide en dos categorías; el estado

c. PROPIEDADES DE MORTEROS EN ESTADO PLÁSTICO

Al igual que en el concreto, es una medida de la facilidad de colocación

En general, se acepta como medida de la manejabilidad, la característica

Otra característica de los morteros, íntimamente relacionada con la

materiales absorbentes, de manera tal que el albañil pueda alinear y

Los tiempos de fraguado final e inicial de un mortero están entre 2 y

d. PROPIEDADES DE MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO

Debida principalmente a la retracción de la pasta de cemento, esto

La retracción es proporcional al espesor de la capa, a la riqueza en

La adherencia se considera tanto en el mortero fresco como en el

La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades de la

La resistencia del mortero en general se trabaja con morteros de

Si el mortero se usa como pega, debe proporcionar una unión

La resistencia a la tracción es la capacidad del mortero de resistir

Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su

Al igual que en el concreto, esta propiedad se define como la

Para lograr una buena apariencia es necesario aplicar morteros de

a. ENSAYO 1: MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA MEDIR

Éste ensayo tuvo por objetivo determinar el porcentaje de humedad

El contenido de humedad total evaporable se calculó según la