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CAPITULO V
EL MANTENIMIENTO EN EL HORNO
área de producción, este grupo no cuenta con los conocimientos del horno, debido a que
la mayoría de las tareas de mantenimiento eran realizadas por personas de la misma línea.
mantenimiento, no cuentan con los conocimientos necesarios para poder abarcar todas las
mantenimiento al horno para que este cuente con las condiciones deseables de operación.
se encuentra en manuales de los distribuidores en inglés por lo que las personas que se
administración de mantenimiento que sea de apoyo para las personas de la empresa y así
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poder realizar las operaciones de mantenimiento del horno de la mejor forma posible, y
Las pruebas y test´s son los mencionados en el apéndice C, los cuales son tipos de
pruebas químicas que ayudan a dar una idea del estado en el que se encuentran cada uno
eléctrica, etc.
soluciones de las tinas en las que se realizan los procesos químicos, en base a la forma
correctivo realizado, este mantenimiento correctivo solo fue para aquellos problemas de
los que no se contaba con conocimientos en base a experiencia de operadores, sino que
en un reporte diario por cada uno de los dos turnos en los que trabaja el horno durante 88
días, fueron de poca ocurrencia, lo que representa que el sistema de pintura no cuenta con
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problemas de diseño importantes, que puedan repercutir en problemas sin una frecuencia
de ocurrencia predecible.
puede observar que solo existieron 5 problemas a lo largo de los 88 días de monitoreo.
necesarias por parte de los operarios de la línea de pintura, problemas de las personas
los equipos que operan el horno y las personas de mantenimiento. Se puede proceder de
Frecuencia.
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realizará una ramificación con los elementos que deberán de contar con un
mantenimiento.
sistemas que forman cada área del sistema de pintura, para posteriormente realizar la
los elementos que conforman los sistemas se tomarán como elementos independientes.
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Desengrase - Inmersión
Enjuague - Inmersión
Acondicionador - Aspersión
Fosfato - Aspersión
Sello - Aspersión
Enjuague Di - Aspersión
Pintura - Inmersión
Horno – Túnel
Tuberías
Alcalinidad Libre
Tina
Enjuague - Inmersión
Alcalinidad Libre
Tuberías
Tina
Acondicionador - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
pH
Filtros
Tina
Fosfatizado - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Quemador
Dosificador
Separador de Sólidos
Acidez Total
Acidez Libre
Acelerador
Filtros
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Tina
Enjuague - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Alcalinidad Libre
Filtros
Tina
Sello Orgánico - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Filtros
pH
Tina
Enjuague Di - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Acidez Total
Filtros
Tina
Pintura - Inmersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Arco Eléctrico
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Tina
Enjuague Permeato - Aspersión
Espreas
Tuberías
Bomba
Sistema de Filtros
Aislante
Horno – Túnel
Quemador
Cadena
Transportador
Riel Transportador
Ahora una vez teniendo identificado cada uno de los elementos de gran
de realizar la ubicación física dentro del sistema de pintura, para poder ubicar cada uno y
así dar una idea más clara de lo que se realiza en los procesos.
ubicación de cada uno de los elementos a los que se realizará el mantenimiento, estos
En el plano E.1 se localiza gráficamente un plano con cada una de las operaciones
que se realizan a lo largo de la línea, mientras al producto paso a paso se le efectúan cada
programación de las tareas se sepa en que parte deberá de estar ubicada la acción
preventiva.
tipo de clasificación por zonas al mencionar cada uno de los elementos de la línea, pues
con las condiciones específicas de las partes que forman cada elemento, pues cuentan con
tiene una tendencia constante a lo largo de todo el año, este tiempo se obtuvo de las
dichas operaciones, los elementos que están dentro de esta sección y las acciones a llevar
• Verificar una vez por semana que sea correcta la programación del
así como las rodajas para que se mantengan apuntadas en una posición
correcta.
mensual.
• Revisión mensual de cada uno de los elementos del tanque central, así
con un cepillo.
contenedor.
cerrada. [9]
2. Quemadores
procesos puesto que, aunque este tipo de enjuagues no cuenta con gran
cantidad de impurezas, por el ambiente en el que están las tinas puede ser
procesos.
4. Tuberías
sistema, en cada uno de los diferentes procesos, esto es necesario por que
5. Espreas
• Realizar cada 2 meses una limpieza general de las espreas en cada uno de
los procesos de aspersión del sistema, esto es necesario por que se pueden
presentar obstrucciones.
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• Realizar una limpieza cada semana de las espreas del área de Fosfato y de
6. Arco eléctrico
conductivo que cierran el arco eléctrico al pasar los racks por la tina de
pintura
7. Bombas
de aire.
9. Dosificadores
una de las diferentes operaciones que se realizan. Debido a que únicamente el área de la
tina de fosfato cuenta con un dosificador, se vio que era de gran importancia saber como
otro hay gran cantidad de diferencias. Estas grandes diferencias presentadas de área de
contacto, geometría y volumen de pieza, dan una gran variación al tiempo en el que la
concentración o la composición química de las sustancias para los baños varía, por lo que
se tuvo que realizar una inspección diarias de las concentraciones durante un mes, que
fue el tiempo en el que pasó por la línea de producción la totalidad de los productos.
En base a estos datos, se pudo observar el tiempo mínimo para poder notar un
sistema o programa de pruebas a realizar, para así por medio de reactivos y pruebas de
laboratorio, analizar la muestra y en caso de presentar una variación que ponga en peligro
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la calidad final del producto, realizar las acciones convenientes para poder mantener el
1. Desengrase
C.
2. Enjuague
la apéndice C.
3. Acondicionador
4. Fosfatizado
acidez total esté por debajo del rango de los valores establecidos de 22 a
acidez libre varíe por debajo de los valores establecidos de 0.6 a 1.0
deberá de ser realizada cada 2 horas. Será necesario realizar la prueba del
5. Sello Orgánico
orgánico y en caso de presentar una variación del valor por debajo de los
6. Enjuague de Agua Di
El tipo de elementos que fueron catalogados dentro de esta área son aquellos que
presentando una variable que en el primer caso; la idea es llegar a prevenir de forma
o síntomas que no llegan a provocar un paro total de la línea pero pueden llegar a afectar
1. Inspección Preventiva
pueden llegar a fallar de un momento a otro, pero de alguna forma se puede llegar a
prevenir que esto suceda, por medio de inspecciones hechas de forma regular se pueden
llegar a prevenir fallas que podrían causar un gran problema para la producción de
sistema de pintura.
Dentro de este grupo se puede encontrar a los siguientes elementos del horno:
1. Riel Transportador
• Realizar cada 2 meses una inspección total del sistema de riel, las bases,
elementos.
2. Motovariador de Polea
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3. Aislantes
las bolsas, para observar los depósitos presentados, en caso de que la bolsa
cajas de los filtros del respectivo enjuague y se abren las tapas de las cajas
6. Bombas
misma, en caso de que sea necesario hay que limpiarla o cambiar los
sellos.
de los filtros del respectivo enjuague y se abren las tapas de las cajas de
reemplazarlo.
En el segundo caso se mencionó que existen síntomas que pueden llegar a afectar
el producto, el problema presentado es que el daño causado por este tipo de fallas no se
llega a manifestar de forma importante, sino que pueden llegar a pasar desapercibidas
hasta el momento que existe una falla mayor relacionada, que puede llegar a provocar un
falla puede llegar a prevenirse, debido a que una variación en condiciones de operación
aumentando.
energía del motor buscando algún tipo de rotura de cables, revisar la señal
fuente de poder.
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control.
2. Cadena
tensora.
3. Motovariador de Polea
monitoreo diario de las condiciones de trabajo del sistema; para poder realizar esto, fue
cajas de filtros.
planta y del ingeniero encargado del horno, se pudo determinar que en base a las
presiones presentadas en las líneas de alimentación y salida de los filtros, era necesario
obtener el dato de caída de presión por efecto del filtro. Este valor debería de estar
promedio la presión manejada por el sistema es de 55 psi, por lo que se obtiene un valor
día 15 de Diciembre del 2003 filtros de Nylon con una malla de 25 micras, y se realizó
una supervisión diaria del sistema y se tomaron los valores de los manómetros. El
formato utilizado para monitorear el sistema se encuentra en el anexo en la forma B.2 del
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apéndice B. En este caso al momento de graficar se tomaron únicamente los datos a partir
caída de presión en el sistema al paso del flujo por los filtros, se muestra en la figura 5.3
la figura 2.14 se muestra una fotografía del acomodo de los filtros del sistema de
permeato.
Donde:
Llave de paso.
Tubería.
Manómetro
Filtro de bolsa
izquierda a derecha, de aquí se forman las tablas F.1 y F.2 del apéndice F con tres
obtener el valor de la caída de presión de cada uno de las cajas de filtros de bolsa, debido
a que solo se cuenta con las presiones de entrada de cada filtro pero la presión de salida
comparar cada una de las presiones con la presión de salida total del sistema, esto
únicamente para poder darnos una idea del tiempo necesario para inspección. Será
A, será necesario utilizar la formula de Bernoulli para poder calcular las pérdidas y caídas
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P1 + v12 + z1 = P2 + v22 + z2 + h1
ρ 2 ρ 2 [5.1]
Donde:
P = Presión
v = Velocidad
z = Altura
De esta forma se van calculando tramo por tramo cada uno de los valores de caída
constante se desprecian las perdidas de energía cinética, por no haber cambio de sección
Existen dos criterios para análisis de la tubería, en caso de que la tubería esté en
acomodo vertical, se desprecian las perdidas por el cambio de altura; en caso de que la
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Reynolds y la aspereza relativa, para así en base a la tabla de valores de fricción con el
flujo de tubos para el agua a temperatura ambiente y poder calcular el factor de fricción.
Una vez teniendo el factor de fricción se pueden sustituir los valores en la formula
∆P1 = h * ρ = ρ * f * [ L * v2 + Le * v2 ] + ∆z * ρ * g
D*2 D*2
Donde:
f = Factor de fricción
L = Longitud de la tubería
D = Diámetro de la tubería
Le = Longitud equivalente
adicionales en la tubería, en este caso existen válvulas, uniones en T y codos a 90° para
velocidad se calcula dividiendo el flujo de la tubería de 2.0 gal / min entre el área de la
misma, sabiendo que el valor nominal del diámetro interno es de 1.5 in.
Para los cálculos se utilizaron todos los valores de viscosidad y densidad del agua
puesto que el baño en este caso es de agua des-ionizada y para el caso de la tubería se
Los datos principales para la resolución de cada valor son los siguientes:
vertical sabiendo que los tramos de tubo cuentan con 7 cm de largo cada uno y que la
de 0.1998 psi. En el segundo caso se cuenta con una unión T en la línea de alimentación
caída de presión de la parte vertical pues cuenta con los mismos elementos que en el caso
caída de presión de la parte vertical pues cuenta con los mismos elementos que en el caso
90°, dando una caída de presión de 3.503 x 10-3 psi; resultando así un total de 0.2033 psi.
Basándonos en esto se utilizaron los datos arrojados para obtener una frecuencia
aproximada del cambio de los filtros, principalmente dando una frecuencia de inspección;
además que se pide a la empresa instalar manómetros, para poder medir semanalmente de
esta forma las presiones de salida de cada una de las cajas de filtros de bolsa y así poder
establecer con mayor seguridad que filtro se encuentra saturado al momento de que la
caída de presión sobrepase los 10 psi establecidos y de esta forma realizar el cambio, sin
la necesidad de abrir las tres cajas ahorrando así trabajo y tiempo de mantenimiento.
Ya una vez contando con los datos del monitoreo diario del área de filtros para el
enjuague de permeato, se presentan las columnas en la que se muestran los ∆P, los cuales
se obtuvieron por medio de compara cada presión obtenida sumándole las caídas
calculadas con la presión de salida del sistema. Para obtener la caída de presión se realiza
la simple operación de restar el valor de la presión de salida del sistema de filtros al valor
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de la presión de entrada total del sistema, dando de esta forma valores positivos al
momento de graficar.
en la que se muestran las presiones de entrada de los 3 filtros de bolsa, las columnas con
las 3 presiones de entrada de los filtros en el punto A y estas son comparadas con el dato
de presión de salida, lo que da los valores de las caídas de presión, el valor de esta
columna se grafica contra la fecha de cada día para ver en que fecha se sale del valor
aproximadamente los filtros estuvieron instalado por 2 meses por lo que se decidió quitar
los filtros puesto que no era posible que un filtro de bolsa durara esta cantidad de tiempo
y debido al tamaño de malla de 25 micras, era muy grande para poder capturar las
25 m icras
12
10
4
P1
P2
psi
2
P3
Límite
0
25-Dic-03 30-Dic-03 04-Ene-04 09-Ene-04 14-Ene-04 19-Ene-04 24-Ene-04 29-Ene-04 03-Feb-04
-2
-4
-6
-8
Fecha
Por esto se procedió a realizar el cambio de los filtros y se observó que no existía
ningún depósito en la bolsa, lo cual es imposible, debido a que si se crean impurezas pues
pintura.
realizando un monitoreo con una tabla igual a la de los filtros de Nylon, la tabla F.1 se
Finalmente se realizó de la misma manera una gráfica para saber cuanto tiempo se
tardaba los filtros en saturarse, esto se obtiene graficando únicamente la tabla de la caída
de presión del sistema de filtros de bolsa y observando en que momento se sale del límite
10 micras
20
15
10
P1
5
LIMITE
P2
psi
P3
0
29-01-04 03-02-04 08-02-04 13-02-04 18-02-04 23-02-04 28-02-04 04-03-04
-5
-10
-15
Fecha
Se puede observar en este caso que a partir del día 28 de Febrero del 2004, se
presenta el inicio del incremento de caída de presión hasta el día 2 de Marzo del 2004 en
el que se observa que el valor de la caída es de 14 psi, el cual sobrepasa el valor máximo
considerable para poder llegar a afectar la presión del sistema, lo que repercute en el baño
del baño es de 1 mes, además de que se pudo observar que el tiempo en el que la presión
puede llegar a cambiar de los valores normales a los valores fuera del límite establecido
caída de presión en el sistema para evitar que en casos especiales se llegue a formar
los manómetros a las salidas de la caja del filtro para poder determinar correctamente en
Con esto se determina como plazo una semana para inspección general de la caída
de presión y mensualmente abrir los filtros para inspeccionar minuciosamente los filtros.