Informe G3 VIII ICM PDF

UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

INGENIERÍA CIVIL MECÁNICA
PLANTA
MADERERAVALDIVIA
Proyecto de intercambio de energía con
fluidos incompresibles
Profesores: Marcelo Paredes
Juan Rebolledo
Misael Fuentes
Integrantes: José Duarte
Cristoffer Klocker
Valentín Márquez
Nicole Quiñones
VALDIVIA, 1 DE DICIEMBRE DE 2017

Contenido
.................................................................................................................................................................... 0
1 DISEÑO DE SISTEMA DE REGADIO ........................................................................................................... 3
1.1 Introducción ...................................................................................................................................... 3
1.2 Objetivo ............................................................................................................................................ 3
1.2.1 Objetivos específicos ................................................................................................................. 3
1.3 Antecedentes Generales................................................................................................................... 3
1.4 Sistema de riego por aspersión ........................................................................................................ 3
1.4.1 Diseño agronómico .................................................................................................................... 3
1.4.2 Diseño hidráulico ....................................................................................................................... 6
1.5 Conclusión....................................................................................................................................... 13
2 DISEÑO DE SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ......................................................................................... 13
2.1Introducción..................................................................................................................................... 13
2.2 Objetivo .......................................................................................................................................... 13
2.2.1 Objetivos específicos ............................................................................................................... 13
2.3 Consumo de maquinarias ............................................................................................................... 14
2.4 Selección del compresor ................................................................................................................. 14
2.4.1 Presión ..................................................................................................................................... 14
2.4.2 Caudal ...................................................................................................................................... 15
2.5 Condiciones normalizadas de presión y temperatura .................................................................... 15
2.6 Diseño y selección de la red de distribución de aire comprimido .................................................. 15
2.7 Tanque acumulador de aire comprimido ....................................................................................... 18
2.8 Conclusión....................................................................................................................................... 19
3 DISEÑO DE SISTEMA HIDRÁULICO ......................................................................................................... 19
3.1 Introducción .................................................................................................................................... 19
3.2 Objetivos ......................................................................................................................................... 20
3.2.1Objetivo General ...................................................................................................................... 20
3.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................................... 20
3.3 Producto final ................................................................................................................................. 20
3.3.1 Diseño y consideraciones del silo ............................................................................................ 20
Universidad Austral de Chile pág. 1

3.4 Diseño sistema hidráulico ............................................................................................................... 21
3.4.1 Determinación de la fuerza necesaria para mover biomasa del silo ....................................... 21
3.4.2Cálculo de velocidad ................................................................................................................. 23
3.4.3 Selección del cilindro hidráulico .............................................................................................. 24
3.4.4 Corroboración del Pandeo del cilindro .................................................................................... 25
3.4.5 Cálculo de caudal ..................................................................................................................... 26
3.4.6 Cálculo de las pérdidas de carga.............................................................................................. 29
3.4.7 Presión del sistema .................................................................................................................. 33
3.5 Selección de componentes ...................................................................................................... 33
3.5.1 Selección de la bomba ......................................................................................................... 33
3.5.2 Cálculo y selección del motor eléctrico................................................................................ 34
3.5.3 Tanque de almacenamiento ................................................................................................ 35
3.5.4 Control del sistema hidráulico ............................................................................................. 36
3.5.5 Rendimiento del sistema ..................................................................................................... 36
3.6 Conclusiones ............................................................................................................................ 37
4 TRANSPORTE NEUMATICO ............................................................................................................... 38
4.1 Introducción .................................................................................................................................... 38
4.2 Dosificador de cadenas redler: ....................................................................................................... 38
4.2.1 Calculo velocidad de arrastre .................................................................................................. 38
4.2.2 Calculo de la potencia requerida ............................................................................................. 39
4.3 Perdidas de carga en el ducto ......................................................................................................... 39
4.3.1Perdidas de presión por aceleración ........................................................................................ 40
4.3.2 Perdida de presion en ductos verticales.................................................................................. 41
4.3.3 Perdida de presion en ductos horizonlales ............................................................................. 41
4.3.4 Perdida de presión en codos ................................................................................................... 43
4.3 Selecion del ventilador ................................................................................................................... 44
Bibliografía ................................................................................................................................................ 45

1 DISEÑO DE SISTEMA DE REGADIO
1.1 Introducción
Las canchas de acopio son de suma importancia en la industria forestal debido al rol que juegan
en el almacenamiento de la madera, tanto para un fácil acceso y disponibilidad de esta, como también
para mantenerla con un alto contenido de humedad, protegiendo su estructura física para evitar
agrietamiento y proliferación del hongo de la mancha azul generado por la disminución de humedad al
talar un árbol. Esto se evita particularmente en la elaboración de madera de interiores, como, por
ejemplo, terciados de contrachapado.
1.2 Objetivo
El objetivo de la primera etapa del proyecto es diseñar una cancha de acopio de madera con su
respectivo sistema de riego, el cual debe cubrir las zonas de almacenamiento de la madera.
1.2.1 Objetivos específicos

 Distribuir zonas de almacenamiento en cancha de acopio maderera.
 Dimensionar sistema de extracción, impulsión y recuperación de agua.
 Determinar diámetros de las tuberías que conformar el sistema de regadío.
 Seleccionar bombas para la impulsión del agua hacia el sistema de regadío.
 Elaborar planos almacenamiento de madera y regadío.
1.3 Antecedentes Generales

La planta ubicada en la Región de los Ríos, ciudad de Valdivia cuenta con una cancha de acopio de
madera, con una superficie de 5000 [m2].
1.4 Sistema de riego por aspersión

Para el diseño de la cancha de acopio es necesario un sistema de riego por aspersión con su
correspondiente diseño de recirculación de aguas eficiente con el fin de obtener la humedad requerida
por el cliente y que a su vez se aplique de forma homogénea en los troncos.
El diseño de riego por aspersión incluye dos etapas: el diseño agronómico y el diseño hidráulico.
El diseño agronómico consiste en conocer las características del objeto a regar y el diseño hidráulico
consiste en determinar los diámetros de las tuberías, las presiones requeridas, selección de tuberías y
selección de bombas.
1.4.1 Diseño agronómico

En la primera etapa el equipo de diseño determina la distribución de la cancha de acopio,
considerando un espacio adecuado para el buen funcionamiento del tránsito de camiones y maquinaria
pesada. Así se define que
 La cancha se ubicará de forma perpendicular a la calle Balmaceda, de forma tal de aprovechar

mejor el terreno de la planta maderera, y sus dimensiones serán de 100 metros de largo por 50
metros de ancho.

 Cada isla o lote de madera será de 18 x 42,5 [m], permitiendo dejar pasillos de 20 [m] entre cada
lote para el buen circula miento de la maquinaria de traslado. Cabe destacar que la altura
máxima de cada lote se considera de 4 metros. Dichas dimensiones se observan en la Ilustración
1.
ILUSTRACIÓN 1: UBICACIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS ISLAS O LOTES DE MADERA
El volumen a regar corresponde a 9180 [𝑚3 ] de madera, donde se designó una distribución de
tal manera que hubiese tres lotes de madera. La distribución de la cancha de acopio con sus respectivos
aspersores y área a regar se especifica en los planos.
Para la conservación de la tasa de riego, por lo menos, se debe cumplir que 1 [𝑙𝑡⁄𝑠] de agua
para 1000 [𝑚3 ] de madera en rollo (Forstliches). A partir de esta regla se obtiene el caudal para el
sistema de riego correspondiente al volumen de madera a regar (9180 [𝑚3 ]), donde se asignó un 15%
más de caudal debido a que la relación anterior por metro cubico es una tasa mínima necesario para
mantener la humedad de la madera, dando como resultado un caudal total de 38.000 [𝐿𝑡⁄ℎ].
Una vez determinado el caudal requerido se selecciona el tipo de aspersor para la instalación;
estos serán iguales. Se dispuso de tres aspersores por cada lote de madera.
1.4.1.1Reutilización de agua
Continuando con el punto anterior, en la cancha de acopio, se pierde como máximo entre un 20
a 21 % de agua aproximadamente, considerando la absorción y evaporación de esta, así, la cantidad de
caudal a reutilizar corresponde a 30000 [𝑙𝑡⁄ℎ]. Esta se almacenará en una piscina a la cual llegará gracias
a una pendiente del 0.5 % en ambas direcciones provista en la cancha de acopio. A continuación, se
presenta una imagen que intenta aclarar lo descrito anteriormente.

ILUSTRACIÓN 2:DIAGRAMA PENDIENTE CANCHA DE ACOPIO.
Ya indicado el cómo llegara el agua a la piscina, se continua con la descripción y cálculo de esta.
La cual se dimensiona en base al caudal reutilizable (30000 [𝑙𝑡⁄ℎ]) y el extraído desde el rio (8000 [𝑙𝑡⁄ℎ])
y las siguientes consideraciones:
 El almacenamiento de agua debe ser capaz de cubrir un periodo de autonomía de 4

horas continuas, en caso de algún fallo o emergencia en el sistema.
𝑙𝑡
8000 ℎ𝑟 ∙ 4 ℎ𝑟 = 32000 𝑙𝑡
 Estos 32000 𝑙𝑡 se consideran como una reserva en la piscina.
 Debe poseer un sistema de rebalse en caso de un día lluvioso (se consideró 100 mm
/día), y el agua sobrante debe ser conducida a una fosa de tratamiento antes de caer al
rio.
Además, se considera en el dimensionamiento de la piscina las posibles caídas de materiales

livianos (hojas, barro) y pesados (piedrecillas), para esto se decide como equipo la implementación de
una rejilla que evite en mayor medida lo anterior, dejando solo el barro como material decantando en el
fondo de la piscina, el cual es succionado con la utilización de una bomba de globo. De modo que la
geometría de la piscina es la siguiente:

ILUSTRACIÓN 3:DIAGRAMA PISCINA DE ALMACENAMIENTO.
1.4.2 Diseño hidráulico

Los parámetros para la determinación de los diámetros de las cañerías fueron el caudal de los
aspersores y la velocidad que estimo el grupo de diseño, la cual es 0,7 [m/s]. En la ecuación se determina
el área transversal de una cañería circular.
𝑄
𝐴= Ec.1
𝑣
Donde:
 A: Área transversal de la cañería [m2].

 Q: caudal [m3/h].
 v: velocidad [m/s].
1.4.2.1 Altura de la bomba

La altura total H de una bomba es el trabajo mecánico útil transferido por la bomba al líquido
bombeado y expresado en unidades de energía potencial del líquido bombeado.
1.4.2.2 Altura total de la instalación

La altura total de la instalación es la suma de la energía debida a la altura estática, la energía de
presión, la energía por velocidad y las pérdidas de carga (Ec. 2).

𝑃2 − 𝑃1 𝑈22 − 𝑈12
𝐻 = (𝑧2 − 𝑧1 ) + + + ℎ𝑓 Ec. 2
𝜌∙𝑔 2∙𝑔
Donde:
 H: Altura total en la instalación [m].

 z1: Altura de entrada en la instalación [m].
 z2: Altura de salida en la instalación [m].
 U1: Velocidad del fluido en la entrada de la instalación [m/s].
 U2: Velocidad del fluido en la salida de la instalación [m/s].
 P1: Presión de entrada en la instalación [Pa].
 P2: Presión de entrada en la instalación [Pa].
 hf: Perdida de carga total de la instalación [m].
1.4.2.3 Perdida de carga

Las pérdidas de carga se producen como consecuencia de la fricción del líquido contra las
paredes de la tubería, y también de la propia fricción de las partículas entre sí, debidas precisamente a
su viscosidad. A partir de la ecuación de Darcy-Weisbach se calculan las perdidas regulares.
𝑓 ∙ 𝐿 ∙ 𝑣2 Ec.3
ℎ=
𝐷∙2∙𝑔
Donde:
 f: Factor de fricción [-]

 L: longitud de la cañería [m]
 V: velocidad del fluido [m/s]
 D: diámetro interior de la cañería [m]
 G: aceleración de gravedad [m/s2]
El factor de fricción se obtiene en función de Reynolds:
𝐷∙𝜌∙ 𝑣
𝑅𝑒 = Ec.4
𝜇
Donde:
 Re: Reynolds [-].

𝑘𝑔
 𝜇: Viscosidad dinámica [ ].
𝑚𝑠
𝑘𝑔
 𝜌: Densidad del fluido [ ].
𝑚3
𝑚
 v: Velocidad del fluido [ ].
𝑠
 D: Diámetro interior de la tubería [m].

Otras perdidas a considerar son las perdidas secundarias, correspondiente a las singularidades de
la cañería, ya sean codos, reducciones, válvulas, etc. A partir de la Ec.5 se determinan las perdidas
secundarias:
𝑘 ∙ 𝑣2
ℎ𝑣 = Ec.5
2∙𝑔
Donde:
 k: Factor de singularidad [−].

𝑚
 v: velocidad del fluido [ ].
𝑠
𝑚
 g: aceleración de gravedad [ 2 ].
𝑠
A partir de la variada bibliografía existente sobre los valores más usados de los factores de
singularidad (k) utilizados para el cálculo de las pérdidas de carga secundarias, se tienen sus respectivos
valores que el equipo de diseño utilizo para cada accesorio.
TABLA 1: FACTOR DE SINGULARIDAD DE CADA ACCESORIO
Accesorio Factor de singularidad (k)

Codo 1,2
∅1 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 → 𝑘 = 0,4
Reducción ∅2 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 → 𝑘 = 0,5
∅3𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 → 𝑘 = 0,6
0,25
Unión
K=0,25
Te
K=1,2
Filtro 1,25
Válvula de pie 8,8

Válvula compuerta abierta 0,5
Válvula compuerta cerrada 7
Válvula de retención (Sheck) 2
Cebador 0,25
1.4.2.4 Calculo de la Altura total de la instalación de aspersores

Para el cálculo de la altura total de la instalación se emplea la Ec. 2 y a su vez se dispone de un
esquema (Ilustración 3) para especificar la entrada (1) que es la superficie de la piscina y la salida (2) que
es el aspersor más alejado de la instalación. Las dimensiones se encuentran en los planos adjuntos.

ILUSTRACIÓN 4:ESQUEMA BOMBA-ÚLTIMO ASPERSOR.
𝑃2 − 𝑃1 𝑈22 − 𝑈12
𝐻 = (𝑧2 − 𝑧1 ) + + + ℎ𝑓
𝜌∙𝑔 2∙𝑔
Donde:
 𝑃1 =101.300 [Pa], correspondiente a la presión atmosférica, entrada de la instalación.

 𝑃2 =101.300+400.000 [Pa], es la presión atmosférica y la presión del aspersor
respectivamente en la salida de la instalación.
 𝑈1 =0 [m/s], velocidad del fluido en la superficie de la piscina.
 𝑈2 = 1,209 [m/s], es la velocidad con la que llega el fluido a la boca del aspersor.
 𝑍1 = -0,4 [m], altura del nivel del líquido en la entrada de la instalación.
 𝑍2 = 4,5 [m], altura del nivel del líquido en la descarga de la instalación.
Posteriormente se determinan las pérdidas de carga a partir de los especificado en 1.4.2.3

Perdida de carga”. El cálculo correspondiente a las pérdidas de carga de cada bomba se encuentra
adjunto a la planilla de Excel “Perdidas Reg. Y Sing. de aspersores”. Donde además se definen los
diámetros requeridos para cada tramo del sistema de tubería.
Las pérdidas correspondientes a la bomba de lote más cercano a la piscina (B1), a la bomba
intermedia (B2) y la bomba del lote más lejano (B3) son:
 Para B1 las pérdidas de carga son 8,07 [m.c.a].

 Para B2 las pérdidas de carga son 8,89 [m.c.a].
 Para B3 las perdidas corresponde a 9,6 [m.c.a].
Luego reemplazando en la Ec. 2 se tiene la altura total para cada bomba con un caudal de 12,67 [𝑚3 ⁄ℎ]:
 H1= 54 [m].
 H2= 54,7 [m].
 H3= 55,4 [m].

Teniendo la altura y caudal se procede a la selección de la bomba, la cual es Bomba Vogt, modelo N-614,
tamaño del impulsor ∅209. En la ilustración 4 se observa la curva carga-descarga para la selección de la
bomba.
ILUSTRACIÓN 5: CURVA CARGA-DESCARGA PARA LA SELECCIÓN DE LA BOMBA VOGT, N-614.
1.4.2.5 NPSH Para bomba centrifugas

El termino NPSH corresponde a la altura neta positiva de aspiración. Se define como la energía
neta (Energía total menos la presión de vapor) en la boca de aspiración de la bomba.
𝑃𝑎𝑡𝑚 − 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻 = − 𝑧2 − ℎ𝑓 Ec.6
𝜌∙𝑔
Donde:
 Patm: Presión atmosférica [Pa].

 Pv: Presión de vapor [Pa].
 Z2: Altura del nivel del agua [m].
 hf: Perdidas de carga [m].
Considerando la temperatura más desfavorable a la que puede llegar el agua de la piscina en

verano, el equipo estima 20°C, donde la presión de vapor a esta temperatura es de 2339 [Pa].
Así:
ℎ𝑓 = 0,758 [𝑚]

𝑧2 = 0,4 [𝑚]
Reemplazando en la Ec.6 se tiene que el NPSH disponible de la instalación es de 8,9 [m].
1.4.2.6 NPSH requerido de una bomba

El NPSH requerido, es el valor mínimo de energía total del conjunto, en el nivel de referencia
para que el valor (NPSH), en que tiene que ser superior a la tensión de vapor del líquido bombeado, para
garantizar el correcto funcionamiento de la bomba sin cavitación a la velocidad, caudal (o altura total) y
para el fluido bombeado para el cual la bomba fue diseñada.
Para que una bomba pueda funcionar sin problemas ha de cumplirse la condición:
𝑁𝑃𝑆𝐻 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0,5
El equipo de diseño estima un margen de seguridad de 0,5 [m], por razones de seguridad y para cubrir
variaciones en el trabajo.
Además, el NPSH requerido de la bomba es de 4 [m].
Finalmente, para el cálculo de nuestras bombas de los aspersores se tiene la siguiente relación con
respecto al NPSH determinado y el NPSH requerido:
8,9 ≥ 3,5 + 0,5
8,9 ≥ 4,5
A partir de la condición dada, se determina que la bomba a elección no va experimentar efectos de

cavitación.
1.4.2.7 Calculo de la Altura total de la instalación de la bomba del rio

Para el cálculo de la instalación de la bomba que circula el agua desde el rio hacia la piscina, se
utilizó el mismo criterio de cálculo de la altura de los aspersores. En el siguiente esquema se ilustra la
instalación de la bomba que va del rio hacia la piscina, especificando sus puntos de entrada (1) y salida
(2) de la instalación. Las dimensiones se especifican en los planos adjuntos.
ILUSTRACIÓN 6: ESQUEMA BOMBA RIO- PISCINA

𝑚3
El caudal de la instalación es de 10 .
ℎ
Las pérdidas de cargas para la instalación están detalladas en la planilla Excel “Perdidas carga
bomba rio” y basadas en las Ecuaciones Ec.3 y Ec. 5. Se tiene:
ℎ𝑓 = 18 [𝑚. 𝑐. 𝑎]
A partir de la ecuación de Bernoulli se obtienen los siguientes datos:
 𝑃1 =101.300 [Pa], Presión atmosférica, entrada de la instalación.

 𝑃2 =101.300 [Pa], es la presión atmosférica, salida de la instalación.
 𝑈1 =0 [m/s], velocidad del fluido en la superficie de la piscina.
 𝑈2 = 0 [m/s], es la velocidad con la que llega el fluido a la boca del aspersor.
 𝑍1 = 0 [m], altura del nivel del líquido en la entrada de la instalación.
 𝑍2 = 5 [m], altura del nivel del líquido en la descarga de la instalación.
Reemplazando los valores en la Ec. 2 se tiene la altura total de la instalación para la bomba del
𝑚3
rio para un caudal de 10 :
ℎ
HR=23 [m]
La bomba es Vogt, modelo N-610, tamaño del impulsor ∅140. Con un NSPH requerido de 2 [m]
considerando los 0,5 [m] de margen de seguridad.
ILUSTRACIÓN 7: CURVA CARGA-DESCARGA PARA LA SELECCIÓN DE LA BOMBA VOGT, N-610.

A partir de la ecuación Ec. 6 se obtiene el NPSH disponible, considerando la temperatura más
desfavorable a la que puede llegar el agua del rio en verano, el equipo estima 10°C, donde la presión de
vapor a esta temperatura es de 1228 [Pa]. El NPSH disponible es de 9,6 [m].
A partir de la condición se tiene:
𝑁𝑃𝑆𝐻 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0,5
9,6 ≥ 2
Se concluye que la bomba seleccionada no va a cavitar.
1.5 Conclusión
En este proyecto se determinó la distribución de la cancha de acopio de tal manera que facilite
el transporte de maquinarias, funcionamiento del servicio y proporcione un aprovechamiento del
espacio para el almacenamiento de madera.
Otro punto a consumar fue la ubicación y dimensionamiento de las cañerías que conforman el
sistema de regadío, las cuales son PVC hidráulico, CEDULA 40. Una vez instalado la red de distribución
de agua en el sistema de regadío se procedió a determinar las pérdidas de carga para luego calcular la
bomba para el circuito del rio-piscina y piscina-aspersores. Las bombas seleccionadas son marca Vogt,
modelo N-610 y Vogt, modelo N-614 respectivamente.
2 DISEÑO DE SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

2.1Introducción
Los compresores son máquinas que tienen como objetivo aumentar su energía interna a través
de la compresión del aire, con la intención de usarla conveniente y oportunamente.
Al diseñar una instalación de aire comprimido hay que tener en cuenta ciertas consideraciones,
de modo que se adapte a las necesidades del cliente, ofrezca la máxima economía en funcionamiento y
esté preparado para una posible ampliación.
Este proyecto se enfoca en el cálculo propiamente tal de la red, y la selección de los equipos
necesarios para el sistema de aire comprimido.
2.2 Objetivo
Diseñar la distribución y producción de aire comprimido a los equipos de un astillero y un galpón
de tableros.

 Calcular el caudal requerido del Aserradero y Galpón de tableros para la selección del
compresor.

 Determinar el caudal de trabajo correspondiente a las maquinas del Aserradero y al Galpón de
tableros.
 Trazar la red de distribución aire comprimido.
 Selección de las tuberías que conforman la red de aire comprimido.
 Selección de los equipos principales de la red.
2.3 Consumo de maquinarias

En las siguientes tablas se detalla el caudal requerido por cada máquina en condiciones normales
correspondiente al astillero y galpón de tableros respectivamente. El dimensionamiento
correspondiente a la distribución de las maquinarias se detalla en los planos adjuntos
TABLA 2: CONSUMOS DE LOS EQUIPOS DEL GALPÓN DE TABLEROS
Consumo maquinarias del Galpón de tableros

Maquina Caudal [lN/s]
A1 18
A2 230
A3 64
A4 75
A5 50
TABLA 3: CONSUMO DE LOS EQUIPOS DEL ASERRADEROS

Consumo maquinarias del Aserradero
Maquina Caudal [lN/s]
A6 28
A7 130
A8 64
A9 55
2.4 Selección del compresor

Los puntos que interviene en la selección de un compresor son números e importantes. Uno de
ellos es la presión máxima y mínima pretendidas, caudal necesario, crecimiento previsto de la demanda,
condiciones geográficas (altitud, temperatura, etc), espacio necesario, etc.
2.4.1 Presión
La elección de la presión máxima de trabajo es uno de los parámetros principales y esta la
determina el equipo más exigente al que habremos de entregar aire. El equipo de diseño estima trabajar
con una presión máxima de trabajo iguala 8,5 [bar].

2.4.2 Caudal
Para determinar el compresor se considera el caudal del equipo completo de acuerdo a la norma
ISO 1217; 2009, anexo C, con una presión absoluta de entrada de 1 bar, temperatura refrigerante y del
aire de entrada 20°C. El equipo de diseño estima un factor de fuga de un 10%, con lo cual se obtiene el
caudal requerido para seleccionar el compresor con respecto a la suma de ambos caudales
correspondiente al aserradero y al galpón maderero.
Aplicando estos coeficientes, el caudal que tiene que proporcionar el compresor es de 785,4
𝑙𝑁
[ ]. Luego el compresor a seleccionar corresponde a compresores KAESER (KAESER).
𝑠
TABLA 4: COMPRESOR KAESER
Compresor 𝒍𝑵 Modelo Cantidad

Caudal [ ]
𝒔
Aserradero y Galpón 785,4 CSDX 165 SFC, 4

KAESER
2.5 Condiciones normalizadas de presión y temperatura

Las condiciones normalizadas, son un conjunto de condiciones normalizadas de presión atmosférica
y temperatura para las mediciones experimentales en laboratorio, que al momento de diseñar tanto a
los equipos para su producción como para las diversas herramientas y dispositivos neumáticos que los
consumen existiera una relación constante y universal, los parámetros que conforman las condiciones
normalizadas de presión y temperatura son;
 Temperatura: 273°K
 Presión: 1,013 bar
2.6 Diseño y selección de la red de distribución de aire comprimido

En el momento de la planificación de la red de distribución, es necesario prever un tamaño
superior de la red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el
futuro. Por ello es necesario sobredimensionar la instalación, de lo cual se estimó expansiones futuras
para un periodo de tres años con un 15% por cada año. Otra consideración para la planificación de la red
son las fugas admisibles que pudiese presentar el sistema, puesto que las fugas dependen del número y
tipo de conexiones, de la calidad de la instalación, de los años de la misma y de la presión de trabajo, se
consideró un margen de fuga con un 10%. De este modo se obtuvo el caudal requerido en condiciones
normales para el diseño de la red de distribución del aire comprimido perteneciente al Galpón de
tableros y el Aserradero.
Caudal Galpón de tableros:
𝑙𝑁
𝑄̇ = 697
𝑠
Caudal Aserradero:

𝑙𝑁
𝑄̇ = 441,8
𝑠
Para calcular la equivalencia entre caudales de consumo y de generación, suponiendo que la

conversión se practicará en condiciones normalizadas (T=20°C), se utiliza una fórmula de los gases
ideales, la que nos permite convertir el volumen de aire comprimido en volumen de condiciones de
trabajo (Ec.7):
𝑃1 ∙ 𝑉1 𝑇2
𝑉2 𝑻 = ( )∙
𝑇1 𝑃2 Ec.7
Donde,
 V1: Caudal en condiciones normales [l/s]
 V2: Caudal en condiciones de trabajo [l/s]
 P1: Presión atmosférica[bar]
 P2: Presión absoluta [bar]
 T1: Temperatura en condiciones normales [°K]
 T2: Temperatura en condiciones de trabajo [°K]
En la siguiente tabla se observa las condiciones normales y de trabajo para el Aserradero y
Galpón de tableros:
TABLA 5: CONDICIONES NORMALES Y DE TRABAJO PARA EL SISTEMA DE NEUMÁTICA
Galpón de tableros Aserradero

Condiciones normales Condiciones normales
Caudal (𝑉1 ) 697 [lN/s] Caudal (𝑉1 ) 441,8 [lN/s]
Presión (𝑃1 ) 1,01325 bar Presión (𝑃1 ) 1,01325 bar
Temperatura (𝑇1 ) 273,15 K Temperatura (𝑇1 ) 273,15 K
Condiciones de trabajo Condiciones de trabajo
Caudal (𝑉2 ) 89 [l/s] Caudal (𝑉2 ) 56 [l/s]
Presión abs. (𝑃2 ) 8,51325 bar Presión abs. (𝑃2 ) 8,51325 bar
Temperatura (𝑇2 ) 293,15 K Temperatura (𝑇2 ) 293,15 K

Posteriormente se procede a trazar la red, la cual corresponde a una red interconectada. En la
ilustración 1y 2 se observa la distribución de aire comprimido para cada equipo correspondiente al
Galpón de tableros y Aserradero.
ILUSTRACIÓN 8: RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE DEL GALPÓN DE TABLEROS
NOTA: Para las maquinas A5 se consideran red interconectada solo sí estas no interrumpen con el
funcionamiento del Galpón de tableros, en caso contrario se considera solo como un anillo cerrado.
ILUSTRACIÓN 9: RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE DEL ASERRADERO
NOTA: Para las maquinas A7 Y A8 se consideran red interconectada solo sí estas no interrumpen con el
funcionamiento del aserradero, en caso contrario se considera solo como un anillo cerrado.
Una vez trazada la red se determinan los diámetros interiores correspondientes de cada tubería,
para ello se utiliza la Ec.2 proporcionada en el catálogo de Air-Pro (ASAHI/AMERICA, pág. 9).

5 450 ∙ 𝐿 ∙ 𝑉 1,85
𝑑𝑖 = √ Ec.8
∆𝑃 ∙ 𝑃
Donde:
 𝑑𝑖 : Diámetro interno de la tubería [mm]

 L: longitud nominal de la tubería [m]
 V: índice de flujo [l/s]
 ∆𝑃: Caída de presión [bar]
 𝑃: Presión de operación excesiva [bar]
El diámetro de cada tubería está indicado en las “Especificaciones técnicas de sistema de neumática”
y en los “planos de neumática”. Las pérdidas de presión se obtuvieron a partir del (KAESER, págs. 22-23).
2.7 Tanque acumulador de aire comprimido

El tanque acumulador es indispensable para la operación de compresores, ya que almacena el aire
comprimido para atender demandas que excedan la capacidad del compresor y permite asentamiento
de partículas y humedad.
Para este sistema se dispondrá de dos acumuladores, uno ubicado en el galpón de tableros en el
equipo A2, y otro en el aserradero para el equipo A7.
El tanque se determinó a partir de la siguiente ecuación (Deppert & Stoll, 2001).
𝑄̇ ∙ 𝑃𝑎
𝑉= Ec.9
𝑃𝑑
Donde,
 V: Volumen del reservatorio [𝑚3 ]

𝑚3
 Q: caudal de consumo
𝑚𝑖𝑛
 Pa: Presión atmosférica [bar]
 Pd: Presión de descarga [bar]
De esta manera se obtiene a capacidad mínima que debe poseer el acumulador para ambos equipos,
donde:
 Volumen del reservatorio para Galpón de tablero es de 210[litros].

 Volumen del reservatorio para Aserradero es de 119[litros].

En la siguiente figura se observa los acumuladores seleccionados a partir del volumen igual o mayor al
calculado (KAESER). Su ubicación se detalla en los planos de neumática.
ILUSTRACIÓN 10: ACUMULADORES SELECCIONADOS
2.8 Conclusión
Se ha efectuado el diseño del sistema de aire comprimido basado en los principios de ingeniería
y el mismo satisface los requerimientos del cliente, el diseño ha tomado en consideración margen de
seguridad para la mayor demanda de aire y para futuras ampliaciones.
El diseño del sistema permitirá satisfacer la demanda de aire, cuyo valor determinado es de
𝑚3
47,12 [ ].
𝑚𝑖𝑛
La distribución de la tubería será de anillo cerrado e interconectada debido a que garantiza que
la presión en los diferentes puntos de consumo sea uniforme y presente menor caída de presión.
Para suplir la demanda se ha dispuesto la utilización de tres compresores tipo tornillo marca
KAESER, modelo CSDX 165 SFC, los cuales suministraran los caudales necesarios para todos los equipos
neumáticos de la planta.
Por último, se estimó el uso de dos reservatorios con el fin de mantener una presión deseada y
atender los picos de consumo, se consideró un tanque de almacenamiento marca KAESER de 150 [lt] y
250 [lt] para el Aserradero y galpón de tableros respectivamente
3 DISEÑO DE SISTEMA HIDRÁULICO

3.1 Introducción
En la futura planta maderera de Valdivia, ubicada en el sector de Chumpullo, requiere el diseño
de un sistema hidráulico para desplazar un caudal de 5000 𝑘𝑔⁄ℎ𝑟 de chip, alimentando la caldera desde
el silo de 500 𝑚3 . Este transporte se efectúa a través de un tornillo sin fin ubicado bajo el silo.

3.2 Objetivos
3.2.1Objetivo General
Realizar proyecto hidráulico con el fin de desplazar 5000 𝑘𝑔⁄𝐻𝑟 de chip desde el silo, hacia el
tornillo sin fin, que tiene como propósito alimentar la caldera.

 Diseño del silo
 Diseño de la alimentación eficiente de chip al tornillo sin fin
 Diseño del sistema hidráulico
3.3 Producto final

El silo es de 5x10x10,5 el cual presenta 10 cilíndricos hidráulicos en total, por lo tanto ,5 cilindros
por lado, con el fin de arrastrar el chip al tornillo sin fin ubicado en el centro inferior del silo abarcando
la longitud total de éste.
ILUSTRACIÓN 11: VISTA GENERAL SILO.
3.3.1 Diseño y consideraciones del silo

 El suelo del silo se encuentra a 2 metros de altura, permitiendo el fácil acceso del
individuo encargado del correcto funcionamiento, además de permitir la ubicación del
tornillo sin fin y de las aletas que guían la caída del chip por debajo del silo.
 Al centro del silo, el chip se desliza con un ángulo de 60° de la horizontal a través de una
estructura de acero con forma de triángulo, con el fin de controlar la caída directa del
chip al tornillo sin fin, permitiendo también arrastrar la columna de chip hacia los
extremos laterales del silo.

ILUSTRACIÓN 12: ÁNGULO ENTRE PLANCHAS DE ACERO.
3.4 Diseño sistema hidráulico

Para el diseño del sistema de arrastre de chip del silo al tornillo sin fin, es necesario calcular la fuerza
que debe ejercer el sistema hidráulico para permitir el movimiento de la masa correspondiente, por lo
tanto, a través de un diagrama de cuerpo libre, y la obtención de los coeficientes de roce dentro del
análisis, se obtiene la fuerza requerida.
3.4.1 Determinación de la fuerza necesaria para mover biomasa del silo

Se realizan los diagramas de cuerpo libre tanto en el eje x e y, para determinar las fuerzas que
actúan dentro del sistema hidráulico.
ILUSTRACIÓN 13: DIAGRAMA DE FUERZAS EJE X DEL BLOQUE
∑𝐹𝑥 = 0
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 − 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 = 0
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 = 𝜇𝑁
Según el diagrama de cuerpo libre las fuerzas de roce son las siguientes:
 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑚 − 𝑚) : Fuerza de roce estático entre madera- madera

 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑚) : Fuerza de roce estático entre Metal-madera

 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑀) : Fuerza de roce estático entre Metal-Metal
 𝜇: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑒
Para la obtención de las fuerzas de roce anteriormente mencionadas, se utiliza el coeficiente de

roce más desfavorable según sea el caso, pero antes debemos obtener la normal, realizando sumatoria
de fuerzas en el eje Y.
∑𝐹𝑦 = 0
𝑁− 𝑊 =0
𝑁 = 𝑊
𝑁 = 𝑚𝑔
ILUSTRACIÓN 14: DIAGRAMA DE FUERZA EN EL EJE Y DEL BLOQUE
Para obtener la normal, primero se debe obtener la masa, la cual se determina a partir de la
densidad y volumen que ocupa la columna de chip.
Ρ = 250 𝑘𝑔⁄𝑚3 de densidad
V = 157,5 𝑚3
Considerando los datos anteriores y empleando la relación ρ = 𝑚⁄𝑣 , se determina que la masa
de chip es de 39375 𝑘𝑔. Por lo tanto, conociendo el coeficiente de roce (Johnston, 2010) (Hibbeler, 2011)
de cada caso y la masa correspondiente se obtiene la fuerza neta necesaria para mover la porción de
masa de chip al tornillo sin fin.
𝑁 = 39375 ∗ 9,81
𝑁 = 386268.75 𝑁
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑚 − 𝑚) = 0,7 ∗ 270388 𝑁
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑚 − 𝑚) = 270388 𝑁
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑚) = 0,6 ∗ 270388 𝑁
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑚) = 231761 𝑁

𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑀) = 0,5 ∗ 270388 𝑁
𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 (𝑀 − 𝑀) = 193134 𝑁
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 = ∑𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 = 927045 𝑁
Entonces, para mover la masa total de uno de los lados del silo hacia el tornillo sin fin, la fuerza
neta o la fuerza necesaria es de 927045 𝑁. Ésta masa se distribuye en los 5 cilindros que se encuentran
en un lado del silo, por lo tanto, cada cilindro debe ejercer una fuerza de 185409 𝑁.
3.4.2Cálculo de velocidad
La velocidad empleada por los cilindros tiene directa relación con la cantidad de veces que se
moverán en una hora, y obviamente la distancia que recorrerán que corresponde a 1,5 m.
Los cilindros se desplazan de a uno a la vez, y al momento en que llegue al final de la carrera,
comienza a avanzar el siguiente cilindro simultáneamente con el retroceso del anterior, así
sucesivamente hasta completar el ciclo.
Los bloques anclados a los cilindros tienen medidas en metros de 2x1,5x0,2 entonces el volumen
que desplaza cada uno corresponde a 0,6 𝑀3 , por lo tanto, los 10 cilindros desplazaran 6 𝑚3 y si
consideramos que el caudal total a entregar es de 20 𝑚3 ⁄ℎ𝑟, deben moverse 3,33 veces cada bloque en
una hora.
Para cumplir con el requerimiento de chip de la caldera la velocidad de cada cilindro corresponde a:
20 𝑚 → 3600 𝑠𝑔
0.6 𝑚3 → 𝑋 𝑠𝑔
𝑋 = 108 𝑠𝑔
Por lo tanto, el tiempo que debe demorar en llegar al final de la carrera cada cilindro es de 108
𝑠. Entonces conociendo la carrera del cilindro que corresponde a 1,5 m y el tiempo que debe demorar
en llegar se calcula la velocidad de desplazamiento:
1500𝑚𝑚 → 108 𝑠
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 13,9 𝑚𝑚⁄𝑠𝑔
En conclusión, la velocidad que debe el cilindro hidráulico al chip es de aproximadamente

14 𝑚𝑚⁄𝑠𝑔.

3.4.3 Selección del cilindro hidráulico
Para la selección del cilindro hidráulico lo primero es obtener la fuerza generada, el diámetro y
la presión del cilindro. La relación de los conceptos anteriores puede relacionarse con las siguientes
ecuaciones (SMC Cilindros Hidráulicos, pág. 157).
𝐹𝑝1 = 𝜇1 ∗ 𝐹𝑓1 Ec.10
Donde:
 𝐹𝑝1: Fuerza de extensión generada del cilindro [N]

 𝜇1: Coeficiente de la presión de carga de la extensión del cilindro [0,9]
 𝐹𝑓1: Esfuerzo de extensión teórico [N]
Ahora se realiza un análisis para el cálculo de 𝐹𝑝1 > 𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 , que se obtiene a través de la velocidad
antes calculada de aproximadamente 14 𝑚𝑚⁄𝑠 para mantener constante la alimentación de chip a la
caldera, por lo tanto, se relaciona la velocidad del embolo con el factor de carga máximo:
TABLA 6 "FACTOR DE CARGA"
Factor de carga máximo Velocidad del embolo (𝒎𝒎⁄𝒔𝒈)
70% 8 a 100
30% 101 a 200
10% 201 a 300
Por lo tanto, según la tabla anterior con la velocidad correspondiente al sistema, el factor de
carga máximo corresponde a un 70%.
Entonces la fuerza de salida del requerida para el cilindro es de:
𝐹𝑛𝑒𝑡𝑎 Ec.11
𝐹𝑝1 =
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
185409 [𝑁]
𝐹𝑝1 =
0,7
𝐹𝑝1 = 264870 [𝑁]
Por lo tanto, a través de la siguiente ecuación:
𝜋
𝐹𝑓1 = 𝐷2 * 𝑃 Ec.12
4

Donde:
 𝐷: Diámetro [mm]
 𝑃: Rango de presión [MPa]
Relacionando las ecuaciones (2) en (1) se despeja el diámetro del cilindro, utilizando una presión
de 16 [MPa] con lo que se obtiene:
𝐷: 153,03 mm
Verificando los datos anteriormente obtenidos en un catálogo de cilindros hidráulicos, se escoge

un diámetro comercial del cilindro que sea igual o mayor al calculado, entonces:
 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜: 160 [mm]

 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑣á𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜: 70 [𝑚𝑚]
 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜: hasta 2600 [𝑚𝑚] con brida
 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎: 0,25 [𝑚⁄𝑠𝑔]
ILUSTRACIÓN 15 CATÁLOGO DEL CILINDRO. FUENTE: GRUAL.
Como se puede apreciar en la ilustración 3, los parámetros calculados anteriormente, los abarca
satisfactoriamente el cilindro seleccionado de acuerdo con la presión de trabajo, la carrera, la velocidad,
etc.
3.4.4 Corroboración del Pandeo del cilindro

Para corroborar un correcto funcionamiento del cilindro y vástago, se calcula el posible pandeo
que puede presentar el sistema debido a las cargas de compresión a las que está sometida.

𝐾 Ec.13
𝐹=
𝑆
Donde:
 𝐹: fuerza máxima antes de sufrir pandeo

 𝑆: factor de seguridad de 3,5
 𝐾: la carga de pandeo
𝐾 se calcula con la siguiente expresión:
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 Ec. 14
𝐾=
𝐿2
Donde:
 𝐸: Módulo de elasticidad [𝐾𝑔⁄𝑚𝑚2 ]

 𝐼: Momento de inercia de la sección transversal [𝑚𝑚4 ]
 𝐿: Longitud de pandeo del vástago [𝑚𝑚]
La longitud de pandeo L, en general no va a coincidir con la longitud real del vástago, sino que
va a depender, del montaje que se realice al cilindro, que en este caso es 0,5. Y el momento de inercia
corresponde a [𝜋 ∗ 𝑑 4 ⁄64].
𝜋 2 ∗ 260800 ∗ 1178588
𝐾=
7502
𝐾 = 5393204 [Kg]
𝐾 = 5393204 [Kg] * 9,81 [𝑚⁄𝑠𝑔2 ]
𝐾 = 52907331 [N]
Por lo tanto, de la ecuación 13 se tiene:
52907331 [𝑁]
𝐹=
3,5
𝐹 = 15116380 [𝑁]
Entonces podemos observar que la fuerza máxima antes de sufrir pandeo es de 15116380 [N] y
la fuerza ejercida por el cilindro para el movimiento del chip de 185409 [N] siendo mucho menor en
magnitud, por lo tanto, el cilindro no se pandeará.
3.4.5 Cálculo de caudal

3.4.5.1 Caudal de avance
Para calcular el caudal de avance se requiere de la velocidad de avance, además de la carrera,
diámetro interior y tiempo que recorrerá aquella distancia.

60 ∗ 𝑉 Ec.15
𝑄=
1000000 ∗ 𝑡
Donde:
 𝑄: Caudal de fluido necesario [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝑉: volumen de la carrera [𝑚𝑚3 ]
 𝑡: tiempo empleado para salir completamente el cilindro [𝑠]
𝑉 se obtiene a través de:
𝜋 ∙ 𝐷2 ∙ 𝐿 Ec. 16
𝑉=
4
Donde:
 𝐷: Diámetro del cilindro [𝑚𝑚]

 𝐿: volumen de la carrera [𝑚𝑚]
𝜋 ∙ 1602 ∙ 1500
𝑉=
4
𝑉 = 30159289 [𝑚𝑚3 ]
Luego de haber obtenido el volumen y el tiempo de 108 [𝑠𝑔], se calcula el caudal:
60 ∙ 30159289
𝑄=
1000000 ∙ 108
𝑄 = 16,755 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]
El valor anterior es teórico, por lo tanto, el valor del caudal real tiene en cuenta el rendimiento
volumétrico del cilindro donde se reflejan aspectos como la fuga de fluido por las juntas viene dado por
la siguiente ecuación:
𝑄
𝑄𝑟 =
𝜂 Ec. 17
Siendo:
 𝑄𝑟 : el caudal real de fluido necesario para hacer una carrera, [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝑄: es el caudal teórico calculado según la expresión anterior, [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]
 𝜂 = es el rendimiento volumétrico del cilindro que tiene en cuenta fugas [0,95]
Por lo tanto, de la Ecuación 17 se tiene:
16,755
𝑄𝑟 =
0,95

𝑄𝑟 = 17,45 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]
3.4.5.2 Caudal de retroceso

Para calcular el caudal de retroceso se realiza el mismo procedimiento anterior, con la diferencia
que el volumen dentro del cilindro varia debido al espacio utilizado por el vástago al interior de este.
60 ∙ 𝑉 Ec.18
𝑄=
1000000 ∙ 𝑡
Donde:
 𝑄: Caudal de fluido necesario [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝑉: volumen de la carrera [𝑚𝑚3 ]
 𝑡: tiempo empleado para salir completamente el cilindro [𝑠]
𝑉 se obtiene a través de:
𝜋 ∙ (𝐷2 − 𝑑 2 ) ∙ 𝐿 Ec. 19
𝑉=
4
Donde:
 𝐷: Diámetro del cilindro [𝑚𝑚]

 𝑑: Diámetro del vástago [𝑚𝑚]
 𝐿: volumen de la carrera [𝑚𝑚]
𝜋 ∙ (1602 − 702 ) ∙ 1500

𝑉=
4
𝑉 = 24386613 [𝑚𝑚3 ]
Luego de haber obtenido el volumen y el tiempo de 108 [𝑠𝑔], se calcula el caudal:
60 ∙ 24386613
𝑄=
1000000 ∙ 108
𝑄 = 13,55 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]
El valor anterior es teórico, por lo tanto, el valor del caudal:
𝑄
𝑄𝑟 =
𝜂
Siendo:
 𝑄𝑟 : el caudal real de fluido necesario para hacer una carrera, [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝑄: es el caudal teórico calculado según la expresión anterior, [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝜂: es el rendimiento volumétrico del cilindro que tiene en cuenta fugas, [0,95]
Por lo tanto:
13,55
𝑄𝑟 =
0,95
𝑄𝑟 = 14,11 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]
3.4.6 Cálculo de las pérdidas de carga

Para el cálculo de pérdidas de carga se diseña primero la red de tuberías, tanto de presión y de
retorno, donde a través del color rojo y azul se diferencian tanto el avance y el retroceso del cilindro
según sea el caso, ya que la válvula direccional se encargará de distribuir la presión entregada por la
bomba para efectuar ambos movimientos. Además, la red debe incluir válvulas, codos, y todo tipo de
accesorios necesarios para un óptimo funcionamiento del sistema.
3.4.6.1 Selección de las tuberías

Antes del cálculo de las pérdidas de carga se debe conocer el diámetro de las tuberías que
transportará el aceite hidráulico en todo el circuito. El equipo de diseño establece cañerías desde la
bomba hasta la válvula direccional, y mangueras desde la válvula dirección hasta el cilindro, con el fin de
permitir una mayor movilidad al cilindro en caso de mantención sin tener la necesidad de desconectar la
red del sistema, evitando así posibles pérdidas de aceite.
Los diámetros se calculan a través de la siguiente ecuación:
𝑄 = 𝑣∙𝐴 Ec. 20
Donde el caudal es conocido y la velocidad del aceite dentro de la cañería para 160 bares de presión
se recomienda como máximo 6 𝑚⁄𝑠 y 2 𝑚⁄𝑠 de retorno. (Serrano, 2002). El equipo de diseño decide
utilizar 2 𝑚⁄𝑠 de velocidad única tanto para avance como para retroceso, para una disminución
inminente de las pérdidas de carga, debido a una menor velocidad de trabajo. Con estos datos se despeja
el área en función del diámetro en la ecuación 20:
4∙𝑄
𝐷=√
𝑣∙𝜋
Por lo tanto, el diámetro de la red de mangueras de avance:
4 ∗ 0,000294
𝐷=√
2∗𝜋
𝐷 = 0,01368 𝑚
Donde el diámetro comercial de mangueras a utilizar es de:

𝐷 = 0,014 𝑚
Lo mismo ocurre con la red principal de tuberías de acero al carbón fosfatado:
4 ∗ 0,0005316
𝐷=√
2∗𝜋
𝐷 = 0,0184 𝑚
Donde el diámetro comercial de tuberías a utilizar es de:
𝐷 = 0,02 𝑚
3.4.6.2 Pérdidas regulares

Una vez seleccionado el diámetro de la tubería y calculada la velocidad de circulación del fluido
hidráulico, es necesario conocer la pérdida de carga que se produce por el interior de la red de tuberías.
Aplicando la ecuación de Darcy-Weisbach (Serrano, 2002).
𝑓 ∙ 𝐿 ∙ 𝑣2 Ec.21
𝛥𝑝 =
𝐷∙2∙𝑔
Donde:
 𝛥𝑝: Es el valor de la perdida de carga en (m.c.a)

 𝑓: Factor de fricción
 𝐿: Longitud del tramo de tubería [m]
 𝑣: velocidad del fluido hidráulico dentro de la tubería [m/s]
 𝐷: Diámetro interior de la tubería [m]
 𝑔: Es la aceleración de la gravedad [9,81 m/s]
Todos los factores anteriores son conocidos excepto factor de fricción, que depende del valor
del número de Reynolds:
𝜌∙𝑣∙𝐷 Ec. 22
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
 𝜌 : es la densidad del fluido en [𝑘𝑔/𝑚3 ]

 𝑣 : velocidad del fluido hidráulico dentro de la tubería [m/s]
 𝐷 = Diámetro interior de la tubería [m]
 𝜇 = viscosidad dinámica del aceite hidráulico [kg/m*s]

De acuerdo con los datos obtenidos la viscosidad cinemática del aceite hidráulico es conocida, por lo
tanto:
 𝑅𝑒 = 393, régimen laminar en avance.

 𝑅𝑒 = 317 , régimen laminar en retroceso.
 𝑅𝑒 = 498 , régimen laminar en red principal.
Debido a que el número de Reynolds es menor a 2000, el régimen es laminar por lo tanto el factor
de fricción se calcula a través de la fórmula de Poiseuille:
64 Ec. 23
𝑓=
𝑅𝑒
Donde:
 𝑓 = 0,163; factor de fricción de avance.

 𝑓 = 0,201; factor de fricción de retroceso.
 𝑓 = 0,1285; factor de fricción en la red principal.
Se considera como la mayor pérdida regular en el tramo más alejado de la red, el cual equivale a 22
metros, la cual se detalla en el Excel “Silo madera”.
𝛥𝑝 = 45,8 𝑚. 𝑐. 𝑎
ILUSTRACIÓN 16 RED DE SISTEMA HIDRÁULICO.

En la ilustración 4 se observa la ubicación y distancias reales de los componentes, donde los
rectángulos de color rojo representan la bomba y el cilindro más lejano, que corresponde al caso más
desfavorable.
3.4.6.3 Perdidas singulares

Las pérdidas singulares se obtienen a través de los componentes que conforman el circuito más
desfavorable, ya que cada uno de ellos opone una resistencia al flujo de aceite hidráulico, que
corresponde a las válvulas, codos, derivaciones en T, bifurcaciones, reducciones, etc. Estas pérdidas se
calculan con la siguiente ecuación:
𝑘 ∙ 𝑣2 Ec. 24
𝛥𝑝 =
2∙𝑔
Donde:
 𝛥𝑝 : Es el valor de la perdida de carga en [m.c.a].

 𝑘 : factor adimensional de perdida en cada componente.
 𝑣 : velocidad del fluido hidráulico dentro de la tubería [𝑚/𝑠].
 𝑔: Es la aceleración de la gravedad [9,81 m/s].
Las pérdidas de carga están detalladas en la planilla Excel “Silo madera” con los respectivos
valores de k de los componentes. Además, considerando los componentes que están en el circuito más
desfavorable del sistema se obtiene la siguiente perdida singular:
𝛥𝑝 = 43 𝑚. 𝑐. 𝑎
ILUSTRACIÓN 17 COMPONENTES DEL SISTEMA HIDRÁULICO.

En la ilustración 17 se representa el diagrama del sistema, con la finalidad de detallar
exclusivamente los componentes y desviaciones por donde transita el fluido, permitiendo así, conocer la
resistencia al flujo que debe vencer el aceite hidráulico.
3.4.7 Presión del sistema

Considerando los datos anteriormente calculados, se obtuvo la presión total del sistema
hidráulico, a través de las pérdidas de carga totales de 𝛥𝑝 = 89 [𝑚. 𝑐. 𝑎], y sabiendo que la presión del
cilindro seleccionado corresponde a 160 bares, la presión total es de aproximadamente 169 bares. El
caudal necesario calculado 𝑄 = 31,57 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛] corresponde al movimiento de un cilindro en avance y
el siguiente en retroceso simultáneamente.
3.5 Selección de componentes

3.5.1 Selección de la bomba
Con el caudal necesario y la presión total del sistema, se obtiene la bomba que proporcionará el
movimiento de los cilindros. Se selecciona a través de los gráficos entregados por el catalogo.
ILUSTRACIÓN 18 CATÁLOGO DE BOMBA. FUENTE: REXROTH BOSCH GROUP
En la ilustración 18, se indica el caudal requerido y la presión necesaria para el sistema, por lo
tanto, la bomba a utilizar es la NG22.
ILUSTRACIÓN 19 EFICIENCIA DE LA BOMBA.

Como se aprecia en la ilustración 19 la eficiencia de la bomba a 169 bares es la eficiencia es
aproximadamente 88%.
ILUSTRACIÓN 20 POTENCIA DE LA BOMBA.
De la ilustración 20 se aprecia que a la presión total, la potencia de la bomba será de 10 [𝑘𝑊].

Ya obtenida la bomba hidráulica se calcula las vueltas por minuto optimas que debe girar a través de la
siguiente ecuación:
𝑄
𝑅𝑃𝑀 =
𝑐𝑚3 /𝑔𝑖𝑟𝑜 Ec. 25
Donde:
 𝑅𝑃𝑀 : revoluciones por minuto óptimas para la bomba.

 𝑄 : caudal de la bomba [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛].
 𝑐𝑚3 /𝑔𝑖𝑟𝑜 : cilindrada de la bomba por catálogo [0,022 𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛].
Entonces:
𝑅𝑃𝑀 = 1454
3.5.2 Cálculo y selección del motor eléctrico

Para el cálculo de la potencia del motor de accionamiento de las bombas, es preciso conocer las
características de funcionamiento del sistema. La bomba debe girar a 1454 rpm con una potencia de
aproximadamente de 10 [Kw] la que se calcula con la siguiente ecuación (Serrano, 2002):
𝑃∙𝑄
𝑁=
612 ∙ 𝜂𝑡 Ec. 26
Donde:
 𝑁 : potencia del motor eléctrico [kW].

 𝑃 : potencia de la bomba hidráulica [Bar].
 𝑄 = caudal de la bomba hidráulica [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛]

 𝜂𝑡 = rendimiento total de la instalación [80%]
Entonces:
169 ∗ 32
𝑁=
612 ∗ 0.8
𝑁 = 11 [kW]
ILUSTRACIÓN 21 CATÁLOGO MOTOR ELÉCTRICO. FUENTE: WEG.
En la ilustración 21, se observa el rectángulo rojo, el cual indica el motor eléctrico seleccionado
de acuerdo con la potencia requerida de 11 [kW] y las revoluciones por minuto que son cercanas a las
calculadas anteriormente. Por lo tanto, se asegura un funcionamiento óptimo del sistema.
3.5.3 Tanque de almacenamiento

Para el cálculo del volumen del tanque de aceite hidráulico se considera 3 veces el caudal de la
bomba. Se utilizan los 17,64 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛] de caudal de avance del cilindro y 14,26 [𝐿𝑡⁄𝑚𝑖𝑛] caudal de
retroceso, por lo tanto, considerando que el caudal total será la suma de ambas más un factor de
seguridad de 20 % para el volumen de aire necesario lo que da por resultado 115 [𝐿𝑡] (Serrano, 2002).

3.5.4 Control del sistema hidráulico
El sistema hidráulico será controlado por un microchip el cual proporcionará la secuencia
requerida del movimiento de los cilindros y además una configuración del caudal a entregar
dependiendo las condiciones que se requieran. Este sistema es diseñado por un ingeniero eléctrico, el
cual distribuye los controles de movimientos.
El equipo de diseño utiliza el programa Festo Hidráulica, donde a través de los requerimientos
más desfavorables del cliente, se establece una secuencia de movimiento de cilindros, donde con el
barredor que empuja el chip al tornillo sin fin y una velocidad recomendada por el equipo, se entrega
eficientemente el caudal máximo necesario para la caldera de 5000 𝐾𝑔⁄𝐻𝑟.
El diagrama de control consiste en un sistema eléctrico, compuesto de relés, solenoides,

capacitores, etc. y un diagrama de potencias hidráulico compuesto por válvulas direccionales, bomba,
tanque, etc.
El diagrama de potencia esta detallado en los planos adjuntos al proyecto y el diagrama de

control en el software Festo de hidráulica.
3.5.5 Rendimiento del sistema

Para determinar el rendimiento aproximado del sistema hidráulico calculado, se debe establecer
una relación entre los actuadores en movimiento y la bomba hidráulica seleccionada. Con el fin de
conocer que tan eficiente es la secuencia recomendada por el equipo de diseño.
Se relaciona la potencia de los actuadores a través de la velocidad y fuerza en que trabajan, con
la potencia de la bomba seleccionada en Watt.
𝐹∗𝑣 Ec.27
𝜂𝑡 =
𝑃𝑏
Donde:
 𝜂𝑡 : Rendimiento del sistema

 𝐹 :fuerza total de los actuadores en movimiento [𝑁]
 𝑣 : caudal de la bomba hidráulica [𝑚⁄𝑠]
 𝑃𝑏 : potencia de la bomba [𝑊]
Entonces:
(264870 + 121400) ∗ 0.014

𝜂𝑡 =
10000
𝜂𝑡 = 54%

3.6 Conclusiones
El desarrollo del proyecto ha dado como resultado el sistema hidráulico de la futura planta
maderera de Valdivia, desplazando finalmente 5000 𝑘𝑔⁄ℎ𝑟 de chip desde el silo al tornillo sin fin para
alimentar la caldera, considerando este caso como el más desfavorable, con una secuencia de
movimiento de cilindros adecuada para el correcto funcionamiento de todo el sistema.
Podemos concluir que el diseño del sistema hidráulico cumple a cabalidad con los objetivos
planteados en el proyecto además de los requerimientos del cliente.

4 TRANSPORTE NEUMATICO
4.1 Introducción
La finalidad del sistema de transporte neumático es trasladar chip desde la zona de acopio hasta
el silo de alimentación de la caldera. El concepto de diseño desarrollado por el equipo cuenta con tres
partes principales:
Dosificador de cadenas redler : mecanismo para graduar el chip que se introduce al sistema
desde una tolva, a la succión del ventilador .
Ventilador: máquina que suministra el caudal y presión requeridos por el sistema. La línea de
transporte: tubería por donde se envía el material desde el almacenamiento de chip al silo
Uno de los criterios empleados en el diseño, es que el sistema tenga la capacidad de suministrar
un flujo de chip de 15000 [kg/h] (60 [m^3]) para que el silo pueda ser llenado durante una jornada
laboral, debido a que eventualmente el funcionamiento continuo de la caldera podría vaciarlo durante
la noche.
4.2 Dosificador de cadenas redler:

Para dosificar el chip, se requiere de una tolva a ras de suelo que permita descargar el material en un
canal de arrastre (detalles en los planos de transporte neumático). En función de las dimensiones de la
tolva, el caudal de material y del tipo de cadena, se puede determinar la velocidad de arrastre.
4.2.1 Calculo velocidad de arrastre

Para suministrar de chip se determina velocidad para una cadena modelo RED-320 (Ilustración 22) para
transporte de sólidos.
ILUSTRACIÓN 22: CADENA REDLER
El largo del canal para el arrastre de material se determina en función de las medidas de la tolva,
la cual se diseña de 10 [mt] por fines constructivos. Con estos datos se determina el volumen de arrastre
de la cadena, el cual está dado por la altura de las palas, el largo de las palas, y el largo del canal,

considerando una holgura de las palas con las paredes de 0.02 [mt] que recomienda el fabricante de la
cadena.
Con un volumen de arrastre de 0.1641 [m^3] y un flujo de 60 [m^3] de chip se estima una
velocidad de 1.016 [m/s] (Planilla Excel “Transporte Neumático”).
4.2.2 Calculo de la potencia requerida

Para calcular la potencia requerida es necesario estimar la tensión de la cadena. Esta se puede
determinar mediante la analogía que se muestra en la Ilustración 23:
ILUSTRACIÓN 23: DIAGRAMAS DE FUERZAS DE LA CADENA
La fuerza de roce chip/chip es de 21631 [N], la fuerza de roce cadena/superficie es de 3679 [N]
y la fuerza de roce cadena/chip es de 4415 [N], esto es considerando que existe una columna de 3 [m]
de chip, equivalente a la altura de la tolva. La sumatoria de las fuerzas de roce equivale a la tensión de la
cadena, la que es de 29734 [N].
La potencia requerida por este sistema es de 33.189 [W], y está dada por el producto entre la
velocidad de arrastre y la tensión de la cadena, considerando un factor de seguridad de 10%, todo esto
detallado en la planilla Excel “Transporte neumático”.
4.3 Perdidas de carga en el ducto

Los cálculos de las pérdidas de presión en el sistema de transporte neumático se muestran en la
planilla Excel “Transporte neumático”, basándose en la tesis (Gormaz, 2011), en donde se proyecta el
transporte de material en fase diluida, considerando la siguiente expresión:
ṁp
20 >
3.6ṁa
Donde:
𝑚̇𝑝 : Flujo de partículas [Ton/h]
𝑚̇𝑎 : Flujo másico de aire [kg/s]

Con esta consideración se determinan las pérdidas de presión en el ducto haciendo
uso de la siguiente ecuación:
Ec.28
∆𝑃𝐷𝑢𝑐𝑡𝑜 = ∆𝑃𝑎𝑐 + ∆𝑃𝑉 + ∆𝑃𝐻 + ∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠
Donde:
 ∆𝑃𝐷𝑢𝑐𝑡𝑜 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]

 ∆𝑃𝑎𝑐 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
 ∆𝑃𝑉 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
 ∆𝑃𝐻 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
 ∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
4.3.1Perdidas de presión por aceleración

𝑉𝑎2 𝑉𝑠 Ec.29
∆𝑃𝑎𝑐 = 𝛾𝑎 (1 + 2 𝜇 )
2𝑔 𝑉𝑎
Donde:
 ∆𝑃𝑎𝑐 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]

 𝛾𝑎 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [𝐾𝑔𝑓/𝑚3 ]
 𝑔: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 [𝑚/𝑠 2 ]
 𝜇: 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 [ − ]
 𝑉𝑠 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 [𝑚/𝑠]
 𝑉𝑎 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [𝑚/𝑠]
El factor de concentracion 𝜇 se calcula con la siguiente relacion:
𝐺𝑠 Ec. 30
𝜇=
𝐺𝑎
Donde:
 𝐺𝑠 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 [𝐾𝑔/𝑠]

 𝐺𝑎 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 [𝐾𝑔/𝑠]
El flujo masico de aire se obtiene de la sig. Ecuacion:

𝐺𝑎 = 𝛾𝑎 𝑄 Ec. 31
Donde:

 𝑄: 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 [𝑚3 /𝑠]
La velosidad de la particula es menor que la velosidad del aire , esta se estima con la siguiente ecuacion:
𝑉𝑠 = 𝑉𝑎 (1 − 0.008𝑑𝑠 0.3 𝛾𝑎 0.5 ) Ec.32
Donde:
𝑑𝑠 :Diametro de la seccion de la particula [mm] (astilla G5 𝑑𝑠 =0.0315[m]).
Al reemplazar los datos se obtiene que la perdida de presion por aceleracion es de :
∆𝑃𝑎𝑐 = 42.18𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
4.3.2 Perdida de presion en ductos verticales

𝑉𝑎 Ec. 33
∆𝑃𝑉 = 𝜇 𝛾𝑎 𝑔 𝐿𝑣
𝑉𝑠
Donde:
 ∆𝑃𝑉 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]

 𝐿𝑣 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 [𝑚]
 𝑉𝑠 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 [𝑚/𝑠]
Reemplazando datos se obtiene una perdida de presion en ductos verticales de:
∆𝑃𝑉 = 68.1 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
4.3.3 Perdida de presion en ductos horizonlales

𝑉𝑎2 𝐿𝐻 Ec.34
∆𝑃𝐻 = 𝛾𝑎 (𝑓 + 𝜇 𝑓𝑠 )
2𝑔 𝐷 𝑎
Donde:

 ∆𝑃𝐻 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
 𝐿𝐻 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜[𝑚]
 𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 [𝑚]
 𝑓𝑎 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [ − ]
 𝑓𝑠 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑖𝑝 [ − ]
El el factor de friccion del aire se obtiene de la siguiente expresion:
1,325 Ec. 35
𝑓𝑎 = 2
𝜀 5,74
[ln (3,7 𝐷 + 0,9 )]
𝑅𝑒
Donde:
 𝜀 ⁄𝐷 : 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 [ − ]
 𝑅𝑒: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 [ − ]
Número de Reynolds :
𝑉𝑎 𝐷 Ec. 36
𝑅𝑒 =
𝑣𝑎
Donde:
 𝑣𝑎 : 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎 [𝑚2 /𝑠]
El factor de fricción de la partícula se obtiene de la proxima ecuacion:
(𝐷⁄𝑑𝑠 )0,1 Ec. 37

𝑓𝑠 = 0,082 𝐹𝑟𝑠0,25
𝜇 0,3 𝐹𝑟𝑎0,86
Donde:
 𝐹𝑟𝑠 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑜𝑢𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 [ − ]

 𝐹𝑟𝑎 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑟𝑜𝑢𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [ − ]
El número de Froude para la partícula se calcula de la siguiente forma:
𝑉𝑓2 Ec.38
𝐹𝑟𝑠 =
𝑔 𝑑𝑠
Donde:

 𝑉𝑓 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 [𝑚/𝑠]
El número de Froude para el aire se calcula como:
𝑉𝑎2 Ec.39
𝐹𝑟𝑎 =
𝑔𝐷
La velocidad final de la partícula se calcula con la ecuación siguiente:
Ec.40
4 𝑔 𝑑𝑠 (𝛾𝑠 − 𝛾𝑎 )
𝑉𝑓 = √
3 𝐶𝑑 𝛾𝑎
Donde:
 𝛾𝑠 : 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 [𝐾𝑔𝑓/𝑚3 ]

 𝐶𝑑 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 [ − ] (Para astilla G5 𝐶𝑑 = 0.7)
Al sustituir los valores en las ecuaciones se obtiene una perdida de presion en las tuberias horizontales
de :
∆𝑃𝐻 = 245.4 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
4.3.4 Perdida de presión en codos

𝑉𝑎2 Ec.41
∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜 = 𝑁 𝐾𝑐 (1 + 𝜇) 𝛾𝑎
2𝑔
Donde:
 ∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]

 𝑁: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 [ − ]
 𝐾𝑐 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 [ − ]
El factor 𝐾𝑐 se obtiene de tabla , donde para los codos con una relacion entre el radio y el
diemetro (𝑅𝑐 /𝐷𝑐 ) igual a 4 ,se tiene que 𝐾𝑐 = 0.75
De esta forma, al reemplazar los datos se tiene una perdida de presion en codos de:
∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜 = 102 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎]
La suma de las perdidas de presion en el sistema dan como resultado :
∆𝑃𝐷𝑢𝑐𝑡𝑜 = ∆𝑃𝑎𝑐 + ∆𝑃𝑉 + ∆𝑃𝐻 + ∆𝑃𝐶𝑜𝑑𝑜𝑠 = 458 [𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

4.3 Selecion del ventilador
El ventilador se selecciona basandoce en recomendaciones de expertos, donde se concluye que
para transporte de solidos lo mas eficaz es que este tenga un rodete con alaves radiales.
Cabe destacar que el calculo de la carga y descarga proviene de un proceso iterativo de las
ecuaciones anteriores, en donde se debe ajustar el diametro del ducto y las relaciones entre aire/chip
hasta obtener valores dentro de rangos comerciales.
Las siguientes curvas son del ventilador seleccionado,donde la presión que se requiere es 458
[𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎] y un caudal de 33945 [𝑚3 /ℎ].
ILUSTRACIÓN 24: CURVA VENTILADOR . CAUDAL V/S PRESIÓN.

Bibliografía
ASAHI/AMERICA. (s.f.). Sistema de tuberia para aire . Air Pro.
Deppert, W., & Stoll, K. (2001). Dispositivos neumaticos. Barcelona: Marcombo S.A.
Forstliches. (s.f.). Almacenamiento húmedos . Obtenido de

https://www.waldwissen.net/waldwirtschaft/holz/lagerung/fva_nasslager_wasser_beregnung
/4_1_hb_sturm_nasslager_04.pdf
Gormaz, P. W. (2011). Transportes de neumatica de alimentos pelitizados . Valdivia: UACH .
Hibbeler. (2011). Mecánica de Materiales. Mexico: Mc Graw Hill.
Johnston, B. a. (2010). Mecánica de Materiales. Mexico: Mc Graw Hill.
KAESER. (s.f.). Tanque de almacenamiento de aire comprimido. Obtenido de KAESER Compresor:

www.kaeser.com
KAESER, C. (s.f.). Tecnica de aire comprimido. Kaeser Compresores, 22-23.
Serrano, N. (2002). Oleohidraulica. Mexico: McGraw-Hill.
SMC Cilindros Hidráulicos. (s.f.).

Informe G3 VIII ICM PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe G3 VIII ICM PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

Profesores: Marcelo Paredes

Integrantes: José Duarte

VALDIVIA, 1 DE DICIEMBRE DE 2017

Universidad Austral de Chile pág. 1

Universidad Austral de Chile pág. 2

1.2.1 Objetivos específicos

1.3 Antecedentes Generales

1.4 Sistema de riego por aspersión

1.4.1 Diseño agronómico

 La cancha se ubicará de forma perpendicular a la calle Balmaceda, de forma tal de aprovechar

Universidad Austral de Chile pág. 3

ILUSTRACIÓN 1: UBICACIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS ISLAS O LOTES DE MADERA

Universidad Austral de Chile pág. 4

 El almacenamiento de agua debe ser capaz de cubrir un periodo de autonomía de 4

Además, se considera en el dimensionamiento de la piscina las posibles caídas de materiales

Universidad Austral de Chile pág. 5

1.4.2 Diseño hidráulico

 A: Área transversal de la cañería [m2].

1.4.2.1 Altura de la bomba

1.4.2.2 Altura total de la instalación

Universidad Austral de Chile pág. 6

 H: Altura total en la instalación [m].

1.4.2.3 Perdida de carga

 f: Factor de fricción [-]

El factor de fricción se obtiene en función de Reynolds:

 Re: Reynolds [-].

Universidad Austral de Chile pág. 7

 k: Factor de singularidad [−].

TABLA 1: FACTOR DE SINGULARIDAD DE CADA ACCESORIO

Accesorio Factor de singularidad (k)

Válvula de pie 8,8

1.4.2.4 Calculo de la Altura total de la instalación de aspersores

Universidad Austral de Chile pág. 8

 𝑃1 =101.300 [Pa], correspondiente a la presión atmosférica, entrada de la instalación.

Posteriormente se determinan las pérdidas de carga a partir de los especificado en 1.4.2.3

 Para B1 las pérdidas de carga son 8,07 [m.c.a].

Universidad Austral de Chile pág. 9

ILUSTRACIÓN 5: CURVA CARGA-DESCARGA PARA LA SELECCIÓN DE LA BOMBA VOGT, N-614.

1.4.2.5 NPSH Para bomba centrifugas

 Patm: Presión atmosférica [Pa].

Considerando la temperatura más desfavorable a la que puede llegar el agua de la piscina en

Universidad Austral de Chile pág. 10

Reemplazando en la Ec.6 se tiene que el NPSH disponible de la instalación es de 8,9 [m].

1.4.2.6 NPSH requerido de una bomba

𝑁𝑃𝑆𝐻 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0,5

Además, el NPSH requerido de la bomba es de 4 [m].

8,9 ≥ 3,5 + 0,5

A partir de la condición dada, se determina que la bomba a elección no va experimentar efectos de

1.4.2.7 Calculo de la Altura total de la instalación de la bomba del rio

ILUSTRACIÓN 6: ESQUEMA BOMBA RIO- PISCINA

Universidad Austral de Chile pág. 11

A partir de la ecuación de Bernoulli se obtienen los siguientes datos:

 𝑃1 =101.300 [Pa], Presión atmosférica, entrada de la instalación.

ILUSTRACIÓN 7: CURVA CARGA-DESCARGA PARA LA SELECCIÓN DE LA BOMBA VOGT, N-610.

Universidad Austral de Chile pág. 12

A partir de la condición se tiene:

𝑁𝑃𝑆𝐻 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 + 0,5

Se concluye que la bomba seleccionada no va a cavitar.

2 DISEÑO DE SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

2.2.1 Objetivos específicos

Universidad Austral de Chile pág. 13