S.E.P. S.E.S.T.N.M. TEC.N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

PROCESOS DE CONFORMADO TRADICIONAL POR

ARRANQUE DE VIRUTA

Calificación Inv. D. Unidad III: ______

CARRERA: MECATRÓNICA

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN

GRUPO: 187400

PROFESOR: ING. ADELFO ORTIZ GARCÍA

ALUMNOS:
CRUZ SANCHEZ LUIS DANIEL ( 7 )
MORA CIPRÉS VICTOR SEBASTIAN (22)
POSADAS MEZA MARIO (24)
PRIMERO MUCIÑO JUAN PABLO (25)

Metepec, Estado de México, a 12 de octubre de 2017

 RESUMEN
Los procesos de fabricación en la actualidad son métodos para modificar materiales,
estos se hacen pasar por etapas o fases en las cuales se van cambiando poco a poco
ya sean sus propiedades físicas o bien, sus propiedades mecánicas. Los procesos han
optimizado en gran parte el tiempo en la producción industrial, el material y el costo de
las piezas que se fabrican suelen reducirse frente a la buena implementación de un
proceso de fabricación. Uno de los procesos de fabricación más conocidos y usados
por su accesibilidad es por arranque de viruta.
Los procesos por arranque de viruta suelen ser muy variados y muy utilizados en casi
cualquier empresa metal mecánica. Este proceso consta de la ayuda de máquinas y
herramientas para dar formas, haciendo desgastar el material con materiales más
duros a las piezas a modificar. La acción predominante del corte involucra la
deformación cortante del material de trabajo para formar viruta; al removerse la viruta
queda expuesta una nueva superficie.
El mecanizado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales de trabajo;
prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar. Es necesario
mencionar que la ventaja con la que cuenta un proceso por arranque de viruta es que
se tiene control absoluto de la forma de pieza a producir. Las características
geométricas que se pueden ganar con el arranque de viruta son: roscas para tornillos,
precisiones de barrenos, bordes rectos, superficies con buena precisión dimensional y
un buen acabado superficial.
Las desventajas con las que cuenta el mecanizado es principalmente el desperdicio
del material, esto se debe que, durante el proceso del maquinado, la viruta que se
genera es material de desperdicio. Este problema ya es tratado en la actualidad por
algunas empresas las cuales reciclan dichos desperdicios para fabricar nuevos
productos. El proceso de mecanizado generalmente lleva más tiempo para dar forma
que en los procesos de conformado, tales como función, metalurgia de polvo o forjado.

ii
 ÍNDICE
Pag.
RESUMEN……………………………………………….……..……………………………………ii
ÍNDICE……………………….……………………………………..…………..………………….…iii
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………….….………………..……….v
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………………..………………vi
ÍNDICE DE VIDEOS…………….………………………………………..................................vii
INTRODUCCIÓN……………..………………………………………………………..…………..1
Antecedentes………………………………………………………………………………………..… 1
Planteamiento del problema………………………………………….............................................1
Objetivos y Justificación……………………………………………………………………………….2
TEMA 3: PROCESOS DE CONFORMADO TRADICIONAL POR ARRANQUE
DE VIRUTA........................................................................................................1
3.1 Clasificación de las máquinas y herramientas……..………………………………….….……4
3.2 Velocidades, herramientas y profundidades de corte..........................................................8
3.3 Formación y tipo de viruta………………………..……………………………………...………12
CONCLUSIONES…………………………………………...…………………………………...15
RECOMENDACIONES………………………………….………………………………………..16
FUENTES DE CONSULTA……………….……………………………………………………...17
GLOSARIO…………………………………………...……………………………………………..18

iii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 3.1 Clasificación por la forma de trabajar……………………………..……………………..5

Figura 3.2 Herramientas convencionales………………………………………….………………..6
Figura 3.3 Máquinas de vaivén…..…………………………………………………………………..7
Figura 3.4 Maquinas no convencionales……………..…………………………………………..…8
Figura 3.5 Herramientas de corte de filo único……………………………………………………11
Figura 3.6 Herramientas de corte de filo múltiple………………………….………………………11
Figura 3.7 Viruta de madera y de metales…………………………………………………………12
Figura 3.8 Flujo y fraccionamiento de viruta………………………………..………………….….14

iv
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Parámetros de corte……………………………………………………………………….9

Tabla 3.2 Revoluciones por minuto…………………………..…………………………………….10

v
 ÍNDICE DE VIDEOS

Video 3.1 Herramientas de corte………….…………………………...………………….….CD-RW

Video 3.2 Diseño de herramientas………………………………………..…………………..CD-RW
Video 3.3 Parámetros de corte…………………………………………….……………….…CD-RW
Video 3.4 Maquinas herramientas…………………………….………….…………………..CD-RW

vi
 INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES

Desde la edad de piedra, la humanidad ha tomado materias primas y les ha dado forma para
modificar sus funciones, sus propiedades o su estética. Las primeras herramientas de piedra
se obtenían mediante el tallado (en el paleolítico) o pulido y perforado (en el neolítico),
obteniendo aristas cortantes para construir hachas, agujas, puntas de lanzas y flechas o
adornos. El primer gran salto de la humanidad tuvo lugar con el descubrimiento de la
agricultura, y el paso de las tribus nómadas a sedentarias.

El ser humano de pasar de ser nómada a sedentario puedo desarrollar la construcción de

refugios, el comercio y la alfarería. En ella se daba forma a la arcilla, creando vasijas y otros
utensilios. Además, se cocía para mejorar sus prestaciones: dureza, resistencia,
impermeabilidad. Pronto inventaron el torno, que permitía fabricar piezas mejores y más
rápidamente. La edad de cobre y del oro usaba como materia prima el metal extraído de la
tierra en su estado puro.

En la edad de bronce por el contrario a la edad del cobre y del oro se vio una exigencia por la
fundición. El hierro se trabaja calentándolo y golpeándolo en la forja, ya que se conocían las
fuentes de calor necesarias para fundirlo. La edad de metales posibilito la producción de
elementos más resistentes y ligeros que los hechos de piedra. El segundo gran paso de la
humanidad fue la revolución industrial, en la que la alta densidad demográfica obligó a mejorar
los procesos productivos y la tecnología.

El segundo salto se basó en el conocimiento de la naturaleza y la energía para crear máquinas

y herramientas que mejorasen la explotación agraria. Estás máquinas aprovechaban la
energía disponible en el viento, agua y un tiempo después en la combustión y la electricidad.
Las nuevas máquinas y herramientas no hacían operaciones muy diferentes a las que se
hacían desde la prehistoria (como tallar, pulir, cortar, tornear y perforar) pero las hacían mejor
y más rápidamente.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los procesos por arranque de viruta son métodos exhaustivos en la producción en serie, a
pesar de tener un buen rendimiento en las máquinas y herramientas. La eficiencia de la
herramienta de corte depende de las cuestiones de los materiales, muchos materiales hacen
generar una gran fricción al ser maquinados haciendo desgatar las herramientas muy

1
rápidamente, entonces; se puede decir razonable ¿Un proceso que suele ser más tardado que
otros por el desgaste de sus herramientas?

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Estructurar un escrito que recopile los puntos más importantes e indispensables que necesita
un estudiante de ingeniería o afín a esta, para que logre identificar los tipos de herramientas,
máquinas y los procesos que requiere el proceso de conformado tradicional por arranque de
viruta. De igual manera obtener una idea amplia de las posibles utilidades del conocimiento en
maquinados por arranque de viruta, el cual se construirá a lo largo de la investigación
documental.
OBJETIVO PARTICULAR
Informar al lector sobre el tema para que posea el conocimiento sobre las máquinas, procesos
y herramientas en el conformado tradicional por arranque de viruta. Así mismo hacer que el
lector sea autocritico y un propio participante en la elaboración de proyectos colectivos o
individuales, y/o prepararlo para la práctica, ya que como se mencionó anteriormente, se debe
estudiar la maquinaria antes de poder utilizarla, consiguiendo así mayor eficiencia y
disminución del riesgo.

También se preocupará demostrar un ámbito donde los procesos por arranque de viruta
pueden tener ventaja en producción industrial, así como definir las características más
ventajosas de cada uno de ellos. Se procurará dar al lector un panorama de las diferencias
existentes entre cada proceso de arranque por viruta, para dejar a la imaginación del lector
sus posibles aplicaciones y sus conveniencias en costos.
JUSTIFICACIÓN

Se realizó este trabajo de investigación ya que la tecnología actual exige materiales con una
gran variedad de propiedades físicas y mecánicas de modo que se permita incrementar el
rango de uso, principalmente en modo estructural, pero que al mismo tiempo cuenten con un
bajo costo de obtención. Hasta los años 60 "materiales de ingeniería" era sinónimo de
"metales"; pero desde esa época hasta nuestros días todo ha cambiado El número de
materiales disponibles se calcula entre 40.000 y 80.000, gracias a la clasificación. Es
necesario especificar que el material mientras se encuentre en forma sólida puede ser
procesado por procesos de arranque de viruta.

2
El análisis de los procesos para optimizar tiempo, están directamente relacionados con el tipo
de material, así como de sus posibles procesos para llegar al producto. Muchos de los
materiales pueden convertirse en otros materiales más avanzados por medio de procesos o
tratamientos térmicos. Por su parte no aplica igual para el proceso de mecanizado, el cual,
está mayormente distinguido para modificar propiedades físicas y conseguir así figuras
geométricas con un alto grado de complejidad ante otros métodos. Las obtenciones de figuras
geométricas más complejas aportan variedad en la oferta de piezas, exaltando una amplia
gama de utilidades para las mismas.

En los procesos de mecanizado se pueden aportar, un mayor número de características que

se utilizan en la vida actual, entre ellas y la más destacable es la precisión. Las precisiones en
las piezas producidas hoy en día son esenciales para definir su tiempo de vida útil o su
ambiente. Supóngase un ambiente donde piezas necesiten adaptarse a micras de metro entre
ellas, esto a fin de sellar algún dispositivo o actuar como aislante.

3
TEMA 3: PROCESOS DE CONFORMADO TRADICIONAL POR ARRANQUE
DE VIRUTA.
3.1 CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS.

El maquinado consiste en varios tipos importantes de procesos de remoción de material:

• Corte: que por lo común comprende herramientas de corte de un solo filo o de filos múltiples,
cada una con una forma claramente definida.
• Procesos abrasivos: como el rectificado y los procesos relacionados con éste.
• Procesos avanzados de maquinado: que utilizan métodos eléctricos, químicos, térmicos,
hidrodinámicos y láser para cumplir su tarea.

Las máquinas en las que se realizan estas operaciones se llaman máquinas herramienta. La
construcción y características de estas influyen en gran medida en dichas operaciones, así
como en la calidad del producto, en el acabado superficial y en la precisión dimensional. Como
en otras operaciones de manufactura, es importante ver las operaciones de maquinado como
un sistema, que consta de:
• Pieza de trabajo.
• Herramienta de corte.
• Máquina herramienta.
• Personal de producción.

El maquinado no se puede realizar eficiente o económicamente ni satisfacer especificaciones

estrictas de la parte sin un conocimiento profundo de las interacciones entre estos cuatro
elementos.

En este capítulo describimos algunos aspectos como: la mecánica fundamental de la

formación de viruta en el maquinado (fuerzas de la herramienta), la potencia, la temperatura,
el desgaste de herramientas, el acabado y la integridad superficial y las herramientas de corte.
Después analizamos algunos procesos de maquinado, sus capacidades y limitaciones, e
identificamos características importantes de las máquinas herramienta para operaciones como
el torneado, fresado, mandrinado, taladrado y machueleado. También se describen las
características de los centros de maquinado, máquinas herramienta versátiles controladas por
computadora y capaces de realizar con eficiencia numerosas operaciones.

Por razones técnicas y económicas, algunas partes no se pueden maquinar de manera

satisfactoria mediante procesos de corte o abrasivos. Desde la década de 1940 han ocurrido

4
importantes desarrollos en los procesos avanzados de maquinado, como el maquinado
químico, electroquímico, por descarga eléctrica, por rayo láser, por haz de electrones, por
chorro abrasivo e hidrodinámico.

Clasificación:

De desvaste.

Prensas.

Especiales.
Fig. 3.1 Clasificación por la forma de trabajar.
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos:
 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.
 Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
Convencionales:
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

Torno: una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material y una
herramienta de corte. Para ello la pieza gira un carro en el que se sitúan las herramientas
aproximándose a la pieza, provocando que esta se desgaste para obtener partes cilíndricas o
cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos.

Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numérico,
que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en que el control
se realiza mediante unas levas (éstos también son llamados de decoletaje); los tornos revólver,
que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.

5
Taladros: destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos,
las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y la pieza
permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente, en los taladros, es
hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras
operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar.

Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de
esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades
de giro suelen ser muy elevadas.

Fresadora: con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las
fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece
fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos
cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca
sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los
ejes X, Y y Z. Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar
multitud de trabajos y formas diferentes.

Pulidora: trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la pieza a trabajar. Se
suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la
abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

Convencionales: Torno

Fresadora

Taladros Pulidora

Fig. 3.2 Herramientas convencionales.

6
De vaivén:

Limadora o perfiladora: se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija
y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un
poco a la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza
automáticamente la herramienta (cuchilla).

Cepilladora: al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite

realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que
trabajen simultáneamente. Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es
la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Limadora o
De vaivén: Cepilladora.
perfiladora.
Fig. 3.3 Máquinas de vaivén.

Prensas:

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para
el doblado y la presión. Suelen utilizar los troqueles y matrices como útiles. Los procesos son
muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.

No convencionales:

Electroerosión: las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas

eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de
electroerosión: las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien
desgaste superficial con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones; y las
de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que
desgastan el material, van cortando las piezas según convenga. En ambos casos durante todo
el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.

Arco de plasma: se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del
material.

Láser: en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el
material a eliminar.

7
Ultrasónica: haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y
utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la
fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio,
el diamante y las aleaciones de carburos.

No
Electroerosión. Arco de plasma.
convencionales:

Láser. Ultrasónica.

Fig. 3.4 Maquinas no convencionales.

3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIDADESDE CORTE.

Los parámetros de corte que aparecen (avance, profundidad de corte y velocidad de corte)
han sido fijados teniendo en cuenta las máquinas disponibles y las condiciones de corte
óptimas recomendadas por los fabricantes de las herramientas elegidos, que, en este caso,
aparecen en el “Manual de Mecanizado con arranque de viruta” de Garant proporcionado por
el proveedor, UNCETA. Hay otras operaciones, como el rectificado, que algunos de los
parámetros de corte han sido calculados u obtenidos a través de tablas que aparecen en el
libro “Tecnología mecánica y metrotecnia”, referenciado en la bibliografía del presente
proyecto y que en páginas sucesivas aparecerán para ser utilizadas. Un resumen de los
parámetros de corte seleccionados aparece en la siguiente “tabla 3.1”.

El cálculo de las revoluciones por minuto (Tabla 3.2) se ha obtenido de la relación con la
velocidad de corte:
𝜋𝐷𝑛 𝑉𝑐 103
𝑉𝑐 = − − − − − − − − − −−→ 𝑛 =
103 𝐷𝜋
Donde:
Vc ≡ Velocidad de corte en [m / min]
n ≡ Revoluciones en [rpm]
D ≡ Diámetro en [mm]. Este diámetro D es:

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- En el torneado, el diámetro mayor que se va a mecanizar.
- En el fresado, el diámetro de la herramienta (fresa).
- En el taladro, el diámetro del taladro que se va a realizar. - En el rectificado, el diámetro de
la pieza que se va a rectificar.

Tabla 3.1 Parámetros de corte.

9
 Tabla 3.2 Revoluciones por minuto.

Las revoluciones reales dependerán de si la máquina tiene un sistema continuo o mecánico

para fijar las velocidades. El sistema en todas las máquinas elegidas es continuo, luego las
r.p.m. será las obtenidas mediante la fórmula anterior. A continuación, se describe cada una
de las operaciones a realizar, y se calcula el número de pasadas, Np, que se debe dar en
función de la profundidad de corte, p, correspondiente.
Herramientas de corte:
Por herramienta de corte se entiende a aquel instrumento que, por su forma especial y por su
modo de empleo, empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo por
desprendimiento de viruta, viruta, hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de

10
tiempo y gastando la 14 deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima
energía. Para que esto se lleve a cabo, es necesario conocer las características principales de
las herramientas de corte:
- La clase. - El material.
- La forma. - Los ángulos característicos.
CLASES DE HERRAMIENTAS DE CORTE
1.- Herramientas de corte por generación de sección de viruta
2.- Herramientas de corte por generación de partículas (ruedas abrasivas – amolado,
rectificado y afilado).
Dentro del primer grupo, y de acuerdo a los diferentes tipos de máquinas herramientas,
herramientas, se clasifican del siguiente modo:
a.- Herramientas de filo único (torneado, (torneado, limado, limado, cepillado, cepillado,
mortajado, mortajado, alesado).
b.- Herramientas de filos múltiples (fresado, (fresado, agujereado, agujereado, roscado,
brochado, escariado, aserrado, tallado de engranajes).

Fig.3.5 Herramientas de corte de filo único.

Fig. 3.6 Herramientas de corte de filos múltiples.

MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

11
Los materiales empleados para fabricar herramientas deben tener, además de cierta
composición química, química, determinadas características físicas para el corte, que permitan
el máximo rendimiento con el mínimo desgaste. Estas características físicas son:
- Resistencia al desgaste y al rozamiento. - Resistencia a las
presiones.
- Resistencia a los choques. - Resistencia a la
temperatura.

3.3 FORMACIÓN Y TIPOS DE VIRUTA

Formación de viruta:

Podemos definir a la viruta como un fragmento de material residual con forma de lámina
curvada o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas tales como brocas,
al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación sobre madera o metales. Es el
material que se desprende de una pieza cuando esta se somete a un proceso de maquinado,
las operaciones de maquinado realizadas por tornos, fresadoras o máquinas similares
producen un desprendimiento de viruta. Esta viruta es básicamente de 3 tipos:

Fig. 3.7 Viruta de madera y de metales.

Viruta discontinua

Este tipo de viruta de presenta cuando se maquinan materiales frágiles, e incluso cuando se
cortan materiales dúctiles con deficientes condiciones de corte. En el momento de cortar un
material se presenta una cierta compresión por parte del elemento de corte sobre la superficie
que se está maquinando, es en este momento en donde la viruta se empieza a desplazar a lo
largo de la intercara viruta-herramienta comprimiéndose hasta un punto en donde se presenta
una fractura y se separa de la porción de pieza que está aún sin maquinar con el ángulo del
plano de corte, existen 5 factores importantes por los cuales puede producir viruta de ese tipo
y son:

 Material de trabajo frágil.

12
 Un ángulo de ataque pequeño en la herramienta de corte.
 Cuando se hace un avance burdo o grueso.
 Baja velocidad de corte.
 Vibración excesiva de la máquina.
Viruta continua

En esta clase de viruta no se presenta ningún tipo de fracturas, por el contrario, al maquinar
una pieza se produce una tira continua de viruta que gracias a la ductilidad del material genera
un mejor acabado superficial, para obtener este tipo de viruta generalmente se usa una
herramienta de corte de carburo cementado o con un acero de alta velocidad además de esto,
se modifica el ángulo de inclinación del elemento cortante y se utilizan fluidos de corte en el
momento del maquinado, logrando una capa brillante en la parte posterior de la viruta que
indica la poca resistencia al flujo de la misma.

Las condiciones que favorecen la producción de este tipo de viruta son:

 Material dúctil de trabajo.

 Avances relativamente finos.
 Borde bien afilado de la herramienta de corte.
 Un gran ángulo de ataque en la herramienta.
 Altas velocidades de corte.
 Enfriamiento de la herramienta de corte y de la pieza que se está mecanizando mediante
fluidos de corte.
 Una mínima resistencia al flujo de viruta mediante:
1. Un eficaz pulido en la cara de la herramienta de corte.
2. Uso de líquidos de corte para evitar la formación de borde acumulado.
3. Empleo de herramientas de corte, como carburos cementados, que tengan bajo
coeficiente de fricción.
4. Materiales de maquinado libre (aleaciones con elementos como plomo, fosforo y
azufre).
Viruta continua con borde acumulado:

Para este tipo de viruta cabe resaltar que aparece cuando se trabaja una pieza en condiciones
poco óptimas como por ejemplo mecanización de la pieza a baja velocidad con una
herramienta de corte de alta velocidad sin utilizar fluidos de corte. El metal frente a la
herramienta de corte es comprimido y forma una viruta, que comienza a fluir por sobre la cara

13
viruta-herramienta así, el acumulamiento de la viruta en el borde de la herramienta puede
provocar un mal acabado superficial o fallas dimensionales.

Como resultado de la alta temperatura, y de la alta resistividad a la fricción contra el flujo de la

viruta se empieza a formar una acumulación del material sobre los bordes del elemento de
cortante volviéndolo inestable; con el tiempo se desprenden estos fragmentos al igual que la
viruta, afectando de esta manera el acabado superficial. Este tipo de viruta además de crear
asperezas superficiales también acorta la vida útil del elemento cortante.

Tipos de viruta

La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus

aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa
por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco

dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y
algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce) y
consta de trocitos separados.

Fig. 3.8 Flujo y fraccionamiento de viruta.

14
 CONCLUSIONES
Nosotros como ingenieros tenemos la necesidad de saber las características de los materiales,
ya que de este modo podemos saber las propiedades de cada tipo, ya sean físicas o
mecánicas y así elegir el que se adapte a las necesidades del trabajo para el cual lo vamos a
emplear. Así mismo saber trabajarlo ante algunos procesos para la producción de piezas, ya
sean para ensambles permanentes o semipermanentes o como piezas únicas.

Gracias a que conocemos las propiedades físicas de los materiales se han hecho grandes
avances en los procesos de manufactura y los más importantes suelen presentarse
industrialmente, esto favorece a la humanidad ya que nuestra vida cotidiana está influida en
mayor parte por los materiales desde la vestimenta hasta el transporte. Los materiales cuentan
con propiedades mecánicas muy particulares, al estar trabajando con ellos observaremos
materiales que no tienen la misma viscosidad ante algún proceso de fundición, haciendo por
cada variante del material una cantidad una del tipo de proceso.

El conocimiento de los procesos de mecanizado y sus variaciones de arranque de viruta ante

diversos materiales y tipos de piezas, son indispensables para cualquier Ingeniero en
Mecatrónica ya que en base a ello es que se podrá saber con cual proceso es más conveniente
producir. Cual aporta menores costos a la hora de su fabricación o menores tiempos.
Recordando que en esta área quedan escasos los beneficios de la utilización de arranque por
viruta.

En la industria la manufactura enfocada a arranque de viruta de es vital importancia pues cada,

un control adecuado de las fases de las piezas y el tiempo puede ser bien remunerado y útil a
la hora de producir piezas mecánicas, en masa o únicas. Esto puede depender mucho de los
estándares de calidad internos y externos. Los procesos de arranque de viruta pueden ser
subsecuentes de cualquier otro método de fabricación pues se enfocan en dar acabados
también.

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 RECOMENDACIONES
En la realización de este trabajo, como estudiantes en la materia de los procesos de
fabricación, nos es de vital importancia la adquisición de conocimientos, los cuales nos
ayudarán en el ámbito industrial; por ello recomendamos la realización o elaboración de
prácticas que tengan en consideración la creación o fabricación de algún tipo de molde, de
preferencia desechable. La realización de un proceso simple con arranque de viruta, como el
torneado de alguna pieza, para diferencias de dimensiones, formas posibles o resultantes de
la efectuación del mismo.

Cabe recordar que para la consideración para el proceso de arranque de viruta debe ser
tomada en cuanta según la dureza de un material en su forma sólida. Se deben tomar
precauciones y normas apropiadas para el manejo de estos, además de tener un botiquín de
primero auxilios en caso de algún accidente. Es factible que conozcamos antes de realizar una
práctica como estas, estar informado de cada una de las propiedades de los metales para así
obtener un mejor resultado final.

De ser necesario recomendamos la observación de algunos videos que se encuentran en

internet para tener una noción en el momento de realizar una práctica como este si es que se
desea llevar a cabo; aunque de ser posible, la idea de ir a un lugar donde lleven a cabo este
tipo de actividades seria de mejor ayuda, así se podrá observar todo el proceso sin la
necesidad de generar gastos propios y correr riesgos. Por último, aconsejamos que además
de la parte práctica, también se conozca la parte teórica.

Como ya hemos dicho, la necesidad de conocer las distintas propiedades de cada material,
en este caso un metal, son de vital importancia para su mecanizado, es decir todos los pasos
que conlleva en un proceso de manufactura, además de las características y /o normas con
las que deben de cumplir (estándares de calidad) con las que demandan los consumidores si
es que en algún momento se desea poner al alcance de los consumidores finales, además de
toda la parte logística que conlleva.

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 FUENTES DE CONSULTA

Encuentro latinoamericano de Diseño. (2008). Materiales y procesos de manufactura en

innovación. Metodología para innovar desde nuevas perspectivas. Buenos Aires
Argentina: Actas de Diseño.

Garavito, E. c. (11 de 09 de 2017). Escuelaing.edu. Obtenido de

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

Groover, M. P. (s.f.). Fundamentos de manufactura moderna. Pearson Educacion.

Harry D. Moore, D. R. (1987). Materiales y procesos de fabricación. Limusa.

Materias.fcyt. (10 de 09 de 2017). Obtenido de https://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-

II/PDF/cap-226.pdf

Uprredu. (11 de 09 de 2017). Obtenido de

http://www.uprr.edu.mx/Procesos%20de%20fabricacion%20unidad%20II.pdf

Wikipedia. (11 de 09 de 2017). Obtenido de

https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n

17
 GLOSARIO
I. Acero al carbón: Aquellas aleaciones de hierro con un mínimo de 2% de carbón y con un
máximo de 6%.

II. Angulo de ataque : Este ángulo formado entre la superficie de ataque y la normal a la
superficie mecanizada (en el caso del agujereado, sería una perpendicular a la superficie del
fondo del orificio), tiene vital influencia en el proceso de formación de viruta, ya que, mediante
la combinación del filo cortante con la superficie de ataque, provocan su desprendimiento.

III. Arco de plasma: se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del
material.

IV. Avance: Acción de avanzar o al resultado de un proceso después de cierto tiempo.

V. Blando: que se corta, raya, cede o se deforma con facilidad.

VI. Broca: Pieza metálica, que forma huecos cilíndricos al ponerse en máquinas como
taladros.

VII. Brocas: Barra fina de acero, con surcos en forma de hélice, que se monta en un taladro,
se hace girar y sirve para hacer agujeros en la madera y otros materiales.

VIII. Cepillado: Operación de mecanizado que consiste en arrancar linealmente la viruta de la

superficie de un cuerpo con una herramienta monocortante (V. cepilladora). En este caso es
la pieza la que tiene el movimiento, y la herramienta tiene el movimiento de alimentación.

IX. Cepilladora: al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve.

Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez
para que trabajen simultáneamente.

X. Corte: División en 2 o más partes de un objeto por medio de una herramienta.

XI. Desbastar: Alude a eliminar las fragmentos más bastos o groseros de aquello que se
pretende labrar o perfeccionar. La noción también puede referirse en un sentido más amplio a
reducir, gastar o minimizar una cosa.

XII. Desbaste: Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del

material, eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una
superficie plana con pequeña rugosidad.

XIII. Diámetro: Línea recta que une dos puntos de una circunferencia, de una curva cerrada o
de la superficie de una esfera pasando por su centro.

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XIV. Ductilidad: Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo
la acción de una fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales, como
ciertos metales o asfaltos, se conocen como dúctiles.

XV. Electroerosión: Las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas

eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo.

XVI. Equipos adicionales de los sistemas FMS: Cuando el sistema de fabricación es un

sistema FMS, aparecen en juego nuevos componentes: son los sistemas de transporte, el
almacén de pallets, las estaciones de carga y la computadora central.

XVII. Forma de la pieza: Las superficies que componen la pieza a mecanizar, son el principal
indicio del tipo de máquina a emplear. Si la pieza posee superficies cilíndricas, la máquina a
usar será un torno. Si en cambio posee superficies planas, con forma de paralelepípedo, se
tratará de una fresadora.

XVIII. Fresado: Operación mecánica que permite labrar superficies planas o con distintos
Perfiles, así como perforar y canalizar piezas mecánicas. Se realiza mediante una máquina
herramienta denominada fresadora.

XIX. Fresadora: Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más
diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además,
las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.

XX. Fuerza de fricción: Se conoce como fuerza de fricción a la que realiza una oposición al
desplazamiento de una superficie sobre otra, o a aquélla opuesta al comienzo de un
movimiento.

XXI. Geometría de las herramientas de corte: Para una herramienta de corte, es condición
necesaria pero no suficiente que sea construida en un material de mayor dureza que el material
a mecanizar. Se requerirá adicionalmente, que la herramienta posea una determinada
geometría, representada por la forma de una cuña sólida.

XXII. La viruta de elementos:(Viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco

dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.

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XXIII. La viruta escalonada: Se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus
aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa
por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

XXIV. La viruta fluida continua: Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño
y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

XXV. La viruta fraccionada: Se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado,
bronce) y consta de trocitos separados.

XXVI. Lamina: Una lámina es una plancha o un objeto muy delgado, cuya superficie es
superior a su espesor.

XXVII. Láser: en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el
corte vaporizando el material a eliminar.

XXVIII. Limadora: o perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas.

XXIX. Máquina herramienta: es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de
una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte
o electroerosión.

XXX. Maquinado: Se basa en remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso
del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la deseada. El proceso de
maquinado incluye la deformación cortante del material, creando una viruta, cuando esta es
removida, queda totalmente expuesta a una nueva superficie.

XXXI. Parámetro: Punto o tema importante desde el cual es clave tomar en cuenta para
examinar un asunto o cuestión.

XXXII. Penetrar: Introducir una cosa en un lugar u superficie.

XXXIII. Perforación: Perforación es la acción y efecto de perforar (agujerear algo

atravesándolo). La máquina que se utiliza para perforar se conoce como perforadora.

XXXIV. Periferia: aquello que rodea un cierto centro

XXXV. Potencia: Cantidad de trabajo por unidad de tiempo.

XXXVI.Precisión: En ingeniería, ciencia, industria y estadística, se denomina precisión a la

capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas

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en las mismas condiciones o de dar el resultado deseado con exactitud. Esta cualidad debe
evaluarse a corto plazo. No debeconfundirse con exactitud ni con reproducibilidad.

XXXVII. Prensa: La prensa es una máquina que se utiliza para comprimir, el término procede del catalán

XXXVIII. Pulidora: La pulidora trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de
la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control
muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

XXXIX. Remoción: quitar o remover.

XL. Revolución: Movimiento circular, que debe iniciar en un punto y necesariamente para que
se complete una revolución debe de pasarse por el pinto inicial del movimiento.

XLI. Sierras: son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que
gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

XLII. Sistema flexible de manufactura: “ Un sistema flexible de manufactura (FMS), es un

agrupamiento de máquinas individualmente flexibles (CNC) e independientes, relacionadas a
través de un sistema de transporte de materia prima, con capacidad para producir diferentes
piezas de una familia de piezas en forma aleatoria, controlado por una computadora central
vía DNC, en el que no se requiere participación humana (Unmanned process = Proceso
desatendido) por largos períodos de tiempo”.

XLIII. Taladro: El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión
para hacerlo.

XLIV. Tamaño de la pieza: Es evidente que, una pieza puede poseer geometría de revolución,
típica de aquellas a ser mecanizadas en un torno, pero en algún caso esta pieza podrá ser de
50mm de diámetro por 100mm de longitud, o en otros casos, podrá resultar de 1m de diámetro
por 3m de longitud (como puede ser un rodillo de laminación), o más aún. Resulta claro
entonces que, habrá una máquina apta para el primer caso, y otra máquina de mayor tamaño,
para el segundo.

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XLV. Torno: Es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica. Estos
dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son
empujadas contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones
requeridas.

XLVI. Torque: Es la fuerza que producen los cuerpos en rotación.

XLVII. Ultrasónica: Haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los
20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza
por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como
el vidrio, el diamante y las aleaciones de carburos.

XLVIII. Vaiven: Movimiento alternativo de un cuerpo que después de recorrer una línea en
una dirección, vuelve a describirla, caminando en sentido contrario.

XLIX. Velocidad: Tasa de cambio de una posición respecto al tiempo.

L. Viruta: Podemos definir a la viruta como un fragmento de material residual con forma de
lámina curvada o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas tales como
brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación sobre madera o metales.

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