Revista Mexicana de Ingeniería Química

ISSN: 1665-2738
amidiq@xanum.uam.mx
Universidad Autónoma Metropolitana Unidad
Iztapalapa
México

Quintana-Hernandez, P. A.; Poot-Aguilar, L. E.; Martínez-González, G. M.; Castro-Montoya, A. J.

Escalamiento del proceso de secado de bagazo de caña
Revista Mexicana de Ingeniería Química, vol. 5, núm. Su1, noviembre, 2006, pp. 57-66
Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Iztapalapa
Distrito Federal, México

Disponible en: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=62009911

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 REVISTA MEXICANA DE INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 5, Supl. 1 (2006) 57-66 AMIDIQ
ESCALAMIENTO DEL PROCESO DE SECADO DE BAGAZO DE CAÑA

SCALING UP THE DRYING PROCESS OF SUGAR CANE BAGASSE

P. A. Quintana-Hernandez1*, L. E. Poot-Aguilar1, G. M. Martínez-González1 y A. J. Castro-Montoya2

1
Depto. de Ing. Química, Instituto Tecnológico de Celaya,
Av. Tecnológico y A. García Cubas S/N, Celaya, Guanajuato C.P. 38010, México
2
Facultad de Ingeniería Química, Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo.

Recibido 1 de Julio 2005; Aceptado 4 de Diciembre 2005

Resumen

En este trabajo se desarrolla una estrategia para llevar a cabo el escalamiento del proceso de secado a partir del
análisis de modelos desarrollados y validados con información experimental para el secado de bagazo de caña de
azúcar a nivel planta piloto. El modelo a nivel planta piloto incluye ecuaciones diferenciales parciales para los
balances de materia, energía y momento y correlaciones empíricas para el cálculo de propiedades y variables de
transporte. El escalamiento se hizo sobre la base de los grupos adimensionales característicos del proceso de
secado. Las variables de diseño (longitud y diámetro del secador) fueron expresadas en función de esos grupos y
las ecuaciones de balances se simplificaron a ecuaciones diferenciales ordinarias debido a que la variación de la
humedad y temperatura dentro de las partículas fue menor a 0.5 %. El modelo para simulaciones a escala industrial
fue validado con datos reportados en la literatura y fue empleado para generar información que permitiera evaluar
la relación entre las diferentes variables del proceso. Con los resultados de las simulaciones se desarrollaron dos
correlaciones para el cálculo de la longitud y diámetro de secadores industriales a partir de las variables de
operación y condiciones iniciales de humedad de las partículas. El máximo error porcentual generado al usar las
correlaciones fue de 13.6 % y de 7.2 % como promedio.

Palabras clave: modelado, números adimensionales, secadores industriales, secado neumático.

Abstract

In this work, it is developed a strategy for scaling the drying process based on the analysis of models, developed
and validated with experimental information, for the drying of sugar cane bagasse at pilot plant level. The pilot
plant level model includes partial differential equations for the balances of matter, energy and moment and
empirical correlations for evaluating properties and transport variables. The scaling was done based on the drying
process characteristic dimensionless groups. Design variables (dryer length and diameter) were expressed as a
function of those groups and balance equations were simplified to ordinary differential equations because the
variation of moisture and temperature inside the particles was less than 0.5 %. The industrial scale simulation
model was validated with data reported in the literature and it was used for generating information about
relationships among process variables. With the results of the simulations, two correlations were developed for
calculating length and diameter of industrial dryers as function of operation variables and initial moisture content of
particles. The maximum percentage error generated by the correlations was of 13.6% and 7.2 as average.

Keywords: modeling, dimensionless numbers, industrial dryers, pneumatic drying.

1. Introducción este tipo de material, por ello es necesario reducir al

La investigación y desarrollo de sistemas de
combustión de biomasa agrícola residual,
representan un medio alterno de solución a las
necesidades energéticas actuales. Aun cuando el uso
de biomasa agrícola residual como combustible es
una alternativa real, existen algunos problemas que
deben solucionarse para lograr el aprovechamiento
óptimo del poder calorífico de este material. El
elevado contenido de humedad de la biomasa
agrícola residual es la gran limitante que presenta
máximo este contenido de humedad. Lo anterior
implica la realización de un proceso de secado previo
a la combustión de la biomasa. La selección del
proceso de secado depende de las características del
material a secar, siendo el secado por transporte
neumático el más adecuado para el caso del bagazo
de caña de azúcar, debido a la heterogeneidad del
material, además de su elevada higroscopicidad. Este
tipo de material presenta una alternativa interesante,
debido a que permite un ahorro considerable de
combustibles fósiles, es un combustible menos

*Autor para la correspondencia: E-mail: pedro@iqcelaya.itc.mx

Tel. (461) 6117802 Ext. 143 57
Publicado por la Academia Mexicana de Investigación y Docencia en Ingeniería Química A.C.
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contaminante y es una fuente energética renovable y bagazo de caña. Este último modelo es el que sirve
constante. como base para el desarrollo de este trabajo.
Se han realizado diferentes trabajos en el
campo del proceso de secado de bagazo de caña con 2. Metodología
el objeto de desarrollar sistemas a nivel planta piloto
y para el diseño de secadores a nivel industrial. El modelo de secado desarrollado por Cornejo
La mayoría de los trabajos que han sido (1998) incluye los balances de materia, energía y
reportados, dentro del área del diseño de secadores cantidad de movimiento para el proceso de secado
por transporte neumático a nivel industrial, se basan por transporte neumático de un sistema de partículas
en regresiones de los resultados experimentales de forma cilíndrica alargada y de diferentes tamaños.
obtenidos en planta piloto, a partir de lo cual se En la Tabla 1 se resumen las ecuaciones
realiza el escalamiento para el diseño de secadores a diferenciales parciales que representan los balances
nivel industrial, utilizando factores de seguridad de materia, energía y movimiento para las partículas
comprendidos entre el 50 y 100 % (Perry y Chilton, y en la Tabla 2 se muestran las ecuaciones de los
1987). balances globales. En ambas tablas se incluyen las
Un sistema de transporte neumático consta condiciones frontera e iniciales empleadas en la
básicamente de un tubo o conducto largo a través del solución numérica.
cual circula gas a alta velocidad, un ventilador para
impulsar dicho gas, un dosificador apropiado para Tabla 1. Ecuaciones y condiciones del modelo para
agregar y dispersar las partículas de sólidos en la las partículas en el secado neumático.
corriente de gas, y un colector tipo ciclón u otro Balance Ecuaciones y condiciones
equipo de separación para la recuperación final de ∂m p ⎧⎪ ∂ 2 m p 1 ∂m p ⎫⎪ (1)
los sólidos contenidos en el gas (Perry y Chilton, Materia = Di ⎨ 2 + ⎬
1987). En un secador por transporte neumático, el ∂t ⎪⎩ ∂r r ∂r ⎪⎭
gas, además de ser el medio de transporte, se ⎛ ∂m p ⎞ (2)
convierte también en el agente secante. Al analizar Condición − Di ⎜ = k y Δy
frontera 1 ⎟
estos sistemas se pueden distinguirse cuatro zonas: 1) ⎝ ∂r ⎠ r=R
generación de energía, 2) alimentación, mezcla y ⎛ ∂m p ⎞ (3)
Condición
aceleración, 3) transporte, y 4) separación gas-sólido
frontera 2 ⎜ ⎟ =0
(Cornejo, 1998). La simplicidad aparente del secador ⎝ ∂r ⎠ r = 0
por transporte neumático, contrasta con la dificultad Condición (4)
para desarrollar un modelo del proceso que sea lo inicial
mp = m p ,0 en t = 0
suficientemente confiable. Algunos estudios ∂Tp ⎧⎪ ∂ 2Tp 1 ∂Tp ⎫⎪ (5)
realizados en el modelado del secado por transporte Energía =α ⎨ 2 + ⎬
neumático se han llevado acabo en secadores ∂t ⎩⎪ ∂r r ∂r ⎭⎪
horizontales y verticales, de flujos uniformes y ⎛ ∂Tp ⎞ (6)
anulares, analizándose la hidrodinámica del flujo y kp ⎜ ⎟ = h[Tg ,∞ − Tp , R ]
de la desaceleración de las partículas cuando están Condición ⎝ ∂r ⎠ r = R
siendo transportadas (Capes y Nakamura, 1973; frontera 1 ⎛ ∂m p ⎞
Klinzing y col., 1989). − ρ p h fg Di ⎜ ⎟
Kemp y col. (1991 a,b), llevaron acabo una ⎝ ∂r ⎠ r = R
serie de pruebas de laboratorio en un sistema de Condición ⎛ ∂Tp ⎞ (7)
secado de diámetro variable. A partir de los frontera 2 ⎜ ⎟ =0
resultados obtenidos, ajustaron el modelo de ⎝ ∂r ⎠ r = 0
transporte de partículas húmedas en un flujo de aire Condición (8)
que simultáneamente secaba a las partículas. inicial Tp = Tp ,0 en t = 0
Kmiec (1986) desarrolló un estudio de la ∂u p 3ρ g C D (9)
(V − up ) − g
2
hidrodinámica de flujos en transportadores =
∂t 4d p ρ p
g
neumáticos, basado en coeficientes de ecuaciones Cantidad de
obtenidos experimentalmente. Klinzing y col. (1989) movimiento λpu p2 ∂P ⎛ 1 ⎞
desarrollaron un modelo semiempírico a partir de − + ⎜ ⎟⎟
valores obtenidos experimentalmente en 2D ∂L ⎜⎝ ρ p ⎠
transportadores de diferentes geometrías, entre ellas Condición (10)
inclinada. Cornejo (1998) desarrolló un modelo de t=0 up = 0
inicial
secado con los balances de materia, energía y
cantidad de movimiento para un proceso de secado La simulación del proceso a nivel planta
por transporte neumático para un sistema de piloto se realizó a partir de la solución matemática de
partículas de tamaños múltiples, la validación del las ecuaciones presentadas en las Tablas 1 y 2 por
modelo se llevó a cabo con información obtenida en medio de un algoritmo numérico desarrollado en el
una planta piloto para el secado de partículas de lenguaje Matlab. Los datos necesarios para llevar a

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cabo las simulaciones son: humedad, temperatura, por Kemp y Bahu (1992) para secadores a nivel
flujo, y velocidad de las partículas; humedad industrial.
específica, temperatura, velocidad y flujo de
alimentación del gas de secado, longitud y diámetro Tabla 3. Ecuaciones y condiciones frontera para los
del secador; además de las condiciones ambientales balances de las partículas homogéneas.
de operación. Balance Ecuaciones y condiciones

Tabla 2. Ecuaciones y condiciones frontera para los dm p 1 k y Δy (17)

balances globales. Materia =
dL Vg R
Balance Ecuaciones y condiciones
∂W G p ∂m p (11) Condición m p ( L = 0, t ) = m p ,in (18)
Materia =− inicial
∂t Gg ∂t
⎡ k y Δy ( ΔH 0 + C Al Tp ) ⎤ (19)
Condición W (t = 0) = Win (12) −⎢ ⎥
frontera ⎢ −h (Tg − Tp ) ⎥
dTp
= ⎣ ⎦
∂Tg ⎡ ∂Tp (13)
1 dL Vg ( C p + C Al m p ) ρ p u p d p
Gp
=− ⎢C p Energía
∂t Gg Cg + CvW ⎣ ∂t
Energía C Al Tp + ΔH s dm p
∂m p ⎤ −
+ ⎡⎣ h fg + Cv (Tg − Tp ) ⎤⎦
∂t ⎦
⎥ (C p + C Al m p ) dL
Condición Tp ( L = 0, t ) = Tp ,in (20)
Condición Tg (t = 0) = Tg ,in (14) inicial
frontera
du p 1 ⎡ 3CD ρ g (21)
(15) (Vg − u p )
2
Cantidad de ∂Vg ⎛ Gp ⎞ ⎡ ∂P ⎛ 1 ⎞⎤ = ⎢
=⎜
⎜G ⎟⎟ ⎢ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ Cantidad dL Vg ⎢⎣ 4d p ρ p
Movimiento ∂t ⎝ g ⎠ ⎢⎣ ∂L ⎝ ρ g ⎠ ⎥⎦ de
movimiento λpu p2 dP ⎛ 1 ⎞⎤
Condición Vg (t = 0) = Vg ,in (16) −g − + ⎜ ⎟⎟ ⎥
frontera 2D dL ⎜⎝ ρ p ⎠ ⎦⎥
Condición u p ( L = 0, t ) = u p ,in (22)
Los resultados de las simulaciones a nivel inicial
planta piloto mostraron que la variación de la
humedad y la temperatura respecto del radio de la Tabla 4. Ecuaciones y condiciones frontera
partícula no era significativa en el proceso de secado, para los balances globales.
es decir, no existían grandes gradientes internos de Balance Ecuaciones y condiciones
temperatura y humedad dentro de la partícula. Por
⎛ G p ⎞ dm p (23)
esta razón, el conjunto de ecuaciones diferenciales dW
= −⎜
parciales del modelo, se modificó a un sistema de
Materia
dL ⎜ G ⎟⎟ dL
⎝ g⎠
ecuaciones diferenciales ordinarias y las propiedades
Condición W ( L = 0, t ) = Win (24)
de las partículas fueron calculadas como el promedio
inicial
ponderado de los valores de la propiedad para los
diferentes tamaños de partícula. En las Tablas 3 y 4 dTg Gp 1 ⎡ dTp (25)
=− ⎢C p
se muestran las ecuaciones resultantes que dL Gg Cg + CvW ⎣ dL
conforman el modelo de secado del bagazo de caña Energía
dm p ⎤
por transporte neumático cuando se desprecian las + ⎣⎡ h fg + Cv (Tg − Tp ) ⎦⎤ ⎥
variaciones internas de las propiedades en las dL ⎦
partículas. Condición (26)
Para llevar a cabo el escalamiento a nivel Tg ( L = 0, t ) = Tg ,in
inicial
industrial, se realizó un análisis de las variables (27)
dVg 1 ⎡ 3CD ρ g
(Vg − u p )
2
significativas presentes en las ecuaciones del modelo = ⎢−
y buscando como expresarlas en función de grupos Cantidad dL Vg ⎢⎣ 4d p ρ p
adimensionales característicos. En la Tabla 5 se de
presentan las variables significativas del modelo en movimiento λgVg 2 dP ⎛ 1 ⎞ ⎤
−g − + ⎜ ⎟⎥
función de los grupos adimensionales característicos 2D dL ⎜⎝ ρ g ⎟⎠ ⎥⎦
del proceso. Para encontrar la solución numérica del
Condición Vg ( X = 0, t ) = Vg ,in (28)
modelo y las ecuaciones de escalamiento, se
inicial
modificó el programa previamente desarrollado. Los
datos requeridos para las simulaciones a nivel
industrial son los mismos que los empleados con el Una vez validado el algoritmo y analizado los
algoritmo a nivel planta piloto. La validación de este intervalos de las variables de operación que
algoritmo se llevó a cabo con los datos reportados intervienen en el proceso de secado de bagazo de
caña se llevaron a cabo simulaciones a diferentes

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condiciones de alimentación y para diferentes 3. Resultados y discusión

diámetros y longitudes del secador para relacionar
los parámetros de diseño con los de operación a
través de correlaciones empíricas. La Tabla 6
muestra los valores empleados en las simulaciones
variando la temperatura del gas de secado, el flujo de
partículas alimentadas, la longitud y el diámetro del
secador (700 posibles combinaciones en total). El
tiempo promedio para cada simulación fue de 30
segundos.
A partir de los resultados obtenidos de la
simulación se realizó un análisis de regresión
multivariable para cada una de las variables de
diseño del secador, en función de las diferentes
variables de operación del proceso. Este análisis se
llevó acabo mediante el paquete estadístico NCSS97.
Se propusieron diferentes ecuaciones para
correlacionar el diámetro y la longitud con las
variables de operación, eligiendo las que mejor se
ajustaron a los resultados de las simulaciones.
En la etapa de simulación a nivel planta
piloto, los resultados obtenidos mediante el
simulador fueron validados a partir de los datos
experimentales reportados por Cornejo (1998). Los
parámetros de diseño y condiciones iniciales del
proceso empleados por Cornejo para la
experimentación en la planta piloto se presentan en
las Tabla 7. La comparación de los resultados
experimentales y los calculados en las simulaciones
son incluidos en la Tabla 8, donde se puede observar
que las predicciones de los valores de humedad y
temperatura final de las partículas, así como la
humedad final del gas de secado son correctas. Sin
embargo, para la temperatura final del gas de secado,
la desviación del valor teórico respecto del
experimental es considerable. Esta diferencia es
debida, probablemente, a que algunas propiedades
del gas, tales como, conductividad térmica y calores
específicos del gas y vapor de agua, fueron
consideradas constantes en el programa de
simulación a nivel planta piloto.

Tabla 5. Variables significativas del modelo en función de los grupos adimensionales característicos del proceso.
Ecuaciones de
Variable significativa Grupo adimensional característico
Balance
kyd p 1 (29)
Nu = = 0.323Re p 0.5 Sc 3
DAB
Balance de Coeficiente de transferencia de masa de Re = (Vg − u p ) ρ g d p (30)
Humedad sólido a gas (ky), (Lobo, 1997) p
μg
μg
Sc =
ρ g Di (31)
hd p 0.62 Re 3 Pr
Nu = = 0.3 +
1 + ( 0.4 / Pr )
kterm 4 2/3
(32)
4/5
⎡ ⎛ Re ⎞ 5/8
⎤
Balance de Coeficiente convectivo de transferencia de ⎢1 + ⎜ ⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ 282000 ⎠ ⎥⎦
Energía calor (h), (Curchill y Bernstein, 1977)
u p ρg d p
Re = (33)
μg
μ g Cg (34)
Pr =
kg
− ⎡⎢ 2.251− 0.311log Re + 0.012 ( log Re ) ⎤⎥
2
(35)
CD = 76.15 Re ⎣ ⎦
Coeficiente de arrastre (CD), (Darros y
Menegalli, 1987) (Vg − u p ) ρ g d p (36)
Re =
μg

1− ε ⎡
S2
Re ⎤
λ p1 = S1 (1 − ε ) t ⎥ (37)
Balance de ε 3 ⎢⎣ Re ⎦
Movimiento
Factor de fricción de las partículas sólidas
con las paredes del tubo y el gas de secado S1=0.0126; S2=0.979, para flujo paralelo
(λp1), (Marcus y col., 1990) con Ug >> Ut.
S1=0.0410; S2=-1.021, para flujo turbulento
con Ug ≈ Ut.

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Tabla 6. Niveles empleados en la simulación para La Fig. 2 muestra los perfiles de humedad de
las diferentes variables de operación la partícula en base seca dentro del secador para
y diseño del proceso. diferentes velocidades de alimentación del gas de
D (m) L (m) Gp (Kg./h) Tg (°C) secado. En esta figura, se observa como la partícula
0.3 5 1000 127 va reduciendo su contenido de humedad producto de
0.5 8 1500 150 la evaporación; a medida que la partícula avanza
0.7 11 2000 227 dentro del conducto de secado esta velocidad de
evaporación se va reduciendo. Si el gas de secado se
0.9 15 2500 277
alimenta a velocidades mayores, la reducción del
1.1 3000 327
contenido de humedad final de la partícula
1.3
disminuye debido a un menor tiempo de residencia
1.6 dentro del conducto de secado.
Tabla 7. Parámetros de diseño y condiciones
iniciales para la experimentación en la planta piloto 1.4

(Cornejo, 1998). 1.3

Parámetro (unidades) Valor 1.2

Diámetro secador, (m) 0.15

Kg de agua / Kg de ss
1.1

Longitud secador, (m) 13.5 1

Humedad inicial de las partículas, (b.s.) 1.4 0.9

Temperatura inicial de las partículas, (oC) 20 0.8

Temperatura inicial del gas de secado, (oC) 185 0.7

Velocidad de alimentación del gas, (m/s) 6.2 0.6

6.2 m/s
0.5 10 m/s
15 m/s
En la Fig. 1 se muestran los perfiles de 0.4
0 0.5 1 1.5 2
velocidad de la partícula y el aire dentro del Tiem po de residencia, (s)
conducto de secado para una velocidad de Fig. 2. Perfiles de humedad en base seca de la
alimentación de 6.2 m/s del gas de secado. Se partícula para diferentes velocidades de
observa como aumenta rápidamente la velocidad de alimentación del gas de secado.
la partícula (periodo de aceleración) hasta un
máximo y posteriormente tiende hacia un valor En la Fig. 3, se presentan los perfiles de
constante de 4.5 m/s (periodo de velocidad temperatura para la partícula y el gas de secado
constante). La velocidad del aire disminuye de dentro del secador para diferentes velocidades de
manera constante hasta un valor de 5.9 m/s debido a alimentación del gas de secado; se observa que la
los efectos de fricción. partícula va aumentando su temperatura tendiendo a
alcanzar un valor próximo a la temperatura del gas
7 de secado. Así mismo, el gas de secado va
6
reduciendo su temperatura dentro del secador. Para
velocidades de alimentación mayores del gas de
5 secado, la diferencia entre el valor final de
Velocidad, (m/s)

4
temperatura de la partícula y el gas de secado es
mayor, esto es debido a un menor tiempo de
3 residencia, tanto de las partículas como del gas de
2
secado, dentro del secador.
En la Fig. 4 se muestran los perfiles de
1 Velocidad particula humedad base seca del gas de secado dentro del
0
Velocidad aire
secador para diferentes velocidades de alimentación
0 0.5 1 1.5 2 del gas, se observa como el gas va incrementado su
Tiem po de residencia, (s) contenido inicial de humedad a medida que avanza
Fig. 1. Perfiles de velocidad dentro del dentro del conducto de secado.
secador (Velocidad inicial del gas: 6.2 m/s).

Tabla 8. Comparación entre los resultados experimentales y simulados.

Variable (unidades) Experimental Simulador Error %
Humedad final de las partículas, (b.s.) 0.49 0.503 2.735
Temperatura final de las partículas, (oC) 43.0 45.914 6.777
Humedad final del gas de secado, (b.s.) 0.05 0.048 3.200
Temperatura final del gas de secado, (oC) 75 105.314 40.418

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Cuando el gas de secado se alimenta a velocidades secado disminuye rápidamente en la zona próxima a
mayores, el incremento del contenido de humedad la alimentación de las partículas, y después de esta
final del gas disminuye debido a un menor tiempo de zona disminuye solo por los efectos de fricción.
residencia.

0.05 6.2 m/s

453 10 m/s
0.045

Kg de agua / Kg de gas seco

433 15 m/s

413 0.04
Temperatura, (K)

393 Taire (6.2 m/s)

Taire (10 m/s) 0.035
373
Taire (15 m/s)
353 Tpart (6.2 m/s) 0.03
333 Tpart (10 m/s)
Tpart (15 m/s) 0.025
313
293 0.02
0 0.5 1 1.5 2 0 0.5 1 1.5 2
Tiem po de residencia, (s) Tiempo de residencia, (s)
F
ig. 3. Perfiles de temperatura para diferentes Fig. 4. Perfiles de humedad en base seca del gas de
velocidades de alimentación del gas. secado para diferentes velocidades de alimentación
del gas.
Las Figs. 5 y 6 presentan los perfiles internos
de humedad y temperatura, respectivamente,
respecto de la posición radial. En ambos casos la
variación no llega a ser superior al 0.5 %, por lo que
puede considerarse que para los tamaños de bagazo
empelados la consideración de partículas
homogéneas puede emplearse en el escalamiento de
los secadores.
En la Tabla 9 se presentan los parámetros de
diseño y condiciones iniciales para la
experimentación en un secador a nivel industrial
reportados por Kemp y Bahu (1992). La
experimentación se llevó a cabo con partículas de Fig. 5. Perfiles de humedad interna en base seca de la
sílica gel de 0.35 mm de diámetro en un secador de partícula.
13.5 m de longitud. Los resultados mostraron que
para alcanzar una humedad final de 0.058 se requería
una longitud de 4.5 m y que modificando el diámetro
al doble y reduciendo la velocidad del gas de secado
a 11.5 m/s se podía alcanzar una humedad final de
0.017 con tan solo 3.9 m de longitud. El secador real
tenía el triple de la longitud necesaria para secar las
partículas de sílica. Para efectos de comparación con
el proceso de secado de bagazo de caña, se
emplearon los mismos parámetros de diseño dados
en la Tabla 9 y modificando los valores para las
propiedades del bagazo en el simulador desarrollado.
En la Fig. 7 se muestran los perfiles de
velocidad para las partículas de bagazo y aire a lo Fig. 6. Perfiles de temperatura interna de la partícula.
largo del secador obtenidos mediante el programa de
simulación. Se observa que la velocidad de la La Fig. 8 muestra el perfil de humedad en
partícula aumenta rápidamente en los primeros base seca para las partículas de bagazo, se puede
metros del secador (periodo de aceleración) observar que en la zona de aceleración de partículas
alcanzando un valor máximo, y posteriormente (en la el contenido de humedad se reduce rápidamente
etapa de estado estable) la velocidad tiende a hasta alcanzar un valor constante. De manera similar
disminuir de manera constante debido a los efectos a los resultados reportados por Kemp y Bahu (1992),
de fricción. Así mismo, la velocidad del gas de con un secador de menos de 1 m de longitud se

62
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podría alcanzar la humedad final de 0.058, este 302

resultado sugiere la posibilidad de revisar el diámetro
301
y la velocidad del gas de secado.
300

Temperatura particula (K)

299
50
298
45
297
40
35 296
Velocidad (m/s)

30 295

25 294
20 293
15 0 2 4 6 8 10 12
Longitud del secador (m )
10

5
Vpart Fig. 9. Perfil de temperatura para las partículas.
Vaire
0
0 2 4 6 8 10 12 0.06
Longitud del secador (m )
0.055
Fig. 7. Perfiles de velocidad para las partículas y gas
de secado. 0.05

Kg agua / Kg gas seco

0.045
Tabla 9. Parámetros de diseño y condiciones
0.04
iniciales para la experimentación en un secador
industrial (Kemp y Bahu, 1992). 0.035

Parámetro (unidades) Valor 0.03

Diámetro secador, (m) 0.203 0.025
Longitud secador, (m) 13.5
0.02
Humedad inicial de las partículas, (b.s.) 0.15 0 2 4 6 8 10 12
Temperatura inicial del gas de secado, (oC) 150 Longitud del secador (m )

Velocidad de alimentación del gas, (m/s) 46.0 Fig. 10. Perfil de humedad en base seca para el gas
Flujo másico de partículas, (Kg/h) 1800 de secado.
Densidad del sólido, (Kg/m3) 1200
En la Fig. 11 se presenta el perfil de
0.15
temperatura para el gas de secado. La temperatura
0.14
del gas desciende rápidamente en los primeros
0.13
metros del secador, hasta alcanzar un valor casi
constante.
0.12
Kg agua / Kg de ss

0.11

0.1 420

0.09
400
0.08
Temperatura de gas (K)

0.07 380
0.06

0.05 360
0 2 4 6 8 10 12
Longitud del secador (m) 340

Fig. 8. Perfil de humedad en base seca para las 320

partículas.
300

En la Fig. 9 se muestra el perfil de

temperatura para las partículas, se observa como la
temperatura del sólido se incrementa rápidamente en
la zona de aceleración. De igual manera en la Fig. 10
se presenta el perfil de humedad para el gas de
secado. La humedad del gas asciende rápidamente en
los primeros metros del conducto de secado hasta
alcanzar un valor que se mantiene casi constante en
el resto del mismo.
0 2 4 6 8 10 12
Longitud de secador (m )
Fig. 11. Perfil de temperatura para el gas de secado.
Las Figs. 12, 13, 14, 15 y 16 muestran los
resultados obtenidos, a partir de las simulaciones
realizadas a nivel industrial, para las diferentes
condiciones de las variables de operación: flujo
másico de alimentación y contenido de humedad
final de las partículas, de las variables de diseño del

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 P. A. Quintana-Hernandez y col./ Revista Mexicana de Ingeniería Química Vol. 5, Supl. 1 (2006) 57-66

secador: diámetro y longitud, y una temperatura de Gp (Kg/h)= 1500

alimentación del gas de secado de 150 °C. Los 1
resultados obtenidos para los otros niveles de 0.9

Humedad final de las partículas,

temperatura de 127, 227, 277 y 327°C, presentaron 0.8
tendencias similares con un desplazamiento hacia 0.7
debajo de las curvas al incrementar la temperatura 0.6

(b.s.)
del gas de secado. Por otra parte, al llevar a cabo las 0.5

diferentes simulaciones con las diferentes 0.4

L(m)=5
combinaciones de condiciones de operación 0.3
L(m)=8
generaron diferentes posibilidades con las cuales se 0.2
L(m)=11
0.1
podía alcanzar una humedad final de partículas. Por L(m)=15
0
ejemplo para alcanzar una humedad final de 0.4 con 0.3 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5
un flujo de partículas de 1000 kg/h se podría usar un Diám etro del secador, (m )
secador de 15 m de longitud y diámetros de 0.6 o 1.0
Fig. 13. Efecto de las variables de operación del
m; otra posibilidad sería una longitud de 11 m con un
proceso sobre las variables de diseño del secador (Gp
diámetro de 0.7 m, cuando la temperatura del gas
= 1500 Kg/h, Tgas = 150 °C).
fuera de 150 °C. La elección final sobre cuál de las
opciones posibles es mejor estaría sujeta a un análisis
económico en donde se incluyeran los costos de Gp (Kg/h)= 2000
1
construcción de los equipos y los costos de operación
0.9
de los servicios.

Humedad final de las partículas,

0.8
0.7
Gp (Kg/h)= 1000 0.6

(b.s.)
1 0.5
0.9 0.4
0.8 L(m)=5
Humedad final de las partículas,

0.3
0.7 L(m)=8
0.2
L(m)=11
0.6 0.1
L(m)=15
0.5 0
(b.s.)

0.4 0.3 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5

L(m)=5 Diám etro del secador, (m )
0.3
L(m)=8
0.2
L(m)=11 Fig. 14. Efecto de las variables de operación del
0.1
L(m)=15 proceso sobre las variables de diseño del secador (Gp
0
0.3 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5
= 2000 Kg/h, Tgas = 150 °C).
Diám etro del secador, (m )

Fig. 12. Efecto de las variables de operación del Gp (Kg/h)= 2500

proceso sobre las variables de diseño del secador (Gp 1

= 1000 Kg/h, Tgas = 150 °C). 0.9

Humedad final de las particulas,

0.8
0.7
A partir del análisis de los resultados
0.6
obtenidos en las 700 simulaciones, se puede observar
(b.s.)

0.5
que las variables que mayor influencia tienen en el 0.4
diámetro del secador son el flujo másico y el 0.3
L(m)=5

contenido de humedad final de las partículas; por lo 0.2

L(m)=8

que se buscó una ecuación para el diámetro del 0.1

L(m)=11
L(m)=15
secador que estuviera en función de estas dos 0
variables. La Ec. (38) fue obtenida de un análisis 0.3 0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5

multivariable en donde se probaron diferentes Diam etro del secador, (m )

ecuaciones hasta encontrar una que presentara un Fig. 15. Efecto de las variables de operación del
coeficiente de correlación superior a 0.95. proceso sobre las variables de diseño del secador (Gp
D = log ( G pa1 m ap2 ) − 3.098 , R2 = 0.9670 (38) = 2500 Kg/h, Tgas =150 °C).
donde a1 = 1.087, a2 = −1.599 , G p = flujo másico de Por otra parte, las variables que mayor efecto
partículas, en kg/s, m p = contenido de humedad final tuvieron sobre la longitud del secador fueron la
de las partículas, en kg de agua/ kg de sólido seco. temperatura de alimentación del gas y el contenido
de humedad final de las partículas. La Ec. (39) fue
obtenida para el cálculo de la longitud del secador, L,
con un coeficiente R2 de 0.9887.
L = 10
( a1Tg + a2 m p )
(T
g
a3
m ap4 ) (39)

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donde, a1 = −1.873 ⋅10−03 , a2 = −0.552, a3 = 0.702,
a4 = −0.536 , Tg = Temperatura de alimentación del
gas de secado, en K.
1
0.9
Humedad final de las partículas,
0.8
0.7
0.6
(b.s.)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.3
Fig. 16. Efecto de las variables de operación del
proceso sobre las variables de diseño del secador (Gp
= 3000 Kg/h, Tgas = 150 °C).
En la Tabla 10 se presentan los resultados
obtenidos al emplear las correlaciones para el cálculo
del diámetro y de la longitud del secador (Ecs. 38 y
39) para diferentes condiciones de las variables de
operación. La humedad final de las partículas, mp,
fue recalculada usando el simulador una vez que se
habían determinado los valores del diámetro y la
longitud por medio de las correlaciones. Los errores
porcentuales entre la humedad de partículas esperada
y simulada aparecen en la última columna. Estos
errores siempre fueron menores al 13.6%.
Tabla 10. Resultados obtenidos mediante las
correlaciones para el diámetro y longitud del secador
% Agradecimientos
Tg Gp D L
mp1 mp2 error
(°C) (kg/h) (m) (m)
mp
127 1500 0.45 0.91 10.34 0.399 11.17
127 1500 0.36 1.06 13.00 0.362 0.55
127 3000 0.36 1.39 13.00 0.346 3.88
327 1500 0.36 1.06 7.33 0.312 13.33
327 2000 0.45 1.04 7.86 0.399 11.33
327 2000 0.22 1.54 15.45 0.250 13.63
327 3000 0.22 1.73 15.45 0.228 3.63
327 2000 0.22 1.54 11.40 0.212 3.63
150 1000 0.60 0.52 6.90 0.622 3.67
150 1000 0.32 0.95 13.79 0.349 9.06
150 2500 0.32 1.38 13.79 0.325 1.56
227 1000 0.32 0.95 9.59 0.288 10.00
mp1=mp esperada, mp2= mp simulada
Para el conjunto de pruebas mostradas en la
Tabla 10, se observa que para un flujo másico de
partículas y temperatura de alimentación del gas
establecidos, se requiere de un secador de diámetro y
longitud mayor para reducir a valores más bajos el
contenido de humedad final de las partículas.
Además, al incrementar el flujo másico de los sólidos
y manteniendo constantes los otros parámetros es
necesario un secador de diámetro mayor. Por último,
al incrementar la temperatura de alimentación del
gas, para un flujo de partícula definido, la longitud
del secador requerida es menor.
Gp (Kg/h)= 3000
Conclusiones
El análisis del proceso de secado con el
modelo a escala piloto mostró que la mayor
transferencia de masa se presenta en la zona de
aceleración, cercana al punto de alimentación y que
L(m)=5 para los tamaños de bagazo investigados, la
L(m)=8 variación radial de la temperatura y contenido de
L(m)=11
humedad era inferior a 0.5 %, esto hizo posible usar
L(m)=15
modelos globales con propiedades promedio para las
0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 partículas. El empleo de los grupos adimensionales
Diám etro del secador, (m ) característicos del proceso de secado permitió
relacionar los modelos a escala piloto y escala
industrial. A partir de los resultados de las
simulaciones con el modelo a escala industrial se
encontró que el flujo másico y el contenido de
humedad final de las partículas eran las variables que
mayor efecto tenían para la determinación del
diámetro del secador. De la misma manera, la
temperatura de alimentación del gas y la humedad
final de las partículas eran las variables que tenían
mayor efecto sobre la longitud del secador.
Finalmente, las correlaciones obtenidas para el
cálculo del diámetro y la longitud del secador son
útiles para el diseño de secadores por transporte
neumático a nivel industrial, dentro de los intervalos
de operación incluidos en las simulaciones, con tan
solo especificar las condiciones de operación y las
condiciones iniciales de la muestra a secar.
Los autores agradecen sinceramente los
apoyos económicos del Consejo Nacional de Ciencia
y Tecnología (CONACYT), Consejo del Sistema
Nacional de Educación Tecnológica (COSNET),
Instituto Tecnológico de Celaya (ITC) y Universidad
Michoacana de San Nicolás de Hidalgo (UMSNH).
Nomenclatura
C Al capacidad calorífica del agua liquida, J/kg-K
CD coeficiente de arrastre, adimensional
Cg capacidad calorífica del gas de.secado, J/kg-K
Cp capacidad calorífica de la partícula, J/kg-K
Cv capacidad calorífica del vapor de agua, J/kg-K
D diámetro del conducto de secado, m
Di coeficiente de difusividad másica, m2/s
dp diámetro de la partícula, m
g aceleración de la gravedad, m/s2
Gg flujo másico del gas de secado, kg/s
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Gp flujo másico de las partículas, kg/s

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in a la entrada del secador

66