EL mantenimiento

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios

era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de
las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se
tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de
prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averíasEl mantenimiento ha
sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades
correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los
operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se
produzca la falla en esta etapa se tiene ya personaldedicado a estudiar en que período se
produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por
averías

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo,
la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.

De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:

"Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

 1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

 2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

instalaciones.

 3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable"[2]

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras

Mantenimiento

Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones
en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de mejorar la
producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.

El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y
funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso
con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle
conocimientos y habilidades.

Definiciones
Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser
correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió
y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
(Newbrough, 1998).

Tipos

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial

(1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos
de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de
servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en :

a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.

b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas

máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con
anterioridad.

• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de

una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan
siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y
cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:

A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con

anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.

B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala

con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del
equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.

C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las

máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados
con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta
necesario.

D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de

acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.

E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

Funciones

Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Comprende el que se llevará a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo.

Se clasifica en:

No planificado:
Es el mantenimiento de una emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse cuando

se presente una emergencia ya sea imprevista y que se debe reparar lo mas pronto

posible o por una condición que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de

contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse de modo que cuando se pare el

equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos

técnicos necesarios para realizarla correctamente.

b) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como “mantenimiento preventivo

directo o periódico”. FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades

están controladas por el tiempo. Se basa en la “confiabilidad” de los equipos sin

considerar las peculiaridades de una instalación dada, Ejemplos: limpieza,

lubricación, recambio programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias

en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de

condiciones de los equipos. También conocido como mantenimiento predictivo,

preventivo directo o mantenimiento por “condición”. A diferencia del mantenimiento

predictivo directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase

de comportamiento estadístico, el mantenimiento predictivo verifica muy de cerca

la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son

difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los

beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello muchas empresas usan

sistemas informales basados en los costos evitados indicándose que por cada

dólar gastado en su empleo, se economizaron 10 dólares en costos de

mantenimiento.

c) CONTROL DE CONDICIÓN

Es la medida de interpretar periódicamente o continua de un componente para determinar

las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El

control del nivel de condición de los equipos puede ser subjetivo (basado en los sentidos)
y objetivo (mediante medidas periódicas o continuas de uno o varios parámetros). Entre

estas ultimas, se destacan análisis vibracional (equipos rotatorios). Análisis de aceites

detección de partículas metálicas residuales). Medidas de pulsos de choque

(rodamientos), termografía (detección de “zonas calientes” en planta), y varias técnicas de

ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos x) para ubicar fisuras o fallas.

d) MANTENIMIENTO DE MEJORA

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello

constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar

operaciones de mantenimiento.

e) MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad

calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un

mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquellos.

f) CONFIABILIDAD

Características de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por el tiempo

promedio en que puede operar entre faltas consecutivas.

g) MANTENIBILIDAD

Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida, está influencia por el

diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado.

h) EFICIENCIA DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de mantenimiento

cuando ocurre una parada. Está influenciada por la organización y estrategias usadas por

producción y mantenimiento.

i) DISPONIBILIDAD

Es el tiempo de un equipo, instalación, línea de fabricación que expresa su habilidad para

operar sus problemas. Depende de los atributos del sistema técnico y de la eficiencia de la
gestión de mantenimiento