REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MARACAIBO

Proceso de Campo

(Evaluativo 20% primer corte)

Yunior Salazar 24.342.193
Ingeniería en Petróleo

Maracaibo, Agosto de 2018

 CUALES SON LOS PRINCIPIOS DE SEPARACION

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son:

Fuerzas de gravedad. Las gotas de líquidos se separan de la fase gaseosa,
cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor
que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.
Fuerza centrífuga. El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos se
inyecta tangencialmente a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro-
cónico para permitir la separación de las partículas pesadas.
Cambios en la cantidad del movimiento. Los fluidos con diferentes
densidades tienen diferentes movimientos.
Fuerzas electrostática. Consiste en someter la emulsión en un campo
eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre dos
electrodos.
En cuanto al procesamiento de gas los efectos más usados son: Absorción y
Adsorción, la diferencia de ambas es que La adsorción se refiere a la
adherencia de moléculas a una superficie mientras que la absorción se refiere
a la transferencia, es decir, a la incorporación de moléculas en el interior de
otra sustancia. También fuerzas de gravedad, fuerzas centrifugas, filtración y
cambios en la cantidad de movimientos.

PARTES DE UN SEPARADOR

Un separador está constituido de la siguiente manera:

Cuerpo: Es la parte principal del separador, en forma cilíndrica o esférica y

de tamaño variable, dependiendo de la capacidad de diseño.

Válvula de descarga de líquido: ubicada en la parte inferior del separador,

permite la salida del líquido.
 Válvula de entrada del líquido: situada generalmente casi a la mitad delo
separador.
Válvula de control de la presión del gas: Esta válvula, contiene un
controlador que mantiene la presión más o menos constante en el separador.
Ventana o tapa de inspección: permite la inspección y realización de
trabajos de limpieza en el interior del separador.
Válvula de drenaje: está conectada a la parte inferior del separador (en el
fondo) y se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de la
salida del separador, el cual puede ser desplazado a través de la válvula de
salida.
Controlador o regulador de presión: colocado en la línea de salida de gas,
gobierna la válvula controladora de presión de gas.
Controlador de nivel: sirve para mantener en equilibrio la válvula
controladora de presión de gas.
Válvula de seguridad: Está válvula puede estar colocada en la salida de gas
o en otro orificio situado en la parte superior del separador. Su función es
garantizar la seguridad del separador y está calibrada para abrir a una
determinada presión, evitando que cualquier aumento anormal de presión,
dañe el separador.
Plato o disco de ruptura: están diseñados para romperse a una determinada
presión, la cual debe ser ligeramente superior a la presión de apertura de la
válvula de seguridad, pero siempre inferior a la presión de prueba del
separador.
Conexiones para la inyección de química antiespumante y demulsificante.
Conexiones para manómetro y termómetros.
Cristal de nivel.
Este cristal debe estar colocado a una altura tal, que permita un control visual
de nivel del líquido, dentro del separador.
 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES

Se clasifican según su función y forma.

Según su función:

Separadores de producción general. Este equipo recibe los fluidos

provenientes de la línea general del múltiple de producción general.
 Separador de Prueba o medida. Recibe la producción de un solo pozo con
el objeto de ser medida. El fluido entra por la cámara superior, en donde ocurre
la separación gas-crudo. La válvula No.2, permanece cerrada y la No.1,
abierta. De esta manera comienza el llenado de la cámara inferior hasta que el
crudo alcanza el nivel del flotador superior, entonces el controlador de esté
emite una señal de cierre a la válvula No.1 y de apertura a la No.2. en este
momento comienza la transferencia de crudo del separador hacia los tanques
de almacenamiento. El separador continúa su proceso de llenado en la cámara
superior, mientras que el fluido desciende al nivel del flotador inferior, luego
emite la señal de cierre a la válvula de descarga (No.2) y de apertura a la No.1
y se inicia nuevamente el ciclo.

En cada ciclo completado (“golpe”), se desplaza una cantidad de crudo que

depende del diámetro interno del separador y de la distancia entre los
flotadores. El número de desplazamiento o descargas lo registra un “contador”
que está conectado al flotador superior.
Según su forma:

Separadores Cilíndricos. Son los más comúnmente usados y su posición

puede ser vertical u horizontal.
 Separador vertical: este tipo de separador presenta las siguientes
ventajas: mayor espacio para la liberación de gas por la parte superior, puede
manejar mayor volumen de crudo, produciendo menos espumas, puede
manejar grandes cantidades de arena y lodo sin dañarse y por ultimo existe
mayor facilidad para la limpieza.

Separador horizontal: Al igual que los separadores verticales, son de

forma cilíndrica, pero su posición es horizontal. Presenta las siguientes
ventajas: existe mayor separación de agua y mayor área para la dispersión de
espuma.

FASES DE SEPARACIÓN

Para mostrar el funcionamiento de un separador, se consideran cuatro (4)

fases:

Separación Primaria: esta fase recibe la mayor cantidad de fluidos

provenientes del pozo. Esta provista de piezas desviadoras, cuyo objetivo es
desviar el fluido para que efectúe un mayor recorrido dentro del separador,
aprovechando al máximo el espacio disponible. Esto, junto con la fuerza
centrífuga y el cambio abrupto de dirección, ayuda a una mejor separación del
gas y el líquido.

Sección de separación secundaria: está diseñada para usar la fuerza de

gravedad en la separación del gas y el líquido. Consta de una serie de vasos, a
través de los cuales el gas se mueve a baja velocidad y con poca turbulencia.
Extracción de neblina: en estas fase se usa un extractor de neblina, el cual
puede ser de varios diseños: una serie de aspas, un colchón de mallas de
alambre. Dicho extractor de neblina remueve las gotas muy pequeñas de
líquido en una separación final, antes que el gas salga de los vasos.
 Acumulación de líquidos: actúa como recolectora de todo el líquido
removido del gas en las tres fases anteriores. Esta provista de un instrumento
de control de nivel de líquido.

PROBLEMAS DE OPERACIÓN QUE OCURREN OCASIONALMENTE EN

LOS SEPÀRADORES

Durante las operaciones de trabajo en los separadores de fluidos, dado que

contiene (agua, gas y petróleo), ocurren ciertos problemas.
Que se mencionaran a continuación:

En crudos espumosos: dificulta para controlar el nivel del líquido y

problemas en la separación del líquido del gas.
En presencia de arenas: taponamiento de los dispositivos internos del
separador, erosión, cortes de válvulas y líneas.
Con parafinas: reducen la eficiencia y puede hacerlos inoperable llenando
parcialmente el recipiente o bloqueando el extractor de mezcla y las entradas
de fluido.
Con emulsiones: crea problemas en los separadores de 3 fases.
Cuando presenta corrosión, puede causar la falla temprana del líquido. Los dos
elementos más corrosivos son el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrogeno.

DESCRIPCION DEL DISEÑO DE SEPARADORES

Separadores Verticales

Este tipo de separador presenta recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos
al suelo, que se utiliza para separar petróleo, gas y agua del flujo de
producción. El recipiente puede ser un separador de dos o tres fases.

Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos

de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
Además, El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede
emplear un flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a
los cambios. Sim embargo este tipo de separadores son más costosos, más
difíciles de instalar y se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales
para manejar la misma cantidad de gas.
Se debe tener en cuenta que para calcular la capacidad de manejo de
líquido en un separador, ya sea vertical se deben considerar el diámetro del
separador, el nivel del líquido arriba de la salida del aceite en el separador, el
factor de volumen del aceite a las condiciones de operación del separador y el
tiempo de retención del líquido. Para separadores verticales se recomienda que
el nivel máximo de líquido, este en el rango de uno a tres veces el diámetro del
separador, dependiendo del diseño.

Separadores Horizontales

El fluido entra al separador y choca con el destilador de entrada causando

un moviendo brusco en el momento y una separación inicial de líquido que
dirige hacia el fondo y el vapor hacia la cima, el líquido separado cae
por gravedad a la sección de acumulación de Liquido, esta
sección de acumulación de líquido y la sección de almacenamiento permite dar
al tiempo de retención requerido para facilitar la salida delgas en solución y su
desplazamiento al espacio de vapor.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego por medio de sección de
asentamiento de gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por esta
sección, gotas pequeñas de líquido que no fueron separadas por el desviador
de ingreso son separadas por gravedad y caen a la
interfasede gas líquido un controlador abre y sierra la válvula de control depresi
ón en la salida del gas para mantener la presión deseada en el recipiente.

Normalmente los separadores horizontales se operanllenados solamente hasta

con líquidos para minimizar el área de interface de gas líquido.
 QUE SON PLANTAS COMPRESORAS

En una Instalación que consta de varios compresores, equipo de tratamiento

auxiliar e instalaciones de tuberías para bombear gas natural bajo presión a
grandes distancias. Una planta compresora también se denomina estación
compresora. Se pueden utilizar varias estaciones compresoras para
represurizar el gas en líneas de conducción de gas interestatales grandes o
para unir campos de gas