DISEÑO DE CIMBRA PARA ENCOFRADOS DE LOSA PLANA Ok 10 PDF

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEÑO DE CIMBRA
PARA ENCOFRADOS DE LOSA PLANA
AUTOR: JORGE LOBO HERNÁNDEZ

DIRECTORES: JESÚS R. JIMÉNEZ OCTAVIO,
PEDRO SÁNCHEZ MARTÍN
Índice general
1. Introducción 1
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. Metodología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2. Estado del Arte 9
3. Encofrados en la construcción 23
3.1. Función a desempeñar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2. Tipos de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3. Hipótesis prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4. Consideraciones prácticas para el cálculo, construcción y aplica-
ción de los encofrados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5. Precisión de cálculo, construcción y aplicación de encofrados. . 36
4. Encofrados de losa plana 40
5. Aplicación de los encofrados en los edificios 44

5.1. Conservación y manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.2. Colocación de los encofrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.3. Rotación del encofrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
6. Método de cálculo 47
6.1. Teorema de los tres momentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.2. Estructura del cálculo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.3. Aplicación del método de cálculo al sistema. . . . . . . . . . . . 55
I
ÍNDICE GENERAL II
6.4. Elementos finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
7. Resultados 71
8. Conclusiones 85
9. Aportaciones y futuros desarrollos 87

9.1. Aportaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
9.2. Lineas futuras de desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
9.3. Ventajas e inconvenientes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . 94
Lista de referencias bibliográficas 96

Índice de tablas
4.1. Tiempos necesarios para apuntalar y encofrar. . . . . . . . . . . 41
6.1. Prontuario Vigas H Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

6.2. Prontuario Vigas IPN Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.3. Carga en N que soporta cada puntal a cada altura. . . . . . . . 65
7.1. Datos de entrada Caso Estudio 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

7.2. Soluciones posibles no dominadas Caso Estudio 1. . . . . . . . . 73
7.13. Conclusiones derivadas de la comparación de casos. . . . . . . . 84
III
Índice de figuras
2.1. Encofrado de pila trepante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2. Encofrado horizontal para el tablero de un puente. . . . . . . . 11
2.3. Encofrado especial para tunel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4. Encofrado para losas prefabricadas. . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5. Encofrado para paredes prefabricadas. . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6. Encofrado para bloques de dique marítimo. . . . . . . . . . . . 13
2.7. Bloque de hormigón para dique marítimo. . . . . . . . . . . . . 13
2.8. Encofrado de madera para muro. . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.9. Encofrado metálico y autotrepante para pila. . . . . . . . . . . 16
2.10. Encofrado formado por acero y madera. . . . . . . . . . . . . . 17
2.11. Encofrado en plástico para columna de sección cuadrada. . . . . 18
2.12. Encofrado en cartón para columnas de sección circular. . . . . . 19
2.13. Encofrado de aluminio para losas planas. . . . . . . . . . . . . . 19
2.14. Pilas en construcción con encofrado autotrepante. . . . . . . . . 21
2.15. Carros deslizantes en la construcción de arco para puente. . . . 21
3.1. Trabajadores sobre encofrado, ejemplo de carga dinámica. . . . 24

3.2. Diagrama de presiones del hormigón. . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3. Diagrama de presión sobre encofrado de gran altura. . . . . . . 29
3.4. Diagrama de presión para vertidos rápidos de hormigón. . . . . 31
3.5. Diagrama de presión para vertidos lentos de hormigón. . . . . . 32
4.1. Encofrado de losa montado en obra. . . . . . . . . . . . . . . . 42
6.1. Tramo de viga formado por tres apoyos consecutivos . . . . . . 49
IV
ÍNDICE DE FIGURAS V
6.2. Diagrama de flujo general para el cálculo . . . . . . . . . . . . . 53

6.3. Dibujo en 3D de una zona de encofrado . . . . . . . . . . . . . 55
6.4. Diagrama de flujo del programa Calculo cimbra . . . . . . . . . 57
6.5. Puntales comerciales de la casa PERI. . . . . . . . . . . . . . . 64
6.6. Representación de las partes del sistema de estudio . . . . . . . 69
7.1. Coste vs C.S. Caso Estudio 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

9.1. En la imagen de la izquierda uno de los módulos, a su derecha

el mismo sin paneles encofrantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2. Diferencial de estructura de la placa sometido a torsión. . . . . 90
9.3. Módulo con puntales plegados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
9.4. Módulo simple, no incorpora puntales. . . . . . . . . . . . . . . 92
9.5. Ejemplo de conjunto de módulos instalados. . . . . . . . . . . . 93
Capítulo 1
Introducción
1.1. Motivación
A lo largo de la historia, el ser humano se ha ido adaptando al entorno en el

que habitaba para intentar garantizar su supervivencia y evolución. El conjunto
de estas modificaciones, o adaptaciones del medio para la vida humana, pueden
recibir el nombre de construcción. La construcción y las materias primas, o
materiales empleados para llevarla a cabo, tienen una gran importancia por
haber sido un factor clave en el desarrollo del ser humano.
Los materiales disponibles han marcado las diferentes construcciones lleva-
das a cabo ya que, dadas sus características y propiedades, limitan los usos en
los que pueden ser empleados. En un primer momento se utilizaban materiales
poco resistentes y duraderos, pero muy fáciles de obtener. Por este motivo, las
hojas, ramas y pieles de animales fueron las primeras materias utilizadas. Dada
su poca funcionalidad, con el paso del tiempo comenzaron a utilizarse materias
también naturales, pero con mayor dureza y resistencia, como son la arcilla, la
piedra o la madera. Lo último fue la creación de los materiales sintéticos como
el ladrillo, el hormigón, el metal o el plástico. Éstos se desarrollaron a lo largo
de muchos años y hoy en día siguen apareciendo nuevos materiales cada vez
más específicos y orientados a satisfacer las funciones que desempeñaran.
Uno de los materiales más importantes y que más ha aportado al desarro-
llo de la construcción es el hormigón. El hormigón se define como la mezcla
1
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 2
compuesta de piedras menudas y mortero de cemento y arena. Esta definición

englobaría materiales de muy variadas propiedades, ya que al variar el tipo de
conglomerante las características del hormigón se verían afectadas.
Recogiendo información de publicaciones especializadas en hormigón arma-
do, así como en el desarrollo de la construcción como puede ser lo publicado por
Alfredo Páez en [Páe86], Pedro Perles en [Per05], Cyrille Sumonnet en [Sim09]
o Pierre Chemillier en [Che80], se puede conocer un poco más la historia y
evolución de este material.
Desde el conglomerante más antiguo conocido, que data del 7000 a.C, des-
cubierto en Yiftah, Galilea, en 1985 durante la construcción de la carretera
Yiftah EL, hasta el momento actual, el hormigón ha evolucionado mucho.
Las arenas de origen volcánico con propiedades cementicias, encontradas
en diversas partes del Mediterráneo desde épocas remotas, forman un con-
glomerante, aunque éste evidentemente tiene propiedades distintas al mortero
actual de cemento. Un ejemplo es la isla griega de Santorini, donde sus cenizas
volcánicas siguen siendo valoradas como material de construcción.
Los mayores avances en la construcción de hormigón tuvieron lugar durante
el Imperio Romano y no volvería a tener tanta importancia hasta el siglo XIX.
Esto se explica por la gran habilidad y experiencia romana en el construcción
así como por disponer de un fácil acceso a zonas con arenas volcánicas, que
disponían de propiedades adecuadas para la fabricación de mortero para ser
mezcladas con grandes piedras naturales. Esto les permitió crear construcciones
resistentes y de gran durabilidad. Incluso existen escrituras del primer siglo
antes de Cristo que ya hablan sobre este material y sus propiedades, como
recogió Vitrubio:
“ Existe también una clase de polvo que debido a causas naturales pro-
duce resultados sorprendentes. Se lo encuentra en las zonas cercanas al
monte Vesubio. Esta sustancia, cuando se la mezcla con cal y guijarros,
no solamente añade resistencia a las construcciones de todo tipo, sino que
cuando los muelles se construyen con dicho material en el mar, el mismo
se endurece bajo el agua.”
Es importante destacar que esto no se corresponde con los conceptos mo-

dernos, donde se diferencia claramente entre el mortero de cal, soluble en agua,

y el mortero con cemento Portland, el cual puede usarse bajo el agua. Tam-
bién en la utilización hay importantes variaciones, la selección de la piedra
era fundamental para el buen desarrollo de la construcción. Antiguamente se
utilizaban piedras mucho más grandes, y una vez colocadas en posición regular
se aplicaba el mortero entre ellas.
Fueron los romanos con la construcción del Panteón, los que consiguieron
la mayor luz en una edificación con 44 m, la cual no fue superada hasta el siglo
XIX. También introdujeron la utilización de hierro y bronce conjuntamente con
el hormigón, aunque no como se hace actualmente, utilizaban refuerzos de estos
materiales en las zonas de los arcos más sometidas a tracción.Es importante
destacar que en este momento ya surge el concepto de encofrado, para dar
forma al hormigón, aunque esto se conseguía con ladrillos que formarían un
encofrado permanente y pasarían a formar parte de la fachada en numerosas
ocasiones.
Con la caída del imperio romano el hormigón paso a un segundo plano,
por tanto se frenó su expansión y desarrollo hasta finales del siglo XVIII y su
re-descubrimiento moderno.
Fue en este siglo cuando movidos por la necesidad de construir un nuevo
faro en Plymouth, Inglaterra, por ser éste un punto clave en la ruta naviera a
Norteamérica, John Smeaton comenzó a estudiar el fenómeno del hormigón.
Los faros de madera no eran resistentes en un clima tan borrascoso como el
inglés, y fracasaron también en su intento de construir dicho faro con mortero
de cal ya que, al ser alcanzado por el mar en numerosas ocasiones, no cumplía
su fin. Fue gracias a estas adversidades como Smeaton se percató de que la cal
blanca carecía de propiedades hidráulicas, y que era sin embargo la cal gris la
que sí endurecía bajo el agua debido a sus impurezas de arcilla. Lo recogido
por Smeaton en 1791 empujó a otros a volver al hormigón romano, y en 1976
James Parker, patentó el Cemento Romano 1 .
Ya entrados en el siglo XIX, sería Joseph Aspdin, quien en 1824 patentara
1
Cemento Romano: mezcla natural de silicato de aluminio y cal.
el Cemento Portland2 . El nombre le viene de la isla de la cual se obtenía en

ese momento la piedra caliza más utilizada dada su gran durabilidad, la isla
de Portland. La primera fábrica de este material, que hoy aún conserva su
nombre, abrió sus puertas en 1871 en los Estado Unidos.
En este momento, una vez conocido más en profundidad el hormigón, em-
pezaban a aparecer nuevas restricciones en su uso, como por ejemplo su re-
sistencia a la flexión. Esto fue estudiado por un gran número de personas,
y no tardaron en aparecer patentes al respecto, consistentes en la colocación
de armaduras metálicas para reforzarlo. Algunos de los primeros en tratar de
solventar esta limitación fueron, William B. Wilkinson, Joseph Luis Lambot,
François Coignet y Joseph Monier.
Igual que durante la construcción del Faro de Plymouth, las malas expe-
riencias en madera contribuyeron al desarrollo del hormigón, y fue William E.
Ward quien tras haber sufrido varios incendios en su fábrica construida en ma-
dera, trató de construir una vivienda a prueba de fuegos. Y tras realizar varias
pruebas de resistencia a corte, flexión y fuego de unas vigas de hormigón, llevó
a cabo en 1873 la primera casa de este material en Port Chester, Nueva York.
Ward, ya comenzó a introducir el concepto del hormigón armado en su
construcción, pero sería Theddeus Hyatt quien elaboró y publicó en 1877 un
estudio donde define con claridad la función del acero a tracción y del hormi-
gón a compresión. Posteriormente Ernest Ransome patenta en 1884 una barra
de acero de sección cuadrada retorcida en espiral, que permitiría la mejor ad-
herencia de acero y hormigón. Fue el propio Ransome el que llevaría a cabo
la primera construcción con esqueleto de hormigón armado en el año 1891, lo
que sería el museo Leland Standford en San Francisco, y lo siguió empleando
en la construcción de edificios de múltiples pisos. En 1902 se llevo a cabo la
construcción en Cincinati del primer rascacielos, un edificio de 16 plantas y 54
m de altura, en el cual sus paredes ya no soportaban el peso del edificio.
Aún aparecían problemas con el uso del hormigón armado, uno de ellos
era su comportamiento como esqueleto rígido aporticado. Una persona muy
importante en el desarrollo del mismo fue el francés François Hennebique.
2
Cemento Portland: mezcla artificial de piedra caliza y arcilla.
Hennebique fue el primero en usar el hormigón armado como entrepiso a

prueba de fuego, el primero en sustituir el hierro forjado por acero, también
fue quien introdujo el sistema de coeficientes para el cálculo de momentos flec-
tores en tramos y apoyos, siendo esto la base de los primeros reglamentos sobre
hormigón armado. También tuvo una aportación muy destacable el arquitec-
to alemán Matias Köenen, quien propuso que el estudio aplicando la ley de
Hooke. Del mismo modo, al tratarse en un primer momento de un material
a prueba de fuego, Köenen advirtió el similar coeficiente de dilatación entre
acero y hormigón lo que evitaría tensiones entre ambos causadas por cambios
de temperatura.
Lo que aún no se conocía era la posición del eje neutro en vigas de hormigón
armado, ya que éste no estaba en el centro como se creía dado que los módulos
elásticos de ambos materiales eran distintos. Esto se solucionó a finales de siglo,
así que hasta 1970 el método utilizado siguió lo establecido por Emil Mörsch en
su libro Eisen beton bau publicado en 1902. Después, la mayoría de los países
introdujeron el método a rotura.
Durante el siglo XX se comenzó a utilizar el hormigón para construcciones
expuestas a la intemperie. Se comprobó que los encofrados empleados era uno
de los aspectos constructivos fundamentales para la conservación y durabili-
dad en buenas condiciones del hormigón al aire libre. El arquitecto Augusto
Perret, cuidando minuciosamente la carpintería de sus encofrados consiguió los
acabados deseados.
Es importante conocer bien el hormigón ya que sin él los encofrados no
tendrían sentido, no obstante, encofrado hace referencia a la técnica y puesta
en forma del hormigón, pero también el encofrado es fundamental para el
hormigón, ya que sin esta técnica no se obtendrían las formas y terminaciones
deseadas.
Poco se conoce sobre la historia y evolución de los encofrados, si bien han
estado siempre ligados al hormigón. Por ser el hormigón fresco un material
plástico, con una fluidez que le permite deformarse, para su uso siempre ha
sido necesario el uso de un material que le aportara la forma deseada. Este
material o elemento adicional era necesario hasta que el hormigón terminara
su fraguado, es decir, hasta su endurecimiento.

Dada la importancia que los encofrados tenían en el uso del hormigón y
su variedad de usos, formas y dimensiones, los encofrados pasaron de ser un
material de apoyo, para convertirse en una técnica de gran importancia en la
construcción.
1.2. Objetivos
El objetivo global de este proyecto fin de carrera es el diseño óptimo de

los encofrados planos. Dicho diseño engloba el cálculo y disposición de los
elementos constructivos de los encofrados, así como el cálculo de los esfuerzos
a los que están sometidos dichos elementos y sus cimbras correspondientes.
La relación de objetivos englobados en el proyecto es la siguiente:
1. Evaluar los esfuerzos sufridos por los elementos constructivos de este tipo
de encofrado y cimbra para diferentes tipos de carga y configuraciones
genéricas de encofrado plano.
2. Cálculo y selección de aquellas configuraciones cuyo cálculo de estructu-

ras se adecue mejor a las características técnicas de los elementos cons-
tructivos elegidos.
3. Optimizar la disposición de los elementos constructivos del encofrado

para lograr la mejor disposición de cara al esfuerzo resultante.
4. Optimización económica entre las posibles soluciones resultantes desde

el punto de vista de elementos constructivos y del tiempo de ejecución
del encofrado.
1.3. Metodología
Los pasos a seguir para la consecución de los objetivos marcados son los
expuestos a continuación.
En primer lugar para el correcto desarrollo del proyecto fin de carrera, se
llevará a cabo una revisión bibliográfica que abarca varios temas del proyecto
(comportamiento del hormigón, tipos y sistemas de encofrado, sistemas de
sustentación, etc.)
En esta fase del proyecto, se consultarán libros técnicos y especializados en
las citadas materias, catálogos de fabricantes y empresas dedicadas al sector,
patentes y artículos relacionados con el tema de estudio.
La segunda fase, donde se abordará el cálculo, se llevará a cabo mediante
el modelado de los sistemas de estudio con programas matemáticos que per-
mitirán analizar distintas configuraciones de encofrado y situaciones de carga.
Una vez determinado el comportamiento de estos sistemas, en la tercera fa-
se, se introducirán los datos de la losa a realizar y el programa devolverá las
configuraciones con mejor relación entre coste y coeficiente de seguridad.
Por último se compararán posibles soluciones y se obtendrán conclusiones
y posibles mejoras.
Capítulo 2
Estado del Arte
El encofrado ha estado ligado al uso del hormigón a lo largo de toda la

historia, pero hay muy poco escrito al respecto.
Lo que es evidente, es que cuando se realiza una construcción emplean-
do hormigón para conseguir las variadas formas en las que se encuentra este
material, se necesita un sistema que de forma al hormigón durante la fase de
fraguado. Esta función es la principal, pero también se encarga de otras como
de proteger el hormigón de golpes, las temperaturas externas y de la perdida
de agua.
Aunque el fin último de todos los encofrados es el mismo, hay grandes dife-
rencias entre unos y otros, y esto permite llevar a cabo diferentes clasificaciones
en función de su material, su modo uso, en lugar donde se utilizan,pudiéndose
emplear directamente en obra o no, del número de usos y de su disposición.
M.J. Ricouard, en [Ric80] realiza una primera diferenciación en función de
si el hormigón es vertido en obra, encofrados para hormigón colocado en obra,
o si va a ser utilizado para obtener elementos prefabricados de hormigón.
En el primer subgrupo, se encuentra:
Encofrados verticales.
Sufren la mayor presión del hormigón en sus paredes verticales. Pueden

estar atravesados por tirantes, y suelen emplearse para la construcción de
pilas de puentes, muros, edificios industriales, etc. El encofrado trepante
para la pila de un puente que se observa en la figura 2.1 estaría en este
9
CAPÍTULO 2. ESTADO DEL ARTE 10
grupo.
Figura 2.1: Encofrado de pila trepante
Encofrados para hormigón de espesor considerable.
En este tipo de encofrados no se pueden emplear tirantes, ya que dado

el espesor del hormigón, o las condiciones de construcción no es posible.
Se emplean en muros de parkings subterráneos, presas, esclusas, etc.
Encofrados horizontales.
La presión principal que deben soportar es producida por el peso del

hormigón. Permiten la construcción de suelos, losas de puentes, vigas,
etc. En la figura 2.2 se muestra un encofrado para la losa de un puente.
Figura 2.2: Encofrado horizontal para el tablero de un puente.
Encofrados especiales.
Son los que presentan alguna peculiaridad, y no pueden entrar en los

subgrupos anteriores. En la figura 2.3 se observa el encofrado de un túnel.
Figura 2.3: Encofrado especial para tunel.

Dentro de los encofrados para elementos prefabricados, se diferencian:
Horizontales para losas prefabricadas. Figura 2.4.
Figura 2.4: Encofrado para losas prefabricadas.
Verticales para paredes delgadas. Figura 2.5.
Figura 2.5: Encofrado para paredes prefabricadas.
Especiales para formas especiales.
En la figura 2.6 se observa un encofrado especial para bloques de hormi-

gón y en la figura 2.7 puede observarse uno de estos bloques.
Figura 2.6: Encofrado para bloques de dique marítimo.
Figura 2.7: Bloque de hormigón para dique marítimo.
En este proyecto se ha llevado a cabo el estudio de un tipo de encofrados

que se engloban dentro del grupo de encofrados para hormigón colocado en
obra, y en el subgrupo de los encofrados horizontales.
En función del material del que se realizan los encofrados también se puede
hacer una diferenciación. En un primer momento, durante la época romana,
se utilizaron ladrillos o piedras para mantener estas formas, siendo en muchas
ocasiones un elemento permanente de la construcción, esto difiere del concepto
que se tiene hoy en día de los encofrados, también emplearon la madera para
este fin.
Ya en la segunda etapa de desarrollo del hormigón, durante el siglo XIX,
los encofrados utilizados, se fabricaban con tablas de abeto, las cuales debían
ser cortadas específicamente para el uso en el que se fueran a emplear, y se
ensamblaban en obra por mano de obra muy especializada. Obtener la estruc-
tura de hormigón con la forma y acabado deseados dependía en gran medida
de los encofradores, encargados de la obtención de las tablas, y montaje de los
encofrados.
Estos sistemas eran muy adecuados en las obras de formas complicadas, ya
que se adaptaban muy bien a las formas deseadas, pero presentaban muchos
impedimentos: necesitaban una mano de obra muy cualificada; era un proceso
muy lento tanto en el montaje del encofrado como en el desmoldeo del mismo;
los sistemas de sujeción eran de gran dimensión y dificultad, lo que entorpecía
la accesibilidad; el hormigón no quedaba terminado ya que necesitaba en la
mayoría de los casos de un tratamiento posterior. Así en los primeros años del
auge de la construcción, el material más utilizado era la madera pero el sistema
se fue modernizando hasta tener a día de hoy encofrados formados por acero
y otros materiales reutilizables como el plástico.
Así se puede hacer una nueva clasificación en función del material:
Figura 2.8: Encofrado de madera para muro.

Encofrados de madera.
En este tipo de encofrados el revestimiento, es decir, la cara encofrante

se realiza en obra colocando tablones de madera, paneles de madera con-
trachapada o aglomerado resistente a la humedad. Para las maderas que
no estén tratadas y que por tanto absorban la humedad, es importante
tener en cuenta y debe preverse que estas se puedan hinchar, para evitar
que esto afecte negativamente al encofrado.
Este material es muy empleado en obras pequeñas, donde el coste de la

mano de obra es menor del que supondría el alquiler del encofrado. Se
suele emplear en la construcción de formas específicas, para las que no
se encuentran encofrados prefabricados. También es importante resaltar
que aunque pueden ser empleados en más de una ocasión, la madera sufre
un deterioro bastante rápido. Es un tipo de encofrado muy empleado por
ser un material muy fácil de obtener en el mercado, su costo de inversión
es bajo, su montaje es sencillo y permite producir fácilmente casi cual-
quier forma. Como desventajas podría mencionarse que su acabado no
es demasiado bueno y que deja de ser un sistema competitivo en obras
de gran magnitud o de gran complejidad técnica. Se puede observar un
ejemplo de este tipo de encofrados en la figura 2.8
Encofrados metálicos.
La necesidad de trabajar cada vez con encofrados con una mayor dura-
bilidad tanto por su manipulación como para su utilidad han llevado a
apostar cada vez más por los encofrados metálicos. Su coste de fabrica-
ción es mucho más alto, pero permiten ser utilizados un número de veces
muy superior, además son más fáciles y rápidos de montar. El acabado
que la superficie encofrante da al hormigón es de mayor calidad pero
son menos versátiles que los anteriores ya que con estos solo se podrá
reproducir la forma para la que han sido diseñados y fabricados. Llega-
rán a ser económicos si se utilizan de manera eficiente, ahorrando costes
en mano de obra y si son empleados un número de veces considerable.
Figura 2.9: Encofrado metálico y autotrepante para pila.
Por contra, son mucho más pesados, necesitan un mantenimiento de sus

superficies encofrantes para evitar su oxidación, y deben ser tratados con
cierto cuidado porque un uso brutal por parte de la mano de obra, como
ocurre en muchas ocasiones, puede provocar abolladuras, torceduras y
deformaciones muy costosas de reparar. En la figura 2.9 observamos un
encofrado de este tipo en construcción.
También se puede encontrar un empleo combinado de los dos tipos ante-

riormente citados como el caso de la figura 2.10.
Encofrados de plástico.
Este tipo de encofrados ha surgido ante la utilización recientemente del

hormigón en construcciones singulares con formas muy complejas y difí-
Figura 2.10: Encofrado formado por acero y madera.
ciles de reproducir con los equipos y sistemas convencionales.
Las propiedades de deformabilidad que poseen los plásticos, reforzados

con fibras de vidrio han permitido avanzar mucho en el encofrado de
elementos de hormigón, permitiendo obtener formas antes inconcebibles.
Presentan ventajas frente a los metálicos como por ejemplo su menor
peso, ser un material inoxidable, es el material que presenta mayor reuti-
lización del encofrado llegando a las 100 puestas. Un ejemplo de encofrado
de plástico para columnas estandarizadas, se puede ver en la figura 2.11.
Encofrados de cartón.
Este material se emplea como superficie encofrante, para encofrados re-

dondos como el caso de columnas proporciona un acabado estético mejor
que cualquier otro tipo, no es un sistema competitivo, se utiliza para
pequeños detalles y no es reutilizable. Figura 2.12.
Encofrados de aluminio.
Comparte muchas características con los encofrados de acero, aunque el

de aluminio solo puede ser empleado en obras pequeñas por su menor
resistencia a la tracción y compresión. Su punto fuerte en relación al
resto de sistemas es su menor peso. En la figura 2.13 se encuentra un
Figura 2.11: Encofrado en plástico para columna de sección cuadrada.
ejemplo.
Una vez se sabe el tipo de encofrado en función de para lo que va a ser

empleado, y de el material con el que se fabricará, cabe una nueva clasificación
Figura 2.12: Encofrado en cartón para columnas de sección circular.
Figura 2.13: Encofrado de aluminio para losas planas.
haciendo referencia al modo de uso.

Si se sale de los encofrados básicos que en una sola puesta dejarían confor-
mado el elemento de hormigón que se desea obtener, se encuentran encofrados
más complicados o para elementos de dimensiones mucho mayores en los que
no es posible obtener el elemento en una sola puesta. Esto se observa en pilas
de gran altura para viaductos, como el caso de la figura 2.14, encofrados de
falsos túneles, fustes de torres de comunicación, depósitos o presas. Este tipo
de construcciones se llevarían a cabo con la superposición de distintas puestas
del mismo elemento, la sucesión de estas puestas, puede llevarse a cabo de

distintas formas.
Esto permitirá diferenciar:
Encofrados autotrepantes.
Este tipo de encofrados se componen de varias fases, en la primera tanto

los operarios como el equipo se encuentran apoyados en el suelo, pero en
las sucesivas, el encofrado utilizará el hormigón conformado en la fase
anterior para su sujeción, así como para la sujeción de unas plataformas
de hormigonado y otras de encofrado y desencofrado que permitirán a
los obreros trabajar en altura. De este modo, se colocará el encofrado, y
una vez fraguado el hormigón se procederá a retirarlo para utilizando es-
te hormigón ya curado, colocar unas plataformas de encofrado desde las
cuales los operarios colocarán el encofrado en la posición inmediatamente
superior, y una vez colocado, se instalarán las plataformas de hormigo-
nado desde las que se procederá al vertido y vibrado del hormigón. Este
proceso se llevará a cabo de forma repetitiva en cada puesta.
Encofrados deslizantes.
Este sistema se podrá emplear únicamente con encofrados verticales u

horizontales de sección constante. El encofrado se situará sobre unos
railes o guías y con un mecanismo se empujará para que avance con
una velocidad constante. De esta manera el encofrado irá avanzando al
tiempo que el hormigón va fraguando permitiendo así un encofrado más
fácil y rápido, ya que solo constaría de una fase de montaje y desmontaje
del sistema. También son utilizados cuando por su ubicación sería muy
complicado el montaje y desmontaje en cada puesta, como se observa en
el encofrado deslizante de la figura 2.15.
También podrían hacerse dos clasificaciones más, a las cuales se ha hecho

referencia en lo escrito anteriormente, sería la diferenciación entre los encofra-
dos de un sólo uso y los recuperables.
Figura 2.14: Pilas en construcción con encofrado autotrepante.
Figura 2.15: Carros deslizantes en la construcción de arco para puente.

En cuanto a los encofrados recuperables, además de la técnica a emplear

para el desencofrado, también habría que tener en cuenta los trabajos de lim-
pieza, almacenaje del material y su mantenimiento posterior para evitar su
deterioro. Este tipos de encofrados conllevarían un aumento en el coste de
mano de obra así como un coste por almacenaje, pero frente a los encofrados
de un solo uso ahorrarían el coste de reposición.
La clasificación por el tipo de hormigón que se obtiene con su empleo,
pudiendo ser encofrados para hormigón visto y encofrados para hormigón para
revestir.
En este proyecto se acomete el estudio de un encofrado para losas planas,
por lo que estaríamos dentro del grupo de encofrados para hormigón colocado
en obra, formando parte también de los encofrados horizontales, en cuanto a
los materiales empleados sería mixto, por estar formado por vigas de madera,
puntales metálicos y la superficie encofrante sería de contrachapado. Es de los
que permiten su utilización en varias puestas, y el hormigón que se obtiene se
suele revestir.
Capítulo 3
Encofrados en la construcción
3.1. Función a desempeñar
El encofrado es uno de los aspectos más importantes en la construcción,

ya que es un sistema formado por piezas acopladas, moldes temporales o per-
manentes destinados a dar forma al mortero, hormigón u otros materiales en
su estado plástico o fresco. Ofrece la facilidad de darle al hormigón la for-
ma proyectada proveyendo su estabilidad como hormigón fresco, asegurando
la protección y la correcta colocación como armaduras. Entre otras funciones
están las de proteger al hormigón de golpes, de las temperaturas externas y de
la perdida de agua.
3.2. Tipos de carga
Los encofrados se encuentran sometidos a diferentes presiones una vez que

el hormigón fresco es vertido, además de otros factores que inciden en su esta-
bilidad, los cuales se detallan a continuación:
Peso del hormigón.
Ha sido señalado que los encofrados deben ser considerados como estruc-
turas; en efecto, en tanto el concreto no alcance las resistencias mínimas
exigibles para proceder a desencofrar, los encofrados tienen que ser sufi-
cientemente resistentes para soportar el peso del concreto. Esto ocurre en
23
CAPÍTULO 3. ENCOFRADOS EN LA CONSTRUCCIÓN 24
los encofrados de vigas y techos. Pues bien, el hormigón es un material de

considerable peso. Un metro cúbico de hormigón pesa aproximadamente
2400 kg, magnitud nada despreciable.
Peso propio de los encofrados.
En encofrados de madera, el peso propio de los mismos tiene poca sig-

nificación en relación al peso del concreto y cargas de construcción. En
el caso de encofrados metálicos - por ejemplo, encofrados de techos con
vigas metálicas extensibles - el peso que aportan debe tenerse en cuenta.
El peso exacto debe establecerse a partir de la información que propor-
cionen los proveedores de este tipo de encofrados, o bien teniendo en
cuenta el tipo de encofrado a emplear.
Figura 3.1: Trabajadores sobre encofrado, ejemplo de carga dinámica.
Cargas dinámicas.
Adicionalmente al peso del hormigón, los encofrados deben soportar las

cargas de construcción; éstas corresponden al peso de los trabajadores
que participan en el llenado de los techos y al del equipo empleado en
el vaciado. Para establecer las cargas de la naturaleza referida es usual
adoptar, como equivalente, una carga uniformemente repartida en toda

el área de los encofrados.
Otras cargas que también deben ser previstas y controladas, especialmen-

te durante el llenado de los techos, son las que se derivan de la misma
naturaleza de los trabajos. Al respecto debe evitarse excesivas concentra-
ciones de hormigón en áreas relativamente pequeñas de los encofrados de
techos. Este incorrecto procedimiento transferirá cargas que podrían so-
brepasar la resistencia portante prevista de los puntales ubicados debajo
de dichas áreas o, eventualmente, originar el levantamiento de puntales
contiguos a las mismas. Asimismo, otras cargas constituyen potencial
riesgo. Entre ellas las generadas por el arranque y parada de motores de
máquinas, más aún si éstas de alguna manera están conectadas con los
encofrados.
Inclusive, la acción del viento, principalmente en aquellos lugares donde

puede alcanzar considerable fuerza, debe ser prevista proporcionando a
los encofrados apropiados arriostramientos. En la figura 3.1 se observa
un ejemplo de las citadas cargas dinámicas.
Presión del hormigón fresco.
Al ser colocado en los encofrados, el hormigón tiene la consistencia de

una masa plástica. A medida que transcurre el tiempo va endureciendo
convirtiéndose finalmente en un material sólido. En este tiempo, desde
su colocación hasta su endurecimiento, el hormigón ejerce considerable
presión sobre los tableros de los encofrados de muros y columnas.
3.3. Hipótesis prácticas
Como se ha comentado anteriormente se tomará para el cálculo el valor de

2400 kg/m3 , aunque la densidad del hormigón podrá variará ente 1700 hasta
2700 kg/m3 , según el tipo de áridos que se utilicen. Ahora bien, el tipo de
presiones y las hipótesis a tener en cuenta en el cálculo de los encofrados, pue-
den diferenciarse en dos grandes grupos, encofrados horizontales y encofrados
verticales. Finalmente, se supondrá que por m3 de hormigón el encofrado de-
berá soportar una fuerza de 24000 N, aunque dependiendo de en qué grupo
se encuentre habrá que añadir carga por algunos de los factores anteriormente
citados.
En el caso de losas de puentes, en ingeniería civil, bastará multiplicar el

espesor en metros por 24000 N, para obtener el peso por m2 en N.
Debe añadirse en este caso, el peso del encofrado y la carga dinámica, de-
finidas en la sección 3.2, para las cuales, los constructores suelen adoptar
los siguientes valores:
Espesores entre 0 y 0.2 m: se supondrá 1000 N/m3 .
Espesores entre 0.2 y 0.3 m: se supondrá 1500 N/m3 .
Espesores entre 0.3 y 0.6 m: se supondrá 2000 N/m3 .
Espesores por encima de 0.6 m: se supondrá 2500 N/m3 .
Por tanto la carga total resultará de sumar, alguno de los anteriores

valores para la carga dinámica, el valor de la densidad del hormigón
por los metros cúbicos vertidos sobre el mismo y por último el peso
correspondiente al encofrado determinado en cada caso.
Sería erróneo creer que el hormigón semifluido ejerce una presión hidros-
tática de dirección horizontal y de forma triangular. La presión sería la de
un fluido de densidad 24000 N/m3 por la altura del hormigón expresada
en metros.
P = 24000 · h (3.1)
Figura 3.2: Diagrama de presiones del hormigón.
La presión total sería lo representado en la ecuación 3.1 y la fuerza total

representada en la ecuación 3.2 con la resultante situada en el centro de
gravedad de la distribución, a un tercio de la altura a partir de la base
como se observa en la figura 3.2.
P ∗h
F = (3.2)
2
Pero si se aplicara estos cálculos para calcular la presión para encofrados

de cualquier altura, se estaría cometiendo un grave error.
Se han realizado numerosas investigaciones que han dado una acepta-

ble información relativa al empuje del hormigón sobre los encofrados.
Véase el artículo [MA65] donde se recoge en primer lugar los resultados

anteriores y presenta un largo estudio experimental sobre dicho tema.
Las conclusiones prácticas extraídas por M. J. Ricouard en [Ric80] son

las siguientes:
1. La presión del hormigón no sobrepasa nunca los 45000 N/m2 , cua-

lesquiera que sean la altura y la velocidad del vertido. Ello quiere
decir que se puede llenar de hormigón un muro de 10 m de altura y 1
m de grueso rápidamente, por ejemplo, en 1 hora, sin tener ninguna
presión superior a 45000 N/m2 .
2. La presión no se transmite más allá, de aproximadamente 2.2 m

de profundidad. Es decir, que para el muro de 10 m de alto, an-
teriormente citado, la presión máxima se desplazará verticalmente
durante el vertido y se situará entre 1 y 2 m de profundidad, con
relación al nivel superior del hormigón.
3. La presión es máxima entre 0 o C y 10 o C de temperatura exterior

(retardador del fraguado del hormigón), bajando considerablemen-
te, sin cambiar ninguna otra característica, a partir de 15 o C de
temperatura exterior.
4. Existe un efecto de impacto en el vertido del hormigón y la presión

resultante (empuje hidrostático y efecto dinámico) que puede sobre-
pasar la presión máxima de 45000 N/m2 , pero no es fácil prever en
qué circunstancia tiene lugar este efecto.
5. Los retardadores del fraguado incrementan la presión del hormigón

y producen prácticamente el mismo resultado que las bajas tempe-
raturas.
6. La vibración devuelve al hormigón su fluidez en toda la profundidad

interesada y el articulo [MA65], precisa que:
“ se comprende, fácilmente, el peligro que puede representar el

permitir que un vibrador penetre demasiado profundamente en
el interior del hormigón”.
En conclusión, la presión máxima del hormigón es de unos 45000 N/m2

siendo de forma aproximadamente hidrostática, siendo su altura de unos
2.2 m. La figura 3.2 de una idea de la presión total por metro lineal de
encofrado. La figura 3.3 indica el triángulo curvilíneo de presión en un
encofrado de gran altura.
Figura 3.3: Diagrama de presión sobre encofrado de gran altura.
Por otro lado Ricouard en [Ric80] también considera que se debe tener
en cuenta:
1. El espesor de pared a llenar no tiene influencia en la presión del

hormigón. Es principalmente la velocidad de llenado vertical lo que
determina la presión. Cuanto más gruesa sea la pared (por ejemplo,
de 2 ó 3 metros) más lenta será la velocidad de llenado, a no ser que
se instalen medios especiales para la puesta en obra del hormigón es
máximo para paredes delgadas (0.1 a 0.2 metros) con altura de unos
2 ó 3 metros y que disminuye rápidamente en función del espesor,
como puede observarse en encofrados de pilas de puentes de 6 metros

de altura y 0.5 de grueso.
2. La vibración del hormigón se aplica sin un criterio claro. Se debe

sumergir el vibrador 10 ó 15 segundos en el hormigón (compren-
dido el tiempo de bajada), a una profundidad aproximada de 0.5
a 0.8 metros y de forma horizontal aproximadamente cada 0.5 me-
tros. Una vibración mal aplicada puede deformar cualquier encofra-
do de la siguiente manera: los rigidizadores primarios del encofrado
(que sostienen la superficie encofrante) entran en resonancia con
el vibrador y experimentan pequeños desplazamientos horizontales
(probablemente del orden de 1/500 de milímetro). Pero el hormigón
es prácticamente no compresible, aunque sea fresco, por lo que to-
do movimiento que realice hacia el exterior del rigidizador no tiene
posibilidad de corregirse, sumándose los movimientos hacia el ex-
terior, lo que provoca en pocos minutos una flecha importante y,
posiblemente, la ruina del encofrado.
Por último, el diagrama obtenido de los ensayos experimentales acerca de

la presión del hormigón se maneja con dificultad. Por otro lado, es arriesgado
tomarlo con exactitud para el cálculo de los encofrados. Además, en el caso de
encofrados de gran altura (3 metros o más) es más sencillo adoptar una carga
repartida uniformemente que una carga triangular movible verticalmente.
Por tanto, después de todos los casos prácticos explicados en obra, M.J.
Ricouard adopta las siguientes hipótesis en función de la velocidad del vertido:
Vertidos rápidos. (5 m/h en vertical: caso de edificios de muros delgados).
Carga triangular de 2.5 metros de altura con 48000 N/m2 en la base,

como se observa en la figura 3.4 La carga total por metro lineal será
entonces la calculado en la ecuación 3.3.
2.5
48000 · = 60000N (3.3)
2
Figura 3.4: Diagrama de presión para vertidos rápidos de hormigón.
La reacción arriba será de 20000 N y en la base de 40000 N.
Vertidos lentos. (Muros gruesos de gran altura).
Se supone la carga uniformemente repartida con 36000 N/m2 como se

representa en la figura 3.5.
36000 · 2.5 = 90000N (3.4)
La carga total por metro lineal para 2.5 metros se calcula en la ecuación
3.4. Las reacciones en la base y arriba son de 45000 N. Es importante
indicar ya, desde ahora, que la segunda hipótesis, cuya carga total es
de 90000 N, está mal aplicada en los encofrados de 2.5 a 3 m debido
a la forma de carga. El encofrado tendrá la resistencia deseada, pero
presentará flechas muy diferentes de las calculadas para carga triangular.
Figura 3.5: Diagrama de presión para vertidos lentos de hormigón.
3.4. Consideraciones prácticas para el cálculo, cons-

trucción y aplicación de los encofrados.
Al igual que en el caso de las hipótesis prácticas plasmadas en la sección

3.3, para estas otras consideraciones que deberán tener en cuenta en el cálculo,
construcción y aplicación de los encofrados, M.J. Ricouard en [Ric80] también
llevará a cabo una diferenciación entre los encofrados verticales y los horizon-
tales.
Los problemas que se presentan son, generalmente, de apuntalamiento del

encofrado. La carga aplicada puede ser determinada sin error importante,
teniendo en cuenta todos los factores que influyen en la misma explicados
ya en la sección 3.2. Estas cargas a las que se hace referencia, se valoran

con el correspondiente coeficiente de seguridad, pero no obstante son
aleatorias, por lo que el propio cálculo del encofrado también es, por
lo menos, parcialmente aleatorio, que se recoge en normas basadas en
pruebas experimentales sobre numerosas aplicaciones, así como por el
detallado examen de los caso de rotura.
Estos últimos se estudian siempre con sumo cuidado, porque, además de

los daños muy importantes que pueden derivarse, a menudo hay heridos o
accidentes mortales. Las roturas son debidas, en general, a las siguientes
causas:
Hipótesis de carga equivocada o errónea, sea por falta de informa-

ción, sea por disminución deliberada para reducir el coste.
Carga dinámica intempestiva, descarga demasiado alta del hormi-

gón, choque horizontal contra el encofrado, etc. Estos casos son
bastante frecuentes.
Error de aplicación. El encofrador no ha aplicado exactamente el

apuntalamiento previsto y , sobre todo, no ha estudiado suficiente-
mente lo que le concierne. El caso más frecuente es la compactación
insuficiente del suelo sobre el que se apoya el encofrado, calidades
defectuosas de las maderas, etc.
El usuario para evitar estos problemas, utiliza para apuntalar materiales

con características definidas, debiendo verificar primero si son exactas,
pidiendo la nota de cálculo para aplicarlas correctamente.
El conjunto del problema de resistencia de un encofrado horizontal, es-

tá bastante definido. Por una parte, los materiales están correctamente
calculados y la carga admisible está claramente indicada. Si el cálculo es
falso o si la carga indicada es falsa, el proveedor es penal y jurídicamente
responsable. Por otra parte, los vendedores y el usuario deben conocer
las condiciones de aplicación, estén o no oficialmente normalizadas, no
pudiendo ignorarlas en ningún momento. Queda el problema de los ca-
sos difíciles de prever: defecto estructural interno de una pieza, seísmos,

golpes exteriores, etc.
Para este caso la presión del hormigón está mucho menos definida que
su peso. En realidad, está impuesta por la práctica.
No se puede determinar a priori un encofrado para cualquier presión y

decir al usuario que se adapte a dicho encofrado, indicándole, por ejemplo,
una velocidad de vertido de 0.5 metros verticales a la hora y temperatura
exterior superior a los 15o C. Si no que será el constructor quién se deberá
adaptar a la presión máxima que pueda encontrar, sean las que sean la
velocidad de vertido y las condiciones climatológicas.
En las hipótesis de la sección 3.3 para este tipo de encofrados, se adoptó

una presión de 48000 N/m2 en la base y una carga de forma triangular
para vertidos de 2.5 metros de altura aproximadamente y para vertidos
iguales o superiores a 3 metros, se tomó una presión de 36000 N/m2
uniformemente repartidos.
Estas hipótesis son el resultado de estudios experimentales sobre el em-

puje del hormigón fresco en los encofrados. Además se confirman con
numerosas y diversas aplicaciones en obra. Se debe controlar la flexión
de un encofrado, midiendo, sobre el mismo, la amplitud de las deforma-
ciones entre el comienzo y el final del vertido del hormigón.
Más adelante se tratará este importante problema de medida de la fle-

xión, el cual plantea numerosas comprobaciones entre constructores de
encofrados y contratistas, y entre contratistas y encofradores.
El hecho es que las deformaciones están, por orden de amplitud, de acuer-

do con las hipótesis de presión adoptadas en 3.3. Naturalmente, existen
casos particulares donde la presión aparente es más, o mucho menos eleva-
da. Sin embargo, se puede decir que las hipótesis adoptadas son correctas
en el 90 % de los caso. Es correcta la posición de no cubrir más que el
90 % de las aplicaciones, sabiendo evidentemente que los casos excepcio-
nales donde se debe adoptar una presión más elevada, porque se trata
de flexión elástica del encofrado y no de resistencia. Teniendo en cuenta
la limitación de las flechas impuestas se puede decir que los encofrados
están generalmente sobredimendionados desde el punto de vista de la re-
sistencia, exceptuando el caso del hormigón en gran masa. Ahora bien,
en este último caso se sabe por experiencia, por la práctica en las obras,
que la hipótesis de 48000 N/m2 con carga triangular está por encima de
lo real.
3.5. Precisión de cálculo, construcción y aplicación

de encofrados.
En los encofrados, desde la concepción hasta la terminación del producto,

el hormigón desencofrado, se producen numerosos errores inevitables.
Errores de concepto.
Aquí los errores se corresponden principalmente a los resultados de los

cálculos producidos por:
1. Las hipótesis.
Se ha visto que son aproximaciones, pero en general sobredimensio-

nadas. De todas maneras, se pueden producir localmente sobrepre-
siones aparentes del 10 al 20 %.
2. Los métodos de cálculo adoptados.
Salvo en casos particulares, no se puede conocer la diferencia exis-

tente entre los resultados del método adoptado y la realidad. Esta
dispersión no parece alta. Los ensayos de laboratorio para algunos
casos sencillos, y válidos experimentalmente, parecen conducir a dis-
persiones de ± 5 a ± 10 %.
3. Los cálculos.
Por supuesto el cálculo deber ser exacto, estando excluidos los erro-
res, al menos en principio. Otra forma de error muy corriente, re-
sultará de redondear los resultados parciales y de continuar con
numerosos redondeos, provocando así una modificación importante
del resultado final. Hoy en día, con los sistemas de cálculo por orde-
nador, esto deja de resultar un problema ya que se puede fácilmente
operar con todos los decimales obtenidos, obteniendo un resultado
exacto.
Errores en la realización.
Se darán sobre todo en la construcción de encofrados metálicos, donde

difícilmente se conseguirá un error en la fabricación que esté por debajo

de ± 1 mm.
Esto además, se verá incrementado al tener en cuenta las tolerancias

dimensionales de los perfiles empleados para su fabricación, a no ser que
se escoja algo excepcional, lo que supondrá demoras y sobre todo, un
aumento en el precio del encofrado. Se debe tener en cuenta también en
este punto, que los perfiles no son siempre perfectamente rectos, lo que
influirá por ejemplo en el cálculo de las flechas sobre el encofrado.
Otros factores claves en la realización del encofrado metálico serán, las

soldaduras, los taladros y su transporte.
El proceso durante el que se suelda el encofrado es fundamental para una

buena realización del mismo. Se deberá previamente puntear todas las
partes del encofrado, es decir, chapa encofrante, rigidizadores horizontales
y verticales, así como todos los sistemas de ayuda para su encofrado,
desencofrado, o en función de que casos, para su trepado. Una vez se
tengan las distintas piezas que forman el encofrado con los diferentes
componentes punteados y se haya montado el encofrado completo, se
procederá a soldarse definitivamente todas las uniones que se consideren
necesarias, haciéndolo siempre por el sistema de cordones a tramos, ya
que un cordón continuo provocaría importantes tensiones con motivo de
la temperatura que deformarían el encofrado.
Los taladros que permitirán la unión de unas piezas del encofrado con
otras, así como los que permitirán el paso de los tirantes en el caso de
que fueran necesarias, deberán realizarse con sumo cuidado ya que un
taladrado brusco podría ocasionar el deterioro o deformación de la pieza
a taladrar.
Por último, una vez se ha concluido la fabricación del encofrado, se debe

prestar especial en su traslado desde la fábrica a la obra. Los factores
claves serán evitar los golpes directos sobre la superficie encofrante, la
cual dado que no podrá ir pintada, deberá ser untada con desencofrante
o algún tipo de grasa para evitar su oxidado. También será importante
que las diferentes piezas del encofrado vayan bien sujetas durante su
transporte para evitar que se deforme.
Errores en la aplicación del encofrado.
Durante las operaciones de mantenimiento, transporte y descarga en

obra, el encofrado puede tener deformaciones y golpes. Se supondrá que
estas deformaciones son elásticas y que los golpes no deformarán en gran
medida los pefiles. Hay también variaciones térmicas que afectan sensi-
blemente las características. Un encofrado fabricado en el norte en el mes
de enero y utilizado en un pueblo del sur en el mes de agosto, tiene ligeras
deformaciones. Se supone, no obstante, que estas variaciones carezcan de
importancia, aunque para ciertas estructuras de encofrados especiales en
ocasiones, las deformaciones térmicas deben tenerse muy en cuenta.
Los errores de aplicación o uso se dirigen principalmente a la colocación,

apuntalamiento y ajuste.
Para colocar un encofrado, algunos marcan una raya azul o blanca sobre
la solera o losa. Es un método simple y económico útil en algunos casos.
El ajuste del encofrado, conseguirá sobre todo en la colocación del enco-

frado verticalmente. El usuario da vuelta al gato de regulación y se sirve
como referencia de una plomada. Es el único método, pero es impreciso, a
menos de reiterar las medidas, lo que supondría un tiempo de colocación
muy elevado con su correspondiente coste.
La verticalidad de los muros es aproximada y sobre muros de unos 2.5

metros, se podrán encontrar errores de separación de la plomada de unos
5mm.
Todo esto tendrá lugar antes del vertido del hormigón. Después del mis-
mo, debido a la forma triangular que representa la presión del hormigón,
sobre las paredes del encofrado, se separará mucho más el pie que la
cabeza.
Esto es lo que se observa en obras bien hechas, con mano de obra compe-
tente y donde los trabajos son supervisados por el encargado de la obra.
Todo esto se puede comprobar midiendo el espesor de un muro a través
del agujero dejado por un tirante. Para terminar, se puede afirmar que
un error de 0.5 a 1 cm en el espesor, de 0.5 a 1 cm en la verticalidad de
un muro de 2.5 metros de alto y de grandes sinuosidades de 1 a 4 mm en
la cara del hormigón, es un éxito técnico notable.
Capítulo 4
Encofrados de losa plana
Los encofrados de losa plana tienen gran importancia y aplicación por ser
ésta una disposición del hormigón muy frecuente en la construcción. Antes de
profundizar en el estudio de encofrados de losa, es importante conocer bien el
concepto de losa de hormigón armado.
Losa de hormigón.
Se conoce con este nombre a la disposición de hormigón en la cual sus

dimensiones en planta son muy elevadas respecto a la dimensión del can-
to, puede considerarse como una gran placa plana normal a la dirección
de sus apoyos.
Por ser un sistema tan empleado crece la necesidad de una técnica más
productiva para poder ser competitiva en la construcción de grandes edifi-
cios, esto hizo evolucionar el sistema. En cuanto a la superficie encofrante se
evolucionó desde los tablones de madera sin tratar, hasta los paneles de con-
trachapado tratados con resina fenólica para obtener un mejor acabado y una
mayor resistencia.
La adaptación de los sistemas de sustentación a los requerimientos ante-
riormente citados se observa en su gran evolución en el último medio siglo.
Hasta mediados del siglo XX se empleaban tablones de madera para apuntalar
los suelos. Fue entonces cuando con la introducción de los puntales telescópi-
cos verticales, la técnica experimentó un gran avance en forma de reducción de
40
CAPÍTULO 4. ENCOFRADOS DE LOSA PLANA 41
tiempos de montaje.
Una década más tarde, en los 60, se comenzaron a utilizar puntales regula-
bles horizontales y el avance fue aún más cuantitativo. Ya en los 70 comenzaron
a utilizarse conjuntos denominados mesas o placas encofrantes, consistentes en
una andamiaje o cimbra con ruedas en sus apoyos que soportaban la placa
encofrante y permitía un movimiento muy ágil, aunque ésta no podía acceder
a todos los lugares y limitaba su uso.
Esto permitió un gran recorte en el tiempo necesario para apuntalar y
encofrar como se observa en la tabla 4.1 obtenida del libro [Ric80].
Época Tipo de apuntalamiento Tiempo [m2 /hombre]

1850 - 1950 vertical en madera 3 a 4 horas
1950 - 1960 puntales telescópicos verticales 1,5 a 3 horas
1950 - 1970 puntales regulables horizontales 0,5 a 1 hora
1965 - actualmente placas o mesas encofrantes 3 a 10 minutos
Tabla 4.1: Tiempos necesarios para apuntalar y encofrar.
Como se observa en la tabla 4.1, con estos avances el encofrado ganaría

en agilidad y podría ser reutilizado. Esta necesidad por conseguir un sistema
más eficiente, llevó a los fabricantes a la creación de módulos estándar para las
diferentes familias de encofrados en función de la construcción que se quisiera
obtener. Esto además de permitir la reutilización del encofrado, reducía los
tiempos de montaje y hacía posible la incorporación de mano de obra mucho
menos cualificada.
Pero para lograr un sistema que permita trabajar de la forma más com-
petitiva, entran en juego muchos factores. En primer lugar, el sistema debe
cumplir los requerimientos técnicos necesarios, es decir, soportar los esfuerzos
a los que se verá sometido con un determinado margen de seguridad. Después
será importante encontrar el equilibrio perfecto entre el coste del sistema y
el coste de trabajo con el mismo. Esto es, no servirá un sistema que permita
reducir mucho los costes de mano de obra y tiempo de ejecución si su coste de
materiales o fabricación es tan alto que no fuera posible amortizarlo en el nú-

mero de usos en los que pudiera ser empleado. También es importante valorar
otros factores como podrían ser los costes de almacenaje o transporte, que no
serán iguales para todos los sistemas, así como la versatilidad del mismo.
Hoy en día se puede ver este avance observando los diferentes sistemas de
encofrados destinados al encofrado de losas que ofertan las principales casas de
encofrados (Peri, Ulma, Doka, etc). Desde el más básico, consistente en vigas
y puntales, con unos costes de material muy bajos, hasta los sistemas más
innovadores. Estos sistemas pueden estar formados por conjuntos de mesas
con puntales que se abaten en varias direcciones para facilitar el almacenaje o
la colocación en obra así como por módulos formados por paneles encofrantes
con refuerzos metálicos que se unen unos a otros con sistemas de anclaje rápido
tanto entre ellos como con los puntales y vigas que los sustentan.
Figura 4.1: Encofrado de losa montado en obra.
En edificación se suelen emplear losas de hormigón armado de unos 30

cm de espesor. Este estudio se centrará en un sistema de encofrado de losa
destinado a ese tipo de disposición del hormigón y estará formado por dos filas
de vigas: una primera fila de vigas de carga que descansarán su peso y la carga
que soportan en una segunda fila de vigas denominadas de reparto, que estarán
apoyadas sobre una serie de puntales telescópicos. Este tipo de encofrados son
como el que se puede observar en la figura 4.1.
A la hora de proceder al cálculo de un encofrado de este tipo, se deberá

cumplir lo establecido en la norma UNE-EN 12812 [dN04].
Capítulo 5
Aplicación de los encofrados en

los edificios
El tema de la aplicación de los encofrados en obra ya se ha tratado en el

tema 3, sección 3.5, pero dado que este estudio se centrará en encofrados de
losa para edificios, se hará referencia a la aplicación únicamente de estos.
5.1. Conservación y manejo
En el caso concreto de los encofrados de losas, se deberá durante el desen-

cofrado llevar a cabo una limpieza, no exhaustiva de las vigas empleadas, y su
clasificación por tipo de viga y longitud para agilizar su uso en una nueva pues-
ta. El mismo procedimiento debe seguirse con los puntales metálicos, y para
los paneles encofrantes, en función de su calidad, podrán ser utilizados para
un número determinado de puestas, en el caso de ser reutilizables, se deberá
limpiar la superficie encofrante para que estén listos cuando sean necesarios
nuevamente.
Es importante el trato del material, dado que las vigas que forman el em-
parrillado que soportará la superficie encofrante suelen estar en altura, es clave
manipularlas con cuidado especialmente durante el desencofrado, no dejando
caer elementos del encofrado desde la zona donde habían sido empleados, prin-
cipalmente por dos motivos: pueden ocasionarse accidentes y el material se
44
CAPÍTULO 5. APLICACIÓN DE LOS ENCOFRADOS EN LOS EDIFICIOS45
vería seriamente dañado.

También es importante para su conservación tratar de no dejarlo a la in-
temperie, dado que tanto las vigas como los puntales, pese a estar previamente
tratadas, sufrirán un serio deterioro por humedades, heladas, exposición directa
al sol, etc.
5.2. Colocación de los encofrados
Para llevar a cabo una correcta colocación de este tipo de encofrados se

debe prestar especial atención a la superficie de apoyo de los puntales, las
distancias entre vigas, las uniones entre paneles y los bordes del encofrado.
Es fundamental conseguir una losa plana completamente horizontal. Para
ello se debe poner especial cuidado que la colocación de los puntales sea muy
precisa, y para ello se necesitará la realización de numerosas medidas, así como
comprobar el nivel de la superficie. Además de esto, será fundamental haber
preparado previamente la zona donde se apoyará el puntal, asegurando que sea
completamente plana y resistente, para que no se hunda durante el vertido del
hormigón.
La distancia entre vigas será factor clave y, aunque dependerá del enco-
frador, es determinante en las flechas que sufrirá el encofrado, ya que si se
cometen errores importantes el encofrado no se comportará como se ha calcu-
lado pudiendo encontrar tras el desencofrado una superficie alabeada.
Las juntas entre paneles encofrantes deberán garantizar la estanqueidad y
además cuanto más perfecta sea esta unión, menos marcado quedará el hormi-
gón encofrado. Lo mismo ocurrirá con los bordes del encofrado,siendo además
delicada su unión con los muros del edificio.
5.3. Rotación del encofrado
Para conseguir una utilización eficiente del encofrado, es clave una correcta
rotación del mismo, ya que los encofrados de losas limitarán el avance vertical
del edificio. La programación eficaz para poder encofrar una planta superior
CAPÍTULO 5. APLICACIÓN DE LOS ENCOFRADOS EN LOS EDIFICIOS46
durante la última fase del curado del hormigón de la planta anterior permite
recortes considerables en el tiempo de construcción del edificio así como de
los recursos económicos necesarios. Para ello será imprescindible una correcta
planificación de los tiempos de encofrado, y curado del hormigón, así como la
previsión de los materiales necesarios y las cantidades para poder llevar a cabo
ese avance.
Capítulo 6
Método de cálculo
6.1. Teorema de los tres momentos
Para llevar a cabo el cálculo del sistema de estudio y diseñar un sistema

que ante todo sea capaz de soportar los requerimientos técnicos a los que va a
ser sometido, se emplea el teorema de los tres momentos, también denominado
teorema de Clapeyron 1 , ya que fue quien estableció que debido a la continui-
dad de la elasticidad, las pendientes en los extremos de dos tramos contiguos
en el apoyo común deben ser iguales.
Con este método, simplificando el sistema y reduciendo el estudio a una
geometría más o menos sencilla, se pudieron determinar los esfuerzos y defor-
maciones a soportar por cada elemento.
Fue en 1857 cuando Clapeyron, presentó a la Academia Francesa su Teore-
ma de los Tres Momentos, para el análisis de las vigas continuas, en la misma
forma que ya había sido publicado dos años antes en las Memorias de la So-
ciedad de Ingenieros Civiles de Francia, pero sin darle crédito alguno. Fue a
partir de esta segunda aparición cuando se desarrollo una verdadera Teoría de
Estructuras.
La viga continua según el Teorema de los Tres Momentos puede tratarse
como una tipología particular de estructura reticular de plano medio, capaz de
soportar esfuerzos, principalmente de flexión, y cuya característica más impor-
1
Benoit Paul Émile Clapeyron (26 de febrero, 1799 - 28 de enero, 1864) fue un ingeniero
y físico francés, padre (entre otros) de la teoría termodinámica.
47
CAPÍTULO 6. MÉTODO DE CÁLCULO 48
tante es la de disminuir los momentos en relación con los que se producen en

vigas similares de tramos simplemente apoyados. La definición de viga continua
que se puede leer en [OB09], hace referencia a la viga como un prisma mecánico
recto sometido a flexión apoyado en una o varias secciones intermedias y cuyos
extremos son apoyos simples o empotramientos. Tras simplificar el encofrado
de losa plana para ser calculado, son exactamente dos vigas continuas, cada
una con su geometría y sus cargas, las estructuras que deben ser resueltas.
Siguiendo lo dispuesto por Luis Ortiz Berrocal en su libro [OB09] el procedi-
miento para la resolución de las vigas continuas consiste en lo que se dispondrá
a continuación.
En una viga continua, la rigidez de un tramo dificulta la deformación del
tramo contiguo, por lo que cada apoyo actúa como un empotramiento elástico.
La acción del tramo i-ésimo de longitud li sobre el i+1-ésimo de longitud li+1
equivale, pues, a la aplicación de un momento Mi . El cálculo de una viga con-
tinua se simplifica de forma muy notable eligiendo como incógnitas superfluas
los momentos flectores Mi que actúan en las secciones rectas correspondien-
tes a los apoyos intermedios. Se tomarán como incógnitas hiperestáticas estos
momentos Mi en los apoyos. Una vez conocidos dichos momentos, quedan per-
fectamente determinadas las leyes de los momentos flectores en los diversos
tramos de la viga.
Al separar la viga continua en tramos simples, se elimina la ligadura entre
los vanos vecinos, y esto se compensa introduciendo en esos apoyos un momento
flector de valor desconocido, que será la incógnita del problema. Para conocer
el valor de estos momentos se planteará el Teorema de los Tres Momentos, y
se podrán formular tantas ecuaciones como apoyos intermedios, o lo que es lo
mismo, tantas como momentos incógnita se hayan empleado. Estas ecuaciones
harán referencia a tres apoyos consecutivos, ya que para determinar el momen-
to en cada apoyo influirá la rigidez de la viga a ambos lados del mismo. Se
consideran ahora dos tramos contiguos de la viga continua, es decir, la porción
de viga en la que existen tres apoyos consecutivos como el ejemplo de la figura
6.1. Si la linea elástica presenta un punto anguloso en alguno de los apoyos
significaría que en ese apoyo se habría sobrepasado la deformación elástica de
Figura 6.1: Tramo de viga formado por tres apoyos consecutivos
la viga. Al estar trabajando en el campo de la eslasticidad, la derivada de la

linea elástica ha de ser una función continua. Esto significa que la tangente a
dicha linea en cualquier apoyo, es única lo que determina la igualdad 6.1. En
la figura 6.1 se encuentra este tramo de viga deformado elásticamente así como
el efecto que tendría la aplicación de los momentos en los tres apoyos.
αi + αh = − (βi + βh ) (6.1)
En cada apoyo donde se aplique esta igualdad se podrá obtener una ecua-
ción. Cada una de estas ecuaciones relacionará la longitud del tramo de viga,
el momento incógnita en cada uno de los tres apoyos, y el ángulo en el apo-

yo central de los tres a los que hace referencia la ecuación y también del que
se encuentra a su derecha. Esto se debe a que debido a la continuidad de la
elástica y de su derivada en los apoyos intermedios de una viga continua, las
pendientes en los extremos de dos tramos contiguos en el apoyo común deben
ser iguales como se ha visto en la figura 6.1. Esto es así ya que para una vi-
ga homogénea y de sección constante, según el segundo teorema de Mohr se
cumplen las ecuaciones 6.2, 6.3, 6.4 y 6.5 que se observan a continuación.
Ωm D m
α i lm = (6.2)
EIz
� �
1 Mm l m 2 Mm−1 lm lm
α h lm = lm + (6.3)
EIz 2 3 2 3
Ωm+1 dm+1
βi lm+1 = (6.4)
EIz
� �
1 Mm lm+1 2 Mm+1 lm+1 lm+1
βh lm+1 = lm+1 + (6.5)
EIz 2 3 2 3
Sustituyendo ahora los valores de αi , αh , βi y βh en la ecuación 6.1 se

obtendrá la ecuación 6.6 que representa la expresión analítica del Teorema de
los Tres Momentos.
� �
Ωm Dm Ωm+1 dm+1
Mm−1 lm + 2M m (lm + lm+1 ) + Mm+1 lm+1 = −6 + (6.6)
lm lm+1
Una vez obtenida esta ecuación y aplicando las condiciones de contorno

las cuales aportarán una ecuación más en el primer y último vano, se podrán
despejar los momentos hiperestáticos. En el caso de estudio, solo aparecen
como incógnitas los momentos hiperestáticos en los apoyos intermedios, ya
que al tratar el primer y último apoyo como simplemente apoyados, el valor de
su momento será cero. Una vez planteado el sistema de ecuaciones, se resolverá
de forma matricial. Si se considera un tramo de la viga formado por tres apoyos
consecutivos, se tendía la matriz 6.7 donde están las incógnitas, multiplicando
a la matriz de coeficientes 6.8, que la formarán las longitudes de vano y por
último el termino independiente 6.9, que será función del momento isostático.
 
Mm−1
 
 
M =  Mm  (6.7)
 
Mm+1
 
l 0 0
 m 
 
A =  0 2 (lm + lm+1 ) 0  (6.8)
 
0 0 lm+1
 
0
 � � 
 
B =  −6 Ωml Dm + Ωm+1 dm+1
lm+1
 (6.9)
 m 
0
Para cada apoyo se tendría una ecuación, por lo que al tener el mismo nú-
mero de incógnitas que de ecuaciones, resolviendo la ecuación 6.10, se obtienen
los valores de los momentos hiperestáticos en los apoyos.
M = A−1 · B (6.10)
Cuando ya se conoce el valor de los momentos hiperestáticos en los apoyos,

sustituyendo en la ecuación 6.11, se despejará el valor de las reacciones reales
en el apoyo, siendo R� m,m−1 y R� m,m+1 las reacciones de las vigas isostáticas
en los tramos anterior y posterior a dicho apoyo. Así ya será posible conocer
las reacciones que soportarán los apoyos, así como sus deformaciones.
Mm−1 − M m Mm+1 − M m
Rm = R� m,m−1 + R� m,m+1 + + (6.11)
lm lm+1
6.2. Estructura del cálculo.
Para tener una visión más general del cálculo y ver cómo pasan los datos de
unos programas a otros, la figura 6.2 muestra un diagrama de flujo que permite
tener una visión global del proceso. En dicha figura, los símbolos representados
en azul serían los datos que determinarían el caso de estudio, los recuadros
naranjas representan las distintas fases del cálculo y por último los recuadros
rojos hacen referencia a los resultados.
Por tanto, siguiendo el diagrama de la figura 6.2, se emprenderán cuatro
fases de cálculo llevadas a cabo por cuatro diferentes funciones creadas para
resolver con Matlab.
La primer función, Calculo_cimbra, tomará como datos los diferentes va-
lores que pueden tomar las variables del sistema y devolverá una matriz en la
que se recoge para cada una de las posibles combinaciones de esas variables:
los máximos valores de momento flector tanto en las vigas de carga como en
las vigas de reparto, así como los valores de flecha máxima adimensionalizada2
en cada una de ellas; y finalmente el máximo valor de carga de compresión que
deberán soportar los puntales en cada caso. Todos estos datos se recogerán en
el archivo MR1.
Con la información disponible en MR1, trabajarán las funciones CS_viga_carga
y CS_viga_reparto que asignarán un perfil a cada caso de los recogidos ante-
riormente y calcularán el coeficiente de seguridad de cada combinación. Esto
se llevará a cabo con la ayuda de la función auxiliar tipo_perfil, la cual dispone
de la información necesaria de cada tipo de perfil. Así los resultados obtenidos
serán almacenados en MR_carga para información que acontece a las vigas de
carga, y MR_reparto para lo que hace referencia a este tipo de vigas.
Empleando los resultados obtenidos en el paso anterior, la función Enco-
frados determinará las combinaciones posibles, y en función de la altura del
sistema y la carga que deba soportar, la función auxiliar tipo_puntal que dis-
pone de la información de los puntales disponibles asignará a cada caso un
puntal determinado. Una vez están completamente definidos las distintas con-
2
En la sección 6.3 se explica el motivo de tomar valores adimensionalizados.
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Figura 6.2: Diagrama de flujo general para el cálculo
figuraciones del sistema, cada una de ellas tendrá un coeficiente de seguridad

que será el más restrictivo de los tres elementos por los que está formado: vigas
de carga, vigas de reparto y puntales.
Por ultimo, con la función Solución, asignará a cada disposición que cum-
pla las especificaciones indicadas por el usuario, el coste tanto de materiales
a emplear como de mano de obra de montaje. Para recoger finalmente en
MR_solución las soluciones óptimas, que no estén dominadas por ninguna
otra, es decir, aquellas combinaciones que permitan obtener los coeficientes de
seguridad más altos para los costes más bajos.
6.3. Aplicación del método de cálculo al sistema.
El encofrado de losa plana que se estudia se podría dividir en cuatro com-

ponentes diferenciados, estos serían: en primer lugar, los paneles que formarán
la superficie encofrante; en contacto con estos y sustentando los mismos se en-
cuentran las vigas de carga; las cuales están apoyadas sobre las denominadas
vigas de reparto, para que la carga se distribuya sobre más puntos, evitando
así vanos excesivamente grandes y controlar las flechas. Por último estarán los
puntales que son los encargados de sustentar toda la estructura y estarán dis-
puestos a lo largo de las vigas de reparto a una distancia determinada. Esto que
se acaba de explicar puede observarse en la imagen 6.3 donde se ha dibujado
una pequeña muestra del sistema representando en color marrón el panel, en
naranja las vigas de carga, en rojo las de reparto y por último los puntales en
color verde.
Figura 6.3: Dibujo en 3D de una zona de encofrado
Evaluando en un primer momento las vigas de carga queda definida la

primera viga continua. Su carga la determinará el peso total del hormigón
que será soportado por estas vigas de carga de manera equitativa, teniendo
una carga uniformemente distribuida en la viga. Esta primera viga se apoya
sobre las vigas de reparto, con la misión de reducir los esfuerzos a flexión que
debe soportar la viga. Una vez se ha definido la primera estructura de estudio,
aplicando lo visto en 6.1, se obtendrán los valores de esfuerzos y deformaciones

para cada punto de la viga de carga.
Cada punto de contacto entre la viga de carga y las diferentes vigas de
reparto que forman los apoyos articulados de la disposición anterior transmitirá
una carga a las vigas de reparto. De este modo, para realizar el cálculo de la
viga de reparto en el caso más desfavorable, esta segunda viga continua, tendrá
cargas separadas una distancia igual que la distancia de separación entre las
vigas de carga y un valor igual a la máxima reacción obtenida en los apoyos
de la primera viga estudiada, sus apoyos serán los puntales que componen la
cimbra que sustentará el encofrado. Para esta nueva distribución, se aplicará
de nuevo lo visto en 6.1, dejando ahora definidos los esfuerzos y deformaciones
en las vigas de reparto.
De esta manera, con un cálculo dividido en tres etapas consecutivas, com-
puesto por el estudio de las vigas de carga, el estudio de las vigas de reparto
y por último el estudio de los puntales, quedarán definidos los esfuerzos y
deformaciones que sufre el sistema. Estos variarán en función de la carga de
hormigón, así como con la variación de la geometría de la estructura por ello se
hará un barrido de las posibles disposiciones como se ha visto en la sección 6.2
para determinar cuales son factibles y dentro de ellas, buscar las más eficientes.
Para poder llevar a cabo ese cálculo iterativo variando los parámetros di-
mensionales de las estructura, se crearon ecuaciones en función de estas va-
riables que serán resueltas por Matlab. La función anteriormente mencionada
Calculo_cimbra es la encargada de la parte principal de cálculo del problema,
en ella se plantean las ecuaciones que permiten obtener el valor de las incóg-
nitas del problema, estas ecuaciones están en función de una serie de variables
que tomarán distintos valores para cubrir un gran número de disposiciones.
Con el diagrama de flujo que se representa en la figura 6.4 se puede obtener
una idea general de los pasos que va siguiendo el código empleado para el
cálculo de deformaciones y esfuerzos en el sistema.
La primera parte del código recibe el nombre de datos de entrada, en ella
se asignan a las variables del sistema los valores que lo definirán en cada ca-
so, pudiendo cada uno de estos tomar valores diferentes dentro de un rango
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Figura 6.4: Diagrama de flujo del programa Calculo cimbra
determinado.
Las variables que definirán el problema serán:
dc : determina la distancia de separación entre las vigas de la primera fila, las

de carga, también marcará la distancia de separación entre las cargas que

soportarán las vigas de reparto.
dr : es la distancia entre la segunda fila de vigas, es decir, las de reparto. Tam-

bién es por tanto la distancia entre los apoyos de la primera fila de vigas.
dp : hace referencia a la separación entre los puntales apoyados en una misma

viga de reparto, será por ello también la distancia entre los apoyos de la
segunda fila de vigas.
dinicial : es la distancia que habrá entre el punto donde comienza la losa y el

lugar donde se colocará la primera viga de carga.
e: marcará el espesor de la losa de hormigón y por tanto determinará la carga

que debe soportar el encofrado y la cimbra.
Tras asignar un valor a cada variable, se procederá a la separación de la

viga continua en tramos simples, compuestos por dos apoyos en sus extremos y
se procederá al cálculo de los momentos y reacciones isostáticas de cada vano
que produce la carga a la que está sometido, en este primer caso una carga
uniformemente distribuida. Salvo el primer y el último apoyo de la viga, que
sólo estarán en un vano, el resto de apoyos al separar la viga en tramos simples,
estará tanto en el tramo que queda a su izquierda como en el que queda a su
derecha y por tanto tendrá dos momentos y reacciones isostáticas.
Para el cálculo de este sistema, se toma el valor máximo de las reacciones en
los apoyos de las vigas de carga como el valor de las cargas que debe soportar la
viga de reparto. La distribución de estas cargas la marcarán dos de las variables
del problema, dinicial que es la distancia desde el primer apoyo de la viga de
reparto hasta la primera carga y dc que marcará la separación entre las cargas.
Como en función de estas variables los casos de carga serán en cada caso
diferentes, lo primero que hará el programa será recorrer cada uno de los vanos
de la viga de reparto, para comprobar qué cargas se encuentran en cada vano
y cúal es su posición. Esta información se recogerá en una matriz, donde cada
fila hará referencia a una carga, la primera de sus tres columnas indicará el
valor de la carga, la segunda la distancia desde el primer apoyo de la viga hasta

la carga y la tercera el vano en el que se encuentra.
Con toda esta información, se estudiará cada uno de los vanos de forma
separada para obtener las solicitaciones isostáticas, tantas veces como cargas
recaigan en ese vano, y una vez estudiados todos los casos se llevará a cabo
la superposición. Una vez calculados los esfuerzos isostáticos, se introducirán
los momentos hiperestáticos en los apoyos y volviendo a aplicar el Teorema
de los Tres Momentos como ya se hizo para las vigas de reparto, se podrán
obtener los esfuerzos y deformaciones reales que sufrirá la viga en cada punto.
Del cálculo de esta segunda fila de vigas, las de reparto, también se obtiene el
máximo valor de compresión que deberán soportar los puntales que sustentarán
el encofrado, este valor será igual al de la máxima reacción en los apoyos de
las vigas de carga.
Toda la información, tanto el valor que toman las variables en cada caso
y que determinarán el sistema, así como los momentos y flechas máximas de
cada fila de vigas y la tensión máxima de los puntales son recogidos en una
matriz que será usada posteriormente. Es importante decir que en este primer
cálculo para calcular las flechas se asigna el valor unidad al producto E · Iz ,
ya que aún no se ha definido el tipo de material a emplear ni el tipo de perfil,
esto hace que se pueda conocer ya los esfuerzos a los que será sometido pero
no cómo se deformará.
Así esta función para Matlab explicada con anterioridad recibe los datos que
determinan el problema, y recoge en MR1 tanto esos datos como los esfuerzos
y deformaciones del sistema para cada situación.
De este modo se termina el cálculo con las vigas de carga, y se haría
exactamente lo mismo con las vigas de reparto, con la salvedad de que en
este caso la carga que deben soportar pasa de ser una carga uniformemente
distribuida por toda la viga a ser varias cargas puntuales que se corresponden
a los puntos donde las vigas de carga apoyan en las de reparto.
Una vez se obtiene esta primera matriz con los datos que se encuentran
en ella y especificando ya el tipo de perfil y material que será utilizado en
la estructura, se puede entonces determinar el coeficiente de seguridad del
sistema.
Las funciones CS_viga_carga y CS_viga_reparto vistas en la sección 6.2,
recuperan de MR1 los valores de momento flector máximo, flecha adimensional
máxima así como su disposición para el tipo de viga de estudio y se calcularán
dos coeficientes de seguridad. El primer coeficiente vendrá del cociente entre el
momento flector admisible del perfil y el máximo momento flector al que estará
sometida la viga, ver ecuación 6.12. El segundo lo limitará la flecha máxima
permitida, se tomará como valor máximo de flecha admisible a lo establecido
en la ecuación 6.13. Se tomará este valor porque es el que se usa generalmente
para el cálculo de encofrados como se establece en el libro especializado en la
materia [Ric80].
Así para obtener el coeficiente de seguridad por flecha, ecuación 6.14, solo
habría que dividir dicho valor entre el de la flecha máxima que sufrirá la viga.
Previamente este valor de flecha para la viga se debe haber corregido en función
de los valores del módulo de elasticidad del material y el momento de inercia.
El coeficiente de seguridad de la viga será el más restrictivo de ambos, es decir,
el de menor valor.
Madm
CSm = (6.12)
Mmax
luzvano
fadm = (6.13)
500
fadm
CSf = (6.14)
fmax
Una vez se calculen los coeficientes de seguridad para las vigas de reparto
en función de los distintos tipos de material, perfil y disposición de las vigas y
puntales, todos los datos serán recogidos en MR_carga y MR_reparto en fun-
ción de qué viga se trate. En estos dos archivos se encuentran sendas matrices
en las cuales cada fila será un encofrado con valores diferentes para las citadas
variables de distancia entre vigas de carga, distancia entre vigas de reparto,
distancia entre puntales, espesor del hormigón y el lugar donde se colocará la
primera viga.Esta posición se trata como una variable, pero realmente es algo
aleatorio que dependerá del montador y de su precisión, por lo que varía en

una rango muy estrecho de valores, pero se tiene en cuenta porque influirá en
el cálculo. Ahora, para cada una de estas filas o disposiciones diferentes del
encofrado, en las columnas de la matriz, se recogerá para cada caso el tipo de
material y de perfil, los valores que toman las variables en ese caso determinado
para poder así identificarlo y por supuesto el coeficiente de seguridad.
Tipo Peso[Kg/m] Área[cm2 ] h[cm] Ix [cm4 ] Wx [cm3 ]

H8 0.752 15.420 8 117.00 29.25
H10 1.175 24.100 10 285.60 57.12
H12 1.692 34.704 12 592.28 98.71
H14 2.303 47.236 14 1097.28 156.75
H16 3.000 61.696 16 1871.92 233.99
H18 3.807 78.084 18 2998.46 333.16
H20 4.700 96.400 20 4383.00 438.30
H22 5.687 116.640 22 6499.46 590.86
H24 6.768 138.816 24 9476.60 789.72
H26 7.943 162.916 26 13052.70 1004.05
H28 9.212 188.944 28 17556.60 1254.04
H30 10.575 216.900 30 23136.30 1542.44
H32 12.032 246.784 32 29950.80 1871.92
H34 13.583 278.596 34 38170.20 2245.30
H36 15.228 312.336 36 47975.40 2665.30
H38 16.967 348.004 38 59558.40 3134.65
H40 18.800 385.600 40 73122.10 3656.10
H45 23.794 488.025 45 117127.50 5205.67
H50 29.375 602.500 50 178520.80 7140.83
H55 35.544 729.025 55 261372.30 9504.44
Tabla 6.1: Prontuario Vigas H Madera
Para calcular los coeficientes de seguridad, se estudiarán las diferentes vi-

gas que podrán ser empleadas para la fabricación del encofrado, éstas son las
recogidas en la tabla 6.1, obtenida a partir de la información consultada en

[oAS99], donde se muestran las propiedades dimensionales y mecánicas de las
distintas vigas de madera. Durante el cálculo, también se comprueba como
se comportaría el sistema si se emplean perfiles de acero tipo IPN, con pro-
piedades recogidas en la tabla 6.2, obtenida del libro [OB09], aunque sólo se
utilizarán de manera experimental para comparar resultados con el caso real
de estudio.
Tipo Peso[Kg/m] Área[cm2 ] h[cm] Ix [cm4 ] Wx [cm3 ]

IPN 80 5.94 7.58 8 77.80 19.50
IPN 100 8.34 10.60 10 171.00 34.20
IPN 120 11.10 14.20 12 328.00 54.70
IPN 140 14.30 18.30 14 573.00 81.90
IPN 160 17.90 22.80 16 935.00 117.00
IPN 180 21.90 27.90 18 1450.00 161.00
IPN 200 26.20 33.40 20 2140.00 214.00
IPN 220 31.10 39.50 22 3060.00 278.00
IPN 240 36.20 46.10 24 4250.00 354.00
IPN 260 41.90 53.30 26 5740.00 442.00
IPN 280 47.90 61.00 28 7590.00 542.00
IPN 300 54.20 69.00 30 9800.00 653.00
IPN 320 61.00 77.70 32 12510.00 782.00
IPN 340 68.00 86.70 34 15700.00 923.00
IPN 360 76.10 97.00 36 19610.00 1090.00
IPN 380 84.00 107.00 38 24010.00 1260.00
IPN 400 92.40 118.00 40 29210.00 1460.00
IPN 450 115.00 147.00 45 45850.00 2040.00
IPN 500 141.00 179.00 50 68740.00 2750.00
IPN 550 166.00 212.00 55 99180.00 3610.00
Tabla 6.2: Prontuario Vigas IPN Acero

Una vez se hayan estudiado tanto las vigas de carga como las vigas de
reparto en función de sus solicitaciones y el tipo de perfil a emplear, se hará
una selección para eliminar aquellos casos en los que las vigas no estén por
encima de un coeficiente de seguridad determinado, que se ha establecido en
este caso en 1.3 y también aquellas que sobrepasen un coeficiente de seguridad
de 2.5.. Con esta selección, se tendrán en cuenta los casos estructuralmente
válidos y que además cumplan las solicitaciones con una seguridad mínima
determinada. Una vez definido el tipo de perfil que podrá ser empleado para
cada caso de carga y disposición, dependiendo de la altura a la que se encuentre
la losa, será necesario el uso de un tipo de puntal determinado, en función de
su longitud, ya que deben ser lo suficientemente largos como para llegar a
sustentar la losa y en función de la carga que deberán soportar, buscando así
la combinación perfecta entre ambas características. Con esta información, se
podrá determinar aquellos puntales que cumplan las solicitaciones técnicas,
capaces de resistir los esfuerzos, pero entre todos los que cumplan se deberán
tener en cuenta otros factores como su versatilidad, manejabilidad, durabilidad
y su peso, para poder elegir el óptimo. Esto también se llevará a cabo con las
vigas que formarán el encofrado en la fase de optimización.
Así, cuando ya se disponga de un árbol de posibles situaciones para vigas
de carga y de reparto, entrará en juego el puntal que será empleado en cada
situación. Esto de penderá de dos factores: la altura a la que realizará la losa
de hormigón, y la carga máxima que deberá soportar el puntal. Una vez defi-
nido el puntal se calculará el coeficiente de seguridad con el que trabaja y se
eliminarán aquellos que no trabajen en un rango de coeficiente de seguridad
como el establecido para las vigas. Las alturas de estudio, variarán entre 2.4 m
y 4 m, que son valores relativamente normales para alturas de forjado. Todas
estas podas del árbol de posibilidades , serán llevadas a cabo por la función
Encofrados, de la que ya se habló en la sección 6.2.
Los propiedades de los puntales comerciales que se utilizarán, están reco-
gidos en la figura 6.3, extraída del catálogoPuntales para losas. PEP de la
casa de encofrados PERI al igual que la figura 6.5 donde se muestran los ti-
pos de puntales con sus alcances en altura. No se realiza cálculo de la carga
Figura 6.5: Puntales comerciales de la casa PERI.
de pandeo para ellos, ya que al ser comerciales, el fabricante ya indica en sus

especificaciones la carga que serán capaces de soportar a cada altura.
Por tanto, tras ejecutar la función Encofrados, se dispondrá de una base
de datos con 1.071.576 posibles soluciones para la construcción del encofrado
de losa plana. Este número es tan elevado dado que recoge todas las posibles
combinaciones de las variables de entrada, es decir, distancia entre las vigas
de reparto, distancia entre las vigas de carga, distancia entre los puntales y
por su puesto el espesor de la losa de hormigón que se quiere llevar a cabo.
Todas estas combinaciones de variables de entrada, podrán ser utilizadas en
alturas comprendidas entre los 2.4 metros y los 4 metros y dependiendo por
tanto de la altura y la carga máxima a soportar, se le asignará un puntal a la
disposición de las vigas. Por último, como ya se ha dicho, en esta base de datos
sólo se recogerán aquellas combinaciones cuyo coeficiente de seguridad, el más
Longitud Extendido [m] 1.71 - 3.00 1.96 - 3.50 2.21 - 4.00 2.71 - 5.00
1.80 35000 0 0 0
1.90 35000 0 0 0
2.00 35000 35000 0 0
2.10 35000 35000 0 0
2.20 35000 35000 0 0
2.30 35000 35000 35000 0
2.40 35000 35000 35000 0
2.50 35000 35000 35000 0
2.60 35000 35000 35000 0
2.70 31700 35000 35000 0
2.80 28500 35000 35000 35000
2.90 25700 35000 35000 35000
3.00 23200 35000 35000 35000
3.10 0 34600 35000 35000
3.20 0 31500 35000 35000
3.30 0 28800 35000 35000
3.40 0 26400 35000 35000
3.50 0 24100 33900 35000
3.60 0 0 31200 35000
3.70 0 0 28900 35000
3.80 0 0 26800 35000
3.90 0 0 24800 35000
4.00 0 0 22800 35000
4.10 0 0 0 35000
4.20 0 0 0 35000
4.30 0 0 0 34000
4.40 0 0 0 31900
Tabla 6.3: Carga en N que soporta cada puntal a cada altura.

restrictivo de la combinación, este comprendido en el intervalo entre 1.3 y 2.5.

Todas estas posibles soluciones, se recogen en el archivo MR_sincostes.
Finalmente cuando se quiera estudiar la mejor combinación para un deter-
minado encofrado de losa plana, se recurrirá a la función Solucion, esta pedirá
al usuario que le especifique el espesor de la losa que quiere realizar, la altura
a la que se ejecutará, el material del que se realizará el encofrado, el precio
por Kilogramo de viga a emplear, así como el precio de la mano de obra y
de cada tipo de puntal. El programa devolverá las soluciones que cumplan las
especificaciones de espesor de losa, altura a la que se realizará y material, pero
además dentro de estas eliminará todas aquellas que por tener un coeficiente de
seguridad menor y al mismo tiempo un coste mayor que otra de las soluciones
posibles no resulte interesante.
El usuario obtendrá un reducido número de soluciones que cumplen lo
establecido anteriormente y podrá entonces elegir el caso que considere mejor
se adapta al tipo de obra que va a realizar, o al uso que suponga que va a
recibir su encofrado.
Dependiendo si el encofrado va a ser usado en muchas ocasiones y si se
presupone va a recibir un buen uso, tal vez interese un encofrado con un coste
ligeramente superior pero que garantice un coeficiente de seguridad más alto, o
si en un caso opuesto lo que interesa es abaratar costes todo lo posible siempre
que se respete un mínimo de seguridad, la solución más adecuada será la de
un menor coste.
En función de la situación en la que se encuentre el usuario, que podrá
estar determinada por el número de usos estimados para el encofrado, los már-
genes disponibles, o la calidad de la construcción que se pretende abordar, se
decantará por una u otra solución.
En el capítulo 7, se introducirán al programa, diferentes escenarios de costes
tanto del material como de la mano de obra, así como diferente material, para
ver que combinaciones son las más seguras y cuales las más económicas, así
como la variación del coste al aumentar el coeficiente de seguridad.
En el coste de la solución, el coste de mano de obra se determinará de
multiplicar el tiempo de montaje por el precio de mano de obra introducido por
el usuario. Resulta importante destacar que el tiempo de montaje dependerá

de factores como los metros cuadrados a montar, el número de elementos que
componen el encofrado y por supuesto el peso total del sistema, ya que no se
empleará el mismo tiempo en el montaje de cualquier tipo de viga o puntal,
dado que su peso y dimensión serán claves en su manejabilidad.
A modo de estudio, se ha calculado también el encofrado en perfiles IPN
de acero para poder comparar los resultados a los obtenidos en madera.
6.4. Elementos finitos.
El método de los elementos finitos (MEF) también permitiría la resolución

del problema y la determinación de los esfuerzos y deformaciones que sufrirá el
sistema en cada punto. Es un método de gran potencia, ya que permite resolver
casos que hasta hace poco tiempo eran prácticamente imposibles de resolver
por métodos matemáticos tradicionales.
El concepto del MEF se ha usado desde hace varios siglos. El empleo de
métodos de discretizado espacial y temporal y la aproximación numérica pa-
ra encontrar soluciones a problemas ingenieriles o físicos es conocido desde
antiguo. El concepto de elementos finitos parte de esa idea.
El gran auge de este método fue gracias a la llegada y el fácil acceso a los
ordenadores que permiten resolver de manera rápida y precisa la multitud de
ecuaciones que se plantean en el método, por ello hoy en día es un método en
gran expansión.
Como explica A. Carnicero en [Car00], la idea general de este método con-
sistiría en dividir un continuo en pequeños elementos interconectados por una
serie de puntos llamados nodos. Las ecuaciones que rigen el comportamiento
del continuo regirán también el del elemento. Esto permite pasar de un sis-
tema continuo, con infinitos grados de libertad, a un sistema con número de
grados de libertad finito cuyo comportamiento se modela por un sistemas de
ecuaciones lineales o no.
En cualquier sistema que se analice con este método, se podrá diferenciar
como se observa en la figura 6.6 entre:
Dominio.
Espacio geométrico donde se va ha analizar el sistema.
Condiciones de contorno.
Variables conocidas y que condicionan el cambio del sistema: cargas,

desplazamientos, temperaturas, voltaje, focos de calor,...
Incógnitas.
Variables del sistema que deseamos conocer después de las condiciones

de contorno han actuado sobre el sistema: desplazamientos, tensiones,
temperaturas, etc.
Figura 6.6: Representación de las partes del sistema de estudio
Para el caso de encofrado de losa plana, el dominio lo formarían todos los

elementos que lo componen, las condiciones de contorno vendrían determina-
das por las variables que se definen en el problema, es decir, carga de hormigón,
disposición de las vigas, disposición de los puntales y tipos de materiales em-
pleados, por último las incógnitas serían las tensiones y deformaciones en cada
punto de los elementos que componen el sistema.
El método de elementos finitos supone, para solucionar el problema, el do-
minio discretizado en subdominios denominados elementos. Los elementos se
definen por un número discreto de puntos, los llamados nodos, que conectan
entre sí los elementos. Sobre estos nodos se materializan las incógnitas funda-
mentales del problema. En el caso de elementos estructurales estas incógnitas
son los desplazamientos nodales, ya que a partir de éstos se pueden calcular el
resto de incógnitas que resulten de interés. A estas incógnitas se las denomina
grados de libertad de cada nodo del modelo. Los grados de libertad del nodo
son las variables que determinan el estado y/o posición del nodo.
Se observa que este sistema presenta muchísimas ventajas, pero al tratarse

el sistema de estudio de un caso de fácil simplificación en otras estructuras más
sencillas, no resulta necesario la aplicación del método de elementos finitos. El
problema de estudio se resuelve facilmente mediante el Teorema de los Tres
Momentos.
Capítulo 7
Resultados
Con la metodología de cálculo que se ha explicado en el el capítulo 6, se

procederá a introducir en el programa creado, diferentes combinaciones de va-
riables de entrada, que configurarán diferentes escenarios. Cada uno de estos
escenarios será un caso de estudio que hará posible la extracción de conclusio-
nes.
En primer lugar, será necesario definir el tipo de losa que se quiere construir,
y esta se definirá por su espesor, y por la altura a la cual será realizada.
Posteriormente, se procederá a definir el material del que será el encofrado, y
se definirá los costes de los elementos que configurarán el encofrado. Finalmente
será introducido el coste de mano de obra.
Se realizarán seis diferentes casos de estudio, para un mismo tipo de losa.
La losa tendrá un espesor de 40 centímetros, y estará situada a una altura de
3.2 metros sobre la superficie donde se apoyarán los puntales. Se toman estos
valores por definir una losa muy usual en la construcción de edificios.
Entre los casos de estudio uno y dos, simplemente variará el tipo de material
que será empleado en la construcción del encofrado. Con estos dos primeros
caso se analizará el efecto del material en el coste y coeficiente de seguridad
del encofrado.
Los casos de estudio 3 y 4, variarán únicamente el precio de mano de obra
con respecto a los casos 1 y 2. Esto permitirá analizar como varían las posibles
soluciones, si se penaliza el tiempo de montaje frente a otras características de
71
CAPÍTULO 7. RESULTADOS 72
la posible solución.
Finalmente en los casos 5 y 6, se obtendrán las soluciones óptimas supo-
niendo un coste de los elementos que forman el encofrado nulo, es decir, ahora
el precio de los materiales necesarios para la construcción del encofrado no
influirá en la elección de una u otra solución, sino que se obtendrán las solu-
ciones que presenten tiempos de montaje inferiores para cada tipo de material
estudiado.
Cada caso de estudio incorpora una tabla en la que se definen los datos
que determinan las variables económicas que afectan a la elección de un deter-
minado sistema, así como las características que definen la losa. Las soluciones
óptimas propuestas por el programa, serán presentadas en una tabla, donde
cada fila hace referencia a una posible solución, y cada columna de izquierda a
derecha se refiere a los nombres de las variables que aparecen, identificándose
con H o IPN el tipo de perfil de las vigas de carga, el número que se encontrará
debajo de esta designación, en la fila correspondiente, indicará el tamaño del
perfil. La variable d_vcarga indica la distancia de separación entre las vigas
de carga de la solución expresada en metros. Idéntico con la segunda fila de
vigas, encontrando la designación del perfil y posteriormente la distancia de
separación entre las vigas de reparto indicado con d_vreparto, exactamente el
mismo criterio es el que se toma para la determinación del puntal Puntal y
su distancia de separación en metros d_puntal y por último se encuentran el
coeficiente de seguridad C.S. y coste asignados al sistema Coste (e/m2 ).
Por último se realiza para cada caso el frente de Pareto con las soluciones
óptimas en las condiciones especificadas y para la losa requerida.
Caso Estudio 1
Este caso, enfrentado sus soluciones a lo que se obtendrá en el caso de

estudio dos, permitirá como ya se ha dicho estudiar la influencia del
material del encofrado. Los costes con los que se realiza el cálculo del
Caso Estudio 1 se recogen en la tabla 7.1.
Datos de Entrada
Espesor hormigón (m) 0,4
Material Madera
Altura Losa 3,2
Precio Madera (e/kg) 1,2
Precio puntal P30 (e/ud) 15
Precio mano de obra (e/hora) 24
Tabla 7.1: Datos de entrada Caso Estudio 1.
Las posibles soluciones para los datos de entrada de este caso, pueden
observarse en la tabla 7.2, estas posibles soluciones están ordenados por
coeficiente de seguridad. En la figura 7.1 se muestra un gráfico del com-
portamiento del coeficiente de seguridad frente al coste para este tipo de
encofrados.
H d_carga H d_reparto Puntal d_puntal CS Coste(e/m2 )

26 1 26 1 35 2,5 1,622 31,03
30 1,5 30 1 35 2,5 1,718 33,48
30 1 28 1 35 2,5 1,932 36,15
34 1 34 1,5 35 2 2,050 38,44
18 1 22 0,5 35 2,5 2,054 39,52
24 0,5 34 1 35 2 2,098 47,76
24 2 30 0,5 35 3 2,254 48,71
30 1 34 1 50 1,5 2,263 55,33
30 1 28 1 50 1 2,377 60,65
24 0,5 28 1 50 1 2,434 64,25
Tabla 7.2: Soluciones posibles no dominadas Caso Estudio 1.

Figura 7.1: Coste vs C.S. Caso Estudio 1.
Caso Estudio 2.
Como ya se ha explicado, para poder ver la influencia del material en

el diseño de un encofrado, se han solicitado las soluciones óptimas para
la fabricación de una losa de idénticas características a la del caso 1,
pero empleando en este nuevo ejemplo vigas de acero. Los datos que se
recogen en la tabla 7.3 son idénticos a los del ejemplo 1 exceptuando el
material y el precio del mismo por tratarse de diferentes materiales.
Datos de Entrada
Material Acero
Altura Losa 3,2
Precio Acero (e/kg) 0,9
Igual que en el caso 1, en la tabla 7.4 se pueden observar las soluciones

óptimas arrojadas por el problema y en la figura 7.2 el frente de Pare-
to para estas soluciones, que relaciona las variables que influirán en la
elección del encofrado, el coeficiente de seguridad y el coste.
IPN d_carga IPN d_reparto Puntal d_puntal CS Coste (e/m2 )

140 1 140 1 30 2,5 1,697 36,48
140 1 160 1 30 2,5 1,737 40,08
160 1 160 1 30 2,5 1,932 43,68
160 1 160 1 50 2 2,272 53,90
120 0,5 200 1 30 2 2,320 57,66
160 1 120 1 50 0,5 2,396 96,85

Caso Estudio 3.
Para ver ahora la influencia del precio de mano de obra mano de obra
para la fabricación de la misma losa que se ha estudiado tanto en el caso
1 como en el 2, se introducirán exactamente los mismo costes de material,
pero se variará el coste de mano de obra.
Así, en la tabla 7.5 se muestran los datos de entrada para el caso 3 y en

la tabla 7.6 las combinaciones sugeridas por el programa.
Datos de Entrada
Material Madera
Altura Losa 3,2
Precio Madera (e/kg) 1,2
El hecho de duplicar el coste de mano de obra no ha hecho que varíen las

soluciones óptimas para la ejecución de la losa que se está estudiando,
pero sí se ve como es lógico un aumento en en el coste por metro cuadrado
de encofrado instalado, ya que la instalación en este caso es más costosa.

26 1 26 1 35 2,5 1,622 33,01
30 1,5 30 1 35 2,5 1,718 35,55
30 1 28 1 35 2,5 1,932 38,37
34 1 34 1,5 35 2 2,050 40,69
18 1 22 0,5 35 2,5 2,054 42,32
24 0,5 34 1 35 2 2,098 50,68
24 2 30 0,5 35 3 2,254 51,81
30 1 34 1 50 1,5 2,263 58,34
30 1 28 1 50 1 2,377 64,03
24 0,5 28 1 50 1 2,434 67,86
También el frente de Pareto de las soluciones del caso de estudio 3, repre-

sentado en la figura 7.3, presenta variaciones con respecto a lo estudiado
en el caso 1.
Caso Estudio 4.
En el caso 4 también se trata de analizar el efecto del aumento en el

precio de la mano de obra en las posibles soluciones. Así, introduciendo
en la función los datos que se observan en la tabla 7.7 se obtienen las
soluciones recogidas en la tabla 7.8. Se puede apreciar que en este caso la
diferencia de precio con respecto al caso idéntico estudiado en caso 3 es
mucho mayor que lo que ocurría en los encofrados de madera, ya que el
acero al ser más pesado afecta más al tiempo de montaje que dependerá
en gran medida de los kilogramos de encofrado a montar.
Datos de Entrada
Material Acero
Altura Losa 3,2
Precio Acero (e/kg) 0,9
IPN d_carga IPN d_reparto Puntal d_puntal CS Coste(e/m2 )

140 1 140 1 30 2,5 1,697 41,56
140 1 160 1 30 2,5 1,737 45,38
160 1 160 1 30 2,5 1,932 49,21
160 1 160 1 50 2 2,272 57,32
120 0,5 140 1 50 1,5 2,320 63,57
160 1 120 1 50 0,5 2,396 102,72
Este caso de estudio también se completa con el frente de Pareto de

sus soluciones, que enfrenta el coste al coeficiente de seguridad y que se
muestra en la figura 7.4.
Caso Estudio 5.
Por último, se estudia lo que ocurre si se basa la elección en función del

tiempo de montaje, esto es posible suponiendo un coste cero para todos
los materiales. Este estudio resulta interesante dado que, aunque el coste
de la materia prima del encofrado es importante, al ser utilizado en nu-
merosas ocasiones, resulta de gran interés que sea rápido de montar, ya
que tiempos de montaje menores supondrán menores costes de montaje.
En ocasiones, una solución con mayor coste de materias primas que otras
de las posibles soluciones, puede resultar más rentable para el usuario,
si ese mayor coste de materias primas le permite ser encofrado y desen-
cofrado más rápido, ya que en unos pocos usos se habrá recuperado con
creces la inversión inicial.
Se estudiará este efecto tanto en encofrado de madera como en los de

acero. Para ello, en la tabla 7.9 se muestran los datos de entrada para el
caso 4 que podrá ser comparado con los resultados del caso de estudio 1
para sacar conclusiones.
Datos de Entrada
Material Madera
Altura Losa 3,2
Precio Madera (e/kg) 0
Las soluciones que arroja el programa se recogen en la tabla 7.10 y en

ellas se observa como ha variado la situación con respecto al ejemplo 1
por elegir ahora las mejores soluciones teniendo solo en cuenta el coste
de la mano de obra. Se observa que ha cambiado la combinación de las
variables para las posibles soluciones.

32 2 32 1 35 3 1,564 1,96
26 1 26 1 35 2,5 1,623 1,98
30 1,5 30 1 35 2,5 1,718 2,07
30 1 28 1 35 2,5 1,933 2,22
18 1 22 0,5 35 2,5 2,054 2,79
24 0,5 34 1 35 2 2,098 2,92
30 1 34 1 50 1,5 2,264 3,00
24 0,5 36 1 50 1,5 2,357 3,34
30 1 28 1 50 1 2,377 3,32
24 0,5 28 1 50 1 2,434 3,60

También puede observarse en la figura 7.5 el gráfico de cómo aumenta el

coste en tanto en cuanto va aumentando el coeficiente de seguridad.
Caso Estudio 6.
Por último se analiza este mismo efecto, es decir, la repercusión del coste
de mano de obra para encofrar y desencofrar dicho sistema, que se observa
eliminando el coste de los materiales empleados para la construcción del
mismo.
Los datos de entrada se ven reflejados en la tabla 7.11 y las soluciones

que propone el programa como óptimas son las recogidas en la tabla 7.12.
Una vez más se lleva presenta el gráfico que muestra el comportamiento
del coste frente al coeficiente de seguridad, y puede observar el la figura
7.6.
Datos de Entrada
Material Acero
Altura Losa 3,2
Precio Acero (e/kg) 0
IPN d_carga IPN d_reparto Puntal d_puntal CS Coste (e/m2 )

140 1 140 1 35 2,5 1,697 2,77
200 1,5 200 1,5 35 2,5 1,719 2,89
140 1 160 1 35 2,5 1,737 2,99
160 1 160 1 35 2,5 1,933 3,22
160 1 160 1 50 2 2,272 3,41
120 0,5 140 1 50 1,5 2,321 3,82
160 1 120 1 50 0,5 2,396 5,86

Es importante destacar, la diferencia de coste por metro cuadrado entre

los encofrados de madera y los de acero cuando lo único que se tiene en
cuenta es el montaje. El mayor coste en los encofrados de acero, se debe
como ya se ha dicho a que este material es más pesado, y por tanto será
más difícil de manejar en obra, y necesitará un tiempo mucho mayor.
Para observar de forma más esquemática las conclusiones derivadas de la

comparación de los casos estudiados, se adjunta la tabla 7.13.
Casos Estudio Conslusiones

1 vs 2 Menores costes para encofrados realizados en madera.
1 vs 3 Soluciones óptimas no sensibles al
2 vs 4 aumento de costes de manos de obra.
1 vs 5 Soluciones óptimas sensibles a la variación
2 vs 6 de costes de materias primas.
Tabla 7.13: Conclusiones derivadas de la comparación de casos.

Capítulo 8
Conclusiones
Las conclusiones se obtienen tras el estudio de los resultados arrojados

por los ejemplos llevados a cabo en la capítulo 7 de este mismo capítulo. En
función de las variaciones de las soluciones óptimas propuestas por el sistema,
para la fabricación de una losa de idénticas características, en tanto en cuanto
se varían los costes de materias primas, mano de obra y material.
El material a emplear es un factor clave en la construcción del encofrado

para que este no solo sea resistente, sino que resulte también económica-
mente viable. Por tanto además de encontrar un material que sea capaz
de resistir los esfuerzos a los que se verá sometido, este debe tener una
buena relación de resistencia a flexión frente al peso del material, ya que
un encofrado muy pesado resulta muy caro de encofrar y desencofrar.
Como se ha visto entre los ejemplos 1 y 2 en comparación con los ejemplos

3 y 4, que se trataba de idénticas configuraciones y costes de material
cambiando únicamente el coste de la mano de obra, que en la elección de
una u otra combinación para el encofrado de una losa plana, el tiempo
de montaje es el factor determinante. Ya que al aumentar en un 200 % el
coste de mano de obra de unos ejemplos a otros, lo que se está haciendo
es penalizar al máximo el tiempo de montaje, para ver si varían las solu-
ciones obtenidas. Los resultados que se obtienen son idénticos, variando
únicamente y como es lógico el coste del encofrado, pero las soluciones
son las mismas, y esto se debe a que tanto en un caso como en otro se
85
CAPÍTULO 8. CONCLUSIONES 86
están eligiendo las soluciones con un menor tiempo de montaje.
Otro factor clave, es el uso que se pretende dar al encofrado. al variar

de forma clara el precio de la mano de obra, se obtenían las mismas
combinaciones para la ejecución del encofrado. No ocurre lo mismo, si
manteniendo el mismo coste de mano de obra, se asigna un valor cero
al material, es decir, se elimina la influencia que el coste del material
tiene en la elección del encofrado, para poder estudiar como variarían las
soluciones teniendo en cuenta solo el coste de montaje. Ahora los resul-
tados si que varían claramente. Por tanto un factor clave en la elección
del encofrado será el número de ocasiones en las que el usuario estima
podrá emplear el sistema.
Al tratarse de un sistema de encofrado muy estandarizado, que podrá ser

empleado en muchas ocasiones, no como ocurría por ejemplo con algunos
tipos de encofrados como los especiales, se concluye que se deberá elegir
el encofrado, que dentro de unos costes de materia prima razonables, sea
más rápido de encofrar y desencofrar, ya que esta labor se realizará en
numerosas ocasiones y tendrá mucho más peso en el coste acumulado al
final de la vida del encofrado, resultando su coste de materias primas
despreciable al final de esta.
Capítulo 9
Aportaciones y futuros
desarrollos
9.1. Aportaciones
Con las conclusiones que se han obtenido en el capítulo 8, aparece como

principal objetivo reducir los tiempos de encofrado y desencofrado ya que este
factor es el que convierte a un sistema en competitivo. Para conseguir ese
objetivo las aportaciones que han surgido son:
Al tratarse de un sistema de encofrado que lleva siendo utilizado más de

sesenta años, como se puede leer en [Ric80], se considera clave dirigir el
estudio de los mismos más allá de su configuración, ya que parece que
la clave para conseguir un clara ventaja en el encofrado que se convierta
en una importante reducción de tiempos, está en el material a emplear.
Por tanto se propone estudiar el comportamiento de materiales polímero
para encontrar materiales que dispongan de unas propiedades mecánicas
superiores a las de la madera y además su peso sea inferior. Esto permitirá
construir encofrados con menos elementos y menos pesados, lo que se
traducirá en un ahorro importante en su empleo en obra.
También se propone investigar hacia el desarrollo de materiales más dura-

deros, ya que el uso repetitivo de los encofrados de madera se ve limitado
por el deterioro del material bien sea por golpes, humedades, etc. El dis-
87
CAPÍTULO 9. APORTACIONES Y FUTUROS DESARROLLOS 88
poner de un material más duradero permitiría además inversiones más

importantes en materia prima ya que sería más fácil que fueran amorti-
zados.
La estandarización del método también ayudará a reducir los tiempos

de montaje, aunque la estandarización puede suponer una limitación de
sus posibles usos, es más rentables disponer de un mayor número de
sistemas que sean mucho más competitivos en obra, que un único sistema
muy versátil pero que ralentice los tiempos de ejecución. Por tanto la
incorporación de útiles para agilizar el montaje del sistema o técnicas
Poka-yoke 1 , que conviertan el montaje en algo intuitivo, podrían ser de
especial interés.
Como avance con respecto al tipo de encofrado calculado se propone

el empleo de un sistema más estandarizado y con un montaje mucho
más sencillo, pero debido a que su cálculo no se podría llevar a cabo
con el método empleado en el capítulo 6 en la sección 6.1, se explica a
continuación en la sección 9.2, como una linea futura de desarrollo.
1
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo
en los años sesenta, significa .a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar.
9.2. Lineas futuras de desarrollo
Como se ha introducido en la sección 9.1, resulta interesante desarrollar

un nuevo sistema más estandarizado que el encofrado de estudio ya calculado.
Este nuevo sistema presenta ciertas diferencias, de ahí que el método de cálculo
difiera del anterior y por ello se explicará el procedimiento de cálculo a emplear
y una primera aproximación del futuro diseño.
En el caso de estudio, se ha supuesto que las propiedades elásticas del
material de las placas de encofrado, son las mismas en todas las direcciones.
Sin embargo en el caso de que el material fuera anisótropo, es decir, presentara
diferentes valores de las constantes elásticas según la dirección en la que se
aplicaran las fuerzas, el cálculo se complicaría y los esfuerzos no serían los
mismos que los calculados anteriormente.
Teniendo en cuenta esta nueva propiedad y si en lugar de un emparrillado
de vigas en dos niveles, se empleara un emparrillado consistente en dos sistemas
de vigas equidistantes según las direcciones de los ejes x e y y rígidamente
unidas en sus puntos de intersección. Este tipo de encofrados formados por
emparrillados donde la intersección de los perfiles que los forman es rígida, se
calcularían siguiendo lo establecido por S. Timoshenko en [Tim75].
Por tanto el nuevo sistema quedaría definido por varios módulos formados
por este emparrillado, de modo que estos incorporarían puntales telescópicos
plegables para un correcto almacenaje y para agilizar su encofrado y desen-
cofrado. Un prototipo de la estructura de uno de estos módulos sin puntales,
podría verse en la figura 9.1.
Así el cálculo que debería realizarse para llevar a cabo la construcción de
este sistema queda determinado por S. Timoshenko en [Tim75], en el capitulo
sobre aplicación de la ecuación de la placa flexada a emparrillados.
La estructura de estudio será el emparrillado de vigas equidistantes y en la
dirección de los dos ejes de coordenadas contenidos en el plano como ya se ha
explicado con anterioridad y sometido a una carga uniformemente distribuida
normal al plano xy. Si las distancias a1 y b1 entre las vigas son pequeñas
comparadas a las dimensiones totales a y b de la parrilla y las rigideces de
Figura 9.1: En la imagen de la izquierda uno de los módulos, a su derecha el

mismo sin paneles encofrantes.
cada viga en las direcciones de los ejes x e y son respectivamente B1 B2 se

puede sustituir la rigidez a flexión de la placa en x e y por lo representado en
las ecuaciones 9.1, 9.2, 9.3 y 9.4.
Figura 9.2: Diferencial de estructura de la placa sometido a torsión.

Ex� h3 B1
Dx = = (9.1)
12 b1
Ey� h3 B2
Dy = = (9.2)
12 a1
E �� h3
D1 = (9.3)
12
Gh3 B2
Dxy = = (9.4)
12 a1
El valor de D1 en este caso es cero y el valor Dxy puede ponerse en función

de las rigideces a torsión C1 y C2 de los ejes x e y, respectivamente. Para
ello se considera la torsión de un elemento como el indicado en la figura 9.2
y se obtiene la relación que se muestra en las ecuaciones 9.5 y 9.6 entre los
momentos torsores y el giro.
C1 δ 2 ω
Mxy = (9.5)
b1 δxδy
C2 δ 2 ω
Myx = − (9.6)
a1 δxδy
� �
δ2ω δ2ω
Mx = − Dx 2 + D1 2 (9.7)
δx δy
� �
δ2ω δ2ω
My = − Dy 2 + D1 2 (9.8)
δy δx
Al sustituir estas ecuaciones en la ecuación del equilibrio 9.9, la ecuación

de la deformada que resulta será la ecuación 9.10.
δ 2 Mx δ 2 Myx δ 2 My δ 2 Mxy
+ + − = −q (9.9)
δx2 δxδy δy 2 δxδy
� �
B1 δ 4 ω C1 C2 δ4ω B2 δ 4 ω
+ + + = q (9.10)
b1 δx4 b1 a1 δx2 δy 2 a1 δy 4
Figura 9.3: Módulo con puntales plegados.
Figura 9.4: Módulo simple, no incorpora puntales.
Para obtener las expresiones finales de los momentos flectores y torsores

de un nervio queda aún multiplicar los momentos dados por las ecuaciones
9.5, 9.6, 9.7 y 9.8 que valen para la unidad de ancho del emparrillado, por la
distancia entre nervios.
El sistema calculado como se acaba de ver, permitiría reducir en gran
medida los tiempos de montaje, además de ser fácilmente desmontado y alma-
cenado, en la figura 9.3, se observa uno de los módulos provisto de puntales
con ellos plegados. El montaje de este sistema se llevaría acabo colocando en
primer lugar los módulos que incorporan puntales plegados ya que sobre estos
se apoyarán también todos los módulos simples, como el de la figura 9.4, por
tanto serán simples todos los módulos situados en el contorno de cada uno
de los que incorporan puntales. Esto agiliza de manera notable el encofrado
ya que los puntales que incorporan algunos de los módulos servirán de apoyo
tanto para ellos como para los simples ya que la superficie de apoyo del puntal
sobresale del área de encofrado del módulo visto en planta.
Figura 9.5: Ejemplo de conjunto de módulos instalados.
Por último para comprender un poco mejor el montaje que se ha explicado,

se adjunta la figura 9.5, donde se puede ver un conjunto de estos módulos ya
montados.
9.3. Ventajas e inconvenientes del sistema
Este tipo de sistemas muy estandarizados, serán muy útiles para el enco-
frado de grandes losas, diáfanas, y de fácil acceso. Permiten una montaje y
desmontaje del sistema muy rápido, del orden de 1/5 parte del tiempo emplea-
do con un sistema de vigas de carga y vigas portantes como se recoge en el
libro [Som05]. Por contra este tipo de sistema, por el hecho de consistir en un
emparrillado con los nudos rígidos, deberá tener unas superficies entre vigas
mucho menores, para evitar flechas excesivas, y esto supondrá un aumento en
el peso del encofrado. Este aumento en el peso repercutirá en su manejabilidad,
que sumando además el peso extra de llevar incorporados los puntales, lo con-
vierte en un sistema sólo utilizable en lugares de fácil acceso para una grúa que
facilite su manipulación. Además debido a su estandarización, no se adaptará
a losas con una geometría que no sea cuadrada o rectangular, limitando mucho
este aspecto su campo de aplicación.
Por tanto se puede concluir que se está ante un sistema extremadamen-
te eficaz para un reducido número de aplicaciones, resultando muy poco útil
trabajando fuera de las funciones específicas para las que ha sido ideado.
Lista de referencias
bibliográficas
[Car00] A. Carnicero. Introducción al Método de los Elementos Finitos. A.

Carnicero, 2000. 68
[Che80] P. Chemillier. Industrialización de la construcción.Los Proceso Tec-

nológicos y su Futuro. Editores Técnicos Asociados, 1980. 2
[dN04] Comité Europeo de Normalización. UNE-EN 12812: Cimbras. Requi-

sitos de comportamiento y diseño general. CEN, 2004. 43
[MA65] H.S. Delgado M. Adam, M. Bennasr. Poussée du béton frais sur les
coﬀrages. Anales del Institut Technique de Bâtiment et des Travaux
Publics, 207-208, 1965. 28
[oAS99] Department of Agriculture.United States. Wood Handbook. Wood as

an Engineering Material. Forest Services, 1999. 62
[OB09] L. Ortiz Berrocal. Resistencia de Materiales. McGraw-Hill, 2009. 48,

62
[Per05] P. Perles. Hormigón Armado. Nobuko, 2005. 2
[Páe86] A. Páez. Hormigón Armado. Editorial Reverté, 1986. 2
[Ric80] M.J. Ricouard. Encofrados: Calculo y Aplicaciones en Edificaciones

y Obras Civiles. Editores Técnicos Asociados, SA, 1980. 9, 28, 29,
32, 41, 60, 87
95
LISTA DE REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 96
[Sim09] C. Simonnet. Hormigón: Historia de un Material. Nerea, 2009. 2
[Som05] J. Somavilla. Encofrados. Monografías de la construcción, 2005. 94
[Tim75] S. Timoshenko, S. Woinowsky-Krieger. Teoría de Placas y Láminas.

Ediciones URMO, 1975. 89

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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: JORGE LOBO HERNÁNDEZ

2. Estado del Arte 9

4. Encofrados de losa plana 40

5. Aplicación de los encofrados en los edificios 44

6.4. Elementos finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

9. Aportaciones y futuros desarrollos 87

Lista de referencias bibliográficas 96

4.1. Tiempos necesarios para apuntalar y encofrar. . . . . . . . . . . 41

6.1. Prontuario Vigas H Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

7.1. Datos de entrada Caso Estudio 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

2.1. Encofrado de pila trepante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.1. Trabajadores sobre encofrado, ejemplo de carga dinámica. . . . 24

4.1. Encofrado de losa montado en obra. . . . . . . . . . . . . . . . 42

6.1. Tramo de viga formado por tres apoyos consecutivos . . . . . . 49

6.2. Diagrama de flujo general para el cálculo . . . . . . . . . . . . . 53

7.1. Coste vs C.S. Caso Estudio 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

9.1. En la imagen de la izquierda uno de los módulos, a su derecha

A lo largo de la historia, el ser humano se ha ido adaptando al entorno en el

compuesta de piedras menudas y mortero de cemento y arena. Esta definición

Es importante destacar que esto no se corresponde con los conceptos mo-

dernos, donde se diferencia claramente entre el mortero de cal, soluble en agua,

el Cemento Portland2 . El nombre le viene de la isla de la cual se obtenía en

Hennebique fue el primero en usar el hormigón armado como entrepiso a

su fraguado, es decir, hasta su endurecimiento.

El objetivo global de este proyecto fin de carrera es el diseño óptimo de

2. Cálculo y selección de aquellas configuraciones cuyo cálculo de estructu-

3. Optimizar la disposición de los elementos constructivos del encofrado

4. Optimización económica entre las posibles soluciones resultantes desde

Estado del Arte

El encofrado ha estado ligado al uso del hormigón a lo largo de toda la

Sufren la mayor presión del hormigón en sus paredes verticales. Pueden

Figura 2.1: Encofrado de pila trepante

Encofrados para hormigón de espesor considerable.

En este tipo de encofrados no se pueden emplear tirantes, ya que dado

La presión principal que deben soportar es producida por el peso del

Figura 2.2: Encofrado horizontal para el tablero de un puente.

Son los que presentan alguna peculiaridad, y no pueden entrar en los

Figura 2.3: Encofrado especial para tunel.

Dentro de los encofrados para elementos prefabricados, se diferencian:

Horizontales para losas prefabricadas. Figura 2.4.

Figura 2.4: Encofrado para losas prefabricadas.

Verticales para paredes delgadas. Figura 2.5.

Figura 2.5: Encofrado para paredes prefabricadas.

Especiales para formas especiales.

En la figura 2.6 se observa un encofrado especial para bloques de hormi-

Figura 2.6: Encofrado para bloques de dique marítimo.

Figura 2.7: Bloque de hormigón para dique marítimo.

En este proyecto se ha llevado a cabo el estudio de un tipo de encofrados

Figura 2.8: Encofrado de madera para muro.

En este tipo de encofrados el revestimiento, es decir, la cara encofrante

Este material es muy empleado en obras pequeñas, donde el coste de la

Figura 2.9: Encofrado metálico y autotrepante para pila.

Por contra, son mucho más pesados, necesitan un mantenimiento de sus

También se puede encontrar un empleo combinado de los dos tipos ante-

Este tipo de encofrados ha surgido ante la utilización recientemente del

Figura 2.10: Encofrado formado por acero y madera.

ciles de reproducir con los equipos y sistemas convencionales.

Las propiedades de deformabilidad que poseen los plásticos, reforzados

Este material se emplea como superficie encofrante, para encofrados re-

Comparte muchas características con los encofrados de acero, aunque el