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Trabajo de Fin de Grado
Grado en Ingeniería Química
Ingeniería Conceptual de una Planta de Producción

de Acetona
Autor: Francisco Juan Vaquero Acevedo

Tutor: Pedro Antonio Ollero de Castro
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
I
Ingeniería Conceptual de una Planta de Producción de Acetona
II
Trabajo de Fin de Grado

Grado en Ingeniería Química
Ingeniería Conceptual de una Planta de Producción

de Acetona
Autor:
Francisco Juan Vaquero Acevedo
Tutor:
Pedro Antonio Ollero de Castro
Profesor titular
Dep. de Ingeniería Química y Ambiental

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
III
IV
Resumen
En este trabajo se realiza una ingeniería conceptual de una planta de producción de acetona mediante cumeno,
que atraviesa etapas de oxidación y descomposición para producir fenol y acetona como subproducto. Se
selecciona este método entre las distintas alternativas existentes para la producción de acetona la que resulte
más atractiva siguiendo criterios técnicos y económicos.
Para el diseño de la planta de acetona, se realiza una simulación de la misma en Aspen Plus para obtener
resultados de diseño y producción. Se han tomado las condiciones de operación de la bibliografía disponible
para el método del cumeno.
Cuando la planta se encuentra simulada se estudia una propuesta de integración energética y la controlabilidad
del proceso.
Finalmente, se realiza un análisis económico para evaluar la rentabilidad de la planta y su viabilidad.
V
VI
Abstract
This paper presents a conceptual engineering of a production plant acetone using cumene, which passes through
stages of oxidation and decomposition to produce phenol and acetone as a byproduct. This method is selected
among the various alternatives for the production of Acetone that is attractive again following technical and
economic criteria.
For the design of the plant acetone, a simulation of the Same in Aspen Plus it is performed to obtain results design
and production. The operating conditions are taken from the literature available for cumene method.
Once the simulation is done, a proposal for energy integration process and controllability is studied.
Finally, an economic analysis is performed to evaluate the profitability viability of the plant.
VII
VIII
Índice
Resumen ....................................................................................................................................................... V
Abstract ...................................................................................................................................................... VII
Índice ........................................................................................................................................................... IX
Índice de Tablas ........................................................................................................................................... XI
Índice de Figuras ........................................................................................................................................ XIII
1 Alcance y Objetivo del Proyecto ............................................................................................................ 1
2 Introducción .......................................................................................................................................... 3
2.1. Propiedades y Usos de la Acetona.............................................................................................................. 3
2.2. Mercado Mundial de la Acetona ................................................................................................................ 6
2.3. Tecnología Actual de Producción de Acetona ........................................................................................... 8
2.3.1 Destilación de la Madera .................................................................................................................... 9
2.3.2 Fermentación ....................................................................................................................................... 9
2.3.3 Método del Propileno ......................................................................................................................... 9
2.3.4 Método del Ácido Acético................................................................................................................... 9
2.3.5 Método de Isopropil Alcohol ............................................................................................................10
2.3.6 Método del acetileno ........................................................................................................................10
2.4. Tecnología Seleccionada ...........................................................................................................................10
3 Cinética y Termodinámica de la Reacción ............................................................................................ 13
3.1 Oxidación....................................................................................................................................................13
3.2 Escisión .......................................................................................................................................................16
3.3 Hidrogenación............................................................................................................................................18
4 Síntesis del Proceso ............................................................................................................................. 21
4.1 Estructura de Entrada-Salida ....................................................................................................................21
4.2 Sistema de Reacción y de Recirculación ...................................................................................................25
4.2.1 Elección del Tipo de Reactor, Conversión por Paso ........................................................................25
4.2.1.1 Oxidación ....................................................................................................................................25
4.2.1.2 Evaporador .................................................................................................................................26
4.2.1.3 Escisión .......................................................................................................................................28
4.2.2 Estructura de Recirculación ..............................................................................................................30
4.3 Sistema de Separación ..............................................................................................................................32
4.4 Simulación en Aspen del Proceso Completo Sin Integración Energética ...............................................37
5 Integración Energética (Propuesta de Integración Energética) ............................................................ 41
6 Control de Proceso............................................................................................................................... 52
IX
7 Análisis Económico .............................................................................................................................. 59

7.1 Inversión inicial...........................................................................................................................................59
7.2 Coste de la producción ..............................................................................................................................64
7.3 Análisis de la rentabilidad del proyecto ...................................................................................................67
Referencias ................................................................................................................................................. 70
X
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Propiedades Físicas de la Acetona 4

Tabla 2–2. Propiedades físicas del Cumeno. 5
Tabla 2–3. Propiedades físicas del Hidroperóxido de Cumeno. 5
Tabla 2–4. Propiedades físicas del Fenol. 6
Tabla 2–5. Importaciones 2008. 6
Tabla 2–6. Exportaciones 2008. 7
Tabla 2–7. Características comerciales del Fenol. 11
Tabla 2–8. Características comerciales de la Acetona. 11
Tabla 3–1. Propiedades termodinámicas de los componentes principales. 15
Tabla 3–2. Constante de equilibrio para la reacción de oxidación. 15
Tabla 3–3. Constante de equilibrio para la reacción de escisión. 18
Tabla 3–4. Parámetros de la cinética. 19
Tabla 4–1. Clasificación de los componentes. 22
Tabla 4–2. Rango de variación para el análisis de sensibilidad. 23
Tabla 4–3. Precios de compra y venta. 23
Tabla 4–4. Ingresos y costes. 23
Tabla 4–5. Precios de compra y venta disminuidos. 24
Tabla 4–6. Ingresos y costes disminuidos. 24
Tabla 4–7. Precios de compra y venta aumentados. 24
Tabla 4–8. Ingresos y costes aumentados. 24
Tabla 4–9. Reactor de Oxidación. 26
Tabla 4–10. Reactor de Escisión MP. 29
Tabla 4–11. Reactor de Escisión FP. 30
Tabla 4–12. Componentes de salida de la oxidación. 31
Tabla 4–13. Componentes de salida de la escisión. 31
Tabla 4–14. Componentes a la entrada de la columna de acetona. 34
Tabla 4–15. Columnas de Separación. 37
Tabla 4–16. Propiedades de las Corrientes de la Planta. 40
Tabla 5–1. Necesidades caloríficas del proceso. 41
Tabla 5–2. Corrientes del proceso. 43
Tabla 5–3. Curva compuesta caliente. Tabla 5–4. Curva compuesta fría. 46
Tabla 5–5. HEP y HDP del proceso. 47
XI
Tabla 5–6. Intercambiadores en el proceso. 51

Tabla 7–1. Categorías de estimación de inversión inicial. 60
Tabla 7–2. Factores de corrección por material, presión y temperatura. 61
Tabla 7–3. Coste de los platos de Columnas de Destilación. 62
Tabla 7–4. Tamaño Condensadores//Hervidores. 62
Tabla 7–5. Columnas de Separación. 62
Tabla 7–6. Coste de las Bombas. 63
Tabla 7–7. Coste de los intercambiadores. 63
Tabla 7–8. Coste de los equipos principales. 64
Tabla 7–9. Valores típicos de Producción. 65
Tabla 7–10. Operarios en la planta. 66
Tabla 7–11. Costes de Producción. 67
Tabla 7–12. Flujos de Caja. 69
XII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013. 7

Figura 2-2. Reacción del Propileno. 9
Figura 2-3. Reacción del Ácido Acético. 9
Figura 2-4. Reacción del Isopropil Alcohol. 10
Figura 2-5. Reacción del Método Hock. 10
Figura 3-1. Reacción de Oxidación. 13
Figura 3-2. Velocidad de oxidación del cumeno. 13
Figura 3-3. Radicalización del cumeno. 13
Figura 3-4. Formación de HPC. 14
Figura 3-5. Reacción de DMBA. 14
Figura 3-6. Reacción de la acetofenona mediante oxidación. 14
Figura 3-7. Reacción de Escisión. 16
Figura 3-8. Velocidad de reacción de la escisión. 16
Figura 3-9. Variación de k con respecto de la concentración de agua y fenol. 16
Figura 3-10. Relación de k con el medio ácido. 17
Figura 3-11. Reacción de AMS. 17
Figura 3-12. Reacción de la Acetofenona mediante descomposición. 17
Figura 3-13. Reacción del DCP. 17
Figura 3-14. Reacción de hidrogenación. 18
Figura 3-15. Velocidad de reacción de hidrogenación. 18
Figura 4-1. Estructura entrada-salida global. 21
Figura 4-2. Estructura entrada-salida detallada. 22
Figura 4-3. Esquema evaporador. 27
Figura 4-4. Conversión a la salida del reactor MP. 28
Figura 4-5. Conversión frente a volumen en un reactor MP. 29
Figura 4-6. Conversión a la salida en un reactor FP. 30
Figura 4-7. Diagrama de bloques con recirculaciones. 32
Figura 4-8. Número teórico de sistemas de separación. 32
Figura 4-9. Menor Coeficiente de Dificultad. 34
Figura 4-10. Diagrama de Procesos. 39
XIII
Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado. 42

Figura 5-2. Diagrama de temperatura. 44
Figura 5-3. Diagrama de cascada. 45
Figura 5-4. Diagrama de curva compuesta. 46
Figura 5-5. Diagrama de curva compuesta. 47
Figura 5-6. Diagrama de procesos con integración energética. 49
Figura 5-7. Absorción por refrigeración. 50
Figura 5-8. Rendimiento absorción. 50
Figura 6-1. Control del reactor de oxidación. 53
Figura 6-2. Control del reactor de escisión MP. 54
Figura 6-3. Control del reactor de escisión FP. 54
Figura 6-4. Control del evaporador. 55
Figura 6-5. Control columna acetona. 56
Figura 6-6. Control columna fenol. 57
Figura 6-7. Control intercambiador de agua. 57
Figura 6-8. Control intercambiador de vapor. 58
Figura 6-9. Control compresor. 58
XIV
1 ALCANCE Y OBJETIVO DEL PROYECTO
E
L objetivo de este proyecto es el estudio de la viabilidad económica y técnica de una planta de
producción de acetona mediante un proceso escogido en función de su rentabilidad y su uso en la
actualidad.
En el proyecto se analiza la situación de la acetona en el mercado mundial, se analizan los diferentes métodos
de obtención de acetona y se escoge el más adecuado, analizando la termodinámica del mismo.
Se utiliza Aspen Plus como herramienta de simulación con las condiciones de operación elegidas de acuerdo
con el estado del arte estudiado; obteniendo el balance de materia y energía completo de la planta, lo cual
permite el diseño básico de los equipos principales del proceso y una estimación del requerimiento de los
servicios auxiliares de la planta.
Posteriormente se estudian diferentes propuestas de integración energética en la planta y su posible
implantación. Además del tipo de control de los equipos principales de la planta.
Por último se lleva a cabo un análisis económico de la planta para evaluar su rentabilidad.
1
2
2 INTRODUCCIÓN
L
a acetona es el compuesto más simple y más importante del grupo de las cetonas. Es un excelente
disolvente y también un precursor de muchos otros productos químicos. La producción de acetona en
2015 fue de 6 millones de toneladas. La mayoría de la acetona viene de la coproducción con el fenol a
partir del cumeno.
En este capítulo se verán las propiedades de la acetona, sus usos mayoritarios, el mercado actual de la acetona
y las distintas formas que existen para producir este producto químico tan valioso en la industria química.
2.1. Propiedades y Usos de la Acetona

La acetona es uno de los disolventes más utilizado en la industria, ya que posee unas excelentes propiedades
disolventes. El acetileno se envasa a presión sin peligro disolviéndolo previamente en acetona. El rayón de
acetato se hila a partir de una disolución en acetona. Los barnices a base de ésteres de celulosa y nitrato de
celulosa se emplean en disolución con una mezcla de disolventes que contienen acetona. Más allá de las
aplicaciones industriales, a nivel de particular, tiene un gran uso como como disolvente y es muy utilizado
como quita esmaltes de las uñas.
También se utiliza en la industria farmacéutica como desnaturalizante en el alcohol desnaturalizado y además
es un excipiente de algunas medicinas.
La mayor aplicación de la acetona es la producción de otros compuestos, el más importante es la síntesis de
metacrilato de metilo (MMA), se consume como cianohidrina de acetona para conseguir metacrilato de metilo;
esto es debido al uso del polimetilmetacrilato (PMMA), que es un material antifragmentación que se usa en la
industria de la construcción en lugar del vidrio. Originalmente se utilizaba en la industria dental para hacer
coronas y puentes. En los 70’s algunos expertos en uñas usaban MMA para hacer uñas acrílicas que era más
barato que otras opciones.
Al MMA le sigue el bisfenol A, como segunda mayor aplicación de la acetona como producto intermedio. Es
una sustancia industrial que se usa para producir resinas de policarbonato y resinas epoxi. Los recibos de venta
brillantes de los agentes de facturación pueden contener bisfenol A como un componente de recubrimiento
sensible al calor que permite la impresión sin tinta. Las resinas epoxi tienen aplicación en el envase de
alimentos y su almacenaje que es esencial para mantener y mejorar la seguridad de los alimentos. Muchos
dispositivos médicos están hechos con bisfenol A que previenen de la presencia de burbujas de aire y otros
inconvenientes durante los procedimientos médicos.
Otra aplicación es la pirolisis de la acetona en estado vapor a 700 oC para conseguir cetena que reacciona con
ácido acético para dar anhídrido acético. También se le aplica la condensación de tipo aldólica con Ba(OH)2
para producir Diacetonalcohol, óxido de mesitilo y forona, la hidrogenación catalítica del óxido de mesitilo
produce metilisobutil cetona. Todos estos productos se utilizan como disolventes o como productos
intermedios.
A continuación, se exponen las propiedades físicas (Tabla 2-1) y químicas más importantes de la acetona
sacadas de [1] y de [2], respectivamente.
3
Tabla 2-1. Propiedades Físicas de la Acetona
Nombre Acetona
Fórmula CH3-C0-CH3
Estado Líquido incoloro
Olor Dulce y aromático
Peso molecular 58,08 g/mol
Presión crítica 46,40 atm
Temperatura crítica 235 ºC
Punto de ebullición 56,2 ºC
Punto de fusión -94,8 ºC
Densidad 791 kg/m3
Presión de vapor 0,237 atm a 20 ºC
Viscosidad 0,32 cP a 20 ºC
Punto inflamabilidad -20 ºC
Temperatura de
738 K
autoignición
Calor específico
92,1
Vapor (102ºC, J/molK)
Entalpía de formación A 25 ºC y 1 atm.

Gas (kJ/mol) -216,5
Líquido (kJ/mol) -248
Entropía A 25 ºC y 1 atm.
Gas ideal (J/molK) 200,1
Líquido (J/molK) 295,349
Límite de explosividad 2,55-12,8 %
Completamente soluble en agua,
Solubilidad muy soluble en alcohol etílico,
dietil éter, cloroformo y benceno.
La acetona muestra reacciones de cetonas alifáticas saturadas. Forma compuestos cristalinos como el bisulfito
sódico de acetona. Agentes reductores convierten la acetona en pinacol, isopropil alcohol o propano. La
acetona es estable a los agentes oxidantes más normales como el nitrato de plata o el ácido nítrico frío, pero se
puede oxidar en presencia de algunos agentes oxidantes fuertes como el permanganato alcalino, ácido crómico
y ácido nítrico caliente.
Con aldehídos, los alcoholes primarios forman acetales La acetona también forma acetales, con una reacción
exotérmica, pero la concentración en el equilibrio es pequeña a temperatura ambiente. Sin embargo el metil
acetal de acetona fue comerciado a partir de metanol a baja temperatura para usarse como aditivo de la
gasolina. El isopropenil metil éter, útil como un agente hidroxilo bloqueante en uretano y la química de
polímeros epoxi, se obtiene a partir del metil acetal de acetona, mediante pirolisis térmica con un buen
rendimiento. Con otros alcoholes primarios, secundarios y terciarios el equilibrio es menos favorable
progresivamente, en ese orden, en la formación de acetales.
La acetona se ha usado durante mucho tiempo como agente para bloquear la reacción de grupos hidroxilos en
1,2 y 1,3-diol, especialmente en la química de los carbohidratos. El equilibrio para la formación de acetales
4
con hidroxilos en estos compuestos es más favorable porque los productos son anillos de 5 y 6 miembros. Con
el glicerol, la constante de equilibrio para la formación de dioxalano es 0,5 a 23 ºC y 0,29 a 48 ºC en una
mezcla resultante de la acidificación de volúmenes iguales de acetona y glicerol a temperatura ambiente.
Además de la acetona también se verá (Tabla 2-2 a tabla 2-4) las propiedades de otros compuestos principales
en la producción de la misma, obtenidos de [1], [3] y [4].
Tabla 2–2. Propiedades físicas del Cumeno.
Nombre Cumeno
Fórmula C6H5-CH(CH3)2
Temperatura crítica 631 K
Punto de ebullición 152 ºC
Punto de fusión -96 ºC
Densidad 862 kg/m3
Presión de vapor 0,01 atm a 20 ºC
Punto inflamabilidad 31 ºC
Límites explosividad 0,9-6,5 %
Tabla 2–3. Propiedades físicas del Hidroperóxido de Cumeno.

Nombre Hidroperóxido de Cumeno
Fórmula C6H5-COOH(CH3)2
Punto de fusión -10 ºC
Temperatura crítica 605 K
Densidad 1050 kg/m3
Presión de vapor 3,61E-04 atm a 20 ºC
Límites explosividad 0,9-6,5 %
5
Tabla 2–4. Propiedades físicas del Fenol.

Nombre Fenol
Fórmula C6H5-OH
Estado Sólido cristalino blanco-incoloro
Temperatura crítica 694,2 K
Punto de fusión 43 ºC
Densidad 1070 kg/m3
Presión de vapor 4,64E-04 atm a 20 ºC
Límites explosividad 1,36-10 %
2.2. Mercado Mundial de la Acetona

El consumo de acetona ha ido creciendo a lo largo de los años desde la Primera Guerra Mundial, debido al
incremento de demanda se han ido perfeccionando los métodos de producción de la misma, permitiendo cubrir
la demanda y seguir creciendo. La demanda de la acetona para MMA, bisfenol A y como disolvente está
influenciada en gran medida por las condiciones económicas generales.
Se observa que la demanda de acetona va ligada a las diferentes situaciones económicas, buenas y malas, de
las principales economías del mundo.
En 2008, tomando los datos de [5], el importe por el intercambio mundial de acetona fue de 1889 M USD
(millones de dólares estadounidenses), un 11,3 % mayor con respecto del año anterior.
Tabla 2–5. Importaciones 2008.
Importaciones Importe Evolución

China 355 M USD -16,9 %
Países Bajos 254 M USD 29,0 %
Alemania 233 M USD 48,4 %
Reino Unido 170 M USD 8,1 %
Bélgica 129 M USD 101,11 %
Como se ve (Tabla 2-5), el principal país importador de acetona es China con 355 M USD, el cual había
disminuido sus importaciones un 16,9 %, esto no es debido a que disminuyera el consumo de acetona en
China, sino que la producción nacional había aumentado debido al aumento de demanda interna; esta
producción nacional tiene tendencia a crecer hasta llegar a un punto en el que la producción de acetona supere
la demanda.
6
Tabla 2–6. Exportaciones 2008.
Exportaciones Importe Evolución

España 258 M USD 42,6 %
Estados Unidos 252 M USD 5,6 %
Bélgica 212 M USD 38,5 %
Como se observa (Tabla 2-6), España es el país con el mayor importe de exportación, esto es debido, en su
mayor parte, a la presencia de la fábrica de Cepsa en Huelva, que produce 600.000 Tm/año de fenol y con ello
370.000 Tm/año de acetona.
En 2013, según una publicación del IHS Chemical Economics Handbooks [6] de 2014, la mayor parte del
mercado de la acetona estaba repartido en sus aplicaciones como disolventes, con un 35 % del consumo global
de acetona, en la producción de MMA, con un 25%, y en la producción de bisfenol-A, con un 24 %. Le seguía
el mercado de los productos químicos aldólicos, con un 9 % aproximadamente.
CONSUMO MUNDIAL DE ACETONA -

2013
Oriente África
Otros
Mexico Estados
Medio
Rusia Unidos
India
Brazil
Oceania
Corea del Sur
Taiwan
Europa
Japón Occidental
China
Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013.
La demanda de acetona principalmente la componen Estados Unidos, Europa Occidental y China (Figura 2-1),
aunque Asia es con diferencia el mayor consumidor mundial. También se observa, comparado con lo visto
anteriormente, que China sigue siendo de los mayores consumidores del mundo y que su tasa de crecimiento
anual es casi de un 8 %, y se espera que siga siendo así.
El consumo de acetona para MMA muestra más variación regional que el bisfenol A. En Estados Unidos, un
aumento de la demanda de MMA y la reanudación de Lucites MMA da lugar a un aumento anual de la
demanda de acetona para MMA de un 3,5 %. En Europa Occidental se prevé que siga siendo la misma durante
los siguientes años. Al contrario, en Asia (excluyendo Japón), el consumo seguirá creciendo en altos números.
La demanda global de MMA se espera que crezca anualmente un 3,5 % en los próximos años.
El consumo de acetona para bisfenol A viene condicionado por el crecimiento del mercado de Asia y Oriente
medio; el incremento de la demanda y de la capacidad para bisfenol A tendrá como consecuencia una gran
demanda de acetona en estas regiones. A nivel mundial, el incremento de la demanda de acetona para bisfenol
7
A se espera que crezca anualmente un 4 % en los próximos años.

Asia seguirá siendo un gran consumidor del mercado mundial de acetona. Un incremento de la demanda de
acetona y la falta de acetona proveniente de Asia se traduce en un incremento de la producción de fenol y
acetona en los países desarrollados para exportarlos a Asia. A pesar de esto, como se ha visto en los estudios
de 2008, las importaciones de Asia han bajado considerablemente y la capacidad y producción han ido
incrementándose rápidamente, debido a la creciente demanda de bisfenol A y de resinas fenólicas. A esto se le
suma la apertura de una nueva planta de Cepsa en Shanghái, China, con una capacidad de producción de
250.000 Tm/año fenol y 150.000 Tm/año de acetona, la producción de fenol y de acetona de esta planta estará
destinada a cubrir el desfase que existe entre oferta y demanda en China, cuyas importaciones son
excesivamente grandes. A la luz de estos datos, se puede apuntar a que Asia pasará a convertirse en una
exportadora neta en pocos años.
Sacado de un artículo de El Confidencial Químico [7], al proyecto de Cepsa en Shanghái, que la convierte en
el segundo productor mundial de fenol y acetona; hay que añadirle el proyecto iniciado por Petro Rabigh a
orillas del Mar Rojo en la Península Arábiga, Arabia Saudí. Es una planta de fenol y acetona formada entre
Aramco y Sumitomo Chemical al 50 %, que tiene una inversión de 8.500 M USD y una capacidad de 275.000
Tm/año de fenol y 160.000 Tm/año de acetona.
Se prevé que casi toda la producción de esta nueva planta esté destinada a cubrir la demanda de Asia y Oriente
Medio; pero por la proximidad a Europa se cree que pueda afectar al equilibrio que existe en el continente en
cuanto a oferta.
Según otra publicación del FMI (Future Market Insights) [8] de 2015, en la que se ha realizado un estudio del
mercado de la acetona en 2020; en 2014 se consumieron 5,92 millones de toneladas de acetona y se espera que
se consuman aproximadamente 7 millones de toneladas, creciendo con una tasa compuesta de crecimiento
anual del 3 % hasta 2020.
El 31 % de la acetona producida mundialmente se destinaba para producir bisfenol A y se espera que siga este
tendencia hasta 2020, aproximadamente solo el 26 % de la acetona es usada como disolvente industrial. Se
espera que el uso de acetona para bisfenol A sobrepase a las demás aplicaciones creciendo anualmente un 3 %
hasta 2020.
El MMA representó el 28,3 % del consumo mundial de acetona. Se espera un gran crecimiento de la demanda
de acetona para MMA debido a la demanda por parte de industrias como la electrónica y la química.
APAC (Asia Pacific Acetone Industry) ha consumido el 41 % de la acetona producida en 2014, seguida de
América del Norte con un 21 %. El incremento del nivel de vida y los ingresos ha sido consecuencia del
crecimiento de la industria automovilística y farmacéutica en APAC, lo que se ha traducido en un incremento
de la demanda de acetona. Se espera que la demanda crezca significativamente en América Latina, Oriente
Medio y África del Norte. En Oriente Medio debido al incremento del sector de la construcción y farmacéutica
se espera que crezca la demanda un 3 % anualmente hasta 2020.
China, el mayor consumidor y productor mundial de acetona se espera que baje sus importaciones; esto es
debido al incremento de la capacidad de la acetona nacional y de la puesta en marcha de nuevas plantas,
además de la planta de Cepsa en Shanghái están Shanghái Sinopec Mitsui Chemicals y Formosa Chemicals &
Fibre Corp.; que producen 800.000 toneladas de acetona al año. Las importaciones de acetona por parte de
China acabarán si los demás competidores en el mundo de la acetona no lidian con los precios impuestos por
China.
Aunque algunos de los documentos expuestos discrepan en algunos aspectos, no hay lugar a duda de que Asia,
principalmente China, se está haciendo con el mercado de la acetona; pasando de ser uno de los mayores
importadores para acabar siendo un exportador neto de acetona.
2.3. Tecnología Actual de Producción de Acetona

Los procesos de producción de acetona empezaron a surgir a partir de la Primera Guerra Mundial debido a su
creciente demanda. Actualmente el proceso más utilizado en la producción de acetona es el proceso vía
8
cumeno, ha sido el proceso seleccionado y se describirá más adelante. Todos los procesos han sido
consultados en [2] y [9].
2.3.1 Destilación de la Madera

Hasta la Primera Guerra Mundial la acetona era producida por destilación de madera. Consiste en calentar la
madera en un recipiente cerrado y recoger los líquidos y gases producidos. Los gases pueden condensarse para
obtener ciertos productos químicos.
Una tonelada de madera seca tratada produce 300 kg de carbón vegetal, 140 m3 de gas combustible, 14 litros
de alcohol metílico, 52 litros de ácido acético, 8 litros de ésteres, 3 litros de acetona, 76 litros de aceite de
madera y de alquitrán ligero, 12 litros de aceite de creosota y 30 kg de brea.
2.3.2 Fermentación
Debido a la alta demanda de acetona en la Primera Guerra Mundial para la gelatinización de altos explosivos y
la producción de barnices para el revestimiento de la tela de los aeroplanos y la poca eficiencia de la
destilación para la obtención de acetona, se creó la necesidad de desarrollar nuevos procesos más eficientes, lo
cual dio lugar al proceso de fermentación.
El proceso de fermentación fue desarrollada por Chaim Weizmann basada en la fermentación de almidón de
maíz o melaza por enzimas especiales, se producía dos o tres partes de alcohol butílico por cada parte de
acetona. Se componía de cuatro operaciones: Preparación de la harina y el mosto, producción de cultivos,
fermentación y destilación.
Su importancia disminuyó mucho debido al desarrollo de otros métodos de producción, como el del alcohol
butílico, y a la aparición de otro proceso de menor coste a partir del propileno.
2.3.3 Método del Propileno

Uno de los procesos más importantes es a partir del propileno, obtenido del craqueo del petróleo. Con la
adición de ácido sulfúrico al propileno se obtiene sulfato de ácido de isopropilo. Posteriormente mediante
hidrólisis se produce alcohol isopropílico. Finalmente mediante oxidación, o deshidrogenación, en presencia
de catalizadores metálicos, como el cobre, a temperaturas entre 300-400 ºC se transforma el ácido en acetona.
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 ⇒ (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝐻𝑂𝑆𝑂2 𝑂𝐻 ⇒ (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝐻𝑂𝐻 ⇒ 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3

𝐻2 𝑆𝑂4 𝐻2 𝑂 𝐶𝑢+ +𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
Figura 2-2. Reacción del Propileno.
2.3.4 Método del Ácido Acético

Método atribuido a Squibb en 1986, consiste en una descomposición catalítica de ácido acético con
catalizadores como carbón de madera, alúmina a 340-400 ºC, óxidos de torio y uranio, cobre a 390-410 ºC,
óxidos y polvos de zinc; que proporcionan selectividad a la reacción principal.
2 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 → 𝐶𝑂2 + 𝐶𝐻4
Figura 2-3. Reacción del Ácido Acético.
9
2.3.5 Método de Isopropil Alcohol

Se puede obtener acetona mediante la deshidrogenación catalítica de alcohol isopropílico vaporizado,
calentado e introducido en un reactor multitubular a 250-270 ºC. Los vapores de acetona son parcialmente
condensados y pasan a un separador líquido-vapor. La acetona es separada del hidrógeno y extraída en una
planta de enfriamiento.
El hidrógeno obtenido tiene una pureza del 99 % y la acetona se purifica con 3 columnas rectificadoras
obteniéndose con una pureza del 99,5 %.
𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻𝑂𝐻 − 𝐶𝐻3 + 𝑄 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐻2
Figura 2-4. Reacción del Isopropil Alcohol.
2.3.6 Método del acetileno

Este proceso consiste en pasar vapor de agua y acetileno sobre catalizadores como limonita parcialmente
reducida por hidrógeno, óxido de torio o una sal doble de torio con sales alcalinotérreas.
2.4. Tecnología Seleccionada

La tecnología seleccionada para el proceso de obtención de acetona es el proceso vía cumeno, o también
llamado el método Hock, denominado así por quien la descubrió, Heinrich Hock en Alemania.
Se ha escogido este proceso porque es el proceso más extendido mundialmente, consultando en [2], [10] y
[11].
Todas las grandes entidades en la producción de productos químicos utilizan este método principalmente para
producir fenol de alta calidad, obteniendo como subproducto acetona de calidad. El proceso se puede dividir
en dos etapas, una primera etapa de oxidación en la que el cumeno reacciona con oxígeno para dar
hidroperóxido de cumeno (HPC), y otra etapa de escisión en un medio ácido, en la que el HPC se divide en
fenol y acetona.
𝐶9 𝐻12 + 𝑂2 → 𝐶9 𝐻12 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 𝑂𝐻 + (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝑂

𝐻2 𝑆𝑂4
Figura 2-5. Reacción del Método Hock.
Por cada kilogramo de fenol se obtienen 0,6 kg de acetona, aproximadamente. En primer lugar se realiza una
oxidación del cumeno a HPC con aire desecado y libre de gas carbónico, también puede ser aire enriquecido
con oxígeno.
El oxígeno a la salida que no ha reaccionado se le denomina aire gastado, junto con el nitrógeno. El porcentaje
de este oxígeno se mantiene entre un 2 y un 3 %, tomando como límite superior un 4 %, para evitar así que se
creen atmosferas explosivas con el HPC.
Al salir de la etapa de oxidación, el HPC lleva a una etapa de concentración en un evaporador con el fin de
separar el HPC de los reactivos y devolverlos a la etapa de oxidación.
Luego de la etapa de concentración, llega la etapa de escisión del HPC en la que se descompone en acetona y
fenol en un medio ácido. Tras la escisión queda una mezcla de acetona, fenol y otros compuestos, es necesario
neutralizar la mezcla para eliminar la acidez.
Por último el producto llega a la etapa de separación, en la que los productos finales, acetona y fenol, se
obtienen con una calidad alta y se separan de los demás productos no deseados formados durante el proceso.
10
Una de sus grandes ventajas y de sus razones de elección, es que es un proceso muy estudiado y mejorado para
hacerlo más eficiente, aprovechando la materia prima y sin malgastar otros productos de gran valor, como el
ácido sulfúrico.
Con el uso de tecnología avanzada en el proceso se minimiza la producción de productos no deseados y
maximizando la conversión de fenol y acetona, y junto a un sistema de control avanzado se optimiza la mejora
de la eficiencia de los equipos y aumenta la calidad de los productos. Además tiene un bajo impacto ambiental
y un reducido coste de tratamiento.
A continuación se muestran algunas de las características de fenol (Tabla 2-7) y acetona (Tabla 2-8)
comerciales típicas respectivamente, sacadas de [12]:
Tabla 2–7. Características comerciales del Fenol.
Nombre Fenol
Pureza 99,99 % en peso

Color 5 máximo
Punto congelación 40,8 ºC mínimo
Carbonilos 25 ppm máximo
2-metilbenzofurano 5 ppm
Agua 150 ppm
Tabla 2–8. Características comerciales de la Acetona.

Nombre Acetona
Pureza 99,7 % en peso

Color, Pt-Co 5 máximo
Rango destilación 0,5 ºC (1 atm)
Aldehídos 20 ppm
Benceno 1 ppm
Agua 0,2 % en peso
11
12
3 CINÉTICA Y TERMODINÁMICA DE LA
REACCIÓN
E
l proceso de obtención de acetona a partir de cumeno puede dividirse en tres partes: oxidación, escisión
y separación.
Habría que añadir una etapa de reacción secundaria que corresponde a la hidrogenación del AMS
recirculado para devolverlo como cumeno al inicio del proceso, la parte de oxidación.
Las especificaciones del proceso, así como las condiciones de operación se han desarrollado a partir [2] y de
[10].
3.1 Oxidación
En la etapa de oxidación se oxida cumeno líquido para formar HPC en una reacción gas-líquido. La oxidación
se rige por la siguiente reacción (Figura 3-1), con la posterior velocidad de reacción (Figura 3-2):
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2
Figura 3-1. Reacción de Oxidación.
𝑑(𝐻𝑃𝐶)
𝑟𝐻𝑃𝐶 = = 𝑘 ∗ [𝐻𝑃𝐶]0,5 ∗ [𝐶𝑢𝑚𝑒𝑛𝑜]
𝑑𝑡
Figura 3-2. Velocidad de oxidación del cumeno.
En la oxidación del cumeno a HPC existen varios pasos intermedios. En el primer paso de la oxidación se crea
un radical en el carbono principal del cumeno en el radical isopropil (Figura 3-3).
Figura 3-3. Radicalización del cumeno.
13
Luego de la radicalización, el cumeno con un radical libre se une a una molécula de oxígeno para formar
cumeno con un radical peróxido que se transforma en HPC uniéndose a un hidrógeno liberado por una
molécula de cumeno que se ha radicalizado (Figura 3-4).
Figura 3-4. Formación de HPC.
Existen aún más pasos intermedios en la oxidación; cada uno con una constante cinética propia, por lo que no
existe una cinética sencilla y específica para este proceso
Esta reacción es un ejemplo de una reacción autocatalizada, como se observa (Figura 3-1), el propio producto,
HPC, contribuye a una mayor velocidad de reacción cuanto mayor es la concentración de HPC.
Aunque en este aspecto sea muy positivo en cuanto a velocidad de reacción, una mayor concentración de HCP
lleva a una mayor formación de subproductos, siendo el principal el dimetilfenilcarbinol (DMBA), que se
forma a partir del cumeno, siguiendo la siguiente reacción (Figura 3-5):
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2
Figura 3-5. Reacción de DMBA.
También se produce cierta cantidad de acetofenona según la reacción indicada a continuación (Figura 3-6),
pero no se tiene en cuenta en la oxidación debido a que la producción suele estar por debajo del 0,5 % y no se
considera significante.
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 − (𝐶𝐻3 )𝐶 = 𝑂 + 𝐶𝐻4
Figura 3-6. Reacción de la acetofenona mediante oxidación.
Los subproductos pueden volver a ser convertidos en cumeno o utilizarlos como una corriente de combustibles
(TAR).
Además de evitar la formación de subproductos manteniendo la concentración de HPC controlada, se lleva a
cabo la reacción de oxidación en una emulsión acuosa con hidróxido sódico con el fin de mantener el pH de la
reacción alto y estable, para evitar que el HCP se descomponga durante la oxidación formando fenol (esto se
da en medios ácidos) que inhibe la formación de HCP, por lo que no es conveniente que estén presentes el
fenol u otros compuestos insaturados y ácidos durante la oxidación.
Esto lleva a que la selectividad de la reacción sea muy alta y que la formación de subproductos sea mínima y
muy controlada.
La oxidación se puede llevar a cabo sin presencia de agua, pero a una mayor temperatura y utilizando sales
solubles de metales pesados como el manganeso, el cobalto o el cobre que actúan como promotores.
Otro aspecto a tener en cuenta, según [13], es la temperatura, aparte de favorecer la cinética, cuando la
oxidación se produce a temperaturas altas puede provocar la descomposición térmica del HPC.
Además de reducir el rendimiento del proceso, muchos picos de temperatura y explosiones son debidos a la
14
descomposición de los peróxidos orgánicos, por su débil enlace oxígeno-oxígeno que es la base de su
reactividad y tendencia a descomposiciones espontáneas y violentas. Este suceso es más común en la etapa de
escisión, pero también hay que vigilarlo en la etapa de oxidación.
Es necesario comprobar si la oxidación está limitada por el equilibrio, por lo que se va a realizar un análisis
termodinámico, calculando la constante de equilibrio estándar y ver cómo es esta en las condiciones del
proceso.
Para empezar se verán las entalpías de formación y las energías libres de Gibbs de formación (Tabla 3-1) en
condiciones estándar, 25 ºC y 1 atm.
Tabla 3–1. Propiedades termodinámicas de los componentes principales.
Compuesto Estado ∆Hºf (kJ/mol) ∆Hºv (kJ/mol) ∆Gºf (kJ/mol) Cp (kJ/molK)

Gas 3,93 137,05
Cumeno 45,17 0,214
Líquido -41,23 124,37
Oxígeno Gas 0 0 0 0,0294
Gas -78,40 -139,30
HPC 69,90 0,286
Líquido -148,30 -160,30
Gas -216,5 -152,79
Acetona 31,52 0,126
Líquido -248 -155,80
Gas -90,88 -26,20
Fenol 67,35 0,127
Líquido -158,23 -46,13
Todos los datos se han obtenido de [14], excepto del HPC, del cual las entalpias se han obtenido de [15], la
energía libre de Gibbs en estado gaseoso de [16] y de [2].
La constante de equilibrio se ha obtenido utilizando ASPEN [17], utilizando el reactor REQUIL, el cual lleva a
cabo la reacción llevándola hacia el equilibrio.
Para un valor de temperatura de 298 K y una presión de 1 atm, se obtiene una Kºeq = 2,1912*10+07, un valor
muy alto, pero puede ser susceptible con la temperatura, por lo que se habrá que estudiar cómo evoluciona la
constante en el rango de temperatura en el que se produce la oxidación (Tabla 3-2).
Tabla 3–2. Constante de equilibrio para la reacción de oxidación.
Keq T (°C)
58023 90
40145 95
19797 105
10132 115
La constante de equilibrio disminuye con la temperatura, lo que es normal. A pesar de que disminuye, se
mantiene en valores altos como para considerar la reacción de oxidación irreversible.
Las condiciones de operación normales, según [2], son los siguientes: La temperatura en el reactor suele estar
entre los 80-130 ºC, dependiendo si la emulsión es acuosa o no. La oxidación es una reacción fuertemente
exotérmica, con un calor de reacción de: ∆Hr=-107,07 kJ/mol (según los valores de [14]), por lo que tendrá
que estar refrigerado. La presión es mayor que la atmosférica, en torno a los 5 bares. El tiempo de residencia
depende del número de reactores; para el caso de 4 reactores el tiempo de residencia es de 3-6 h.
Tras salir del reactor de oxidación y antes de llegar a la etapa de escisión, hay que concentrar el HPC formado
durante la oxidación y así evitar que componentes como el cumeno alteren la reacción de escisión, en esta
parte no hay involucrado ningún proceso químico.
15
3.2 Escisión
El proceso de escisión del HPC en fenol y acetona se lleva a cabo en un medio ácido, siguiendo la siguiente
reacción (Figura 3-7):
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻
Figura 3-7. Reacción de Escisión.
−𝑑(𝐻𝑃𝐶)
−𝑟𝐻𝑃𝐶 = = 𝑘 ∗ [𝐻𝑃𝐶] ∗ [𝐻2 𝑆𝑂4 ]
𝑑𝑡
Figura 3-8. Velocidad de reacción de la escisión.
El catalizador más usado es ácido sulfúrico muy diluido, manteniendo un bajo contenido global en ácido para
evitar reacciones secundarias que se puedan dar a partir de la acetona y a bajas temperaturas para evitar la
descomposición térmica del HPC que lleva a productos indeseables como aldehídos y cetonas aromáticas.
Hay que asegurarse de que casi todo el HCP reaccione a la salida del reactor, ya que pueden darse lugar una
serie de reacciones en cadena que pueden provocar explosiones. El medio se homogeneiza para evitar puntos
calientes y acumulaciones de HPC.
La escisión sigue una velocidad de reacción (Figura 3-8) típica en la descomposición de hidroperóxidos
orgánicos, generalmente para aquellos que contienen un núcleo aromático enlazado al átomo de carbón que
contiene el grupo hidroperóxido de acuerdo con [18].
La constante cinética de pseudo-primer orden de descomposición del HPC, depende de la temperatura y de la
concentración de agua y fenol, por lo que no se le puede dar un valor fijo para toda la reacción, ya que esos
parámetros van cambiando, conforme avanza la reacción.
Observando las gráficas (Figura 3-9) de [19], se puede sacar en claro que hay una disminución importante de
la constante cinética con el incremento de la concentración de agua, al mismo tiempo que hay un incremento
de la energía de activación, sin embargo con la concentración de fenol ocurre todo lo contrario. Se observa que
la energía de activación crece de 13 kcal/mol a 26 kcal/mol.
Figura 3-9. Variación de k con respecto de la concentración de agua y fenol.

ko representa la constante cinética en condiciones de referencia (25 ºC y
1 atm).
Fue Burtzlaff quien lo hizo, mediante el decremento de la función de acidez de Hammet, H0. Para explicar
estos efectos, se realizó experimento para definir H0 para una solución ácida de agua-fenol-acetona-sulfúrico
16
(Figura 3-10). Se determinó que (-H0) disminuye con el aumento de la concentración de agua, al contrario que
con la concentración de fenol.
3 60 ºC
45 ºC
2
30 ºC
1
log k
0
-1
-2
-3
-3 -2 - (Ho+logCA) -1 0
Figura 3-10. Relación de k con el medio ácido.
CA es la moralidad del ácido sulfúrico.
La selectividad de la escisión con ácido sulfúrico es muy alta, según bibliografía, pero no puede evitarse la
formación de subproductos, el principal es el AMS, que puede recuperarse en forma de cumeno mediante una
hidrogenación o puede utilizarse en copolimerizaciones con estireno. Además se puede formar acetofenona y
metanol que se tratan como TAR, y agua que se forma se lleva tratamiento.
También existe un producto intermedio que se produce durante la escisión y prácticamente reacciona
completamente en esta misma etapa, es el Peróxido de dicumilo (DCP) que se forma a partir del HPC y del
DMBA y se descompone en fenol, acetona y AMS. Las reacciones secundarias se rigen por las siguientes
reacciones (Figura 3-11, Figura 3-12, Figura 3-13):
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶(𝐶𝐻3 ) = 𝐶𝐻2 + 𝐻2 𝑂
Figura 3-11. Reacción de AMS.
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶3 𝑂𝐻
Figura 3-12. Reacción de la Acetofenona mediante descomposición.
𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶6 𝐻5 − (𝐶𝐻3 )2 𝐶 − 𝑂𝑂 − 𝐶(𝐶𝐻3 )2 − 𝐶6 𝐻5 + 𝐻2 𝑂

→ 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 𝐶6 𝐻5 − 𝐶(𝐶𝐻3 ) = 𝐶𝐻2
Figura 3-13. Reacción del DCP.
Igual que se ha hecho en la oxidación, hay que comprobar si la reacción está limitada por el equilibrio.
Utilizando ASPEN [17] se obtiene como varía la constante de equilibrio con la temperatura (Tabla 3-3).
17
Tabla 3–3. Constante de equilibrio para la reacción de escisión.

Keq T (°C)
7,5*1045 50
5,58*1038 125
En este caso más que en el anterior se puede considerar que la reacción será irreversible; además es muy
probable que se cumpla la condición de que la concentración de HPC a la salida sea muy baja.
Las condiciones de operación normales, según [2], son los siguientes: La temperatura en el reactor suele ser
baja, estando entre los 50-90 ºC. La escisión también es una reacción fuertemente exotérmica, con un calor de
reacción de: ∆Hr=-258,24 kJ/mol (según los valores de [14]), así que también estará refrigerado. La presión
será mayor que la anterior, operando a 8 bares.
La concentración del ácido sulfúrico será baja, entre un 10-25 %, con un contenido global en ácido menor del
2%. Normalmente se utilizan dos formas de introducir el ácido en el reactor, inyectándolo directamente en el
reactor o bien mediante la refrigeración, en caso de que se use un intercambiador externo, utilizando la
corriente a enfriar para inyectarle el ácido antes de entrar en el intercambiador y devolverlo al reactor.
3.3 Hidrogenación
El proceso de hidrogenación del AMS se realiza con el AMS producido durante el proceso. El proceso tiene
un buen rendimiento, incluso a bajas temperaturas y una presión parcial del hidrógeno baja. La hidrogenación
es una reacción gas-líquido que sigue el siguiente mecanismo de reacción (Figura 3-14), con la siguiente
velocidad de reacción (Figura 3-15).
𝐶6 𝐻5 − 𝐶(𝐶𝐻3 ) = 𝐶𝐻2 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐻𝐶(𝐶𝐻3 )2

𝑃𝑑 /𝐴𝑙2 𝑂3
Figura 3-14. Reacción de hidrogenación.
𝐾𝐻 𝐶𝐻 𝐸 𝐾𝐻 𝐶𝐻 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
−𝑟𝐴𝑀𝑆 = 𝑘𝐴𝑀𝑆 ∗ 2 = 𝑘𝑜 ∗ exp (− 𝑅𝑇𝑎 ) ∗ 2 (𝑠∗𝑔 ) ; 𝐶𝐻 ≡ 𝑚3
(1+√𝐾𝐻 𝐶𝐻 ) (1+√𝐾𝐻 𝐶𝐻 ) 𝑐𝑎𝑡
Figura 3-15. Velocidad de reacción de hidrogenación.
El mecanismo de reacción (Figura 3-15) se ha obtenido de [20]. Hay disponibles varios catalizadores
disponibles para llevar a cabo la reacción, por ejemplo el níquel. El problema que existe con los catalizadores
de níquel es que se produce una polimerización. Sin embargo, utilizando catalizadores de paladio solo se
produce la reacción de hidrogenación, produciéndose cumeno.
La reacción de hidrogenación tiene una constante de equilibrio de 2,28*1012 a 50 ºC por lo que se puede
considerar una reacción irreversible.
La reacción se da en la superficie del catalizador donde prácticamente no existen efectos difusionales. Para
evaluar el efecto de la concentración de AMS, se han realizado experimentos con soluciones de AMS en un
rango de 10-0,5 %. Llevando a cabo las reacciones con las mismas condiciones de operación se detecta una
diferencia de un 30 % y es debida a la solubilidad del hidrógeno en AMS puro y destilado. Los resultados
indican que la reacción es de orden cero con respecto del AMS en concentraciones de 0,5 a 100 %.
El mecanismo de reacción (Figura 3-15) está basado en ciertas suposiciones: La absorción del hidrógeno y del
AMS no son competitivas, considerando cero el orden con respecto del AMS y asumiendo la proporcionalidad
del número de huecos con la masa del paladio y que no hay limitaciones por transferencia de masa externa.
18
Visto todo esto, existen unos valores de los parámetros de la cinética estimados que se detallan a continuación
(Tabla 3-4):
Tabla 3–4. Parámetros de la cinética.
Intervalo de confianza (95 %)
Parámetro estimado
mínimo máximo
ko
8,5*106 3,4*106 21*106
(mol/g·s)
Ea
38,7 37,2 40,3
(kJ/mol)
KH
1,4*10-2 0,6*10-2 2,2*10-2
(m3/mol)
19
20
4 SÍNTESIS DEL PROCESO
L
a síntesis de un proceso consiste en determinar las partes que componen un proceso, diseño y
características, de forma óptima. Para realizar la síntesis de forma óptima se recurre a una serie de
instrucciones detalladas de cada sección tal y como viene indicado en [21].
Es necesario añadir que se va a diseñar el proceso de producción de acetona sin tener en cuenta la formación
de productos secundarios, es decir, se va a formar HPC a partir de cumeno y este se va a descomponer en
acetona y fenol. Se ha realizado así debido a que la formación de azeótropos con los productos secundarios
lleva a una separación muy compleja de los productos.
4.1 Estructura de Entrada-Salida

En la estructura entrada-salida se analiza el volumen de control del proceso completo. Solo se tienen en cuenta
las corrientes de entrada y salida. Las corrientes intermedias del proceso, como el HPC, se asumen que
reaccionan completamente. Se asume que el cumeno que sale por la evaporación se separa idealmente
asumiéndose una separación ideal de fenol y acetona.
A continuación se representa una entrada-salida (Figura 4-1) para las condiciones expuestas. Para terminar de
definir la estructura entrada-salida hay que realizar algunas decisiones que hay que considerar y que se
muestran a continuación:
Figura 4-1. Estructura entrada-salida global.
21
Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el proceso en corrientes de salida, con excepción
de un producto intermedio que se recupera hasta agotarse dentro del proceso, en este caso ese es el HCP. Para
comprobar esto se comprueban las entradas y salidas del proceso (Tabla 4-1). El número de corrientes de
salida será el número de grupos menos el número de corrientes de recirculación.
Tabla 4–1. Clasificación de los componentes.
Componente Destino
Cumeno Materia prima
Aire Materia prima
Aire (N2) Purga
Acetona Producto A
Fenol Producto B
Cumeno Recirculación
Se tiene 4 grupos con distinto destino, incluyendo una recirculación. Con estos resultados vemos que el
número de corrientes de salida será 4-1=3 corrientes de salida. El número de corrientes de salida coincide con
la estructura entrada-salida realizada (Figura 4-1).
Una vez vista la estructura entrada-salida global, se mira un poco más de cerca y se distinguen sus diferentes
etapas (Figura 4-2).
Figura 4-2. Estructura entrada-salida detallada.
Para calcular el potencial económico, como el proceso aún no está definido en profundidad, se calcula como la
diferencia entre los ingresos estimados por la venta de los productos y subproductos y los gastos originados
por la compra de materias primas.
En este caso la acetona sería el producto principal, al igual que el fenol; el cumeno y el aire serían las materias
primas. Como se está analizando el beneficio suponiendo que los costes de operación y de amortización de la
inversión fuesen nulos, el potencial económico debe ser suficientemente alto.
Hay que añadir que las materias primas normalmente representan más del 60 % de los costes de operación y
que la incertidumbre en el precio de las materias primas y de los productos suele ser amplia; por lo que se
suele observar que el cociente entre los ingresos estimados por venta de productos menos los gastos de materia
prima y los gastos de por compra de materias primas debe ser positivo para que haya beneficios.
También se aconseja efectuar un análisis de sensibilidad del potencial económico debido a la incertidumbre, el
libro [21] provee un rango de variación (Tabla 4-2) para efectuar el análisis de sensibilidad.
22
Tabla 4–2. Rango de variación para el análisis de sensibilidad.

Objeto a variar Disminuir en (%) Aumentar en (%)
Precios de productos 5 5
Coste de materias 2 5
primas
Costes de inversión 15 20
Volumen de 5 2
producción
Una vez expuesto el método, se procede a calcular el potencial económico. Primero hay que tener en cuenta el
precio de todos los componentes envueltos en el potencial económico (Tabla 4-3), los precios de los productos
principales se han obtenido de [22] y [23].
Utilizando los resultados de la simulación se puede saber cuántos kilogramos se tiene de materia prima y de
producto por cada kg de acetona. Por cada kilogramo de acetona se tienen 1,64 kilogramos de fenol y 2,10 kg
de cumeno. Por estequiometría se tienen 0,56 kilogramos de oxígeno.
Con esto se pueden calcular los costes e ingresos de los componentes (Tabla 4-4).
Tabla 4–3. Precios de compra y venta.
Componente Precio (€/kg)
Cumeno 0,81
O2 0
Fenol 1,10
Acetona 0,87
Tabla 4–4. Ingresos y costes.
Componente Masa (kg/kg acetona) Precio (€)

Cumeno 2,10 1,69
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,80
Acetona 1,00 0,87
Una vez tenemos todo esto, podemos proceder a calcular el potencial económico:
(𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠) (1,80 + 0,87 − 1,69) € (4-1)

= = 0,99
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎 1 𝑘𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎
El potencial económico es positivo y el ratio entre ingresos y gastos es de 0,58. El ratio no está por encima de
2, da a entender que el proceso no va a tener mucho margen de beneficio, por lo que los costes de operación no
pueden ser grandes.
Estos valores dependen mucho de los precios y pueden variar muy fácilmente, por ello es conveniente realizar
un análisis de sensibilidad variando los valores en los rangos vistos anteriormente (Tabla 4-2).
Se va a calcular el potencial económico en los dos casos:
23
 Disminuir los valores:

Disminuyendo los valores se obtienen los valores de precios de los componentes (Tabla 4-5) e ingresos (Tabla
4-6) mostrados a continuación:
Tabla 4–5. Precios de compra y venta disminuidos.
Cumeno 0,79
O2 0
Fenol 1,05
Acetona 0,83
Tabla 4–6. Ingresos y costes disminuidos.

Cumeno 2,10 1,65
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,71
Acetona 1,00 0,83
Con todos los precios ya cambiados se procede a calcular el potencial económico disminuido:
(𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠) (1,71 + 0,83 − 1,65) € (4-2)

= = 0,89
El ratio es 0,54.
 Aumentar los valores:

Siguiendo el mismo procedimiento anterior:
Tabla 4–7. Precios de compra y venta aumentados.
Cumeno 0,85
O2 0
Fenol 1,16
Acetona 0,91
Tabla 4–8. Ingresos y costes aumentados.

Cumeno 2,10 1,77
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,89
Acetona 1,00 0,91
24
Con todos los precios ya cambiados se procede a calcular el potencial económico disminuido:
(𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠) (1,89 + 0,91 − 1,77) € (4-3)

= = 1,03
El ratio es 0,58.
Analizando los potenciales económicos y los ratios obtenidos en el análisis de sensibilidad, se puede decir que
los valores no varían mucho, un 10 % a la baja y un 4 % al alta, manteniéndose en valores altos y el ratio solo
varía a la baja. Estos valores son muy teóricos y no parecen prometedores, hay que tener en cuenta costes de
inversión y de operación.
4.2 Sistema de Reacción y de Recirculación

4.2.1 Elección del Tipo de Reactor, Conversión por Paso
Se va a realizar un diseño conceptual de los reactores para el posterior cálculo del coste de los reactores.
El diseño de los reactores se ha realizado de diferentes formas dependiendo del tipo de reactor. Para los
reactores de oxidación se ha utilizado el tiempo de residencia de [2] y el caudal volumétrico de Aspen Plus.
Para los reactores escisión se ha sacado el volumen de las gráficas, tanto los MP como el FP. Cuando se
trabaja a presión menor de 17 bares se utiliza una relación longitud/diámetro de 3 [24] tanto MP como FP.
Una vez definido el volumen de los equipos, hay que especificar el tipo de reactor que se va a utilizar y evaluar
sus características principales; para la elección del tipo de reactor junto a sus características se ha acudido a
[25].
El diseño aproximado del reactor debe incluir las siguientes especificaciones:
1. Volumen del reactor.
2. Geometría del reactor.
3. Superficie para la transmisión de calor.
4. Tipo y grado de agitación.
5. Materiales de construcción
4.2.1.1 Oxidación
En la etapa de oxidación, se tiene que la cinética de esta reacción es desconocida, por lo que no se puede
determinar una conversión en función del volumen del reactor, aun así se va a profundizar lo más que se pueda
en el reactor.
Es una reacción heterogénea no catalítica (el hidróxido de sodio no se considera catalizador, solo se utiliza
para mantener en niveles altos el pH en el reactor), en la que reacciona una fase líquida, cumeno, con una fase
gaseosa, oxígeno.
Existen dos métodos de oxidación, el método seco y el húmedo. En el método seco se introducen en el reactor
la solución de cumeno y el aire; el método húmedo añade además una solución acuosa básica, normalmente
hidróxido sódico, que controla el pH de la reacción.
Existen ventajas del método húmedo respecto al seco: La transferencia de masa de los compuestos básicos es
más efectiva debido que al estar disueltas tienen más área de transferencia, el agua hace que sea un medio más
seguro y la reacción está más controlada porque reduce el calor de reacción y la inversión de capital es menor.
Al tener más de una fase reaccionando, se tiene que esta es una reacción heterogénea fluido-fluido, hay que
elegir el tipo de reactor adecuado para este tipo de reacciones. Es necesario tener en cuenta la solubilidad del
25
oxígeno en el cumeno, la cual es bastante alta.

En la oxidación, el oxígeno disuelto en la fase líquida actúa como un fuerte oxidante que lleva a la formación
de subproductos, al contrario que ocurre en la burbuja de gas dentro del reactor. Por esta razón es necesario
escoger un equipo en el que se limite la circulación del gas al líquido, el que cumple con estas especificaciones
es un tanque de borboteo, aumentando la selectividad.
De acuerdo con la bibliografía [2], es típico en la industria que exista más de un reactor de oxidación, de esta
manera se consigue que la selectividad en la reacción sea lo más alta posible, minimizando la posible
descomposición térmica del HPC.
Esto es debido a que la temperatura de cada reactor va disminuyendo conforme se avanza en cada reactor,
usualmente se usan tres o cuatro reactores, comenzando con una temperatura de 115 ºC y acabando en el
último de una serie de cuatro reactores con una temperatura de 90 ºC, operando a 5 bares.
La concentración de HPC a la salida de cada reactor va aumentando, siendo de 9-12 % en el primero, 15-20 %
en el segundo, 24-29 % en el tercero y 32-39 % en el cuarto, haciendo esto se consigue una selectividad del
90-95%. El ratio de oxígeno también es mayor en los últimos reactores.
Englobando todo esto, se ve que la conversión por paso del primer reactor es de 9-12 %, 6-8 % en el segundo,
9 % en el tercero y 8-10 % en el cuarto, teniendo una conversión global en la etapa de reacción de 32-39 %.
Todas las concentraciones son en peso.
Cada reactor tiene un calor de reacción de -107,07 kJ/mol. En el caso de oxidación, el cumeno y el HPC no
tienen problemas de compatibilidad de metales, en cambio, el hidróxido sódico si tiene incompatibilidad con el
aluminio, el magnesio el estaño y el zinc, por lo que para los reactores de oxidación se va a utilizar acero al
carbono como material de construcción. La bibliografía consultada para la elección de los materiales a usar en
los equipos ha sido [26] y [27].
Una vez expuestas las especificaciones del reactor de oxidación, se procede al diseño aproximado del mismo.
La reacción es heterogénea líquido-gas así que, siguiendo las indicaciones de [25], se utilizan tanques agitados
con cortacorrientes y agitación con turbina. La turbina tiene una potencia de 1,97 kW/m3 y una velocidad de
0,02 m/s, elegida para este caso en el que los gases no se absorben en su mayor parte. Se tiene un coeficiente
de trasferencia de calor (U), de 0,57 kW/(m2*K)
Ya definidas las características, se reúnen todas las especificaciones de los cuatro reactores (Tabla 4-9):
Tabla 4–9. Reactor de Oxidación.
Especificaciones Reactor 1 Reactor 2 Reactor 3 Reactor 4
3
Volumen (m ) 149 158 155 152
Longitud (m) 12 12 12 12
Diámetro (m) 4 4 4 4
Acero al Acero al Acero al Acero al
Material
carbono carbono carbono carbono
Agitación
Potencia (kW) 294 312 305 299
Velocidad (m/s) 0,02 0,02 0,02 0,02
U (kW/(m2*K)) 0,57 0,57 0,57 0,57
4.2.1.2 Evaporador
El evaporador que se ha elegido para el proceso de acuerdo con [28] es un evaporador de película delgada que
trabaja a vacío. Estos evaporadores forman una película fina a través de la superficie de transferencia de calor
que maximiza la velocidad de transferencia de calor al líquido y con ello reducir al mínimo el tiempo de
residencia; es el adecuado porque en el evaporador se busca un tiempo de residencia no superior a 15 minutos,
de acuerdo con [29].
26
En la concentración se tiene un evaporador de película ascendente, en el que la alimentación entra por la parte
inferior de una serie de tubos verticales de 50 mm de diámetro y forma una película de líquido en el interior
del tubo. La película se mantiene por el arrastre que ejerce el vapor en la superficie del líquido. El vapor y
parte del líquido arrastrado se recoge en la parte superior y la corriente concentrada se recoge en la parte
inferior.
Para el dimensionado del evaporador se siguen las indicaciones de [28] (Figura 4-3), con los datos obtenidos
en la simulación y utilizando las ecuaciones de transferencia de calor (4-4 y 4-5), se puede calcular el área de
transferencia, el cual es una especificación para poder calcular el coste del evaporador.
Figura 4-3. Esquema evaporador.
𝐹 ∗ 𝐻𝐹 + 𝑄 = 𝐿 ∗ 𝐻𝐿 + 𝑉 ∗ 𝐻𝑉 (4-4)
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴𝑡 ∗ ∆𝑇 (4-5)
F, L y V son la alimentación, la corriente concentrada y el vapor con el líquido de arrastre respectivamente. Q

es el calor a aportar, U es el coeficiente global de transferencia de calor que, de acuerdo con [25], tiene un
valor de 1,42 kW/(m2*K), y por último ΔT (T-To) es el gradiente de temperatura con respecto de la
temperatura del vapor y la temperatura de ebullición del fluido a la presión de operación, asumiendo que no
hay incremento del punto de ebullición. Se utiliza vapor a 134 ºC y la temperatura de ebullición es 112,6 ºC.
Resolviendo las ecuaciones, se tiene que el evaporador tiene un área de transferencia de 80 m2.
27
4.2.1.3 Escisión
En la etapa de escisión existe el mismo problema que en la oxidación, no se conoce la cinética, por lo que no
se puede calcular la conversión por paso del reactor por ese método.
En esta etapa, al contrario que la oxidación, no existen dos fases reaccionantes distintas; en la escisión se tiene
HPC en un medio ácido muy diluido, lo cual lo convierte en una reacción homogénea.
De acuerdo con [30], el proceso de escisión se compone de dos partes; en la primera se produce una escisión
parcial del HPC, una deshidratación del DMBA para dar AMS, la formación de acetofenona a partir de HPC y
la formación de DCP a partir de HPC y DMBA. La reacción se produce a 90 ºC con una conversión del HPC a
la salida del último reactor en torno al 85 %.
Aunque no se conoce la cinética, se sabe que usualmente en la escisión se utiliza una combinación de reactores
MP seguido de un reactor FP. Se realiza de esta manera porque para alcanzar una conversión casi completa del
HPC en un MP es necesario un volumen de reactor demasiado grande (Figura 4-4) [31]. Solo para alcanzar
una concentración del 10 % es necesario casi 1000 m3.
11000
10000
9000
8000
Volumen, m3
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
XHPC Salida
Figura 4-4. Conversión a la salida del reactor MP.
En la industria se suelen utilizar tres reactores MP en serie buscando una conversión a la salida de cada reactor
de 43-50 %, 67-73 % y 78-82 %, en orden, en base al HPC de la entrada.
Conociendo cómo evoluciona la conversión en función del volumen (Figura 4-5) [31], con una cantidad de
99,51 kmol/h, sacada de la simulación de Aspen, es necesario tres reactores con una conversión por paso cada
uno del 43 % aproximadamente. Para conseguir esa conversión el volumen de cada reactor debe de ser de unos
10 m3.
En el caso de la escisión, el HPC no tiene problemas de compatibilidad de metales, en cambio, el fenol tiene
incompatibilidad con fundiciones de hierro y el ácido sulfúrico es incompatible con metales ligeros,
fundiciones de hierro y aceros al carbono; por lo que para los reactores de escisión se va a utilizar acero
inoxidable austenítico con una capa de protección anódica o con un 5-6 % de silicio como material de
construcción. La bibliografía para esta sección ha sido [32].
El reactor es un recipiente con agitador de turbina y cortacorriente, tiene una potencia de 0,09 kW/m3. Se
asume completamente mezclado y un valor de U para el encamisado o el serpentín de 0,85 kW/(m2*K)
28
120
100
80
Volumen, m3 60
40
20
0
40 50 60 70 80 90
Conversión, %
Figura 4-5. Conversión frente a volumen en un reactor MP.
A continuación se muestra las especificaciones de los reactores de MP (Tabla 4-10):

Tabla 4–10. Reactor de Escisión MP.
Especificación
Volumen (m3) 10
Longitud (m) 5
Diámetro (m) 2
Acero
Material
inoxidable
Potencia (kW) 4
U (kW/(m2*K)) 0,85
En el reactor FP el HPC residual termina de descomponerse en fenol y acetona, al igual que el DCP se
descompone en fenol, acetona y AMS selectivamente aumentando la temperatura, aumentando el rendimiento
en fenol y AMS, con un bajo consumo de cumeno y una baja formación de compuestos destinados a TAR. La
reacción se da a 125-140 ºC, la temperatura es mayor debido a que ya existe poco HPC y hay menor riesgo de
explosión y de descomposición térmica. Ambas partes operan a 8 bares para prevenir la vaporización de la
acetona. La presión de vapor de la acetona es de 7 bares.
Se busca que la concentración del HPC no supere el 0,1 % a la salida del reactor; utilizando la gráfica de la
conversión de salida en función del volumen de un reactor FP (Figura 4-6) [31]. No existe precalentamiento, la
corriente entra a la temperatura de salida de la etapa anterior, 90 ºC, y sale con una temperatura de 125 ºC
29
100
90
80
Volumen, m3 70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012
XHPC Salida
Figura 4-6. Conversión a la salida en un reactor FP.
Para conseguir un 0,1 %, el reactor debe de tener unos 50 m3.

El ácido sulfúrico utilizado en la escisión se inyecta directamente en el reactor, controlándolo en función del
caudal de la corriente de entrada del reactor.
A continuación se muestra las especificaciones del reactor FP (Tabla 4-11):
Tabla 4–11. Reactor de Escisión FP.
Especificación
Volumen (m3) 50
Longitud (m) 8
Diámetro (m) 3
Acero
Material
inoxidable
2
U (kW/(m *K)) 0,14
Como se mencionó antes, no se va a tener en cuenta los productos secundarios en la simulación, solo los
principales.
4.2.2 Estructura de Recirculación

Una vez seleccionada la estructura entrada-salida y el tipo de reactor para cada etapa del proceso, es necesario
decidir la estructura de recirculación que se dará en el proceso.
La estructura de recirculación está condicionada por el número de sistemas de reacción que contenga el
proceso, en el caso del método de Hock, existen dos sistemas de reacción, la oxidación y la escisión. El
rendimiento de un reactor está condicionado por la cinética o por otro tipo de circunstancias, como es este
caso.
En la oxidación del cumeno la producción de HPC se limita por seguridad y economía, si no se recirculara el
cumeno se perdería mucha materia prima y por tanto sería un gasto considerable. Por el contrario recirculando
el cumeno se puede conseguir una conversión global muy alta, acercándose a la unidad.
Para realizar esta estructura de recirculación hay que separar los productos a la salida de los reactivos sin
30
reaccionar y devolverlos a la alimentación fresca y mezclarlos, sin embargo, aún no se entra en detalle en la
separación, por lo que se considera que se produce una separación ideal.
Con los sistemas de reacción ya identificados hay que realizar una lista de componentes que salen de cada
reactor ordenados según su punto de ebullición y agrupar los componentes de similar punto de ebullición si
tienen el mismo destino final.
Tabla 4–12. Componentes de salida de la oxidación.
Componente Punto de Destino
ebullición (ºC)
Cumeno 152 Recirculación
HPC 153 Producto Principal
El número de corrientes de recirculación equivale al número de grupos con el nombre de recirculación, en este
caso solo hay uno (Tabla 4-12). El cumeno no reaccionado se recircula para devolverlo al reactor, esto es así
debido a la baja conversión que se da en la oxidación para mantener la selectividad del cumeno al HPC alta. El
aire que sale por la cabeza del reactor contiene cumeno debido a los grandes caudales de nitrógeno, el cual se
separa y se recircula.
La concentración se realiza en un evaporador a vacío debido a la proximidad de los puntos de ebullición y
además, según [29], la temperatura para concentrar debe ser controlada ya que se produciría la descomposición
térmica del HPC, la máxima temperatura a la cual puede permanecer el HPC sin sufrir una descomposición
apreciable es 116 ºC. Debido a esto, la concentración se lleva a cabo en un rango de 92 ºC-102 ºC a presiones
muy bajas, con un tiempo de residencia muy pequeño, no superando los 15 minutos.
Para devolver el cumeno al proceso tanto la corriente de aire como la de salida del evaporador se recuperan
utilizando el mismo método. La corriente gaseosa se lleva a un intercambiador en el que se llevan a
temperaturas cercanas a los 0 ºC para condensar el producto y así separarlo de los gases que llevarán algo de
producto, traduciéndose como pérdidas.
El aire, mayormente nitrógeno, que se separa del cumeno se lleva a tratamiento para eliminar las trazas de
contaminantes con el fin de cumplir con la legislación medioambiental.
Una vez definida la estructura de recirculación del sistema de reacción de oxidación, se define el siguiente la
estructura de recirculación del sistema de reacción de la escisión.
Tabla 4–13. Componentes de salida de la escisión.
Componente Punto de Destino
ebullición (ºC)
Acetona 56,2 Producto final
Cumeno 152 Recirculación
Fenol 182 Producto final
En el sistema de reacción de la escisión hay 3 productos (Tabla 4-13). Los productos, acetona y fenol, son
productos finales destinados a su venta, pero el cumeno se recircula de vuelta al proceso.
A continuación se muestra el diagrama de bloques (Figura 4-7) de cómo sería el proceso en este punto:
31
Figura 4-7. Diagrama de bloques con recirculaciones.
4.3 Sistema de Separación

Una vez decidido las recirculaciones y los productos del proceso, hay que encontrar la secuencia de
separaciones y métodos de separación para obtener estas corrientes con un gasto mínimo.
Continuando con las indicaciones dadas por [33], puede llegarse a varios diseños de sistemas de separación.
En primer lugar, antes de entrar en la materia de separación, es necesario decir que hay un pretratamiento antes
del tren de separación en el que se eliminan los residuos de ácido sulfúrico provenientes de la etapa de
escisión, esto puede llevarse a cabo en unas cámaras de intercambio iónico cargadas con resinas iónicas o
neutralizarlo con hidróxido sódico.
El número teórico de sistemas de separación diferentes que pueden plantearse viene dado por el número de
corrientes separadas que se quiera obtener (P) y por los métodos aplicables para separar estos productos (M) y
se calcula con la siguiente expresión (Figura 4-8):
[2(𝑃 − 1)]! 𝑃−1

𝑁= 𝑀
𝑃! (𝑃 − 1)!
Figura 4-8. Número teórico de sistemas de separación.
Para ver el número de métodos de separación que se pueden realizar, en primer lugar hay que definir las fases
que tienen lugar en la corriente de salida de la escisión a separar, en la salida del reactor de escisión existe una
mezcla que consiste en fenol, acetona y otros subproductos, pero ninguno de estos componentes son gaseosos,
por lo que no habrá que realizar una separación de fases y se pasa directamente a la separación de mezclas
líquidas.
Para la separación, de acuerdo con [21], hay disponibles hasta 8 métodos de separación disponibles
dependiendo de las propiedades de los productos, aunque se recomienda realizarla de la forma más simple
posible y realizar una destilación simple, siempre que sea posible; aunque existan otros métodos, este es el más
económico. Por eso, para este análisis se van a obviar aquellos procesos de separación que incluyan la adición
de compuestos extractivos adicionales. Teniendo en cuenta esto, quedan disponibles 3 métodos de separación
disponibles: destilación simple, destilación azeotrópica y cristalización.
Una vez definidos los métodos de separación, se identifican los productos a separar, hay 3 productos a la salida
de la escisión, los cuales son: acetona, fenol y cumeno.
Una vez definido los métodos de separación y los productos, se puede proceder a calcular el número teórico de
sistemas de separación:
32
[2(𝑃 − 1)]! 𝑃−1 [2(3 − 1)]! 3−1 (4-3)

𝑁= 𝑀 = 3 = 18
𝑃! (𝑃 − 1)! 3! (3 − 1)!
Existen 18 alternativas de separación, no son demasiadas pero es necesario reducir el número de posibilidades.
Seleccionando la primera separación, se reduce muchísimo las alternativas de separación, pero como son
tantas las posibilidades para el sistema de separación, incluso eligiendo la primera, en [21] existe una estrategia
jerárquica de síntesis haciendo el problema más sencillo. El primer paso sería una separación de fases, la cual
se ha obviado debido a que solo existe fase líquida, así que se pasa directamente a la separación de mezclas
líquidas.
Siguiendo la estrategia de [21], que favorece la utilización de la destilación frente a los demás métodos y lo
más pronto posible en la separación, dejando para el final separaciones que requieren un agente másico o una
cristalización. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Identificar los productos a separar y sus especificaciones. Listar los componentes utilizando alguna
característica importante para la separación, los puntos de ebullición. Analizar la mezcla identificando los
azeótropos que puedan interferir en los productos.
2. Identificar posibles separaciones o cortes de acuerdo con los productos deseados.
3. Determinar el método de separación más adecuado para los cortes identificados en el paso anterior. La
destilación simple tendrá preferencia. La destilación azeotrópica es más complicada y conviene hacerla en
ausencia de otros componentes si fuera posible.
4. Decidir la siguiente separación usando reglas existentes para ello.
5. Comprobar mediante simulación si la separación decidida en el paso 4 es posible. Si no fuera posible,

volver al paso 4 y si fuera posible, obtener la composición de las corrientes producto de la separación
(submezclas).
6. Las submezclas generadas se analizan para comprobar si cumplen las especificaciones de alguno de los
productos. Las que requieran una separación adicional se incorporan a la agenda de mezclas líquidas a
procesar.
Estas reglas se aplican cada vez que se quiera separar una mezcla hasta obtener los productos con la calidad
deseada.
Las reglas de secuenciación de separaciones que se presentan deben aplicarse también de forma secuencial, si
una regla no es aplicable se aplica la siguiente de la lista.
- Separar en primer lugar los componentes problemáticos; los aspectos económicos, de seguridad y
medioambientales tienen prioridad. La separación de los componentes corrosivos evita tener que
emplear materiales de construcción costosos en el resto de equipos de la cadena. Los reactivos alteran
el problema de separación y deben eliminarse cuanto antes.
- Dejar para el final la separación de los azeótropos.
- Los productos de alta pureza deben generar como destilado. Igual para los reactivos a recircular
cuando el sistema de reacción es sensible a impurezas.
- Cuando la separación es difícil, es decir, que la volatilidad relativa es baja, se dejan para el final de la
secuencia, pero siempre antes que las separaciones azeotrópicas.
- Separar los componentes en orden de porcentaje decreciente en la alimentación. Si la volatilidad
relativa es razonable, la eliminación de un componente mayoritario de la alimentación reducirá el
tamaño de las siguientes unidades en la secuencia.
33
- Favorecer separaciones en las que las dos corrientes que salen sean del mismo orden.
- A igualdad de todas las condiciones , realizar la separación con el menor coeficiente de dificultad
(MCD) (Figura 4-9):
𝑥 𝑥𝐻𝐾
𝑙𝑛 [1 −𝐿𝐾
𝑥 1 − 𝑥𝐻𝐾 ] 𝐷 𝐷−𝐵
𝐿𝐾
𝑀𝐶𝐷 = ·[ ] [1 + | |]
𝑙𝑛 ∝𝐿𝐻 𝐷+𝐵 𝐷+𝐵
Figura 4-9. Menor Coeficiente de Dificultad.
El primer término es el número mínimo de etapas en una destilación simple, el segundo penaliza separaciones
con destilados muy elevados y el tercero, separaciones con corrientes de productos muy diferentes.
Estas reglas sólo son realmente aplicables a separaciones que se lleven a cabo mediante destilación simple.
Una vez definidas todas las reglas y pasos a seguir para elegir un sistema de separación, es hora de atacar el
sistema de separación de la planta, comenzando por el primer paso e identificar todos los productos (Tabla 4 -
14) con sus respectivas propiedades.
 Análisis del tren de separación

Tabla 4–14. Componentes a la entrada de la columna de acetona.
Fracción Peso Punto Punto Presión de vapor Volatilidad
Producto D/B
molar (%) Molecular Ebullición (ºC) Congelación (ºC) (atm) (20 ºC) relativa
Acetona 42,00 58 56,2 -95 0,237 510,78 0,72
Cumeno 42,00 120 152 -96 0,01 21,55 5,25
Fenol 16,00 94 182 43 0,000464 1,00
Los valores de composición molar se han obtenido de la simulación en Aspen.

Para el cálculo de las volatilidades relativas de los componentes, se ha partido de la definición de volatilidad:
𝑃𝐴 𝑃 ∗ 𝑦𝐴 (4-4)
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐴 = =
𝑥𝐴 𝑥𝐴
Donde P es la presión total del sistema, yA es la fracción molar del producto en fase gaseosa y xA es la fracción
molar en fase líquida. Se define ahora la ley de Raoult (4-5); asumiendo solución ideal y que la fugacidad del
líquido no varía con respecto de la presión:
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑜𝑢𝑙𝑡: 𝑃 ∗ 𝑦𝐴 = 𝑃°𝐴 ∗ 𝑥𝐴 (4-5)
Donde PºA es la presión de vapor del producto en estado puro. Con la volatilidad y la ley de Raoult definida, se
procede a unirlas y definir la volatilidad relativa de un producto A con respecto de otro (4-6):
𝑃 ∗ 𝑦𝐴 𝑃°𝐴 ∗ 𝑥𝐴 (4-6)
𝑥𝐴 𝑥𝐴 𝑃°𝐴
∝𝐴𝐵 = = =
𝑃 ∗ 𝑦𝐵 𝑃°𝐵 ∗ 𝑥𝐵 𝑃°𝐵
𝑥𝐵 𝑥𝐵
El compuesto B es el producto de referencia, suele ser el más pesado que hay en la mezcla y coincide
normalmente con el producto con el mayor punto de ebullición. La presión de vapor utilizada para el cálculo
34
de la volatilidad relativa se ha escogido a 20 ºC.

Para poder aplicar las reglas que se han visto antes no debe de haber azeótropos en la mezclas, por ello se va a
realizar un análisis de los azeótropos en la mezcla.
En la mezcla solo existe un azeótropo, cumeno y fenol. El azeótropo que se forma a presión atmosférica es el
siguiente:
 El cumeno y el fenol forman un azeótropo del 96,72 % de cumeno a 152,37 ºC.
El azeótropo desaparece por debajo de los 0,6 bares. Por esta razón se lleva a cabo la destilación a vacío con el
fin de eliminar el azeótropo; además se aumenta la volatilidad relativa a presiones bajas, lo que lleva a una
separación más fácil.
Los azeótropos se han consultado en ASPEN [17].
Observando los productos deseados, se detectan dos cortes principales, la acetona y el fenol, que hay que
separarlos del cumeno para llevarlos a la pureza deseada. La separación de la acetona puede llevarse a cabo a
presión atmosférica, incluso un poco mayor, ya que no existen azeótropos, pero la columna con el corte de
fenol se lleva a cabo a vació para eliminar el azeótropo, como mínimo a 0,6 bares.
Una vez visto los cortes y el método de separación, serían necesarias 2 columnas, una por cada corte; hay que
decidir la secuencia de separación, es decir, el orden en el que se van a separar los productos. El número de
secuencias posibles viene dado por la ecuación (4-3), con 3 productos y un método de separación:
[2(𝑃 − 1)]! 𝑃−1 [2(3 − 1)]! 3−1 (4-3)

𝑁= 𝑀 = 1 =2
𝑃! (𝑃 − 1)! 3! (3 − 1)!
Solo existen dos secuencias de destilación. [21] provee de una serie de reglas para sistemas de columnas de
destilación para mezclas casi ideales que reducen al máximo la carga a las columnas aguas abajo, dan
preferencia a las separaciones fáciles y favorecen las separaciones directas, producto deseado como destilado,
frente a las separaciones indirectas, producto deseado como fondo. Son seis reglas que hay que seguir
secuencialmente:
1. Si en una mezcla hay únicamente dos productos y todos los componentes de uno de ellos con más ligeros
que todos los del otro, entonces la siguiente etapa deberá separar los componentes en esos dos productos
puros.
2. Si un componente es problemático, en la siguiente etapa deberá ser separado del resto.
3. Separar como destilado el producto más volátil en la alimentación en la siguiente etapa cuando se cumplan
las siguientes condiciones:
3.1. Su concentración molar es superior al 20 %.
3.2. Es el producto mayoritario.
3.3. El siguiente producto tiene una fracción molar menor del 90 % de la del componente más volátil.
3.4. Esa separación es una de las más sensibles de las que restan por hacer.
4. Separar como fondo el producto más pesado de la alimentación en la siguiente separación cuando se
cumplan las siguientes condiciones:
4.1. Su concentración molar es superior al 20%.
4.2. Es el producto mayoritario.
4.3. El siguiente producto en concentración tiene una fracción molar menor del 90 % de la del
componente más pesado.
4.4. Esa separación es una de las más sencillas que restan por hacer.
5. La siguiente separación debe ser la que tenga la relación molar destilado a fondo (D/B) más próxima a
50/50, siempre que además sea una de las más fáciles de las que restan por hacer.
35
6. Si ninguna de las reglas anteriores es aplicable, entonces las siguiente separación deberá ser la más
sencilla, es decir, la que tenga el mayor coeficiente de separación, S, definido como:
(∝ −1)(𝐷/𝐵) 𝑠𝑖 𝐷/𝐵 < 1 (4-7)

𝑆{
(∝ −1)(𝐵/𝐷) 𝑠𝑖 𝐷/𝐵 > 1
Para determinar la dificultad de una separación, se debe considerar la volatilidad relativa de la siguiente forma:
- Si para la separación considerada α ≥ 1,5 es una de las más sencillas.
- Si para la separación considerada 1,1 ≤ α ≤ 1,5 y no hay ninguna con α ≥ 1,5, será una de las más
sencillas.
- Si α ≤ 1,1 y no hay ninguna con α ≥ 1,1, entonces es una de las más sencillas.
Se puede asumir que es una mezcla casi ideal porque los productos tienen una estructura química parecida y
no hay diferencias en el carácter problemático de los productos.
 Elección de la secuencia de separación.
Con las reglas a seguir explicadas, se procede al análisis de las columnas de destilación siguiendo estas
mismas reglas y con los datos de composición mostrados anteriormente (Tabla 4-11).
 Columna de acetona:
- Hay más de dos productos, no procede.
- No hay componentes problemáticos, no procede.
- La tercera regla no procede, aunque la acetona es el componente más volátil, es uno de los
componentes mayoritarios y su fracción molar está por encima del 20, el siguiente
componente en fracción molar tiene una fracción molar mayor del 90 % que la acetona, que
sería el fenol
- La cuarta no procede, el componente más pesado es el fenol, pero ocurre exactamente lo
mismo que con la acetona.
- La cuarta regla si procede, se busca la separación que tenga la relación molar destilado a
fondo más próxima a 50/50, es decir que D/B sea lo más próximo a 1; el corte que mejor lo
cumple es la acetona, obteniendo el cumeno como componente llave pesado en el destilado y
el acetona como el llave ligero en el producto de fondo.
A partir de aquí solo existe una única separación posible al solo existir, el cumeno de reciclo y el fenol como
producto. Es necesario comprobar la cantidad de fenol que se devuelve al proceso, ya que pequeñas trazas de
fenol puede llevar a la inhibición de la oxidación del cumeno. La concentración de fenol en el cumeno a la
entrada de la oxidación puede estar en valores por debajo de los 100 ppm para que no produzca efecto en la
reacción [34].
Para el dimensionamiento de las columnas de destilación se ha recurrido a Aspen Plus. Aspen Plus provee el
diámetro de columna, el número de etapas teóricas y el calor necesario a aportar o extraer del hervidor y del
condensador respectivamente.
Lo único que hay que indicar es la separación entre platos de la columna; esto afecta directamente a la altura
de columna por lo que habrá que reducir el espacio tanto como sea posible. De acuerdo con [25], en la práctica
el espacio entre platos está entre 1,5 y 2 ft, se ha escogido 1,5 ft que equivalen a 0,457 m.
El número de etapas reales de las columnas se han obtenido a partir de las etapas teóricas y de una eficiencia
global típica para una columna de destilación, 0,8 [35].
A continuación se muestran las características (Tabla 4-15) de las columnas de destilación implicadas en el
proceso:
36
Tabla 4–15. Columnas de Separación.

Columna Etapas teóricas Etapas reales Altura (m) Diámetro (m) Volumen (m3)
Acetona 18 23 10,29 1,10 9,78
Fenol 38 48 21,73 2,69 123,23
4.4 Simulación en Aspen del Proceso Completo Sin Integración Energética

La simulación en Aspen se ha llevado a cabo en Aspen Plus, utilizando el modelo termodinámico para NRTL.
Se ha escogido el modelo NRTL debido a que interpreta bien los procesos en los que están implicados
hidrocarburos aromáticos y en este proceso, casi en toda su totalidad, se tiene hidrocarburos aromáticos
presentes. Es necesario decir que se ha asumido que no hay caída de presión en ninguno de los equipos
utilizados.
 Oxidación
En primer lugar, en la etapa de oxidación, se han escogido reactores REquil para simular, ya que representa
bien los tanques de borboteo al tener una corriente de salida por cabeza de gas. En cada reactor la extensión de
la reacción está fijada, ya que al ser una reacción prácticamente irreversible, todo el cumeno reaccionaría en el
primer reactor. Como se ha dicho se buscan conversiones bajas en cada reactor por problemas de seguridad y
de selectividad.
Las condiciones de cada reactor se han escogido siguiendo la bibliografía, [2] y [29], tanto temperatura,
bajando de 115 ºC en el primero hasta 90 ºC en el último. Se utiliza una presión de 5 bares.
Realizando la simulación se alcanzan valores muy parecidos a los que se ha consultado en bibliografía con un
13 %, un 20,3 %, un 29,9 % y un 38,8 % a la salida de cada reactor en orden; los valores que se buscaban eran
12 %, 20 %, 29 % y 39 %.
Se utiliza un condensador para recuperar el cumeno que arrastra el aire que entra en el reactor. El contenido de
oxígeno en la salida es de un 2 %, manteniéndose entre los niveles estables de seguridad para evitar atmosferas
explosivas.
 Evaporación
Para el evaporador se ha utilizado una serie de equipos Flash 2 que se utilizan para simular el comportamiento
real de un evaporador. En un evaporador conforme se va avanzando en la película la temperatura aumenta,
pero en los vapores que ascienden la concentración de cumeno va descendiendo por que disminuye la cantidad
de cumeno en la corriente. El evaporador opera a vacío a muy bajas presiones y en un rango de temperaturas
de 92-102 ºC, el punto óptimo de evaporación se ha encontrado 102 ºC y 0,07 bares.
Se buscan concentraciones de HPC en torno al 80 % en peso, se alcanza una concentración en la simulación
del 76,9 %, muy cercano al valor buscado.
La corriente de cabeza de los evaporadores se somete al mismo procedimiento que se someten las corrientes
de aire de los oxidadores; se condensa la corriente de cabeza a temperaturas de 0 ºC y se separan de los
productos gaseosos posteriormente. Para obtener los 0 ºC se utiliza agua con glicol en un 30 % para evitar
problemas de congelación, con un punto de fusión de -14 ºC [36]. La bomba que hace el vacío en el
evaporador se encuentra al final de esta línea, antes del tratamiento de gases. Aquí se encuentra exenta de que
exista condensados y de llevar pérdidas en el aire absorbido.
 Escisión
La escisión que se compone de cuatro reactores tipo RStoic. Los tres primeros operan a 90 ºC y el cuarto a 125
37
ºC, ambos a 8 bares. En los tres primeros, según bibliografía, la reacción tiene lugar hasta que el HPC alcanza
una conversión del 85-90 %. En la simulación se alcanza una conversión de la reacción del 82 %, siendo en el
primero 50 % y en el segundo 73 %, siendo estos resultados los buscados.
 Separación
La simulación de la separación se ha llevado a cabo utilizando columnas Rad-Frac. Pero para poder dar
propiedades a las columnas Rad-Frac, en primer lugar hay que utilizar columnas DSTWU, que son menos
rigurosas pero dan una idea aproximada de las propiedades de las columnas.
La columna de acetona opera a presión un poco mayor que la atmosférica, 1,2 bares, ya que el azeótropo no
afecta a esta columna.
Para la columna de fenol se ha tomado como base los datos de la columna DSTWU, pero luego se han variado
las diferentes propiedades de la columna para poder alcanzar las especificaciones de fenol, las cuales no
pueden superar los 100 ppm en la etapa de oxidación.
Para alcanzar las especificaciones de fenol se han variado número de etapas, etapa de alimentación, reflujo y
presión en la columna, en ese orden. Finalmente la columna opera a 0,1 bares.
Se logran 38 ppm a la entrada de la etapa de oxidación.
Las columnas dispones de un condensador total y de un hervidor tipo kettle.
Para operar en primer lugar con las columnas DSTWU, hay que indicarles presión de operación, reflujo o
número de etapas y los compuestos llave ligero (compuesto más ligero presente en el fondo de la torre) y llave
pesado (compuesto más pesado presente en la cabeza de la torre), con su respectiva composición.
La presión es la indicada y se asume que la presión en el condensador y en el reboiler es la misma. Se elige
como característica representativa el reflujo, indicando que sea 1,2 veces el reflujo mínimo, que es una
condición de trabajo normal para las torres de destilación.
Una vez arrancada la simulación con estas condiciones, se toman los resultados de las columnas DSTWU,
número de etapas, reflujo, etapa de alimentación, y se específica las columnas de Rad-Frac con estas
propiedades y se simula, los resultados no son los mismos con las columnas DSTWU, pero bastante
aproximados.
De acuerdo con [30] hay unos ratios de cumeno/fenol y de acetona/fenol que se suelen cumplir; los valores son
1,396 y 0,605, en la simulación se han conseguido 1,279 y 0,61 respectivamente. Se alcanzan valores muy
parecidos.
El valor de cumeno/fenol es menor debido a que no se ha simulado la formación de productos secundarios.
Los resultados llevan a pensar que la simulación se ha realizado correctamente.
A continuación se muestra el diagrama de procesos de la planta simplificado (Figura 4-10) y las propiedades
de las corrientes principales del proceso (Tabla 4-16) con la numeración de las corrientes de acuerdo con el
diagrama de procesos.
38
Figura 4-10. Diagrama de Procesos.

39
Tabla 4–16. Propiedades de las Corrientes de la Planta.

Fracción Peso Punto Punto Presión de vapor Volatilidad
Producto D/B
molar (%) Molecular Ebullición (ºC) Congelación (ºC) (atm) (20 ºC) relativa
Acetona 42,00 58 56,2 -95 0,237 510,78 0,72
Cumeno 42,00 120 152 -96 0,01 21,55 5,25
Fenol 16,00 94 182 43 0,000464 1,00
40
5 INTEGRACIÓN ENERGÉTICA (PROPUESTA DE

INTEGRACIÓN ENERGÉTICA)
P
ara evaluar una propuesta de integración energética es necesario analizar las necesidades caloríficas del
proceso y evaluar si es posible realizar una integración energética.
A continuación se exponen los equipos que necesitan aportación o extracción de calor en el proceso
(Tabla 5-1):
Tabla 5–1. Necesidades caloríficas del proceso.
Caudal a recircular Caudal
Reactores Q (kW) T reactor (ºC) Utility T salida (ºC)
(kmol/h) (kmol/h)
Vapor 3 bares
Oxidación 1 928,33 2.618 115 134 68,13
(134 ºC)
Oxidación 2 -828,62 305 105 Agua 25 ºC 40 2.638,92
Oxidación 3 -1.053,67 401 95 Agua 25 ºC 40 3.355,64
Oxidación 4 -929,10 359 90 Agua 25 ºC 40 2.958,92
Escisión 1 -3.580,49 1.576 90 Agua 25 ºC 40 11.402,83
Escisión 2 -1.625,71 739 90 Agua 25 ºC 40 5.177,42
Escisión 3 -638,57 281 90 Agua 25 ºC 40 2.033,66
Escisión 4 -818,04 - 125 Agua 25 ºC 40 2.605,22
Evaporador Q (kW) Caudal (kmol/h) T evaporación (ºC) Utility T salida (ºC)
Vapor 3 bares
2.438,25 331,46 102 134 178,93
(134 ºC)
Intercambiadores Q (kW) T entrada (°C) T salida (°C) Utility T salida (ºC)
Cumeno Agua (30 % glicol)
-3.361,20 94 0 40 2.707,61
evaporado -10 ºC
Agua (30 % glicol)
Aire (N2) -633,58 101,4 0 40 510,38
-10 ºC
Reboilers Q (kW) Caudal (kmol/h) T reboiler (ºC) Utility T salida (ºC)
Vapor 20 bares
Acetona 1.466,26 119,67 168 212 104,75
(212 ºC)
Vapor 3 bares
Fenol 1.403,96 97,15 113 134 103,03
(134 ºC)
Condensadores Q (kW) Caudal (kmol/h) T condensador (ºC) Utility T salida (ºC)
Acetona -1.120,99 137,67 61 Agua 25 ºC 40 3.570,03
Fenol -2.052,44 155,25 53 Agua 25 ºC 40 6.536,43
Compresor Q (kW) T entrada (°C) T salida (°C) Utility T salida (ºC)
Etapa 1 -271,23 131 67 Agua 25 ºC 40 863,80
Etapa 2 -310,56 187 113 Agua 25 ºC 40 989,04
41
Los reactores de oxidación y los tres primeros reactores de escisión son reactores agitados que intercambian
calor mediante intercambiadores de calor externos. Su funcionamiento se explica a continuación utilizando
como ejemplo el primer reactor de oxidación (Figura 5-1).
Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado.
El producto sale del reactor a 115 ºC, parte avanza al siguiente reactor y otra parte se lleva a un intercambiador
de calor.
En el primer reactor de oxidación, la salida del reactor solo se calienta hasta 120 ºC por problemas de
seguridad con el HPC.
En el caso de la refrigeración de los reactores de agitación, para decidir cuál es el salto térmico que se produce
en el intercambiador externo se ha realizado un análisis económico teniendo en cuenta el coste de los
intercambiadores externos y el coste de las bombas dispuestas en cada reactor.
Para un salto mínimo de 5 ºC el coste total es de 2.034.004 € y en el caso de un salto máximo de 40 ºC el coste
es de 1.222.086 €. Se han consultado los costes en [37], los cuales se explican con más detalle más adelante.
La diferencia de los costes es considerable teniendo claramente como caso más favorable el salto de 40 ºC.
Esto se debe a que los costes de las bombas son mayores que los costes de los intercambiadores. Las bombas
se ven muy afectadas cuando se aumenta el salto térmico porque disminuye considerablemente el caudal a
recircular; sin embargo el área de los intercambiadores apenas aumenta.
Para el reactor de flujo pistón, escisión 4, no se calcula el caudal a circular por un intercambiador externo
puesto que se refrigera con una camisa de refrigeración.
42
El aporte de calor se realiza utilizando vapor de baja presión (3 bares) que se encuentra a 134 ºC, excepto para
el reboiler de la columna de acetona que se utiliza vapor de media presión (20 bares) que se encuentra a 212
ºC.
La extracción de calor se realiza con agua a 25 ºC, excepto cuando se enfrían las corrientes de aire que salen de
los reactores y el producto de cabeza del evaporador para recuperar todo el cumeno posible. En este caso se
utiliza agua con un 30 % de glicol a -10 ºC [36].
Para una posible integración energética, se siguen las instrucciones de [33] y se plantea la síntesis de redes de
intercambio de calor (HENS) (Tabla 5-2). Para solucionar el problema de HENS primero se divide las
corrientes en frías y calientes con sus capacidades caloríficas y caudales correspondientes para establecer una
red de intercambiadores con un coste mínimo. Solo se tiene en cuenta las corrientes susceptibles de utilizarlas
en una integración, excluyendo los condensadores y reboilers de las columnas de destilación, el evaporador y
el reactor de flujo pistón en la etapa de escisión.
Tabla 5–2. Corrientes del proceso.

Corriente Tipo T entrada T salida C (kW/K) Q (kW)
1 Oxidación 2 Caliente 105 65 20,73 -829
4 Escisión 1 Caliente 90 50 89,50 -3580
Cumeno
7 Caliente 95 0 35,38 -3361
evaporado
8 Aire (N2) Caliente 100 0 6,34 -634
9 Etapa 1 Caliente 130 67 4,17 -271
10 Etapa 2 Caliente 187 115 4,32 -311
11 Oxidación 1 Fría 115 120 185,60 928
Para evaluar la red de intercambiadores se sigue el método del punto de pliegue (pinch) que tiene gran
aceptación en la industria química. Es un método de análisis secuencial que divide el problema de HENS en
varios intervalos de temperaturas.
El primer paso para el cálculo de la red de intercambiadores es el cálculo de los requerimientos mínimos de
calor y frío (MER). Para ello se realizan dos pasos, el cálculo de un diagrama de intervalos de temperaturas y
otro de un diagrama de cascada.
Para realizar el diagrama de intervalos de temperaturas se elige una diferencia mínima de temperatura ΔTmin
que actúa como fuerza impulsora. Un valor típico de la industria química es de 10 ºC [33]. A continuación se
realiza un gráfico de doble escala con un deslizamiento de ΔTmin entre ambas (Figura 5-2). En el gráfico se
indican los extremos de temperatura de cada intervalo. En cada intervalo es posible el intercambio de calor,
restringiendo el intercambio a cada intervalo, la siguiente ecuación (5-1) determina el calor que se puede
transferir.
43
𝑄 = [∑(𝐶)𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − ∑(𝐶)𝑓𝑟í𝑎 ] ∆𝑇 (5-1)
Figura 5-2. Diagrama de temperatura.
Con el diagrama de temperaturas realizado se procede al diagrama de cascada que proporciona los MER. Para
realizarlo existen una serie de pasos:
 En primer lugar a la temperatura más elevada no se suministra calor.
 Representar los intervalos a una escala promedio de temperaturas:
- Temperaturas de las corrientes frías + ΔTmin/2.
- Temperaturas de las corrientes calientes - ΔTmin/2.
 Determinar ΔH: ∆𝐻 = [∑(𝐶)𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − ∑(𝐶)𝑓𝑟í𝑎 ]∆𝑇
 Hallar el calor acumulado después de cada intervalo.
 Identificar el máximo déficit de calor y añadirlo al origen de la cascada.
Los MER se identifican al principio, calor, y al final, frío, de la cascada. La temperatura del pinch se halla en el
punto en el que el calor es 0. El diagrama de cascada se muestra a continuación (Figura 5-3).
44
Figura 5-3. Diagrama de cascada.
Con los MER calculado y el punto del pinch identificados se procede al diagrama de curva compuesta. Se
representa por separado el perfil compuesto de las corrientes calientes y frías en un diagrama temperatura-
entalpía. Para realizar la curva caliente se atribuye a la temperatura más baja un valor de entalpía nulo, y a
partir de aquí se va acumulando la entalpía en cada intervalo de temperatura. En el caso de la curva fría se le
atribuye a la temperatura más baja un valor de entalpía igual al consumo mínimo de frío, en este caso
12942,31 kW. A continuación se muestran los datos de las curvas compuestas (Tabla 5-3 y Tabla 5-4) y el
diagrama de curva compuesta (Figura 5-4).
45
Tabla 5–3. Curva compuesta caliente. Tabla 5–4. Curva compuesta fría.
Temperatura (ºC) H (kW) Hacum (kW) Temperatura (ºC) H (kW) Hacum (kW)
0 0 0 115 12942,31 12942,31
50 2085,95 2085,95 120 928,00 13870,31
55 1054,97 3140,92
65 2373,44 5514,36
90 6555,95 12070,31
95 464,82 12535,13
100 156,17 12691,30
105 124,47 12815,77
115 41,69 12857,46
130 127,27 12984,73
187 245,99 13230,72
200
190
180
170
160
150
140
130
Temperatura (ºC)
120
110
100
Caliente
90
80 Fría
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
H (kW)
Figura 5-4. Diagrama de curva compuesta.
Como se observa el pinch de la gráfica coincide con el calculado en el diagrama de cascada. Los MER
también coinciden con los calculados 12942,31 kW de requerimientos fríos y 639,59 de requerimientos de
calor. Solo es posible el intercambio de calor por encima del pinch, ya que no existen corrientes frías por
debajo del pinch.
46
Una vez hecha la curva compuesta se procede a realizar el diagrama de la Gran Curva Compuesta (GCC)
porque aporta más información para la integración energética.
GCC (Figura 5-5) muestra las dos curvas compuestas, fría y calor, en una misma curva utilizando los valores
de entalpía calculados en el diagrama de cascada,
190
175
160
145
130
Temperaura (ºC)
115
100
85
70
55
40
25
10
-5
0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000
H (kW)
Figura 5-5. Diagrama de curva compuesta.
Como se observa, a la temperatura del pinch la entalpía es 0, esto quiere que en este punto no existe
intercambio de calor.
Con las curvas ya realizadas, se procede al diseño de la red de intercambiadores. Para ello hay que calcular las
entalpías por encima, HEP, y por debajo, HDP, del pinch (Tabla 5-5).
Tabla 5–5. HEP y HDP del proceso.

Corriente HEP (kW) HDP (kW)
1 20,73*(105-65) 829,2
2 26,35*(95-55) 1054
3 23,15*(95-50) 1041,75
4 89,50*(95-50) 4027,5
5 40,65*(95-50) 1829,25
6 15,98*(90-50) 639,2
7 35,38*(95-0) 3361,1
8 6,34*(100-0) 634
9 4,17*(130-125) 20,85 4,17*(125-65) 250,2
10 4,32*(187-125) 267,84 4,32*(125-115) 43,2
11 185,6*(120-115) 928
Antes de comenzar el diseño, existen ciertas reglas antes de utilizar parejas de corrientes al azar. Por debajo del
pinch el valor de C en las corrientes calientes tiene que ser mayor que el C de las corrientes frías y el número
47
de las corrientes calientes tiene que ser mayor que el de las corrientes frías; por encima del pinch es todo lo
contrario.
Como se dijo antes solo se puede realizar intercambio de calor por encima del pinch pero el número de
corrientes calientes es menor que el número de corrientes frías por lo que hay que dividir la corriente 11 en dos
quedándose con un C de 92,8 kW/K.
La corriente 11 dividida se calienta hasta que las corrientes calientes se llevan a 125 ºC, el resto del
calentamiento se realiza con utilidades. Tras este proceso las utilidades necesarias para el proceso coinciden
con los MER calculados.
Realizando esta propuesta de integración energética se reduce el área de los intercambiadores necesarios, pero
es necesario instalar dos intercambiadores más. Además de esto se ahorra el utilities necesarias para el proceso,
21,25 kg/h de vapor de caldera y 16,18 m3/h de agua de corriente. Para saber si esta propuesta es rentable se
evaluará económicamente en el posterior análisis económico.
A continuación se muestra el diagrama de procesos de la planta con la integración energética realizada (Figura
5-6). Para simplificar solo se representa el intercambiador externo del reactor de oxidación 1 porque es el
único que interviene en la integración.
48
Figura 5-6. Diagrama de procesos con integración energética.
Del reactor de oxidación 1 sale una corriente que se divide y pasa por la etapa de compresión enfriando las
corrientes de compresión hasta 125 ºC. Posteriormente se vuelven a unir las corrientes del reactor, se calientan
hasta 120 ºC y se devuelve al reactor. Las corrientes de compresión se enfrían hasta la temperatura deseada
con agua a 25 ºC.
Otra opción viable a tener en cuenta para aprovechar el calor residual de las corrientes sería implementar un
sistema de refrigeración por absorción.
El sistema de refrigeración por absorción sustituye el compresor del sistema de refrigeración por compresión
por una etapa de absorción, una bomba que impulse el solvente con el refrigerante absorbido y una etapa de
regeneración en el que se recupera el refrigerante a altas presiones y se envía de nuevo a las etapas de
refrigeración (Figura 5-7).
49
Figura 5-7. Absorción por refrigeración.
Existen varias combinaciones de refrigerante y solvente, pero para alcanzar temperaturas muy bajas, de hasta -
40 ºC, se utiliza amoníaco como refrigerante y agua como solvente.
La particularidad de este proceso es que elimina el compresor al no tener que comprimir un gas. En su lugar se
tiene un absorbedor y un regenerador, con una bomba de impulsión intermedia que, en comparación, el trabajo
requerido es ínfimo.
El calor necesario para el regenerador proviene de fuentes de calor a temperaturas moderadas. En este proceso
se tienen fuentes de calor como las que se buscan en la refrigeración, por ello se estudia su viabilidad.
El rendimiento del proceso o coeficiente de operatividad (COP) se determina como el calor intercambiado en
el evaporador (QL) y la energía requerida (Qgen y Wbomba). Como el trabajo de la bomba no suele ser
significativo no se tiene en cuenta en el rendimiento (Figura 5-8).
𝑄𝐿 𝑄𝐿
𝐶𝑂𝑃 = ≅
𝑄𝑔𝑒𝑛 + 𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑄𝑔𝑒𝑛
Figura 5-8. Rendimiento absorción.
Utilizando directamente amoníaco como refrigerante para las corrientes 7 y 8, en las que se busca condensar
cumeno y otros componentes y separarlos del N2 proveniente del aire, es necesario un calor QL de 3994,78
kW.
50
Tomando un valor típico de rendimiento para este proceso de 0,7 [38], sería necesario un calor Qgen de 5706,83
kW. Las corrientes disponibles en la planta no tienen la capacidad de cubrir el calor necesario en Qgen.
Utilizando un fluido caloportador como paso intermedio, agua con glicol, se reduce mucho el calor necesario
en QL necesitando ahora 1412 kW y un Qgen de 2017,14 kW. Aun así no se puede cubrir con las corrientes
disponibles.
Cada corriente de agua de refrigeración sale del proceso a 40 ºC para evitar tener que realizar ningún tipo de
tratamiento.
Las corrientes de vapor condensado se devuelven al ciclo de generación de vapor.
Finalmente se muestran los intercambiadores que intervienen en el proceso con su área correspondiente (Tabla
5-6)
Tabla 5–6. Intercambiadores en el proceso.

Intercambiadores Q (kW) Área (m2)
Oxidación 1 638,81 27,91
Oxidación 2 -828,62 57,47
Oxidación 3 -1.053,67 91,24
Oxidación 4 -929,10 92
Escisión 1 -3.580,49 354,54
Escisión 2 -1.625,71 160,98
Escisión 3 -638,57 63,23
Escisión 4 -818,04 39,19
Cumeno evaporado -3.361,20 460,09
Aire (N2) -633,58 79,89
Compresor
Etapa 1 -247,66 14,56
Etapa 2 -51,84 2,135
Intercambiador 11-9 21,35 12,23
Intercambiador 11-10 267,84 30,58
51
6 CONTROL DE PROCESO
E
l control de un proceso es una parte muy importante en una planta química. Con el paso del tiempo las
exigencias han ido en aumento, ya sea por razones medioambientales, económicas, aumento de la
producción o seguridad. La capacidad de control también se ha perfeccionado, llegando a controles y
automatizaciones de planta muy eficientes.
En la planta de acetona existen cinco tipos de equipos diferentes: reactores, columnas de destilación,
intercambiadores, bombas y compresores. En este apartado se va a modelar el apartado de control para cada
tipo de equipo, puesto que el comportamiento es muy parecido entre ellos, empezando por los reactores.
 Reactores:
Los reactores de oxidación son de tipo agitado y refrigerados, la temperatura en estos equipos es muy
importante por razones expuestas anteriormente, la temperatura afecta al HPC provocando su descomposición
térmica y aumentando el riesgo por explosión. El modelo más utilizado es un reactor refrigerado utilizando un
intercambiador externo que enfría el propio fluido del reactor.
En este caso se busca un control rápido y eficaz para mantener la temperatura en valores estables, por lo que se
elige un controlador utilizando un intercambiador externo (Figura 6-1). El control del reactor tiene 3 válvulas
para controlar cada reactor y una última común para todos con el fin de controlar la presión en los reactores
con un lazo de presión.
El caudal de entrada de aire se controla en función de la concentración de oxígeno en la cabeza del reactor
utilizando un control en cascada que cambia el set point de la válvula de control de caudal. Hay que controlar
el nivel del reactor, utilizando un lazo simple con una válvula que controle la salida del líquido. La
refrigeración se controla con una válvula para controlar el agua de refrigeración dependiendo de la temperatura
de salida del intercambiador.
52
Figura 6-1. Control del reactor de oxidación.
Para los reactores agitados de escisión la refrigeración y el control de refrigeración se similar, también tiene un
controlador de nivel y el cambio está en que controla el caudal de ácido sulfúrico que entra al reactor en
función del caudal de HPC con un controlador que calcula la cantidad de ácido en proporción al caudal de
HPC entrante (Figura 6-2).
53
Figura 6-2. Control del reactor de escisión MP.
Para el control del reactor tubular de la segunda etapa de la escisión se utiliza un control del caudal del agua de
refrigeración en función de la temperatura de salida del producto. Al haber poco HPC no hay riesgo de pico de
temperatura, y por lo tanto tampoco de explosión; por ello un control simple de la temperatura es suficiente
(Figura 6-3).
Figura 6-3. Control del reactor de escisión FP.
 Evaporador:
El control del evaporador se realiza controlando el caudal de vapor aportado en función de la temperatura de
salida del producto con un controlador en cascada además tiene un controlador de nivel conectado a una
válvula en el producto concentrado (Figura 6-4).
54
Figura 6-4. Control del evaporador.
 Columnas de destilación:
En el caso de las columnas de destilación el control es más complicado. Existen tres fines en el control de una
columna; por orden de prioridad: Operación segura y estable, control de la pureza de uno o de los dos
productos u operación óptima de la columna.
Se controlan los niveles en el tanque de reflujo y el de fondo, la pureza de los productos o la presión de la
columna manipulando los caudales de destilado (D) y fondo (B), el calor del condensador y del hervidor (V) y
el caudal de reflujo (L). Las perturbaciones que pueden afectar al control son la alimentación (F), caudal y
composición; y la entalpía de V, F y el fluido refrigerante.
Hay varias alternativas de control de columna dependiendo de las calidades controladas. En el caso de la
columna de acetona, solo es necesario controlar la pureza de la acetona en la cabeza, ya que el fondo se destina
a otra columna.
Existen diferentes alternativas para el control de balance de materia, directo o indirecto, en función de L/D. En
este caso L/D < 1, por lo que es favorable un control indirecto del balance de materia.
Para realizar el control indirecto se utiliza L/D. Se mide la pureza del destilado y esta controla el caudal de
reflujo con un control en cascada.
Además de los controladores ya mencionados en la columna hay dos controladores de nivel controlando el
nivel del tanque de reflujo y el de la columna (Figura 6-5).
55
Figura 6-5. Control columna acetona.
Para el control de la columna de fenol se recurre a controlar ambas calidades, la de destilado para controlar la
cantidad de fenol que se devuelve al proceso y la de fondo para no perder cumeno además de controlar la
calidad de fenol como producto final.
El control más usual es un control indirecto del balance de materia en ambos casos. Controlando la calidad del
destilado con el caudal de reflujo y la calidad de fondo con el caudal de vapor del serpentín. También se
controla los niveles del tanque de reflujo y de la columna (Figura 6-6).
56
Figura 6-6. Control columna fenol.
 Intercambiadores:
Existen dos tipos de intercambiadores en el proceso: intercambiadores que enfrían utilizando agua e
intercambiadores que calientan utilizando vapor que condensa.
Para el control de los intercambiadores que enfrían con agua utilizan un lazo de control simple que controla el
caudal de agua en función de la temperatura de salida (Figura 6-7).
Figura 6-7. Control intercambiador de agua.
57
Es posible que se dé un ciclo límite no sinusoidal en el lazo de temperatura; para evitar este problema se
sintoniza el lazo para el menor caudal esperado de caudal de corriente haciendo que la ganancia del
controlador sea baja. Cuando la el caudal sea elevado la respuesta del lazo será lenta. También se puede
instalar un by-pass reduciendo el tiempo muerto y haciéndolo más estable.
Para el caso del intercambiador utilizando vapor el control es más sencillo que con fluido caliente. Se puede
realizar con un lazo sencillo de temperatura, existen problemas como la necesidad sintonizar con ganancia baja
que hace que la respuesta sea lenta; además requiere una válvula con amplio campo de control e isoporcentual
(Figura 6-8).
Figura 6-8. Control intercambiador de vapor.
 Compresores:
El control en los compresores es muy parecido al de las bombas. Se puede realizar con una estrangulación en
la succión o en la descarga, utilizando recirculación o regulando los álabes; esta solución es poco eficiente,
llevando a grandes pérdidas energéticas. Para evitar estos problemas se recurre a la solución que permita el
menor consumo energético; se lleva a cabo controlando la velocidad del compresor de manera similar a las
bombas (Figura 6-9).
Figura 6-9. Control compresor.
58
7 ANÁLISIS ECONÓMICO
E
l análisis económico de un proceso tiene como objetivo definir la rentabilidad de un proyecto en función
de la inversión inicial de la planta, Capex, y una estimación de los costes de operación, Opex. La
rentabilidad del proceso también depende de diferentes factores como el precio de la materia prima y de
los productos. Para el cálculo del análisis económico, al igual que en la síntesis del proceso, se ha seguido las
indicaciones de [33].
7.1 Inversión inicial

La inversión inicial de una planta química es la inversión necesaria para la compra e instalación de todos los
equipos e instalaciones necesarias para llevar a cabo un proceso químico, en este caso, una planta de acetona
mediante el método de Hock en la que la materia prima directa es el cumeno.
La inversión inicial puede ser estimada por medio de diferentes caminos, dependiendo del camino que se elija
para la estimación, la precisión de la estimación será diferente. La elección de un camino u otro depende del
conocimiento que se tenga del proceso o del esfuerzo que se quiera realizar para llevar a cabo la estimación.
La American Association of Cost Engineers (AACE) reconoce cinco caminos para la estimación de costes
según el nivel de detalle:
 Estimación del orden de magnitud: Se basa en la información del coste de una planta completa
construida previamente que se ajusta en cada caso aplicando factores de escala por capacidad de
producción e inflación. La precisión puede ser del ± 30 %.
 Estimación de estudio o factorizada: Se basa en la relación de equipos principales de la planta. Para la
estimación del coste de los equipos existen diferentes métodos:
- Presupuesto de un suministrador del equipo.
- Coste de un equipo igual o similar adquirido con anterioridad.
- A partir de gráficas o correlaciones de costes publicados para distintos equipos.
El coste obtenido será corregido por una serie de factores dependiendo del material utilizado, entre
otras cosas. La precisión puede ser del ± 30 %.
 Estimación de diseño preliminar: Esta basado en un dimensionado más preciso de los equipos que se
acompaña de su implantación aproximada y de la evaluación de las tuberías, la instrumentación y la
instalación eléctrica. Requiere planos de planta y alzado. La precisión puede ser del ± 20 %.
 Estimación definitiva o de control del proyecto: Se basa ya en especificaciones técnicas preliminares
de todos los equipos, los servicios, la instrumentación, la instalación eléctrica y los off-sites. Requiere
el diagrama de flujos definitivos del proceso, planos de los equipos y de la implantación y el diagrama
preliminar de tuberías e instrumentos. La precisión puede ser del ± 10 %.
 Estimación detallada o de contratista: requiere la ingeniería completa del proceso incluyendo los off-
sites asociados y los servicios, y se basa en presupuestos de los suministradores de todos los equipos
caros que haya que adquirir o construir. Todos los planos necesarios para la construcción de la planta
59
están disponibles y por tanto se puede comenzar la construcción. La precisión puede ser del ± 5 %.
La precisión esperada para cada uno de los métodos de estimación viene indicado en la siguiente tabla (Tabla
7-1) en la que se indican el grado de definición del proyecto, la precisión de la estimación y el esfuerzo
económico de cada método. Como apunte, se espera que para estudios de categoría 5 se tenga una precisión de
-4 a +6 %, para cualquier otra categoría hay que multiplicar este rango por la precisión esperada.
Tabla 7–1. Categorías de estimación de inversión inicial.
Grado de definición Precisión esperada Esfuerzo económico
Categoría
del proyecto de la estimación requerido
1 0-2 % 4 a 20 1
2 1-15 % 3 a 12 2a4
3 10-40 % 2a6 3 a 10
4 30-70 % 1a3 5 a 20
5 50-100 % 1 10 a 100
Llevando todo lo dicho anteriormente al proceso que se trata en este proyecto, la categoría más adecuada sería
la segunda categoría, establecer la inversión inicial del proyecto a partir del coste de los equipos principales.
Es necesario añadir que los costes de los equipos principales no representan todos los costes de la inversión
inicial. En la inversión inicial además de los costes de los equipos principales, existen costes directos
(instalación, instrumentación y control, etc.) y costes indirectos (ingeniería y supervisión, gastos generales,
etc.). Existen métodos factoriales para evaluar todos estos costes adicionales; en este caso se va a utilizar el
método factorial de Lang que contabiliza todos los costes en función del tipo de planta (Fluido, sólido o sólido
y fluido).
Una vez definido el tipo de categoría a utilizar para estimar la inversión inicial, se procede a enumerar los
equipos en función del tipo que sean y sus costes.
 Reactores:
- Oxidación:
Con las especificaciones que se tienen se puede realizar una estimación del coste de los reactores de
oxidación. Recurriendo a [37], se tiene un precio de reactor de 271.100 US $, este precio incluye el coste del
agitador. Este coste hay que actualizarlos con el tiempo, además se han considerado para acero al carbono y
a presión atmosférica, estos costes se van a corregir más adelante.
Debido a la inflación los precios varían con el tiempo, por eso, ya que los precios obtenidos anteriormente
son de 2014, es necesario actualizarlos a 2016; para ello se utilizan índices de coste específico del sector
químico, en este caso los Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) [39]. Para 2014 y 2016 (febrero)
son, respectivamente, 575,7 y 533,9. Una vez se tiene los índices y el coste de referencia, utilizando la
siguiente ecuación (7-1) se obtiene el coste actualizado a 2016, pero sin especificar material y condiciones
de operación.
𝐼 (7-
𝐶 = 𝐶𝑟𝑒𝑓 ( ) 1)
𝐼𝑟𝑒𝑓
El resultado a 2016 es de 222.252 €. Una vez se tiene el precio del equipo a condiciones estándar (acero al
carbono, temperatura y presiones moderadas) hay que corregirlo en función de las propiedades ya dichas (7-
2) ajustándolo a las condiciones del proceso.
(7-
𝐶 = 𝐶 𝑜 ∗ 𝐹𝑀 ∗ 𝐹𝑃 ∗ 𝐹𝑇
2)
60
Para las condiciones del proceso, acero al carbono, 5 bares y 115 ºC; se tiene, respectivamente y en orden a
los valores anteriores (7-2) 1, 1 y 1. El valor no cambia ya que las propiedades entran dentro de las
condiciones estándar. Los valores de F se han sacado de [33] y se exponen a continuación (Tabla 7-2):
Tabla 7–2. Factores de corrección por material, presión y temperatura.
Presión
Temperatura
Material FM abs. FP FT
(ºC)
(atm)
Acero al 1,0 0,005 1,3 -60-600
carbono 1,3
Bronce 1,05 0,015 1,2 0-30 1
Aluminio 1,075 0,05 1,1 100-200 1,05
Hierro Colado 1,11 0,5-5 1 600 1,1
Acero 1,28- 50 1,1 2.000
Inoxidable 1,50 1,2
Hastelloy C 1,54 200 1,2 2.000 1,0
Monel 1,65 400 1,3 2.000 1,0
Níquel/Inconel 1,71 400 1,3 1.000 1,0
Titanio 2,0 400 1,4 2.500 1,0
- Escisión:
Para los reactores de la etapa de escisión se va a seguir el mismo procedimiento que en la oxidación.
Partiendo de las referencias de [37], un reactor agitado tiene un coste de reactor de 63.600 US $. El reactor
tubular tiene un coste de 58.300 US $.
Actualizando el coste al igual que en la oxidación se tiene que para 2016 el coste es 52.140 € y 47.795 €.
El reactor trabaja en unas condiciones de acero inoxidable, temperaturas moderadas y una presión de 8
bares, por lo que solo hay que corregir el coste en función del material, con un factor FM de 1,50 (caso más
desfavorable), quedando un coste final de 78.210 € y 71.693 €.
- Evaporador:
Realizando el mismo procedimiento seguido en los reactores, el evaporador tiene un coste de 85.100 US $,
actualizando el valor a 2016, el coste es de 69.766 €.
Corrigiendo el evaporador con los factores de material, temperatura y presión; teniendo en cuenta que el
evaporador es de acero al carbono, trabaja a temperaturas moderadas y a vacío, hay que corregirlo con un
factor de 1,1 para la presión y de 1,05 para la temperatura, quedando un coste final para el evaporador de
80.580 €.
 Separación:
La evaluación del coste de una columna de destilación es más complejo de los que se ha visto anteriormente.
Para realizarla se ha recurrido a evaluar el coste de cada elemento de la columna individualmente, tal como
indica [33]. Los elementos de la columna a evaluar son la columna vacía, los platos, el hervidor y el
condensador. El coste de los platos se puede calcular a partir de una correlación (Tabla 7-3) que viene dada en
[33] y el coste de la columna vacía se calcula a partir de [37] como con los reactores. De acuerdo con [25],
para presiones bajas se deben utilizar platos perforados.
61
Tabla 7–3. Coste de los platos de Columnas de Destilación.

Tipo de plato Coste en €, 2002. X ≡ Diámetro (m).
Perforado C = 214,53*X2-111,26*X+299,53
Campanas C = 660,88*X2-393,47*X+795,22
Válvula C = 375,45*X2-335,84*X+524,59
Por último queda calcular el coste de los hervidores y de los condensadores, para ello se van a calcular de
distinta manera. El coste del condensador a partir de una correlación del BOEHM [40] y el coste del hervidor
también de otra correlación de un libro de Coulson & Richardson [41]. El coste del condensador se conoce en
función del calor intercambiado y el hervidor en función del vapor que produzca; ambas correlaciones se
presentan a continuación (7-3 y 7-4 respectivamente) y el tamaño de los hervidores y condensadores de cada
columna (Tabla 7-4):
𝑆 𝑛
𝐶 = 𝐶𝑟 ( ) ; 𝐶𝑟 = 3000 $; 𝑆𝑟 = 10 𝑘𝑊; 𝑛 = 0,55 (1978) (7-3)
𝑆𝑟
(7-4)
𝐶 = 𝐶𝑟 (𝑆)𝑛 ; 𝐶𝑟 = 43,17 $; 𝑆 = 𝑘𝑔/ℎ 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜; 𝑛 = 0,8 (1992)
Tabla 7–4. Tamaño Condensadores//Hervidores.

Columna Tamaño (kW // kg/h)
Condensador 1120,99
Acetona
Hervidor 12074,76
Condensador 2052,44
Fenol
Hervidor 9150,76
Con todos los elementos de las columnas de destilación evaluados se procede a calcular el coste de las
columnas. A continuación se exponen los costes de las columnas (Tabla 7-5) ya actualizados y corregidos en
función del material y de las condiciones de operación en €:
Tabla 7–5. Columnas de Separación.
Columna Columna vacía Platos Condensador Hervidor Total (€)
Acetona 59.307 11.670 86.357 290.069 447.403
Fenol 430.713 87.411 120.438 232.361 870.924
 Bombas:
Para el cálculo del coste de las bombas se ha recurrido a [37].
A continuación se muestran los costes (Tabla 7-6) ya actualizados y corregidos:
62
Tabla 7–6. Coste de las Bombas.

Bomba Caudal (m3/h) Coste (€)
Cumeno Fresco 15,427 16.289
Cumeno Concentrado 26,434 24.752
Cumeno Separado 5,496 11.648
HPC concentrado 21,562 21.112
Bomba de vacío 346,576 83.720
Oxidación 2 305 71.298
Escisión 1 1.576 151.736
Escisión 2 739 107.095
Escisión 3 281 68.619
 Intercambiadores:
El coste de los intercambiadores se calcula con el área de transferencia y coste correspondiente. A
continuación se muestran los costes actualizados a 2016 y corregido según las propiedades (Tabla 7-7). Los
costes de los intercambiadores de los reactores de escisión se han corregido teniendo en cuenta que por ellos
pasa ácido sulfúrico y es necesario utilizar acero inoxidable y multiplicar por un factor de Los costes se han
sacado de [37]:
Tabla 7–7. Coste de los intercambiadores.
A (m2) Coste (€)
Intercambiador oxi 1 30,39 58.523
Intercambiador esci 1 233,14 169.951
Intercambiador cumeno 460,09 161.260
Intercambiador aire 79,89 74.294
Etapa 1 compresor 15,56 53.440
Etapa 2 compresor 2,14 9.897
Intercambiador 11-9 12,23 43.548
Intercambiador 11-10 30,58 96.009
La propuesta de integración energética supone un aumento de la inversión inicial de 90.371 € pero el ahorro de
los utilities supone un ahorro de 76.548 € al año. La propuesta de integración energética es viable desde un
punto de vista económico.
 Compresor
Para el coste del compresor se recurre a [37]. El compresor tiene un coste de 312.678 €.
63
Con todos los costes de los equipos principales calculados, ya se puede proceder al cálculo del coste total de la
inversión inicial.
 Inversión Inicial
Primero se calcula el coste total de todos los equipos en euros, se exponen a continuación (Tabla 7-8):
Tabla 7–8. Coste de los equipos principales.
Equipo Coste (€)
Reactor:
Oxidación 889.008
Escisión 306.323
Evaporador 80.580
Destilación 1.318.327
Bombas 713.955
Compresor 312.678
Intercambiadores 1.224.245
El coste total de todos los equipos asciende a 4.845.115 €. La planta de acetona es una planta que opera con
fluidos, por lo que el factor de Lang dado por [33] es de 5,04 (excluyendo el capital circulante).
Con el factor de Lang la inversión inicial de la planta queda en 24.419.381 € para una planta de acetona que
tiene una capacidad de 46.037 toneladas al año de acetona; es la producción que se tiene cuando se introducen
en el proceso 100 kmol/h. Teniendo en cuenta el capital circulante la inversión inicial es de 28.731.534 €.
7.2 Coste de la producción

Los costes de producción, o de operación, son otra parte importante del análisis económico, suele presentar un
valor aún más grande que la inversión inicial. [33] Proporciona un cuadro (Tabla 7-9) en el que detalla los
costes de operación dividiéndolos en costes de fabricación y gastos generales, u Overheads; junto con
estimaciones del valor de cada parte de los costes de operación.
64
Tabla 7–9. Valores típicos de Producción.

Costes Valores típicos
I) Costes de fabricación (CP)= Costes Directos + Costes Fijos (CF) + Gastos Generales de la Planta
A) Costes Directos
Materias Primas (MP) 10-80 % de los CP
Mano de Obra (MO) 10-20 % de los CP
Mano de Obra de Supervisión 10-20 % de la MO
Servicios (U) 10-20 % de los CP
Mantenimiento y Reparaciones 2-10 % de la inversión inicial
Suministro de Operación 2-10 % del Mantenimiento
Laboratorio 10-20 % de la MO
Patentes y Licencias 0-6 % de los CP
Costes Directos Totales 66 % de los CP
B) Costes Fijos
Depreciación Incluidos en los flujos de caja
Impuestos Locales 1-4 % de la inversión inicial
Seguros 0,4-1 % de la inversión inicial
Alquileres 8-12 % del terreno y edificios alquilados
Intereses Financieros 0-10 % de la inversión inicial
Costes Fijos Totales 10-20 % CP
C) Gastos Generales de la planta
Servicios médicos y de seguridad, etc. 5-10 % CTP
I) CP= 80-90 % de los CTP
II) Gastos Generales (GG)
Administración 20 % MO o 2-5 % de los CTP
Distribución y Ventas 2-20 % de los CTP
Investigación y Desarrollo 2-5 % de los ingresos o 5 % de los CTP
GG 10-20 % de los CTP o 2,5 % de los ingresos
Costes Totales de Producción (CTP)= CP + GG
Antes de comenzar con los cálculos, es necesario detallar ciertas partes de los costes. El coste de la materia
prima ya se vio en el capítulo 4.1 (Tabla 4-3).
Los servicios a partir del balance de energía y sus precios a partir de los que proporciona [33] que son agua de
refrigeración, 0,15 €/m3, y vapor de caldera, 16.5 €/ton. La electricidad tiene un coste de 0,14 €/kWh
La mano de obra se va a contabilizar de manera que para cada equipo principal de la planta se le asigna un
número de operarios. [33] Proporciona una tabla (Tabla 7-10) con cuantos operarios por cada turno y con el
respectivo salario dependiendo del país. Lo más eficiente es contar con 4 o 5 turnos en vez de 3 por cada
puesto debido a vacaciones, bajas y otro tipo de circunstancias que limita el número de trabajadores, en turnos
de 8 horas. Cada trabajador trabaja una media de 22 días mensualmente, con un sueldo medio que ronda los
1.634 € mensuales en 2014 de acuerdo con El Mundo [42], por lo que cada operario cobra por hora 9,28 €.
Para calcular la mano de obra se supone que son 5 turnos y siempre el mayor número de operarios.
65
Tabla 7–10. Operarios en la planta.

Equipo Hombres por turno Nº equipos Operarios
Columna de destilación 1/3 a 1/2 c 2 0,67
Reactores continuos 1/2 b 5 2,5
Centrífugas 1/4 a 1/2 c 5 2,5
Intercambiadores 1/10 c 14 1,9
Compresores 1/10 a 1/5 1 0,2
Evaporadores 1/4 c 1 0,25
Contando todos los operarios hay 8 operarios por cada turno. Cada operario trabaja 8 horas así que hay un total
de 64 horas de mano de obra por cada turno.
Con estos detalles definidos ya se puede proceder a calcular los costes de operación (Tabla 7-11):
66
Tabla 7–11. Costes de Producción.

I) Costes de fabricación (CP)
A) Costes Directos
Materias Primas (MP) 84.762.636
Mano de Obra (MO) 650.342
Mano de Obra de Supervisión 97.551
Servicios (U) Vapor: 1.128.089
Agua: 1.003.405
Agua subenfriada: 419.346
Electricidad: 1.166.845
Mantenimiento y Reparaciones 2.011.207
Suministro de Operación 301.681
Laboratorio 97.551
Patentes y Licencias 3.035.772
Costes Directos Totales 94.288.360
B) Costes Fijos
Impuestos Locales 574.631
Seguros 201.121
Costes Fijos Totales 775.751
C) Gastos Generales de la planta
Servicios médicos y de seguridad, etc. 6.029.648
I) CP = 101.479.827 €
II) Gastos Generales (GG)
Administración 4.178.581
Distribución y Ventas 8.879.485
Investigación y Desarrollo 6.342.489
GG 19.400.555
Costes Totales de Producción (CTP) = 120.880.382 €
7.3 Análisis de la rentabilidad del proyecto

Antes de ver los métodos de análisis de rentabilidad, es necesario definir ciertos conceptos.
El flujo de caja neto es la suma de los beneficios netos, de la amortización y de cualquier otro ingreso o
desembolso. Los elementos que determinan el flujo de caja neto son:
- Beneficio Bruto (BB) (7-5):
Es la diferencia entre los ingresos por las ventas del producto (V) y el coste total de producción (CTP)
excluyendo la depreciación (D):
𝐵𝐵 = 𝑉 − 𝐶𝑇𝑃 (7-5)
67
El BB de la planta es de 15.783.049 €/año.
- Beneficio Neto Antes de los Impuestos (BNAI):

El BNAI es el BB al que se le ha sustraído la depreciación (7-6):
𝐵𝑁𝐴𝐼 = 𝐵𝐵 − 𝐷 (7-6)
La D y la amortización son conceptos muy parecidos, quiere decir que los equipos y edificios tienen una
vida útil limitada y a cada año que pasa el valor original que pudieran tener disminuye. Esta disminución
del valor se tiene en cuenta en la economía de una empresa, no es un desembolso en sí, pero tiene un
valor negativo en los beneficios que se traduce en una disminución de los impuestos, debido a esto es
algo controlado por el Gobierno y la forma de depreciación cambia de país a otro. En este proyecto va a
ser una depreciación lineal con el tiempo, es decir, todos los años se deprecia la misma cantidad (7-7).
(𝐶𝐷 − 𝐶𝑅)
𝐷= (7-7)
𝑛
El CD es la inversión inicial depreciable, sin incluir terrenos ni capital circulante, que en este caso sería
12.570.304 €. El CR es el valor residual que tiene un equipo al final de su vida útil, valor por el que se
podría vender, por eso no entra en la depreciación; y n son los años de vida útil del equipo.
En el caso de una planta química, lo más usual es que el valor residual sea muy pequeño, prácticamente
0 y 10 los años de vida que permite la Agencia de Recaudación (IRS) de acuerdo con [25], esto deja la
depreciación en 0,1 de la inversión inicial. La vida útil está limitada debido a que en la industria química
continuamente se avanza en cuanto a tecnología y los equipos son menos sensibles en cuanto a
seguridad conforme pasa el tiempo.
El BNAI tiene un valor de 12.909.896 €/año.
- Beneficio Neto Después de los Impuestos (BNDI):

Para obtener el BNDI es necesario quitarle los impuestos al BNAI (7-8)
𝐵𝑁𝐷𝐼 = 𝐵𝑁𝐴𝐼 ∗ (1 − 𝑡) (7-8)
En el BNDI, t es la tasa legal impositiva que se aplica a los beneficios y varía dependiendo del sector en
el que se estén calculando los impuestos. En este caso se tiene una t general del 25 %, sacada de la
Agencia Tributaria [43].
El BNDI tiene un valor de 9.682.422 €/año.
- Flujo de Caja (FC):

El FC es el BNDI al que se le añade D (7-9).
𝐹𝐶 = 𝐵𝑁𝐷𝐼 + 𝐷 (7-9)
El FC tiene un valor de 12.555.575 €/año.
68
Existen diferentes caminos para realizar un análisis de rentabilidad de un proyecto, existen métodos
convencionales, Tasa de Retorno (ROI) y Período de Retorno (Payback). No son métodos muy precisos
debido a sus múltiples interpretaciones y diferentes maneras de calcularlos, pues no existe una definición
precisa, existen varias y se contradicen.
También existen otros métodos modernos como lo son el VAN y el TIR.
El VAN (Valor Actual Neto) es la suma de los flujos de caja netos actualizados y depende del interés del -
préstamo que se haya solicitado (7-10).
𝑛
𝐹𝐶𝑗
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼 + ∑ (7-10)
(1 + 𝑖)𝑗
𝑗=1
FC es el flujo de caja, n son los años de la inversión, i es el interés e I es la inversión inicial. El VAN es la
suma de los flujos de caja actualizados con el tiempo, si el VAN es positivo, la inversión es rentable
El TIR (Tasa Interna de Rentabilidad) calcula el valor del interés para que el cual el VAN es 0 (7-11).
𝑛
𝐹𝐶𝑗
0 = −𝐼 + ∑ (7-13)
(1 + 𝑟)𝑗
𝑗=1
r es el interés máximo para el cual la inversión se considera rentable. Es necesario decir que en el último año al
flujo de caja hay que añadirle el CC.
Se ha calculado el TIR para esta inversión, a 10 años, recuperando un CC de 4.312.153 €. Para el año 0 se ha
tomado como flujo de caja el desembolso de la inversión inicial. Los FC para el cual el VAN es igual a 0 son
los siguientes (Tabla 7-12):
Tabla 7–12. Flujos de Caja.
Años FC (€)
0 -28.731.534
1 -20.392.131
2 -14.853.107
3 -2.297.532
4 10.258.043
5 22.813.619
6 35.369.194
7 47.924.769
8 60.480.345
9 73.035.920
10 89.903.648
El TIR de la inversión es del 50,56 %. Es un valor muy alto, lo que quiere decir que la planta será muy
rentable a valores típicos de interés como lo son del 10 al 15 %.
69
REFERENCIAS
[1] Ministerio de Empleo y Seguridad Social, Gobierno de España, «Instituto Nacional de Seguridad y Salud
en el Trabajo,» Abril 2009. [En línea]. Available: http://www.insht.es/InshtWeb/.
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Trabajo de Fin de Grado

Grado en Ingeniería Química

Ingeniería Conceptual de una Planta de Producción

Autor: Francisco Juan Vaquero Acevedo

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. Ingeniería Química y Ambiental

Trabajo de Fin de Grado

Ingeniería Conceptual de una Planta de Producción

Dep. de Ingeniería Química y Ambiental

7 Análisis Económico .............................................................................................................................. 59

Tabla 2-1. Propiedades Físicas de la Acetona 4

Tabla 5–6. Intercambiadores en el proceso. 51

Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013. 7

Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado. 42

2.1. Propiedades y Usos de la Acetona

Tabla 2-1. Propiedades Físicas de la Acetona

Entalpía de formación A 25 ºC y 1 atm.

Tabla 2–3. Propiedades físicas del Hidroperóxido de Cumeno.

Tabla 2–4. Propiedades físicas del Fenol.

2.2. Mercado Mundial de la Acetona

Importaciones Importe Evolución

Tabla 2–6. Exportaciones 2008.

Exportaciones Importe Evolución

CONSUMO MUNDIAL DE ACETONA -

Corea del Sur

Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013.

A se espera que crezca anualmente un 4 % en los próximos años.

2.3. Tecnología Actual de Producción de Acetona

2.3.1 Destilación de la Madera

2.3.3 Método del Propileno

𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 ⇒ (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝐻𝑂𝑆𝑂2 𝑂𝐻 ⇒ (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝐻𝑂𝐻 ⇒ 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3

Figura 2-2. Reacción del Propileno.

2.3.4 Método del Ácido Acético

2 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

Figura 2-3. Reacción del Ácido Acético.

2.3.5 Método de Isopropil Alcohol

𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻𝑂𝐻 − 𝐶𝐻3 + 𝑄 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐻2

Figura 2-4. Reacción del Isopropil Alcohol.

2.3.6 Método del acetileno

2.4. Tecnología Seleccionada

𝐶9 𝐻12 + 𝑂2 → 𝐶9 𝐻12 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 𝑂𝐻 + (𝐶𝐻3 )2 𝐶𝑂

Figura 2-5. Reacción del Método Hock.

Pureza 99,99 % en peso

Tabla 2–8. Características comerciales de la Acetona.

Pureza 99,7 % en peso

Figura 3-1. Reacción de Oxidación.

Figura 3-3. Radicalización del cumeno.

Figura 3-4. Formación de HPC.

𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2

Figura 3-5. Reacción de DMBA.

𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶6 𝐻5 − (𝐶𝐻3 )𝐶 = 𝑂 + 𝐶𝐻4

Figura 3-6. Reacción de la acetofenona mediante oxidación.

Compuesto Estado ∆Hºf (kJ/mol) ∆Hºv (kJ/mol) ∆Gºf (kJ/mol) Cp (kJ/molK)

𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶𝐻3 − 𝐶𝑂 − 𝐶𝐻3 + 𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻

Figura 3-7. Reacción de Escisión.

Figura 3-9. Variación de k con respecto de la concentración de agua y fenol.

𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶(𝐶𝐻3 ) = 𝐶𝐻2 + 𝐻2 𝑂

Figura 3-11. Reacción de AMS.

Figura 3-12. Reacción de la Acetofenona mediante descomposición.

𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 + 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝑂𝐻(𝐶𝐻3 )2 → 𝐶6 𝐻5 − (𝐶𝐻3 )2 𝐶 − 𝑂𝑂 − 𝐶(𝐶𝐻3 )2 − 𝐶6 𝐻5 + 𝐻2 𝑂

Figura 3-13. Reacción del DCP.

Tabla 3–3. Constante de equilibrio para la reacción de escisión.

𝐶6 𝐻5 − 𝐶(𝐶𝐻3 ) = 𝐶𝐻2 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐻𝐶(𝐶𝐻3 )2