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RESULTADOS DE LA CONTAMINACIÓN
2.1 Desgaste
Las fallas de los sistemas de fluido de potencia se dividen generalmente en tres
categorías: degradación a largo plazo, transitoria o intermitente, y catastrófica. La
más común de las tres es la degradación de componentes a largo plazo debido al
desgaste interno. En este proceso, las superficies internas se desgastan por eso
la fuga interna de los componentes incrementa hasta que no pueda realizar
eficientemente su función de diseño. Este desgaste puede ser el resultado de la
abrasión, erosión de dos o tres cuerpos, o a la presencia de aire y gas en el fluido.
Todos estos procesos se agravan por las diferentes formas de contaminación de
fluido.
Las fallas transitorias son aquellas que pueden ocurrir sol una vez o
intermitentemente debido a la gran cantidad de contaminante que puede causar
bloqueo temporal o interferencia de una componente. Estas fallas a menudo son
despejadas apagando y reiniciando el sistema.
Las fallas catastróficas pueden ser el resultado de desgaste a largo plazo, fatiga
metálica, fallas de lubricación, interferencia completa o cualquier otro caso que
haga que el sistema falle súbita y completamente.
Estas formas de desgaste son reportadas en conjunto para llegas hasta el 80%
de los problemas en sistema hidráulicos. Los procedimientos de mantenimiento
proactivo usando análisis de fluidos e instrumentos para controlar los parámetros
de rendimiento de diferentes sistemas, puede evitar la mayoría de las fallas en
todas las categorías.
Figura 2.1 Incluso superficies finamente pulidas tienen asperezas (picos y valles).
La tercera forma de
lubricación es una
mezcla de las dos
primeras y es llamada
lubricación
elastohidrodinámica o
lubricación de película
mixta. En este régimen,
se busca la separación
de las superficies, pero
se espera algunos
contactos entre
asperezas debido al
incremento de la
velocidad y presión
junto con las pequeñas
holguras en los equipos
de fluido de potencia de
alto rendimiento. Los
aditivos de extrema
presión y antidesgaste
se usan comúnmente
para reducir el desgaste
en este régimen. Los
espesores de la
película de aceite van Figura 2.2 Los tres regímenes de lubricación difieren en el
desde 0.05 hasta 2 espesor de la película de fluido.
micras.
Figura 2.3 El desgaste entre tres cuerpos ocurre cuando una partícula queda atrapada
entre dos superficies con movimiento relativo.
Este se evidencia
inicialmente como un
incremento en las partículas
contaminante en el fluido,
pérdida de caudal de salida
en la bomba, y un
incremento en el flujo de
drenaje. Mientras el
desgaste progrese, la
película de lubricante ya no
se puede mantener, y el
contacto metal – metal
ocurre. A partir de este
punto, la velocidad de
desgaste acelera
drásticamente, y la falla de la Figura 2.6 Desgaste debido al aceite contaminado
bomba es inminente. que dio inicio a que el pistón de la bomba falle.
Es interesante notar que el desgaste entre tres cuerpos se puede agravar por
algunos aditivos antidesgaste. Ditiofosfato de zinc, por ejemplo, se agrega
comúnmente a los fluidos de corte para mejorar la acción cortante de la
herramienta de máquina. Bajo los aditivos de extrema presión y el calor
generado por el proceso de corte, se forma un ácido el cual permite un corte
más limpio y suave. En la situación de desgaste entre tres cuerpos, las
mismas condiciones pueden existir.
2.1.3 Erosión
La erosión en un sistema de fluido de potencia es básicamente el mismo
proceso de erosión de un cauce por el movimiento del agua. La alta velocidad,
alta presión de aceite moviéndose a través de pequeñas holguras pueden
causar erosión del metal.
Este problema puede ser especialmente serio cuando los fluidos basados en
alto porcentaje de agua son usados. Con estos fluidos, el flujo a altas
velocidades en la válvula puede causar cargas eléctricas opuestas entre el
agua y la superficie del metal, la cual puede causar reacción galvánica en la
cual átomos de metal son desprendidos (figura 2.9). Durante un periodo de
tiempo, se forma un surco en el cuerpo de la válvula. Este fenómeno se llama
trefilado debido a que se asemeja mucho a las ranuras en matrices usadas
para hacer alambre (figura 2.10).
Figura 2.9 Cargas opuestas en el fluido y en el metal causan que átomos metálicos
se separen de la superficie metálica.
A. Interferencia B. Incrustación
Figura 2.13 Los carretes de las válvulas pueden estar atascados por interferencia (A) o incrustación (B).
Esta situación ocurre cuando las válvulas que soportan presión continua, son
operadas infrecuentemente. Tales válvulas deberían tener preferiblemente
filtración local de alta eficiencia en la línea de presión, pero se debería tener en
cuenta los posibles golpes de ariete generados durante el funcionamiento de los
componentes. El uso de los filtros como una protección especial para una sola
unidad o grupo de unidades puede terminar en la necesidad de un elemento
filtrante grande de alta capacidad, si el nivel de limpieza general en el sistema es
pobre.
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Alguna idea de la fuerza necesaria para romper el carrete, comparado con la
fuerza disponible desde el solenoide, se puede obtener del ejemplo de la válvula
CETOP 3 de alta eficiencia operando a 3000psi (207bar). Si una válvula de este
tipo permanece con el resorte comprimido o en la posición energizada por un largo
periodo de tiempo, la colmatación toma lugar entre el carrete y el orificio de
entrada y puede causar inmovilidad total. La fuerza necesaria para superar este
estado ha sido encontrada a través de experimentos es de aproximadamente de
30 libras, pero el resorte como el solenoide están diseñados para ejercer solo 10
libras. El efecto de este excesivo colmatamiento puede ser la falla total del
sistema.
2.3 Fluido
La oxidación es una reacción química entre el aceite y oxígeno. El proceso
químico real es muy complejo y no bien entendido. Los resultados, sin embargo,
son la degradación del aceite y posteriormente de los componentes del sistema.
Mientras la oxidación ocurre, la viscosidad del aceite y la concentración de ácidos
orgánicos incrementan. Lodos en el aceite y, lacas y barnices pueden formar una
superficie caliente. Los productos de la reacción inicial son ácidos y pueden causar
corrosión a lo largo del sistema. Los productos de reacción posteriores pueden
tapar los orificios, incrementar el desgaste y causar que la valvular se pegue.
Como los fluidos hidráulicos contiene aire (aproximadamente 10% por volumen a
la presión atmosférica). El potencial de oxidación está siempre presente. Si el
fluido se airea sobre el nivel de saturación (10%), la velocidad de oxidación
incrementará. Incrementos adicionales resultan de la turbulencia y agitación.
Las superficies interiores sin recubrimiento del respiradero del reservorio son
particularmente susceptible a la oxidación causada por la humedad en el aire
arrastrado y el vapor de agua que puede escapar del aceite caliente que ha
sido contaminado por el agua. Los vapores pueden condensarse en los lados
expuestos y en la cima del reservorio y eventualmente llevar a la corrosión
severa. Las escamas de óxido pueden caer desde estas superficies y
contaminar el fluido.
La corrosión es un proceso
químico que es un resultado
indirecto del agua. Diferente a
la oxidación, la corrosión
resulta de la reacción entre
metal y un químico –
usualmente un ácido – la cual
puede ser formada por
oxidación u otra reacción
química que envuelva el
agua. En el proceso de
corrosión, las partículas de
metal son disueltas y lavadas,
dejando una superficie picada
(figura 2.16). Aunque el Figura 2.16 Corrosión causada por formación de
proceso es diferente al de ácido en el aceite hidráulico.
oxidación, el resultado es el
mismo – el acabado de la superficie es degradado y las partículas disueltas
contaminan aún más el sistema.
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2.4.2 Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno es un cambio metalúrgico que ocurre en la
superficie de metales ferrosos cuando la superficie es expuesta a una
atmosfera rica en hidrógeno. Además puede ocurrir cuando el hidrógeno en
el agua es absorbido por el metal. El resultado es un cambio en la estructura
metálica extendiéndose unos pocos micrones en el metal. Esa área pierde su
ductilidad y se vuelve muy frágil. Una flexión muy leve del componente puede
causar que la superficie fragilizada se agriete o cuartee. No solo destruye el
acabado superficial (especialmente crítico en los rodamientos de carga y
superficies de sellado), sino que también agrega contaminantes al fluido.
Figura 2.17 Efecto del agua en la capacidad de ACFTD aparente en tres filtros diferentes.
AGUA GLICOLADA
Cuando se introduce agua glicolada en los sistemas de aceite de petróleo,
ocurren problemas asociados con la contaminación con agua. Dependiendo
de la cantidad de agua glicolada, puede formarse una masa gelatinosa en el
sistema hidráulico. Además, la pintura puede empezar a desprenderse de la
parte interna del reservorio. Debido a que el agua glicolada es incompatible
con aleaciones de zinc, cadmio y algunos aluminios, puede ocurrir la
degradación de las superficies que contengan estos metales.
SINTÉTICOS
Introducir fluidos sintéticos en sistemas de aceites de petróleo trae problemas
graves de compatibilidad, particularmente con los sellos y otros elastómeros.
Los sellos que no son compatibles con los fluidos sintéticos pueden hincharse,
agrietarse, ablandarse, disolverse o de otra manera fallar.
El ruido puede también ser una preocupación ambiental. Por esta razón la Agencia
Ocupacional de Salud y Seguridad (OSHA) ha establecido límites para la
exposición aceptable al ruido para esos trabajos en la industria. En Estados
Unidos y Canadá, el límite para exposición continua sin protección auditivo es de
85dB. Algunas industrias han impuesto sus propias normas más estrictas. La
industria automotriz de U.S.A., por ejemplo, establece el límite de 74dB.
REFERENCIAS
1. Bensch, L.E., and L.V. Grade, “The Effect of Water in Oil Upon the Performance of
Hydraulic Filters,” The BFPR Journal, 1978,11: 107-111.
2. Carroll, J.G., and R.O. Bolt, Radiation Effects on Organic Materials, Nucleonics, 18
(9), 78, 1960.
3. Bolt, Robert O., Radiation Effects on Lubricants, CRC Handbook of Lubrication E.R.
Booser, Editor, Chemical Rubber Company, Cleveland, OH, 1983.