CD 3724 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
AGREGADO ALTERNATIVO PARA FABRICACIÓN DE BLOQUES

Y ADOQUINES EN BASE A POLITILEN TEREFTALATO
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL
RUBÉN ANDRÉS MORENO CÁRDENAS

ramc_301@hotmail.com
FREDDY FERNANDO CAÑIZARES ORTEGA

ferdinad_canizares@hotmail.com
DIRECTOR: ING. PATRICIO PLACENCIA

patohpla@hotmail.com
Quito, Julio 2011

II
DECLARACIÓN
Nosotros, Rubén Andrés Moreno Cárdenas y Freddy Fernando Cañizares

Ortega, declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha
sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
Rubén Andrés Moreno Cárdenas Freddy Fernando Cañizares Ortega

III
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Rubén Andrés Moreno
Cárdenas y Freddy Fernando Cañizares Ortega, bajo mi supervisión.
Ing. Patricio Placencia

DIRECTOR DE PROYECTO
IV
AGRADECIMIENTOS
A toda mi familia, por el apoyo incondicional, en toda mi vida estudiantil y en

especial a mis padres que con su esfuerzo y dedicación nunca permitieron que
me falte nada.
Al Laboratorio de Ensayo de Materiales y Mecánica de Suelos, dirigido por el
Ing. César Monroy, por las facilidades prestadas en la realización de los ensayos.
Al Laboratorio de Transferencia de Calor de la Facultad de Ingeniería Mecánica

EPN. Por su ayuda en los ensayos
Al Centro de Investigación de la Vivienda EPN, dirigido por Ing. Patricio Placencia

y al Ing. Roberto Dibujés, por su apoyo constante.
Al Colegio Fernando Ortiz Crespo, por facilidades, al proporcionarnos el material

PET. En el desarrollo del proyecto.
Al Ing. Félix Vaca, por su interés y consejos
A todos esos trabajadores anónimos de las bloqueras con los que se realizó las
probetas y que contribuyeron con la sacrificada mano de obra
Al Ing. Jairo Fernández. Gerente de INGEBLOK. Por las facilidades y interés en

el proyecto.
A Byron y David por su amistad y por las horas de estudio compartidos.
A todos mis amigos y compañeros de clase, como de la Empresa ASTEC.
Y a todos los profesores y personal administrativo de mi querida Escuela

Politécnica Nacional.
GRACIAS
Fernando Cañizares
V
Para empezar quiero agradecer a DIOS, después a todas las personas que han
puesto su interés en este proyecto, por brindar sus sugerencias y a la gran ayuda
del personal del Laboratorio de Ensayo de Materiales y Mecánica de Suelos de la
Escuela Politécnica Nacional por la colaboración y metodología para realizar los
ensayos.
A mi familia, les agradezco por darme la confianza de seguir adelante en la

carrera de Ingeniería Civil, que conforme a los obstáculos presentados en todo
este periodo de la vida me dieron aliento para seguir de pie y continuar.
A mis amigos.
Rubén Moreno
VI
DEDICATORIA
A mi madre Ruth por ser una persona valiente y esforzada, gracias a sus palabras
me ha enseñado que con esfuerzo, trabajo y honestidad se puede alcanzar varias
metas casi imposibles y por educarme como hombre de bien.
A mis hermanos y a mi padre por ser ejemplos de personas constantes y

trabajadoras.
Rubén Moreno
Con mucho cariño y amor para mis padres. Ángel Cañizares y Etelvina Ortega,
por su infinita bondad y apoyo incondicional. A pesar de los momentos difíciles
confiaron y me respaldaron siempre para culminar los estudios en mi querida
Escuela Politécnica Nacional.
A toda mi familia por darme el aliento y estímulo, que siempre se necesita en los
buenos y los no tan buenos momentos.
De padres cantores, hijos jilgueros.
Fernando Cañizares
VII
CONTENIDO
DECLARACIÓN ..................................................................................................... II
CERTIFICACIÓN .................................................................................................. III
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... IV
DEDICATORIA ...................................................................................................... VI
CONTENIDO ........................................................................................................ VII
LISTADO DE FIGURA ........................................................................................ XIII
LISTADO DE CUADROS .................................................................................... XVI
LISTADO DE FOTOS ........................................................................................... XX
GLOSARIO....................................................................................................... XXIV
RESUMEN ........................................................................................................ XXV
SUMMARY ....................................................................................................... XXVI
PRESENTACIÓN ............................................................................................ XXVII
OBJETIVO GENERAL ................................................................................... XXVIII
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... XXVIII
CAPÍTULO 1. ......................................................................................................... 1
RESIDUOS PLÁSTICOS POLIETILEN TEREFTALATO ...................................... 1

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................... 1
1.2. PORCENTAJES DE LA GENERACIÓN DE PLÁSTICOS EN EL
DISTRITO METROPOLITANO ........................................................................... 2
1.3. RECICLAJE DE PLÁSTICO................................................................... 3
1.4. DISPONIBILIDAD DEL MATERIAL PET................................................ 4
1.5. PET COMO MATERIAL DE CONSTRUCIÓN ....................................... 5
1.5.1. PET COMO ELEMENTO CONSTITUTIVO DE BLOQUE Y
ADOQUINES ...................................................................................................... 5
1.5.2. PROYECTOS SIMILARES ................................................................... 6
1.6. PROCESOS PARA LA REUTILIZACIÓN DEL PET .............................. 7
1.6.1. PROCESO MECÁNICO ......................................................................... 7
1.6.2. PROCESO QUÍMICO ........................................................................... 7
1.6.3. PROCESO INCINERACIÓN ................................................................. 8
VIII
1.7. PROCESO DE LA OBTENCIÓN DEL POLIETILENO TEREFTALATO

(PET) PARA EL PROYECTO............................................................................ 8
1.8. CARACTERISTICAS DEL PET ........................................................... 10
1.8.1. COMPARACIÓN ENTRE LAS PROPIEDADES DEL PLÁSTICO
TEREFTALATO DE POLIETILENO (PET) Y EL POLIPROPILENO (PP) ......... 11
1.9. EFECTOS DE LA TEMPERATURA SOBRE EL PET .......................... 18
CAPÍTULO 2. ....................................................................................................... 19
AGREGADOS PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES Y ADOQUINES ........ 19

2.1. DETERMINACIÓN DE CARACTERISTICAS DE ÁRIDOS .................. 19
2.1.1. LOS COMPONENTES DEL BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN. ....... 20
2.1.1.1. PIEDRA PÓMEZ............................................................................... 20
2.1.1.1.1. CARACTERÍSTICA DE LA PIEDRA PÓMEZ. ............................... 21
2.1.1.1.2. PIEDRA PÓMEZ COMO AGREGADO.......................................... 22
2.1.1.2. ARENA ............................................................................................. 23
2.1.1.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LA ARENA ............................................ 24
2.1.1.2.2. ARENA COMO AGREGADO ........................................................ 25
2.1.2. MÓDULO DE FINEZA O FINURA ....................................................... 27
2.1.3. CÁLCULOS GRANULOMETRICOS DE LOS AGREGADOS .............. 28
2.2. CEMENTO. .......................................................................................... 35
2.3. EL HORMIGÓN. .................................................................................. 36
2.3.1. CILINDROS DE HORMIGÓN CON PET.............................................. 37
CAPÍTULO 3. ....................................................................................................... 40
EL BLOQUE COMO UNIDAD DE MAMPUESTO ............................................... 40

3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 40
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS BLOQUES. ................................................ 40
3.3. DIMENSIONES DE LOS BLOQUES. .................................................. 41
3.4. EL BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN ................................................ 42
3.4.1. BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN CON PET. ................................... 43
3.5. DOSIFICACIONES PARA BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN CON
Y SIN PLÁSTICO. ............................................................................................. 44
3.5.1. ANÁLISIS DE LAS DOSIFICACIONES. .............................................. 49
3.6. MEZCLA DE LOS MATERIALES PARA BLOQUES. ........................... 50
3.6.1. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA. .................................................... 52
IX
3.7. SECADO DE LOS BLOQUES. ............................................................ 55

3.8. CURADO DE LOS BLOQUES. ............................................................ 56
3.9. MUESTREO DE LOS BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN (NORMA
INEN 639) ......................................................................................................... 57
3.10. DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA EN LOS BLOQUES
(INEN 642) ........................................................................................................ 58
3.11. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES. ....................... 61
3.11.1. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN SEGÚN
LA NORMA INEN 640 ....................................................................................... 64
3.11.2. RESULTADO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES
40X15X20. ........................................................................................................ 67
3.11.3. RESULTADO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES
40X10X20. ........................................................................................................ 77
3.11.4. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS
RESISTENCIAS A COMPRESIÓN. (BLOQUES 40X10X20)............................ 79
3.11.5. ANÁLISIS DEL TIPO DE FALLA EN EL ENSAYO A COMPRESIÓN EN
LOS BLOQUES CON PET Y SIN PET. ............................................................ 79
3.11.6. GRÁFICAS DE RESULTADOS DE LOS BLOQUES CON PET
ENSAYADOS. ................................................................................................... 85
3.11.7. ESFUERZO A COMPRESIÓN Y. DEFORMACIÓN EN BLOQUES SIN
PET Y CON PET AL 25% ................................................................................. 94
3.12. EXPOSICION AL FUEGO DE LOS BLOQUES CON PET .................. 99
3.12.1. METODOLOGIA DE ENSAYO DE LOS BLOQUES ............................ 99
3.12.2. EQUIPO ............................................................................................... 99
3.12.3. CONDICIONES NORMALIZADAS DE ELEVACION DE
TEMPERATURA ............................................................................................. 100
3.12.4. VALORES OBTENIDOS PARA EL ENSAYO DE TEMPEARTURA
……………………………………………………………………………….101
3.12.5. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS A COMPRESION DE LOS
BLOQUESSOMETIDOS A ALTAS TEMPERATURAS. .................................. 106
3.13. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA .............................. 108
3.13.1. PROCEDIMIENTOS .......................................................................... 108
3.13.2. CÁLCULO DEL PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA...... 112
X
3.13.2.1. RESULTADOS DE LOS PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN

DE AGUA…. ................................................................................................ 113
3.13.3. ANÁLISIS DE PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE AGUA.... 116
3.14. ANÁLISIS DE LA PERMEABILIDAD DE LOS BLOQUE................... 116
3.14.1. IMPORTANCIA DE LA PERMEABILIDAD EN LOS BLOQUES ........ 117
3.14.2. INFLUENCIA DE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO SOBRE LA
PERMEABILIDAD DE LOS BLOQUES........................................................... 117
3.14.3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO A LA PERMEABILIDAD ................ 118
3.14.4. ANÁLISIS DE LA PERMEABILIDAD DE LAS MUESTRAS ............... 122
3.15. ANÁLISIS DEL COHESIÓN DE LOS BLOQUES CON PET.............. 123
CAPÍTULO 4. ..................................................................................................... 127
ADOQUINES...................................................................................................... 127
4.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 127
4.2. DEFINICIÓN ...................................................................................... 127
4.3. TERMINOLOGIA ............................................................................... 127
4.4. CLASIFICACIÓN DE LOS ADOQUINES ........................................... 129
4.5. NORMAS PARA ADOQUINES .......................................................... 130
4.5.1. OBJETIVO ......................................................................................... 130
4.5.2. MUESTREO PARA PRUEBAS INDEPENDIENTES ......................... 130
4.5.3. FORMA DE LOS ADOQUINES. ........................................................ 130
4.5.4. DIMENSIONES .................................................................................. 131
4.5.5. COLOR .............................................................................................. 131
4.5.6. TEXTURA .......................................................................................... 131
4.5.7. GRANULOMETRÍA DE LA CHISPA Y ARENA ................................ 131
4.6. FABRICACIÓN DE LOS ADOQUINES CON PET. ............................ 134
4.6.1. DOSIFICACIÓN PARA FABRICAR ADOQUINES ............................ 134
4.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ADOQUINES..................... 139
4.7.1. MÁQUINA DE ENSAYO PARA RESISTENCIA A COMPRESIÓN ... 139
4.7.2. PREPARACIÓN DE LOS ADOQUINES PARA ENSAYO A
COMPRESIÓN................................................................................................ 140
4.7.3. CÁLCULOS DE LA RESISTENCIA CARACTERISTICA ................... 143
4.8. RESULTADOS DELOS ENSAYOS DE LA RESISTENCIA A
COMPRESIÓN EN LOS ADOQUINES .......................................................... 144
XI
4.9. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN149

4.9.1. ANÁLISIS ENSAYO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON LAS
DIFERENTES DOSIFICACIONES DE PET .................................................... 152
4.10. ANÁLISIS DE DESGASTE EN LOS ADOQUINES ............................ 154
4.10.1. FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA DE DESGASTE ................... 154
4.10.2. MATERIAL ABRASIVO CORINDÓN GRADO 80 PARA DESGASTE DE
ADOQUINES .................................................................................................. 155
4.10.3. PREPARACION DE LOS ADOQUINES PARA ENSAYO AL
DESGASTE .................................................................................................... 156
4.10.4. MEDICIÓN DE LA CUERDA DE DESGASTE EN EL ADOQUIN. ..... 157
4.10.5. RESULTADOS DE DESGASTE DE ADOQUINES ............................ 159
CAPÍTULO 5. ..................................................................................................... 160
ANALISIS DE COSTOS..................................................................................... 160
CAPÍTULO 6. ..................................................................................................... 167
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 167

6.1. CONCLUSIONES .............................................................................. 167
6.1.1. MEDIO AMBIENTE ............................................................................ 167
6.1.2. PET .................................................................................................... 167
6.1.3. PRUEBAS INICIALES CON CILINDROS DE HORMIGÓN .............. 168
6.1.4. BLOQUES.......................................................................................... 169
6.1.5. ADOQUINES ..................................................................................... 173
6.1.6. ASPECTO ECONÓMICO .................................................................. 175
6.2. RECOMENDACIONES ...................................................................... 177
6.2.1. MEDIO AMBIENTE ............................................................................ 177
6.2.2. PET .................................................................................................... 177
6.2.3. BLOQUES.......................................................................................... 178
6.2.4. ADOQUINES ..................................................................................... 178
CAPÍTULO 7. ..................................................................................................... 180
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................. 180
ANEXOS ............................................................................................................ 182

XII
ANEXO Nº1 ........................................................................................................ 183

INFORME DE ENSAYO A COMPRESIÓN DE LOS CILINDROS DE HORMIGÓN
CON Y SIN PET ................................................................................................. 183
ANEXO Nº2 ........................................................................................................ 185
INFORMES DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES ........... 185
ANEXO Nº3 ........................................................................................................ 190
INFORMES DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS ADOQUINES ...... 190
ANEXO Nº 4 ....................................................................................................... 197
INFORME DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES
SOMETIDOS A FUEGO ..................................................................................... 197
XIII
LISTADO DE FIGURA
FIGURA 1.1. CARACTERIZACIÓN DE RSU EN EL DMQ. ................................. 2

FIGURA 1.2. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL POLIPROPILENO. .............. 15
FIGURA 1.3. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL PET ..................................... 17
FIGURA 1.4. TEMPERATURA DE SERVICIO DE LOS MATERIALES............. 18
FIGURA 2.1. CURVA DE GRANULOMETRÍA OBTENIDA PARA LA ARENA .. 29
FIGURA 2.2. CURVA OBTENIDA PARA LA PIEDRA PÓMEZ ......................... 31
FIGURA 2.3. CURVA RECOMENDADA PARA PIEDRA PÓMEZ. .................... 32
FIGURA 2.4. COMPARACIÓN ENTRE LA CURVA OBTENIDA Y LA CURVA
RECOMENDADA PARA LA PIEDRA PÓMEZ ..................................................... 33
FIGURA 2.5. CURVA DE GRANULOMETRÍA OBTENIDA PARA EL PET. ...... 34
FIGURA 3.1. ÁREA BRUTA DEL BLOQUE....................................................... 66
FIGURA 3.2. ÁREA NETA DEL BLOQUE ......................................................... 66
FIGURA 3.3. DIMENSIONAMIENTO DEL BLOQUE:40X15X20 CM ................. 67
FIGURA 3.4. BLOQUE DE 40X10X20 CM ........................................................ 77
FIGURA 3.5. FISURAS EN BLOQUES SIN PET ............................................... 83
FIGURA 3.6. FISURAS EN BLOQUES CON PET AL 25% ............................... 84
FIGURA 3.7. FALLA EN BLOQUES CON PET AL 50% Y 75% ........................ 84
FIGURA 3.8. RESISTENCIA DE LOS BLOQUES DE 40X15X20CM AL 0%,
25%, 50% Y 75% DE PLÁSTICO ......................................................................... 85
FIGURA 3.9. RESISTENCIAS DE LOS BLOQUES AL 0%, 25%, 50% Y 75%
PET, DIMENSIONES 40X15X20CM EN 28 DÍAS ................................................ 86
FIGURA 3.10. DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA CONFORME EL
AUMENTO EN PORCENTAJE DE PLÁSTICO EN BLOQUES DE 40X15X20CM A
LOS 28 DIAS …………………………………………………………………………86
FIGURA 3.11. DISMINUCIÓN DEL PORCENTAJE DE RESISTENCIA A
COMPRESIÓN EN BLOQUES 40X15X20 CM CON PLÁSTICO AL 25%, 50%,
75% …………………………………………………………………………87
FIGURA 3.12. PORCENTAJE DE ALIVIANAMIENTO EN BLOQUES
40X15X20CM CON PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75% ......................................... 88
XIV
FIGURA 3.13. RESISTENCIAS DE BLOQUES AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET

EN BLOQUES 40X10X20CM EN 28 DÍAS........................................................... 89
FIGURA 3.14. DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA CONFORME EL
AUMENTO EN PORCENTAJE DE PLÁSTICO EN BLOQUES DE 40X10X20CM
EN 28 DÍAS …………………………………………………………………………89
COMPRESIÓN EN BLOQUES 40X10X20 CM CON PLÁSTICO AL 25%, 50%,
75% …………………………………………………………………………90
FIGURA 3.17. RESISTENCIA DE LOS BLOQUES DE 40X15X20CM AL 0% Y
25% DE PLÁSTICO ............................................................................................. 92
COMPRESIÓN EN BLOQUES 40X15X20 CM CON PET AL 25% ..................... 93
40X15X20CM CON PLÁSTICO AL 25% .............................................................. 93
FIGURA 3.20. ESFUERZO – DEFORMACIÓN UNITARIA – BLOQUE SIN
PLÁSTICO …………………………………………………………………………96
FIGURA 3.21. CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN UNITARIA – BLOQUE
CON PLÁSTICO 25% .......................................................................................... 97
FIGURA 3.22. COMPARACIÓN ESFUERZO VS. DEFORMACIÓN DEL
BLOQUE SIN PLÁSTICO Y CON PLÁSTICO ...................................................... 98
FIGURA 3.23. CURVA NORMALIZADA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA
INEN 1488 ………………………………………………………………………101
FIGURA 3.24. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE
NORMAL 1N ………………………………………………………………………..103
FIGURA 3.25. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE
NORMAL 2N ………………………………………………………………………..103
FIGURA 3.26. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE CON
PET 1P ………………………………………………………………………..105
FIGURA 3.27. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE CON
PET 2P ………………………………………………………………………..105
XV
FIGURA 3.28. COMPARACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO A DIFERENTES

PORCENTAJES DE PET EN BLOQUES DE 40X10X20 CM............................. 114
PORCENTAJES DE PET EN BLOQUES DE 40X15X20 CM............................. 114
FIGURA 3.30. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA EN BLOQUES
DE 40X10X20CM ............................................................................................... 115
FIGURA 3.31. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA EN BLOQUES
DE 40X15X20CM ............................................................................................... 115
FIGURA 4.1. TERMINOLOGÍA PARA LOS ADOQUINES............................... 128
FIGURA 4.2. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA CHISPA .......................... 133
FIGURA 4.3. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO EN FUNCIÓN DE
LA CANTIDAD DE PET. ..................................................................................... 149
FIGURA 4.4. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA MÁXIMA EN FUNCIÓN DE LA
CANTIDAD DE PET. .......................................................................................... 150
FIGURA 4.5. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA MÍNIMA EN FUNCIÓN DE LA
CANTIDAD DE PET. .......................................................................................... 151
FIGURA 4.6. MÁQUINA PARA ENSAYOS DE DESGASTE DE ADOQUINES 154
FIGURA 5.1. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. GASTOS ............................ 164
FIGURA 5.2. PRODUCIÓN DE BLOQUES VS. GANANCIA. .......................... 165
FIGURA 6.1. CURVA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS
PORCENTAJE DE PLÁSTICO........................................................................... 168
FIGURA 6.2. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ......... 173
FIGURA 6.3. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. DÉFICIT ECONÓMICO...... 175
FIGURA 6.4. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. DÉFICIT ECONÓMICO...... 176
XVI
LISTADO DE CUADROS
CUADRO 1.1. PROPIEDADES DEL POLIPROPILENO (PP) ........................... 14

CUADRO 1.2. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL POLIPROPILENO. ............ 15
CUADRO 1.3. PROPIEDADES DEL TEREFTALATO DE POLIETILENO......... 16
CUADRO 1.4. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL PET. .................................. 17
CUADRO 2.1. DENSIDADES APARENTES DE LA PIEDRA PÓMEZ .............. 22
CUADRO 2.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA - PIEDRA
PÓMEZ …………………………………………………………………………22
CUADRO 2.3. PORCENTAJES LÍMITES DEL MATERIAL NOCIVO ................ 24
CUADRO 2.4. DENSIDADES APARENTES - ARENA ...................................... 25
CUADRO 2.5. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA - ARENA ........ 25
CUADRO 2.6. TAMICES Y LÍMITES ESTABLECIDOS POR LA NORMA ASTM
33 PARA AGREGADO FINO ............................................................................... 26
CUADRO 2.7. GRANULOMETRÍA DE LA ARENA UTILIZADA PARA LA
FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES .................................................................... 29
CUADRO 2.8. GRANULOMETRÍA PIEDRA PÓMEZ ........................................ 30
CUADRO 2.9. GRANULOMETRÍA RECOMENDADA PARA PIEDRA PÓMEZ 32
CUADRO 2.10. GRANULOMETRÍA REALIZADA AL PET ............................... 34
CUADRO 2.11. DOSIFICACIONES EN LOS CILINDROS DE HORMIGÓN ..... 38
CUADRO 2.12. RESISTENCIAS A COMPRESIÓN DE LOS CILINDROS ........ 39
CUADRO 3.1. CLASIFICACIÓN DE BLOQUES, NORMA INEN 638 ................ 41
CUADRO 3.2. DIMENSIONES DE LOS BLOQUES (NORMA INEN 638) ......... 41
CUADRO 3.3. DENSIDADES APARENTES SUELTAS DE LOS AGREGADOS
…………………………………………………………………………47
CUADRO 3.4. PRIMERA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X15X20 CM ....... 48
CUADRO 3.5. SEGUNDA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X10X20 CM ..... 48
CUADRO 3.6. TERCERA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X15X20 CM ...... 49
CUADRO 3.7. CRITERIO DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DE LOS LOTES DE
INSPECCIÓN. …………………………………………………………………………57
CUADRO 3.8. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGUA EN LOS BLOQUES
AL 0% Y 25%PET ................................................................................................ 61
XVII
CUADRO 3.9. RESISTENCIA MÍNIMA (NORMA INEN 643) ............................ 65

CUADRO 3.10. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM
CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS 7 DÍAS DE SU FABRICACIÓN .............. 68
CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS 14 DÍAS DE SU FABRICACIÓN ............ 69
CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS 28 DÍAS DE SU FABRICACIÓN ............ 70
CUADRO 3.13. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE
LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS 7,14, 28 DÍAS CON 0%, 25%, 50% Y
75%PET ………………………………………………………………………..71
SIN PET Y CON 25%PET A LOS 7 DÍAS DE SU FABRICACIÓN ....................... 73
SIN PET Y CON 25%PETA LOS 14 DÍAS DE SU FABRICACIÓN ...................... 74
SIN PET Y CON 25%PETA LOS 30 DÍAS ........................................................... 75
CUADRO 3.17. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE
LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS 7,14, 28 DÍAS CON 0% Y 25% PET ....... 76
CUADRO 3.18. RESISTENCIA DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE
40X10X20 A LOS 28 DÍAS CON 0%, 25%, 50% Y 75%PET ............................... 78
CUADRO 3.19. DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA DE LOS BLOQUES
40X10X20CM CONPLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75% .......................................... 90
40X15X20CM CON PLÁSTICO AL 25% .............................................................. 92
CUADRO 3.22. ESFUERZO- DEFORMACION UNITARIA – BLOQUE SIN
PLÁSTICO ………………………………………………………………………..95
CUADRO 3.23. ESFUERZOS - DEFORMACIONES UNITARIAS – BLOQUE
CON PLÁSTICO 25% .......................................................................................... 97
CUADRO 3.24. REGISTRO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO EN
BLOQUES NORMALES ..................................................................................... 102
XVIII
CUADRO 3.25. REGISTRO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO EN

BLOQUES CON PET ......................................................................................... 104
CUADRO 3.26. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE
BLOQUES CON PET ......................................................................................... 106
BLOQUES NORMALES. ................................................................................... 107
CUADRO 3.28. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS BLOQUES DE 40X10X20 AL
0%, 25%, 50% Y 75%PET ................................................................................. 113
CUADRO 3.29. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 AL
0% Y 25%PET 113
CUADRO 3.30. CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD K .... 121
CUADRO 4.1. FORMA RECOMENDADA DE LOS ADOQUINES. .................. 129
CUADRO 4.2. GRANULOMETRÍA DE LA CHISPA ARENA. .......................... 132
CUADRO 4.3. DOSIFICACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE LOS ADOQUINES
………………………………………………………………………..135
CUADRO 4.4. PRUEBA 1: DOSIFICACIÓN 0% PET ...................................... 144
CUADRO 4.5. PRUEBA 2: DOSIFICACIÓN 9 % PET ..................................... 145
CUADRO 4.6. PRUEBA 3: DOSIFICACIÓN 13 % PET ................................... 146
CUADRO 4.7. PRUEBA 4:DOSIFICACIÓN 25% PET ..................................... 147
CUADRO 4.8. PRUEBA 5 DOSIFICACIÓN 38% PET ..................................... 148
CUADRO 4.9. RESISTENCIA PROMEDIO DE LOS ADOQUINES................. 149
CUADRO 4.10. RESISTENCIA MÁXIMA DE LOS ADOQUINES .................... 150
CUADRO 4.11. RESISTENCIA MÍNIMA DE LOS ADOQUINES ................... 151
CUADRO 4.12. RESULTADOS DE DESGASTE DE ADOQUINES. ............... 159
CUADRO 5.1. ALIVIANAMIENTO DE PAREDES POR M2 CON
BLOQUES40X15X20 AL 0%, 25%, 50% Y 75%PET ......................................... 161
CUADRO 5.2. ALIVIANAMIENTO DE PAREDES POR M2 CON BLOQUES
40X15X20 AL 0% Y 25%PET............................................................................. 161
40X10X20 AL 0%, 25%, 50% Y 75%PET .......................................................... 161
CUADRO 5.4. PRECIOS EN LOS AÑOS 2006, 2008, 2010 Y 2011 ............... 162
CUADRO 5.5. ANÁLISIS DE PRECIOS EN BLOQUES CON PET AL 25%.... 164
XIX
CUADRO 5.6. ANÁLISIS DEL PRECIO ECONÓMICO POR KILOGRAMO DEL

PLÁSTICO PARA ELABORACIÓN DE BLOQUES ............................................ 165
CUADRO 5.7. ANÁLISIS DEL COSTO MÍNIMO DEL BLOQUE CON PLÁSTICO
TRITURADO ………………………………………………………………………..166
CUADRO 6.1. RESISTENCIAS DE COMPRESIÓN DE HORMIGÓN A LOS 28
DÍAS ………………………………………………………………………..168
CUADRO 6.2. RESUMEN DE ESFUERZOS A COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS –
BLOQUES 40X15X20CM CON PET AL 0% 25%, 50% Y 75%.......................... 169
BLOQUES 40X15X20CM CON PET AL 0% Y 25% ........................................... 169
CUADRO 6.4. RESUMEN DE ESFUERZOS A COMPRESIÓN A 28 DÍAS –
BLOQUES 40X10X20CM CON PET AL 0%, 25%, 50% Y 75%......................... 169
CUADRO 6.5. PROMEDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN
ADOQUINES ………………………………………………………………………..173
CUADRO 6.6. NORMA INEN 1488 ,RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
REQUERIDA Y TIPO DE USO........................................................................... 174
CUADRO 6.7. LONGITUD DE LA CUERDA MEDIDA EN LOS ADOQUINES 174
CUADRO 6.8. AUMENTO EN LA PRODUCCIÓN DE ADOQUINES .............. 176
XX
LISTADO DE FOTOS
FOTO 1.1. BOTELLAS VACÍAS DE POLIETILENO TEREFTALATO (PET). ... 4

FOTO 1.2. MUESTRA DE PLÁSTICO TRITURADO Y EMPAQUETADO. ....... 5
FOTO 1.3. MÁQUINA PROCESADORA DEL PET ........................................... 9
FOTO 1.4. MÁQUINA PROCESADORA DEL PLÁSTICO DE RECICLAJE...... 9
FOTO 1.5. PLÁSTICO TRITURADO. .............................................................. 10
FOTO 1.6. FIBRAS DE POLIPROPILENO. .................................................... 12
FOTO 1.7. ETIQUETAS DE BOTELLAS – POLIPROPILENO BIORIENTADO
……………………………………………………………………………12
FOTO 1.8. PET CON POLIPROPILENO BIORIENTADO TRITURADO
(ETIQUETAS) ……………………………………………………………………………13
FOTO 2.1. PIEDRA PÓMEZ ........................................................................... 21
FOTO 2.2. PIEDRA PÓMEZ TRITURADA ...................................................... 23
FOTO 2.3. ARENA DE CANTERA .................................................................. 23
FOTO 2.4. ARENA UTILIZADA PARA ELABORACIÓN DE BLOQUES ......... 26
FOTO 2.5. CERNIDORES CALIBRADOS ...................................................... 27
FOTO 2.6. CILINDROS DE HORMIGÓN CON PET ....................................... 38
FOTO 2.7. ENSAYO A COMPRESIÓN DEL CILINDRO DE HORMIGÓN CON
PET ………………………………………………………. .......................... 39
FOTO 3.1. BLOQUE HUECOS DE HORMIGÓN ............................................ 42
FOTO 3.2. BLOQUE CON PLÁSTICO ............................................................ 43
FOTO 3.3. CAJONETA UTILIZADA EN SITIO ............................................... 45
FOTO 3.4. MUESTRA DE AGREGADO FINO ................................................ 46
FOTO 3.5. MEDIDA EN PESO DEL AGUA .................................................... 46
FOTO 3.6. CONSISTENCIA DE LA MEZCLA CON PET ................................ 50
FOTO 3.7. MEZCLADORA DE AGREGADOS. .............................................. 50
FOTO 3.8. COMPUERTA DE DESALOJAMIENTO DEL MATERIAL
MEZCLADO ...................................................................................................... 51
FOTO 3.9. CONSISTENCIA DE LA MEZCLA SIN PLÁSTICO ....................... 51
FOTO 3.10. MOLDE DE BLOQUES ................................................................. 52
FOTO 3.11. MOLDE DE COMPACTACIÓN ..................................................... 52
XXI
FOTO 3.12. MÁQUINA COMPACTADORA DE LOS BLOQUES ...................... 52

FOTO 3.13. MEZCLA EN LA MÁQUINA VIBRO-COMPACTADORA. .............. 53
FOTO 3.14. BARREDERA MANUAL DE EXCESO DE MATERIAL.................. 53
FOTO 3.15. DESMOLDE DE LOS BLOQUES .................................................. 54
FOTO 3.16. TABLERO DE SOPORTE DE LOS BLOQUES ............................. 54
FOTO 3.17. SECADO DE LOS BLOQUES ....................................................... 55
FOTO 3.18. CURADO DE LOS BLOQUES ...................................................... 56
FOTO 3.19. SUMERSIÓN DE LOS BLOQUES EN AGUA. .............................. 59
FOTO 3.20. SUPERFICIE SATURADA SECA DE BLOQUES ......................... 59
FOTO 3.21. SECADO DE BLOQUES EN EL HORNO ..................................... 60
FOTO 3.22. PESADO DE LA MUESTRA SECA ............................................... 60
FOTO 3.23. MÁQUINA DE ENSAYO A COMPRESIÓN ................................... 62
FOTO 3.24. PLACAS PARA ENSAYO DE BLOQUES A COMPRESIÓN......... 62
FOTO 3.25. ALINEACIÓN DE PLACAS EN EL BLOQUE. ............................... 63
FOTO 3.26. ALINEACIÓN DE LAS PLACAS PARA EL ENSAYO A
COMPRESIÓN. .................................................................................................... 63
FOTO 3.27. FISURACIONES EN BLOQUES SIN PET A LOS 14 DÍAS........... 80
FOTO 3.28. FISURACIONES EN BLOQUES SIN PET A LOS 30 DÍAS........... 80
FOTO 3.29. FALLAS EN BLOQUES PET AL 25% A LOS 14 DÍAS.................. 81
FOTO 3.30. FALLAS EN BLOQUES PET AL 25% A LOS 30 DÍAS.................. 81
FOTO 3.31. COMPARACIÓN DE FALLAS EN BLOQUES CON Y SIN
PLÁSTICO ……………………………………………………………………………82
FOTO 3.32. TIPO DE LAS FALLAS EN LOS BLOQUES AL 50% PET A LOS 28
DÍAS ……………………………………………………………………………82
FOTO 3.33. TIPO DE LAS FALLAS EN LOS BLOQUES AL 75% PET A LOS 28
DÍAS ……………………………………………………………………………83
FOTO 3.34. MÁQUINA DE COMPRESIÓN CON GRAFICADORA .................. 94
FOTO 3.35. HORNO DE PARA ALTAS TEMPERATURAS. ............................. 99
FOTO 3.36. ENSAYO A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES CON PET. ...... 106
FOTO 3.37. ENSAYO A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES CON PET ....... 108
FOTO 3.38. MUESTRA SUMERGIDA EN AGUA POR 24 HORAS ................ 109
FOTO 3.39. MUESTRA CON SUPERFICIE SATURADA SECA .................... 109
FOTO 3.40. BALANZA PARA PESAR LA MUESTRA .................................... 110
XXII
FOTO 3.41. SUMERSIÓN DE LA MUESTRA ................................................. 110

FOTO 3.42. PESO DEL CONJUNTO MUESTRA Y CANASTILLA. ................ 111
FOTO 3.43. COLOCACIÓN DE LA MUESTRA EN EL HORNO ..................... 111
FOTO 3.44. PESO DE LA MUESTRA SECA. ................................................ 112
FOTO 3.45. MUESTRAS DE BLOQUE FABRICADOS ................................. 118
FOTO 3.46. MUESTRA DE BLOQUE CORTADO CIRCULARMENTE .......... 118
FOTO 3.47. FIJACIÓN DE LA MUESTRA DE BLOQUE RECORTADO........ 119
FOTO 3.48. ARMADO DEL PERMEÁMETRO. ............................................... 119
FOTO 3.49. VISTA INTERNA LA LAS PAREDES DEL BLOQUE CON PET 121
FOTO 3.50. MUESTRA DE BLOQUES ENSAYADOS A PERMEABILIDAD. . 122
FOTO 3.51. MUESTRA DE BLOQUE SIN PET ............................................. 124
FOTO 3.52. MUESTRA DE BLOQUE CON PET AL 25%............................... 124
FOTO 4.1. FORMA DE LOS ADOQUINES MÁS UTILIZADOS .................... 130
FOTO 4.2. TAMICES PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. .................... 132
FOTO 4.3. ARENA Y CHISPA UTILIZADA PARA FABRICACIÓN DE
ADOQUINES. …………………………………………………………………………133
FOTO 4.4. CAJONETA UTILIZADA COMO UNIDAD DE MEDIDA. ............. 135
FOTO 4.5. MEDICIÓN DEL PET EN LA PARIHUELA. ................................. 136
FOTO 4.6. MÁQUINA MEZCLADORA .......................................................... 136
FOTO 4.7. PROCESO DE MEZCLA DE LOS MATERIALES. ...................... 137
FOTO 4.8. LOTE DE ADOQUINES EN SITIO. ............................................. 137
FOTO 4.9. ADOQUINES CON PET .............................................................. 138
FOTO 4.10. MÁQUINA PARA ENSAYO DE ADOQUINES A COMPRESIÓN 139
FOTO 4.11. PLACA DE CAPPING O TRIPLAY DE 4MM .............................. 141
FOTO 4.12. ENSAYO DE LAS MUESTRAS A COMPRESIÓN ...................... 142
FOTO 4.13. ADOQUÍN LUEGO DEL ENSAYO A COMPRESIÓN.................. 142
FOTO 4.14. ADOQUÍN LUEGO DE LA ROTURA ........................................... 153
FOTO 4.15. ADOQUÍN LUEGO DE LA ROTURA ........................................... 153
FOTO 4.16. CORINDÓN GRADO 80 UTILIZADO COMO MATERIAL
ABRASIVO. ………………………………………………………………………….155
FOTO 4.17. ALINEACIÓN DEL DISCO Y CARRO PORTA PROBETAS. ...... 156
XXIII
FOTO 4.18. ADOQUÍN CON LA SUPERFICIE ATIZADA PARA RELIZAR EL

ENSAYO. ………………………………………………………………………….156
FOTO 4.19. ADOQUÍN COLOCADA SOBRE LA MÁQUINA DE ENSAYOS. . 157
FOTO 4.20. DIBUJO CON LÁPIZ EL LÍMITE DE DESGASTE. ...................... 158
FOTO 4.21. MEDIDA DE LA LONGITUD DE LA CUERDA ........................... 158
FOTO 6.1. MUESTRAS PARA ENSAYOS DE PERMEABILIDAD............... 171
FOTO 6.2. MUESTRA DE BLOQUES LUEGO ENSAYO DE FUEGO.......... 172
FOTO 6.3. BLOQUE ENSAYADO A COMPRESIÓN .................................... 172
FOTO 6.4. DESGATE EN LOS ADOQUINES. .............................................. 175
XXIV
GLOSARIO
EMASEO: Empresa Pública Metropolitana de Aseo de Quito.
PET: Polietilen Tereftalato
PP: Polipropileno.
INEN: Instituto Ecuatoriano de Normalización.
ASTM: American Association for Testing Materials
CEC: Código Ecuatoriano de la Construcción
UNE: Norma Europea de Materiales

XXV
RESUMEN
En el presente trabajo se hace la caracterización de los residuos sólidos urbanos

que se generan en la Ciudad de Quito, donde, el 13.2% del total recolectado es
material plástico (196.8 ton/día) como son las botellas de refrescos no retornables
y fundas plásticas que se desechan libremente sin un tratamiento previo. De la
misma manera se investigan las características de Polietilen Tereftalato (PET)
para descartar efectos nocivos al momento de incluirlos en la mezcla con los
materiales tradicionales como son el cemento, agua, agregados finos y gruesos.
Se elaboraron bloques estándar con dimensiones: 40*15*20cm y 40*10*20cm sin

incluir PET y bloques con PET al 25%, 50% y 75% en la mezcla dosificados al
volumen. Luego se efectúan los ensayos de resistencia a compresión,
permeabilidad y temperatura comparando el comportamiento entre los bloques
tradicionales y los bloques que se les incluyo el PET, los cuales deben cumplir
con requerimientos establecidos por las Normas del Instituto Ecuatoriano de
Normalización (INEN).
Se fabricaron adoquines con agregados tradicionales (arena +gravilla +cemento)

y adoquines con la inclusión de PET en la mezcla al 9%, 13% ,25% y 38% en
volumen. Luego se somete a ensayos de resistencia a la compresión de acuerdo
a la Norma INEN 1485, desgaste de acuerdo a la Norma UNE 1338/2004 y se
hace la comparación con los adoquines sin agregar plástico.
Finalmente se realiza el análisis de costos de trituración y producción del PET, en

lo referente a precios referenciales y recomendados, para que el proyecto sea
factible y se generen ganancias razonables.
XXVI
SUMMARY
The main theme of the present document is the characterization of the urban solid
waste in Quito, where 13.2% of the collected material is plastic (196.8 ton/day)
such as the nonreturnable soda bottles and plastic bags that are discarded freely
without prior treatment. Additionally, some research is done about the
characteristics of polietilen tereftalato (PET) to discard harmful effects when
included in the mixture with traditional materials such as cement, water, fine and
coarse aggregates.
Regular dimension blocks were prepared (40*15*20cm and 40*10*20cm) not

including PET and PET blocks at 25%, 50% and 75% in the mixture closed by
volume. Then, some tests are preformed such as compressive strength,
permeability and temperature to comparing the performance between the regular
blocks with the blocks included PET, which must meet the requirements
established by the Standards of the Ecuadorian Institute of Standardization
(INEN).
Cobbles were produced with traditional aggregates (sand + gravel + cement) and
also cobbles with the inclusion of PET in the mixture at 9%, 13%, 25% and 38% in
volume. The cobbles with PET are subjected to compressive strength tests
according to the INEN 1485 standard, wear tests according to the UNE 1338/2004
and compare with the non-PET cobbles.
Is done a crushing cost analysis and production of PET in terms of reference and
recommended prices so the project can be feasible and generate reasonable
profits.
XXVII
PRESENTACIÓN
Los envases plásticos son conocidos con el nombre científico de Polietilen

Tereftalato (PET), se obtiene principalmente en las botellas desechables que
contienen los productos de bebidas gaseosas, envases de alimentos, recipientes
farmacéuticos entre otros, que sirven para proteger al producto del medio externo
y ayuda a que el producto tenga mayor durabilidad, evitando la expiración en
corto tiempo. La materia prima del plástico PET (resina), se obtiene a partir de dos
componentes derivados del petróleo, que son el etileno y paraxileno, desde estos
elementos se pueden elaborar las botellas de plástico.
El PET, es un material fuerte, de peso ligero y de claro, originalmente fue

patentado como un polímero para ser usado como película para empaquetar, a
mediados de los años sesenta y a inicio del setenta, viene siendo empleado en la
fabricación de envases , transparentes y resistentes, principalmente para bebidas,
sustituyendo a las botellas de vidrio.
Este polímero se degrada aproximadamente en 500 años, por lo tanto no perderá

sus propiedades físicas durante todo el período mencionado. Este plástico es
calificado como material inerte, no contaminante o perjudicial en la mezcla con los
agregados tradicionales como el cemento, agua, agregados finos y gruesos.
La fabricación de los bloques y adoquines, con el agregado PET nos ayudara a

reducir el impacto ambiental reduciendo la contaminación, al evitar desechar
libremente los envases plásticos, sin tratamiento previo. Así mismo deberán
también cumplir con los requerimientos de las normas INEN para bloques y
adoquines.
XXVIII
OBJETIVO GENERAL
Fabricar bloques y adoquines, utilizando material reciclable de botellas de plástico

molido, denominado Polietilen Tereftalato PET.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Encontrar la dosificación óptima, para que los materiales tengan una

resistencia adecuada, según las normas aceptadas en el Ecuador.
• Comparar con diferentes porcentajes de material plástico reciclable, para la

elaboración de bloques y adoquines más livianos, que los tradicionales.
• Analizar costos de los materiales que se emplearan en esta investigación.
• Reducir la contaminación ambiental, debido a las botellas de plástico no

retornable.
• Fabricar bloques y adoquines, que sean innovadores y de fácil fabricación,

para utilizarlos como materiales de construcción.
1
CAPÍTULO 1.
RESIDUOS PLÁSTICOS POLIETILEN TEREFTALATO
1.1. INTRODUCCIÓN
En el país la demanda de materiales de construcción va en aumento, por parte de la

población, especialmente de agregados para la elaboración de bloques y adoquines,
que se extraen de canteras y minas, por su distancia y costos de explotación
representan un rubro importante en la construcción.
Por otra parte, existen cantidades importantes de materiales de bajo costo por ser
residuos que se desechan libremente, como por ejemplo los plásticos procedentes
de envases de bebidas, los cuales son enviados a los rellenos sanitarios municipales
o incinerados, generando problemas de contaminación ambiental.
Este proyecto promoverá un estudio de una nueva y ecológica tecnología de

materiales para la construcción, como son los bloques de hormigón y adoquines con
un nuevo agregado, como es el polietileno tereftalato. El proyecto pretende introducir
el PET como material constitutivo de los bloques y adoquines, de la misma forma que
cumpla los requerimientos de las normas INEN.
En esta investigación se busca un mejoramiento extra en las características del

bloque hueco de hormigón, en cuanto se refiere al precio y peso, para la
construcción de paredes y losas alivianadas.
También se intenta abaratar los costos de adoquines y comprobar su resistencia, la

cual debe estar dentro de la norma INEN, de esta forma analizar su adecuada
utilidad y beneficio.
2
1.2. PORCENTAJES DE LA GENERACIÓN DE PLÁSTICOS EN EL

DISTRITO METROPOLITANO
La Empresa Pública Metropolitana de Aseo de Quito (EMASEO) recoge un promedio

diario de aproximadamente un millón y medio de kilos de basura (1500 Ton/día),
donde el 62.18% corresponde a residuos orgánicos, 13.12% es plástico, 8.15% papel
y 3.27% vidrio. De todo este material se recicla menos del 8%, razón por la cual es
indispensable comenzar a diferenciar la basura en los hogares, incrementar la
capacidad de reciclaje y así darle más vida útil al relleno sanitario. La caracterización
de los residuos sólidos se muestra en la figura 1.11
1.
FIGURA 1.1. CARACTERIZACIÓN DE RSU EN EL DMQ.
FUENTE: EMASEO, Quito,2010
1
www.emaseo.gov/residuossolidos
3
El 13.12% es plástico, generándose una cantidad de 196.8 ton/día entre botellas,

tuberías PVC, fundas plásticas, empaques, etc. siendo las industrias de bebidas las
principales generadoras de botellas de plástico, el cual tiene un mayor porcentaje de
plástico que se puede reutilizar.
1.3. RECICLAJE DE PLÁSTICO
Existen algunos tipos de plásticos, los principales son los siguientes:
PET = Polietileno tereftalato: Botellas de gaseosas recipientes para comida.
PE-HD = Polietileno de alta densidad: Botellas de leche, detergentes, tambores.
PVC = Poli cloruro de vinilo: Recipientes domésticos de comida
PE-LD = Polietileno de baja densidad: Bolsas, filmes
PP = Polipropileno: Cajas para botellas (jabas), maletas, tapas
PS = Poliestireno: Vasos, platos de espuma, artículos, moldeados.
El plástico que se recupera en la ciudad está destinado principalmente para la

fabricación de manguera para la construcción, tinas, baldes y en algunos casos en la
elaboración de juguetes.
Este material, en la mayoría de las veces es procesado artesanalmente por

pequeñas empresas o microempresas, que no cuentan con la debida infraestructura
y con los suficientes recursos financieros para adquirir tecnología que les permita
ampliar sus pequeños negocios y elaborar productos más elaborados.2
2
http://www.condesan.org/e-foros/municipios2002/HIValencia
4
1.4. DISPONIBILIDAD DEL MATERIAL PET
Este proyecto se lo realizará con la ayuda del Colegio Fernando Ortiz Crespo, el cual
posee una planta de molido destinado a triturar y disminuir el volumen que ocupan
las botellas de plástico de reciclable en un relleno sanitario. Foto 1.1.
1.
Foto 1.1. Botellas vacías de Polietileno Tereftalato (PET).
El Colegio Fernando Ortiz Crespo, a favor de la conservación del Medio Ambiente,

desea emprender un proyecto de fabricación del hormigón, utilizando botellas de
plástico molidas, de esta manera la institución pretende dar la iniciativa de la
reutilización de los plásticos de reciclaje en la construcción.
Esto se lo puede realizar gracias a la colaboración del Colegio por proporcionar el

plástico triturado, para la elaboración de las probetas y profundizar en la
investigación de este proyecto, ver foto 1.2.
5
Foto 1.2. Muestra de plástico triturado y empaquetado.
Es necesario para el proceso del proyecto cumplir las normas INEN, por lo cual se
harán ensayos para determinar si los adoquines y bloques huecos de hormigón
cumplen requisitos de resistencia a la compresión.
1.5. PET COMO MATERIAL DE CONSTRUCIÓN
1.5.1. PET COMO ELEMENTO CONSTITUTIVO DE BLOQUE Y

ADOQUINES
En la mayoría de las estructuras se utiliza diferentes tipos de bloques huecos de

hormigón según su uso, por lo general se emplean para el alivianamiento de losas de
hormigón armado, construcción de paredes, paredes divisorias no soportantes,
paredes soportantes, existen distintos tipos de bloques huecos de hormigón que se
los han clasificado de acuerdo a su uso según la Norma Ecuatoriana - INEN.638
6
Para la construcción de pavimentos utilizados en calles y parques también se utilizan

los adoquines con motivos de estética y dar una mejor apariencia a la ciudad. Al igual
que los bloques, existen diversos tipos de adoquines que se clasificarán según la
forma y el tránsito, ya sea peatonal o vehicular.
Este proyecto pretende incluir para la elaboración del bloque y adoquín, un nuevo
tipo de agregado como es el plástico de reciclaje (Polietileno Tereftalato) molido en
una trituradora exclusivamente para envases plásticos, de esta manera incluyéndolo
parciamente en la mezcla para la fabricación de los bloques.
Este nuevo agregado (Polietileno Tereftalato) es de menor densidad a comparación

de los materiales tradicionales y con buena dureza.
Para la fabricación de los bloques y adoquines se procederán tomando como

referencia las normas INEN.
No existen normas para la elaboración de bloques utilizando materiales especiales

destinados a obtener una densidad reducida, tampoco en la fabricación de adoquines
utilizando materiales exclusivos para dar volumen y sustituir a los materiales
tradicionales.
1.5.2. PROYECTOS SIMILARES
Para el caso de los bloques existen proyectos similares, que ya son aplicables en
otros países como Argentina, que realiza bloques con PET. En la ciudad de Córdova
se trabaja con la comunidad, haciendo que los futuros propietarios de las viviendas
colaboren con la elaboración de los bloques, obviamente con el proceso de reciclaje
necesario para este procedimiento, de esta manera bajan los precios del bloque.
7
En Europa, también hay una tecnología similar que convierte a los polímeros
termoplásticos en aglutinante, que puede ser mezclado con arena para dar lugar a un
hormigón polimérico sin cemento, estas son algunas de las ideas que se exponen en
otros lugares del mundo, todas con el objetivo de reutilizar los desechos que
producimos y de generar alternativas para la construcción.
También se ha desarrollado una Tesis: Diseño de bloques en base a Tereftalato de

Polietileno por Angélica Susana Pullaquari Puente, del Instituto de Tecnólogos de la
EPN. Sin embargo, el presente proyecto se hace una ampliación del mismo con la
intervención de redes estudiantiles, autoridades educativas y la Escuela Politécnica
Nacional como ejecutor del proyecto.
1.6. PROCESOS PARA LA REUTILIZACIÓN DEL PET
Existen tres métodos para reutilizar el PET que ya ha cumplido su tarea como
botella, estos son:
1.6.1. PROCESO MECÁNICO
Cuyo proceso consta primeramente de la recolección, se selecciona el material para

ser triturado, después de lavado se vuelve a pelletizar para que sea empleado en la
producción de otros productos diferentes al envase como alfombras, flejes, fibras
textiles, láminas, etc.
1.6.2. PROCESO QUÍMICO
El segundo proceso es el Químico, que lleva los mismos pasos que el mecánico, solo
que a diferencia de este último, cuando se pelletiza se le agrega más ácido tereftálico
y etilenglicol para conseguir material nuevo capaz de ser usado nuevamente en la
fabricación de envases para el consumo humano, éste método es el ideal para
reducir los desperdicios sólidos pero desafortunadamente sigue siendo muy costoso.
8
1.6.3. PROCESO INCINERACIÓN
El tercer método para reciclar el PET es el de Incineración, como su nombre lo

indica, este método consiste en quemar el plástico para aprovechar la energía que
produce y convertirla en electricidad o usar el vapor para los sistemas de calefacción,
cabe señalar que para realizar este método se requieren instalaciones adecuadas y
filtros que impidan la contaminación del aire; a excepción de la inversión inicial, la
incineración es económica y puede llegar a reducir los costos por el consumo
eléctrico.
1.7. PROCESO DE LA OBTENCIÓN DEL POLIETILENO

TEREFTALATO (PET) PARA EL PROYECTO.
La obtención de las botellas plásticas se lo ha realizado con la ayuda de una red de

Colegios ubicados al norte de la Ciudad de Quito, esta red de Colegios se
denominan Movimiento Verde Estudiantil. Los participantes son:
Liceo Internacional (Quito)
Colegio Menor S.F.Q (Quito)
Colegio Alberto Einstein (Quito)
Colegio Fernando Ortiz Crespo (Quito).
Las botellas desechables de todo tipo ya utilizadas por los estudiantes, se las ha
colocado en recipientes especiales para su recolección, estos envases son enviados
al Colegio Fernando Ortiz Crespo para el proceso de trituración de las botellas en la
máquina trituradora para embases plásticos. Foto 1.3.
9
Foto 1.3. Máquina Procesadora del PET
Las botellas no retornables son colocadas dentro de una máquina trituradora de

plástico con las etiquetas, pero sin las tapas. Foto .1.4.
Foto 1.4. Máquina Procesadora del Plástico de Reciclaje

10
La máquina moledora posee un tamiz con una abertura de 4,5mm, el cual nos da
como resultado un plástico triturado con un tamaño promedio de 3mm, esta máquina,
es capaz de triturar 150 kilos de botellas plásticas por hora. El plástico triturado
posee una forma plana y angular como se muestra en la Foto 1.5
Foto 1.5. Plástico triturado.
1.8. CARACTERISTICAS DEL PET
El PET es de uso común en la industria, es uno de los materiales reciclables de fácil

accesibilidad, su comportamiento físico son adaptables como material de
construcción ya que presentan características confiables, los más importantes son3:
Alta estabilidad dimensional al calor
Alta rigidez y dureza
Alta resistencia al desgaste por fricción
Buena resistencia química
Buena resistencia al agrietamiento por esfuerzos
Buenas propiedades de aislamiento eléctrico
3
http://www.eis.uva.es/~macromol/curso04-05/pet/Propiedades.html.
11
Buen comportamiento frente a esfuerzos
Excelentes propiedades mecánicas
Buen coeficiente de deslizamiento
Buenas propiedades térmicas
Baja absorción de agua
Totalmente reciclable
Buena ductilidad
Es ligero
1.8.1. COMPARACIÓN ENTRE LAS PROPIEDADES DEL PLÁSTICO

TEREFTALATO DE POLIETILENO (PET) Y EL
POLIPROPILENO (PP)
Para la construcción se utiliza las fibras del plástico de Polipropileno (PP), que es
uno de los materiales utilizados como refuerzo para la elaboración del hormigón.
Estas fibras están diseñadas en forma de monofilamentos, que sirven para la
reducción de grietas producida por retracciones, temperatura y asentamiento en el
hormigón.
Este plástico (PP) no afecta el revenimiento del hormigón, debido a que es un

material liviano, proporciona mejor durabilidad, tenacidad al hormigón endurecido y
no se degrada a la exposición al sol. Foto 1.6.
La dosificación del Polipropileno en un metro cúbico de hormigón por lo general es:

900 gr. / m3 de Concreto ó 150 gr. / Saco de cemento (50kg.)4
4
http://www.plastico.com.mx/node/109
12
Foto 1.6. Fibras de polipropileno.
La principal utilidad de los monofilamentos de polipropileno es evitar las fisuras

microscópicas del hormigón.
El material de las etiquetas de los envases de las botellas es de polipropileno

biorientado, ver Foto 1.7.
Foto 1.7. Etiquetas de botellas – Polipropileno Biorientado

13
Con la biorientación se obtiene mejoramiento en las propiedades mecánicas y de

barrera a la absorción del agua de la película del polímero. El polipropileno
biorientado no emite tóxicos que puedan afectar al hormigón, tienen elevada
resistencia a la rotura por impacto o desgarre. La biorientación se lo realiza para los
plásticos, este proceso se lo define como el arreglo que toman las moléculas del
plástico cuando son forzadas a estirarse biaxialmente.
El PET, proporciona propiedades barrera muy buenas para el alcohol y ácidos no

agresivos, funciona bien a la humedad, habitualmente buena resistencia química,
aunque las cetonas atacan el PET y una gran resistencia a la degradación por
impacto y resistencia a la tensión. Foto 1.8.
Foto 1.8. PET con Polipropileno Biorientado triturado (etiquetas)
Para cotejar entre los dos termoplásticos, Polipropileno (PP) con el plástico
Tereftalato de polietileno (PET), se comparó las propiedades a 23°C de ambos
plásticos con los datos técnicos de cada uno, como se indican en el Cuadro 1.1 y
Cuadro 1.2.
14
1.
CUADRO 1.1. PROPIEDADES DEL POLIPROPILENO (PP)

DATOS TÉCNICOS DEL POLIPROPILENO (PP)
PROPIEDADES MECÁNICAS A 23ºC
Peso Específico gr/cm3 0.91
Resistencia a la Tracción (Fluencia / Rotura) Kg/cm² 300
Resistencia a la Flexión Kg/cm² 230
Alargamiento a la Rotura % 600
Módulo de la elasticidad (Tracción) Kg/cm² 11500
Resistencia al Desgaste por Roce Regular
PROPIEDADES TÉRMICAS
Temperatura de Fusión ºC 160
Conductividad Térmica Baja
Temperatura de deformabilidad por calor °C 103
Temperatura de ablandamiento de Vicat °C 154
Coeficiente de dilatación lineal de 23 a 100ºC por ºC 0.00018
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
Absorción de Humedad % < 0.01
PROPIEDADES QUÍMICAS
Resistencia a álcalis débiles a Temperatura Ambiente Muy Buena
Resistencia a ácidos débiles a Temperatura Ambiente Muy Buena
Comportamiento a la Combustión Arde Fácilmente
Propagación de llama Mantiene la llama
Comportamiento al Quemarlo Funde y Gotea
FUENTE: www.plasticos-mecanizables.com
De acuerdo a su composición química del compuesto PP (fórmula (C3H6) n) se ha

calculado su peso molecular y composición elemental.5
5
http://www.plasticos-mecanizables.com/plasticos_polipropileno.html
15
La masa molar (peso molecular) del PP C3H6 (n) es 42.0800 g / mol
CUADRO 1.2. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL POLIPROPILENO.

Símbolo Elemento Peso atómico Número de átomos Masa (%)
C Carbono 12,010780 3 85,63%
H Hidrógeno 1,007947 6 14,37%
FUENTE:Plasticos mecanizables,Mexico,2011
FIGURA 1.2. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL POLIPROPILENO.
FUENTE:Plásticos mecanizables,IMC,2010.
Por sus propiedades internas, el polipropileno, ha sido más estudiado como material
que mejora las características de resistencia del hormigón y ayuda a contrarrestar
fisuraciones de fraguado.
De acuerdo a su composición química del compuesto PET (fórmula C10H8O4)n), se

ha calculado su peso molecular y composición elemental.
16
La masa molar (peso molecular) del PET C10H8O4 (n) es 192,1691 g / mol
CUADRO 1.3. PROPIEDADES DEL TEREFTALATO DE POLIETILENO

DATOS TÉCNICOS DEL TEREFTALATO DE POLIETILENO (PET)
PROPIEDADES MECÁNICAS A 23ºC
Peso Específico gr/cm3 1.39
Resistencia a la Tracción (Fluencia / Rotura) Kg/cm² 900
Resistencia a la Flexión Kg/cm² 1450
Alargamiento a la Rotura % 15
Módulo de la elasticidad (Tracción) Kg/cm² 37000
Resistencia al Desgaste por Roce MUY BUENA
PROPIEDADES TÉRMICAS
Temperatura de Fusión ºC 255
Conductividad Térmica Baja
Temperatura de deformabilidad por calor ºC 170
Temperatura de ablandamiento de Vicat ºC 175
Coeficiente de dilatación lineal de 23 a 100ºC mm por ºC 0.00008
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
Absorción de Humedad % 0,25
PROPIEDADES QUÍMICAS
Resistencia a álcalis débiles a Temperatura Ambiente Buena
Resistencia a ácidos débiles a Temperatura Ambiente Buena
Comportamiento a la Combustión Arde con Mediana Dificultad
Propagación de llama Mantiene la llama
Comportamiento al Quemarlo Gotea
FUENTE:Plásticos Mecanizables,IMC,2010
ELABORADO POR:Ruben Moreno,Fernando Cañizares
Los datos también se confirmaron en el Departamento de Polímeros de la Escuela

Politécnica Nacional.
17
CUADRO 1.4. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL PET.

Símbolo Elemento Peso atómico Número de átomos Masa (%)
C Carbono 12,010780 10 62,50%
H Hidrógeno 1,007947 8 41,96%
O Oxígeno 1,599943 4 33,30%
FUENTE:Plásticos mecanizables,IMC,2010
ELABORADO POR:Ruben Moreno, Fernando Cañizares
FIGURA 1.3. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DEL PET
FUENTE:Plásticos mecanizables,IMC,2010
Como podemos observar en la composición elemental de estos plásticos, el

tereftalato de polietileno es más denso que el polipropileno.
Con estos datos técnicos también podemos interpretar que el plástico Tereftalato de
Polietileno, posee propiedades adecuadas para ser utilizados como agregado
alternativo en la elaboración de hormigones de baja densidad.
18
1.9. EFECTOS DE LA TEMPERATURA SOBRE EL PET
La resistencia del Polietilen Tereftalato, puede ser afectado al ser sometido a

elevadas temperaturas, sin embargo, en el presente proyecto los bloques y
adoquines estarán trabajando a temperatura ambiente.
Habrá aumentos de temperatura, al realizar la mezcla agua con el cemento, se

genera calor de hidratación, pero que no afectara las propiedades al PET, ya que el
plástico se ve afectado al superar el rango de temperatura de 260 y 300 grados de
servicio, como se muestra en la Figura 1.4.
El PET es menos afectado debido a su estabilidad interna constitutiva, pero esto

siempre a temperaturas inferiores a los 300 °C.
FIGURA 1.4. TEMPERATURA DE SERVICIO DE LOS MATERIALES
ELABORADO POR: Ruben Moreno,Fernando Cañizares,

19
CAPÍTULO 2.
AGREGADOS PARA LA FABRICACIÓN DE

BLOQUES Y ADOQUINES
2.1. DETERMINACIÓN DE CARACTERISTICAS DE ÁRIDOS
Para la elaboración de los bloques tradicionales, se utilizó como agregados a la

arena, piedra pómez y para los bloques con PET, se empleó el plástico y los
agregados pétreos.
• Agregados Finos
Es la fracción de agregado que pasa el tamiz Nº 4 (4,75mm).
• Agregados Gruesos
Se define como la grava, grava triturada, o roca triturada con tamaño nominal mayor
al tamiz Nº 4 (4,75mm) y menor a 6 pulgadas (150mm).
El plástico triturado utilizado tiene un tamaño promedio de 3mm, el cual se le

considera como agregado fino.
Comúnmente para elaborar el hormigón, las propiedades físicas de los agregados

son indispensables para conocer y aprovechar de mejor manera la distribución o
cantidad de los materiales a ser empleados para un buen hormigón. Para esto es
necesario determinar: distribución granulométrica, pesos específicos reales,
aparentes y porcentaje de absorción de agua del material.
La resistencia de los agregados gruesos viene dada por su dureza, densidad y

módulo de elasticidad.
20
2.1.1. LOS COMPONENTES DEL BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN.
Tradicionalmente los bloques de hormigón se los realizan mediante la incorporación

o mezcla de agregados como: arena, grava, piedra partida, piedra pómez, ceniza,
escoria o cualquier otro material ligero. Libre de polvo y de partículas orgánicas.
En el presente plan de estudio para elaboración de bloques, a más de la arena y

piedra pómez se ha utilizado como material alternativo al plástico triturado Tereftalato
de Polietileno al 25%, 50% y 75% en volumen, de los agregados mencionados más
el cemento.
El plástico es considerado como un material inerte, resistente y libre de elementos

perjudiciales para el hormigón. (Ver cuadro 1.3).
Los agregados, el cemento portland y el agua que se utilice en la mezcla, deben

estar limpios, libres de aceites, ácidos, álcalis, sales y materias orgánicas.
2.1.1.1. PIEDRA PÓMEZ.
La piedra pómez una vez triturada se puede utilizar para la fabricación de morteros u
hormigones ligeros, es decir hormigones de baja densidad.
El nombre científico de la piedra pómez es pumita o pumicita, es una piedra de

origen volcánico que pertenece al grupo de piedras ígneas, posee formas variadas,
predominando las alargadas y anguladas. Su textura es porosa, esponjosa o
espumosa, con muchos huecos y cavidades. Son de color Blanco grisáceo y rojo
amarillento. Foto 2.1.
2.
21
Foto 2.1. Piedra Pómez
2.1.1.1.1. Característica de la Piedra pómez.
Su composición química se conforma por compuesto de trióxido de sílice y trióxido

de aluminio, entre otros componentes: 71% de SiO2 (dióxido de silicio), 12.8% de
Al2O3 (óxido de aluminio), 1.75% de Fe2O3 (óxido férrico), 1.36% de CaO (Óxido de
calcio), 3.23% de Na2O (óxido de sodio), 3.83% de KO2 (superóxido de potasio),
3.88% de H2O (agua).
La piedra pómez es un piro-clástico poroso, que se constituyen de vidrio en forma de

espuma y que se forman durante un enfriamiento muy rápido de un magma
ascendiente de alta viscosidad. Estos son muy característicos de las vulcanitas
claras y ácidas, como por ejemplo de la riolita, por ello son de color blanco grisáceo
hasta amarillento, raramente de color café o gris. El término "piedra pómez" incluye
todas las rocas piro-clásticas porosas.6
6
http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/pomez.htm
22
2.1.1.1.2. Piedra Pómez como agregado
La piedra pómez aunque de dureza media, debido a su alta friabilidad el poder

abrasivo es muy bajo, produciendo un efecto muy suave sobre la superficie.
Su gran volumen poros le confieren una baja densidad, por lo que el comportamiento
al impacto es muy ligero.
Las características de la piedra pómez para la elaboración de bloques huecos

dependen del grado de trituración. La muestra de piedra pómez fue ensayada en el
Laboratorio de Ensayo de Materiales de la Escuela Politécnica Nacional, para la
determinación de la densidad aparente, peso específico, absorción de agua y
porcentaje de vacíos, como se muestra en los cuadros 2.1 y 2.2.
2.
CUADRO 2.1. DENSIDADES APARENTES DE LA PIEDRA PÓMEZ

DENSIDADES APARENTES NORMA: ASTM C29/C29M-07
DENSIDAD SUELTA: 1,23 gr/cm3
DENSIDAD COMPACTADA: 1,38 gr/cm3
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares
CUADRO 2.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA - PIEDRA PÓMEZ

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN NORMA: ASTM C128-07ª
PESO ESPECÍFICO : 1,519 gr/cm3
PESO ESPECÍFICO SSS : 1,764 gr/cm3
PESO ESPECÍFICO APARENTE : 1,948 gr/cm3
ABSORCIÓN DE AGUA : 21,458 %
PORCENTAJE DE VACÍOS 36,78 %
23
La piedra pómez es la materia prima ideal para la fabricación de bloques, debido a su

porosidad, dura (relativo a la solidez del grano) y no es inflamable. Foto 2.2.
Foto 2.2. Piedra pómez triturada
2.1.1.2. ARENA
La arena se la considera como el agregado fino o árido fino, este material debe ser
inerte y libre de impurezas orgánicas para que no afecten en la resistencia del
hormigón o en el caso de este proyecto de bloques y adoquines. Foto 2.3
Foto 2.3. Arena de cantera

24
La arena o agregado fino constituye la mayor proporción para la elaboración de los

bloques. El porcentaje de árido fino para la mezcla neta para la construcción de los
bloques es alrededor del 60% y aproximadamente de un 40% en Piedra Pómez.7, la
arena debe estar constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos y
durables.
2.1.1.2.1. Características de la arena
En general, el agregado fino o arena deberá cumplir con los requisitos establecidos
por las normas ASTM, es decir, no deberá contener cantidades dañinas de arcilla,
limo, álcalis, mica, materiales orgánicos y otras sustancias perjudiciales.
Para que el agregado fino esté dentro de los límites aceptables, el material dañino
para el hormigón, no debe superar los siguientes porcentajes expresados en peso
CUADRO 2.3. PORCENTAJES LÍMITES DEL MATERIAL NOCIVO

SUSTANCIA NORMA LÍMITE MÁXIMO (%)
Material que pasa por el
ASTM C117 3%
tamiz Nº 200
Materiales ligeros ASTM C 123 1%
Grumos de arcilla ASTM C 142 1%
Total de otras sustancias dañinas
ASTM C 1105 2%
como: álcalis, mica, limo
ASTM C 88,
Pérdida por Meteorización 10%
método Na2SO4
FUENTE: Normas ASTM para arena y hormigón
7
Diseño Modular. Arq. José Camarda, El bloque como unidad estructural.
25
2.1.1.2.2. Arena como agregado
Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían
desde la malla No. 100 (150 micras) hasta la malla de 3/8” (pulgadas) ó 9.52 mm.
Al igual que la piedra pómez, la muestra de arena fue ensayada en el laboratorio

para la determinación de la densidad aparente, peso específico y absorción de agua
como se muestran en los cuadros 2.4 y cuadro 2.5
CUADRO 2.4. DENSIDADES APARENTES - ARENA

DENSIDADES APARENTES NORMA: ASTM C29/C29M-07
DENSIDAD SUELTA: 1,321 gr/cm3
DENSIDAD COMPACTADA: 1,480 gr/cm3
CUADRO 2.5. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA - ARENA

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN NORMA: ASTM C128-07a
PESO ESPECÍFICO : 2,275 gr/cm3
PESO ESPECÍFICO SSS : 2,399 gr/cm3
PESO ESPECÍFICO APARENTE : 2,596 gr/cm3
ABSORCIÓN DE AGUA : 5,435 %
26
Foto 2.4. Arena utilizada para elaboración de Bloques
El agregado fino deberá estar bien graduado entre los límites fino y grueso, tener la
granulometría adecuada (ASTM 33), como se muestra en el Cuadro 2.6.
CUADRO 2.6. TAMICES Y LÍMITES ESTABLECIDOS POR LA NORMA ASTM 33

PARA AGREGADO FINO
DIMENSIÓN DE PORCENTAJE EN
TAMIZ
LA MALLA (MM) PESO QUE PASA
N° 3/8” 9,52 100
N° 4 4,75 95 - 100
N° 8 2,36 80 - 100
N° 16 1,18 50 - 85
N° 30 0,6 25 - 60
N° 50 0,3 10 - 30.
N° 100 0,15 2 - 10.
FUENTE: Norma ASTM 33
EELABORADO POR: Ruben Moreno,Fernando Cañizares
27
2.1.2. MÓDULO DE FINEZA O FINURA
El agregado fino (arena) deberá tener un módulo de finura que no sea menor de 2,1
ni mayor de 3.1. El módulo de finura se determina dividiendo por 100 la suma de los
porcentajes acumulados retenidos en los tamices U.S. Standard 3/8”, N° 4, N° 8, N°
16, N° 30, N° 50 y N°100. Se utilizan cernidores c alibrados para medir el grado de
granulometría. (Foto 2.5)
Foto 2.5. Cernidores Calibrados
Para agregados gruesos debe tener un módulo de finura entre 5 a 8, el módulo de

finura se determina desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamaño máximo de la
muestra del agregado y dividido para 100, para este cálculo no se incluyen los
tamices de 1" y ½".
La fórmula para calcular el módulo de finura es:
MF =
∑ retenidos acumulados de los tamices serie modulo de finura
100 (2.1)
28
2.1.3. CÁLCULOS GRANULOMETRICOS DE LOS AGREGADOS
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado.

El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de
alambre aberturas cuadradas.
Los procedimientos para el cálculo del porcentaje que pasa (%) de los agregados
son:
• Se determinó los porcentajes que se retiene en cada uno de los tamices

respecto al peso total retenido.
• Se calcula el porcentaje retenido acumulado del agregado fino de cada uno de

los tamices.
• Finalmente se halla el porcentaje del peso de material que cada uno de los
tamices para agregado fino.
• % pasa = 100 - % retenido acumulado.
• Se calcula el módulo de finura con la ecuación 2.1 explicada anteriormente.
• Los resultados obtenidos para la granulometría de la arena se presenta en el

Cuadro 2.7.
29
CUADRO 2.7. GRANULOMETRÍA DE LA ARENA UTILIZADA PARA LA

FABRICACIÓN DE LOS B
BLOQUES
TAMIZ TAMAÑO PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
No. ABERTURA RETENIDO RETENIDO ACUMULADO QUE PASA
(mm) (g) (%) (%) (%)
3/8 9,530 7,2 0,7 0,7 99,3
4 4,750 50,2 5,0 5,7 94,3
8 2,380 128,0 12,8 18,5 81,5
16 1,190 152,6 15,3 33,8 66,2
30 0,594 170,2 17,0 50,8 49,2
50 0,297 193,3 19,3 70,1 29,9
100 0,150 195,2 19,5 89,6 10,4
BANDEJA 103,6 10,4 100,0 0,0
TOTAL 1000,3 FINURA 2,69
ELABORADO POR:: Rubén Moreno,Fernando
Moreno Cañizares
2.
FIGURA 2.1. CURVA DE GRANULOMETRÍA OBTENIDA PARA LA ARENA

ARE
CURVA DE GRANULOMETRICA - ARENA
86
PORCENTAJE QUE PASA (%)
límite fino
69
52 curva granulométrica de
la arena
35
17 límite grueso
0
0 ABERTURA DEL TAMIZ
1 (mm) 10
ELABORADO POR:: Rubén Moreno.Fernando

Moreno. Cañizares
30
En la Figura 2.1. Nos indica que el agregado fino (arena) está dentro de los límites
establecidos por la norma ASTM 136-06, basado en la arena de OTTAWA
El módulo de finura de la arena utilizada para la fabricación de los bloques es de

2.69, el cual está dentro del rango descrito en el cuadro 2.7.
A continuación se muestra la granulometría realizada a la piedra pómez, Cuadro 2.8

y Figura 2.2
CUADRO 2.8. GRANULOMETRÍA PIEDRA PÓMEZ

(mm) (g) (%) (%) (%)
3/8 9,530 125,1 12,5 12,5 87,5
4 4,750 259,3 25,9 38,4 61,6
8 2,380 220,6 22,1 60,5 39,5
16 1,190 94,6 9,5 69,9 30,1
30 0,594 70,0 7,0 76,9 23,1
50 0,297 81,9 8,2 85,1 14,9
100 0,150 75,1 7,5 92,6 7,4
BANDEJA 73.8 7.4 100,0 0,0
ELABORADO POR: Rubén Moreno.Fernando Cañizares
El modulo de finura calculado en el cuadro 2.8 es de 4.36

31
FIGURA 2.2. CURVA OBTENIDA PARA LA PIEDRA PÓMEZ
CURVA DE GRANULOMETRICA - PIEDRA POMEZ

86
límite fino
69
52 límite grueso
35
curva granulométrica de
17
la piedra pómez
0
0 1 10
ABERTURA DEL TAMIZ (mm)
ELABORADO POR:: Rubén Moreno.Fernando

Moreno. Cañizares
Para la elaboración de bloques el tamaño de las partículas de la piedra pómez son

adecuadas, el diámetro no debe ser muy fino ni muy grueso, porque si las partículas
fuesen muy finas, la piedra pómez no daría volumen y alivianamiento
alivianamiento para los
bloques, por lo contrario si la pied
piedra
ra pómez fuese muy grueso, no se acomodarían al
molde de los bloques debido a que las paredes son de 2cm.
Se considera según investigaciones anteriores, la obtención de una granulometría

recomendada para la fabricación de bloque ligero, realizadas en las instalaciones de
Productos Rocafuerte, donde se ha diseñado maquinaria de trituración tipo rodillo,
para la obtención de la granulometría recomendada para la piedra pómez, basada en
la norma INEN 696. Esta granulometría recomendada
recomendada se representa en el cuadro
2.9.
32
CUADRO 2.9. GRANULOMETRÍA

GRANULOMETRÍ RECOMENDADA PARA PIEDRA PÓMEZ
(mm) (g) (%) (%) (%)
3/8 9,530 0,0 0,0 0,0 100,0
4 4,750 17,0 17,0 17,0 83,0
8 2,380 23,0 23,0 40,0 60,0
16 1,190 20,0 20,0 60,0 40,0
30 0,594 15,0 15,0 75,0 25,0
50 0,297 9,0 9,0 84,0 16,0
100 0,150 7,0 7,0 91,0 9,0
BANDEJA 9,0 9,0 100,0 0,0
ELABORADO POR:: Rubén Moreno.
El módulo de finura para la piedra pómez según la granulometría recomendada tiene

un valor de 3.67.
FIGURA 2.3. CURVA RECOMENDADA PARA PIEDRA PÓMEZ.
ELABORADO POR: Rubén Moreno.

33
La Figura 2.4,
.4, nos indica una comparación entre la curva recomendada para la
piedra pómez y la curva granulométrica obtenida para la fabricación de los bloques.
FIGURA 2.4. COMPARACIÓN ENTRE LA CURVA OBTENIDA

IDA Y LA CURVA
RECOMENDADA PARA LA PIEDRA PÓMEZ
ELABORADO POR:: Rubén Moreno.
Los tamaños de agregados especiales que componen una muestra de hormigón

reflejarán las bondades físicas de dicho material, por lo tanto, es indispensable
conocer los tamaños del agregado plástico que componen la mezcla del hormigón y
las cantidades
des que representan. Granulometrí
Granulometría dell agregado PET. (Cuadro 2.10
2 y la
Figura 2.5).
34
CUADRO 2.10. GRANULOMETRÍA REALIZADA AL PET

(mm) (g) (%) (%) (%)
3/8 9,530 0,0 0,0 0,0 100,0
4 4,750 0,0 0,0 0,0 100,0
8 2,380 39,6 39,6 39,6 60,4
16 1,190 43,3 43,3 82,9 17,1
30 0,594 6,8 6,8 89,7 10,3
50 0,297 10,1 10,1 99,8 0,2
100 0,150 0,2 0,2 100,0 0,0
BANDEJA 0,0 0,0 100,0 0,0
ELABORADO POR:: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
Con los resultados obtenidos de la granulometría del agregado Tereftalato de

Polietileno, se puede observar que el material tiene un tamaño inferior a 4.75mm o
tamiz No. 4. Por lo cual, al material PET se lo considera como un agregado fino.
FIGURA 2.5. CURVA DE GRANULOMETRÍA OBTENIDA PARA EL PET.

PET
CURVA DE GRANULOMETRICA - POLIETILEN TEREFTALATO

86
límite fino
69
52 límite grueso
35
curva granulométrica
17 del polietilen
tereftalato
0
0 1 10
ABERTURA DEL TAMIZ (mm)

35
2.2. CEMENTO.
El cemento es el material que sirve para adherir o conglomerar las partículas de los
agregados, logrando la unión de los materiales pétreos para formar una masa
consistente, resistente y compacta.
Con la necesidad de que el cemento tenga ciertas propiedades particulares, como

baja temperatura de hidratación, resistencia a la acción de los sulfatos, etc. existen
cinco diferentes tipos de cementos que son:
TIPO I: Para uso general en la construcción con hormigón en condiciones normales,

destinado a usos generales: estructuras, pavimentos, bloques, tubos de hormigón.
TIPO II: Adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación
moderado y su regular resistencia a los sulfatos.
TIPO III: Rápida resistencia alta, recomendable para sustituir al tipo I en obras de
emergencia; adquiere una determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la
tercera parte del tiempo que necesita para ello el cemento tipo I.
TIPO IV: De bajo calor, adecuado para la construcción de grandes espesores

(presas) porque su calor de hidratación es muy reducido.
TIPO V: De alta resistencia a los sulfatos, recomendable en cimentaciones

expuestas a la acción de aguas sulfatadas y agresivas.
El tipo de cemento más utilizado en Quito como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland tipo I.
36
Para la fabricación de los bloques y adoquines para el proyecto se ha utilizado el

Cemento Portland Tipo I.
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C150.
El cemento que se utilice en la elaboración de los bloques debe cumplir con los
requisitos de la Norma INEN 152 y la Norma INEN 1548.
2.3. EL HORMIGÓN.
Al hormigón se le puede definir como un conglomerado fabricado artificialmente,

compuesto de partículas inertes unidas por una matriz de material cementante o
aglutinante. El hormigón también está compuesto por cemento, agregado fino,
agregado grueso y agua, por lo general al hormigón se agrega algún tipo de aditivo
para darle mejores propiedades que el hormigón no posee. (Ing. César Monroy)
Para obtener una buena dosificación el hormigón debe poseer algunos factores que
optimicen en lo que se refiere a economía, trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
consistencia
Para este propósito el término "cemento" se aplica a un mineral usualmente en forma

de polvo muy fino, que al mezclarse con el agua forma una masa plástica que en
adelante se llamará "PASTA", la misma que endurece por reacciones químicas,
mediante la formación de geles y cristales.
El hormigón está combinado de material inerte (agregado fino y agregado grueso) y

una parte activa o cementante (la pasta: cemento hidratado, agua de combinación,
porosidades llenas de agua libre y aire)
37
El tipo de hormigón para los bloques huecos que se ha elaborado en este proyecto
es hormigón ligero, porque se ha empleado áridos de baja densidad como es la
piedra pómez y plástico, obteniendo una mayor cantidad de poros a comparación de
un hormigón de alta densidad.
2.3.1. CILINDROS DE HORMIGÓN CON PET
En este proyecto se realizó ensayos preliminares sobre el comportamiento del

hormigón incluyéndose plástico PET triturado. Estas pruebas se las realizó con
cilindros de 15cm de diámetro por 30cm de alto, para obtener las resistencias a
compresión a los 28 días desde su fabricación.
Partiendo de una dosificación sin incluir el plástico para una resistencia de

180Kg/cm2, se logró elaborar cilindros de hormigón con plástico PET molido al 25%,
50%, 75% y 90% al volumen total de la mezcla (arena, ripio y cemento).
La dosificación del hormigón de 180Kg/cm2, se la obtuvo en el laboratorio de

ensayos de materiales y mecánica de suelos, con agregados (arena y ripio) los
cuales ya se conocían sus propiedades físicas como son las granulometrías,
densidades aparentes, pesos específicos y absorción de agua. Las dosis
proporcionadas por metro cúbico de hormigón (6 sacos de cemento/m3) son:
Dosis en peso: 0.73: 1: 2.44: 3.97 (relación agua-cemento: cemento: arena: ripio)
Dosis en volumen: 0.77: 1: 1.52: 2.78 (relación agua-cemento: cemento: arena: ripio).
Partiendo de esta proporción sin plástico, se pudo realizar la fabricación de tres
cilindros de hormigón.
En el momento de realizar la mezcla, era necesario seguir aumentando agua en un

diez por-ciento acorde se le incrementaba un 25% de plástico a la masa de
hormigón, para mejorar la trabajabilidad del conjunto.
38
CUADRO 2.11. DOSIFICACIONES EN LOS CILINDROS DE HORMIGÓN

Peso de los Dosificación Densidad Dosificación Dosificación en Peso del Relación agua-
Materiales
agregados (gr) en Peso Suelta (gr/cm3) Volumen (cm3) Volumen agua (gr) cemento (a/c)
Arena 12200 2,44 1,36 8971 1,85

Ripio 19850 3,97 1,47 13503 2,78 3650 0,73
Cemento 5000 1,00 1,03 4854 1,00
25% PET 2596 0,52 0,38 6832 1,41 3991 0,80
50% PET 5192 1,04 0,38 13664 2,81 4355 0,87
75% PET 7789 1,56 0,38 20496 4,22 4660 0,93
90% PET 9346 1,87 0,38 24596 5,07 4803 0,96
2
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA HORMIGÓN DE 180Kg/cm
RELACION A/C CEMENTO ARENA RIPIO
PROPORCIÓN
0,73 1,00 2,44 3,97
2
DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN PARA HORMIGÓN DE 180 Kg/cm
RELACIÓN A/C CEMENTO ARENA RIPIO
PROPORCIÓN
0,74 1,00 1,85 2,78
Foto 2.6. Cilindros de hormigón con PET

39
Los cilindros hormigón con plástico, presentan una disminución de resistencia a la

compresión conforme se le aumenta el porcentaje de plástico, como se indica en el
cuadro 2.12.
CUADRO 2.12. RESISTENCIAS A COMPRESIÓN DE LOS CILINDROS

2
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DIAS (Kg/cm )
PLÁSTICO % MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 PROMEDIO
0% 195 186 178 186
25% 163 149 158 157
50% 83 108 97 96
75% 51 48 45 48
90% 11 17 13 14
Foto 2.7. Ensayo a compresión del cilindro de hormigón con PET

40
CAPÍTULO 3.
EL BLOQUE COMO UNIDAD DE MAMPUESTO
3.1. INTRODUCCIÓN
La mampostería es la unión de bloques de concreto con un mortero para conformar

sistemas íntegros e ideales para la construcción de una pared, que pueden resistir
acciones producidas por las cargas de gravedad o las acciones de sismo o viento, se
considera como un elemento compacto, siempre y cuando las uniones de las juntas
puedan garantizar la transmisión de esfuerzos entre las piezas individuales, sin fallas
o deformaciones considerables.
Habitualmente para la conformación de un mampuesto pueden ser de bloques

huecos o macizos de hormigón, ladrillos, o bloques de piedras, que están fabricados
de diversos materiales tales como arcilla cocida, arena y piedra pómez. También se
utiliza como mampuesto a la piedra.
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS BLOQUES. 8
La clasificación de los bloques según las normas INEN, se los determina de acuerdo
al uso, existen cinco tipos de bloques, como se indica en el cuadro 3.1 donde se
muestran los tipos de revestimientos que se da a la pared.
8Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 638; Bloques

huecos de Hormigón. Definiciones, clasificaciones y condiciones generales. Quito Ecuador
1993.
41
3.
CUADRO 3.1. CLASIFICACIÓN DE BLOQUES, NORMA INEN 638

TIPO USO
A Paredes exteriores de carga, sin revestimiento.
Paredes exteriores de carga, con revestimiento.
B
Paredes interiores de carga, con o sin revestimiento.
C Paredes divisorias exteriores, sin revestimiento.
Paredes divisorias exteriores, con revestimiento.
D
Paredes divisorias interiores, con o sin revestimiento.
E Losas alivianadas de hormigón armado.
FUENTE: Norma INEN 638
3.3. DIMENSIONES DE LOS BLOQUES.
Espesor de las paredes de los bloques. El espesor de las paredes de los bloques no
debe ser menor de 25 mm, en los bloques tipo A y B, de 20 mm, en los bloques tipo
C, D y E.
Las dimensiones aceptadas de acuerdo a las normas INEN, según el tipo de bloque
se las representa en el cuadro 3.2
CUADRO 3.2. DIMENSIONES DE LOS BLOQUES (NORMA INEN 638)

DIMENSIONES NOMINALES (cm) DIMENSIONES REALES (cm)
TIPO LARGO ANCHO ALTO LARGO ANCHO ALTO ESPESOR (MM)
A, B 40 20,15,10 20 39 19,14, 09 19 25
C, D 40 10,15.20 20 39 09,14,19 19 20
E 40 10,15,20,25 20 39 09,14,19,24 20 20
42
3.4. EL BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN
La definición de bloque según las normas INEN 638, lo define como un elemento
simple hecho de hormigón, en forma de paralelepípedo, con uno o más huecos
transversales en su interior, de modo que el volumen del material sólido sea del 50%
al 75% del volumen total del elemento.
Una de las ventajas importantes del bloque hueco de hormigón es la de poder

hacerlos mucho más grandes que los ladrillos compactos, ya que estos dos son los
más utilizados en las construcciones modernas, si se emplean áridos ligeros, los
bloques resultan muy livianos. Otra ventaja es la de poder fabricar bloques de
diversos tamaños o formas y mantener estable sus dimensiones.
Las construcciones de mampostería con bloques huecos de hormigón son las más
fáciles y rápidas, a comparación de otros materiales de construcción como son el
ladrillo, muros de tierra o muros de bloques de piedra. Las cavidades de los bloques
huecos de hormigón pueden ser rellenadas con acero estructural y concreto,
logrando una alta resistencia sísmica. Foto 3.1
3.
Foto 3.1. Bloque huecos de hormigón

43
Los huecos de los bloques proveen un buen aislamiento térmico en la mampostería,

lo que es ventajoso en las alturas y regiones frías, también pueden ser usados como
conductos para las instalaciones sanitarias y eléctricas.
3.4.1. BLOQUE HUECO DE HORMIGÓN CON PET.
El bloque que hemos estudiado para este proyecto es un elemento de hormigón con
forma de paralelepípedo, con huecos transversales en su interior, de base
rectangular, destinado a ser usado para mampostería ver foto 3.2.
Foto 3.2. Bloque con plástico
Utilizando el Tereftalato Polietileno como agregado para la fabricación de bloques,

buscamos la producción generalizada, tomando en cuenta los niveles de calidad y
economía requerida en la industria de bloques, que lo hagan competitivos con los
tradicionales sistemas.
De esta manera deberán cumplir los requerimientos técnico-constructivos impuestos

por las normas del Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN).
44
3.5. DOSIFICACIONES PARA BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN

CON Y SIN PLÁSTICO.
La dosificación depende del tipo de bloque que se necesita, debido a que deberá
tener una determinada resistencia mínima a compresión a los 28 días desde su
fabricación. Por este motivo variaría la cantidad de cemento y agregados.
Por lo general en nuestro entorno los fabricantes de bloques artesanales no toman

en cuenta una dosificación adecuada para cumplimiento de resistencias de acuerdo
a las exigencias de las normas INEN, las bloqueras artesanales manejan equipos
rudimentarios para la elaboración de los bloques y con un gran desconocimiento en
cuanto a dosificación de agregados - cemento para una resistencia apropiada de
acuerdo a cada utilidad que se le dará al bloque.
La proporción máxima que se puede realizar la mezcla es siete partes entre

agregado fino y grueso por una de cemento. La mezcla no debe excederse de una
relación 7 a 1 entre agregados y cemento.9
El exceso de agua hace que los bloques se desmenucen y por lo contrario la falta de
agua hace que los bloques se rajen, si en la mezcla del hormigón, la relación agua-
cemento es menor la masa de la mezcla será más compacta.
Se realizó tres experimentos con bloques con diferentes dosificaciones,

agregándoles plástico triturado. Las dosificaciones del plástico se la realizaron en
volumen, esto se refiere al volumen de la mezcla entre agregados y el cemento
utilizados para elaborar bloques. El plástico añadido fue al 0%, 25%, 50% y 75%,
permaneciendo constante la cantidad de cemento y agregados para cada prueba.
9
Diseño Modular. El bloque de Hormigón como unidad estructural. Arq. José Camarda.
45
La primera dosificación al volumen fue realizada con una relación de 1:3:3 (cemento:
arena: piedra pómez) añadiendo un volumen de plástico del 25%, 50% y 75% para
bloques de 40x15x20 cm. La segunda dosificación fue de 1: 2.5: 2.5 para los bloques
de 40x10x20 cm. Finalmente la tercera dosificación fue de 1: 3: 2, incluyendo
plástico al 25% en volumen para bloques de 40x15x20 cm.
El procedimiento para la dosificación en volumen en el sitio, se la realizó mediante

cajonetas de 36x36x36 cm. Foto 3.3.
Foto 3.3. Cajoneta utilizada en sitio
Se recogió una porción de cada material, para realizar ensayos de las densidades
aparentes en el laboratorio (ver cuadro 3.4), de esta manera se logró calcular las
dosificaciones en peso, multiplicando el volumen total de cada agregado que se
utilizó en la mezcla por su respectiva densidad aparente suelta.
46
Foto 3.4. Muestra de agregado fino
La relación agua-cemento de cada dosificación se logró calcular con la utilización de

un recipiente con una medición determinada en litros, luego pesamos en una balanza
el agua utilizada para la mezcla. Foto 3.5.
Foto 3.5. Medida en peso del agua

47
CUADRO 3.3. DENSIDADES APARENTES SUELTAS DE LOS AGREGADOS

DENSIDADES APARENTES
Densidad suelta de arena (gr/cm3) 1,36
Densidad suelta de piedra pómez (gr/cm3) 1,23
Densidad suelta del plástico triturado PET (gr/cm3) 0,38
Densidad suelta del cemento (gr/cm3 1,03
Peso
V= (3.1)
Densidad suelta
V = volumen de la muestra
Peso = peso de la muestra
La densidad suelta es para cada muestra
Primera Dosificación para bloques de 40x15x20cm con 0%, 25%, 50% y 75%PET
En el siguiente cuadro, indican los cálculos realizados para las dosificaciones en

peso de los materiales para la elaboración de diez bloques huecos con diferentes
porcentajes de plástico y la relación agua-cemento.
Para la obtención de los 10 bloques, se utilizó la tercera parte de un saco de

cemento de 50Kg es decir 16.7Kg, una cajoneta agregado fino y una cajoneta de
agregado grueso. (Foto 3.3)
48
CUADRO 3.4. PRIMERA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X15X20 CM

BLOQUES DE 40X15X20cm CON PLÁSTICO AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET- (PRIMERA DOSIFICACIÓN)
PESO
DENSIDAD
VOLUMEN VOLUMEN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN AGUA DEL RELACIÓN
MATERIAL SUELTA PESO (gr)
EN SITIO (cm3) POR VOLUMEN EN PESO (lts) AGUA A/C
(gr/cm3)
(gr)
ARENA 3 46656 2,9 1,36 63452 3,81

PIEDRA PÓMEZ 3 46656 2,9 1,23 57387 3,44 11,0 11000 0,66
CEMENTO 1 16260 1,0 1,03 16667 1,0
25% PET 1,8 27216 1,7 0,38 10342 0,62 12,0 12000 0,72
50% PET 3,5 54432 3,3 0,38 20684 1,24 13,0 13000 0,78
75% PET 5,3 81648 5,0 0,38 31026 1,86 14,0 14000 0,84
Segunda Dosificación para bloques de 40x10x20cm con 0%, 25%, 50% y 75%PET

peso de los materiales para la elaboración de cinco bloques huecos de 40x10x20cm
con diferentes porcentajes de plástico y la relación agua-cemento. Para la obtención
de los 5 bloques, se utilizó la mitad de cemento de la dosificación anterior, debido a
que se elaboraron la mitad de unidades.
CUADRO 3.5. SEGUNDA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X10X20 CM

BLOQUES DE 40X10X20cm CON PLÁSTICO AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET- (SEGUNDA DOSIFICACIÓN)
DENSIDAD PESO
VOLUMEN EN VOLUMEN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN RELACIÓN
MATERIAL SUELTA PESO (gr) DEL
SITIO (cm3) POR VOLUMEN EN PESO A/C
(gr/cm3) AGUA (gr)
ARENA 2,5 19440 2,4 1,36 26438 3,17

PIEDRA PÓMEZ 2,5 19440 2,4 1,23 23911 2,87 5200 0,62
CEMENTO 1 8130 1,0 1,03 8333 1,0
25% PET 1,5 11664 1,4 0,38 4432 0,53 5700 0,68
50% PET 3,0 23328 2,9 0,38 8865 1,06 6200 0,74
75% PET 4,5 34992 4,3 0,38 13297 1,60 6700 0,80
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizaes
49
Tercera Dosificación para bloques de 40x15x20cm con 0% y 25%PET

peso de los materiales para la elaboración de treinta bloques huecos de 40x15x20cm
con diferentes porcentajes de plástico y la relación agua-cemento.
Para la obtención de 30 bloques, se utilizó un saco de cemento de 50Kg, dos

cajonetas agregado fino y tres cajonetas de agregado grueso.
CUADRO 3.6. TERCERA DOSIFICACIÓN: BLOQUES DE 40X15X20 CM

BLOQUES DE 40X15X20cm AL 0% Y 25% PET- (TERCERA DOSIFICACIÓN)
PESO
DENSIDAD
VOLUMEN VOLUMEN DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN AGUA DEL RELACIÓN
MATERIAL SUELTA PESO (gr)
EN SITIO (cm3) POR VOLUMEN EN PESO (lts) AGUA A/C
(gr/cm3)
(gr)
ARENA 2,0 93312 1,9 1,36 126904 2,54

PIEDRA PÓMEZ 3,0 139968 2,9 1,23 172161 3,44 30,0 30000 0,60
CEMENTO 1 48780 1,0 1,03 50000 1,0
25% PET 1,5 69984 1,4 0,38 26594 0,53 33,0 33000 0,66
3.5.1. ANÁLISIS DE LAS DOSIFICACIONES.
Se pudo observar que al momento de incluir el plástico a la mezcla, la relación agua-

cemento aumenta, debido a que la mezcla es mayor y se requiere mayor cantidad de
agua para obtener una consistencia adecuada (Foto 3.6.) para mejor trabajabilidad y
evitar rajaduras en los bloques.
50
Foto 3.6. Consistencia de la mezcla con PET
3.6. MEZCLA DE LOS MATERIALES PARA BLOQUES.
Los agregados pétreos (piedra pómez y arena) se los vierte en la máquina

mezcladora, luego se deja combinar durante 30 segundos. Luego se vierte el
cemento y se deja mezclar por 1 minuto hasta que el cemento esté distribuido
uniformemente con los agregados. Finalmente se vierte el agua.
A continuación se indicará el funcionamiento de la máquina:
Foto 3.7. Mezcladora de agregados.

51
La mezcladora consta de un tambor de forma circular, éste posee un motor eléctrico

el cual hace girar al tambor a 0.50 revoluciones por segundo y se lo hace funcionar
por 4 minutos aproximadamente. Esta máquina tiene una compuerta en la parte
inferior del tambor para desalojar a la mezcla en un sitio determinado, como se
muestra en la foto 3.8.
Foto 3.8. Compuerta de desalojamiento del material mezclado
Es necesario observar que la consistencia de la mezcla es la adecuada para conocer

si agregamos más agua, para controlar la relación agua cemento, se puede
observar comprimiendo una pequeña muestra de la pasta con la mano y luego de
abrir la mano si la mezcla permanece comprimida ya no es necesario agregar más
agua caso contrario se le agrega 2 litros/saco de cemento y se repite el proceso
hasta tener una consistencia adecuada. Foto 3.9.
Foto 3.9. Consistencia de la mezcla sin plástico

52
3.6.1. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA.
La nueva mezcla es introducida en una máquina vibro-compactadora, la cual posee

un molde metálico con dimensiones del bloque que se va realizar. Foto 3.10.
Foto 3.10. Molde de bloques
Foto 3.11. Molde de compactación
Foto 3.12. Máquina Compactadora de los Bloques

53
La mezcla, se la ubica en la máquina vibro –compactadora, hasta que se distribuya

uniformemente en cada molde, con la ayuda de la vibración que produce la máquina,
ver foto 3.13.
Foto 3.13. Mezcla en la máquina vibro-compactadora.
Al iniciar el proceso de compactación, se debe retirar excesos de la mezcla con la

ayuda de un complemento de la máquina compactadora que se la denomina
barredera manual. Foto 3.14.
Barredera
manual
Foto 3.14. Barredera Manual de exceso de material

54
El procedimiento de la compactación de los bloques se lo realiza por 30 segundos

aproximadamente. Después de terminar la compactación, se procede a desmoldar
los bloques de los moldes metálicos. Foto 3.15.
Foto 3.15. Desmolde de los Bloques
Finalmente se los coloca en un tablero de madera colocado en la parte inferior de la

máquina y se les traslada hasta un lugar donde se pueda secar y curar a los bloques.
En la superficie del tablero se le debe colocar aceite. Foto 3.16.
Tablero
Foto 3.16. Tablero de soporte de los bloques

55
3.7. SECADO DE LOS BLOQUES.
Después de ser compactados y desmoldados sobre un tablero de madera, los

bloques son colocados a la intemperie para su secado. Pero en caso de lluvia es
preferible almacenarlas en lugares cubiertos para impedir que la lluvia humedezca a
los bloques recién fabricados, esto se lo realizaría para impedir que el remanente de
agua modifique las resistencias deseadas de los bloques elaborados. Foto 3.17.
Foto 3.17. Secado de los Bloques
La calidad del bloque de concreto depende también del secado, puesto que al
exponerlo al sol el exceso de agua se evapora reduciéndose la relación agua
cemento, por tanto su resistencia mecánica puede incrementarse en el proceso de
secado natural en las primeras horas de su fabricación de los bloques.
56
3.8. CURADO DE LOS BLOQUES.
Al realizar el curado de los bloques se los debe efectuar de una forma uniforme a
todo el lote, mediante un aspersor colocado a una manguera para trabajar como un
dispositivo para distribuir el agua como rocío, simulando una pequeña lluvia.
Al momento del curado de los bloques por aspersión del agua, se los debe rociar al
siguiente día desde su fabricación y dependiendo del clima el rociamiento se lo debe
realizar por tres días. Foto 3.18.
Foto 3.18. Curado de los Bloques
El hormigón se endurece en presencia de la humedad y del calor, caso contrario se

paraliza el proceso químico del fraguado, de igual manera ocurriría si la temperatura
disminuye por debajo de los 4ºC. Como consecuencia es fundamental para el
endurecimiento del hormigón la presencia de humedad y de temperaturas superiores
a 4º C.
57
3.9. MUESTREO DE LOS BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN

(NORMA INEN 639) 10
Los bloques huecos de hormigón se seleccionan de un lote que son un grupo de

bloques de la misma forma y tamaño fabricados en condiciones similares, que se
someten a inspección como un conjunto unitario. El número de bloques que se
escoja dependerán del tamaño del lote como se indica en el cuadro 3.7
CUADRO 3.7. CRITERIO DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DE LOS LOTES DE

INSPECCIÓN.
MUESTREO 1 MUESTREO 2
TAMAÑO DE
MUESTRA Ac1 Re1 Ac2 Re2
LOTE
Hasta 1 200 3 0 2 1 2
De 1200 a 35 000 5 0 3 3 4
Más de 35 000 8 1 4 4 5
Cuando el número de unidades defectuosas de la muestra sea menor al número de

aceptación Ac 1 del lote en cuestión será aceptado.
Cuando el número de unidades defectuosas de la muestra sea mayor al número de

rechazo Re 1 del cuadro 3.7, el lote será rechazado.
10
Normas Ecuatorianas, Instituto Ecuatoriano de Normalización, Norma INEN 639; Bloques
huecos de Hormigón, Muestreo, inspección y recepción. Quito Ecuador 1993.
58
Cuando el número de unidades defectuosas de la muestra se halle entre el número

de aceptación Ac 1, y el número de rechazo Re 1, se tomará una segunda muestra
del mismo tamaño que la inicial y se realizarán las mismas pruebas.
Deberán sumarse las unidades defectuosas encontradas en la muestra inicial y del

segundo ensayo.
Si el número total de unidades defectuosas es menor al número de aceptación Ac2,

el lote en cuestión será aceptado.
Si el número total de unidades defectuosas es igual o mayor al número de rechazo

Re2, se rechazará el lote.
3.10. DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA EN LOS

BLOQUES (INEN 642) 11
El método descrito en esta norma, consiste en la inmersión de los bloques en agua

hasta su saturación y luego secarlos, para registrar las variaciones en masa de los
mismos durante este proceso.
Los bloques ensayados para determinar la absorción de agua se los realizó después
de los 28días.
El primer paso para este ensayo, se debe sumergir a los bloques en agua a
temperatura ambiente durante 24 horas. Foto 3.19.
11
huecos de Hormigón, Determinación de la Absorción de Agua. Quito Ecuador 1993.
59
Foto 3.19. Sumersión de los bloques en agua.
Luego a los bloques se los debe retirar del agua y colocarlos en una malla de 10mm
de abertura por un minuto, pasando un paño por la superficie del bloque para el
secado para luego ser pesados en una la balanza.
Foto 3.20. Superficie Saturada Seca de bloques
Una vez anotada la masa de los bloques, éstos deben secarse en un horno a una
temperatura entre 100°C y 115°C, durante no menos d e 24 horas. Foto 3.21.
60
Foto 3.21. Secado de bloques en el horno
Luego de pesar la muestra seca, la absorción de agua no podrá ser mayor al 15% de
la masa total del bloque.
Foto 3.22. Pesado de la muestra seca
La absorción de agua se calcula mediante la siguiente fórmula:
A-B
% de absorción = x100
B (3.2)
En donde:
A = masa en húmedo del espécimen, en kg;
B = masa en seco del espécimen, en kg.

61
Los resultados obtenidos son se presentan en el cuadro 3.8.
CUADRO 3.8. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGUA EN LOS BLOQUES AL

0% Y 25%PET
MUESTRA PESO HÚMEDO PESO SECO PORCENTAJE
# (gr) (gr) de Humedad
SIN PLÁSTICO
1 12300 11310 8,75
2 12491 11464 8,96
CON PLÁSTICO
1P 11302 10218 10,61
2P 11778 10614 10,97
Con estos resultados, el porcentaje de absorción de humedad del bloque es

aceptable de acuerdo a la norma INEN 642.
3.11. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES.
Para determinar la resistencia máxima admisible a compresión de los bloques, el

proyecto se basa en la norma INEN 640, que establece el método de ensayo de los
bloques huecos de hormigón para determinar la resistencia a la compresión.
Sin embargo esta norma no comprende bloques de hormigón ligero elaborados con
materiales especiales como en este caso PET, destinado a obtener una densidad
reducida.
El equipo a utilizar para el ensayo, se lo elabora con cualquier máquina de

compresión provista de plato con rótula de segmento esférico, siempre que las
superficies de contacto de los apoyos sean iguales o mayores que las muestras de
prueba. Foto 3.23.
62
Foto 3.23. Máquina de Ensayo a compresión
Foto 3.24. Placas para ensayo de bloques a compresión
De la misma manera se procede colocar los bloques de tal forma que las placas
estén bien alineadas para tener una mejor distribución de la carga. Foto 3.23.
63
Foto 3.25. Alineación de placas en el bloque.
Foto 3.26. Alineación de las Placas Para el ensayo a compresión.
Las placas nos sirven para obtener un paralelismo entre las caras, donde van a estar
en contacto con la máquina de compresión y una distribución de esfuerzos uniforme.
La placa de acero debe ser de espesor no menor de 10 mm, con la cara superior
pulida y nivelada en dos direcciones en ángulo recto, mediante un nivel de burbuja.
64
3.11.1. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN

SEGÚN LA NORMA INEN 64012
El procedimiento de colocación de los bloques para medición de la resistencia se lo

deber hacer centrando al bloque respecto a la rótula y de manera que la carga se
aplique en la misma dirección en que se vaya a aplicar en los bloques puestos en
obra.
La carga se aplicará gradualmente a una velocidad constante de dos toneladas por

minuto.
El cálculo de la resistencia a la compresión se calcula por la ecuación siguiente:
P
C= (3.3)
S
En donde:
C = La resistencia a la compresión, en kg/cm2.
P = La carga de rotura en Kilogramos fuerza
S = Superficie bruta de la cara comprimida, en centímetros cuadrados.
Una vez ensayados todos los bloques de la muestra, se aceptará o rechazaré cada
lote de acuerdo con las disposiciones de la Norma INEN 639.
12
huecos de Hormigón, Determinación de la Resistencia a la Compresión. Quito Ecuador 1993.
65
Las resistencias de los bloques, en el proyecto se tomaron como referencia a la

norma INEN 643, en la que especifica la resistencia que deben tener los bloques
huecos de hormigón a los 28 días, según el tipo o uso que se le otorga al bloque.
En el siguiente cuadro se resumirá las resistencias mínimas a los 28 días según la

utilidad del bloque.
CUADRO 3.9. RESISTENCIA MÍNIMA (NORMA INEN 643) 13

Resistencia mínima a la
TIPO USO compresión en MPa a
los 28 días
A Paredes exteriores de carga, sin revestimiento. 6

Paredes exteriores de carga, con revestimiento.
B 4
Paredes interiores de carga, con o sin revestimiento.
C Paredes divisorias exteriores, sin revestimiento. 3
Paredes divisorias exteriores, con revestimiento.
D 2.5
Paredes divisorias interiores, con o sin revestimiento.
E Losas alivianadas de hormigón armado. 2
En el proyecto se determinó la resistencia neta y la resistencia bruta en los bloques

huecos de hormigón. Esto se lo pudo realizar calculando el área neta y bruta de los
bloques. El área bruta es toda el área perpendicular a la carga que se da en el
ensayo a compresión, esta área comprende con las paredes del bloque y la áreas de
tres los huecos que tiene el bloque.
3.
13
huecos de Hormigón. Requisitos. Quito Ecuador 1993.
66
FIGURA 3.1. ÁREA BRUTA DEL BLOQUE
La Área Neta, es el área bruta excluyendo el área que conforman los huecos, esta
área es perpendicular a la carga que se la da para el ensayo a compresión.
FIGURA 3.2. ÁREA NETA DEL BLOQUE

67
3.11.2. RESULTADO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE

BLOQUES 40X15X20.
Los ensayos para la compresión de los bloques 40x15x20, se los realizó a la edad de
7, 14 y 28 días con porcentajes de plástico PET al 25%, 50% y 75%.
FIGURA 3.3. DIMENSIONAMIENTO DEL BLOQUE:40X15X20 CM
En los siguientes cuadros, se indica los resultados de los esfuerzos a compresión de

los bloque con diferentes porcentajes de plástico, además se indican los promedios
de los resultados obtenidos y su descripción es “B-3h”, que es un bloque con tres
huecos.
68
CUADRO 3.10. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM CON 0%, 25%, 50% Y 75%PETA LOS
7 DÍAS DE SU FABRICACIÓN
ENSAYO DE BLOQUES A 7 DÍAS DESDE SU FABRICACIÓN
TIPO - BLOQUE
20X15X40 Compresión (σ bruto)
Nº
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de Área Neta Área Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
Bloque (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) fisura (Kg) (cm2) (cm2) 2 (kg/cm ) (MPa)
(kg/cm )
1 B-3h 7 9620,6 402 199 151 20 10270 10165 249,60 607,02 41,14 16,92 1,66
2 0% PET B-3h 7 9416,3 401 198 152 19 10061 9644 239,02 609,52 42,09 16,51 1,62
3 B-3h 7 9507,8 402 198 151 19 10165 10061 238,64 607,02 42,60 16,75 1,64
1 B-3h 7 8964,6 400 200 151 19 9852 9435 1428,40 604,00 6,90 16,31 1,63
2 25% PET B-3h 7 8852,1 402 199 151 20 8809 8601 1508,40 607,02 5,84 14,51 1,45
3 B-3h 7 8885,2 401 199 151 20 9331 9227 1504,40 605,51 6,20 15,41 1,54
1 B-3h 7 8009,1 403 203 152 21 7870 7870 261,66 612,56 30,08 12,85 1,26
2 50% PET B-3h 7 7929,5 403 202 152 22 7244 7244 272,36 612,56 26,60 11,83 1,16
3 B-3h 7 8083,6 403 203 152 21 7975 7975 261,66 612,56 30,48 13,02 1,28
1 B-3h 7 7214,5 404 200 151 21 7662 7662 261,24 610,04 29,33 12,56 1,23
2 75% PET B-3h 7 7061,3 403 201 151 21 5993 5993 260,82 608,53 22,98 9,85 0,97
3 B-3h 7 7129,6 404 201 152 22 6514 6514 272,80 614,08 23,88 10,61 1,04
ELABORADO POR: Rubén Moreno. Fernando Cañizares
68
69
Tipo - Bloque
20x15x40 Compresión (σ bruto)
Área
Nº %
DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de
fisura
Área Neta
Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
Bloque PET (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (cm2) 2 (kg/cm ) (MPa)
(Kg) (cm2) (kg/cm )
1 B-3h 14 9645,7 401 197 151 20 11522 10270 249,20 605,51 46,23 19,03 1,87
2 0% PET B-3h 14 9343,4 401 196 151 19 10791 9540 238,26 605,51 45,29 17,82 1,75
3 B-3h 14 9562,9 401 198 151 20 11000 10374 249,20 605,51 44,14 18,17 1,78
1 B-3h 14 8883,8 401 200 151 20 10583 10374 1504,40 605,51 7,03 17,48 1,75
25%
2 PET B-3h 14 8768,6 401 201 151 20 10061 9852 1504,40 605,51 6,69 16,62 1,66
3 B-3h 14 8792,4 401 200 151 20 10270 9852 1504,40 605,51 6,83 16,96 1,70
1 B-3h 14 8009,2 401 202 152 20 8914 8914 250,00 609,52 35,65 14,62 1,43
50%
2 PET B-3h 14 8046,1 403 203 153 22 9540 9540 273,24 616,59 34,91 15,47 1,52
3 B-3h 14 8035,2 403 201 152 21 8392 8392 261,66 612,56 32,07 13,70 1,34
1 B-3h 14 7163,5 402 200 152 22 7766 7766 271,92 611,04 28,56 12,71 1,25
75%
2 PET B-3h 14 7098,2 402 200 151 21 7453 7453 260,40 607,02 28,62 12,28 1,20
3 B-3h 14 7115,8 402 200 153 22 7975 7975 272,80 615,06 29,23 12,97 1,27
69
70
Tipo - Bloque
Nº Carga de Área
% PET DESCRIPCION
EDAD
(días)
Peso
(gr)
Longitud
(mm)
Alto
(mm)
Ancho
(mm)
Espesor
(mm)
Carga
(kg)
fisura
Área Neta
(cm2)
Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
(Kg) (cm2)
2
(kg/cm ) (kg/cm ) (MPa)
Bloque
1 B-3h 28 9595,8 401 198 151 20 12356 10791 249,20 605,51 49,58 20,41 2,00
2 0% PET B-3h 28 9639,8 401 200 152 20 13295 11417 250,00 609,52 53,18 21,81 2,14
3 B-3h 28 9400,9 401 197 150 20 11730 10165 248,40 601,50 47,22 19,50 1,91
1 B-3h 28 8903,3 399 200 148 20 11522 11417 1495,20 590,52 7,71 19,51 1,95
25%
2 PET B-3h 28 8741,1 400 200 150 19 10374 10061 1428,00 600,00 7,26 17,29 1,73
3 B-3h 28 8985,6 400 201 149 20 10896 10583 1499,60 596,00 7,27 18,28 1,83
1 B-3h 28 8056,5 400 200 148 22 10061 10061 267,52 592,00 37,61 17,00 1,67
50%
2 PET B-3h 28 8050,7 400 200 150 21 9122 9122 258,72 600,00 35,26 15,20 1,49
3 B-3h 28 8074,7 400 200 152 22 9957 9957 271,04 608,00 36,74 16,38 1,61
1 B-3h 28 7145,7 403 200 155 22 9122 9122 275,00 624,65 33,17 14,60 1,43
75%
2 PET B-3h 28 7060,3 403 200 155 22 7975 7975 275,00 624,65 29,00 12,77 1,25
3 B-3h 28 7160 403 200 155 21 8914 8914 264,18 624,65 33,74 14,27 1,40
70
71
CUADRO 3.13. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS
7,14, 28 DÍAS CON 0%, 25%, 50% Y 75%PET
PROMEDIO DE RESISTENCIAS
Tipo - Bloque
Carga de Área Área
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga
fisura Neta Bruta σ neto Resistencia Resistencia
2
(días) (gr) (mm) (mm) (mm) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm ) (MPa)
(Kg) (cm2) (cm2)
B-3h 7 9515 402 198 151 19 10165 9957 242 607,85 41,93 16,72 1,64
0% PET B-3h 14 9517 401 197 151 20 11104 10061 246 605,51 45,22 18,34 1,80
B-3h 28 9546 401 198 151 20 12460 10791 249 605,51 50,00 20,57 2,02
B-3h 7 8901 401 199 151 20 9331 9087 1480 605,51 6,30 15,41 1,54
25% PET B-3h 14 8815 401 200 151 20 10305 10026 1504 605,51 6,85 17,02 1,70
B-3h 28 8877 400 200 149 20 10930 10687 1474 595,51 7,41 18,36 1,84
B-3h 7 8007 403 203 152 21 7697 7697 265 612,56 29,02 12,56 1,23
50% PET B-3h 14 8030 402 202 152 21 8948 8948 262 612,89 34,20 14,60 1,43
B-3h 28 8061 400 200 150 22 9713 9713 266 600,00 36,55 16,19 1,59
B-3h 7 7135 404 201 151 21 6723 6723 265 610,88 25,37 11,01 1,08
75% PET B-3h 14 7126 402 200 152 22 7731 7731 268 611,04 28,81 12,65 1,24
B-3h 28 7122 403 200 155 22 8670 8670 271 624,65 31,94 13,88 1,36
71
72
Para los siguientes ensayos a compresión, se los realizó con bloques con plástico al
0% y 25% con una diferente dosificación obteniendo mejores resultados que los
anteriores.
Estas probetas poseen dos y tres cavidades (ver foto 3.1), los segundos dan mejores
resultados para la resistencia a compresión como se indicarán en los siguientes
cuadros de resultados.
La descripción de los siguientes bloques es:
B-2h: Bloque con dos huecos
B-3h: Bloque con tres huecos

73
CUADRO 3.14. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PET A LOS 7 DÍAS
DE SU FABRICACIÓN
Ensayo de bloques a 7 días desde su fabricación
Tipo - Bloque Hueco

Nº EDAD
% PET DESCRIPCION (días)
Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga
fisura Neta Bruta σ neto Resistencia
2
Resistencia
Bloque (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm ) (MPa)
(kg) (cm2) (cm2)
1-7 B-2h 7 12436 399 200 151 20 12356 11522 248,40 602,49 49,74 20,51 2,01
2-7 B-2h 7 11782 400 196 151 21 11522 10374 259,56 604,00 44,39 19,08 1,87
3-7 0% B-2h 7 12162 400 198 150 20 12148 11313 248,00 600,00 48,98 20,25 1,98
4-7 PET B-3h 7 12998 400 200 151 20 15068 12565 248,80 604,00 60,56 24,95 2,45
5-7 B-3h 7 13002 400 198 150 20 14860 12252 248,00 600,00 59,92 24,77 2,43
6-7 B-3h 7 12600 399 200 150 20 12982 11939 247,60 598,50 52,43 21,69 2,13
1P-7 B-2h 7 11258 402 202 149 20 10165 9644 248,00 598,98 40,99 16,97 1,66
2P-7 B-2h 7 10418 400 198 148 20 9644 9122 246,40 592,00 39,14 16,29 1,60
3P-7 B-2h 7 11546 402 201 153 20 12669 11939 251,20 615,06 50,43 20,60 2,02
25%
4P-7 B-3h 7 11088 401 199 150 20 12773 11730 248,40 601,50 51,42 21,24 2,08
PET
5P-7 B-3h 7 10932 400 199 150 20 11104 10583 248,00 600,00 44,78 18,51 1,81
6P-7 B-3h 7 10780 401 197 150 22 14338 12148 269,72 601,50 53,16 23,84 2,34
7P-7 B-3h 7 11872 402 198 150 23 14234 14234 280,60 603,00 50,73 23,61 2,31
73
74
CUADRO 3.15. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PETA LOS 14 DÍAS
DE SU FABRICACIÓN
Tipo - Bloque Hueco

Nº
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga
fisura Neta Bruta σ neto Resistencia Resistencia
Bloque (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
(kg) (cm2) (cm2)
1-14 B-2h 14 11672 399 195 150 21 14338 9540 258,30 598,50 55,51 23,96 2,35
2-14 B-2h 14 11946 400 197 150 22 14547 10791 269,28 600,00 54,02 24,24 2,38
3-14 B-2h 14 12280 400 196 153 22 14756 12461 271,92 612,00 54,26 24,11 2,36
0% PET
4-14 B-3h 14 12452 399 195 151 21 21954 20389 259,14 602,49 84,72 36,44 3,57
5-14 B-3h 14 12296 399 196 150 20 20076 14651 247,60 598,50 81,08 33,54 3,29
6-14 B-3h 14 10302 399 196 150 20 16320 15381 247,60 598,50 65,91 27,27 2,67
1P-14 B-2h 14 11034 400 194 150 21 14025 12773 258,72 600,00 54,21 23,38 2,29
2P-14 B-2h 14 10738 400 196 150 20 12878 12565 248,00 600,00 51,93 21,46 2,10
3P-14 B-2h 14 10756 400 197 150 21 15068 14964 258,72 600,00 58,24 25,11 2,46
25%
4P-14 B-3h 14 10322 399 199 150 20 15277 14025 247,60 598,50 61,70 25,53 2,50
PET
5P-14 B-3h 14 10924 400 198 150 21 15173 12043 258,72 600,00 58,65 25,29 2,48
6P-14 B-3h 14 11282 401 198 150 22 17572 15590 269,72 601,50 65,15 29,21 2,86
7P-14 B-3h 14 11584 400 194 150 21 15381 15381 258,72 600,00 59,45 25,64 2,51
74
75
CUADRO 3.16. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE BLOQUES 40X15X20CM SIN PET Y CON 25%PETA LOS 30 DÍAS
Tipo - Bloque Hueco 40X15X20 Compresión (σ bruto)
Nº EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga σ neto Resistencia Resistencia
% PET DESCRIPCION fisura Neta Bruta
Bloque (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
(kg) (cm2) (cm2)
1-30 B-2h 30 11900 399 195 150 21 22371 12540 210,78 598,50 106,13 37,38 3,66
2-30 B-2h 30 11906 400 195 150 21 21223 10791 211,20 600,00 100,49 35,37 3,47
3-30 B-3h 30 11870 401 197 150 21 22788 12461 211,62 601,50 107,68 37,89 3,79
4-30 B-3h 30 12072 399 195 150 22 20493 20389 217,96 598,50 94,02 34,24 3,36
0% PET
5-30 B-3h 30 11890 401 198 150 22 22684 21432 218,84 601,50 103,65 37,71 3,70
6-30 B-3h 30 12040 399 197 150 22 21849 22475 217,96 598,50 100,24 36,51 3,58
7-30 B-3h 30 11846 400 195 150 22 25188 14651 218,40 600,00 115,33 41,98 4,12
8-30 B-3h 30 12446 399 195 150 22 27378 15381 217,96 598,50 125,61 45,74 4,48
1P-30 B-2h 30 10656 400 194 150 21 17468 12773 211,20 600,00 82,71 29,11 2,85
2P-30 B-2h 30 10580 400 198 150 20 17259 12565 204,00 600,00 84,60 28,77 2,82
3P-30 B-3h 30 11604 399 199 150 21 21432 14964 210,78 598,50 101,68 35,81 3,51
4P-30 B-3h 30 10752 401 195 150 22 19137 14025 218,84 601,50 87,45 31,82 3,12
5P-30 25% PET B-3h 30 11144 398 195 150 21 20076 12043 210,36 597,00 95,44 33,63 3,30
6P-30 B-3h 30 11510 400 195 150 22 22058 13086 218,40 600,00 101,00 36,76 3,60
7P-30 B-3h 30 11590 400 195 150 21 22058 14130 211,20 600,00 104,44 36,76 3,60
8P-30 B-3h 30 10798 399 195 150 21 19241 15590 210,78 598,50 91,29 32,15 3,15
9P-30 B-3h 30 11184 400 196 150 22 19450 15381 218,40 600,00 89,06 32,42 3,18
75
76
CUADRO 3.17. PROMEDIOS DE LOS RESULTADOS DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 A LOS
7,14, 28 DÍAS CON 0% Y 25% PET
Promedio de Resistencias
Tipo - Bloque Hueco
% PET DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de Área Neta Área Bruta σ neto Resistencia Resistencia
(días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) fisura (kg) (cm2) (cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
B-3h y 2h 7 12497 400 199 151 20 13156 11661 250 601 52,67 21,87 2,14
0% PET B-3h y 2h 14 11825 399 196 151 21 16998 13869 259 602 65,92 28,26 2,77
B-3h y 2h 30 11996 400 196 150 22 22997 15890 265 600 86,69 38,35 3,76
B-3h y 2h 7 11128 401 199 150 21 12133 11343 256 602 47,24 20,15 1,98
25% PET B-3h y 2h 14 10949 400 197 150 21 15054 13906 257 600 58,48 25,09 2,46
B-3h y 2h 30 11091 400 196 150 21 19798 13840 261 600 75,86 33,02 3,24
76
77
3.11.3. RESULTADO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE

BLOQUES 40X10X20.
Los ensayos a la compresión de los bloques de 10cm de espesor fueron realizados a

los 28 días.
Por lo general con estas dimensiones, los bloques son utilizados para división de
paredes internas.
Los esfuerzos netos fueron calculados con el área neta de los bloques, restando el
área de los tres huecos que estos bloques poseen (ver figura 3.4)
FIGURA 3.4. BLOQUE DE 40X10X20 CM

78
CUADRO 3.18. RESISTENCIA DE COMPRESIÓN DE LOS BLOQUES DE 40X10X20 A LOS 28 DÍAS CON 0%, 25%,
50% Y 75%PET

Tipo – Bloque 20x10x40 Compresión (σ bruto)
Área Área
Nº %
DESCRIPCION
EDAD Peso Longitud Alto Ancho Espesor Carga Carga de
Neta Bruta σ neto Resistencia Resistencia
Bloque PET (días) (gr) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg) fisura (kg) (kg/cm2) (kg/cm2) (MPa)
(cm2) (cm2)
1 B-3h 28 8721,9 400 199 100 19 15799 15590 199,12 400,00 79,34 39,50 3,87
0%
2 B-3h 28 8739,7 400 203 100 19 17259 17051 199,12 400,00 86,68 43,15 4,23
PET
3 B-3h 28 8691,4 400 203 100 19 13086 12878 199,12 400,00 65,72 32,72 3,21
1 B-3h 28 8256,8 402 205 100 19 13399 13191 177,56 402,00 75,46 33,33 3,33
25%
2 B-3h 28 7952,9 400 207 101 19 11313 11209 177,20 404,00 63,84 28,00 2,80
PET
3 B-3h 28 7800,2 402 204 100 19 11000 10896 177,56 402,00 61,95 27,36 2,74
1 B-3h 28 7385,8 400 203 101 20 9852 9852 208,80 404,00 47,19 24,39 2,39
50%
2 B-3h 28 7565,5 399 205 100 20 10478 10478 207,60 399,00 50,47 26,26 2,57
PET
3 B-3h 28 7583,4 401 203 100 20 11835 11835 208,40 401,00 56,79 29,51 2,89
1 B-3h 28 6789,7 400 202 100 20 9540 9540 208,00 400,00 45,86 23,85 2,34
75%
2 B-3h 28 6708,3 401 202 101 20 9122 9122 209,20 405,01 43,61 22,52 2,21
PET
3 B-3h 28 6773,6 400 201 101 20 8914 8914 208,80 404,00 42,69 22,06 2,16
78
79
3.11.4. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS

RESISTENCIAS A COMPRESIÓN. (BLOQUES 40X10X20)
La resistencia a compresión de los bloques huecos depende de su dosificación, en la

obtención de una resistencia necesaria para el tipo de uso, también del espesor de la
pared del bloque ya que ofrece mayor área neta en donde se puede distribuir la
carga ejercida al bloque.
Conforme se le añade más plástico a la mezcla para elaborar los bloques, las
resistencias disminuyen.
En lo que se refiere al peso, los bloques con PET, son más livianos, conforme se
aumenta la cantidad del agregado Tereftalato de Polietileno triturado, esto se lo
puede apreciar comparándolos con los bloques que fueron elaborados sin plástico.
3.11.5. ANÁLISIS DEL TIPO DE FALLA EN EL ENSAYO A

COMPRESIÓN EN LOS BLOQUES CON PET Y SIN PET.
Los bloques elaborados sin agregado PET presentan un mayor número de fisuras a
comparación de los bloques que se agregó el plástico como se muestra en la foto
3.27 y 3.28.
80
Foto 3.27. Fisuraciones en bloques sin PET a los 14 días
Foto 3.28. Fisuraciones en bloques sin PET a los 30 días.
Al momento de realizar las pruebas de ensayo a compresión, se observó fallas

verticales por corte en los bloques sin plástico y con los bloques con plástico al 25%.
Con los bloques al 25% de plástico, existe una disminución de fisuras como se podrá
apreciar en la foto 3.29 y foto 3.30.
81
Foto 3.29. Fallas en bloques PET al 25% a los 14 días
Foto 3.30. Fallas en bloques PET al 25% a los 30 días

82
Con plástico
Sin plástico
Foto 3.31. Comparación de fallas en bloques con y sin plástico
A diferencia de los bloques tradicionales, los bloques con agregado PET al 50% y
75%, por lo general no presentan fisuras con la carga última, como se indica en las
fotos 3.32 y 3.33.
Foto 3.32. Tipo de las fallas en los Bloques al 50% PET a los 28 días
83
Foto 3.33. Tipo de las fallas en los Bloques al 75% PET a los 28 días
En resumen las fisuras producidas en los bloques a diferente porcentaje de plástico

se las indica en las siguientes Figuras 3.5 y 3.6
FIGURA 3.5. FISURAS EN BLOQUES SIN PET
ELABORADO POR: Rubén Moreno

84
FIGURA 3.6. FISURAS EN BLOQUES CON PET AL 25%
FIGURA 3.7. FALLA EN BLOQUES CON PET AL 50% Y 75%
Las fisuras generalmente no se presentan en los bloques que poseen el porcentaje

de 50% y 75% de PET. Los bloques con 25% de PET las fallas si se presentan pero
en menor porcentaje a comparación de los bloques que fueron elaborados sin
plástico, con este análisis se puede observar que el PET influye en el tipo de fisura.
85
3.11.6. GRÁFICAS DE RESULTADOS DE LOS BLOQUES CON PET

ENSAYADOS.
Se realizó la representación grafica de los resultados de los ensayos a compresión

para conocer el comportamiento de bloque fabricado con plástico y sin plástico.
BLOQUES: 40X15X20cm CON PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
En la figura 3.8. Nos indican los resultados de las resistencias obtenidos a los 7, 14
y 28 días con los bloques de 15 cm de espesor al 0%, 25%, 50% y 75% de PET. (Ver
cuadro 3.13)
FIGURA 3.8. RESISTENCIA DE LOS BLOQUES DE 40X15X20CM AL 0%, 25%,

50% Y 75% DE PLÁSTICO
RESISTENCIA LA COMPRESIÓN A LOS 7, 14 Y 28 DÍAS
21 0% PET
18 25% PET
Resistencia a la compresión
50% PET
15
75% PET
(kg/cm2)
12
0
0 7 14 21 28
Edad (días)
ELABORADO POR: Rubén Moreno,Fernando Cañizares
En las siguientes figuras nos indica las resistencias a la compresión a los 28 días de
los bloques 40x15x20 cm con plástico al 25%, 50%, 75% y podemos compararlos
con los bloques que fueron elaborados sin plástico. (Figura 3.9. y Figura 3.10)
86
FIGURA 3.9. RESISTENCIAS DE LOS BLOQUES AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET,
DIMENSIONES 40X15X20CM EN 28 DÍAS
RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN A LOS 28DÍAS
22,00
20,00
0% PET
(Kg/cm2)
18,00 25% PET
16,00 50% PET
14,00 75% PET
12,00
10,00
ELABORADO POR: Rubén Moreno,Fernando Cañizares
FIGURA 3.10. DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA CONFORME

NFORME EL AUMENTO
EN PORCENTAJE DE PLÁ
PLÁSTICO
STICO EN BLOQUES DE 40X15X20CM
A LOS 28 DIAS
RESISTENCIA EN COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS VS. %PET

26,0
22,0
18,0
(Kg/cm2)
14,0
10,0
0% 25% 50% 75%
Porcentajes de Tereftalato de Polietileno (PET)
ELABORADO POR: Rubén Moreno,

Moreno Fernando Cañizares
87
Tomando como referencia a los bloques sin plástico PET, podemos comparar la
disminución en porcentaje de la resistencia a com
compresión
presión a los 28 días. (Cuadro 3.19
y Figura 3.11)

40X15X20CM
40X15X20 CON PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
PORCENTAJE RESISTENCIA
ISTENCIA A LA PORCENTAJE DE PORCENTAJE DE LA
DE COMPRESIÓN RESISTENCIA A LOS 28 DISMINUCIÓN DE LA
PLÁSTICO (Kg/cm2) DÍAS RESISTENCIA
0% 20,57 100,00% 0%
25% 18,36 89,25% -11%
50% 16,19 78,70% -21%
75% 13,88 67,47% -33%
ELABORADO POR: Rubén Moreno,Fernando
Moreno cañizares

COMPRESIÓN EN BLOQUES
BLOQUE 40X15X20 CM CON PLÁSTICO AL
25%, 50%, 75%
DISMINUCIÓN DE LA RESISTENCIA EN PORCENTAJES
110
100
90
-
-11%
80 Bloques Sin plástico 0%PET
-21% Bloques al 25% PET
70
Bloques al 50% PET

60
50
40
Porcentaje del decremento de resistencia respecto a los bloques
sin plástico a los 28 días

Moreno Fernando cañizares
88
Comparando los pesos de los bloques de quince centímetros de espesor que fueron
fabricados sin plástico y con plástico al 25%, 50% y 75%,
75% se resume en la siguiente
figura 3.12
FIGURA 3.12. PORCENTAJE DE ALIVIA

ALIVIANAMIENTO EN BLOQUES 40X15X20CM
CON PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
PORCENTAJE DE ALIVIANAMIENTO EN BLOQUES CON PET
10000 0%PET
9500
25%PET
9000 9545.5 gr
Peso - Bloque (gr)
8500 50% PET

8000
8893,3 gr
7% aliv.
7500 75% PET
8060,6 gr
7000
16% aliv.
6500 7122,0 gr
6000 25% aliv.
5500
5000
En 28días

BLOQUES DE
E DIMENSIONES 40X10X20cm CON PLÁSTICO
PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
Los resultados obtenidos de la resistencia a compresión de los bloques de diez

centímetros
s de espesor a los 28 días, se pueden apreciar en las siguientes
siguiente figuras
89
FIGURA 3.13. RESISTENCIAS DE BLOQUES

BLOQ AL 0%,, 25%, 50% Y 75% PET EN
BLOQUES 40X10X20CM
40X10 EN 28 DÍAS
RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN A LOS 28DÍAS
40,0
Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
35,0
30,0 0% PET
25% PET
25,0 50% PET
75% PET
20,0
15,0
10,0

FIGURA 3.14. DISMINUCIÓN DE LA RE

RESISTENCIA
SISTENCIA CONFORME EL
E AUMENTO
EN PORCENTAJE DE PLÁ
PLÁSTICO
STICO EN BLOQUES DE 40X10X20CM
EN 28 DÍAS
RESISTENCIA EN COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS VS. %PET

40
35
(Kg/cm2)
30
25
20
15
0% 25% 50% 75%
Porcentajes de Tereftalato de Polietileno (PET)

90
En el cuadro 3.20 y figura 3.15,

3 se aprecia la disminución de la resistencia a la
compresión en porcentaje
porcentaje, a los 28 días para los bloques 40x10x20cm.

40X10X20CM
40X10X20 CONPLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
Porcentaje de Resistencia
istencia a la Compresión Porcentaje de Porcentaje de la
plástico (kg/cm2) resistencia a los 28 días disminución de la resistencia
0% 32,72 100,00 0
25% 29,57 90,37 -10
50% 26,72 81,67 -18
75% 22,81 69,73 -30

BLOQUE 40X10X20 CM CON PLÁSTICO AL
25%, 50%, 75%
110
100
-10%
10% Bloques Sin plástico 0%PET
90
80
70
Bloques al 75% PET
60
50
Porcentaje del decremento de resistencia respecto a
los bloques sin plástico a los 28 días

91
Con la gráfica 3.16, se resume el porcentaje de alivianamiento de los bloques de

dimensiones 40x10x20cm con plástico al 25%, 50% y 75%,
75% en comparación de los
bloques que no contienen plástico PET.

40X10
CON PLÁSTICO AL 25%, 50% Y 75%
PORCENTAJE DE ALIVIANAMIENTO EN BLOQUES CON PET
9000 0% PET
8500
25% PET
8000 8717.7 gr.
7500
50% PET
8003,3 gr.
Peso - Bloque (gr)
7000 8% aliv. 75% PET

7511.6 gr.
6500 14 % aliv.
6757.2 gr.
6000
22 % aliv.
5500
5000
En 28días
ELABORADO POR: Rubén Moreno,Fernando

Moreno Cañizares
BLOQUES DE
E DIMENSIONES 40X15X20cm CON PLÁSTICO
PLÁSTICO AL 25%
En la figura 3.17, nos indican los resultados de las resistencias obtenidos a los 7, 14
y 28 días con los bloques de quince centímetros de espesor al
al 25% de plástico.
(Ver cuadro 3.17.)

92
FIGURA 3.17. RESISTENCIA DE LOS BLOQUES

B DE 40X15X20CM AL 0% Y 25%
DE PLÁSTICO
Comparando las resistencias a compresión de los bloques sin plástico,

plástico con los
bloques que se les agregó plástico al 25%, se resume en el cuadro 3.21
3 y en la figura
3.18

40X15X20CM
40X15X20 CON PLÁSTICO AL 25%
Resistencia a la Porcentaje de Porcentaje de la
Porcentaje de resistencia en disminución de la
Compresión a los
plástico
8 días (kg/cm2)
28 28 días Resistencia
0% 39,01 100,00 0
25% 34,19 87,65 -12%
93

BLOQUE 40X15X20 CM CON PET AL 25%

105
100
95
90
0%
85 Bloques Sin plástico 0%PET
80 Bloques al 25% PET
-12%
75
70
Porcentaje del decremento de resistencia respecto a los
bloques sin plástico a los 28 días
El porcentaje de alivianamiento de los bloques de dimensiones 40x15x20cm con

plástico al 25% se puede comparar con los bloques que no se incluyó plástico PET.
Figura 3.19.

40X15
CON PLÁSTICO AL 25%
COMPARACIÓN DE PESOS SEGÚN EL PORCENTAJE DE PET Y

PORCENTAJE DE ALIVIANAMIENTO
12000
11500 0% PET
Peso - Bloque (gr)
11000 11996 gr. 25% PET
10500 11091 gr.

8 % alivinamiento
10000
En 28días

94
3.11.7. ESFUERZO A COMPRESIÓN Y. DEFORMACIÓN EN BLOQUES

SIN PET Y CON PET AL 25%
En el siguiente ensayo de compresión de los bloques estudiados, se lo realizó para

conocer las deformaciones y coeficiente elástico de los bloques con plástico, de esta
manera comparamos las curvas Esfuerzo vs. Deformación de los bloques con y sin
plástico.
Este ensayo se realizó en una máquina de compresión, donde se muestra los

resultados de las curvas Carga – Deformación. Foto 3.34.
Las Deformaciones unitarias, se las calculó dividiendo el valor de la deformada en

milímetros proporcionada por la graficadora para el ancho del bloque de
40x15x20cm, siendo el ancho 200mm.
Foto 3.34. Máquina de compresión con graficadora
Los esfuerzos se calcularon dividiendo la fuerza obtenida en el ensayo a compresión

para el área efectiva de los bloques.
95
fuerza de compresión
σ=
área neta (3.4)
Para encontrar el valor del módulo de elasticidad de los bloques ensayados se

calcula dividiendo el esfuerzo máximo que se encuentra dentro del rango elástico
para la Deformación Unitaria en ese punto:
σ
Ec =
ε (3.5)
En donde:
Ec, es el Módulo de Elasticidad del hormigón de los bloques.
σ, Esfuerzo aplicado (kg/cm2)
ε, Deformación Unitaria
En el cuadro 3.22 y figura 3.20, se muestra los resultados obtenidos del ensayo a
compresión de los bloques de 40x15x20cm sin plástico y con plástico:
BLOQUE SIN PLÁSTICO
CUADRO 3.22. ESFUERZO- DEFORMACION UNITARIA – BLOQUE SIN

PLÁSTICO
BLOQUE AL 0% PET
Carga Área neta Esfuerzo Deformación
(kg) (cm2) (kg/cm2) Unitaria
0 248 0 0
2900 248 11,69 0,0028
7000 248 28,23 0,0073
11200 248 45,16 0,0118
15050 248 60,69 0,0163
17700 248 71,37 0,0193
17900 248 72,18 0,0218
17909 248 72,21 0,0233
96
FIGURA 3.20. ESFUERZO – DEFORMACIÓN UNITARIA – BLOQUE SIN

PLÁSTICO
En este ensayo el esfuerzo máximo dentro del rango elástico es 71.37kg/cm2 y con
una deformación unitaria 0.0193
Utilizando la ecuación 3.5. Se calcula el módulo de elasticidad.
Módulo de elasticidad (Ec) = 3710 kg/cm2

97
BLOQUE CON PLÁSTICO
CUADRO 3.23. ESFUERZOS - DEFORMACIONES UNITARIAS – BLOQUE CON

PLÁSTICO 25%
BLOQUE AL 25% PET
Carga Área neta Esfuerzo Deformación
(kg) (cm2) (kg/cm2) Unitaria
0 248 0 0
1100 248 4,44 0,00150
3500 248 14,11 0,00600
6100 248 24,60 0,01050
8750 248 35,28 0,01500
11100 248 44,76 0,01950
13800 248 55,65 0,02400
14700 248 59,27 0,02550
15350 248 61,90 0,02850
15682 248 63,23 0,03075
FIGURA 3.21. CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN UNITARIA – BLOQUE CON

PLÁSTICO 25%

98
Esfuerzo máximo dentro del rango elástico es 59.27kg/cm2, con una deformación
unitaria 0.02550
Módulo de elasticidad (Ec) = 2320 kg/cm2
Comparando las figuras 3.20 y 3.21 de los ensayos, se puede observar que los
bloques con plástico, se deforman más en el rango elástico, pero la resistencia es
menor a comparación de los bloques sin plástico, como se puede en la figura 3.22.
FIGURA 3.22. COMPARACIÓN ESFUERZO VS. DEFORMACIÓN DEL BLOQUE

SIN PLÁSTICO Y CON PLÁSTICO

99
3.12. EXPOSICION AL FUEGO DE LOS BLOQUES CON PET
El bloque con PET, como material constructivo están expuestos a eventos como
incendios producidos en las viviendas generándose elevación de la temperatura
inesperadamente, afectando directamente a las paredes o divisiones internas que
generalmente están construidos de bloque, por ello se hace un estudio para
determinar la capacidad de resistencia al fuego.
3.12.1. METODOLOGIA DE ENSAYO DE LOS BLOQUES
El método de ensayo consiste en someter una probeta del elemento constructivo al

aumento controlado de elevación de la temperatura y determinar el tiempo durante
el cual la probeta resiste al fuego. Según criterios: Integridad, Capacidad de
aislamiento y Estabilidad o resistencia.
3.12.2. EQUIPO
Se realiza el ensayo gracias al apoyo del Departamento de Materiales de la Facultad

de Ingeniería Mecánica, el cual cuentan con un horno con la capacidad de aumentar
la temperatura de una manera controlada simulando esta elevación a un incendio
inesperado en una vivienda. Foto 3.35.
Foto 3.35. Horno de para altas temperaturas.

100
3.12.3. CONDICIONES NORMALIZADAS DE ELEVACION DE

TEMPERATURA
La elevación de la temperatura dentro del horno debe ser controlada para

variaciones dentro de los límites de acuerdo a la siguiente relación.
T - To = 345 log10 (8*t + 1) (3.6.)
Donde:
T= Temperatura del horno en el tiempo (t), expresada en grados centígrados.
To= Temperatura del horno en grados Centígrados.
t= Tiempo en minutos.
A=Integral de la temperatura del horno, como función de t
B= Integral de T.To , como función del tiempo.
Se realiza en ensayo de los bloques de acuerdo a la norma INEN 804, ejecutando

una analogía para bloques puesto que esta norma es aplicable para elementos
estructurales como: paredes y divisiones, columnas, vigas, losas pisos o techos
La figura 3.23. Representa la ecuación 3.6, conocida como, “Curva normal tiempo-
temperatura”, la cual simula un incendio de una vivienda, la misma que se debe
realizar en el ensayo para elevar la temperatura del horno facilitado por el
Laboratorio de transferencia de Calor de Ingeniería Mecánica de la EPN.
101
FIGURA 3.23. CURVA NORMALIZADA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA INEN

1488
CURVA NORMAL TIEMPO-TEMPERATURA

̊C
1400
TEMPERATURA
1200
1000
800
600
400
200
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
TIEMPO min
FUENTE: Norma INEN. 1488.,Quito,1986

En la figura 3.24, se puede observar que la temperatura aumenta de una forma

acelerada en los primeros treinta minutos de iniciado el flagelo.
3.12.4. VALORES OBTENIDOS PARA EL ENSAYO DE

TEMPEARTURA
En la cuadro 3.24 se muestra los valores de elevación de temperatura del horno al

que fueron sometidos los bloques normales que no contienen PET. Donde el bloque
denominado “1 NORMAL” se sometió a 300 grados y el bloque “2 NORMAL”, a 600
grados. Notando que el bloque normal a 600 grados se presentó pequeñas fisuras en
los bordes inferiores.
102
CUADRO 3.24. REGISTRO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO EN BLOQUES

NORMALES
HORA t To T To-T PRESENTA
min min °C °C °C FISURACIONES
BLOQUE 1 NORMAL
11:10 0 164 164 0 NO
11:15 5 164 229 65 NO
11:20 10 164 255 91 NO
11:25 15 164 270 106 NO
11:30 20 164 284 120 NO
11:35 25 164 296 132 NO
11:40 30 164 328,6 164,6 NO
BLOQUE 2 NORMAL
11:55 0 330 350 20 NO
12:00 5 330 370 40 NO
12:10 10 330 390 60 NO
12:30 15 330 418 88 NO
12:40 20 330 450 120 NO
12:45 25 330 490 160 40
12:50 30 330 519 189 SI
13:50 35 330 601 271 SI
Los valores registrados en tabla 3.24, fueron tomados del ensayo a temperatura
realizado. Tomando en cuenta el inicio y final de los ensayos al que fueron
sometidos los bloques.
103
FIGURA 3.24. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE NORMAL

1N
BLOQUE NORMAL 1N
180
160
140
TEMPERATURA
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO (min)
FIGURA 3.25. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE NORMAL

2N
BLOQUE NORMAL 2N
300
250
TEMPERATURA
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
TIEMPO (min)

104
En el Cuadro 3.25, se muestra los valores de elevación de temperatura del horno,

que fueron sometidos los bloques con PET. Donde el bloque denominado “2 PET” se
sometió a 300 grados y el bloque “1 PET” a 470 grados de temperatura, donde el
bloque (1 PET) comienza a incinerarse. Es decir colapso a esta temperatura.
CUADRO 3.25. REGISTRO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO EN BLOQUES

CON PET
HORA t To T To-T PRESENTA

min min ̊C ̊C ̊C FISURACIONES
BLOQUE - 2 PET
2:45 0 83,6 83,6 0 NO
2:50 5 83,6 120 36,4 NO
2:55 10 83,6 166 82,4 NO
3:00 15 83,6 218 134,4 NO
3:05 20 83,6 260 176,4 NO
3:10 25 83,6 280 196,4 NO
3:15 30 83,6 301 217,4 NO
BLOQUE -1 PET
3:35 0 280 280 280 NO
3:40 5 280 337 337 NO
3:45 10 280 370 370 NO
3:50 15 280 418 418 NO
3:55 20 280 450 450 SI
4:00 25 280 470 470 SI
105
FIGURA 3.26. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE CON PET

1P
BLOQUE CON PLASTICO 1P

500
400
TEMPERATURA
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO (min)
FIGURA 3.27. CURVA DE ELEVACIÓN DE TEMPERATURA BLOQUE CON PET

2P
BLOQUE CON PLASTICO 2P

250
TEMPERATURA
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35
TIEMPO (min)

106
3.12.5. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS A COMPRESION DE LOS

BLOQUESSOMETIDOS A ALTAS TEMPERATURAS.
En el Cuadro 3.26, se muestra los resultados de los ensayos a compresión, con la

norma INEN 640 de los bloques que contienen PET.

BLOQUES CON PET
ENSAYO FUEGO DE LOS BLOQUES CON PET
ID PESO LARGO ANCHO ALTURA ESPESOR Carga Máxima Resistida Esfuerzo máximo
kg cm cm cm cm Kg kg-cm2 Mpa
VALORES ANTES DEL ENSAYO
1P 11.13 40 19,8 15,1 2 16955 28,3 2,8
2P 11.72 40,1 19,9 15 2,1 15682 26,1 2,6
VALORES OBTENIDOS DESPUES DEL ENSAYO
1P 10.86 40.1 20.1 15.2 2.1 6959 11,6 1,1
2P 11.40 40.2 20.2 15.1 2.2 6195 10,3 1,0
En la foto 3.36, se muestra el bloque sometido a 470° grados de temperatura, al que

se va a realizar el ensayo a compresión.
Foto 3.36. Ensayo a compresión de los bloques con PET.

107
El ensayo a compresión realizado para los bloques con PET, presenta apariencia
gris oscura, que es debido al plástico que se calcino a los 470 grados y comenzó
emanar humo negro desagradable para el olfato y aparentemente tóxico.
En el cuadro 3.27 se muestra los resultados de los ensayos a compresión de los

bloques normales es decir los que no contienen PET.

BLOQUES NORMALES.
ENSAYO FUEGO DE LOS BLOQUES NORMALES
ID PESO l ancho altura espesor CARGA MÁXIMA RESISTIDA ESFUERZO MÁXIMO
Kg cm cm cm cm Kg kg-cm2 Mpa
VALORES ANTES DEL ENSAYO
1 12.5 40 19,6 15 2,1 17909 29,8 2,9
2 11.81 40 19,9 15,1 2,1 18136 30,2 3,0
VALORES OBTENIDOS DESPUES DEL ENSAYO
1 12.40 39,8 19,5 15 2,1 17591 29,3 2,9
2 11.04 40 19,8 15 2,1 10682 17,8 1,7
En la foto 3.37 se muestra el ensayo a compresión realizado para los bloques

normales el cual no cambio su apariencia gris clara al ser sometido a los 600
grados de temperatura. Sin embargo presentaba pequeñas fisuras.
108
Foto 3.37. Ensayo a compresión de los bloques con PET
3.13. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA
Para los ensayos de los bloques también se ha determinado el peso específico o

gravedad específica, para establecer si la muestra del bloque con plástico tiene
menor densidad comparando con el bloque sin plástico.
El peso específico es la relación entre la masa total de los bloques para el volumen
total del bloque completamente saturados de agua, sin considerar los espacios o
vacíos intermedios entre las partículas.
3.13.1. PROCEDIMIENTOS
Para realizar este ensayo en los bloques huecos de hormigón con plástico PET, se
escogió una parte de cada bloque con diferente porcentaje de plástico para efectuar
la prueba.
109
Para la preparación de la muestra se prosiguió con los siguientes pasos:
Lavar la muestra de los bloques, debido a que existe polvo o material fino adherido a
las caras de la muestra del bloque. Una vez hecho esto, dejar a la muestra
sumergida en agua 24 horas, para lograr su saturación, golpeando ligeramente de
vez en cuando el recipiente para ayudar la salida del aire. Foto 3.38
Foto 3.38. Muestra sumergida en agua por 24 horas
Al momento de sacar a la muestra del agua se debe secar superficialmente, para

lograr la condición sss “superficie saturada seca” del material. Foto 3.39.
Foto 3.39. Muestra con superficie saturada seca

110
Con la ayuda de una balanza se pesa la muestra Wsss (W1). Foto 3.40.
Foto 3.40. Balanza para Pesar la Muestra
Luego de pesar a la muestra, se la coloca en una canastilla, luego se sumerge la

canastilla en un recipiente con agua para obtener el peso sumergido. Foto 3.41.
Foto 3.41. Sumersión de la Muestra

111
Se pesó a la muestra con la canastilla dentro del agua (W2). Foto 3.42.
Foto 3.42. Peso del Conjunto muestra y canastilla.
A continuación de pesar a la muestra sumergida, se la saca de la canastilla y se la

colocó dentro del horno durante 18 a 24 horas. Foto 3.43.
Foto 3.43. Colocación de la muestra en el Horno

112
Se determina el peso de la muestra seca (W3). Foto 3.44.
Foto 3.44. Peso de la muestra Seca.
3.13.2. CÁLCULO DEL PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA
Con las siguientes ecuaciones se podrán calcular los pesos específicos:
W3
Peso específico =
W1 −W 2
Peso específico en superficie saturada seca = W1

W1−W 2
W3
Peso específico aparente =
W 3 + Wcanastill a − W 2
Absorción de agua = W1−W 3

*100
W3
En donde:
W1 = Peso de la muestra en estado de superficie saturada seca
W2 = Peso de la muestra sumergida en agua
W3 = Peso de la muestra seca

113
3.13.2.1. RESULTADOS DE LOS PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE

AGUA
En los siguientes cuadros, nos indican los pesos específicos y aparentes, porcentaje
de absorción de agua para cada tipo de bloque fabricado con PET y sin PET.
CUADRO 3.28. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS BLOQUES DE 40X10X20 AL 0%,

25%, 50% Y 75%PET
ENSAYO DE PESO ESPECIFICO
PESO PESO PESO ABSORCION
Tipo
ESPECIFICO ESPECIFICO S.S.S ESPECIFICO APARENTE DE AGUA
Bloque
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%)
0% PET 1,664 1,86 2,06 11,64
25% PET 1,543 1,76 1,97 13,93
50% PET 1,415 1,62 1,77 14,78
75% PET 1,256 1,60 1,69 20,45
CUADRO 3.29. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS BLOQUES DE 40X15X20 AL 0% Y

25%PET
ENSAYO DE PESO ESPECIFICO
PESO PESO PESO ABSORCION
Tipo
ESPECIFICO ESPECIFICO S.S.S ESPECIFICO APARENTE DE AGUA
Bloque
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%)
0% PET 1,82 1,97 2.14 8.23%
25% PET 1,74 1,91 2.09 10.29%
En las siguientes figuras, nos indican los pesos específicos de los bloques con
plástico, disminuyendo pesos específicos conforme va en aumento el porcentaje de
PET.
114

PORCENTAJES DE PET EN BLOQUES DE 40X10X20 CM
COMPARCIÓN DE PESOS ESPECÍFICOS A DIFERENTES PORCENTAJES

DE PET
1,664
gr/cm3 1,700
1,543 gr/cm3
0% 1,600
25%
1,415 gr/cm3 1,500
50% 1,256 gr/cm3 0% PET
1,400
75% 25% PET
1,300
1,200 50% PET
1,100 75% PET
1,000
Peso específico (gr/cm3)

PORCENTAJES DE PET EN BLOQUES DE 40X15X20 CM
COMPARCIÓN DE PESOS ESPECÍFICOS EN BLOQUES CON

25%PET Y SIN PET
1,850
1,800
1,750
1,822
1,700
gr/cm3 1,754 gr/cm3 1,650 0% PET
1,600 25% PET
1,550
1,500
Peso específico (gr/cm3)
A diferencia del peso específico, la cantidad de absorción de agua va en aumento

mientras más porcentaje de PET se le agregue a los bloques huecos de hormigón
como se indican en las figuras 3.30 y figuras 3.31
115
FIGURA 3.30. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN

AB DE AGUA EN BLOQUES DE
40X10X20CM
25,0
20,45%
20,0
14,78%
13,93% 0% PET
15,0 11,64%
25% PET
10,0 50% PET
75% PET
5,0
0,0
Absorción de agua (%)
FIGURA 3.31. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN

AB DE AGUA EN BLOQUES DE
40X15X20CM

116
3.13.3. ANÁLISIS DE PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN DE AGUA.
Como se puede apreciar en los resultados obtenidos, los bloques con mayor
porcentaje de plástico poseen menor peso específico comparándolos con los bloques
que fueron elaborados sin plástico.
También se puede observar que los bloques fabricados con plástico tienen mayor
porcentaje de absorción de agua, conforme se le agregue más cantidad de plástico,
lo cual nos indica que los bloques con plástico son más porosos.
3.14. ANÁLISIS DE LA PERMEABILIDAD DE LOS BLOQUE
En la gran mayoría de las viviendas construidas en nuestra Ciudad, se tiene paredes

externas o de fachada realizadas con bloque de baja calidad denominados “Bloques
de Latacunga” fabricados en la Provincia de Cotopaxi
Los cuales se caracterizan por tener un gran volumen de poros, es decir tiene un alto
grado de permeabilidad que es la capacidad de ciertos materiales dejar atravesar
agua u otro liquido por el hormigón, como en este caso en las paredes, dando
problemas de humedad en la mampostería, que es un problema que afecta la
estética y acabados.
Por ello, se pretende realizar pruebas de permeabilidad para los bloque con PET
para determinar su capacidad a la permeabilidad.
117
3.14.1. IMPORTANCIA DE LA PERMEABILIDAD EN LOS BLOQUES
Se entiende como permeabilidad la velocidad con que el agua y otros líquidos fluyen
a través del bloque.
Cuanto más permeable sea el bloque menor será su durabilidad, un bloque

permeable es propenso a la desintegración porque el agua que penetra en sus poros
generándose tensiones internas que no puede soportar el bloque. Igualmente la fácil
penetración de sulfatos, ácidos y otros productos químicos agresivos aceleran el
proceso de destrucción del bloque.
Las cavidades y vacíos de los agregados en nuestro caso el material plástico PET
influyen en la permeabilidad del Bloque y por ende sus características de
resistencia, puede decirse que en todas las etapas de la construcción del bloque,
desde la selección de los materiales hasta las prácticas de fabricación, influyen de
algún modo sobre la permeabilidad.
Sin embargo se afirma que sobre la misma influyen fundamentalmente, la relación

agua – cemento, el proceso de curado y el uso de aditivos químicos y minerales.
3.14.2. INFLUENCIA DE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO SOBRE

LA PERMEABILIDAD DE LOS BLOQUES
La relación agua – cemento (a/c) afecta no solamente la resistencia a la compresión

del bloque sino también su permeabilidad. Por lo tanto pequeños cambios en esa
relación (a/c) pueden significar apreciables diferencias en la permeabilidad.
En el caso de los bloque con PET, la cantidad de agua utilizada para la fabricación
fue mayor ya que se requería una consistencia adecuada de la mezcla.
118
Foto 3.45. Muestras de bloque fabricados
En la fabricación los bloques normales como los que contenían el PET, se trata de
tener dosificaciones similares para realizar una comparación adecuada. Es decir no
tener variaciones considerables en la relación agua-cemento.
3.14.3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO A LA PERMEABILIDAD
Se procede a cortar una parte del bloque en forma circular como indica foto 3.46 para
colocar en el molde.
Foto 3.46. Muestra de bloque cortado circularmente
Fijamos la muestra circular del bloque con material sellante, en este caso silicona
líquida, para impedir el paso del agua por los bordes exteriores de la probeta en
contacto con el molde metálico. Foto 3.47.
119
Foto 3.47. Fijación de la Muestra de bloque recortado
Una vez fija la muestra se procede a colocar en la parte superior del molde metálico
el tubo de carga = 7,5mm en cual nos proporcionara la carga hidráulica, teniendo la
precaución que los empaques no se muevan y nos den la hermeticidad del conjunto
como se indica en la Foto 3.48.
Foto 3.48. Armado del permeámetro.

120
Se debe dejar salir del conjunto el aire atrapado, tanto dentro de la probeta como
el tubo de carga puesto que, por lo general quedan residuos de aire en forma de
burbujas, que afectan la altura de carga de la tubería de vidrio.
La base para determinar el flujo a agua a través de los bloque es la Ley de Darcy.
Aplicable para velocidades de flujo pequeñas. Donde el caudal es expresado.

(3.6.)

Q= Caudal que pasa sobre una sección transversal de la muestra de bloque.
k= Coeficiente de permeabilidad o conductividad Hidráulica.
I= Gradiente hidráulico o perdida de carga hidráulica por unidad de longitud de la

muestra.
Para el presente proyecto el Coeficiente de permeabilidad se determinó mediante el

método directo denominado: PERMEAMETRO CARGA CONSTANTE.

(3.7).
Donde:
V = Volumen de agua, medido por diferencia de lecturas en la bureta.
L = Longitud de la muestra.
A = Area de la sección transversal de la muestra.
h = Carga hidráulica.
t = Tiempo necesario para que pase el volumen V.

121
CUADRO 3.30. CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD K
CARGA HIDRÁULICA
D( Tubería) 0,75 cm
h (Carga) 100 cm
Volumen 44,2 cm3
MUESTRA
Φ Longitud Área Tiempo Coeficiente de Permeabilidad
A/C Muestra
cm cm cm² s K (cm/s)
0,55 1 8,5 2,2 56,7 377 4,5E-05
0,55 2 8,5 4,4 56,7 806 4,3E-05
0,60 1P 8,5 2,2 56,7 312 5,5E-05
0,60 2P 8,5 4,4 56,7 667 5,1E-05
ELABORADO POR: Ruben Moreno, Fernando Cañizares
En el cuadro 3.30 se muestra el coeficiente de permeabilidad calculado con la

ecuación 5.7, para dos probetas normales, es decir bloques normales y dos bloques
con plástico denominados 1P y 2P.
Foto 3.49. Vista interna la las paredes del bloque con PET
122
3.14.4. ANÁLISIS DE LA PERMEABILIDAD DE LAS MUESTRAS
En el Cuadro 3.30, se muestra que el coeficiente de permeabilidad tanto para el

bloque normal 1, igual a K=5.5E-05 cm/s, como para el que contiene PET 1P, igual
a 4.5E-05, difieren en un 10%, es decir el bloque con plástico tiene buenas
características de permeabilidad.
Foto 3.50. Muestra de bloques ensayados a permeabilidad.
Debido a que los bloques con plástico necesitan mayor cantidad de agua para
mejorar su trabajabilidad en relación a los bloques normales, su relación agua
cemento es mayor (ver cuadro 3.30), notando que este afecta a la permeabilidad del
bloque.
123
3.15. ANÁLISIS DEL COHESIÓN DE LOS BLOQUES CON PET.
Se debe tomar en cuenta el estado de los bloques con PET que dependiendo del
tiempo pueden ser afectados por el desgaste la capacidad portante o aptitud de
servicio de los bloques por la razón deben estar en concordancia con el periodo de
servicio de la construcción.
El desgaste de los bloques es ocasionado por distintos factores los cuales ayudan al
deterioro de estos como las acciones físicas y químicas producidas por la intemperie,
el tipo de clima, etc.
Los Bloques estudiados, poseen diferentes porcentajes (0%,25%,50% y 75%) de

Tereftalato de Polietileno, de esta manera cambiando sus proporciones en la mezcla
se lograran los bloques de menor o mayor calidad, en cuanto a resistencia y peso.
Debido a que no hay una técnica para cálculo de desgaste de bloques, el deterioro o
desfragmentación del material que constituye a los bloques con PET se los pudo
observar en fragmentos de bloques, ya que frotando con los dedos los contornos de
los pedazos se pudo apreciar que la adherencia del plástico con el hormigón
disminuye conforme ha aumentado el porcentaje de plástico para la elaboración de
los bloques como se los puede apreciar en las siguientes fotos:
Bloque SIN PET, bloque tradicionalmente construido. Foto 3.51.

124
Foto 3.51. Muestra de Bloque sin PET
De esta figura se puede observar que el deterioro es nulo, debido a que no hay
pérdidas del material constitutivo en el contorno del segmento del bloque.
Bloque con PET al 25%. Foto 3.52.
Foto 3.52. Muestra de bloque con PET al 25%
Con el 25% de plástico en el bloque, se puede observar que no hay pérdidas del
material constitutivo, dándonos buenos resultados con este porcentaje de plástico en
lo que se refiere al deterioro.
Muestra Bloque PET al 50%. Foto. 3.53.

125
Como se puede observar en la foto 3.53, el Bloque PET al 50%, tiene una pérdida de
material, por lo tanto con este porcentaje de plástico no es adecuado para la
fabricación de bloques.
Bloque PET al 75%.

126
Como se puede ver en la foto 3.54, el bloque con PET al 75% tiene mayor pérdida de
material que los bloques con menor porcentaje de plástico, por lo tanto con este
porcentaje de PET no es adecuado para la fabricación de bloques.
Con estos análisis se puede indicar que el porcentaje de PET para la dosificación de
los bloques debe ser alrededor del 25% de PET para tener buenos resultados para
una construcción de mampostería.
127
CAPÍTULO 4.
ADOQUINES
4.1. INTRODUCCIÓN
En el presente proyecto de investigación se pretende encontrar una aplicación

práctica para el PET, es decir determinar un tipo agregado con la intención de
fabricar un hormigón que permita incluir un porcentaje de este material en la
elaboración de los adoquines, que a más de cumplir su función de material
constructivo sirva como elemento favorable para disminuir la contaminación
medioambiental producidos por las botellas plásticas, que se arrojan libremente.
4.2. DEFINICIÓN
El Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN 1483) define a los adoquines como

elementos o bloques macizos prefabricados de piedra natural o de hormigón.
4.3. TERMINOLOGIA
Según la norma INEN 1483 establece la terminología para adoquines
Adoquín: Bloque macizo prefabricado de piedra natural y de hormigón.
Adoquinado: Colocación de adoquín de manera que se origine un aparejo o trabado.
Aparejo: Disposición que evita que cualquier adoquín se desplace en relación a los
adoquines adyacentes. (Esterilla, cuatrapeo o cualquier otra forma especial).
128
Bordillo: Es un borde firme el cual evita que los adoquines se desplacen, que las
juntas se abran y que el aparejo se destruya.
Berma: Es un borde firme construido transversalmente, a nivel del adoquín, que evita
que se desplace, se abran las juntas y que el aparejo se destruya especialmente en
superficies totalmente inclinadas.
Emporado: Espaciamiento de arena fina o polvo de piedra en la superficie terminada

para obtener una mayor fijación o trabazón.
Bisel: Arista redondeada o biselada del adoquín.
4.
FIGURA 4.1. TERMINOLOGÍA PARA LOS ADOQUINES

129
Para la colocación en sitio de los adoquines se debe tener una base de arena gruesa
o gravilla, de dos a tres centímetros de espesor, denominado cama para darle
nivelación adecuada al momento de la colocación y la berma se deberá colocar cada
10 metros para evitar el desplazamientos entre los adoquines.
4.4. CLASIFICACIÓN DE LOS ADOQUINES
Los adoquines normalizados se clasifican en tres tipos los cuales se describen en

el cuadro 4.1.
4.
CUADRO 4.1. FORMA RECOMENDADA DE LOS ADOQUINES.

TIPO FORMA RECOMENDADA DE LOS ADOQUINES
Adoquines dentados que se unen entre sí por los cuatro lados, pueden colocarse en
esterilla, y por su geometría plana, al unirse, resisten la expansión de las juntas
A
paralelamente, tanto en los ejes longitudinales como en los transversales de las
unidades.
Adoquines dentados que se unen con el otro solamente en dos de sus lados, que no
pueden colocarse en esterilla y que, por su geometría plana, al unirse, resisten la
B expansión de las juntas paralelamente sólo en los ejes longitudinales de los
adoquines; dependen de su precisión en su colocación para que se unan con las
otras caras.
Adoquines rectangulares de perfil sencillo que no se unen y que dependen de su

C
precisión dimensional y de la precisión en su colocación para desarrollar el punteo

130
4.5. NORMAS PARA ADOQUINES
4.5.1. OBJETIVO
Esta norma establece los procedimientos que deben seguirse para la extracción de
muestras, sobre las cuales deben realizarse los ensayos de resistencia y desgaste,
que permitan establecer sus características mecánicas. (Norma INEN 1486)
4.5.2. MUESTREO PARA PRUEBAS INDEPENDIENTES
Una muestra normal, consistirá en 10 adoquines enteros, por cada 2000 adoquines o
fracción de esa cantidad, muestreos al azar, preferentemente en la planta que lo
fabricó y ensayándoles antes de su embarque hacia la obra.
4.5.3. FORMA DE LOS ADOQUINES.
Los adoquines pueden ser de cualquier forma, pero conviene que su figura no tenga
cambios bruscos. La forma más conveniente es la rectangular, o a su vez tomar en
cuenta las recomendaciones de las normas INEN 1483
4.
Foto 4.1. Forma de los adoquines más utilizados

131
En el presente trabajo, se realizan adoquines de forma estándar de acuerdo a la

norma INEN 1486 como se muestra en la Foto 4.1
4.5.4. DIMENSIONES
Los siguientes valores son sólo indicativos de uso normal para adoquines de forma
estándar.
Espesor de 60 a 100 mm (+3 mm)
Ancho 60 a 125 mm (+ 2mm) tolerancias
Largo máximo 220 mm (+2mm)
4.5.5. COLOR
El color de los adoquines puede ser de toda tonalidad e intensidad, siempre y cuando
el aditivo colorante utilizado, no altere las propiedades del concreto, vale la pena
señalar que, en calles de mucho tránsito el adoquín termina de color negruzco por el
frotamiento de los neumáticos. Algunos urbanistas sostienen que el color del adoquín
debe ser neutro es decir color gris oscuro.
4.5.6. TEXTURA
La textura de los adoquines debe ser fina, para ser impermeables. El agregado
usado, por tal motivo, debe ser fino con algo de material retenido en una malla Nº 4
generalmente las arenas con algo de granzón, son el agregado adecuado. Esta
arena debe cumplir con las normas del agregado fino para concreto, sobre todo su
resistencia al desgaste.
4.5.7. GRANULOMETRÍA DE LA CHISPA Y ARENA
En la foto 6.2. Se muestra los cernidores para realizar la granulometría de la chispa

material con el cual se realizó los adoquines en sitio.
132
Foto 4.2. Tamices para análisis granulométrico.
Se realiza la granulometría atendiendo a la norma ASTM C106-06
CUADRO 4.2. GRANULOMETRÍA DE LA CHISPA ARENA.

(mm) (g) (%) (%) (%)
3/8 9.530 1.8 0.2 0.2 99.8
4 4.750 54.1 5.4 5.6 94.4
8 2.380 162.4 16.2 21.8 78.2
16 1.190 180.1 18.0 39.8 60.2
30 0.594 193.0 19.3 59.1 40.9
50 0.297 154.6 15.5 74.6 25.4
100 0.150 200.6 20.1 94.6 5.4
BANDEJA 53.7 5.4 100.0 0.0
TOTAL 1000.4 FINURA 2.96
Se tiene un módulo de finura de 2.96

133
FIGURA 4.2. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA CHISPA
Límite Fino
Curva - Chispa Arena
Límite Grueso
En la Figura 4.2. Se representa la curva granulométrica de la chispa tomada de la

fábrica de adoquines. El material se mezcla con la arena en una menor proporción
para darle un terminado más liso a los adoquines ver Foto 4.3
Foto 4.3. Arena y Chispa utilizada para fabricación de adoquines.

134
4.6. FABRICACIÓN DE LOS ADOQUINES CON PET.
En la actualidad se realizan adoquines con materiales pétreos, como son la arena,

el polvo de piedra denominado gravilla. Se trata de incluir al Polietilen Tereftalato
PET en la mezcla, Puesto que es un material resistente e inerte y que ocupa un
volumen, por tanto se tiene un agregado más para la fabricación de los adoquines.
Los adoquines pueden ser fabricados agregando pigmentos al hormigón obteniendo

elementos de distintos colores, alternativa a la que se recurre en el caso de veredas,
sendas peatonales, plazas, accesos vehiculares y otros.14
4.6.1. DOSIFICACIÓN PARA FABRICAR ADOQUINES
Se ha realizado la dosificación del hormigón para adoquines, en volumen teniendo la

cajoneta como unidad de medida, puesto que es utilizada tradicionalmente en las
fábricas de adoquines de la ciudad de Quito
Se realizó cinco pruebas diferentes, ver cuadro 4.3, teniendo una variación de
porcentajes de 0%,9%,13%,25% y 38% de Plástico Polietilen Tereftalato en volumen
en la mezcla utilizada para la fabricación de los adoquines, a más de los materiales
tradicionales como la arena y la chispa o gravilla.
14
http://www.arqhys.com/arquitectura/adoquines.html
135
Foto 4.4. Cajoneta utilizada como unidad de medida.
Tenemos 5 pruebas con las dosificaciones establecidas para variar la composición

del PET en la mezcla. (Cuadro 4.3)
CUADRO 4.3. DOSIFICACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE LOS ADOQUINES

DOSIFICACION TOTAL % DE PET
RELA CIÓN ARENA +

CHISPA PET CEMENTO AGUA EN LA
AGUA-CEMENTO ADOQUINES
# MEZCLA
# CAJONETAS CAJONETAS Saco 50kg litros
0,40 8 0 1 40 54 0%
0,42 8 0,75 1 42 58 9%
0,44 8 1 1 44 60 13%
0,46 8 2 1 46 67 25%
0,53 8 3 1 53 72 38%
FUENTE: Fabrica de Adoquines INGEBLOK, Quito

136
Para medir la cantidad de PET, se utilizó la cajoneta como unidad de medida, luego
se realizó el vaciado. (Foto 4.5)
Foto 4.5. Medición del PET en la parihuela.
Luego de realizar la medida del PET, se coloca en la máquina mezcladora, en la

cual se coloca el cemento y el agregado grueso. Foto 4.6.
Foto 4.6. Máquina mezcladora

137
La máquina realiza la mezcla, para tener un material lo más uniforme y consistente

ver Foto 4.7.
Foto 4.7. Proceso de mezcla de los materiales.
La capacidad de salida o parada de la máquina es de seis unidades, la misma que se

realizó para la investigación. (Foto 4.8.)
Foto 4.8. Lote de adoquines en sitio.

138
Se muestra en la figura la presencia del PET, en los adoquines los cuales tienen una
forma y apariencia normal, como la que se fabrican comercialmente. (Foto 4.9.)
Foto 4.9. Adoquines con PET
Este modelo rectangular poligonal fabricado en el presente proyecto, se debe a que

es el más utilizado en la ciudad de Quito, tanto para calles con tránsito vehicular
como para peatonales.
De la misma manera este tipo de adoquines (Foto 4.9), tiene una capacidad de
producción de 3000 unidades a la semana, cantidad adecuada para que el proyecto
sea rentable.
139
4.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ADOQUINES
La norma INEN 1485 establece el método de ensayo para determinar la resistencia

a la compresión en adoquines.
Así mismo el alcance de esta norma es aplicable a cualquier tipo o forma de adoquín
utilizado para tránsito peatonal y tráfico vehicular ligero o pesado.
El procedimiento que se describe en esta norma, se basa en someter un adoquín a la

aplicación de una carga creciente de compresión, hasta provocar su falla (se
considerará que esta ocurre cuando la muestra no puede soportar más carga).
4.7.1. MÁQUINA DE ENSAYO PARA RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Podrá ser de cualquier tipo confiable, con la capacidad suficiente para efectuar el
ensayo, que sea también capaz de aplicar la carga de rotura.
La máquina de ensayo debe estar equipada con dos placas de acero de dureza
mínima. (Foto 4.10.)
Foto 4.10. Máquina para ensayo de adoquines a compresión

140
La placa superior debe estar provista de una rótula esférica. Las caras de apoyo de
las placas deben ser planas dentro de una tolerancia de 0,15 por mil. Las superficies
de contacto de las placas deben tener grabadas circunferencias concéntricas de 1
mm de profundidad y de 1 mm de ancho, aproximadamente, para facilitar el centrado
de las probetas.
El centro de la rótula debe coincidir con el centro de la cara de apoyo. Si el radio de

la rótula es más pequeño que el radio o longitud de la probeta que va a ensayarse, la
porción de superficie de apoyo extendida más allá de la rótula tendrá un espesor no
menor que la diferencia entre el radio de la rótula y el lado de la probeta.
La menor dimensión de la superficie de apoyo será al menos como el diámetro

mayor de la rótula, la superficie de apoyo del bloque tendrá como dimensión mínima
lo más cerca + 3%, a la mayor dimensión de la probeta que va a ensayarse.
4.7.2. PREPARACIÓN DE LOS ADOQUINES PARA ENSAYO A

COMPRESIÓN
Las muestras deben someterse a esta prueba en condiciones húmedas, después de

haber estado almacenadas por lo menos durante 24 horas en agua, a una
temperatura de 20°C ± 5°C. Antes de sumergir los ad oquines en el agua, será
preciso determinar el área suficiente, de acuerdo al método descrito en la Norma
INEN 1486.
Las placas de la máquina se limpiarán con un paño y se debe quitar cualquier

residuo de arenilla suelto u otro material que se encuentre en las caras de contacto
del adoquín.
141
Por otra parte, se sujeta las probetas con capping o triplay de 4 mm de espesor
como empaque (Foto 4.11.), el cual se colocará en las caras superiores e inferiores
de la muestra, entre las placas de la máquina y la muestra se colocará una plancha
de acero de aproximadamente 25 mm de espesor, que cubra toda la superficie de la
muestra y sea capaz de distribuir uniformemente las cargas.
Foto 4.11. Placa de capping o triplay de 4mm
El adoquín se debe colocar en la máquina con la superficie de desgaste hacia arriba,

de manera que los ejes longitudinales y transversales del mismo queden alineados
con los ejes de las placas de la máquina.
La aplicación de la carga debe ser continua y no intermitente, a una velocidad

aproximada de 15MPa por minuto, hasta que no pueda soportar una carga mayor,
debiendo registrarse la carga máxima aplicada.
La resistencia a la compresión de cada muestra deberá calcularse, dividiendo la

carga máxima para el área total de la cara de contacto del adoquín, representado por
142
“As”, multiplicando el resultado por el factor de corrección de forma (ver cuadro 4.4)
correspondiente, tomado de la Norma INEN 1488.
Foto 4.12. Ensayo de las muestras a compresión
Foto 4.13. Adoquín luego del Ensayo a compresión

143
4.7.3. CÁLCULOS DE LA RESISTENCIA CARACTERISTICA
La resistencia característica se calculará tomando como base los valores propios de

las diez unidades que conforman la muestra, como fueron determinadas en el
numeral 6. Procedimiento. A su vez la desviación estándar se determinará a partir de
la muestra de diez adoquines, utilizando la fórmula:
(4.1)
Siendo:
S = desviación estándar (MPa);
fi = resistencia a la compresión de cada una de las muestras (MPa);
fm = media aritmética (promedio) de las resistencias a la compresión de todas las

muestras (MPa).
La resistencia característica representada por fk se calcula de la siguiente manera:
fk = (fm -1,64S) (4.2)
La resistencia característica se registrará con unidades de MPa o Kg/cm2

144
4.8. RESULTADOS DELOS ENSAYOS DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN LOS ADOQUINES
CUADRO 4.4. PRUEBA 1: DOSIFICACIÓN 0% PET

Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Identificación 6N 4N 3N 5N 1N 7N 10N 2N 9N 8N
Fecha de fabricación 16/10/2012
Fecha de rotura 16/11/2010
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 86 86 89,9 89 86 86,9 83,2 85,8 85 88
Área 47179 47179 47179 47179 47179 47179 47179 47179 47179 47179
Volumen 4057394 4057394 4241392,1 4198931 4057394 4099855,1 3925292,8 4047958,2 4010215 4151752
Masa 8440 8620 8900 8850 8690 8150 8140 8650 8380 8770
Peso Unitario 2,08 2,12 2,10 2,11 2,14 1,99 2,07 2,14 2,09 2,11
Carga 886 994 1091 1261 1291 1298 1333 1335 1463 1552
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 21,41 24,02 26,36 30,47 31,19 31,36 32,21 32,26 35,35 37,5
RESITENCIA( Kg/cm2) 218,4 245,0 268,9 310,8 318,1 319,9 328,5 329,1 360,6 382,5
2
Resistencia Característica f'ck= 22 Mpa 225 Kg/cm
2
Desviación Estándar s 5,0 Mpa 51 Kg/cm
RESISTENCIA 2
PROMEDIO f'c = 30,2 Mpa 308 Kg/cm
Prueba 1: Dosificación con 0% de PET en la mezcla para la fabricación de adoquines
144
145
CUADRO 4.5. PRUEBA 2: DOSIFICACIÓN 9 % PET

Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Identificación 4B 8B 9B 2B 5B 7B 1B 3B 6B 10B
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 84 86 83 84 84 85 87 87 87 85
Área 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361 46361
Volumen 3894324 3987046 3847963 3894324 3894324 3940685 4033407 4033407 4033407 3940685
Masa 8330 8340 8610 8300 8160 8190 8500 8090 8420 8010
Peso Unitario 2,14 2,09 2,24 2,13 2,10 2,08 2,11 2,01 2,09 2,03
Carga 1048 1106 1180 1197 1237 1237 1259 1280 1313 1352
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 25,77 27,2 29,02 29,43 30,42 30,42 30,96 31,47 32,29 33,25
2
RESITENCIA Kg/cm 262,9 277,4 296,0 300,2 310,3 310,3 315,8 321,0 329,4 339,2
2
2
RESISTENCIA 2
.
Prueba 2: Dosificación con 9% de PET, en la mezcla para la fabricación de adoquines
145
146
CUADRO 4.6. PRUEBA 3: DOSIFICACIÓN 13 % PET

Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Identificación 10C 6C 5C 7C 4C 8C 2C 1C 3C 9C
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 84 85 82 86 80 82 85 87 84 82
Área 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288 46288
Volumen 3888192 3934480 3795616 3980768 3703040 3795616 3934480 4027056 3888192 3795616
Masa 7760 8320 8090 8170 7760 8000 7770 7780 7900 7990
Peso Unitario 2,00 2,11 2,13 2,05 2,10 2,11 1,97 1,93 2,03 2,11
Carga 996 1038 1042 1115 1173 1176 1251 1388 1397 1438
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 23,88 24,89 24,99 26,74 28,13 28,2 30 33,28 33,5 34,48
2
RESITENCIA( Kg/cm ) 243,6 253,9 254,9 272,7 286,9 287,6 306,0 339,5 341,7 351,7
2
2
RESISTENCIA 2
Prueba 3: Dosificación con 13% de PET, en la mezcla para la fabricación de adoquines.
146
147
CUADRO 4.7. PRUEBA 4:DOSIFICACIÓN 25% PET

Probeta # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Identificación 5A 4A 6A 2A 1A 7A 8A 3A 9A 10A
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 87 87 89 84 87 87 88 82 85 84
Área 46346 46346 46346 46346 46346 46346 46346 46346 46346 46346
Volumen 4032102 4032102 4124794 3893064 4032102 4032102 4078448 3800372 3939410 3893064
Masa 8690 8490 8590 8350 8550 8860 8400 8320 8440 8150
Peso Unitario 2,16 2,11 2,08 2,14 2,12 2,20 2,06 2,19 2,14 2,09
Carga 867 892 927 1053 1152 1271 1287 1327 1373 1461
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 21,33 21,94 22,8 25,9 28,34 31,26 31,66 32,64 33,77 35,94
2
RESITENCIA( Kg/cm ) 217,57 223,79 232,56 264,18 289,07 318,85 322,93 332,93 344,45 366,59
2
2
RESISTENCIA 2
Prueba 4: Dosificación con 25% de PET, en la mezcla para la fabricación de adoquines.
147
148
CUADRO 4.8. PRUEBA 5 DOSIFICACIÓN 38% PET

Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Identificación 5D 6D 3D 8D 9D 10D 7D 4D 2D 1D
Edad 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31
Espesor 87 84 87 86 84 86 85 82 84 83
Área 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355 46355
Volumen 4032885 3893820 4032885 3986530 3893820 3986530 3940175 3801110 3893820 3847465
Masa 7360 7800 7970 8820 7660 7790 7840 7960 7930 7740
Peso Unitario 1,82 2,00 1,98 2,21 1,97 1,95 1,99 2,09 2,04 2,01
Carga 955 961 1007 1061 1072 1078 1162 1188 1232 1252
Factor de Forma 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14 1,14
RESISTENCIA (Mpa) 23,49 23,63 24,76 24,99 26,36 26,51 28,58 29,22 30,3 30,79
2
RESITENCIA( Kg/cm ) 239,6 241,0 252,6 254,9 268,9 270,4 291,5 298,0 309,1 314,1
2
2
RESISTENCIA 2
Prueba 5: Dosificación con 38% de PET, en la mezcla para la fabricación de adoquines
148
149
4.9. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS A

COMPRESIÓN
Mediante las pruebas de resistencia a compresión de los adoquines en el

laboratorio, se estima la capacidad del elemento a cargas exteriores.
La prueba tres con un porcentaje de PET de 9%, se tiene una resistencia de 306
kg/cm2, la cual es la más favorable ya que cumple las normas INEN 1488, en la
cual recomienda 300 kg/cm2 (Cuadro 4.9)
CUADRO 4.9. RESISTENCIA PROMEDIO DE LOS ADOQUINES

RESISTENCIA PROMEDIO
CODIGO ENSAYOS % PET
EN ADOQUINES ALCANZADA
1-N PRUEBA 1 0% 308 Kg/cm2
2-B PRUEBA 2 9% 306 Kg/cm2
3-C PRUEBA 3 13% 294 Kg/cm2
4-A PRUEBA 4 25% 291 Kg/cm2
5-D PRUEBA 5 38% 274 Kg/cm2
FIGURA 4.3. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO EN FUNCIÓN DE

LA CANTIDAD DE PET.

150
Resistencia máxima alcanzada en los ensayos con las 5 pruebas realizadas.
CUADRO 4.10. RESISTENCIA MÁXIMA DE LOS ADOQUINES

RESISTENCIA MAXIMA
FIGURA 4.4. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA MÁXIMA EN FUNCIÓN DE LA

CANTIDAD DE PET.
En el cuadro 4.10, se muestra que la resistencia máxima con 0% es 383 kg/cm2.

Sin embargo en la prueba 4, al 25%, se tiene una resistencia alta de 367 kg/cm2.
La resistencia mínima alcanzada en los ensayos con las 5 pruebas realizadas.
Se muestra en el cuadro 4.11.

151
CUADRO 4.11. RESISTENCIA MÍNIMA DE LOS ADOQUINES

RESISTENCIA MINIMA
FIGURA 4.5. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA MÍNIMA EN FUNCIÓN DE LA

CANTIDAD DE PET.
Se tiene una resistencia mínima al 0 y al 25%, con un valor de 218 kg/cm2, sin
embargo, esta resistencia es mayor al requerido para calles peatonales. Que es
de 200 kg/cm2.
Se realizó las dosificaciones tomando en cuenta las condiciones naturales de

trabajo en una fábrica de adoquines, en la cual realizan las dosificaciones con
152
cajoneta como unidad de medida en volumen el mismo que tiene dimensiones

de 30x30x30.cm
En las 5 pruebas realizadas de tiene diferentes porcentajes de PET como es al

9%, 13%, 25% y 38%, esta variación se realizó para comprobar los cambios que
muestran los adoquines y su resistencia en función de la cantidad de material
plástico agregado.
Se realizó los adoquines estándar, es decir los que comúnmente utilizamos para
calles de mediano tráfico y calles peatonales, pero para futuras investigaciones
se puede realizar adoquines ornamentales, el cual se pueden dar diferentes
formas y modelos.
4.9.1. ANÁLISIS ENSAYO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

CON LAS DIFERENTES DOSIFICACIONES DE PET
La prueba 1, en la cual no se utilizó PET, tiene una resistencia promedio de

308kg/cm2, en tanto que la prueba 2 en la cual se utilizó un porcentaje de 9% de
PET, se tiene una resistencia de 306 kg/cm2, se tiene una resistencia
aproximadamente similar a la que no utilizamos el plástico, por tanto es un buen
porcentaje a ser añadido en la mezcla, para la dosificación de adoquines y su
fabricación.
La prueba 3 en la cual se tiene 25% de PET alcanzo una resistencia de 294

kg/cm2, sin embargo cinco adoquines del lote tienen una resistencia superior a
los 300 kg/cm2, es decir supera lo establecido en la norma, por tanto este tipo de
adoquines se podría utilizar para calles y transversales de bajo tráfico.
La prueba 5, en la cual se tiene un porcentaje de 38% de PET, se alcanzó una

resistencia promedio de 274 kg/cm2, es el valor de la resistencia más baja
investigada, sin embargo esta resistencia se puede utilizar para zonas peatonales
en la cual la norma INEN establece mínimo de 200 kg/cm2, de resistencia
promedio.
153
La apariencia de los adoquines, luego de realizar los ensayos nos muestra la

figura 4.15, poca presencia de agregado grueso, en mayor cantidad arena y
gravilla con el PET, pero se podría adicionar más agregado grueso mejorando
su resistencia, pero esto afectaría en un terminado mucho más liso de la cara de
rodadura.(Foto 4.14).
Foto 4.14. Adoquín luego de la rotura
El material plástico PET, adicionado en la mezcla de hormigón constitutivo del

adoquín no tiene una adecuada cohesión entre los materiales, la cual se nota en
la .Foto 4.15.
Foto 4.15. Adoquín luego de la rotura

154
4.10. ANÁLISIS DE DESGASTE EN LOS ADOQUINES
El desgaste en los adoquines se determina midiendo la longitud de la cuerda en

unidades de milímetros, producidos en la capa de rodadura del adoquín, al ser
sometido a la fricción del disco de acero con el material abrasivo.
4.10.1. FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA DE DESGASTE
En la siguiente figura se muestra el principio de funcionamiento de la máquina de

desgaste para adoquines figura 4.6.
FIGURA 4.6. MÁQUINA PARA ENSAYOS DE DESGASTE DE ADOQUINES

155
La máquina de desgaste se compone de una tolva con material abrasivo

denominado corindón grado 80, este elemento cae sobre la probeta colocada
sobre una base soportante, un motor que hace girar el disco el cual se pone en
contacto con la probeta, conjuntamente con el material corindón este roce hace
que se produzca un desgaste en el adoquín. (Foto 4.16.)
La distancia de caída del abrasivo, entre el fondo del conducto de salida y el eje
del disco será 100 mm ± 5 mm y caerá a una distancia comprendida entre 1 y 5
mm. Por detrás de la cara de desgaste del adoquín.
El disco será de acero, de dureza comprendida entre 203 HB y 245 HB. El

diámetro será de 200 mm ± 1 mm, su anchura será de 70 mm ± 1 mm, y deberá
girar 75 revoluciones en 60 s ± 1 s. El carro porta probetas dispondrá de unos
rodamientos que faciliten su desplazamiento por la acción del contrapeso.
4.10.2. MATERIAL ABRASIVO CORINDÓN GRADO 80 PARA

DESGASTE DE ADOQUINES
El corindón grado 80, utilizado como material abrasivo para el desgaste de

adoquines, es un mineral del grupo IV. Formado por óxido de aluminio (Al2O3).
Es de grandes tenacidades, el segundo con respecto a su dureza después del

diamante.
Foto 4.16. Corindón grado 80 utilizado como material abrasivo.

156
4.10.3. PREPARACION DE LOS ADOQUINES PARA ENSAYO AL

DESGASTE
Se procede alinear es disco giratorio para nivelarla con la base del carro porta
probetas, de la misma manera se ajusta el conducto, que alimenta el material
abrasivo corindón 80, hasta el radio visto exterior del disco de desgaste.
Foto 4.17. Alineación del disco y carro porta probetas.
Para la elaboración del ensayo sobre el adoquín, se subraya con una tiza de cal
sobre la superficie de rodadura como muestra la foto 4.18.
Foto 4.18. Adoquín con la superficie atizada para relizar el ensayo.

157
Una vez subrayada la muestra, se coloca sobre la máquina para que el disco
sobre el material abrasivo realice el desgate del adoquín.
Foto 4.19. Adoquín colocada sobre la máquina de ensayos.
4.10.4. MEDICIÓN DE LA CUERDA DE DESGASTE EN EL

ADOQUIN.
Colocamos sobre la tolva con el material abrasivo seco denominado corindón

grado 80.Se coloca el adoquín, sobre el carro porta-probetas.
Una vez situado el adoquín en contacto con el disco de abrasión, se procederá de

manera simultánea a la apertura de la válvula de control del flujo de abrasivo y el
arranque del motor, de forma que el disco gire a 75 revoluciones en 60s ± 3s.
Transcurridas 75 vueltas del disco se cierra el flujo de corindón y se para el motor.
Durante el ensayo el flujo de abrasivo deberá ser regular.
Una vez transcurrido los 60s en la máquina de desgaste, se retira el adoquín y

con la ayuda de un lápiz de carbón y una regla se traza un rectángulo del área
158
desgatada, es decir de la cara vista de cada adoquín que perdió parte del
atizado realizado el cual se muestra en la foto 4.20.
Foto 4.20. Dibujo con lápiz el límite de desgaste.
Se mide con un calibrador digital el área dibujada del rectángulo que cubre toda
el área que resultaria el limite de desgaste del adoquin. como se muestra en la
foto 4.21.
Foto 4.21. Medida de la longitud de la cuerda

159
La cuerda, es el lado menor del rectángulo dibujado, el cual se la denomina

“longitud de la cuerda”
4.10.5. RESULTADOS DE DESGASTE DE ADOQUINES
Los resultados del ensayo a desgaste de los adoquines se muestran en el cuadro

4.12.
CUADRO 4.12. RESULTADOS DE DESGASTE DE ADOQUINES.

MUESTRA # 1 2 3
FECHA FABRICACION 16/10/2010 16/10/2010 16/10/2010
Fecha de ensayo 01/02/2011 01/02/2011 01/02/2011
Descripción de la muestra A- 25% C -13% N-0%
Edad(días) 31 32 33
Velocidad de caída del abrasivo(gr/75 rev) 1383.44 1383.44 1383.44
Longitud de la cuerda de la pesa(cm) 66,5 66,5 66,5
Masa de la pesa(gr) 13844 13844 13844
Angulo 16.15 16.78 16.32
Espesor de la rueda h (mm) 70 70 70
Diámetro(mm) 200 200 200
Factor de corrección 0,7 0,7 0,7
Longitud de la cuerda medida(mm) 27,39 28,48 27,69
Longitud de la cuerda corregida(mm) 28,1 29,2 28,4
VOLUMEN DE DESGASTE (mm3) 1300,7 1458,7 1342,9
En el cuadro 4.12,se indica la longitud de la cuerda, muestra A-25% tiene un

valor de 28.1mm, la muestra C-13% de 29.2mm y la muestra N-0% de 28.4 las
cuales son mayor al máximo de longitud de la cuerda que es 23mm que estable
la norma Europea.
160
CAPÍTULO 5.
ANÁLISIS DE COSTOS.
El presente proyecto ha buscado obtener una economía mejorada con la

fabricación de bloques huecos alivianados utilizando el Tereftalato Polietileno, el
cual se ha logrado observar ventajas como son:
• Alivianamiento de la unidad de mampostería, esta es una ventaja en la cual

reducirá el esfuerzo del obrero al momento de la colocación de los bloques
en la obra, debido a la reducción del peso del bloque, por lo que ahorraría
tiempo, lo cual representa un costo para la construcción
• El incremento de producción de bloques con la utilidad del plástico

triturado, dando beneficios en el aspecto económico a la bloquera.
Se necesitan 12.5 bloques huecos de hormigón, para cubrir un metro cuadrado de

pared, por tanto se realizó un análisis comparativo de pesos en porcentaje entre
el bloque comúnmente utilizado en la construcción y con los bloques alivianados
con PET al 25%, 50% y 75%. (Cuadros 5.1-5.3)
5.
161
CUADRO 5.1. ALIVIANAMIENTO DE PAREDES POR M2 CON

BLOQUES40X15X20 AL 0%, 25%, 50% Y 75%PET
Bloque 40x15x20 – 25%, 50% y 75%PET
Peso de bloques 12,5 bloques Porcentaje de
PET (%)
c/u (kg) por m2 (kg) alivianamiento
0% 9,55 119,32 -
25% 8,88 110,96 7
50% 8,06 100,76 16
75% 7,12 89,03 25

40X15X20 AL 0% Y 25%PET
Bloque 40x15x20 – 25% PET
PET (%)
0% 12,00 149,95 -
25% 11,09 138,64 8%

40X10X20 AL 0%, 25%, 50% Y 75%PET
Bloque 40x10x20 – 50% y 75%PET
PET (%)
0% 8,72 108,97 -
25% 8,00 100,04 8
50% 7,51 93,89 14
75% 6,76 84,47 22
162
Los porcentajes de alivianamiento por metro cuadrado, se calcularon respecto a

los resultados obtenidos de los bloques que no se les agregó plástico triturado.
Con la disminución de peso del bloque, el obrero tendrá más facilidad de colocar
la unidad de mampostería en la obra, aumentando la rapidez de ejecución de la
construcción, la cantidad de plástico para elaboración de los bloques, afectará
directamente en el costo del nuevo hormigón, por lo que el plástico tendrá un
costo adicional.
De acuerdo al tipo de bloque que se utilizará el costo variará, mientras la

necesidad de una resistencia mayor el costo, será más alto debido a que se
ocupará más cemento para la elaboración del bloque.
El costo de la fabricación de los bloques también, depende del transporte desde el

sitio o mina de extracción de las materias primas, hasta el lugar donde serán
elaborados los bloques.
Desde este punto de vista, a más de la trituración del plástico, consumo de

energía y mano de obra para trituración, el transporte del plástico hasta su destino
final para la fabricación de los bloques es un costo importante que se debe
considerar, en general los precios de los bloques han variado en los últimos años
como se indica en el cuadro 5.4.
CUADRO 5.4. PRECIOS EN LOS AÑOS 2006, 2008, 2010 Y 2011

Dimensión Año Año Año Año
del bloque 2006 2008 2010 2011
40x10x20 22 centavos 27 centavos 23 centavos 23 centavos
40x15x20 25 centavos 32 centavos 26 centavos 26 centavos
163
En el proyecto se realizó una cantidad de treinta bloques sin incluir el plástico, en

cambio con la inclusión del plástico al 25%, se obtuvieron una producción de
treinta y ocho bloques, es decir un incremento del 26.7% de producción, dando
como resultado mayor ingresos económicos a la bloquera, con la venta de los
bloques aumentados.
La venta del plástico triturado tiene un costo de 15 centavos el kilogramo, con

este precio involucraría pérdidas económicas en las fábricas de bloques, ya que
las ganancias con el incremento producción de bloques no son lo suficientes para
recuperar el dinero invertido en el plástico. Por este motivo, se realizó un análisis
de costo-beneficio en base a los resultados obtenidos en la fabricación de los
bloques con plástico y sin plástico, la cual se presentará en el siguiente cuadro los
resultados del análisis:
Nomenclatura:
A. Precio del PET triturado por cada kg en dólares

B. Lote de bloques elaborados sin plástico
C. Peso utilizado del plástico PET al 25% en kilogramos para elaborar 30
bloques (27,17 kg)
D. Costo total del plástico triturado en dólares
E. Estimación de la producción total de bloques con plástico
F. Incremento de bloques con Plástico
G. Precio general de bloques huecos de hormigón de 40x15x20cm en dólares
H. Ganancia por el incremento de bloques con PET en dólares
I. Diferencia entre ganancia de bloques incrementados y el costo total del
plástico triturado en dólares
5.
164
CUADRO 5.5. ANÁLISIS DE PRECIOS EN BLOQUES CON PET AL 25%

Análisis de precios en bloques con PET triturado al 25%
A B C D E F G H I
Lote Cantidad Costo total Lote Incremento Precio Ganancia
Precio
bloques. bloques por por Gasto Final
PET/kg de PET del PET de bloques
sin PET con PET bloque incremento
(dólares) (unidades) (kilogramos) (dólares) (unidades) (unidades) (dólares) (dólares) (dólares)
0,15 30 27,17 4,08 38 8 0,26 2,08 -2,00

0,15 60 54,34 8,15 76 16 0,26 4,16 -3,99
0,15 120 108,68 16,30 152 32 0,26 8,32 -7,98
0,15 240 217,37 32,61 304 64 0,26 16,64 -15,97
0,15 480 434,74 65,21 608 128 0,26 33,28 -31,93
0,15 960 869,47 130,42 1216 256 0,26 66,56 -63,86
5.
FIGURA 5.1. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. GASTOS
PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS DÉFICIT ECONÓMICO
Producción de bloques (unidades)

38 76 152 304 608 1216
0
Déficit económico (dólares)
-10
-20
-30
-40
-50
-60
-70
En la figura 5.1, se puede observar que se produce pérdidas económicas, lo que

indica que los bloques con la utilidad del plástico a un costo de 15 centavos el
kilogramo, produce un déficit financiero conforme va aumentando el lote de
bloques.
165
Para solucionar este problema, se realizó un análisis de la venta del plástico

triturado por kilogramo, para que se consiga beneficio con la producción adicional
de los bloques con plástico.
CUADRO 5.6. ANÁLISIS DEL PRECIO ECONÓMICO POR KILOGRAMO DEL

PLÁSTICO PARA ELABORACIÓN DE BLOQUES
Análisis de precios en bloques con PET triturado al 25%
A B C D E F G H I
Precio Gasto
bloques. bloques por por
PET/kg de PET del PET de bloques Final
0,07 30 27,17 1,90 38 8 0,26 2,08 0,18

0,07 60 54,34 3,80 76 16 0,26 4,16 0,36
0,07 120 108,68 7,61 152 32 0,26 8,32 0,71
0,07 240 217,37 15,22 304 64 0,26 16,64 1,42
0,07 480 434,74 30,43 608 128 0,26 33,28 2,85
0,07 960 869,47 60,86 1216 256 0,26 66,56 5,70
FIGURA 5.2. PRODUCIÓN DE BLOQUES VS. GANANCIA.
Producción de bloques vs Ganancia económica
6,0
Ganancia económica (dólares)
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
38 76 152 304 608 1216
Producción de bloques (unidades)

166
Rebajando el precio del plástico triturado a 7 centavos el kilogramo, se puede

observar que el resultado final es positivo, lo cual nos indica que el plástico ha
sido útil en el aspecto económico para la fábrica de bloques.
El precio analizado de 7 centavos el kilogramo, es supuesto, con la que el

comprador va a pagar por kilogramo, incluyendo el transporte del material. Si el
precio del plástico triturado es menor a 7 centavos, las ganancias serán mayores
en caso contrario se producirán pérdidas económicas.
Con el precio asumido de 7 centavos, sería el precio máximo para que el precio
del bloque de 40x15x20cm disminuya a 24 centavos por bloque y no produzca
pérdidas económicas en la bloquera. Cuadro 5.7
CUADRO 5.7. ANÁLISIS DEL COSTO MÍNIMO DEL BLOQUE CON PLÁSTICO
TRITURADO
Análisis de costo mínimo a la venta de bloques con PET triturado al 25%
A B C D E F G H I
Precio Gasto
bloques. bloques por por
PET/kg de PET del PET de bloques Final
0,07 30 27,17 1,90 38 8 0,24 1,92 0,02

0,07 60 54,34 3,80 76 16 0,24 3,84 0,04
0,07 120 108,68 7,61 152 32 0,24 7,68 0,07
0,07 240 217,37 15,22 304 64 0,24 15,36 0,14
0,07 480 434,74 30,43 608 128 0,24 30,72 0,29
0,07 960 869,47 60,86 1216 256 0,24 61,44 0,58
Con el resultado del cuadro 5.7, se puede observar que las ganancias son
prácticamente nulas, lo que nos indica que con la utilidad del plástico, el precio del
bloque disminuiría de 26 a 24 centavos. Por tanto, la fábrica no tendrá ganancias
ni pérdidas en el aspecto económico.
167
CAPÍTULO 6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
6.1.1. MEDIO AMBIENTE
• El presente proyecto es una alternativa válida, para destinar los residuos

sólidos plásticos, que se desechan libremente, pues a más de darle una
utilidad práctica, contribuye al medio ambiente, con un enfoque de
conciencia hacia la reutilización y el reciclaje.
• Según datos de la Empresa Pública Municipal de Aseo de Quito, EMASEO,

(Ver Figura 1.1), del total de residuos sólidos recolectados en el Distrito
Metropolitano. El 13.12% es plástico, lo cual genera una cantidad de 196.8
ton/día, entre botellas, tuberías PVC, fundas plásticas, empaques, etc.
Siendo las industrias de bebidas las principales generadoras de botellas de
plástico. Por ello al ser materiales de difícil biodegradación se hace
indispensable en fomento del reciclaje. Además se tiene una fuente de
materia prima (PET).
6.1.2. PET
• El plástico PET, es un material inerte, es decir que no presenta cambios

químicos tales como la de liberar energía, absorber o almacenar agua, por
lo que no se considera como material ofensivo para el hormigón. Él PET
tiene buenas propiedades mecánicas, si se le compara con el plástico
Polipropileno, que se lo utiliza actualmente como refuerzo para el
hormigón. (ver cuadro 1.1 y cuadro 1.3). El plástico PET triturado funciona
como refuerzo, dando una disminución de fisuras, comparando con el
bloque sin plástico. (ver foto 3.31).
168
6.1.3. PRUEBAS INICIALES CON CILINDROS DE HORMIGÓN
• Se realizaron pruebas iníciales para determinar el comportamiento del

hormigón con PET, para una resistencia de característica de 180Kg/cm2, a
diferentes porcentajes de PET, (ver cuadro 6.1), se nota que la resistencia
del hormigón disminuye mientras se le añade más porcentaje de plástico.
(ver cuadro 2.12 y figura 6.1).
6.
CUADRO 6.1. RESISTENCIAS DE COMPRESIÓN DE HORMIGÓN A LOS 28

DÍAS
2
PLÁSTICO % PROMEDIO kg/cm
0% 186
25% 157
50% 96
75% 48
90% 15
6.
FIGURA 6.1. CURVA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS PORCENTAJE

DE PLÁSTICO
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 28 DIAS (KG/CM2)

200
180
RESISTENCIA A COMPRESIÓN (KG/CM2)
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
PORCENTAJE DE PLASTICO

169
6.1.4. BLOQUES
• La resistencia a la compresión de los bloques, varían conforme se le

agrega mayor porcentaje de plástico PET, disminuyendo los esfuerzos a
compresión en los bloques, dando diferentes resultados como se indican
en los siguientes cuadros (cuadro 6.2, cuadro6.3 y cuadro 6.4.).

BLOQUES 40X15X20CM CON PET AL 0% 25%, 50% Y 75%
2
PORCENTAJE DE PLÁSTICO ESFUERZOS A LA COMPRESIÓN (Kg/cm )
0% 20,57
25% 18,36
50% 16,19
75% 13,88

BLOQUES 40X15X20CM CON PET AL 0% Y 25%
2
PORCENTAJE DE PLÁSTICO ESFUERZOS A LA COMPRESIÓN (Kg/cm )
0% 39,01
25% 34,19
CUADRO 6.4. RESUMEN DE ESFUERZOS A COMPRESIÓN A 28 DÍAS –

BLOQUES 40X10X20CM CON PET AL 0%, 25%, 50% Y 75%
ESFUERZOS A LA COMPRESIÓN
PORCENTAJE DE PLÁSTICO 2
(Kg/cm )
0% 32,72
25% 29,50
50% 26,72
75% 22,81
170
Tomando como referencia a la norma INEN 643, nos indican las

resistencias mínimas a los 28 días de los bloques (ver cuadro 3.9.), con
estos valores se deduce la utilidad que se le podrá dar a los bloques con
plástico dependiendo de los esfuerzos a compresión obtenidos.
El cuadro 6.2. (Prueba 1), indica que los bloques (40x15x20cm) tienen
resistencia máxima de 20.57Kg/cm2, con 0% de plástico, se los puede
utilizar para alivianamiento de losas de hormigón armado. Los bloques con
PET al 25%, 50% y 75%, no cumplen la resistencia mínima de 20.4kg/cm2,
como lo especifica la norma INEN 643.
El cuadro 6.3. (Prueba 2), muestra que los bloques(40x15x20cm), con PET
al 0%, se los puede utilizar como paredes divisorias exteriores, sin
revestimiento, puesto que la Norma INEN 643, recomienda una resistencia
mínima de 30,6kg/cm2. Los bloques con PET al 25%, se consiguió
resistencias que sirven para paredes divisorias de exteriores, sin
revestimiento como especifica dicha norma.
Con el cuadro 6.4, se muestra que los bloques (40x10x20cm), con PET al
0%, pueden utilizarse para división de paredes exteriores, sin revestimiento
con un promedio de la resistencia a compresión de 32.72Kg/cm2.
Los bloques con plástico al 25%, tienen una promedio de 29.50Kg/cm2, los
cuales sirven para paredes divisorias de exteriores, con revestimiento o
para paredes divisorias de interiores, con o sin revestimiento, como se
recomienda en la Norma INEN 643, con la resistencia mínima de 25,5
kg/cm2.
Los bloques con PET al 50%, al igual que las anteriores, pueden utilizarse
para paredes divisorias de exteriores, con revestimiento o para paredes
divisorias de interiores, con o sin revestimiento ya que tienen una
resistencia a la compresión de 26.72Kg/cm2. Los bloques con PET al 75%,
sirven para alivianamiento de losas de hormigón armado puesto que
171
cumplen la resistencia mínima de 20,4kg/cm2, como lo menciona la norma

INEN 643.
• Al momento de adherir más porcentaje de plástico a la mezcla para el

hormigón, la relación agua – cemento aumenta, debido a que la masa es
mayor y se necesita más agua para obtener una consistencia adecuada
para la trabajabilidad y docilidad.
• El coeficiente de permeabilidad, calculado por el método de carga

constante (ver cuadro 3.30), para el bloque normal es K=5.5E-05 cm/s, en
tanto que para la muestra que contiene PET es igual a 4.5E-05. Lo cual
difieren en un 10%, es decir el bloque con plástico tiene buenas
características de permeabilidad, comparados con el bloque tradicional.
6.
Foto 6.1. Muestras para ensayos de permeabilidad
• El bloque con plástico al 25%, se incinero a 470 ̊C, debido a que el PET
pierde sus propiedades mecánicas, superando el punto de fusión del
plástico que es de 260 ̊C, la probeta también presenta fisuraciones durante
el ensayo realizado, por la dilatación del plástico a medida que aumenta la
temperatura. También emanó humo negro desagradable y tóxico. (ver foto
6.2).
172
Foto 6.2. Muestra de bloques luego ensayo de fuego
• La resistencia a la compresión de los bloques sometidos a ensayo de

temperatura se redujeron en un 60%, es decir su capacidad portante se ve
disminuida debido a efectos del fuego en el PET. (ver cuadros 3.26 y 3.27).
Foto 6.3. Bloque ensayado a compresión

173
6.1.5. ADOQUINES
• En los ensayos de la resistencia a la compresión de los adoquines, con una

inclusión de plástico entre el rango de 9% y 25%, se obtuvieron valores
promedios de 300 kg/cm2,(comparados con la resistencia de los adoquines
al 0% de plástico), En este rango se valores cumplen los requisitos de la
Norma INEN 1488, para ser utilizado para el adoquinado de calles
peatonales, residenciales y estacionamientos.(ver cuadro 6.5 y cuadro 6.6)
CUADRO 6.5. PROMEDIO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN

ADOQUINES
% PET EN LA MEZCLA 0% 9% 13% 25% 38%
RESISTENCIA PROMEDIO A LA
COMPRESIÓN DE ADOQUINES 308 306 294 291 274
2
Kg/cm
FIGURA 6.2. VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

174
CUADRO 6.6. NORMA INEN 1488 ,RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

REQUERIDA Y TIPO DE USO
RESISTENCIA CARACTERISTICA
TIPO DE USO-ADOQUINES
2
A LA COMPRESION kg/cm
Peatonales 200
Estacionamientos 300
Calles Residenciales 300
Calles Principales 400
Avenidas 400
ELABORADO POR: Rubén Moreno, Fernando Cañizares.
• El valor de la resistencia al desgaste para el adoquín normal, el cual no se

le incluyo PET(N-0%), como para los adoquines fabricados con PET(A-
28% y C-13%), ver cuadro6.7, fueron similares, con un valor promedio de
28mm. Estando por encima de la longitud máxima que es de 23mm, con
una desviación de +- 3mm, tomando como referencia a la Norma Europea
UNE-NE1338. Sin embargo se debe tomar en cuenta que las condiciones y
requerimientos de esta normativa son aplicables a los adoquines cerámicos
con condiciones de resistencias superiores a las del país. Por este motivo
una longitud de cuerda de 28mm es un valor promedio aceptable para
calles de bajo tráfico vehicular.(Según Laboratorio de Materiales
Universidad Católica Quito)
CUADRO 6.7. LONGITUD DE LA CUERDA MEDIDA EN LOS ADOQUINES

% DE PET EN LOS ADOQUINES A- 25% C -13% N-0%
LONGITUD DE LA CUERDA (mm) * 28,1 mm 29,2 mm 28,4 mm
175
Foto 6.4. Desgate en los adoquines.
6.1.6. ASPECTO ECONÓMICO
• Partiendo de la producción de bloques en función del precio del plástico

para fabricación de bloques con PET al 25%, es más costoso, si la venta
de este material está sobre los 7 centavos el kilogramo (ver cuadro 5.5). El
costo de la trituración del plástico adquirido es de 15 centavos el kilogramo,
lo cual no sería conveniente para las fábricas de bloques. Con el precio de
15 centavos por kilogramos del PET triturado, presenta déficit económico
en la bloquera, como se puede ver en la figura 6.3.
FIGURA 6.3. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. DÉFICIT ECONÓMICO

176
Reduciendo el precio a 7 centavos por kilogramo de plástico, se obtiene

ganancias económicas como se indica en la figura 6.4.
FIGURA 6.4. PRODUCCIÓN DE BLOQUES VS. DÉFICIT ECONÓMICO
• En la fabricación de los adoquines en sitio se obtiene un lote de 54

adoquines sin plástico (ver cuadro 4.3). Al incluir el PET en la mezcla, se
consigue aumentar la producción de lote de adoquines dependiendo de la
cantidad de plástico que se le añada, obteniendo ganancias económicas
con la venta de los adoquines adicionales. (ver cuadro 6.8)
CUADRO 6.8. AUMENTO EN LA PRODUCCIÓN DE ADOQUINES

% DE PET EN LA LOTE DE ADOQUINES EXCEDENTE COSTO GANANCIA
MEZCLA OBTENIDOS DE ADOQUINES C/U $ $
0% 54 0 0.28 0
9% 58 4 0.28 1.12
13% 60 6 0.28 1.68
15% 67 13 0.28 3.64
38% 72 18 0.28 5.04
177
6.2. RECOMENDACIONES
6.2.1. MEDIO AMBIENTE
• El porcentaje de plástico desechable, se incrementa anualmente,

especialmente en lo que se refiere a las botellas plásticas, debido al
aumento en la producción de bebidas en el mercado, dando un impacto
ambiental negativo, por tanto se recomienda tomar medidas de reciclaje
para la reutilización de material PET.
• Prevenir problemas de salud y deterioro del espacio publico, son algunos

de los factores que se pueden conseguir si se toma este tipo de
alternativas eco-eficientes, como es el caso de bloques y adoquines
fabricados con PET.
6.2.2. PET
• Las botellas de plástico, cuando se las desechan sin un tratamiento previo,

permanece en el ambiente durante décadas y en muchos casos son
dificiles recogerlas, por lo cual obstruyen alcantarillas y drenajes, por tanto
es recomendable la reutilizacion del plástico, para reducir la contaminación
medioambiental y fomentar una cultura de reciclaje.
• El PET, es una buena alternativa como agregado para la fabricación de

bloques y adoquines, sin embargo se recomienda que se continue con
investigaciones del comportamiento de este material con el hormigón en
futuros proyectos de titulación.
178
• Según (Luis Sabini Fernández_2008_habitat). Los plásticos quemados

generan las temibles dioxinas, que son monómeros de hidrocarburo,
debido que al fabricarlos, se utilizan plastificantes que se agregan para
ablandar las fibras sintéticas y hacerlas aptas a la maleabilidad.
Por tanto la inhalación del humo de residuos plásticos, de plastificantes o

de monómeros no tiene las características de los letales al instante pero,
sus efectos cancerígenos son a largo plazo. Por ello los bloques
fabricados en el proyecto deberán tener un recubrimiento de enlucido en
las paredes para tratar de contrarrestar estos efectos en caso de incendio
en las viviendas.
6.2.3. BLOQUES
• La dosificación para la elaboración de los bloques se debe considerar

factores como la economía, trabajabilidad, resistencia, durabilidad y
consistencia, por lo cual se recomienda los siguientes porcentajes en
agregados pétreos: 60% de material grueso y 40% de material fino; y un
porcentaje máximo del 25% de PET. en volumen.
6.2.4. ADOQUINES
• Las prácticas actuales para el manejo de los desechos plásticos incluyen la

incineración, el depósito libre en los rellenos sanitarios y el reciclaje
manual . Sin embargo son procesos relativamente caros y por tanto el uso
de los plásticos triturado PET como agregado en bloques y adoquines,
siendo una buena alternativa, si se tiene el apoyo de entidades publicas o
privadas.
179
• Los adoquines con PET son adecuados para vías de bajo tráfico,
estacionamientos y para calles peatonales, según los ensayos realizados
(cuadro 6.5 y cuadro 6.6), pero se recomienda realizar más estudios del
desgaste por abrasión en sitio, para determinar su comportamiento real
debido al rozamiento de los vehículos y además efectos adversos como el
sol y las lluvias.
180
CAPÍTULO 7.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Dorling Kindersley. (1997). La Tierra y Ambiente. New York: 1997. McGraw
2. Lambe William, Whitman Robert V. (1997). Mecánica de suelos. Editora
Limusa. México.
3. Camarda José M. (2001). El bloque de Hormigón como unidad estructural.
New York. McGraw
4. Monroy César. Instructivo de Ensayos de Materiales. Escuela Politécnica
Nacional. .Ingeniería Civil. Quito- Ecuador.
5. Gustavo Castillo Q. (2005) Diseño de una máquina trituradora tipo Rodillo.
Escuela Superior Politécnica del Litoral. Guayaquil Ecuador
6. Nicolalde Sara. (2008). Utilización de Escorias y polvos de Acería en la
Producción de Bloques y Adoquines. EPN. Quito Ecuador.
7. Pullaquari Angélica. (2009). Diseño de bloques en base a Tereftalato de
Polietileno. Proyecto de Titulación. EPN. Quito Ecuador.
8. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 638 Bloques
huecos de Hormigón. Definiciones, clasificaciones y condiciones generales.
Quito Ecuador.
huecos de Hormigón, Muestreo, inspección y recepción. Quito Ecuador.
10. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1993). Norma INEN 640; Bloques
huecos de Hormigón. Determinación de la Resistencia a la Compresión.
Quito Ecuador.
huecos de Hormigón. Determinación de la Absorción de Agua. Quito
Ecuador.
huecos de Hormigón. Requisitos. Quito Ecuador.
13. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1983). Norma INEN 1483
Adoquines Terminología, Clasificación Quito Ecuador.
Adoquines Muestreo. Quito Ecuador.
Determinación de la Resistencia a la Compresión. Quito Ecuador.
181
16. Instituto Ecuatoriano de Normalización. (1986). Norma INEN 1486.

Determinación de las dimensiones área total, Superficie de Desgate.
Quito- Ecuador.
17. Enciclopedia Encarta. (2000). Microsoft Corporation.
18. American Society for Testing and Materials (ASTM).
19. Centro Experimental de la Vivienda Económica. (2009). www.ceve.org
Mendoza- Argentina
20. La Era del Plástico. (2007). http://nuestrohabitat.blogia.com
21. Plan de Servicios de Aseo EMASEO.(2008). http://www.emaseo.gov.ec.pdf
22. Municipio de Materiales. (2002). Termoplásticos. Reciclaje. Envases.
Industriales. http://www.condesan.org
23. Fibramix. (2009). Fibra para concreto http://www.fibramix.com/fibramix.htm.
Revista de Fibras para concreto. Valencia-España.
182
ANEXOS
183
ANEXO Nº1
INFORME DE ENSAYO A COMPRESIÓN DE LOS

CILINDROS DE HORMIGÓN CON Y SIN PET
184
185
ANEXO Nº2
INFORMES DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS

BLOQUES
186
187
188
189
190
ANEXO Nº3
INFORMES DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS

ADOQUINES
191
192
193
194
195
196
INFORME DE ENSAYO SOBRE EL DESGASTE DE ADOQUINES

197
ANEXO Nº 4
INFORME DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN DE LOS

BLOQUES SOMETIDOS A FUEGO
198
199
200
201
202

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL

AGREGADO ALTERNATIVO PARA FABRICACIÓN DE BLOQUES

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

RUBÉN ANDRÉS MORENO CÁRDENAS

FREDDY FERNANDO CAÑIZARES ORTEGA

DIRECTOR: ING. PATRICIO PLACENCIA

Quito, Julio 2011

Nosotros, Rubén Andrés Moreno Cárdenas y Freddy Fernando Cañizares

La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

Rubén Andrés Moreno Cárdenas Freddy Fernando Cañizares Ortega

Ing. Patricio Placencia

A toda mi familia, por el apoyo incondicional, en toda mi vida estudiantil y en

Al Laboratorio de Ensayo de Materiales y Mecánica de Suelos, dirigido por el

Al Laboratorio de Transferencia de Calor de la Facultad de Ingeniería Mecánica

Al Centro de Investigación de la Vivienda EPN, dirigido por Ing. Patricio Placencia

Al Colegio Fernando Ortiz Crespo, por facilidades, al proporcionarnos el material

Al Ing. Félix Vaca, por su interés y consejos

Al Ing. Jairo Fernández. Gerente de INGEBLOK. Por las facilidades y interés en

A Byron y David por su amistad y por las horas de estudio compartidos.

A todos mis amigos y compañeros de clase, como de la Empresa ASTEC.

Y a todos los profesores y personal administrativo de mi querida Escuela

A mi familia, les agradezco por darme la confianza de seguir adelante en la

A mis hermanos y a mi padre por ser ejemplos de personas constantes y

De padres cantores, hijos jilgueros.

RESIDUOS PLÁSTICOS POLIETILEN TEREFTALATO ...................................... 1

1.7. PROCESO DE LA OBTENCIÓN DEL POLIETILENO TEREFTALATO

AGREGADOS PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES Y ADOQUINES ........ 19

EL BLOQUE COMO UNIDAD DE MAMPUESTO ............................................... 40

3.7. SECADO DE LOS BLOQUES. ............................................................ 55

3.13.2.1. RESULTADOS DE LOS PESOS ESPECÍFICOS Y ABSORCIÓN

CAPÍTULO 4. ..................................................................................................... 127

4.9. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS A COMPRESIÓN149

CAPÍTULO 5. ..................................................................................................... 160

ANALISIS DE COSTOS..................................................................................... 160

CAPÍTULO 6. ..................................................................................................... 167

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 167

CAPÍTULO 7. ..................................................................................................... 180

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................. 180

ANEXOS ............................................................................................................ 182

ANEXO Nº1 ........................................................................................................ 183

FIGURA 1.1. CARACTERIZACIÓN DE RSU EN EL DMQ. ................................. 2

FIGURA 3.13. RESISTENCIAS DE BLOQUES AL 0%, 25%, 50% Y 75% PET

FIGURA 3.28. COMPARACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO A DIFERENTES

CUADRO 1.1. PROPIEDADES DEL POLIPROPILENO (PP) ........................... 14

CUADRO 3.9. RESISTENCIA MÍNIMA (NORMA INEN 643) ............................ 65

CUADRO 3.25. REGISTRO DE LA TEMPERATURA EN EL HORNO EN

CUADRO 5.6. ANÁLISIS DEL PRECIO ECONÓMICO POR KILOGRAMO DEL

FOTO 1.1. BOTELLAS VACÍAS DE POLIETILENO TEREFTALATO (PET). ... 4

FOTO 3.12. MÁQUINA COMPACTADORA DE LOS BLOQUES ...................... 52

FOTO 3.41. SUMERSIÓN DE LA MUESTRA ................................................. 110

FOTO 4.18. ADOQUÍN CON LA SUPERFICIE ATIZADA PARA RELIZAR EL

EMASEO: Empresa Pública Metropolitana de Aseo de Quito.

PET: Polietilen Tereftalato

INEN: Instituto Ecuatoriano de Normalización.

ASTM: American Association for Testing Materials

CEC: Código Ecuatoriano de la Construcción

UNE: Norma Europea de Materiales

En el presente trabajo se hace la caracterización de los residuos sólidos urbanos

Se elaboraron bloques estándar con dimensiones: 40*15*20cm y 40*10*20cm sin

Se fabricaron adoquines con agregados tradicionales (arena +gravilla +cemento)

Finalmente se realiza el análisis de costos de trituración y producción del PET, en

Regular dimension blocks were prepared (40*15*20cm and 40*10*20cm) not

Se elaboraron bloques estándar con dimensiones: 401520cm y 401020cm sin

Regular dimension blocks were prepared (401520cm and 401020cm) not