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ACERO

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre
0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es
un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con
temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

 Características del aceros.

Alta resistencia mecánica: Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al
someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la contribución química
que tienen los aceros.
Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a
compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.

I. ¿cómo desacelerar la corrosión en el acero?

Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar
expuesto al oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en
presencia de otros agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal
(salpicaduras de agua salada).

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 Aleación
También aquí es necesario considerar los dos casos de aleaciones, homogéneas y
heterogéneas. Los metales electropositivos, como el aluminio y el magnesio, tienen
una capacidad muy limitada para formar soluciones sólidas, y en general, la aleación
disminuye su resistencia a la corrosión. Sin embargo, no siempre es posible emplear
metales puros por motivos relacionados con la resistencia mecánica. La aleación
permite obtener las propiedades mecánicas deseadas y a menudo hay que llegar a una
transacción entre la resistencia a la corrosión y las propiedades físicas y mecánicas.

 Alteración del medio

Puesto que la corrosión del hierro en el agua y en soluciones salinas neutras es
controlada en gran parte por la concentración del oxígeno disuelto, la eliminación del
oxígeno (aire) es un método eficaz para reducir al mínimo la corrosión; el grado de des
aireación requerido depende de la temperatura y del carácter corrosivo del agua; su
magnitud varía entre 0.005 partes de oxigeno residual por millón de partes de agua en
las instalaciones de vapor a alta presión y 0.3 p.p.m. en los sistemas de agua fría.

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 Inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión son un tipo particular de aditivo químico para hormigón cuya
función principal no va dirigida a actuar directamente sobre el hormigón en sí, sino sobre
la armadura protegiéndola frente al ataque de agentes agresivos.
Las armaduras de acero en el hormigón se encuentran en un estado pasivado debido a la
elevada alcalinidad del medio que las mantiene pasivadas. La despasivación del medio
alcalino se produce por la alteración del entorno (carbonatación), aumentando la
velocidad de corrosión.

Además de la presencia de agua y oxígeno, necesarios para la corrosión, la presencia de

algunas sales actúan como catalizadores de esta reacción acelerando también los
procesos de corrosión.
El empleo de inhibidores de corrosión puede minimizar significativamente las
consecuencias de estos ataques, ya que son aditivos químicos capaces de prevenir o
retardar la corrosión de armaduras embebidas en hormigón.

 Revestimiento metálico de los metales

El revestimiento de metales con otros metales (más activos) es un ejemplo de protección
catódica. Así es como el sacrificio del zinc protege al hierro galvanizado. Análogamente, se
usa el aluminio muy puro sobre las aleaciones de aluminio y cobre, y el cadmio y el estaño
protegen el acero o el cobre en los medios en que el revestimiento es más activo
(anódico).

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 Revestimiento de conversión química

Puesto que las películas ejercen una influencia tan grande sobre la rapidez de la
corrosión, se sigue que la producción controlada de películas estables por procedimientos
químicos y electroquímicos es un método para restringir la corrosión. Los tratamientos
pueden dividirse en varios grupos:

 Aumento del espesor de una película de óxido protector

 Producción de una película que puede inhibidor
 Formación de una película insoluble que no es de óxido de metal
Revestimiento con pinturas
La aplicación de revestimientos de pintura es el método más utilizado en la protección
contra la corrosión metálica. En el 80 - 90% de las superficies que se pretenden proteger
se utilizan pinturas. Esto se debe a la gran variedad que existe en el mercado y que abarca
la mayoría de necesidades. Una aplicación relativamente sencilla y un bajo coste son otros
de los factores que causan la masiva utilización de las pinturas.

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II. Aplicación del acero en el concreto armado

Para restringir el movimiento longitudinal de las varillas relativo al concreto que las rodea,
se rolan costillas o protuberancias llamadas corrugaciones en la superficie de la varilla. Las
varillas corrugadas de acero se producen en tamaños que van de los números 3 al 18 en
que el número de la varilla significa el número de octavos en pulgada.

En las losas de refuerzo, cascarones y pavimentos es común utilizar tela de alambre

fabricada de alambre de acero que corren en dos direcciones perpendiculares y están
soldados en sus intersecciones, así como otros tipos de refuerzos de alambre.
El refuerzo usado en las estructuras de concreto puede ser en forma de barras o de malla
soldada de alambre. Las barras pueden ser:
Lisas: no se usan con frecuencia, excepto para rodear las barras longitudinales, sobre todo
en columnas. Estas barras se usan en columnas como estribos y espirales.
Corrugadas: tienen protuberancias laminadas en sus superficies para aumentar la
adherencia entre el concreto y el acero, se usan en casi todos los casos. El alambre
corrugado es dentado, y no con protuberancias laminadas.
Las mallas soldadas de alambre se usan con frecuencia como refuerzo de losas,
pavimentos y cascarones. Las mallas se hacen con alambres estirados en frio, colocados
en dos direcciones ortogonales y soldados en los puntos de intersección. Los tamaños y
separación del alambre pueden ser los mismos en ambas direcciones o pueden ser
diferentes.

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III. ¿Cómo se puede reforzar el acero?

 Temple
Consiste en el calentamiento de un metal acompañado de un posterior enfriamiento de
forma súbita. De este modo, se obtiene un metal muy duro y resistente mecánicamente a
causa de su estructura cristalina deformada. Elendurecimiento aportado por el temple se
puede comparar al que se consigue por medio de la deformación en frío.
Este tratamiento es propio de los aceros y consiste en su austenización, es decir, un calentamiento
hasta una temperatura superior a la de austenización (727 oC), seguido de un enfriamiento lo
suficientemente rápido para obtener una estructura martensítica.

¿Qué es la MARTENSITA?

La MARTENSITA es el constituyente típico de los aceros templados. Se trata de una solución

intersticial sobresaturada de carbono en Fe α. Se obtiene enfriando rápidamente en la zona
austenítica. Cristaliza en la red tetragonal centrada en el cuerpo. Es el constituyente más duro del
acero después de la cementita.

La posibilidad de templar un acero viene determinada por dos factores:

- Su templabilidad: capacidad de un acero para el temple, es decir, la facilidad con la que se forma
la martensita. La transformación completa de austenita en martensita sólo se consigue con
velocidades de enfriamiento muy elevadas.

- La velocidad de enfriamiento.

El temple del acero nunca constituye un tratamiento final debido a que la estructura martensítica
obtenida, pese a ser muy dura, es al mismo a tiempo muy frágil. Por este motivo, una vez
templado el acero, se le somete a tratamiento térmico de revenido con objeto de obtener una
estructura más dúctil y tenaz. Los efectos de este tratamiento dependen de la temperatura y del
tiempo de duración del proceso. El tratamiento completo de temple más revenido recibe el
nombre de BONIFICADO. El bonificado es un tratamiento adecuado para aceros aleados o aquellos
con un alto contenido en carbono.

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 Revenido

Se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto, un tratamiento

complementario del temple. Con el revenido se pretende mejorar la tenacidad del metal templado
a expensas de disminuir un poco su dureza.

 Normalizado

Este tratamiento confiere al acero una estructura y propiedades que arbitrariamente se

consideran como normales y características de su composición. Por medio de él, se eliminan
tensiones internas y se uniformiza el tamaño de grano. Se suelen someter a normalizado piezas
que han sufrido trabajos en caliente, en frío, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y
también se utiliza en aquellos casos en los que se desean eliminar los efectos de un tratamiento
anterior defectuoso.

En este tratamiento, la velocidad de tratamiento no es lo suficientemente elevada como para

formar martensita y la estructura resultante es perlita y ferrita o cementita de grano fino.

Es un tratamiento adecuado para los aceros con bajo contenido en carbono pues mejora sus
propiedades mecánicas.

 Recocido
Consiste en calentar el acero a una cierta temperatura (similar a la del normalizado) y a
continuación someterlo a un enfriamiento muy lento (por lo general se apaga el horno y
se deja que el material se enfríe en su interior).
El recocido se aplica al acero para ablandarlo y proporcionarle la ductilidad y maleabilidad
para conformado plásticamente o darle su forma final por mecanizado.
La diferencia entre los tratamientos de temple, normalizado y recocido estriba en la
velocidad de enfriamiento que sirve para definir la dureza y la resistencia finales de la
pieza.
 Cementación o carburación
Consiste en añadir carbono, mediante difusión, a la superficie de un acero que presente
un bajo contenido en este elemento (como máximo 0,2-0,3%) con objeto de aumentar su
dureza superficial y conseguir una alta tenacidad en el núcleo.
La cantidad de carbono depende de varios factores:
- Composición química inicial del acero.
- Naturaleza de la atmósfera carburante.
- Temperatura.
- Tiempo de duración del tratamiento.

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 Nitruración
Endurecimiento superficial del acero mediante la incorporación de nitrógeno.
La pieza que se pretende nitrurar se somete en un horno a una corriente de amoniaco a
una temperatura próxima a 500 oC. A esta temperatura, se libera el nitrógeno del
amoniaco que es absorbido superficialmente por el acero.
Este nitrógeno forma nitruros con los elementos químicos ( Al, Cr, V, W, Mo) del acero
aleado, aumentado notablemente la dureza superficial del acero tratado.
Antes de la nitruración, las piezas se someten a temple y revenido para evitar un
ablandamiento del núcleo de la pieza de acero a tratar.
La nitruración, además de incrementar superficialmente la dureza de los aceros, los hace
más resistentes a la fatiga y a la corrosión. Por este motivo, se utiliza para endurecer
piezas de maquinaria (válvulas, bielas, cigüeñales, …) y también herramientas (brocas).
 Carbonitruración
Es un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración con el que se consigue
aumentar la dureza de los aceros por medio de la absorción superficial de carbono y
nitrógeno.
La temperatura a la que se realiza el proceso es 750 oC-800 oC. La pieza a tratar se somete
a una atmósfera rica en carbono, como en el caso de la cementación, a la que se le añade
nitrógeno en forma de amoníaco.
Los aceros a los que se les aplica este tipo de tratamiento son semejantes a los que se
emplean en la cementación (aceros con bajo contenido en carbono), no siendo necesaria
la presencia de elementos formadores de nitruros, puesto que el endurecimiento se
consigue por la acción combinada del carbono y del nitrógeno a fin de que adquieran una
buena resistencia y dureza superficial.

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